1、生 产 部 作 业 指 导 书 宜城市天鑫油脂有限公司 目 录一基础知识二油料的预处理与压榨1油料2油料的处理3.压榨法取油4.油料的压榨5.毛油的过滤6.榨油车间操作规程三浸出取油法1. 浸出的基本原理2. 影响浸出的因素3.浸出设备结构4.溶剂回收5.浸出车间操作规程三炼油与精炼1.油脂精炼的目的2.油脂精炼包括的工艺过程3.水化脱胶的基本原理4.影响水化脱胶的因素5.碱炼脱酸的基本原理6.影响碱炼脱酸的因素7.脱色的基本原理及目的8.脱臭的基本原理及目的四. 锅炉1.锅炉基本知识2.锅炉工安全操作规程一基础知识1.油脂加工常用的输送设备有哪些？ 1.1螺旋输送机俗称绞龙，输送量一般为202、-40m/小时，最大可达100m/小时，常用作50米方位以内水品输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承轴承组成。叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。主要优点：结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。主要缺点：易磨损，对超载铭感，易堵塞。适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。 1.2斗式提升机：是常用的垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5-100吨/小时，结果又驱动装置，机壳，头论，涤纶，张紧装置，牵引装置，畚斗3、组成，一般分为带式和链条式两种，代号为DT，主要优点：结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，主要缺点：过载反应较灵敏，易堵塞。1.3 埋刮板输送机：是油厂广泛的输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，一般分为三种机型：MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。其中MS型输送长度可达80米，做大输送量1200m/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度一般不超过30米。主要优点：输送品种多。密封性好对物料损伤小，运行可靠。缺点：输送距离，高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，4、悬浮性大的物料。 1.4 带式输送机：其结果主要由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。缺点：磨损大，输送成本高。2.什么事饱和蒸汽？ 在一定的压力下继续加热开始沸腾的水，继续汽化，这时汽和水的温度保持不变。当容器中最后一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时的蒸汽叫做饱和蒸汽。3.什么是湿蒸汽？ 在容器中加热的水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水的蒸汽叫湿蒸汽。4.什么叫过热蒸汽？ 继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽的温度又开始上升，超过其饱和温度，这种蒸5、汽叫做过热蒸汽。5.油脂加工厂常用的泵有哪几种？ 常用的泵有：齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，蒸汽喷射泵，水环式真空泵，耐酸泵，耐碱泵，溶剂泵，THG型化工泵等。6.油脂加工厂常用减速器有那几种？ 常用减速器有：齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器，齿轮涡轮蜗杆组成的减速器，摆线针减速器，前三类传动原理是利用齿轮的多少来减速的。摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。分为卧式和立式两大类。7.油脂加工厂常用阀门阀件有哪些？ 常用阀门，阀件有：球阀，闸阀，止逆阀，旋阀，柱塞阀，减压阀，安全阀，疏水阀。其中蒸汽管路大都用截止阀，止逆阀，减压阀，安全阀，疏水阀。水管路常用闸阀，柱塞阀，球阀，旋塞阀用于不需6、调节的油管或水管路。8.如何正确安装阀门？ 8.1 截止阀：安装时必须使物料由下往上流，通称低进高出，这样开启省力，阻力小，关闭后介质不压填料，便于维修。8.2 闸门阀：安装必须以方便操作来哦定位，阀门手轮与胸平齐使开关省力。若落地安装必须手轮向上，要避免仰天操作，尤其酸碱和有毒介质更要如此。8.3旋塞：安装要求在易观察塞子方头上的沟槽，便于开启，三通旋塞要直立或小于90安装在管路上。8.4止逆阀：安装时应使流体流动方向与阀体箭头方向一致。8.5安全阀：杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上，弹簧式安全阀安装方向必须使流体由阀瓣的下面向上流，出口应保持畅通，排气口应伸出室外两米以上，保证安全。87、.6 减压阀：必须直立安装在水平管路上，流体流动的方向应与阀体箭头方向一致，阀体保持水平，不能倾斜。9.油脂加工厂常用的仪表有哪些？温度计：玻璃液体温度计，压力温度计，热电偶温度计压力表：弹簧式压力表，远程式压力表，波纹式压力表，真空表流量计：转子流量计，浮子式流量计，电子传感流量计液面计：板式，管式，页面视镜博美比重计等10.如何防止饼粕自燃？ 方法：饼粕应降温在40以下，水分保持在4%-12%之间可以保证安全储存。当水份超过12%时，在空气相对温度70%-75%的情况下，会引起微生物活性提高，发生饼粕变质。11.易发生的爆炸事故有哪些？ a.可燃蒸汽（如溶剂蒸汽）与空气混合易形成爆炸。溶剂8、蒸汽在空气中的浓度达到1.2%-6.9%时有爆炸危险。 b.可燃粉尘与空气混合达到一定浓度易发生保障危险。 c.锅炉与压力容器操作不当一发生爆炸事故。12.灭火有哪些基本方法？方法有：隔离法，冷却法，窒息法，化学中断法等。13.常用的灭火剂有哪些？灭火剂有：泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土，1211等。14.什么事出油率？如何计算？出油率即原料经压榨和浸出后，所得毛油重量与压榨或浸出的投料比的百分比，计算方法可分为以下三种：压榨出油率（%）=(压榨毛油重量/压榨投料量)X100%浸出出油率（%）=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100%预榨浸出出油率=(预榨+浸出毛油重量/预榨投料量)X100%9、15.什么是出饼率？如何计算？指原料经压榨（浸出）后，所得饼（粕）的重量与压榨（浸出）的投料重量之比的百分比。计算方法如下：压榨出饼率（%）=（压榨饼重量/压榨投料量）X100%浸出出饼率（%）=（浸出粕的重量/浸出投料量）X100%预榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/预榨投料量）X100%16.什么事干饼残油率？如何计算？指原料经压榨（浸出）后，残留在干饼中的油脂重量的百分比数。干饼残油率（%）=饼中的油脂重量/饼的重量X（1-饼的水分%）X100%17.什么是精炼率？如何计算？指过滤毛油精炼后，所得精炼净油与过滤毛油的重量比的百分数。精炼率（%）=（精炼净油重量/过滤毛油重量）X100%110、8.什么是溶剂损耗？如何计算？通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗的溶剂重量。溶剂损耗（千克/吨料）=溶剂损耗的重量/浸出投料量19.PH值的化学涵义是什么？PH值是用来表现溶剂酸，碱大小的数值，在0-14之间，当PH=7时溶剂呈中性，PH小于7时溶剂呈酸性，PH值大于7时溶剂呈碱性。20.酸碱中和的含义是什么？指酸和碱相互作用而生成盐和水，这些物质既不是酸性也不是碱性。如：油中的油酸与烧碱相互作用生成肥皂（油酸钠盐）和水。 二油料的预处理与压榨一油料1.油料是油脂工业的原料。油脂工业通常将含油率高于10%的植物性原料称为原料。大多数属于植物的种子。2.植物油料种类繁多，主要由大豆，花生，芝麻11、，棉籽，葵花籽，蓖麻籽，亚麻籽，油菜籽，米糠等。3.几种主要油料的化学成分。油料名称脂肪%蛋白质%糖类%粗纤维%水分%灰分%大豆14-2130-5018-254-99-154-6菜籽30-4515-2017-246-106.5-143-4.5花生仁38-5125-3014-232.7-4.37-112棉籽14-2516-2624-3114-216-123-4芝麻50-5421-23906-246.5-7.55.5-75油茶仁43-448.7-9.4243.3-4.98.7-10.12.6-3.8米糠17-2013-1537.5-398-1010.5-13.57-94.几种主要油料的特点大豆：由12、胚和种皮两部分组成，其中胚占种子重的92%左右，种皮占重8%左右，大豆是一种低含油量油料，一般采用压榨或一次性浸出法取油，其蛋白质含量很高，因此可采用冷榨和低温脱溶的方法得到蛋白较高的饼粕。菜籽：由胚和种皮两部分组成，种皮占整籽重量的14%-20%左右，品种分为普通菜籽和双低菜籽。普通菜籽中含有4%左右芥子苷和40%芥酸，属于有毒元素，需经过加工脱毒处理后才能作为实用油脂和无毒饼粕饲料。双低菜籽是经过研究后培育低芥酸和第戒子苷的菜籽品种，其芥酸含量降低到1%，芥子苷含量降低到20mol/g。