1、工业金属管道组成件及支承件安装检验作业作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 工业管道安装检验作业指导书1 适用范围适用于工业金属管道安装检验作业指导。2 管道组成件及支承件的检验2.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量指标应符合现行国家标准的规定，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。2.2 对管道组成件及支承件在使用前进行外观检查，其表面质量要求如下：2.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。2.2.2 锈蚀或凹陷的深度不超过管子壁厚的负偏差。2.2.3 螺纹2、密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准。2.2.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。2.2.5 防腐蚀衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。2.3 钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合专业标准。2.4 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件尺寸偏差应符合部颁标准，材质应符合设计要求。2.5 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。2.6 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2.7 阀门安装前的检验2.7.3、1 低压阀门（输送设计压力1MPa），且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，从每批(同制造厂、同型号、同时到货)中抽出10%(至少一个)，进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，该批阀门不得使用。2.7.2 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力1Mpa且设计温度小于29或大于186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应逐个进行强度和严密性试验。不合格者，不得使用。2.7.3 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。2.7.4 阀门强度试验压力为公称4、压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，经检查壳体、填料无渗漏为合格。2.7.5 阀门的严密性试验压力按公称压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。2.7.6 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查其材质，并从每批中抽查10%且不少于一个，进行解体检查，如发现内部零件有不合格的则需逐个检查。2.7.7 试验合格的阀门，排尽其内部积水，除需要脱脂的阀门外，密封面涂防锈油。并做出明显标识，填写“阀门试验记录”。3 管道支架及配件制作检验3.1 管道支、吊架、材料一般用Q235钢制作，加工尺寸、支架型式、材质、精度及焊接应符合设计要求。3.2 支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。3.3 支架焊缝应5、进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。3.4 支吊架制作完毕，应进行防腐处理，妥善保管。3.5 合金钢支吊架应有材质标记。4 管道加工检验4.1 管子切割4.1.1 管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管严禁使用钢印作标记。4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧、乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4.1.3 不锈钢管、有色金属管应用机械或等离子方法切割，当用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。管材和夹具之间应垫硬杂木，以防损坏管子。4.1.4 镀锌管采用钢锯或机械方法切割。4.1.5 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、6、缩口、溶渣、氧化皮、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不超过3mm。4.2 弯管制作检验4.2.1 弯管的施工现场应用水泥沙浆抹平或搭设临时钢平台，不平度应小于2mm，以保证放样和检查的准确性。4.2.2 弯管应采用正公差的管子制作。管道需要煨弯时，直径小于76.199mm的管道宜采用冷弯,曲率半径应不小于外径的4倍,直径大于或等于76.199mm的应采用冲压弯头或热煨,热煨曲率半径不应小于外径的3.5倍。4.2.3 高压管子的弯曲半径应大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。4.2.4 使用有缝管子制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。4.2.5 有色金属7、制作弯管时，其温度范围应符合规范的规定。