1、 品质吉利 共赢全球 供应商质量管理手册供应商质量管理手册 试行版 浙江吉利动力总成有限公司 编写委员会 总编 张晓霜 主编 王刚 王坤 姚宁 乔鲜景 尹军 朱友好 编辑 陈昌营 潘玉凤 胡立斌 孟宪文 刘霞容 林盛维 刘伟 王国友 王光余 王阳云 谢火琼 吴秀丽 魏晓丽 庄凯瑜 主审 丁云长 李程 赵福成 汇审 方少权 黄建华 胡敏军 黄越杏 蒋宇翔 康慨 李建文 李慧军 刘全有 刘东 罗大国 梁春梅 卢振东 卢海勇 马文亮 欧阳吉德 欧小勇 邱鹏 沈源 孙飞 孙艳 孙献科 沈建兴 田生虎 王志海 汪斌 汪名月 徐宗阳 闫翔 叶雁飞 杨广华 于深 袁爽 翟光勇 翟洪军 按姓氏字母为序 前前 2、言言 浙江吉利动力总成有限公司是吉利集团旗下负责发动机、变速器的设计开发与制造的分公司。本公司长期以来得到广大供应商的信任和支持，使得得以持续地发展，在此表示感谢！本公司积极响应集团战略，秉承产品质量是企业生命的原则，以不断追求卓越为发展动力致力打造吉利汽车高品质的核心动力，以迎接日益激烈的国内外市场竞争。随着公司产品开发项目增多和开发进度加快，从产品的概念设计到产品实现的全过程，需要供应商积极主动参与。浙江吉利动力总成有限公司将联合广大供应商不断地提高体系竞争力，提升品牌的美誉度和知名度。公司希望和供应商共同发展，以“品质吉利、共赢全球”为战略目标，与供应商合作共赢，共同打造卓越的产品质量，3、实现品质、服务皆完美，达成最终用户的满意。为此本公司致力于供应商平台化管理，对供应链体系进行优化提升，引入优秀的具备国际竞争力的供应商，逐步淘汰能力不足且缺乏改进提升意愿的供应商。同时努力打造一支供应商帮扶和培训团队，对愿与吉利共同发展的供应商进行帮扶提升，以提高其质量管理的竞争力。本版供应商质量管理手册明确了本公司对供应商质量管理的一般性要求，介绍并推荐了预防性质量管理的理念、方法和工具。期望供应商能够认真地执行本手册中强制性要求及面向未来发展的推荐性要求，以用户满意为灵魂，以产品质量为生命，坚持不懈地努力实现“品质吉利、共赢全球”的战略目标。本手册适用于为本公司配套的零部件供应商，同时也适4、用于浙江吉利动力总成有限公司和浙江吉利汽车研究院有限公司（为方便表达，浙江吉利动力总成有限公司和浙江吉利汽车研究院有限公司在本手册中以下简称“顾客”）。本手册规范了供应商从先期质量管理到批量生产质量管理的各项准则，同时也规范了顾客内部的相关流程，包括从供应商预选和定点过程，到生产件批准，到量产阶段的供应商质量管理。本手册分四大章节：第一章供应商定点：规范了供应商从预选到定点的流程及供应商如何提交技术方案等。第二章产品与过程开发：规范了供应商零部件先期开发质量管理流程，包括项目管理与同步工程、项目策划与概念设计、产品设计与验证、过程开发与验证、生产设施准备、批量生产认可、技术文件和样件状态控制、5、分供方选择和前期分供方质量管理、早期遏制。第三章批量生产与控制：规范了量产阶段预防性质量管理的基本原则、流程、方法，包括产品责任和风险控制、稳健的过程控制、质量信息管理和持续改进、内部质量审核、质量管理组织建设。第四章受控发运和供应商绩效管理：规范了出现批量质量问题时供应商的升级管理制度，和供应商质量绩效管理及基于绩效的供应商的分级管理制度。本手册的编制充分结合 ISO/TS16949、VDA 等质量管理体系标准的相关要求和吉利现有的文件体系、五星级评价的特殊要求，更加明确了吉利动力总成的相关要求。本手册针对国内企业普遍存在的质量管理的理解误区进行了比较深入的讲述，如产品先期质量策划流程、预防6、性过程质量控制等。对普遍应用不足的核心质量工具作了比较系统地推荐，例如基于QFD的 FMEA、防错方法、信息管理建设、质量门管理、预防性与预见性设备维护、知识管理、追溯性系统等。本手册突出体现以预防性管理为主的思想，对质量管理的各项具体工作的思路和操作要点都有切实的指导意义。