棉籽：由壳和仁两部分组成。棉籽外壳有短绒的称毛棉籽，除去短绒的称光籽，其中短绒占毛籽的10%-14%，壳13、占25%-40%，仁占75%-60%，壳中含油率0.3%-1.0%。棉籽中含有2.5%的有毒棉酚，可在油脂精炼过程中除去。花生：花生仁由种皮和胚两部分组成，种皮又称红衣，占种籽的2.5%-3.5%，含油14%左右，花生壳占花生果重量的27%-33%，花生是富含油量的油料，花生油石人们喜爱的食用油，饼粕是很好的食品原料或饲料。二油料的处理1.收购的油料一般会含有哪些杂质？ 1.1无机杂质：主要指泥土，沙粒，石子，金属等。1.2有机杂质：包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。1.3含油杂质：病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。2.榨油前油料清理的目的？2.1减少油脂总损失，提高出油率。2.2提高油品和饼粕质量14、。2.3减少对设备机件的磨损及事故。2.4 减少灰尘飞扬，改善生产环境。3.油料清理的方法和要求3.1筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。3.2风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。3.3比重法：根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。3.4磁选法：根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除，油料清理后应达到以下要求：大豆含杂不超过0.1%，棉籽含杂不超过0.1%，花生含杂不超过0.1%，菜籽含杂不超过0.5%，芝麻含杂不超过0.5%。杂质中含油料应达到以下要求：大豆不超过0.5%，棉籽不超过0.5%，花生不超过0.5%，菜籽不超过15、1.5%，芝麻不超过1.5%。4.油料清理工艺流程油料计量筛选风选磁选去石净料5.油料清理设备原理及操作5.1振动筛由进料机构，筛体，晒面，晒面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。其工作原理是随着筛体的振动，物料均匀地进入并布满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。筛下物落到第二层筛面。小杂由第二层筛面继续随着振动而落入第三层板上，从设备中部的除杂口流出。而第二层的油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。风选器可调节风量以达到最佳效果。从风选器排除的即是清理后的净料。振动筛的操作应注意：A负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。B及时清理16、筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。D定时加油，保证传动部件间润滑良好，并检查是否有发热现象。E筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。5.2比重去石机主要由进料装置，筛体，偏心传动装置，吸风装置，机架等组成，其工作原理是：工作是油料均匀地落到去石机筛体上，经过往复运动产生自动分段，同时在受到自下而上吸风产生气流作用，使密度大的石子紧贴筛面，在鱼鳞状筛孔单向推力下，不断向上运动制出口排出。去石机操作应注意：A.油料不应含有大杂及小杂。大杂易堵塞出料口和出石口（闭风需要出口较小），小杂易堵塞筛孔而影响气流畅通。B.流量应均匀稳定，过大油料不能形成悬浮状态，17、无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均，降低去石效率。C.风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。5.3 磁选磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：A.分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。B.集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。C.电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意：（1）油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管18、斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。（4）至少每连个小时清除磁铁上的杂质。三.压榨法取油压榨法取油工艺流程 油渣 回榨 清理轧胚蒸炒压榨饼浸出工序 毛油过滤精炼工序压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。1. 油料的轧胚（1） 轧胚的原理：轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加的机械外力作用，由颗粒状态变为片状。（2） 轧胚的目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒的效果。（3） 轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料19、胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。（4） 轧胚机设备及结构：轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，各种类型的轧胚机，其结果咯工作原理基本相同，主要由喂料装置，轧辊，轧辊调节装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。(5) 轧胚机的操作：A.轧胚时油料的流量必须均匀稳定地分布在整个辊面上。油料流量过大造成轧辊机的堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台20、型辊，造成料胚薄厚不一。B.轧辊未松开前，不得空转或尽量缩短空转时间。C.要定时检查落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。D.启动前应注意将轧胚机内料胚清理完，保证空载启动，不许带料启动。E.停机时，待料走尽停机松开轧辊。（6）轧胚机的维护保养 A.开机或停机后，要及时清理喂料齿辊及轧辊辊面上的积料和生胚。B.根据辊面的磨损情况，定期（800小时）磨辊。C.经常检查刮刀的磨损情况，必要时更换。D.定期检查液压油箱的液位是否在正常液面，保证液压系统工作正常。E.定期检查轧辊两端轴承润滑情况，必要时及时更换或补充。F.检查传动带的磨损情况，必要时及时21、更换，并保持张紧适度。2. 料胚的蒸炒 （1）.蒸炒的原理：对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽的细胞内游离聚集出来，分布到胚内外表面，以达到满足压榨或浸出的取油要求。 （2）.蒸炒的目的：A.破坏油料细胞，提高出油率。B.使蛋白质凝固变性，以达到疏通油路，便于流出。C.使磷脂吸水膨胀，凝固，而改善毛油的质量。D.使棉酚与蛋白质结合，提高毛油质量。E.降低油脂粘度，便于压榨取油。F.增加料胚的塑性，便于压榨。 （3）蒸炒的要求：A.蒸炒时需保证生胚质量合格和稳定。B.进料量均匀一致。C.对料胚的润湿均匀一致，防止结团。D.蒸炒锅各层料高要合理，料门控制灵活可靠。E.加垫要充22、分均匀，保证蒸汽压力稳定，夹套中的冷凝水要及时排除.F.保证各层蒸锅合理排汽。G.保证足够的蒸炒时间及回榨渣的掺如均匀。 （4）蒸炒设备及结构 蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，虽然层数不同，但其结构都大致一样，主要由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统搅拌装置及排汽装置等六部分组成。（5） 蒸炒锅的操作：A.开车前对减速器及传动轴承部位进行检查，必要时加注润滑油。B.检查并清除各层锅体内杂物，调节料门的工作位置，检查搅拌锅底的间隙。C.空车运行正常后，打开边底夹层的排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预23、热。D.预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达到预定体积时，自动料门开始正常工作。E.根据料胚的温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。F.正常开机时，首先停止进料，走完锅体中的存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。G.紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开料门扒出余料。F.切忌重载情况下启动，防止损坏传动机构或电机。（6） 蒸炒工艺要求A. 润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。装料控制在80%-90%。