1、阳信县红方油脂有限公司工艺操作规程1、目的为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。2、适用范围生产车间3、规定要求3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。3.4各车间操作规程附后。 预处理车间操作规程1、目的为了使预处理车间人员更好地做好开车前的准备工作和突发事故的处理工作，了解开车2、停车顺序及正常生产时的注意事项。2、适用范围适用于100T/D预处理车间、200 T/D预处理车间3、准备开车3.1 检查车间各设备、仪表是否能正常工作。3.2 检查减速机及传动部位轴承处润滑油情况，检查传送带的松紧情况。3.3 检查设备联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。3.4振动筛、风力清籽机是否清理，筛面有无破损。3.5检查下料口是否调整到最佳位置3.6 检查提升机皮带是否完好，畚斗是否松动，提升机运转是否良好。3.7 检查各刮板、链条、绞龙叶片是否完好，运转是否正常。3.8 开车前30分钟，通知锅炉房输送蒸汽或导热油升温，预热软化锅至80左右。4、开车4.1为使车间3、开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。4.2待除尘系统正常后，开风力清籽机、输送机、储料箱、破碎机、破碎机下绞笼、1#提升机、振动筛下绞笼、2#提升机和外部提升机。4.3待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。4.4在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对棉籽破碎，要求控制均匀，检验时要求通过.筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握物料水分含量，一般棉籽可掌握在101%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报）。4.5按顺序依次开启轧坯机、4、进料提升机。4.5.1轧坯机的操作4.5.1.1 开车前检查泵站各部件是否松动，液压站油箱液位应处于中上位置，将液压泵启动，检查液压管路有无泄漏现象。4.5.1.2 检查传动三角带是否张紧，电机皮带轮和轧坯机皮带轮是否在同一直线上。4.5.1.3 开动轧坯机后，扳动紧辊油阀，使轧辊处于紧辊状态，然后开启拨料电机，并调整插板控制流量。4.5.1.4 调整辊间距，保证坯片均匀，厚度在0.30.4mm，手拈不漏油，不成团,不粘结,不成粉。4.5.1.5 检查轧辊两端是否漏料，两辊是否错位，刮刀是否磨损辊面，是否能除净辊面上的物料。4.6卧式软化锅的操作4.6.1 按顺序依次开启软化锅，进料绞龙。4.5、6.1.1开车前检查传动系统的润滑情况，两托轮、定位轮、滚圈是否松动，锅体是否偏移；检查汽路、料路是否畅通，是否泄漏。4.6.1.2 确定锅体能正常运转后，预热锅体20分钟。4.6.1.3 启动时，先慢启动（开启电机，调频指示灯亮后，使旋钮由零位慢慢旋转到400r/min不得超过600r/min），逐渐提高软化锅转速至13转/分钟左右。4.6.1.4正常投料后，控制导热油温度在200左右，检查出料的软化情况：棉籽软化水分在1416%，棉籽柔软无白心；棉籽原料水分高时，软化温度可相应提高，但不得高于210；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；根据棉籽水分，来调节转速，6、使之达到适宜软化效果；导热油的温度可根据原料水份进行调节。4.6.1.5 停车时，待料走空运转两分钟后，缓慢降低转速直至停止，关闭导热油的进油阀门。4.7膨化机的操作4.7.1按顺序依次开启膨化机、进料提升机。4.7.1.1开车前检查泵站各部件是否松动，螺旋轴是否润滑。4.7.1.2首先开启蒸汽阀门对膨化机的螺旋轴进行预热(预热5分钟左右)。4.7.1.3开启膨化机，正常投料后，注意观察物料的膨化情况，对膨化机进行蒸汽调节。4.7.1.4必须保证膨化机的电机的电流在80A100A，使膨化机在正常状态下运转。5正常生产5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随意更改。5.27、观察设备运转情况，倾听有无异声，发现情况应及时向大班长或有关负责人汇报，确保开车期间设备正常运转。5.3观察物料的输送情况，发现撒料、堵料现象要及时处理。5.4注意观察棉籽的变化，发现有变化要及时调整，力争破碎达到最佳效果，并及时通知后道工序。5.5检查振动筛除尘效果，是否有较多杂物浮于筛面上并及时清理，检查净籽含杂率，杂中含籽率以及风道是否畅通。5.6检查风力清籽机的分离效果，避免下料过多，棉皮与料一起溜走。5.7回料必须均匀，量的大小应按要求进行。5.8认真按预处理工艺技术要求观察各设备的运转情况，控制流量、温度、蒸汽压力在正常范围内，监视各仪表的情况，对异常情况做出及时调整。5.9检查压8、胚机运行情况，防止紧固件松动。5.10注意料坯输送情况，防止堵料、断料、撒料。5.11检查卧式软化锅是否有移位现象，定时给两托轮、滚圈加注润滑油。5.12保证出床胚片粉末度小，水分在（1013）%。