4.2.6 直径较大的碳钢管子、合金钢管子、输送剧毒流体或设计压力大于10MPa的管子弯制及弯制后的热处理，选用具有资质的专业单位采用机械弯制、热处理，并出据合格证书。4.2.7 弯管质量应符合下列规定：l 不得有裂纹、皱纹、过烧、分层等缺陷。l 输送剧毒流体或设计压力10MPa的管子的椭圆度（同一截面上最大外径与最小外径之差）为制作弯管前管子外径的5%，其它管子的椭圆度为制作弯管前管子外径的8%。l 输送剧毒流体或设计压力10MPa的管子制作弯管前后的壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的10%，其它管子的壁厚之差为15%，且不得小于管子的设计壁厚。4.8、3 卷管加工4.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距应大于200mm。4.3.2 卷管组对时两纵缝间距应大于100mm，接出支管时其外壁距焊缝不小于50mm。4.3.3 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合如下规定：周长偏差及圆度偏差(mm)公称直径800800-12001300-16001700-24002600-30003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不应大于44689104.3.4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4；样板与管子内壁的不切合间隙应符合下列规定：对接缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；离管端200mm的对接9、缝初步的大于2mm；其它部位不得大于1mm。4.3.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。4.3.6 焊缝尽量采用单面焊接双面成型工艺。焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于600mm时应在管内进行封底焊4.4 管道配管检验4.4.1 走向合理，不能阻碍人行通道和机械设备运行，应避开高温、腐蚀等恶劣环境的影响；不准将输液管道架设在电气设备上方，以免因渗漏或结露影响电气设备运行。4.4.2 排列整齐、美观、横平竖直，减少交叉，管道间应有适当的间隔距离。4.4.3 拐弯要尽量少，以免增加流体的阻力。4.4.4 平行排列的管道，对口接头10、法兰、管卡等配件要错开，以便拆装、检修及维护。4.4.5 管口加工要平齐，坡口尺寸应符合设计或规范要求。两根管子对口时管轴线应在同一中心线上。4.4.6 法兰安装时必须保证其端面与管道轴线垂直，两法兰盘组对要保证平齐。4.4.7 在设备上配置管道时不应给设备造成附加力，特别是快速运转设备，如透平鼓风机、汽轮机、高压风机等，配管时应在设备上设置水平与垂直两各方向的百分表进行监视，防止出现因设备水平和中心的变化而引发事故。4.4.8 在不影响拆卸和维修的情况下，应尽量少用法兰、活接头等连接件，以减少泄露的可能性。4.4.9 液压管道和润滑管道必须经过脱脂、酸洗、中和、钝化和干燥处理，气源管道宜采11、用喷砂除锈处理。稀油润滑管道和液压管道在投入运行前必须采用低粘度油进行循环冲洗。（脱脂、酸洗检验方法见附录）4.4.10 装配机体管道时应尽量使之贴近机体，但不能妨碍机械的运转和人员操作。4.4.11 安装软管时应避免急弯，软管与刚性管接头处应有一段直线过渡部分，防止软管扭曲变形。软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，还应有4%的余量，在热源附近对软管应有隔热措施。5 管道焊接检验5.1 通用要求5.1.1 直管段上的两对接焊口的间距当公称直径150mm时不应小于150mm；当公称直径150mm时不应小于管子外径。5.1.2 焊制弯管的两端应预留不小于管子外径且大于100mm的直管段。5.1.12、3 环焊缝距支吊架的净距离不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊架的的净距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。5.1.4 不应在管道焊缝及其边缘上开孔。5.1.5 管子和管件的坡口应符合设计文件的规定，设计文件无规定时按照有关施工规范的规定或焊接作业指导书的规定执行。5.1.6 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰热加工的方法。采用热加工的方法加工的坡口，应除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响焊接质量的表面层。5.1.7 组对时对坡口及其内外表面进行清理，应无油渍、锈渍、毛刺、氧化膜等污物。5.1.8 除设计规定的管道冷拉伸或冷压缩接口外，不得强行对口，以免产生较大13、的内应力。冷拉伸或冷压缩接口在组对时所使用的工具应在整个焊口的焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。5.1.9 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，其错边量应按工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定执行。5.2 管道焊接除执行上述通用要求外，还应执行现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的有关规定。或按项目焊接作业指导书的要求进行。6 管道安装检验6.1 通用检验要求6.1.1 管道安装前与之有关的土建工程能够满足要求，并应办理相关手续。