B. 蒸胚：生胚润湿之后，在24、密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100，时间为50-60分钟。C. 炒胚：炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少，控制在40%左右，出料温度应达到105-110，水分含量在5%-8%之间。（7） 蒸炒锅的维护保养A. 开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料B. 定期检查各层料门是否紧固，料摆是否灵活C. 定期检查各层刮刀是否变型及磨损情况，夹方螺丝是否紧固D. 根据排汽情况，判断各层气孔是否堵塞，发现堵塞及时疏通E. 经常检查减速箱机油油位及质量，必要时及时添加或更换25、F. 定期检查蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好3.油料的压榨（1） 螺旋榨油机的工作原理 工作时，在螺旋榨油旋转推动作用下，将物料向前推动。随着榨螺导程的逐步缩短，及榨螺根圆直径的逐步加大，物料推进的速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中的油脂从榨条缝隙中挤出。从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速。C.成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。（2） 榨油设备及结构A榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。其中螺旋榨油机及油厂普片利用的设备，其型号为95型，200型，202型，204型，1826、型，24型，38型等；按产量和压力又分为压榨机和预榨机。螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼与榨条，出饼圈，蒸锅和传动系统组成。（3）螺旋榨油机的操作：a 开机前检查：清楚蒸锅积料，检查各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带紧张度等），启动电动机观察定转方向是否正确，各部位有无异常等。b 开机操作：保持电流表负荷在90100安培，若负荷太低说明水分太大，没有压力或者进料不均压力上不去。若负荷太大说明水分太低物料太干。正常的出游位置在第二，第三档处大量出油。如果油位提前，油色浅泡沫多说明料胚水分过高成饼过早。如果油位后移，颜色深而浑浊则说明料胚水分过低，饼不成型，粉末增多。正常的出饼成瓦块状，坚27、硬而有弹性，正面光滑背面有裂纹。如果饼块大而软，饼面有油说明料生水分高，如果料酥松易碎，色深说明料老，生水分太低。正常出渣位置在第五，第六档，出渣总量为料胚的10%左右。c 停机操作：正常停机，先走完蒸锅存料，再关闭气阀，水阀，放完夹层冷凝水。人工喂入生料或碎饼屑冲车，待出料后停机。紧急停车：发生故障或停电时，首先切断电源，关气放水。若短时停车，可用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。若停车超过10分钟，则必须折榨笼扒出积料。长期停车蒸锅内积料必须清干净，以免自然起火。（4）影响压榨的因素： a 料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。 b 压榨时间的影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚28、，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。 c 榨条垫片厚度影响：含油高的料胚，垫片要厚些，含油低的料胚垫片要薄些，出油多的位置垫片厚，出油少的位置垫片薄，新榨条垫片厚，旧榨条垫片薄。（5）榨油机的维护保养： a 平时保养：定时定量，定点加注润滑油。 b 小修：更换榨条，榨镙或刮刀，管件，阀件检查修理。传动系统检查：c 大修：更换榨条，榨螺，刮刀，饼圈，检修更换轴承，更换蒸锅搅拌叶，搅拌轴，喂料叶。清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫，修理或更换齿轮。4 .毛油的过滤（1）过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及29、时将毛油中的渣分离除去。（2）毛油过滤的设备：毛油过滤的设备分为：a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。（3）毛油过滤的方法：a 重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质。b 过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品30、及工业虑低等。过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。（4）叶片过滤的操作：叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环。46分钟到出口视镜油清为止；b过滤。过滤阶段控制压力为0.350.4Mpa；c转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼1520分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力，通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底，可重复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：a 液滤浑浊，31、可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不稳定等。b 梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。c 过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。 榨油车间操作规程一棉籽剥壳工段操作技术规程1、开车准备1.1 清理剥壳机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕；清理关风器、集尘箱内沉积物料。1.2 检查各润滑油腔油位，润滑油不足时及时补注；1.3 检查各传动副润滑状况，及时添加润滑脂；1.4 检查风机风门，启动前关闭风门。1.5 检查剥壳机轧距，上对辊轧距0.8-1.0mm，下对辊轧距0.6-0.8mm；用厚薄规校准。1.6 32、检查圆打筛筛孔堵塞状况，当影响到仁、壳分离效果时必须清理筛面。2、开车2.1 启动关风器 风机 启动输送系统 启动圆打筛 分离平筛 剥壳机 启动喂料锅 进料刮板2.2 空转3-5分钟，确定设备无异常后，开始进料。3、调整3.1 流量调整3.1.1 调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料；3.1.2 调整喂料锅出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配，并能满足三台剥壳机的需要量。3.1.3 调整分离平筛插板，使物料在筛面上能够均匀分布，四台分离筛产量相对平均、平衡。3.1.4调节分离筛吸风量，每组分离筛吸风量相对平均，并能有效带走棉壳，又不致于吸走棉仁。3.1.5 以上各项调整结束后，观察仁、33、壳分离状况及剥壳程度；当壳中仍有完整棉籽时，缓慢调整剥壳机轧距，直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。4、巡视、观察调整结束后，在生产中要不断巡视、观察。4.1 主要观察仁、壳分离状况。当壳中含仁0.5%以上时，及时清理筛面；4.2 巡视、观察风网系统，不得因流量变化差异导致风网系统阻塞；4.3 及时清理尘箱里的杂物；4.4 根据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量；4.5 观察各传动部分运行状况，做到平衡、连续运行；发现问题及时处置并报告；4.6 观察风机运行状况，当风机运行不平衡时，及时清除，叶轮上的缠绕物。4.7 观察大型电机电流波动状况，不得因流量变化损坏电机。5、棉籽生产工段的设备操作应该是调34、整、调节部位少，操作相对简单的工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能保证连续、稳定生产。二冷榨车间操作规程一、去杂分级原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制8501000转/分之间。操作要点：1、设备运转正常，不能有异常声音和刺耳的磨擦。2、观察去石机精选室出口，是否有花生仁混同石子排出。3、观察去石机和筛选筛的筛面不得破损和筛孔有堵塞现象，如有应及时清理和修复。4、及时将分出的杂质和灰粒收集，并存放到车间外的适当35、地方。5、清出的杂质中当混有极少量花生仁时，应清理出来。二、烘干脱皮经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在3540之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置8688）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在45.5%之间。