5.13检查膨化机运行情况，防止紧固件松动。6停车6.1关进料绞笼。6.2 待破碎机上暂存箱料走空后，依次停拨料电机、破碎机、破碎机下绞龙、东提升机。6.3当前方停止进料后，按顺序依次停提升机、进料绞笼。6.4压胚机料斗内无料后。按顺序停压胚机进料提升机、拨料电机、关流量插板、松紧辊油阀、停压胚机及泵站液压系统、压胚机下绞笼。6.5软化锅出料完毕后，按4.2.1.3或4.2.1.5停车。6.6膨化机9、出料完毕后，停输料刮板。7、突发事故处理7.1 接到浸出工序停车通知7.1.1 立即关闭暂储下料闸门，按顺序停西提升机破碎机下绞龙、拨料电机、风力清籽机。7.1.2西操作台按顺序迅速依停地绞龙、输料刮板，长时间停车要关导热油阀；东操作台停轧坯机下绞龙，再按电铃，提示清理车间停止送料，然后迅速停进料刮板，进料绞龙、轧坯机上绞龙、关插板、停拨料电机、松紧辊油、阀软化锅，长时间停机要停轧坯机以及泵站液压系统和1#、2#、3#提升机。7.2 突然停电立即关暂储罐下料闸门，关软化锅汽阀（或油阀）、膨化机、水阀，放出余料,关闭导热油阀。7.3 其它停相应设备及进料系统，对故障进行清除，短时解决不了的，作停10、机处理。8、注意事项8.1及时清理筛孔、撒料、堵料，发现运转设备堵料时，不要轻易用手掏，必须停机后再进行清理，以免发生人身事故。8.2未经清理的物料严禁进入预处理工序。8.3 轧辊在未松开前空转不得超过5min，以防损伤辊面，一般一个月磨辊一次，保持辊面光洁平整，轧坯机各活动轴承运行时不应超过70，每班检查润滑情况，及时补注润滑油。8.4 经常检查泵站油箱液位，定期（4至6个月）过滤或更换液压油。8.5 定期检修设备，做好设备的卫生和保养工作。8.6若出现设备事故，生产事故，应及时向领导汇报8.7 严格遵守安全管理条例进行安全文明生产。 浸出车间操作规程(A区)1、目的为了使各车间工序人员做好11、开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。2、适用范围50T/D浸出车间，100T /D浸出车间。3、准备开车3.1 接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。3.2 开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。3.2.1分水箱的操作3.2.1.1开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2处。3.2.1.2密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口12、排出。3.2.1.3经常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。3.2.1.4 开启供水泵（开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水），使整个冷凝系统最先进入工作状态。3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热5055进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。3.4 开启混合油过滤机。3.5开启冷水回收装置3.5.1 冷水回收系统的操作3.5.1.1检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。3.5.113、.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，立即做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm。4、开车4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。4.2 浸出器的操作4.2.1 检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。4.2.2 按3.4操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。4.2.3 进料后，开14、动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大小，一般液体在料层上有3050mm的积存量。4.2.4打开浓混合油阀门,防止混合油溢流至下料口。4.2.5 待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。4.2.6 当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封绞龙、湿粕刮板。4.3 蒸脱机的操作4.3.1 开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。4.3.2 在浸出工序出料前20分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体1020分钟，间接汽压力保持在0.10.15、3MPa，直接汽压力控制在0.1MPa左右。