1、一 编制依据1。公路桥涵施工技术规范JTJ041-2008；2。城镇道路工程施工与质量验收规范JJC1-2008；3.施工图纸及有关设计文件二 工程概况箱涵计划施工计划xx年9月4日开始至xx年10月10日完成，共计37天。本工程内共有钢筋混凝土箱涵4处，坐标分别为K1+350、K1+670、K1+960、K2+218,总长共计60米；箱涵基础采用C15混凝土，箱涵主体采用C30混凝土。三 施工准备（1)材料情况a。施工前根据图纸算出各类材料理论用量，乘以消耗系数大致推算施工用量,据此备足施工所需的各类检验合格的材料。b.采用的原材料水泥： P。O42.5水泥；砂子：中砂；碎石：531.5（m2、m)；钢材：热轧螺纹钢水 :饮用水（2)施工现场人员、设备配置 箱涵施工共4处分别是 K1+350、K1+670、K1+960、K2+218,总长共计60米,每处1个负责人和2个现场管理技术员,共12人，同时每个班需配备2人辅助机械进行平整工作，共8人。专兼职安全人员4人，共需投入人员为24人。 (3）箱涵施工拟投入设备如下：机械设备配置表序号机械名称型号单位数量1挖掘机日立220台22自卸汽车15T台63振动夯实机台44插入式振捣器2.2kw台45潜水泵2。2kw台4四、主要施工方案4。1 施工工艺施工准备侧墙钢筋安装底板立模底板混凝土浇筑底板钢筋安装基坑修整基底检验基坑开挖施工放样合格拆模3、拆卸支架养护混凝土浇筑满堂支架搭设并预压顶板底模安装侧墙立模钢筋安装不合格混凝土输送车运输混凝土集中拌制混凝土入模墙背回填4.2 施工方法4.2。1测量放样在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线,并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上,以便随时进行中心线检查。测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工 。4。2。2施工导流经现场勘察,在进行水泥搅拌桩地基处理时需对原排水明渠进行施工导流。先在原渠位旁改沟埋设D500钢筋砼管进行导流。将箱涵施工位置的两端采用堆码砂袋的方式进行围堰，然后展开箱涵的施工，待箱涵施工完毕,4、将原排水系统恢复.4。2.3基础土方开挖及支护本箱涵基础土方采用1m3反铲挖掘机进行开挖，从一面沿涵洞纵向向另一面后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中,采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时,应预留20cm厚的土进行人工清理。基槽开挖按1：1进行放坡开挖，每边各预留50cm宽工作面.4.2.4地基承载力检测基槽挖至设计标高后，及时通知监理工程师验槽，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行碎石垫层及后续工序的施工.4.2.5 碎石垫层铺设及砼垫层浇筑地基检测合格后，及时铺设碎石垫层。碎石运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底,由人5、工摊铺整平至设计标高。经监理检查验收后,支设垫层模板,浇筑砼垫层。4.2.6箱涵底板施工底板一次性支模成型,分两次间隔进行砼浇筑，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。支撑采用钢管进行对撑。模板支设完毕,绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收合格后进行砼浇筑.箱涵侧墙上的施工缝留设，应在墙体留缝处嵌入通长100100木枋以留设企口凹槽，在砼浇筑初凝后及时取出。4。2。7墙身及顶板施工墙身和顶板施工每段按变形缝分开,并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋,经监理检查验收后支设墙身模板.墙身模板采用6、厚度=2cm厚胶合模板,以100100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向48钢管辅以双向1660cm对拉螺杆进行对拉加固,底排螺杆距底面不得大于30cm，螺杆外套20PVC管。墙身和顶板模板在支设时,考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模.顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，顶板模板采用=2cm厚胶合模板拼装而成，以100100木枋作背楞，间距30cm,48满堂钢管脚手架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾,并冲洗干净.经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采7、用搅拌运输车运至现场，在两侧对称浇筑入模.墙身砼应分层浇筑,分层振捣,分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝.间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强度，抽出加密拉杆，拆除挡板,将分段接缝处采用泡沫板隔开,重新穿入加密拉杆加固，将杂物清理并冲洗干净后，进行第二次砼浇筑.