施工方案和技术措施中所要求的施工机具和条件已经具备。6.1.2 与管道14、连接的设备已经找正固定合格；管道组成件和支承件已经检验合格，管子及组成件的内部已经清理干净。6.1.3 必须脱脂处理的管子、内部防腐与衬里的管子的质量符合设计文件的规定和有关规范的规定。脱脂后的管道组成件安装前必须严格复查，不得有油渍污染，否则必须重新脱脂处理合格。6.1.4 管道穿墙或楼板时应加保护套管；法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。6.1.5 预制的封闭管段应按现场现场实际测量后的安装长度加工。6.1.6 管道的坡度、坡向、标高、位置必须符合设计要求6.1.7 管道安装的允许偏差应符合下表规定。表1. 管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空及15、地沟室内25室外15埋 地60标高架空及地沟室内20室外15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距206.2 支吊架安装检验6.2.1 管道支吊架位置应准确安装平整牢固，与管子接触应紧密，但滑动支架不得妨碍管道的自由膨胀。6.2.2 无热位移的管道吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在热位移的相反方向，按热位移值的1/2偏安装。6.2.3 固定支架应在补偿器拉伸之前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移的反方向偏移位移值的1/2，或按设计文件的规定16、。6.2.4 支架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。6.2.5 管道安装完毕后临时支吊架应拆除，并按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式和位置。6.2.6 在管道系统投入热负荷运行后，再次对支吊架进行检查和调整。6.3 垫片填料安装检验6.3.1 密封垫片不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。6.3.2 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。6.3.3 软金属垫片在出厂前未经退火处理时，安装前应进行退火处理。6.3.4 介质工作温度低于200的丝接管道的填料应采用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。6.4 阀门安装检验6.4.117、 安装前应按设计要求核对其型号规格，并检查其灵活性，不得有卡涩和歪斜现象，填料和压盖螺栓应留有调节裕量。6.4.2 必须按规定进行强度和和严密性试验，不合格的阀门不得安装。6.4.3 当阀门与管道丝接或法兰连接时阀门应处在关闭状态下安装；当阀门与管道焊接连接时阀门应处在开启状态下安装，与阀门连接的焊缝宜采用氩弧焊打底。6.4.4 阀门安装时不得强行对口、不得强行拧紧法兰螺栓。安装丝接阀门时应在出口端加装活接头。6.4.5 安装截止阀和止回阀时必须注意安装方向，禁止反向安装。6.4.6 减压阀和疏水器的阀体应垂直安装在水平管道上便于调整操作的位置，必须注意安装方向，禁止反向安装。6.4.7 对带18、有操作机构和传动机构的阀门，应先安装阀体，再安装操作机构和传动机构，且在安装前进行清洗，安装后应动作灵活、指示准确。6.4.8 安全阀应垂直安装，在管道投入运行时宜在系统上进行安全阀的最终调校。调定后的阀门应重新加铅封，并及时填写调试记录。6.5 补偿器安装检验6.5.1 安装方型补偿器应符合下列规定：l 水平安装时，平行臂的坡度和坡向应与管线相同。l 竖向安装时如为蒸汽介质则应在补偿器的最低点安装疏水阀，如为液体介质则在补偿器的最高点安装排气阀，在最低点安装排液阀。l 安装就位后必须按设计文件的规定对其进行冷拉（热介质管道）或冷压（冷介质管道），允许偏差为10mm。6.5.2 安装波纹补偿器19、应符合下列规定：l 波纹膨胀节安装前按设计要求进行几何尺寸和外观检查全部焊缝经煤油渗漏检查合格。l 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，拉伸量允许偏差5mm，且受力应均匀。l 膨胀节内套有焊缝的一端在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管端上应置于上部l 膨胀节与管道必须保持同轴，不得骗斜。l 安装和拉伸膨胀节时的约束装置，应待管道固定后再拆除。6.5.3 安装填料式补偿器应符合下列规定：l 补偿器与管道保持同心，不得偏斜。导向支架应保持运行时自由伸缩，不得偏离中心。l 应按设计文件的安装长度及温度变化预留伸缩量，其允许偏差为5mm。l 安装方向应使介质从插入端流入。l 填料石棉绳应先涂石墨粉20、，逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。l 安装有补偿器的管道不得采用吊架固定。6.6 静电接地安装检验6.6.1 要求进行静电接地的管道，应在管道安装完毕后进行静电接地安装。6.6.2 当法兰或螺纹接头之间的电阻大于0.03时应安装跨接线。6.6.3 跨接线的材料宜用铜板铜线或镀锌扁钢，与管道的连接应紧密牢固。6.6.4 法兰连接的跨线宜用螺栓连接，螺纹连接接头的跨线宜采用焊接方法。6.6.5 接地引线宜用镀锌扁钢，与接地极的连接应采用焊接。6.6.6 管道系统对地电阻大于100时应有两处接地引线。6.6.7 静电接地和接地引线安装完后必须分别进行测试，电阻超过规定时应进行检查与调整。6.21、7 法兰连接检验6.7.1 法兰在安装前必须核实其材质、规格和型号，密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。