正常开机间接汽压力0.60.7MPa。4.3.3 湿粕进入机体20分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在7080，烘干层温度在105左右。4.3.4出料前两分钟，按顺序依次开启粕提升机、凉粕器、粕平刮板、出粕刮板、风机。4.3.5 定期（2小时）取样，做引爆实验，检验粕质量是否合格，尿素酶0.4%以下，粕水分1213%，粕残溶在700ppm以下，残油在1%以下。4.4蒸发器、汽提塔的操作4.4.1 蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。4.4.2 放出设备夹层内冷凝水，16、对蒸发器、汽提塔进行预热，其中汽提塔塔温度必须在100 以上，以防蒸汽变水造成油的乳化。4.4.3 当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。4.4.4 一蒸进口温度控制在6065，出口在80左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.050.1MPa，残溶300ppm。5、正常生产5.1 认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常17、范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。5.2 杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，停机后必须予以排除。5.3 浸出器正常生产时的操作。5.3.1 观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。5.3.2 观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合油溢流到下料口。5.3.3 观察浸出器落料斗是否“搭桥”，湿粕是否落格，出粕斗是否有溶剂。5.3.4浸出温度控制在5055。5.4 蒸脱机的正常操作5.4.1 控制脱溶层温度在7080，使粕中残溶700 ppm。5.4.2 控制夹层间接汽，保证出粕水份在1213%之间。5.4.3 保证蒸脱机进料稳定，18、蒸脱机内料路通畅。5.5 蒸发系统的正常操作5.5.1 定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。5.5.2 定期清理混合油过滤机滤网，并将滤渣回入浸出器。5.5.3 控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。5.5.4 防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。5.5.5 检查毛油含溶（300PPm），及时将毛油抽走。5.6 溶剂回收系统的正常操作5.6.1 保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过35。5.6.2 检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。如发现分水箱内有乳化现象，则是因19、为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。5.6.3 保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40左右，富油加热器出口温度120左右，解吸塔直接汽在0.1MPa左右。5.6.4 定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。5.6.5 保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。6、 停车6.1 待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1#封闭绞龙、2#封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。6.2 浸出器的停车6.2.1 浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管（2#喷淋管除外），开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入20、混合油罐。短期停车混合油可不抽出。6.2.2 当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。6.2.3 当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。6.3 蒸脱机的停车6.3.1 蒸脱机内料走空一层，关一层间接汽和直接汽进汽阀门，直至蒸汽阀门全部关闭。6.3.2 蒸脱机走空后继续空转5分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、凉粕器风机、粕提升机。6.4 蒸发、汽提系统的停车6.4.1 当浸出器内混合油抽完后，停混合油过滤机机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。