本手册中所提到“须”、“必须”、“须要”是指强制性要求，“应”、“应该”是指强烈推荐性要求，“建议”、“最好能够”、“可”、“可以”是指建议性要求。本手册中的“供应商”是指为顾客一级配套的零部件供应商，而为供应商配套的二三级供应商均使用“分供方”字样。为提高对供应商前期产品开发过程的技术和质量的管控能力，本手册中提出了“供7、应商管控”和“顾客管控”的概念。供应商管控是针对技术和管理能力较强的供应商，在前期开发过程中，顾客以确认和执行性监督审核为主。顾客管控是针对技术和管理能力相对较弱的供应商，在前期开发过程中，顾客的产品设计部门、质量管理部门以及顾客的专家团队，将深入到技术层面对供应商的产品设计和验证、过程开发和验证、生产设施准备和验收、批量生产准备及认可等过程进行技术把关，所审核的范围和深入程度将有所增加。顾客管控是顾客对供应商的一种帮助和支持，不减少供应商的质量责任。与本手册相配套使用的生产件批准手册和质量审核手册也将同期发行。生产件批准手册规范了供应商在产品开发过程向顾客提交输出物的具体要求，以及顾客对供应8、商进行生产件批准的流程。质量审核手册规范了顾客对供应商实施审核的要求和方法，包含质量管理体系审核、过程审核、潜在供应商质量评审、试生产过程审核、达产审核和专项审核等。本手册的编写也得到吉利集团质量部、浙江吉利汽车研究院有限公司的热诚支持，在此表示衷心感谢。限于编写团队在理论知识和实践经验方面的不足和编写时间的仓促，尚有不足之处欢迎大家指正，便于我们持续的改善提高。浙江吉利动力总成有限公司 供应商质量管理手册编写委员会 2013 年 4 月 12 日 目录 浙江吉利动力总成有限公司 I 目录目录 第 一 章 供应商定点 .11.1 供应商定点启动 .11.1.1 供应商准入的时机 .11.1.29、 供应商定点流程 .11.2 预选供应商评价 .31.2.1 供应商推荐和预选确认 .31.2.2 预选供应商评审 .31.2.3 供应商质量能力要求 .31.2.4 供应商试验、检测能力要求 .41.3 潜在供应商评审 .41.3.1 潜在供应商评价的条件 .41.3.2 潜在供应商评审方法 .51.3.3 潜在供应商评审结论 .51.4 询价资料和技术交流 .61.4.1 询价材料要求 .61.4.2 询价材料评审和交流 .71.5 技术质量方案的展示和评定 .71.5.1 技术质量方案展示 .71.5.2 技术质量方案评定 .81.6 供应商定点 .91.6.1 供应商定点条件 .91.10、6.2 合同、协议 .91.6.3 质量指标 .10第 二 章 产品与过程开发 .112.1 项目管理和同步工程 .112.1.1 项目节点划分和标志性交付物 .112.1.2 项目管理 .162.1.3 同步工程 .172.1.4 项目质量管理 .172.2 项目策划与概念设计 .192.2.1 项目策划与概念设计阶段流程图 .192.2.2 标杆分析 .202.2.3 可行性分析 .20 目录 II 浙江吉利动力总成有限公司 2.2.4 概念设计 .212.3 产品设计与验证 .222.3.1 产品设计与验证的工作流程 .222.3.2 产品质量功能展开 .232.3.3 产品特殊特性清单11、 .242.3.4 产品潜在失效模式及后果分析 .252.3.5 工艺性分析和可追溯性分析 .252.3.6 产品设计验证计划（DVP）.262.3.7 产品设计模拟计算验证 .272.3.8 工程样件交付 .272.3.9 产品设计试验验证 .272.3.10 产品设计评审 .282.3.11 产品设计确认和发布 .292.4 过程开发与验证 .302.4.1 过程设计和验证的工作流程 .302.4.2 过程设计记录 .312.4.3 过程流程图和平面布置图 .312.4.4 工艺卡片或工艺简图 .322.4.5 过程质量功能展开（QFD）.322.4.6 