调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作要点：1、设备要求运转正常。及时清理半粒机下部振动筛36、筛网，防止堵塞。2、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。3、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。5、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。6、认真剔除霉变花生仁。7、每班清理干燥器内筛板漏下的细粒花生仁，特别是进料口处。8、每班将红衣装袋。三、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分6%8%，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在5560，饼厚度在1210之间37、进入榨机，榨机电流一般在6070A，控制初榨饼干基脂肪率1517%。在操作过程中有时会出现以下几种情况：若料坯过分干燥时有以下几种现象发生：1、榨机的榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨机振动。2、出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。3、榨油机的主电机负荷高于正常140A。4、出油位置移向出饼方向，出饼口冒烟，出油减少，油色深褐。这些现象若持续时间较长，会造成榨油机重大损坏事故，所以遇有以上情况时，必须立即降低蒸汽压力，在蒸缸（蒸缸上的加水装置只适合这种情况下使用）内加入适当水分，关小下料门，减少向榨笼送料，放大出饼端间隙，以减小榨笼内压力，使榨机负荷逐步下降后，再加以调节使之恢复正38、常工作。用时将入存料箱前的绞龙加水装置调节到合适状态。若料坯含水量较大时有以下几种现象发生：1、有时会不进料或进料少，料与轴一起转动。2、饼块发松、发软，水汽很浓，饼带油，饼块由出饼口出来时跟着主轴一起转动。3、榨机的主电机负荷降低50A以下。4、出油减少、油色发白起沫、出油位置移向进料方向。出现上述现象时，可逐步降低料坯水分，在进料口处加入少量干的渣饼，这样可使榨油机逐步恢复正常工作。初榨油和少量油渣由刮板送入澄油箱，进行原油初步除渣，较清的原油由澄油箱溢流入待滤油箱，用泵将此原油送入25叶片过滤机除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到炼油工段计量后入炼油锅待炼。初榨饼经粉碎后送去复榨。操作要点39、：1、保证机械运转正常，各润滑点加注一定量的润滑脂。2、榨油机的操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。3、如遇突然停电或发生其他事故停车时，必须拆开榨笼清除被压硬的料坯，重新装籽后才可开车，不能继续强行开车，以避免引起设备严重损坏。4、叶片过滤机的操作应严格控制操作压力，谨防工作压力大于设备承受压力，而导致设备失衡或损坏。5、当叶片过滤机利用振动不能完全排除叶片上滤渣时，可泄压后打开过滤机顶盖人工铲渣工具一定不能用铁板或带有毛刺的铲刀，以避免损坏滤网。要使用光滑的竹片或木质材料制作的铲子小心将滤渣铲下。四、复榨粉碎的初榨饼送入24型单螺杆低温40、榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨，入榨水分810%，温度5560，饼厚度在1012之间，榨机电流一般在3540A，控制复榨饼干基脂肪率6.5%。在操作过程中，若料坯过分干燥或含水量较大时，会出现与初榨机相似的情况，排除故障方法也相似。复榨油经澄油箱处理后再送入叶片过滤机进行过滤。清油泵送炼油工段计量后入炼油锅待炼。复榨饼经粉碎后送去包装，做饲料做蛋白粉。操作要点同初榨机要求。叶片过滤机操作另行说明。三浸出取油法1. 浸出的基本原理： 浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中的油脂的俗称。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分离混合物的单元操作。2. 影响浸出的因素： a 料胚或油饼，料41、生，料糊以及饼粉味度大，都在直接影响浸出的效果。b 浸出的温度，时间和料层高度的影响。c 滴干时间和速度及湿粕含容量的影响。d 混合油浓度影响。e 溶剂的性质，温度和用量的影响。f 溶剂和混合油流动方向和速度的影响。3.浸出设备结构（1）平转浸出器 A进料系统：存料箱，密封绞龙，混合斗 B.卸料系统：下料绞龙，双绞龙 C.循环系统：喷头，泵油斗 D.转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器 E传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴 F进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，溶剂加热器（2）.浸出器及配套设备工艺要求 A.存料箱容量为浸出器料格的1.5倍以上，存料高度不低于1.4米 B装料42、量为料格80%-90% C溶剂温度50-55 D新鲜溶剂采用大喷淋方式，不得溢入滴干段，高出聊面30-50毫米。E料溶比例控制在1：0.8至1：1之间F. 混合油浓度15%-30%，湿粕含溶量15%-30%，粕残油1%以下。G浸出器运转周期90-120分钟（3）湿粕蒸脱设备及工艺A.湿粕蒸脱的主要设备有：DT蒸脱机，DTDC蒸脱机,高料层蒸脱机BDTDC型蒸脱机工艺要求：DTDC共分为6层：预热层，透气层，直接蒸汽层，烘烤层，热风层，冷风层。湿粕首先进入预热层，温度55左右，通过边夹层及气体的加热，使湿粕温度上升至80以上，大部分溶剂被脱除，但随着直接蒸汽的蒸脱，粕中的水分会相应的增加，高达143、8%左右，需进一步脱除水和部分溶剂。烘烤层和热风层就是进一步脱水和脱溶的作用。在烘烤和热风层中湿粕被进一步加热至85-90。湿粕被干燥，溶剂被脱除干净。干燥后的湿粕进入冷风层，经风机吹入的空气降至35-40以下。（3） 湿粕蒸脱的操作要求A 经常观察蒸脱机，刮板。密封绞龙等设备的运行情况。及时加注润滑油，保持一定的料层高度，发现异常情况及时设法排除。B 湿粕捕粕器喷淋量要保持稳定，防止管道堵塞，并定期排渣。C 蒸汽压力突然降低使，会导致蒸脱不净，应立即停止进料，正常后再进料。D 定期进行引爆试验，发现不合格，应立即采取措施解决（4） 混合油蒸发设备及原理混合油蒸发系统由过滤机，混合油储罐，长管44、蒸发器，层碟式汽提塔组成，经过过滤器去除粕末后的混合油。由混合油罐进入间接加热的第一长管蒸发器，经蒸发和分离后，混合油浓度由15%-30%提高到70%-80%，然后经过第二长管蒸发器进行蒸发及分离，使浓度提高到90%-95%。经过第一长管蒸发器的混合油浓度不宜太高，否则进入第二长管蒸发器的混合油不易上升，从第二长管蒸发器分离出来的混合油。再进入碟式汽提塔上部，在塔身用间接汽加热，并从底部喷入直接蒸汽，使蒸汽与混合油逆流接触，使毛油残溶在0.05%以下，由塔底经封夜装置排出。4.溶剂回收（1）溶剂回收分类及原理 溶剂回收分为溶剂蒸汽回收，水从溶剂回收，尾气中溶剂回收，其中溶剂蒸汽回收是利用冷凝器45、使饱和溶剂蒸汽不断冷却转化为液体进行回收。水中溶剂回收是利用分水设备和溶剂与水的密度不同而进行回收，尾气溶剂回收是利用冷冻设备和石蜡吸收进行分离。（2）溶剂回收设备 A列管式冷凝器：可利用溶剂蒸汽的回收。分为碳钢，吕合金和不锈钢列管冷凝器，由溶剂蒸汽进口，外壳，管板，列管，冷却水进口，冷却液出口，自由气体管，折流板组成。在工作时，溶剂蒸汽走壳程，水走管程，利用折流板增加溶剂蒸汽与冷却水管的接触时间而达到更好的冷却效果。B分水箱：可用含冷凝水的溶剂回收，其结构主要由混合液进管，溶剂出口，出水管，进水管，废水管，隔板，液位计，自由气体管组成。可保持水中不含溶剂，分水的溶剂不含或少含水，而为了确保水46、中不含溶剂，所排出的水还将进行废水蒸煮后排放。C尾气回收工艺及设备：尾气回收系统由吸收塔，富油泵，石蜡真空泵，热交换器，加热器，解析塔，贫油泵，抽风管，矿物油储罐等组成。工作时，由最后冷凝器抽出的自由气体进入吸收塔底部，与从上喷入的液体石蜡（贫油）进行逆向接触吸收，吸收溶剂后的混合液（富油）经泵抽至热交换器加热到80，再经过富油加热器加热到110-120，然后进入到间接汽加热和直接汽汽提的解析塔进行汽液分离，气体进行冷凝回收，贫油冷却后循环使用。吸收塔吸收后的富油含溶剂浓度5%，解析塔解析后的含溶浓度0.5%。一般回收率在90%左右。浸出车间操作规程一.开车操作1、 开车前的准备工作（1） 打47、开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。（2） 检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。（3） 检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。（4） 认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。（5） 认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。