6.4.2 关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水21、阀。 6.4.3 汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。6.5 冷凝回收系统的停车6.5.1关总蒸汽阀，待冷凝设备冷却后，停供水泵。6.5.2 长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。6.5.3 关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。7、对突发事故的处理7.1 若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备：浸出器、1#喷淋管，对问题及时处理。7.2 湿粕不落格：打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。7.3 出粕斗反搭桥：打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。若情22、况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。7.4 蒸脱机出粕系统坏：停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。7.5 液泛：查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有：一、流量太大；二、汽压太大，温度上升太高太快；三、油中粕末多。7.6 停电：关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。7.7 停水：关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。8、 注意事项8.1 长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，23、蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。8.2 冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。8.3 冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。8.4 蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。8.5 做好设备的维修、保养工作及安全工作。浸出车间开车程序（B区）I. 目的：浸出车间安全开车，预防火灾/爆炸及溶剂泄漏，保持员工及操作的安全 II. 危害： 1. 溶剂泄漏的可能 a. 泵溶剂到E129 1. 开车前检查E129的溶剂量b. 泵的密封在泵空转时可能受损 1. 在启动冷凝液、混合油、油或溶剂泵时应确保有液体被输24、送出去而不致使机械密封发热 c. 浸出器进料斗内有、无密封 1. 浸出车间开车时应确保浸出器进料斗已密封，这样可以保证有足够的胚片阻止溶剂进入预处理车间 ,特别注意，现在浸出车间到预处理刮板为斜刮板，如果没有料封，溶剂更容易倒流至预处理车间，这样非常危险。切记：冷启动需要打开许多手动蒸汽阀门，在操作手动蒸汽阀门时有三条十分重要的原则需要遵循，不按照原则要求做会导致严重伤害。* 应缓慢打开蒸汽手动阀门，以便使阀门两边的压力平衡。* 在打开蒸汽阀门时， 请站在阀门的侧面，不可直接站在蒸汽阀的正面或上面。* 在开车时， 不要臆想别人已帮你打开蒸汽阀门，应经常自己去检查。我们用一定量的蒸汽脱除油、粕和25、废水中的溶剂，阀门未能及时打开会引起溶剂不可控制地逸散。 所有非相关人员都离开浸出车间后再开车。 在故障维修中维修人员应随时准备协助。车间在长时间停车后，按以下操作程序进行冷启动。1从厂长办公室拿到浸出车间、禁区门卫钥匙，生产主管和班长或操作工应单独巡视全车间，确认所有的盖板已封合，管道已连接，盲板已去除。 2先启动配电室 两台轴流风机，对配电室进行加压处理，待轴流风机运转半小时后，才能合上配电柜总闸（送电）3启动冷却水泵。4在冷却水泵运行后，请确认冷却水和管道压力稳定在4bar左右，同时， 浸出车间水流量约为180m3/h左右。检查冷却水是否滴漏。5检查废水罐E112是否充满水。否则进行加水26、直到有水从废水罐溢流出至水封池为止。6检查溶剂水分离器（E129）的水溶剂侧是否充满水。如果需要加水， 可打开水阀进行加水到水溶剂界面为止。7确认锅炉正在运转，通知锅炉操作工准备为全厂供汽，当蒸汽压力趋于正常后，再进行下一步开车程序。8检查矿物油系统是否充满矿物油并准备运转。如果需要，可通过热矿物油泵吸入口的接口加入矿物油。9启动热矿物油泵E134，流量：3方10启动冷矿物油泵E132，流量：3方11启动 尾气排空风机E138。12打开矿物质油加热器的手动蒸汽阀。 13将矿物油加热器的温度控制阀设为自动状态，温度设为120，通常的运行油温为115，继续循环矿物油直至到解吸塔的矿物油温达到设定值27、。14打开E112的手动蒸汽阀。