顶板砼浇筑后，待砼强度达到100后方可拆模。4.2.8 台背填土箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求,采用透水性材料进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度不得大于20cm，在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用8、小型压路机或冲击振动夯进行压实.压实度不得低于95。五、墙体模板及支架力学计算 1. 荷载设计值(1）新浇砼对模板的侧压力标准值:F=0.22ct012V1/2 F=cH使用内部振捣器时取其较小值.式中:F新浇砼对模板的最大侧压力（KN/m2）c-混凝土的重力密度（KN/m3）t0新浇砼的初凝时间,可按试验确定,T为混凝土的温度.1外加剂的膨胀系数，不掺时取1.0，掺缓凝型外加剂时取1。2。2-混凝土坍落度影响修正系数，本工程取1。15。V混凝土的浇筑速度（m/h）。H-混凝土侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度（m)设t0=4h，V=2m/h墙体：F=0.222441。21。1521/2=41。9、2KN/m2F=243=72 KN/m2取较小值F=41。2 KN/m2 （2）倾倒砼时产生的荷载标准值:取水平荷载为2 KN/m2（3）荷载设计值;F=0。9(1.241.2+1.42)=47 KN/m2（4）承载能力验算： 对拉片承载能力验算:选用16对拉螺杆,间距为600600，每根对拉杆所承受的侧压力：P=0。60.647=16.92KN（取较大值）24.27KN从以上验算可以看出,对拉螺杆的强度满足要求。六、顶板支架及模板力学计算支架均架设在底板上,使用482。5扣结式钢管支架，横向间距为0.9m，顺箱涵方向间距为0。90m，支架计算高度取1。5m，共1步。在支架顶顺箱涵方向用10c10、m10cm方木作为纵梁，跨度0.90m，间距1。0m。纵梁上用10cm10cm方木作为横梁，横梁跨度为0。9m，间距为0。3cm，其上铺2cm厚胶合板作为盖梁底模。顶板支撑示意图为便于计算,方木纵梁和横梁自重均忽略不计。顶板混凝土自重产生的荷载为9.8kN/m2,查施工手册，施工人员荷载取1。0kN/m2，倾倒混凝土冲击荷载为2。0 kN/m2，混凝土振捣荷载为2。0 kN/m2.纵梁、横梁木材均使用鱼鳞云杉，抗弯刚度E=9000106N/m2，容许应力w=13。0Mpa。胶合板的抗弯刚度E=4860106N/m2，容许应力w=9.68Mpa。自重荷载：计算荷载:模板验算：力学模型为承受均布荷11、载的多跨连续单向板,为安全起见，按跨度为0.3m简支梁计算，厚度1。8cm，计算宽度取1。0m.模板上线荷载：模板跨中弯矩：模板截面抵抗矩:模板惯性矩：模板跨中处最大应力：模板跨中挠度：模板应力及最大挠度均符合要求.（2）横梁验算:计算跨度0。9m,间距0.3m,截面尺寸为10。0cm10。0cm，力学模型为承受均布线荷载的多跨连续梁，为安全起见,简化为承受均布荷载的简支梁计算。承受从模板上传来的均布线荷载，忽略方木模板自重。横梁方木上线荷载：横梁支座反力：横梁跨中弯矩:横梁方木截面抵抗矩：横梁方木惯性矩：横梁跨中处最大应力:横梁跨中挠度：横梁应力及最大挠度均符合要求。（3）纵梁验算：计算跨度12、0。9m,间距0.9m，截面尺寸为10。0cm10.0cm。力学模型为承受集中荷载的多跨连续梁，按承受集中荷载的4跨连续梁计算,承受从横梁上传来的集中荷载作用，忽略方木模板自重。单个集中荷载：纵梁支座反力：纵梁跨中最大弯矩：纵梁方木截面抵抗矩:纵梁方木惯性矩:纵梁跨中处最大应力:纵梁跨中挠度:纵梁应力及最大挠度均符合要求。（4）支架验算：钢管立管顺箱涵方向间距0。9m，横向间距0.9m，支架计算高度为1。5m，步距为1。5m.使用482。5扣结式钢管架.承受从纵梁上传来的集中荷载，忽略方木模板自重。因目前使用的钢管壁厚普遍较薄，取壁厚2。5mm计算，单个钢管架截面面积A为3。57cm2，回转半13、径i为16.11mm。支架钢管容许应力=205Mpa。支架自重为0.027kN/m。长细比：查表得。钢管容许稳定承载力:轴心压力:七、质量控制指标、检测方法1、基坑开挖质量检测检 查 项 目允许偏差检查方法平面轴线位置（mm）+200经纬仪测量纵横各2点基底标高（mm）土质50水准仪测量58点石质+50，200基坑尺寸（mm）不小于图纸尺寸钢尺检测 2、混凝土基础质量检测检 查 项 目允 许 偏 差检 查 方 法混凝土强度（Mpa）在合格标准内试件试压平面尺寸（mm）50钢尺量长、宽各3处基础底面高程（mm）土质50水准仪检测58点石质+50，200基础顶面高程(mm)30水准仪检测5-8点轴14、线偏位（mm）25经纬仪检查,纵横各2处3、钢筋加工及安装质量检验钢筋加工及安装实测项目序号检验项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同排梁、板、拱肋10基础、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm）箍筋、水平筋+0，20每构件检查510个间距螺旋筋+0，-203钢筋骨架尺寸(mm）长10按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm)20每骨架抽查30%5保护层厚 