（6） 检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。（7） 检查电器、照明系统是否符合安全规定。（8） 冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。（9） 把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。（48、10） 最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。2、 浸出工序开车（1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。（2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。（3） 将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。（4） 向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。（5） 开动浸出器使之运转，再依次开启1封闭绞龙和1刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。（6） 当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在49、哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.617.3米3/时左右。（7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。3、蒸烘系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。（2）将烘干机用直接蒸汽中存水放去后，徐徐开启直接蒸汽阀门，排除蒸烘机内空气。（3）浸出器开始出料前5分钟，按粕的流向逆程序开动蒸烘机，湿粕封闭绞龙，湿粕刮板输送机。（4）当粕50、进入蒸烘机5分钟，调节直接蒸汽喷汽量，同时开动出粕刮板输送机，根据出粕适当调节粕水分。4、蒸发及溶剂回收工序开车（1）当混合油进入混合油缸容量的20%时，放空蒸发器，汽提塔中存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热蒸发器，汽提塔5-10分钟。（2）当混合油进入混合油缸容量达50%时，向长管蒸发器进油。（3）当混合油进入汽提塔前，排出汽提用直接蒸汽中存水。当混合油进入汽提塔时，开启上、下段直接蒸汽阀门。（4）在预榨饼开始浸出，湿粕进入蒸烘机，混合油蒸发开车后，即依次开启各冷凝器的进水阀门，观察各冷凝器出水温度，调节进水的流量。（5）自由气体冷凝器中富含溶剂气体的尾气，先被石蜡喷射泵吸收，吸收后的自由气体51、再进入吸收塔底部与塔顶淋下的贫油进行气-液交换，进一步吸收溶剂。（6）当毛油计量柜中毛油量达一定量后，启动毛油泵将毛油送入油库储存待炼。三、生产操作及各岗位工艺技术指标1、浸出系统操作（1）按以下工艺技术要求控制浸出器的料粕、流量、温度、混合油浓度。存料箱存料量不少于1.4米，兼起料封作用。封闭绞龙应能有效密封，防止浸出器溶剂汽体从进料口逸出。浸出器装料量为料格的80%，即2米高，溶剂温度50-55，浸出器温度50，湿粕含溶30%以下。喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，新鲜溶剂输流量12.617.3M3/时，喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。混合油浓度，当预榨饼残油15%左右时，混合物油浓52、度控制15%23%左右。粕残油1%以下。（2）存料箱不得断料，封闭绞龙不得有走空现象。（3）经常注意料层渗透是否不正常，如发现料面混合油有溢流现象，即应找出原因设法排除，保障生产照常进行，特别注意防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机内。（4）发生喷淋管堵塞要拆卸清理。（5）定时检查粕中残油，指导生产。（6）各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。（7）严禁泵体空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节按正常次序进行，不得开错。（8）注意出粕情况，如发生搭桥，要立即排除，但不得锤打浸出器外壳。2、湿粕高温脱溶烘干系统操作（1）DTDC按以下工艺技术要求控制湿粕的脱溶温度、时间53、蒸汽压力和喷汽量。蒸烘机第三层喷入的直接蒸汽压力控制在0.03-0.05Mpa之间，其余各层间接蒸汽压力控制在0.4-0.5Mpa之间。第三层喷入的直接蒸汽量应与蒸烘机顶部溶剂蒸汽温度相联系，一般顶部温度控制在75-85为宜。观察第四层侧边排气管出口，和刹克龙出风口当出现粕末时，应及时调节机内封闭绞龙转速和冷风机进风量。控制热水缸水温85-92，并经常观察湿式捕粕器出水管道是否堵塞。蒸烘时间50分钟左右。入库粕温度40，粕无溶剂味，引爆试验时不燃烧不爆炸，应保证成品的质量要求水分12%以下，熟化，不焦不糊。（2）湿粕刮板输送机应稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞时应及时排除。（3）封闭绞龙应能有效54、密封。防止蒸烘机溶剂汽体倒流到湿粕刮板输送机和平转浸出器内。（4）蒸烘机直接蒸汽压力控制0.05Mpa，谨防压力过高而使粕沫冲起堵塞管道和烘干冷凝器。（5）经常注意蒸烘机，湿粕刮板输送机，出粕刮板输送机、电机、减速箱等设备的运行情况发现异常，及时设法排除，不得带病运转。（6）生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。（7）成品粕发现以下现象不得出厂。粕中含溶剂，引爆试验不合格。粕的温度超过60，必须重新处理后方能出厂。（8）粕库中的粕含水过高或温度升高，要及时摊凉降水，以防霉变或自燃起火。3、A、B筒低温脱溶按以下工艺操作：（1）A筒夹套管汽0.155、5-0.3mpa，控制出料温度70-80。（2）调节循环风机进口阀门和出口阀门，使进风管网上压力呈-10-20mmH20。溶剂加热器蒸汽压力0.5mpa，控制溶剂气体出口温度在140150之间。（3）B筒夹套管汽0.250.4mpa，控制出料料温度低于80，筒内压力-10-15mmH20。B筒在真空状态下，可喷入少量直接管汽，除去粕中残余的溶剂，并达到提高出粕温度和调节水分的作用。（4）经常观察进出料关风器和捕粕绞龙是否有堵料现象。4、混合油蒸发及溶剂冷凝回收系统操作（1）按以下工艺技术要求，掌握各设备中混合物油流量、温度、浓度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到质量要求。第一长管蒸发器混合油进口温度56、40-50，进口浓度15%23%，油出口温80，出口浓度60%。第二长管蒸发器混合油出口温度95-100，出口浓度90-95%。层蝶式汽提塔毛油出口温度110-115，浸出毛油中总挥发物不超过0.3%，间接蒸汽压力0.4-0.5Mpa之间，直接蒸汽压力上段为0.05Mpa，下段为0.1Mpa。（2）定期清理排放混合油缸内的油脚，用混合油过滤器底部排渣泵抽出送入平转浸出器。（3）注意防止蒸发器，汽提塔液泛和油管堵塞。（4）蒸发器和汽提塔要定期清理，生产中发生蒸发和汽提效果降低，必须停车清洗后再生产。（5）按以下工艺技术要求调节却水流量和温度。各冷凝器进水不得超过25，冷却水出口温度不超过35（夏57、季40），溶剂出口温度不超过40（夏季45）。注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。分水器除温度过高，沉淀物过多，出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时应立即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象。定期检查水封池，如发现有溶剂溢出，应立即检查分水器并及时修复。溶剂循环库保持液位不低于缸高的1/3，禁止从底部管道出溶剂，以防底部积水带入浸出器，库底发现有积水，应抽出进行分水，在冬季尤为重要，以防冰冻影响生产。如发现溶剂循环库内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二长管蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更换。凉58、水塔操作：a、开车前配水系统应清洁无杂物，以免杂物阻塞设备和管路。b、循环水浑浊度不得大于50毫克/升，短期内不大于100毫克/升，不宜含有油污和机械杂质。c、冷却水池内存水量一般应保持在总容量的85-90%位置。d、冷却塔起动时一定要先开水泵，后开风机，不允许在没有淋水的情况下，使风机运转。e、根据溶剂冷凝回收系统工作情况，经常观察凉水塔进、出水温度及时向池内补充冷水。f、当冷却水池底部积有大量污泥危及浸出生产时，应停车清污。5、石蜡吸收操作（1）自由气体进口温度25-30。（2）控制贫油进吸收塔温度38-45，喷淋流量2000升/时。（3）富油解析进油温度120。四、正常停车1、通知预榨车59、间停止送料，依次停止输送设备运转，如系短期停车，存料箱中应保留1.4米高的料层。