15将E112的温度控制阀设为自动，设定值为95。16确认蒸发器冷凝器和汽提塔冷凝器2个蒸汽喷射泵的蒸汽手动阀已打开。17检查2个蒸汽喷射泵的进出口阀门应全部打开。18打开真空喷射泵的 蒸汽阀。同时将浸出器两个旋液分离器的进出口阀门关闭。 19检查蒸发器冷凝器E116和汽提塔冷凝器E126的冷凝液视镜，在有溶剂出现时启动蒸发器冷凝器冷凝液泵E118 20当高真空系统的真空度至少达到600mbar时，再进行下一步启动操作。如果系统在10分钟之内无法达到600mbar的真空度，应立即注意到有问题存在。21打开浸出车间冷凝水泵前排污阀，让水排到地面，直到浸出车间运行起28、来22当高真空超过600mbar时，打开矿物油解析塔喷射蒸汽的手动蒸汽阀门23从地下溶剂罐泵溶剂到E129之前应对整个系统进行最后确认：尾气真空度- mbar（低于-1mbar）热矿物油温度- deg C（大于110）废水蒸煮罐温度- deg C（大于95）高真空- mbar（低于-600mbar） 24启动E129循环泵E10625得到生产主管许可后，启动地下溶剂罐出料泵E142 ,泵溶剂到溶剂/水分离器E12926确认蒸发系统管线上的所有手动阀门处于正确位置27如果浸出器内充满了混合油，则在泵溶剂到浸出器前先启动混合油循环泵28对浸出器抽真空. 因为浸出器内有大量空气需要排出,并且当浸出器29、出现正压时，溶剂会从轴封等处溢出.29当你启动循环泵和新鲜溶剂泵时，必须密切注意浸出器和尾气系统的真空度。如果真空度降低（超过0mbar），则应待其恢复到-1.0mbar后才启动下一个泵30将所有混合油喷淋管的阀门打开1/431检查浸出器底部混合油斗的液位，液位适当时启动循环泵，如果液位不够则启动新鲜溶剂泵32启动#2循环泵33启动#3循环泵34启动#4循环泵35启动#5循环泵，泵混合油到浸出器的上部36启动新鲜溶剂泵，开始泵溶剂到浸出器。密切注意浸出器的真空。37打开溶剂加热器的蒸汽手动阀门38设定溶剂加热器温度控制阀为自动状态，温度控制点为55度。39注意溶剂加热器内的存水情况，如果有存水30、，则需打开加热器下面的疏水器前的手阀排水40缓慢打开DTDC喷射蒸汽的手动阀门41如果浸出器和尾气系统的真空良好，打开DTDC顶部管道上排空阀，则将DT喷射蒸汽阀门打开3%排空DT内的空气，并为蒸馏提供热量。注意DT、尾气系统及浸出器内的压力变化42看见有蒸汽冒出时关闭DTDC喷射蒸汽线上的排放阀门43当DTDC、浸出器和尾气系统真空良好时可以启动浸出器顶部的循环泵44启动#6循环泵45如果浸出器的真空低于-1.0mbar，启动#7循环泵46如果浸出器的真空低于-1.0mbar，启动#8循环泵47当全混合油斗充满时，蒸馏系统应已准备就绪48确认汽提塔出料阀处于循环位置49启动汽提塔出料泵E1231、2 50当混合油斗内液位达到一定时，启动混合油出料泵E10551缓慢打开二蒸E119的蒸汽手动阀门52进入二蒸温度控制阀界面，将温度控制点设定为110度并将阀门设为自动状态53在油循环时或者油温未达到送出温度时不要打开汽提塔喷射蒸汽，这一点非常重要。原因是油循环时会向系统中添加溶剂，油温不够高时蒸汽会冷凝在油内54确认浸出器喷淋管上的混合油流量适当，避免淹没料床55当浸出器的顶部和底部温度达到32摄氏度时，通知预处理操作工56* 注意：由于溶剂的沸点为62，所以你应该加热到一定的的温度使溶剂在蒸馏系统中全部蒸发。这种情形会发生在二蒸上，直到料胚进入浸出器产生混合油后才会有油流到汽提塔去。57注32、意：在浸出器上下部的温度高于38时，才可启动浸出器，开始进料。58当浸出器的温度到36时，通知预处理59当浸出器的顶层温度达到38，通知预处理准备送料。60当我们在给浸出器加料的时候，请确认物流在90分钟内可以接收棉粕。61检查DTDC的料臂是否置于正常状态。62启动成品粕皮带机。通知物流值班长。63启动DTDC出料刮板机 。64启动 DTDC刹克龙旋转阀 。65启动DTDC风机 。66启动DTDC齿轮箱循环油泵 和DC主电机 。67启动DTDC旋转喂料阀 。68启动DTDC喂料刮板 69打开DTDC 密封闸阀。70启动浸出器出料刮板机。71启动浸出器。72打开密封闸阀。73启动浸出器喂料刮板33、机。74预处理现在启动出料刮板机。75当浸出器进料斗有料时，浸出器应启动。76当料胚通过混合油斗，启动8#循环泵。77应该有一个人在浸出器顶层检查、调节混合油喷淋量以避免料胚被冲走和洪流出现。78当料胚到达浸出器尾部时，增加溶剂的流量79当料胚通过新鲜溶剂时，增加溶剂流量 (这取决于实际生产量)80现在我们开始有油产出，当汽提塔的温度达到100，此时可打开直接蒸汽。81打开汽提塔的直接蒸汽手动阀门。82打开DTDC每层的间接蒸汽疏水阀的排水阀，排净管道中的水。83慢慢地打开DTDC间接蒸汽手动阀。84当有蒸汽从DTDC蒸汽疏水阀的排水阀出来时，关闭排水阀。85当料胚通过2#混合油斗时，DTDC34、间接蒸汽控制阀的开度为20%。86DTDC进料时，间接蒸汽控制阀的开至70-100%。(这取决于实际生产量)87当DTDC第四层充料时，调节直接蒸汽的流量，将DTDC顶层温度控制在70-75，DTDC第五层温度控制在102以上。当DTDC顶层压力增加时，适当减少直接蒸汽的流量。转换为自动状态88当DTDC第三层料位到达40%时，打开三层料门开始向第四层下料。