度(mm)柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处基础、墩台10板34、基础检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格15、标准内按JJC12008检查2平面尺寸（mm）50尺量：长、宽各检查3处3基础底面高程（mm）土质50水准仪：测量5-8点石质+50，-2004基础顶面高程(mm）30水准仪：测量58点5轴线偏位（mm)25全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点5、箱涵浇筑检查项目项次检查项目规定值或偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa)在合格标准内按JJC12008检查2高度（mm）5,-10尺量：检查3个断面3宽度（mm)304顶板厚（mm）明涵10，0尺量：检查3-5处暗涵不小于设计值5侧墙和底板厚（mm）不小于设计值尺量：检查3-5处6平整度（mm）52m直尺:第10m检查2处3尺八、安全保障体系和措施（16、一）安全保障体系认真贯彻“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，加强教育，严格管理，使整个施工过程处于受控状态。设立以项目经理为主的安全保障体系，加强安全管理，做到安全施工，坚持管生产必须管安全的原则。 (二）安全保障措施1.进入施工区内所有人员必须佩戴安全帽，必须挂牌上岗，并安排专人检查。2。施工现场设置醒目的安全标语、标志、标牌、警示牌，以增强施工人员和操作人员的安全意识。3.设专职安全员，负责日常安全管理工作；4。严格执行分项工程安全技术交底制度，特殊工种持证上岗制度，机械验收挂牌制度。5.做好安全教育和安全宣传工作，设立醒目的安全标志、标语，及时报道,做到警钟长鸣。6。建立施工现场安全17、检查制度。定期进行检查；检查中发现的事故隐患整改做到定人、定措施、定时间如期整改完毕并完成书面反馈。九、质量保证体系和质量保证措施（一）质量保证体系我部遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动,建立施工质量保证体系,并在体系的运行过程中不断完善。本分项工程坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理,成立质量管理领导小组，以项目经理张立生为组长,项目技术负责人陈玉祥为副组长，质检员、技术员、安全员及班组长为组员，全面负责工程质量的实施和管理工作。切实做好以工作质量保工程质量。建立健全自检、互检、专检和抽检制度，做到每道工序首先自检，不合格的不交验；后序对前序要进行复检，不合格18、时不接；领导经常深入现场进行抽检，存在问题不放过。 （二）工程质量保证措施以项目部的形式建立组织严密完善的职能管理机构,按照保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。(1)加强施工前的质量控制工作 施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸。 根据工程的要求和特点，编写具体施工方案，以保证该工程的质量达到要求. 若工程施工时因客观原因发生变化，要及时对已制定的施工方案进行修订和变更,报送监理工程师审批后再实施，确保程序的科学性和可行性，并做好变更后的标识和记录工作.19、 开工前做好各部位、工序的技术交底工作，对特殊和重点部位真正做到心中有数,确保施工操作的准确性和规范性.班组长向各工种工人进行分类技术交底，使各工种工人明确职责和技术要求,把好质量关。（2）做好施工全过程的质量控制工作 配齐满足工程施工需要的人力资源. 配齐满足工程施工需要的各类机械设备. 组织专业测量人员进行测量放样。 对已经批复的施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制,并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部分、工序均达到合格标准。严把过程检验和试验关。（3）做好施工材料的质量控制，杜绝不合格材料进场。（4）加强施工过程中的试验与检验。施工所用配合比设计、按设计要求，在20、工程开工前上报监理工程师，审批后方可用于工程施工。（5）保证施工中的资料完整齐全。十、文明施工和环境保护(一）文明施工保证措施1、施工现场设置醒目标志、标语,挂牌施工，做好安全生产、文明施工的宣传工作。2、统一布置、统一指挥,做到道路畅通，环境整洁，文明卫生。在泥浆池外挂彩绳警示。3、施工现场开挖的基坑、坑洞及时防护并挂设警示牌;4、积极配合地方政府和业主做好治安联防工作.5、现场管理做到工完场清,材料堆放、设备停置整齐，电力线路、电器元件规范布置、安装.6、职工生活、生产区定期打扫清理，为职工提供较好的生活和住宿条件。7、与当地关系的处理.在实际施工过程中,要加强工、民团结、尊重当地的风俗习惯。（二)环境保护措施施工时严格执行环境保护法的有关要求，严格遵守国家和地方控制污染的法律法规，维护施工区的环境.1、垃圾集中堆放,运至垃圾回收点；2、搅拌机出料口处设沉淀池；3、材料运输防止抛洒滴漏，做好维护工作，并定期洒水,避免扬尘污染。4、对各种机械设备进行经常性保养，尽量降低噪音污染。5、机械维修时，废弃机油、液压油等集中存放,统一处理。