2、关闭进饼封闭绞龙，浸出器逐格走空后将油斗中的混合物油逐格往前转送，直至油斗中的混合油全部抽入混合油缸，依次停止各台循环喷淋泵运转。3、当浸出器内只有两格存料时，停止送入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器。4、待浸出器和湿粕刮输送机内料全部走空后停止湿粕刮板输送机。5、蒸烘机各层料走空后，依次关闭直接蒸汽和间接蒸汽阀门，然后停止蒸烘机运转，当料全部送入粕库后，停止出粕刮板输送机。6、当混合油缸内混合物油液位低于出油阀门时，蒸发完毕，依次关闭第一、第二长管蒸发器的间接蒸汽阀门，及回汽阀门。7、待汽提塔内油合60、部走完后，停止供给蒸气，关闭间接蒸汽及回汽阀门，关闭直接蒸汽阀门。待全部毛油输出后停止毛油泵。8、待混合油蒸发和湿粕脱溶烘干系统的溶剂全部蒸完后120分钟，才能停止冷凝器进水。9、打开分水器进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压溶剂循环库，尽量避免将水带入溶剂库。10、停车时间在一月以上，浸出车间全部设备，管道内的存料、存油、存水，必须放空出清，残存溶剂必须蒸尽，车间内溶剂全部抽入地下溶剂库。11、冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开防止冻坏设备。12、地下溶剂库及库内不得有沉积水。13、冷凝器、蒸发器等设备，应利用停车时间及时进行清洗修理。14、车间停车处理完毕后，由车间负责人组61、织全面检查各设备是否符合安全要求，特别是蒸烘机内有否余料，总、支蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断，检查符合要求后，关闭车间全部门窗，车间负责人在检查书上签字。五、短期（三天之内）停车除混合油缸，蒸发器内存油及分水器内上层溶剂可不出清，溶剂循环库内溶剂可不抽回地下溶剂库外，其余均按正常停车处理。六、紧急停车1、突然停电（包括夜间照明中断）（1）立即关闭蒸汽总阀门，将蒸烘机夹套蒸汽全部排除，以免料粕继续受热引起事故，再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出停止蒸发。（2）将浸出器油斗中的混合油放入混合油收集缸内，以免浸出器中的混合油进入湿粕刮板输送机内造成事故。（3）当混合油进入湿粕刮板输送机内，来电恢复生62、产时，应先将刮板输送机内的混合油利用混合油过滤器排渣泵抽走。方法是：用耐油橡胶管将湿粕刮板机尾部阀门与混合油过滤器排渣泵进口接通后，启动该泵将混合油送入平转浸出器中。2、突然停水（1）立即关闭蒸汽总阀门，关闭混合油缸上向长管蒸发器供油阀门，打开各蒸发器的蒸汽直放管排除剩余蒸汽停止蒸发，并将蒸烘夹套蒸汽全部排除，通知锅炉房停止送汽。（2）依次停止进饼刮板输送机，进饼封闭绞龙浸出器，湿粕刮板输送机，湿粕封闭绞龙，蒸烘机的运转。3、局部设备发生故障（1）如混合油、溶剂大量流出，周围环境达到爆炸和燃烧条件，此时绝对禁止任何火源进入禁区，并根据现场具体情况统一指挥，进行抢救。（2）主要设备发生故障，应按63、停车步骤紧急停车，同时组织人员及时排除故障。七、生产管理与安全管理（一）生产管理1、在禁区和控制区周围设置醒目的禁火、防火标志和告示，浸出车间内严禁：（1）带入打火机、火柴、手机、非防爆型手电筒和其他易燃易爆物品。（2）使用铁制工具。如必须使用铁制专用工具时，在易产生火花部位须用铜或其它不产生火花的金属保护。（3）穿合成纤维的服装（氯纶、晴纶、尼龙等针织品）和带铁钉的鞋。（4）使用任何型式的闪光灯在防爆区照相。2、浸出车间在30米内严禁：（1）进行焊接、锻压、砂轮作业等（检修时、车间内设备、管道必须除尽溶剂汽体，方能动用明火检修）。（2）通过汽车、拖拉机、电瓶车、蓄力车、铁轮车等运输工具。3、64、浸出车间不经批准不得擅自进入，参观人员应按公司规定组织参观。4、浸出车间严禁存放易燃易爆物品，晾晒衣物和烘烤食品等。5、浸出车间空气中溶剂最高浓度不得高于0.4毫克/升，超过时应及时进行通风排出。6、玻璃器皿不得放置在朝阳处，以免聚焦起火。7、浸出车间的溶剂不得存放在开口容器内，不准用溶剂洗涤任何物品或将溶剂带出车间。8、对防雷、防静电、电气设备接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。9、浸出车间内的测量仪表或控制仪表（压力表、温度表、流量计、安全阀等）每年必须检验或校正一次。10、未经培训的新工人、实习人员、临时工均不准顶岗单独操作。（二）安全管理1、凡需要控制温度、压力的部位，必须安65、装温度计、压力表，并经常观察各设备、容器的压力表、温度计是否灵敏，发现不正常情况应及时处理，仪表失灵，立即更换。2、经常检查各液位指示仪的两端旋塞启闭是否正确，管道是否畅通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。3、经常检查泵类、管道、管件、阀门等设备的密封情况，发现跑冒滴漏要及时处理，发现溶剂损耗不正常时，应立即停车，查明原因，妥善处理后，方可继续生产。4、在生产时，严禁带电打开一切防爆电气设备和更换灯管等。5、定时检查分水器、水封池排出的水，如发现水中带出溶剂，应及时查明原因，进行处理。6、溶剂、混合油系统的所有设备、管件、阀门等，不得随意打开或取样。7、输送溶剂、混合油的泵类，密封填料既不能装配太66、紧，又不能装配太松，以防磨擦起火或渗漏溶剂。特别在雷雨天气（闪电、打雷时）严禁从地下库抽出或向地下库输入溶剂。8、在生产时，遇下列情况必须立即停车处理：（1）水源中断或不足。（2）溶剂、混合油泄露或溶剂汽体浓度过高。（3）主要测量控制仪表失灵。（4）电气设备发生火花。（5）机械设备磨擦生热超过85或发生火花。（6）设备内局部发生火花，燃烧或溶剂气体局部爆炸。八、维修与保养（一）设备的维护1、设备磨损，腐蚀或失去 效果，经检查确认不能继续使用时应进行更换。2、设备的密封件要定期检查和更换。3、设备在运行中出现故障，应及时找出原因，进行安全检修。4、发现设备结垢现象，应设法清除。5、设备保温层或油67、漆脱落，应及时补上。6、运行中的设备要定期根据润滑油部位，加上润滑油。7、冬季停车、应排尽设备中的积水，以免冻坏设备。8、浸出车间的检修工作完毕后，一定要及时清点工具，打扫现场。不得将杂物、铁器、工具等掉入或遗留在设备内。9、浸出车间必须保持清洁，设备、仪表和管道上都不得有灰尘积存。（二）设备的安全检修1、电机和电器设备的检修，必须由指定的电工进行，在检修前必须将电源切断，把保险丝取下。2、严禁在工作状态下，打开浸出车间内防爆电器设备的罩盖和更换灯管、灯泡等。3、在地面或楼板上进行检修时，下面应铺有保护屋，以免掉下重物溅起火花，对需拆除的大件，必须小心轻放，更不能随意拖移，检修完毕，应及时装配68、。4、在全部停车进行检修时，应将车间内所有溶剂、粕从设备和管道内全部取出，设备和管道要彻底清扫，并用蒸汽将其内的溶剂和气体统统排尽，还应将溶剂库的管道和其他有关管道都用盲板封死，使其断开，待仔细检查确认没有溶剂和溶剂气体后，方可明火进行检查。5、进入地下溶剂库检修，应有二人合作进行，一人入内检修，另一人在外进行监护，以防不测事故发生。溶剂库内溶剂蒸汽浓度大时，要先采取通风等安全措施后，才能开始工作。6、检修后，仍需按规定进行水压试验，如无问题方能使用。九、溶剂的安全管理1、溶剂的安全管理是指浸出油厂厂内溶剂的贮运和使用的安全管理事项。2、设立在禁区外的溶剂装卸设施，也按此安全管理事项执行。3、69、非金属输送溶剂的软管，应用铜线缠在软管外并接地，导线截面积应不小于2.5平方毫米。4、装溶剂的槽车和油桶的灌装设备，应作防静电接地。装溶剂的场地上，应设有油槽车或油桶跨接的防静电接地装置。5、溶剂槽车的进出管口应在槽缸底部，灌装溶剂时禁止从高处向容器中冲击喷溅，应采用插到油槽车底部的鹤管。6、溶剂灌装的时间和流速，应符合以下规定：（1）灌装200升油桶时，宜为1分钟。（2）灌装流速不宜大于4.5米/秒。7、运送溶剂汽车要有醒目的防火标志，有防静电的触地装置。汽车进入溶剂库区或临近浸出禁区时，排气管要加盖防火罩。停车后立即关闭发动机。灌装或卸货完毕待周围溶剂气体散尽后才能再次启动发动机。8、防止70、夏日阳光直射溶剂贮缸、贮桶或槽车。溶剂车在运输中暂时停车，要注意风向并远离明火、散火点10米以上。9、严禁溶剂（包括混合油）存放在非封闭容器内，不准用溶剂洗涤任何物品，不准将溶剂带出车间或库房。 三炼油与精炼1、 油脂精炼的目的：油脂精炼是根据不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，尽量减少中性油和有益成分的损失。同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料。2、 油脂精炼包括的工艺过程。、去杂：采用机械过滤的方法。B、脱胶：可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。C、脱酸：可用碱炼，水蒸汽蒸馏的方法。D、脱色：一般用白士，活性碳吸附的方法。E、脱臭：用水蒸汽蒸馏的方法。F、脱蜡：一般用低温结晶方法去71、除。3、水化脱胶的基本原理。水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离，其工艺流程为：水化油加热脱水净油过滤毛油预热 加水水 静量沉淀分离 油脚回收中性油 粗磷脂4、 影响水化脱胶的因素：（1）、加水量要适当，一般为含磷量的3.5倍左右,过小磷脂脱不净,过大会使油脚太稀,严重的会造成乳化，不易分离。