89启动DTDC出料旋转阀90当DTDC第四层开始出料时，打开DTDC空气加热器的手动蒸汽阀。91打开DTDC空气加热器疏水阀的排水阀，排净管道中的水。92当有蒸汽从疏水阀的排水阀出来时，关闭排水阀。93在送料到DTDC20分钟后，检查DT35、DC的料臂是否在动作，每层的料位是否正常。94现在工厂处于运转状态，我们要保证以下参数，每两小时检查并记录。若有参数偏离控制范围 ，操作员应该立刻采取措施调节，半小时内如果参数不能恢复正常必须立刻通知值班长。全混合油的浓度：1825%；DTDC顶层温度：70-75DTDC出料温度：105108；汽提塔进油温度：115；浸出器进料溶剂温度：大于55；E112温度：大于92；解吸塔矿物油进料温度：115。95检查所有在停机或开机时旁通的连锁，将他们全部解锁。浸出车间停车程序1当予处理操作员停止从筒仓进料时，我们需要检查溶剂储罐的液位。一号溶剂罐_ tone吨二号溶剂罐_ tone 吨分水罐_ to36、ne 吨2检查水封池所有液位是否正常。排空浸出器3当予处理通知他们已经停止向浸出器送料时，关闭毛油泵 4停止浸出器喂料刮板， 5当浸出器进料斗低料位时关闭料位计6降低浸出器新鲜溶剂的流量7浸出器以50%速度手动运行，观察DTDC的料位并调节旋转阀转速 8调节混合油流量控制阀，保持混合油斗的液位9当胚片在齿槽下通过时，减少通过齿槽的溶剂流量避免胚片被冲走。10保持循环泵运行，但以很低的溶剂流量通过溢流齿槽.11当胚片到达浸出器上部尾端时，降低溶剂流量12将混合油控制阀门改为手动控制，降低流量以保持二蒸适当的温度。13当胚片到达浸出器下部尾端时，降低溶剂流量14当胚片通过新鲜溶剂溢流槽时，关闭新鲜37、溶剂阀门，这样就没有溶剂进浸出器。 15停止混合油循环泵 16当混合油斗液位低,停止混合油泵17当浸出器及浸出器卸料刮板排空时，关闭DTDC喂料阀门。 18 当浸出器排空后，注意调节DTDC直接蒸汽的流量。19当排空浸出器之后，确定DTDC的直接蒸汽流量已被减少。避免因太多的直接蒸汽而引起DTDC顶部的温度大大超过90摄氏度、防止料粕通过加热层时被过度加热以及防止通过出气管道将粕细末吹到第一蒸发器。由于DT顶部温度上升，有可能引起一蒸混合油过热而造成混合油液泛进入真空冷凝器。一定要密切注视蒸发冷凝器冷凝液的视镜，假如你发现冷凝液发黄，继续降低DTDC的 直接蒸汽的流量和/或增加蒸发系统混合油流38、量来防止液泛.20 正常排空DTDC21手动调节DTDC直接蒸汽流量来保持DTDC第五层温度高于105摄氏度和DTDC顶部温度 90摄氏度以下。22 关闭蒸发系统23当停止混合油泵后不久，通过蒸发系统的混合油很快就会没有24当汽提塔的液位降到0.6 m时，关掉汽提塔出料泵25确认二蒸蒸汽压力控制阀输出值为零，关闭到二蒸的蒸汽手动阀26然后停止二蒸的出料泵27停蒸馏系统前应该先停油干燥系统。28停止汽提塔出料泵29当蒸发系统被关闭后检查蒸发冷凝器视镜内的冷凝液，没有冷凝液时，停止蒸发冷凝器的冷凝液泵30需要检查冷凝液视镜，如果视镜被再次充满需要重新启动冷凝液泵31停止DTDC喂料旋转阀 32当D39、TDC第一层的料臂停止摆动时，将料臂提起并绑好。33关闭DTDC空气加热器蒸汽控制阀34当DTDC第二层的料臂停止摆动时，将料臂提起并绑好。35当DTDC第三层的料臂停止摆动时，此时可以停掉DTDC主电机了。36关闭DTDC 风机37关闭DTDC卸料绞龙、刮板38我们将保持废水罐、矿物油系统、高真空系统和冷却水运行，除非你将要关闭浸出车间 的蒸汽。39假如我们需要关闭浸出车间蒸汽，必须在DTDC停止2小时后，完成如下工作， .40 关闭矿物油汽提塔的直接蒸汽控制阀。41 关闭矿物油汽提塔的间接蒸汽控制阀。42 关闭矿物油汽提塔的间接蒸汽手动阀。43 关闭蒸发器和油汽提塔喷射泵的蒸汽阀门。44除40、矿物油系统、风机、冷却水系统、毛油泵以外，在MCC锁定浸出器，DTDC，所有泵的电机，刮板机，喂料绞龙，旋转阀。45检查所有在停机时旁通的连锁，将他们全部解锁。 精炼操作规程1、开车前准备1.1 检查毛油、碱、白土等原辅材料储量是否能够满足生产要求。1.2 检查各设备是否处于正常状态，润滑情况是否良好。1.3 各管道系统是否畅阻，各阀门开启情况是否良好，有无跑、冒、滴、漏现象。1.4 叶滤机滤网片是否清理干净，安全过滤器的滤袋是否清洗晾干。1.5 配电盘供电及开关、指示灯是否正常。1.6毛油管道过滤器是否清理干净，毛油暂储罐油脚是否放完。1.7 锅炉房供蒸汽、软水是否正常。1.8 碱液罐是否配41、好碱液，浓度是否在12Be20Be（通常16Be）。1.9 循环水池、凉水池水是否清理或更换，水量能否满足生产要求。1.10通知质检处测好毛油酸价，初步确定加碱量，做好投料运行准备。2、准备投料运行2.1 通知锅炉房供汽、软化水。2.2 按脱溶塔操作规程启动脱溶塔真空系统，其真空度为-0.09-0.1MPa。2.3放空各蒸汽泡冷凝水，通少量蒸汽对加热器、脱溶塔等进行预热。2.4通知锅炉房启动软水泵，向软水罐、热水罐输水，同时热水罐通入蒸汽，水温控制在8595。2.5 往高位软水箱注入足量的软水。2.6按分离机操作规程分别依次启动碟式分离机东、碟式分离机西，使离心机进入正常运转状态（注：分离机必42、须等第一台启动正常后才能启动另一台，避免电流过高产生跳闸等现象）。