过程特性清单 .332.4.7 过12、程潜在失效模式及影响分析（PFMEA）.342.4.8 控制计划 .362.4.9 模拟计算过程验证 .372.4.10 过程设计评审 .372.4.11 过程设计冻结和开模指令 .382.5 生产设施准备 .392.5.1 生产、检测设施提供商选择 .392.5.2 生产、检测设施技术协议 .392.5.3 生产、检测设施设计评审 .402.5.4 安装调试和参数优化 .412.5.5 过线生产验证 .412.5.6 工装样件生产和交付 .422.5.7 生产设施验收 .422.5.8 检测设施、量检具验收 .442.6 批量生产认可 .442.6.1 批量试生产 .44 目录 浙江吉利动力13、总成有限公司 III 2.6.2 初始过程能力研究 .452.6.3 小批量试装试加工 .472.6.4 批量生产许可 .472.7 技术文件和样件状态控制 .482.7.1 工程技术文件控制 .482.7.2 产品、过程设计记录的版本状态 .492.7.3 样件状态控制 .502.7.4 知识管理 .502.8 分供方选择和前期分供方质量管理 .512.8.1 分供方质量能力要求 .512.8.2 分供方选择 .512.8.3 分供方设计评审和确认 .512.8.4 分供方样件验收 .522.8.5 分供方批量生产认可 .522.9 早期遏制 .532.9.1 早期遏制的目的 .532.9.14、2 早期遏制时机 .532.9.3 遏制检验方案制定 .532.9.4 遏制检验实施 .542.9.5 早期遏制发运 .542.9.6 早期遏制退出 .55第 三 章 批量生产与控制 .563.1 产品责任和风险控制 .563.1.1 产品责任 .563.1.2 风险控制 .563.1.3 追溯性系统 .573.1.4 先进先出 .583.2 稳健的过程控制 .583.2.1 以预防为主的闭环过程控制 .583.2.2 设备、模具、工装管理 .593.2.3 刀具、辅具、工具管理 .603.2.4 防错方法应用 .613.2.5 产品检验和记录 .613.2.6 SPC和过程能力 .623.215、.7 量检具、测量和试验设施的管理 .623.2.8 不合格品标识和隔离 .63 目录 IV 浙江吉利动力总成有限公司 3.2.9 质量问题遏制 .633.2.10 不合格品的返工、返修 .643.2.11 物料仓储和周转 .653.2.12 操作者能力管理 .653.2.13 标准化作业 .663.2.14 工程变更管理 .663.3 质量信息管理和持续改进 .673.3.1 质量信息管理 .673.3.2 质量分析和持续改进 .683.3.3 质量成本管理 .683.4 内部质量审核 .693.4.1 产品审核 .693.4.2 过程审核 .723.4.3 体系审核 .723.4.4 执行16、性监督 .733.5 质量管理组织建设 .733.5.1 领导作用 .733.5.2 部门和岗位质量职责 .733.5.3 质量管理沟通 .743.5.4 质量目标和质量绩效管理 .75第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 .764.1 问题升级处置 .764.1.1 问题升级处置原则 .764.1.2 8D/3824 报告 .774.1.3 一级受控发运 .774.1.4 二级受控发运 .784.2 供应商质量绩效管理 .784.2.1 供应商绩效评价方法 .784.2.2 供应商分级质量管理 .79 第第 一 章 供应商定点 浙江吉利动力总成有限公司 1 第第 一一 章章 供应商定点供应商17、定点 1.1 供应商定点启动供应商定点启动 1.1.1 供应商准入的时机供应商准入的时机 顾客在以下几种情况启动供应商开发流程：新产品项目开发或现有产品新增零部件时；现有产品的供应商生产能力不足，需要开发二轨供应商时；为提高对不可抗风险的规避能力，针对独家供货的现有产品开发二轨供应商时；现有供应商的产品质量能力不足、缺乏诚信、价格失去竞争力等原因，对现有产品切换供应商时。