（2）、温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大，温度宜高，加水量小，温度低些，但终温不应高于1000C。（3）、搅拌速度控制：开始要快些60-70r/min，当磷佛析出时减速到2072、-30 r/min。（4）、电解质的加量：电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快。降低中性油含量：一般食盐或磷酸用量为油重的0.2%0.3%,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。（5）、毛油的品质：未成熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。5、碱炼脱酸的基本原理碱炼用的碱一般为烧碱溶液（NaoH），也可用纯碱溶液（Nazco3）,烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。73、设备利用率低，一般者采用烧碱进行碱炼，其化学反应式为：RCOOH+NaoH RCOONa+Hzo其工艺流程为：毛油中和静量 水洗静量 干燥过滤 成品油 油肺器收中性油 废水6、 影响碱炼脱酸的因素。（1）、用碱量：用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量，理论用碱量（千克）=0.713X酸价X油重（吨）此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱，才能达到碱炼效果，称为超碱量，一般加入量为油重0.05%0.25%。实际用碱量=理论碱量+超碱量。（2）、碱液浓度：主要由毛油酸价及色泽来决定。一般菜用采用12-160 Be碱液。棉油酸价10以下用180 Be碱74、液。10-15酸价用200 Be碱液。酸价20以上用240 Be碱液。（3）、温度：一般初温为防皂化采用较低温度。终温一般60800C太高皂粒疏松不易分利。加热速度快有利二油皂分离，一般每分钟要升高10C。（4）、搅拌：中和反应时搅拌速度要快，加热升温时放慢搅拌速度。水洗时搅拌速度不能太快。（5）、毛油品质：若毛油中含有多的磷脂，蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含油。因此碱炼前先脱胶，可提高精炼效果。7、脱色的基本原理及目的。（1）、脱色的方法：吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。（2）、脱色作用：脱除油脂中色素，微量金属，肥皂，磷脂及残留农药等。（3）、原理：主要由吸附剂的表面75、活力所产生的，在油与吸附剂加热按触后，达到吸附剂平衡。从而达到脱色的目的，脱色前油脂必须脱水，因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强，有微量水的存在会大大降低脱色作用，因此油中含水应在0.%以下。脱色剂用量一般为油重的1%5%,温度控制在90-1000C左右。真空度为-0.09mpa时间为2030分钟。（4）、影响脱色的因素A、吸附剂的质量和用量。B、油的品种和质量。C、搅拌速度。D、真空度、温度。E、脱色时间：指最高温度下的按触时间。8、脱臭的基本原理及目的。（1）、脱臭的目的：是除去油脂中的异味，提高油脂烟点，改善食用油的风味。（2）、脱臭的方法：水蒸汽蒸馏法，气体吹入法，加氢法等，最76、广泛应用的是水蒸汽蒸馏法。（3）、脱臭的原理：利用油脂内臭味物质与油脂挥发度的差异，在高温高压下借助水蒸汽馏脱除臭味物质。（4）、影响脱臭的因素：A、温度，提高温度会使臭味物质汔压增加，可以减少用汽量，但太高会产生油脂水解，增加损耗，以及产生热聚合，降低油脂营养价值，间歇式采用的适宜温度160-1800C连续式采用的适宜温度为2302500C。B、真空度：可以减少用汽量，减少脱臭时间，降低油水解损失。此外还有利于防止油脂高温氧化，一般采用4级蒸汽喷射泵。C、 通汽速率：速率高有利于缩短脱臭时间和脱臭中的传质。脱臭的最佳条件是蒸汽量125kg/h。D、脱臭时间，短些为好，通常间歇式脱臭需3-8小77、时，连续脱臭为40分钟。E、直接汽质量，对油脂脱臭有直接关系，为避免蒸汽把水带入油中，应增设汽水分离加热器。（5）、脱臭工艺必须通过的步验及设备：A、油脂析气 。B、油脂加热。C、水蒸汽蒸馏。D油脂真空冷却。主要设备有：脱臭锅，真空装置，脂肪酸回收装置，热载体装置，热交换装置等。 炼油操作规程1.碱炼工序流程原油 计量炼油锅 调整温度20-30搅拌60转/ min)测酸值 确定加碱量 开始碱炼 回炼 加热水 测酸值、色泽 沉淀6-8小时 不合格 合格 抽出皂脚 一次水洗油温80-85 水温高于油温约10 二次水洗 干燥锅2 .碱炼流程描述2.1原油经计量入炼油锅,边进油边搅拌，油进完后继续搅拌78、，15分钟后后取样测酸值，以确定碱液浓度和用碱量；2.2将油温调至20-30后边搅拌(60转/分钟)边喷淋碱液,5-10分钟内一次加完，加完后继续搅拌1小时左右，待皂粒明显分离后搅拌改为30转/分钟,同时升温，升温速度1/分钟，终温控制60-65。再加入油重约3%-5%的热水，水温比油温高5。沉淀6-8小时,检测酸值、色泽合格后,抽出皂脚;2.3调整油温80-85用淡盐水水洗,水温高于油温约10,加水量700-800kg,沉淀1小时后把水放掉,再进行二次水洗。测含皂量和酸值(若水洗液澄清透明,可不做二次水洗);2.4抽至干燥锅 3干燥工序操作规程碱炼水洗后原油3.1工艺流程 干燥锅加热开启真空79、泵 检查真空系统真空冷却 抽真空至-0.095兆帕过滤 105-110入库全检 60以下加抗氧化剂TBHQ后卸真空 3.2 流程描述3.2.1 检查真空泵阀门和干燥锅真空阀门是否处于正常状态;3.2.2开启真空泵和干燥锅内搅拌装置(60转/分钟),升温速率1-2/分钟, 油温加热至105-110 维持此温度1小时，真空度保持-0.095mpa。初步判断干燥情况：干燥锅上玻璃视镜无水珠；手摸真空管道不发烫;3.2.3用循环水冷却,保持真空状态,并继续搅拌(30转/分钟),待油温降至60以下时吸入调配好的抗氧化剂，再搅拌15分钟后方可卸真空;（是否添加抗氧化剂根据实际情况确定）3.2.4通过压滤机80、过滤至暂存箱内,通知质管部取样,经检测合格后,通知储运部办理入库手续(附检验报告单) 精炼车间操作规程1、 精炼车间工艺流程及设备脱胶预处理离心机脱胶油脚抽真空脱色干燥废白土 脱胶油 抽真空脱色油 间接蒸汽脱臭 抽真空 色拉油冷却、过滤、质检、入库脂肪酸2、 脱胶工序2.1开车前，各阀门应处于正确位置，各设备运转正常，仪表阀门良好，循环水位正常。2.2按工艺要求严格控制毛油的温度、流量、加酸量;脱胶反应罐内的油温应控制在60-80之间；2.3根据油水反应情况，调整加水量及加碱量。2.4离心机运转应处于正常状态，包括电流、水压等。2.5保持反应罐液位。2.6每小时做一次脱胶油280试验，控制残磷81、在50PPM以下，如有异常应立即采取措施。2.7经常观察油脚情况,发现异常情况及时进行调整。2.8干燥油温度1000C-1100C，真空度在-0.090.07Mpa以上，保持液位，防止溢罐。2.9生产期间应勤看、勤听、勤摸，保证各设备运转正常，发现问题及时解决。2.10停车时，应将暂存罐、反应罐的油走空。2.11每班脱胶油取样两次，油脚取样一次。2.12每班要及时回抽油脚罐上的浮油，并放空油脚水，在浸出车间需要油脚时，将放空明水的油脚输送到浸出车间。2.13生产中记录应详细、准确，并妥善保管。2.14杜绝跑、冒、滴、漏现象。2.15遵守交接班制度。3、脱色工序3.1开车前，仔细检查整个系统各阀82、门应处于正确位置，且无泄漏，各泵减速机的润滑良好, 各运转设备的防护装置应良好无缺，真空泵放水罐无积水，蒸汽压力正常。3.2开车顺序，依次开启真空泵、水泵、白土风机、闭风器、除尘器、进油泵、预脱色锅，开始进油，调整进油温度为900C-1100C时，根据进油流量，按一定比例添加白土。油入脱色塔后，开启蒸汽搅拌， 在下视镜满后开始进入过滤机，循环至油清晰无杂质时，开始过滤。3.3过滤开始后，要保证过滤机压力小于5kg/cm，机内白土量180kg时，即开始蒸锅罐渣。3.4根据脱胶油情况，增添白土量，保证脱色色泽Y35 R4.5；脱色油磷含量小于10ppm。3.5保证各设备、仪表、阀门在生产期间处于正83、常状态。3.6生产期间，应勤看、勤听、勤摸，保证各设备运转正常，发现问题及时解决。3.7杜绝中跑、冒、滴、漏现象。3.8遵守交接班制度。3.9每班脱色油做样两次，及时了解各项化验指标。3.10生产中记录要详细、准确，妥善保管。4、脱臭工序4.1开车前，认真检查保证各设备、阀门处于正常状态。4.2蒸汽压力正常(8kgcm2)后，开启冷却水泵、凉水塔，然后开启真空系统。4.3真空度达到1-2脱后，开始进油，待锅内油位至隔板后，开启蒸汽阀门，升温循环，2小时后，开始放油。4.4过热蒸汽压力控制在6-7Kg/cm2，保证真空残压达到-133PA以下,喷射泵蒸汽压力保证在5.5kg/cm2以上,脱臭塔温84、度根据具体情况控制，保证产品质量。4.5保持脱臭塔液位，保持脱臭时间。4.6合理调配过热蒸汽和泛汽之用量，满足脱臭要求，减少浪费。4.7在保证真空度条件下，最大限度减少补充用水量。4.8食品添加剂应严格按标准加入。4.9生产过程中应做到勤看、勤摸、勤听,保证各设备运转正常,发现问题应及时处理。4.10成品油按入库规定入库，杜绝串罐、溢罐现象发生。4.11成品油至少每两箱化验一次，随时掌握油品的各项化验指标。4.12停车时，严格按停车程序停车。并将塔内的油放空。4.13生产记录要详细、准确，妥善保管。