2.7 分离机、脱溶塔运行正常后班长通知本班成员进一步认真检查，做好投料运行准备。3、碱炼工序3.1 投料运行3.1.1 根据工艺负责人的要求（通常是大班长或班长），疏通管路系统，打开毛油流量计阀门，脱溶锅进料阀门必须关闭，分离机出料口三通阀必须切换至污油罐。3.1.2 开机准备时，向碱液高位罐注入适量的碱液。3.1.3 根据毛油的流量，初步确定碱液定量泵刻度。3.1.4 按顺序分别启动碱液定量泵、刀式混合机东、毛油输送泵、刀式混合机西。3.1.5 缓慢打开进毛油流量计阀门，开始流量为正常流量的三分之一（注：进流量计阀门不能突然43、开启，以免毛油流量计和分离机流量计的玻璃管突然受压而破裂）。3.1.6调节好进毛油板式加热器的蒸汽阀，使油温保持在8090。3.1.7 缓慢调节自清式分离机的轻相出口阀门（通常轻相出口压力在0.150.2MPa），同时调节好水封水量，使重相出口稠度适当且不含油。3.1.8注意观察皂脚罐液位,在分离机启动时应及时把罐中的水或皂脚抽走,防止溢罐。3.1.9注意观察污油罐液位，适当时可启动污油抽出泵，防止溢罐、跑油等现象。3.1.10 根据毛油的质量，确定好自控的密封水、开启水、冲洗水时间，或把自动控制改为手动。3.1.11 待轻相出口视镜中的油澄清透明后，切换轻相出口阀至第二台分离机，进行水洗。344、.1.12 调节好水洗水量是200800L/h（水洗时取800L/h 左右）。可按油重的12%左右加水。3.1.13 调节好进加热器蒸汽阀，使油水混合后的温度控制在8090。3.1.14 缓慢调节碟式分离机中轻相出口阀门（背压0.10 MPa0.2MPa）。同时调节好进水封水量，使重相出口水量适度，避免水量过多造成浪费或中性油乳化分离不清，造成损失和污染。3.1.15待轻相出口视镜中的油澄清透明后，调节三通阀门至最后一道水洗。3.1.16调节好水洗水量200800L/h（通常400L/h左右）。3.1.17 注意控制好此时进水后的加热器温度为8090。3.1.18 缓慢调节好碟式分离机西轻相出45、口阀门（背压0.1MPa），同时调节好水封进水量,使重相出口出水量适当, 清澈不含油。3.1.19 待轻相出口视镜中油澄清透明后，调节三通阀门，同时打开进脱溶塔阀门，使油输至脱溶塔。3.1.20 注意调节好进脱溶塔加热器蒸汽阀，使温度控制在100130。3.1.21 油进锅后，调节好直接汽量，使锅中油微微搅动即可。直接汽必须干燥,并定期将分汽泡中的冷凝水排放,以免直接汽含水使油中产生气沫,不利于脱水。直接汽不能太大,否则造成浪费和油飞溅随汽至水池造成损失和污染。3.1.22 把毛油流量计调到正常流量，并对碱定量泵流量、加热器温度、水洗水量及分离机轻重相阀门进行最终调节。3.1.23 待锅中油到46、达出油管口后，可打开出油管阀门，注意正常情况下禁止打开脱溶塔底阀，以免影响脱水效果。3.1.24 打开冷却水阀门，确认脱溶锅抽出泵（屏蔽电泵）已有冷却水通过后，启动脱溶抽出泵，待出口压力达0.2MPa左右时，打开出口阀门，并调节好流量，通常压力表读数为0.1MPa左右。3.1.25 注意观察脱溶塔液位注意。3.2 正常开车3.2.1 密切注意毛油罐储存量，防止毛油罐油溢出造成损失或短期影响精炼车间正常生产。3.2.2注意观察进毛油罐毛油管出口，控制好流量确保车间毛油罐进出流量稳定，发现管路堵塞现象要及时汇报和处理。3.2.3 做好碱液的配制工作，确保碱液浓度在12-16Be。3.2.4 定期清47、理毛油管道过滤器，防止过滤器堵塞，影响正常生产。3.2.5 控制好软水罐，热水罐的水量及热水温度8595。3.2.6 控制好皂脚罐的液位，做好油脚池上油脚罐的油脚排放工作。 3.2.7 注意观察污油罐液位，做好污油的回收。3.2.8 注意观察各油泵、水泵、皂脚泵运转情况防止泵停及泄漏等现象发生。3.3 碱炼岗3.3.1 注意观察毛油的流量及质量，发现不正常现象要及时处理。3.3.2 控制好加热器的蒸汽量，确保出口温度稳定。3.3.3 经常观察碱液及软水高位罐的液位，不足时要及时补充。3.3.4 注意观察各泵运转情况，以便发现泄漏、跳闸等情况时能及时处理。3.3.5 注意观察各分离机的运转及分离48、情况，发现分离不清、有异声、振动要立即汇报并及时处理，必要时可采取停机措施。3.3.6 要注意观察脱溶锅中的油位、真空度，防止因气沫或油过多产生溢锅造成损失及真空度下降使油氧化，影响油品等。3. 4 停车3.4.1 停毛油定量泵。3.4.2 关进毛油加热器蒸汽阀。3.4.3把油排干后停碱定量泵，并打开热水阀对管道进行冲洗。3.3.4待分离机出口基本无油后，停刀式混合机东、毛油定量泵、毛油输送泵，刀式混合机西，关进脱溶塔球阀。3.3.5 十分钟左右后，停脱溶锅直接汽，开脱溶锅底阀进行排油。3.3.6 待分离机继续运转30分钟左右后，按分离机操作规程进行停机。3.3.7 当皂脚泵不再进液体后，停皂49、脚泵。3.5 突发事故3.5.1 停电：各机体也就停下，此时要先把进毛油流量计阀门关闭，以防来电启动时压力过高损坏流量计。若10分钟内来电可迅速恢复机体运转正常，然后缓慢打开进油流量计阀门并调至所需流量。否则按分离机操作规程启动离心机，正常后再重新进料。3.5.2 停汽：10分钟内能恢复则可继续进行，否则必须停止进料，等恢复正常后重新投料运行。3.5.3 停水：停冷却水，半小时内能恢复正常，可采用人工添加冷却水，继续运行，否则必须停车。