1.1.2 供应商定点流程供应商定点流程 供应商定点过程主要分为推荐预选、供应商基本信息调查和评审、能力评价、方案评审、供应商定点五个步骤。供应商定点流程见下页图。EBO M 工程设计物料清单 安全库存做半产品 PBO M 工18、艺设计物料清单 M BO M 制造物料清单 CBO M 客户物料清单 第第 一 章 供应商定点 2 浙江吉利动力总成有限公司 图 1.1-1 供应商定点流程图 推荐供应商供应商预选会议供应商背景信息调查及评审预选供应商确定是否为新供应商YES询价材料技术交流价格比较定 点签署协议结 束需改进NO潜在供应商评价供应商以往绩效评价供应商方案设计通过供应商能力评价零部件开发需求通过供应商设计方案评审启 动 第第 一 章 供应商定点 浙江吉利动力总成有限公司 3 1.2 预选供应商评价预选供应商评价 1.2.1 供应商推荐和预选确认供应商推荐和预选确认 当顾客新产品开发时，由设计部门根据项目的需求，拟19、定需要开发的零部件清单，提交给采购部门。二轨供应商开发时，由产品设计或产品更改责任部门、质量部门、生产部门提请需求。零部件开发清单的提交以顾客办公系统内零部件开发管制表流程的方式进行，流程须经设计部门、质量部门、采购部门审核签署。根据开发需求，由供应商开发的需求部门或采购部门，根据供应商资源库推荐供应商。针对每个具体零件预选出 3-5 家供应商，编制推荐供应商清单。顾客采购部门组织产品设计工程师和 SQE 进行第一轮供应商预选会议，由三方对推荐供应商进行讨论，确定出零部件开发的预选供应商。1.2.2 预选供应商评审预选供应商评审 顾客采购部门向经过预选会议确定的供应商发放供应商调查表。供应商须20、根据实际情况进行填写。供应商填写的供应商调查表必须真实，若有弄虚作假，缺乏诚信，将被顾客纳入业务退出的供应商行列。供应商调查表内容主要包含公司的规模、产地、人员的构成、主要原材料及外协厂、体系认证情况、主要产品及配套业绩、试验及生产设备、营业执照等。由顾客采购部门将收集到的供应商调查表发给质量部门、产品设计部门进行文件评审（以下简称文审），并汇总各方评审意见确定预选供应商。必要时采购部门组织召开会议进行评审。对于一年内已填写过调查表的供应商，采购部门应征询供应商的意见确定是否需要更新供应商调查表内容。若已超过一年，则采购部门必须要求供应商重新填写。1.2.3 供应商质量能力要求供应商质量能力要21、求 为顾客配套的供应商，须满足以下质量能力要求：有产品设计责任的供应商须具备相关产品设计和开发能力；具备过程设计和开发的能力；具有类似产品供货经验；须获得 ISO/9001:2008 系列管理标准的第三方认证证书，并获得 ISO/TS 16949 的第三方认证。三资分析：资格、资质、资历。第第 一 章 供应商定点 4 浙江吉利动力总成有限公司 对于已经为顾客提供配套业务的供应商，S、A、B 类零件必须得到顾客三星或三星以上能力评价，C 类件须满足二星或二星以上的能力评价。具体内容，请参考本手册第 4 章 4.2.2 节。1.2.4 供应商试验、检测能力要求供应商试验、检测能力要求 有产品设计责22、任的供应商必须具备产品设计开发的试验验证能力。所有供应商须具备批量生产控制的检测和试验能力。供应商必须具备所有尺寸的检测能力，具备材料分析能力，关键、重要非金属材料的化学分析能力。对于总成零部件，供应商必须具备相应的各项性能试验条件和能力。相关的检测试验能力如不具备，必须委托有国家认可资质的试验机构进行相应试验检测。对于部分专业性较强的项目不能在国家认可的试验机构进行，则须获得顾客 SQE 的确认，针对有设计责任的产品开发试验验证能力，还须获得顾客产品设计工程师的确认。