6.7.2 安装时两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，并保证螺栓能自由穿入。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。6.7.3 法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只允许加一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。6.7.4 拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。6.7.5 对不锈钢或合金钢螺栓和螺母、管道设计温度高于100或低于0、露天装置、有腐蚀介质等环境下使用22、的螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。6.7.6 高温或低温管道的螺栓，在试运行时达到工作温度2小时后进行热态紧固和冷态紧固。当设计压力6MPa时热态紧固压力应为0.3MPa；当设计压力6MPa时热态紧固压力应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。6.8 丝接连接检验包括管子丝接、法兰与管子丝接、各类仪表接口的丝接。6.8.1 无腐蚀介质管道、氧气和乙炔管道、工作温度不超过200的腐蚀性介质应采用聚四氟乙烯密封带；氨介质管道必须使用黄铅油（一氧化铅与甘油混合物）或聚四氟乙烯密封带。6.8.2 水煤气输送钢管的螺纹采用手工或机械套丝加工，无缝钢管、不锈钢管有色金属管的螺纹采用机床车丝。23、螺纹长度必须符合要求。6.8.3 螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，纵向不得有连续断丝。暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。6.8.4 螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。6.8.5 丝接完成后，应清理螺尾填料。6.8.6 黄铅油应在10分钟内用完，否则因其硬化而不可再用。6.8.7 各种填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。6.8.8 螺纹拧紧时应选择合适的管钳（或链钳），不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。6.9 焊接连接检验低压管道的焊接连接应按设计要求进行。当无设计要求时，按下列原则24、选择焊接方法：6.9.1 公称直径50mm、壁厚3.5mm的碳钢管道可采用氧乙炔焰或手工电弧焊焊接。6.9.2 公称直径50mm、壁厚3.5mm的碳钢管道采用手工电弧焊焊接。6.9.3 管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的碳钢管道，宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并盖面。6.9.4 管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的合金钢管应采用管内充氩气保护的氩弧焊打底，氩弧焊或手工电弧焊填充并盖面。7 管道组对焊接检验执行标准7.1 外观检验7.1.1 包括对管道组成件和管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量和标准执行工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-925、7第36章的有关规定。7.1.2 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的有关规定。7.2 焊缝表面无损检验焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验，并执行现行国家标准压力容器无损检测JB4730-94的规定。7.3 射线照相检验和超声波检验7.3.1 管道焊缝的内部质量应按设计文件的规定，进行射线照相检验或超声波检验，其检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的规定，分别执行钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87和钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结26、果分级GB11345。7.3.2 射线照相检验和超声波检验的数量按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7章的有关规定。8 管道试压8.1 压力试验应符合下列规定：8.1.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但必须采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。8.1.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采取下列方法代替：所有焊缝（包括附着件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。对接焊缝用100%射线照相进行检验。8.2 压力试验前应具备的条件8.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆27、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计和规范的规定。