4.14杜绝跑、冒、滴、漏现象发生，发现问题立即处理。4.15严格执行交接班制度。四. 锅炉一、85、锅炉基本知识1、锅炉组成：锅炉：由三大系统组成：水处理系统、汽水系统、风煤系统。其中：水处理系统是将含有钠钙镁等金属离子的硬水经过介质处理弯成软化水供锅炉使用，汽水系统由省煤器、汽色，对流管来水冷壁，过热器，及水位显示器等组成。风煤系统由引风机，鼓风机，烟风管道，给煤装置，燃烧装置，除尘器及烟囱等组成，另外还有各控制仪表、门等。2、 锅炉的表示方法：判断锅炉大小及以每小时能产生多少蒸汽，即蒸发量，以吨/时表示。3、 水循环不正常对锅炉安全的危害。锅水正常流动时，管壁内能形成水膜，使管壁得到冷却，当循环受阻时，水膜被破坏，水管可能发生过热，甚至发生爆炸事故。4、 水冷壁的作用。水冷壁是锅炉的辐射86、受热面。并排在锅炉内壁，上接上联箱，下接下联箱，上下联箱又分别与锅筒连接，其主要作用是顺收炉膛内高温辐射热量，提高锅炉产汽量，降低内壁温度，保护炉墙。5、 下降管的作用。下降管主要是把锅筒内的水输送到上联箱，由较粗的无缝钢管组成，布置在锅墙外；必须绝垫以免受热汽化进影响供水。6、 锅炉排污装置分类：排污装置有定期排污和连续排污两种，定期排污装置在锅底和下集箱的最底部，连续排污装置在上锅筒正常水位线下100毫米处。7、 省煤器及其作用。省煤器布置在锅炉尾部烟道中，是利用烟气的余热来加热给水的热交换器，其作用是充分吸收烟气余热，提高给水温度，提高锅炉效率。8、 水位计易发生的故障。A、汽水旋塞漏汽87、漏水。B、假水位。 C、指示的水位吊滞不动。 D、汽水连管者塞。9、水位计冲洗A、打开放水旋塞，冲洗汽水连管和玻璃管等。B、关闭水旋塞，单独冲洗汽水连管和玻璃管。C、打开水旋塞，关闭汽旋塞，单独冲洗汽水连管D、打开汽旋塞，关闭放水旋塞，水位恢复正常。10、锅炉点火前准备工作：锅炉点火前应对燃烧设备、炉膛、引风机、鼓风机进行检查，确保正常。然后打开烟道挡板和风门，通风5分钟。点火时，必须保持炉膛内为员压，以免倒火。11、锅炉运行中注意事项：（1）、保持燃烧正常，使蒸发量与负荷相适应。（2）、保持汽压，水位和汽温正常。（3）、保持锅炉主要附件灵敏可靠。（4）、保持锅炉各部件干燥和清洁12、锅炉的88、保养分类：（1）、日常检查：指锅炉在运行状态下进行的常规检查。（2）、停炉检查：指每次停炉后进行的清洗检查。（3）、水压试验检查：指锅炉连续使用六年后必须的检查，若遇下列情况时，也需进行水压试验：A、更换或修补锅炉爱压部件。B、锅炉改装，移装和新装后。C、锅炉停用一年以上恢复使用时。二锅炉工安全操作规程1、煮炉加药操作1.1、将药用热水溶解后，总药量一次加入锅筒内，加药前把水位调整到低水位，加药后再把水位调到最高水位进行煮炉。注意不能把固体药加入炉内。1.2、煮炉期间应从锅筒和水冷壁下集箱排污处取炉水样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，排污前后各取一次水样，煮炉后期炉水的碱度和磷酸根应不再变化。189、.3、煮炉期限为3天，第一天保持0.1MPa表压力下煮24小时，第二天保持0.2-0.3MPa表压力下煮24小时，第三天保持0.1MPa表压力下煮24小时。1.4、煮炉的前两天停止排污，第三天的最后一班每两小时排污一次。1.5、锅炉停火以后，4小时内关闭烟风档板。1.6、锅炉停火4小时后，打开烟风档板自然通风冷却。1.7、停火6小时后，当炉水温度降到50以下时可全部放出炉水。1.8、炉水放完后，再上满水，再放出去，冲洗一遍。2、向锅炉和管网注水操作2.1、开启汽包的排空阀2.2、进水温度不宜过高，水温与锅筒筒壁温差不大于50。2.3、注水过程要加强检查，发现漏水及时处理，并检查水位自动控制和高90、低水位报警器，动作应灵敏可靠。2.4、给水上升到最低水位时，暂停给水，观察水位有无变化时，如有变动时立即查明原因。无异常，可继续给水，使水位上升到正常水位。2.5、向热水炉注水时，当排空阀见水时停止注水；给水网注水时，用补给水泵从回水管注水，同时在管网最高点放空，能够放出水时为注满水。可以启动循环泵，循环压力稳定时方可进行点炉。3、点火操作3.1、打开烟道档板，启动风机进行机械通风5-10分钟。 3.2、把点火把点着烧旺，小心地点火。 3.3、根据燃烧情况，调整送风量，使燃烧稳定进行。 3.4、等火焰稳定、燃烧正常，炉膛温度有所上升以后，抽出点火把。 3.5、点火速度不要太急促，特别是水容量大91、的和水循环较差的锅炉，炉温更应缓慢上升。 3.6、如果出现灭火时，应分析原因，排除故障。强制通风5-10分钟后，再进行点火，严防发生爆燃事故。3.7、严密监视水位的变化情况。适当加强通风和燃烧，开始升压或升温。3.8、若点火未着，应立即切断火源，重新强制通风5-10分钟，再点火。4、锅炉升压(升温)操作4.1、蒸汽锅炉当压力升至0.05-1MPa表压力时，冲洗水位表。4.2、当压力升至0.1-0.15MPa表压力时，冲洗压力表存水弯管，以防止因污垢堵塞失灵。4.3、当压力升至0.15-0.2MPa表压力时，关闭上锅筒排空。4.4、当汽压上升至0.2-0.3MPa表压力时，检查应无渗漏现象，拧紧92、松动的入孔、手孔和法兰连接螺丝。操作时应侧身，所用扳手的长度不得超过20倍螺丝直径。4.5、当汽压升至0.3-0.4MPa表压力时，进行一次下部放水，放水引起水位降低时，应开启给水阀补水。4.6、热水炉温升达到20时要进行排污串水一次，压力表要进行冲洗。正常开户升温过程不能少于4小时。5、蒸汽锅炉的暖管操作5.1、先开启蒸汽管道上的所有疏水阀门，排出管道内积存和凝结水。5.2、缓慢开户锅炉的主汽阀，至全开启，应加关半圈，以防因热胀而卡死。5.3、当看到疏水阀处排出干燥蒸汽时，即可结束暖管，并关闭疏水阀。5.4、在暖管过程中，应注意检查管道支架与膨胀节的情况，如发现异常情况，应停止暖管，查明原因93、，消除故障后再继续暖管。6、蒸汽锅炉的并炉操作6.1、当锅炉汽压比蒸汽母管汽压低0.05-0.1MPa，水位在正常水位线时才可以进行并炉。6.2、主汽阀缓慢开启到全开后，应回转半圈，以防汽阀因受热膨胀后卡死，最后关闭疏水阀。7、蒸汽锅炉的供汽操作缓慢地开启主汽阀，当听不到蒸汽管道内异常声响后，再开大主汽阀。如管道内有水击声，应开大管道疏水阀，待凝结水排尽后，再重新开大主汽阀送汽。8、蒸汽锅炉的排污操作8.1、先微开慢开阀，预热两个阀间管道，无冲击声时即可全开，然后预热排污管道，无冲击声将快开阀全关几次进行排污，排污完毕，先将快开阀关闭，再关慢开阀。8.2、当两台以上锅炉共用一根排污总管时，严禁94、两台锅炉同时排污。同时注意渗漏现象。9、缺水事故的处理9.1、如水位表中的水位低于最低安全水位线，又可见到水位时，应冲洗水位表确定水位的高低。9.2、手动调节加大给水量。9.3、经过上述处理后，如水位仍继续下降，则应立即停炉。关闭主汽阀，继续向锅炉给水。9.4、如严重缺水，则不应向锅炉给水。应按紧急停炉处理方法处理。并迅速报告有关领导。10、满水事故的处理10.1、立即关闭给水阀门，打开省煤器再循环阀门或旁路烟道。10.2、开启排污阀、加强放水，但要注意水位表内水位，防止放水过量造成缺水事故。10.3、关小风闸门，减少送风。10.4、开启主汽阀、分汽缸和蒸汽母管上的疏水阀门。10.5、待水位正95、常后，恢复正常燃烧。11、汽水共腾事故的处理11.1、全开上锅筒的表面排污，同时可适当进行底部排污，加强给水，保证正常水位，以降低锅炉的含盐量。11.2、打开过热器、蒸汽管路和分汽缸上的疏水阀门。11.3、应采取有效措施，改善炉水品质，增加对炉水分析次数，炉水品质未改善前，不允许增加锅炉负荷。12、蒸汽炉爆管事故的处理12.1、炉管轻微破裂，如锅炉水位尚能维持正常，裂口不可能迅速扩大时，应加强给水，减负荷运行，并立即启用备用锅炉，待备用炉升火投入正常运行后再按正常停炉处理。如二台锅炉并列供汽，应将此炉与蒸汽母管隔断后作正常停炉处理。12.2、炉管爆破，水位和汽压迅速下降时，应紧急停炉。如水位低96、于最低水位或不可见时，切记向炉内进水，但要维持引风机运行，待排尽烟气和蒸汽后停止。12.3、停炉后，即关闭主汽阀。13、热水炉的爆管事故处理13.1、热水炉发生爆管后，应立即停炉。13.2、使水泵循环，继续给水，待炉水温低于50时停止给水。14、烟道内二次燃烧事故的处理14.1、立即停止向炉膛供给燃料，紧急停炉。14.2、关闭烟道送风档板和各孔门，严禁通风。14.3、采用蒸汽喷入烟道灭火或二氧化碳灭火器灭火。14.4、事故消除后，认真检查设备，如无异常可先通风5-10分钟左右，再按操作规程点火，重新点火，重新投入运行。15、燃烧室炉墙损坏事故的处理一旦发现炉体外护板过热，应立即停炉检查，若是炉97、墙损坏，应立即修复。16、电源中断事故的处理16.1、立即关闭燃烧器，打开省煤器再循环阀门。 16.2、立即关闭蒸汽联箱总阀，清扫油系统。16.3、查明停电原因和恢复时间，做好重新点炉的准备。17、热水锅炉汽化事故的处理17.1、发生汽化事故的现象时，立即减少锅炉的热负荷，即调整小火焰。17.2、检查分析造成汽化事故的原因，并采取相应的措施，主要是加强补水和减少燃烧。17.3、经减少热负荷和加强补水以后，仍无效果时，应紧急停炉。18、锅炉灭火事故的处理18.1、发现灭火，要立即关闭汽阀门，打开旁路循环阀门(注意不要影响正常炉)。18.2、风机运转5-10分钟以后，停止风机运转，关闭烟风档板.18.3、若循环水泵也停运时，应检查锅炉水位，随时排出汽化蒸汽。18.4、分析灭火原因，并采取相应措施。19、紧急停炉的操作19.1、若是单炉运行，需要紧急停炉时，可开大循环阀门，立即停火。19.2、若有别的炉并列运行，运行炉应加强调整和监视。