在文审和潜在供应商评价时，顾客产品设计工程师将评价供应商的产品设计验证的试验和检测能力，顾客 SQE 将评价供应商的生产控制的23、试验和检测能力。当安全、关键和重要项目的检测和试验能力不满足要求时，且供应商没有添置意愿或添置进度无法满足顾客的项目时间进度要求时，评价结论为严重不满足要求。这种情况下，供应商则不能作为定点供应商。当评价中试验和检测能力为不满足要求时，供应商须提交得到供应商总经理签字的试验和检测能力的增添计划，该计划必须得到充分的论证并能够保证满足顾客的项目开发节点要求。1.3 潜在供应商评审潜在供应商评审 1.3.1 潜在供应商评价的条件潜在供应商评价的条件 针对预选供应商，须进行深入的供应商能力评价。根据预选供应商是否已经是顾客的批量供货供应商，其能力评价的方法也不同。若已为顾客批量供货的供应商，开发同类24、产品则无需进行潜在供应商评审。顾客的产品设计部门、质量部门、采购部门可以根据以往业务中供应商的绩效表现进行评价。具体内容，请参考本手册第四章 4.2 节。下列两种情况需要进行潜在供应商评价：针对预选供应商，不是顾客现有批量供货的供应商；已是现有批量供货的供应商，但将要定点的零部件与现有批量供货的零部件在产品技术、工艺技术等存在较大的差异。第第 一 章 供应商定点 浙江吉利动力总成有限公司 5 1.3.2 潜在供应商评审方法潜在供应商评审方法 潜在供应商评价分为供应商质量能力评审、产品开发验证的技术能力评审、供应商商务能力和供货能力评审，由顾客采购部门组织采购工程师、SQE、产品设计工程师组成联25、合审核组实施潜在供应商评审，必要时还将邀请制造、物流等相关领域的工程师或专家共同参加。采购工程师负责评审供应商商务能力和供货能力，产品设计工程师和 SQE 负责评审供应商的质量能力，产品设计工程师侧重于评审产品设计和验证能力。针对质量能力的评审，应依据顾客质量审核手册实施。1.3.3 潜在供应商评审结论潜在供应商评审结论 潜在供应商评审的各项能力评价的结论为通过、限期整改、不通过。当供应商商务能力、技术能力和质量能力评审都通过时，最终评审结论才能为通过。顾客根据零部件重要等级确定对供应商各项能力的要求，重要等级分为四类：安全类，简称 S 类，是指对顾客的最终产品的安全功能有影响的零部件；关键类26、，简称 A 类，是指对顾客的最终产品的关键功能具有重要影响的零部件。对于顾客动力总成产品来说，是指对整车的行驶功能、动力总成的性能和使用寿命有重要影响的零部件，这些零部件在一旦发生失效将引起动力总成整机索赔或拆机维修。重要类，简称 B 类，是指对顾客的最终产品的重要功能具有影响的零部件。对于顾客动力总成产品来说，是指那些一旦发生失效，将引起大多数最终顾客强烈抱怨，但不会发生安全和关键功能丧失的风险，在故障维修时不需要拆机维修，仅需要单件更换的零部件。一般类，简称 C 类，是指不具备上述功能影响的零部件。一般是指动力总成外围辅助件、装饰件，多数是因本身结构形式比较简单、精度要求不高、过程简单且失27、效发生概率很小的零部件。顾客对供应商质量能力的评价等级划分为五档，分别为 A、B、C、D、E 级。对于不同重要等级的零部件，供应商能否通过质量能力的评审，其对应关系如下表。其中当 A 类件质量能力评价等级为 B 时原则上不通过，在缺少供应商资源的情况下，对几家供应商进行评估比较选择最优的供应商。第第 一 章 供应商定点 6 浙江吉利动力总成有限公司 1.3-1 潜在供应商质量能力评审等级与结论对应表 零件重要性等级 供应商质量 能力评价等级 安全件（S）关键件(A)重要件(B)一般件(C)A 通过 通过 通过 通过 B 不通过 评估比较 通过 通过 C 不通过 不通过 整改通过 通过 D 不通28、过 不通过 不通过 整改通过 E 不通过 不通过 不通过 不通过 1.4 询价资料和技术交流询价资料和技术交流 1.4.1 询价材料要求询价材料要求 在顾客针对供应商资质进行文审后，在供应商潜在评价进行的同时，询价资料发放、技术和商务交流、供应商方案设计、顾客方案评审等工作可以平行开展。