8.2.2 焊缝及其它待检查的部位未经涂漆和保温。8.2.3 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查，确认安全可靠。8.2.4 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为被测最大压力的1.52倍，试验用压力表不少于2块。8.2.5 已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。8.2.6 试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板应有明显标识。安全阀、防爆板应在试压前拆卸或隔离。8.2.7 在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。8.2.8 接通28、排液管道，以便试验介质在试验后能排止室外合适地点。8.2.9 有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。8.2.10 液位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，以管道最高点的压力为准。但最低点的压力不可超过管子附件及阀门的承受能力。8.3 液压试验应遵守下列规定：8.3.1 液压试验应使用洁净水，当对含有奥氏体不锈钢的系统进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。8.3.2 向管道系统注水时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气（向外排水）时，关闭该排气阀。8.3.3 承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢29、管道的试验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。8.3.4 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力时应按管道的压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。8.3.5 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Ps=1.5P1/2式中：Ps试验压力（表压）（MPa）P设计压力（表压）（MPa）1试验温度下管材的许用应力（MPa）1设计温度下管材的许用应力（MPa）当1/2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下产生超过屈服强度应力时应将试验30、压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。8.3.6 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时应为设计压力加0.5MPa。8.3.7 对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。8.3.8 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。8.3.9 液压试验合格标准：液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。8.4 液31、压试验时应注意的事宜：8.4.1 试验系统周围其它与试验无关的工作应停止。8.4.2 参加试验的人员明确分工，规定联络方法和信号，各负其责。8.4.3 升压应缓慢，试验压力较高时，分几个阶段升压，每个阶段停压一次，检查无异常现象后再继续升压。8.4.4 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。8.4.5 试验压力下，停压时间不宜过长，强度试验合格后，立即降至工作压力，进行管道系统检查。8.4.6 试验完毕，先打开上部排气阀，进行缓慢放水降压，最后放净系统内全部积水。8.5 气压试验应遵守下列规定：8.5.1 承受内压的钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.1532、倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可使用气体进行压力试验。8.5.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。8.5.3 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。8.5.4 试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。在试验压力下，稳压10分钟，再将压力降止设计压力，停压时间应根据查漏工作需要确定，以发泡剂检验不泄露为合格。8.6 剧毒、有毒、可燃流体的管道必须进行泄露性试验，按如下规定进行：8.6.1 泄露33、性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。8.6.2 泄露性试验压力应为工作压力。8.6.3 泄露性试验可结合试车工作一并进行。8.6.4 泄露性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不漏为合格。8.6.5 经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄露性试验。8.6.6 真空系统在压力试验合格后，还应按照设计文件规定进行24h的真空试验，增压率不应大于5%。