停热水，则需立刻停止进料，1小时内能恢复正常，则分离机可继续运转，否则分离机也必须停下来。若更长时间就必须考虑停脱溶塔真空系统。3.4.4 分离机出现异声或激烈50、振动，需立即采取停机措施，查明原因，经处理恢复正常后，才能投料运行或由工艺负责人改变流程继续投料运行。3.4.5 发现乳化严重影响生产后，10分钟以内无法解决，则必须停止进料，并迅速查明原因，等分离机运转一段时间后，经负责人确认后方可重新投料运行。3.4.6 分离机堵塞后，要停止进料，开大水封水冲洗，30分钟内能恢复正常则继续运行，否则必须停机进行清洗。4. 附录14.1 分离机操作规程（关键控制点）4.1.1 开机前要认真检查机体安装是否正确：锁紧是否锁紧，刹车装置、转鼓固定锁必须处于正确位置，管联接是否拧紧，机械密封是否拧紧。4.1.2 检查油箱油位是否在标记中间。4.1.3 打开冷却水阀51、门并调节好冷却水流量。4.1.4 按动电钮，启动机器，此时要注意观察、倾听，发现异常现象及听到有异声，要汇报班长采取停机措施，停机一段时间后可使用刹车，待机器停稳后才能进行检查，否则不得松开机体的任何部位。4.1.5 当机器达到正常转速，即电流稳定后，要打开水封阀门，待重相出口有水流出后，再适当调节出水流量。4.1.6机体运转正常后可以进油,缓慢调节轻相出口阀，并注意观察轻相出口压力表，一般为0.2MPa，压力不能过高以免损坏压力表及重相冒油，同时调节好水封进水量，使皂脚为柔软状不含油为佳。4.1.7 离心机出油澄清透明即进入正常分离状态(自清式离心机根据毛油质量设置排渣密封水、冲洗水时间或自52、动、手动)。4.1.8 正常运转后，要经常观察机件运转情况，发现问题要及时处理。4.1.9 停车：准备停车时，首先要停止进油，稍加大水封水量，机体运行一段时间后，每隔15秒连续进行四次排渣，重相出口出水清澈，轻相毛油流出时可按电钮停机，约10分钟后可关闭水封水，停车稳定后必须关闭冷却水，此时停车完毕。4.2 脱溶塔操作规程（关键控制点）4.2.1 检查与脱溶塔相联接的进直接汽管、进料管、出油管、排油管、旋液分离器排水管阀门是否按要求关闭。4.2.2 启动脱溶塔水喷射泵，注意观察出水量是否达到要求。4.2.3 观察真空表升起快慢情况，若达不到要求，要及时查找原因，确保真空度达到-0.09MPa以53、上。4.2.4 待真空度升起后，开间接汽对塔体进行预热。4.2.5 真空度满足要求且需要进油时，开启脱溶塔进油管阀门。4.2.6 开启直接汽分汽包冷凝水排出口阀门进行排水，等水排完后，可开直接汽，调节好进汽量，通常油能翻动即可，避免进汽过多造成浪费，油随汽飞溅损失、污染水池、真空度下降等。4.2.7 待油到出油口时，开启出油管阀门（注：通常情况下不要开启脱溶塔底部排油阀），然后按屏蔽电泵操作规程启动脱溶抽出泵，待泵出口压力升起后（0.2MPa），开启出口阀门，并调节好流量，使进出塔中油量相当，以免溢塔泵气蚀现象发生。4.2.8 控制好进油温度在100120（一般为120）。观察脱溶效果，注意汽54、沫，防止溢塔现象发生。定时排放旋液分离器水和油，要集中处理。4.2.9 停车时，塔中进油首先停止，塔中油继续脱溶约10分钟左右，然后开启底阀出油，停脱溶抽出泵，关冷却水。4.2.10 待塔中油抽干后，停直接汽（有间接汽要停间接汽），最后停水喷射泵。4.3 过滤机操作规程4.3.1 开机前准备4.3.1.1 滤网片要清理干净，滤网片安装要正确，注：密封圈不可缺少或损坏。4.3.1.2检查各阀门的开启情况，泄漏、损坏处是否已修理或更换。4.3.1.3检查过滤机振动情况。4.3.1.4检查过滤机底阀关闭情况。4.3.2 准备进油4.3.2.1检查各阀门状态,通常阀门1.10 、1.11、1.12、255、.10、2.11、2.12处于开启状态,其他阀门处于关闭状态,尤其是底阀必须关闭。4.4.3 进油4.4.3.1 打开阀门1.7、1.1，启动泵B，打开阀门Q（或打开阀门1.7、Q，启动泵B、打开阀门1.1），并注意观察视镜a1是否有油进入，同时观察视镜c1是否有油出。 4.4.3.2当视镜c1有油流出且油中无汽泡时，打开阀门1.4，同时关闭阀1.7，使油进行循环。4.4.3.3注意观察视镜b1,当视镜b1中的油澄清透明,无白土微粒时，打开阀门1.5，同时关闭阀门1.4，此时处于进行过滤出脱色清油。注意：在过滤过程中，禁止将出脱色油口阀门来回调节，避免滤网中白土因反压增大掉落，造成废白土含油高56、。4.4.3.4 当过滤机压力表达到0.4MPa左右时，停泵B，关闭阀门1.1、1.5，打开阀门2.7、2.2、1.2、1.8、1.9进行倒罐，适当开启1.4。 6.4.3.5 注意观察视镜a1，当视镜由黑变白时可关闭阀门1.9、1.2、2.2、1.8，打开阀门2.1使过滤机II进入运作状态，其操作同I。 4.4.3.6 打开阀门1.6、2.9进行吹干（或可先打开阀门1.3、2.9，待视镜a1中含油较少时关闭）。 6.4.4.7 吹干约半小时左右，关闭阀门2.9、1.6，打开阀门1.3放掉下层液体回浊油罐。4.4.4.8 关闭阀门1.3，打开阀门1.9进行振动，振动不能超过1分钟。 4.4.4.9 打开底阀A1，排放废白土，并注意观察废白土下落情况，接着进行两次振动，确定废白土完全排除后，关闭底阀A1，整个过程完毕待下一次利用。