8.6.7 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其它方法进行泄露性试验时，应按相应的技术规定进行。8.7 气压试验注意事项8.7.1 气压试验区内不准非工作人员随意进入。8.7.2 34、绝对禁止拧压紧螺栓。8.7.3 系统检查时，操作者应正面避开法兰接口，管端盲板、设备入孔等部位以防意外。8.7.4 如系统容积较大时，应准备足够直径的排放出口。9 管道系统吹扫及清洗检查检验9.1 管道系统强度试验合格后，气压严密性试验前，应分段吹扫，以保证内部的清洁。9.2 清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。吹扫一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。9.3 吹扫、清洗前的准备检查9.3.1 将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。9.3.2 不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。9.3.3 准备吹洗 用介质及加压35、设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。9.3.4 对管道支、吊架作必要的加固。9.3.5 吹洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。9.3.6 对不能吹洗或吹洗后可能残存脏物的管道，用其它方法补充清理。9.3.7 管道吹扫时，吹扫介质应有足够的流量，吹扫压力不得高于设计压力，压缩空气流速不小于20米/秒。9.3.8 吹扫时用锤(不锈钢管用木锤)敲打管子，应重点敲打焊缝、死角和管底等部位，但不得损伤管子。9.3.9 吹洗合格后，填写管道系统吹洗记录，除进行规定的检查工作外，吹洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。9.4 水清洗9.4.1 液体介质的管道宜用水冲清洗，如水冲洗不能36、满足要求时，可用空气吹扫，应采取相应的措施。9.4.2 水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。9.4.3 冲洗用水可根据管道工作介质和材质，选用各种清洁水、奥氏体不锈钢管道冲洗用水含氯离子浓度不得高于25ppm.9.4.4 冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。9.4.5 冲洗 合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。9.4.6 冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。9.5 空气吹扫吹扫时多次开闭排放阀，系统内达到一定压力后排放一次，37、直到吹净为止。用白布或白靶板在排气口上检查，五分钟后检查靶上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9.6 蒸汽吹扫9.6.1 蒸汽管道用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如能承受高温和热膨胀，必要时也可用蒸汽吹扫。9.6.2 蒸汽吹扫前应缓慢升温、暖管、恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，不少于三次。9.6.3 蒸汽排放管引至室外，并应有明显标识，管口朝上倾斜，以保证安全排放，排放管固定牢靠。其管径不小于被吹扫管的管径，并尽可能使其长度缩短。9.6.4 绝热蒸汽管道吹扫应在绝热施工前进行。9.6.5 蒸汽吹扫时要严防人体接触被吹扫的管道，以防烫伤，并应有防止38、人体烫伤安全措施。9.6.6 检查方法及合格标准为普通蒸汽管道，用刨光的木板，置于排汽口处检查，板上无铁锈、污物为合格。10 管道、防腐、绝热检验 10.1 管道油漆10.1.1 管道油漆的施工环境温度宜在540环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无烟煤、灰尘及水汽。10.1.2 涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。10.1.3 涂漆前管道表面必须彻底除锈和清除焊渣，直至露出金属光泽。无油、无酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或每根管，应全部除锈后才可涂漆。10.1.4 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜39、涂漆。10.1.5 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。一般应用防锈漆打底，调和漆罩面。所有明装管道的接口，应在水压试验或气密性试验合格后，才能进行涂漆。10.1.6 管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆，一般底漆或防锈漆应涂刷一遍到两遍，第二层的颜色宜与和一层颜色略有不同，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。10.1.7 无保温的管道应先涂二遍防锈漆，再涂一遍调和漆，有保温层的管道应涂二遍防锈漆。管道的支吊架不得和管道涂同一颜色，当设计无明确规定时，宜涂灰漆。10.1.8 管道涂面漆应根据设计要求的40、颜色涂刷，色环间距和宽度应均匀，当无设计规定时，可按下表执行。管道上还应涂上表示介质流动方向的箭头。10.2 管道防腐10.2.1 敷设在地沟内的钢管，应将外表除锈打扫干净后，先涂12遍防锈漆及冷底子油，再涂热沥青。10.2.2 埋地敷设的钢管其外表必须用沥青玻璃丝布防腐，确保管道使用年限，如设在地下水位以下时，须考虑特殊防水措施，对于有可能被杂散电流侵蚀的地区，还须进行地下杂散电流的测定及防护。10.2.3 管道沥青防腐施工按设计防腐层种类，在防腐预制场所进行、管端留出300400mm待焊安装试压完毕后再进行防腐，防腐层施工，宜采用机械方法，以确保质量。10.2.4 凡在预制场所防腐完毕的管41、道在运至现场安装过程中必须保护好防腐层，如有损坏应立即修补完善。10.2.5 管道沥青防腐施工必须按设计规定的防腐要求进行，防腐施工前，管道应除锈，并刷二遍冷底子油，厚度约0.10.2mm。10.2.6 冷底子油的涂刷应均匀，无空白，无凝块、流痕等缺陷，冷底子油干燥后方可进行防腐施工。10.2.7 多层玻璃丝布防腐施工，沥青必须饱满，玻璃丝布以条状螺旋式缠裹，圈与圈间应有5060mm的搭接，最外层的玻璃丝布上，还应涂浇一道沥青。10.2.8 沥青防腐施工宜在环境温度530进行。10.2.9 已防腐完毕并经检验合格的管道应妥善存放，防止尖锐器物损坏防腐层。10.2.10 沥青防腐层质量检验每隔542、00m处用小刀在防腐层上切开两条成4560夹角的切口深至管壁，然后由夹角顶点将防腐层扯开，防腐层不脱离表面或小块脱落，大部分防腐层仍留在管表面即可。检验防腐层厚度应每隔100m处用带刻度的测针沿四周检查四点，其厚度负偏差不应小于设计厚度的5%。10.3 管道绝热10.3.1 管道绝热工程应符合设计要求，应在管道试压及涂漆合格后进行，并清理管子表面不应有脏物。10.3.2 保温管道由里到外次序为：防锈底漆-主保温层-镀锌铁丝捆扎-防潮层-保护层，主保温层用容重为64公斤的铝泊玻璃棉管壳（厚度依管道介质而定），防潮层用聚四氟乙烯防水卷材，防潮层在管道上缠绕打接压边50%，保护层为厚度=0.6mm的43、铝板。10.3.3 管道的支、吊、托架必须设置于保温层外部，在穿越支吊托架处，应镶以垫木10.3.4 给水管、热水管及热水回水管穿墙、穿楼板时，保温层不能间断，在墙体或楼板的两侧应设保护，中间应以松散材料填充。10.3.5 管道绝热工程，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。10.3.6 绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求。10.3.7 绝热层施工除伴热管外，应单根进行，不得多根包在一起。10.3.8 绝热层厚度大于100mm和保冷层厚度大于75mm时，应分层施工。10.3.9 非水平管道的绝热工程施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30544、0mm。10.3.10 应按设计规定的位置，大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。10.3.11 绝热材料应与被绝热材料表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。10.3.12 阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热冷紧完毕后进行，绝热层结构应易于拆装法兰，一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。10.3.13 非水平管段为避免保护层下坠，应在干主管每隔2.53m设扁箍一道，扁箍厚度应与保温层厚度一致，扁箍不能焊在管道上，应用螺栓紧固在主管上。10.3.14 冷保温管道或地沟内的热保温管道，应有防潮层，防潮层的施工在干燥的绝45、热层上，防潮层在和管道连接支管及金属件上的施工范围，应由绝热层的边缘向外层伸出150mm或至垫木处，并予以封闭，防潮层应完整严密，层宽均匀，无气孔鼓泡或开裂等缺陷。10.3.15 油毡、玻璃钢保护层应搭接，搭接宽度为3050mm，且缝口朝下，如作防潮层，缝口应用沥青玛蹄脂粘接密封，每隔300mm捆扎镀锌铁丝一道，并涂刷沥青漆一遍。10.3.16 玻璃布做保护层时，也应搭接，搭接宽度应为3050mm，如作防潮层搭接应粘贴涂有3mm厚的沥青玛蹄脂。10.3.17 绝热层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网，保护层抹面应分层进行，要求平整圆滑，端部棱角整齐无显著裂纹。10.3.18 缠绕式保护层重46、叠部分为其宽度的1/2，缠绕时应裹紧，不得有松胶，翻边皱褶和鼓包、起点、终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。10.3.19 金属保护层应压边箍紧，不得脱壳或凸凹不平，其环缝纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自攻螺钉紧固时不得刺破防潮层，螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。10.3.20 绝热工程质量检查见下表：绝热工程质量及检查方法检查项目允许偏差检查方法表 面涂 抹 层10mm用2米靠尺和楔形塞尺检查金属保护层5mm平面度防 潮 层10mm预 制 层+5%用钢针刺入绝热层和用尺检查厚 度毡 度 材 料+8%填 充 品+10%宽 度膨 胀 缝5mm用尺检查附录：一、 管道脱油脂检验方47、法1. 脱脂前管件、管材 、阀件必须在安装现场经过检测，重要的检测结果应形成书面记录。2. 若安装现场发现管道严重锈蚀，应用20%盐酸酸洗，用冷水冲洗，0.25%浓度的氢氧化钠（NaOH）溶液中和，再用水清洗，然后干燥空气吹干，管端封闭。3. 脱脂前管道用压缩空气吹干 ，管道外表面用溶剂擦干、晾干，脱脂剂的质量在使用前进行检查。4. 将管道一端密封，注入脱脂剂（四氯化碳溶液），另一端密封，将管道旋转、晃动数分钟，以15分钟为限；排净管内液体，用干燥无油的热空气或94%浓度的氮气，温度为6070，吹扫5分钟左右，直到液雾完全消失，也可选择在空气中存放24小时的方法。5. 阀件和附件在脱脂液中浸泡48、510分钟，取出后自然风干。6. 在安装中使用的工机具也应无油脂、脏物，必要时可进行脱脂。7. 在进行脱脂操作时，工作人员应采取必要的保护措施，如洁净的手套和面罩等，以防止挥发性气体对人体的伤害。8. 脱脂的管件和阀件应逐一检查，达到光洁无油脂，符合标准要求的洁净度。9. 已脱脂的管道、管件应采取必要的封闭措施，如用塑料带或塑料薄膜等进行密封。二、管道除锈酸洗检验方法1. 先短接循环管路中的阀件、仪表、液压缸、油箱等，所有被短接的液压器件管口必须封闭。管道密封件可不必拆除，如橡胶件、塑料件、石棉件等。2. 将油箱处的管子接入酸洗系统（酸洗泵及酸洗箱槽），酸洗循环管路不得有死区。3. 酸洗管道时49、先将水注入封闭管路，全部管路充满水后检测是否漏水，如一切密封均不漏，再给水箱中加入脱脂剂。4. 全部化学清洗过程均不需加温，但液体温度必须在20以上。5. 加入提前调治好的盐酸、除锈剂、氟化氢铵，使其在循环中停留46小时，在清洗过程中对酸洗液的化学成分进行检验，以确定是否终止酸洗过程。6. 管中的酸洗液应用清水稀释，并排放到一个中性箱中，在该箱中加入氢氧化钙中和至PH=7。7. 在化学清洗的程序完成后，对管线系统注入液压油或保护油，再次以闭式循环的方式，通过适合的过滤器，进行冲洗。8. 酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，槽式酸洗管件逐一检查，在线酸洗可在管段预先设置的法兰口处拆开检查或阀门拆卸50、处用布搽试检查 ；清洁度应符合有关标准要求。三、管道钝化1. 经酸洗中和后的管道表面仍然处于活化状态，在残留水分或者酸洗现场带有酸雾或碱雾的空气的作用下，又会很快的生成浮锈，必须对酸洗过的管子内壁进行钝化处理，钝化处理的目的是为了防止管道内壁锈蚀。2. 在液压、润滑系统的碳素钢管道的钝化处理中应用较多、效果较好的钝化剂是亚硝酸钠亚硝酸钠与水配成钝化液时，其浓度应视水中所含氯离子的多少而有所不同，水中氯离子含量高，亚硝酸钠的浓度也应稍高，一般亚硝酸钠的配比为10%15%。3. 为亚硝酸钠在弱碱中钝化效果，将钝化液的PH值调到810。在加入1%3%的氨水，4. 管道在加入柠檬酸、氨水、亚硝酸钠钝化51、液中，浸泡时间为46周，然后循环2小时排空钝化液，检查应不留残迹，管内壁光洁无锈蚀。5. 管道在钝化后还必须加以干燥，小于50ND的管子应用干燥压缩空气或氮气进行吹干（禁用氧气）。并应及时搬离酸洗场地，以免空气中的酸雾破坏管壁的钝化膜。四、管道冲洗吹扫检验方法1.水冲洗各种水介质管道采用水冲洗。排水管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。冲洗应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致。2.蒸汽吹扫用蒸汽吹扫的管道，其结构需能承受高温和热膨胀因素的影响。蒸汽吹扫用的排汽管截面积不小于被吹扫管的截面积。吹扫时应先通入少量蒸汽预热管道，52、直至排出端的温度与进入端的温度接近时，再逐渐加大蒸汽量。吹扫压力宜为工作压力的2575%。吹扫流量为设计流量的4060%。每个排气口应吹扫两次，每次1520min。中高压蒸汽管道的吹扫效果，用装于排汽管的铝靶板检查。以靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每个点不大于1mm为合格。一般蒸汽管道或其他管道的吹扫效果，可用刨光木板置于排气口处检查，板上无铁锈、赃物即为合格。3.空气吹扫分一端贯通法和爆破法两种。一端贯通法是从管道一端通入压缩空气或氮气，从另一端排出，气体压力为0.60.7MPa,流速为2030m/s。吹扫效果可在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，5min内其上无铁锈、泥土、水及其他53、污物即为合格。爆破法是在管道适当部位设置爆破口，当管内压力升高至预定压力时，在爆破口处装置的爆破板突然爆裂，产生瞬时的高压气流冲刷管道内的积水、污泥、焊渣、铁锈等物，以达到清扫管道的目的。爆破板的材料一般选用石棉橡胶板，当管线短、压力低时可用牛皮纸。氧气、氢气、乙炔、煤气管道经压缩空气吹扫后，还要进行换气吹扫，合格后才能通气运行。五、管道试压检验方法1.系统作水压试验时，压力表应设置两个，一个在原出水阀后，作测定试验压力用。另一个在系统末端或顶部，作校对试验压力用。试验用压力表应经校验，精度不低于1.5级，满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，如管线过长或系统较大，可分段进行试压。2压力试验：54、编制试验方案，准备器材如：堵板、千斤顶、打压泵、压力表等，接通水源并挖好排水沟槽及井，向管内灌水，打开放气阀排气，灌水后，铸铁管可浸泡24小时，钢管可直接进行打压，埋地管道除管口外，管身可用虚土填上。3管道系统压力上升至接近试验压力时，停泵稳压几分钟，再慢慢升至试验压力停泵，关闭试压泵出口阀，稳压10分钟，降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。4强度试验合格后，将压力降至设计压力进行严密性试验。在严密性试验时，进行全面检查，所有接口均无渗漏，且无压力降为严密性试验合格。5.闭水试验：将被试验的管段的起点及终点用钢制堵板堵好，在起点设置一试验水箱，要求试验水位高出起点管顶4M，将进水管接至堵板下侧，终点的堵板下侧设泻水管并挖好排水沟，从水箱向管内充水，充满水后，量好水位，观察管口接头是否严密不漏，如发现漏水及时处理，闭水试验观察时间不应少于30分钟，渗水量应符合要求。6.试压结束后，应及时填写管道系统试压记录，经验收人签字后存档。