在供应商通过文审后，由顾客采购部门统一与供应商签订保密协议，并发放询价材料。询价材料包含产品技术要求、开发进度要求、质量要求、供货量要求、商务条件五个方面的信息。产品技术要求，因供应商是否具有产品设计责任而不同。对于有产品设计责任的供应商，由顾客产品设计工程师编制产品设计任务书。产品设计任务书应包含：所要开发零29、部件的配套范围、装配条件、边界条件、零部件功能和性能要求、技术标准要求、法律法规要求、可靠性和耐久性要求、推荐或指定的技术方案要求、关键零部件材料和主要技术参数要求、图纸和数模的提交规范性要求、关键零部件的指定分供方要求、设计开发模拟和试验验证的要求、追溯性要求等。对于无产品设计责任的供应商，由顾客产品设计工程师编制零部件的技术资料。技术资料应包含但不限于产品数模、图纸、零部件清单、材料规范、可靠性要求、所需遵守或参照的相关标准等。相关标准可能包含国际、国家、行业、企业标准和法律法规要求等。开发进度要求，由顾客产品设计工程师根据动力总成产品开发的项目进度编制。开发进度要求应包括但不限于供应商方30、案提交和评审时间、供应商各阶段产品设计纪录提交时间、供应商各阶段样件提交时间、顾客各阶段产品设计确认时间、顾客产品设计验证确认和认可时间等。质量要求，由顾客 SQE 编制，应包含但不限于项目阶段的质量目标要求、量产阶段的质量目标要求、质量管理体系和质量管理能力要求、前期开发阶段和量产阶段的质量管理要求、质量责任及质量索赔要求等。第第 一 章 供应商定点 浙江吉利动力总成有限公司 7 商务要求：由采购部门负责编制，包含但不限于 5 年产量规划，报价单等。1.4.2 询价材料评审和交流询价材料评审和交流 收到顾客的询价材料后，供应商须将询价材料传递到供应商内部各相关部门，并组织进行评审。检查询价材31、料内所有要求的完整性、前后一致性、可行性，针对询价材料中所可能出现的信息不完整、不清晰的地方，有不同意见或供应商难以实施的地方，应主动与顾客交流。顾客采购部门应组织供应商与顾客相关部门进行技术交流，技术交流的方式可以是多种形式的，但应首选面对面的技术交流会的形式。针对供应商有产品设计责任的安全、关键、重要零部件，必须召开技术交流会。双方应对产品技术要求的理解达成共识。供应商的产品设计人员、工艺设计人员和质量人员都应参加技术交流会议。供应商在充分理解顾客的各项询价材料要求，并与顾客意见达成一致后，即开始制定各项技术方案及其它报价材料。1.5 技术质量方案的展示和评定技术质量方案的展示和评定 1.32、5.1 技术质量方案展示技术质量方案展示 供应商应形成完整的技术质量方案并提交给顾客评估。技术质量方案须包含技术能力和可行性分析、产品方案、过程方案、质量目标和质量保证方案四个模块的内容，具体如下：技术能力和可行性分析：产品开发能力、经验、团队和人员技能；过程开发能力、经验、团队和人员技能；产品开发外委合作方的能力和经验评估；核心零部件开发合作方的能力和经验评估；产品和过程开发的经验和教训；试验验证的能力和设施配置；试验验证设备的添置计划（如需要）；生产资源可行性分析和投资规划。产品方案：概念设计阶段的 3D 数模；装配图；初始设计 BOM；概念设计阶段的产品 QFD、DFMEA 初始产品特殊33、特性清单；初始材料清单；可靠性目标。第第 一 章 供应商定点 8 浙江吉利动力总成有限公司 过程方案：自制外委方案，及方案论证；初始过程流程图；初始平面布置图；过程概念设计阶段的 QFD 和 PFMEA；初始工艺性分析：产品的可加工制造性、可装配性、可维修性；初始可追溯性系统方案；关键工序的技术方案和设备、模具、工装方案选择；关键产品特性的量检具技术方案的选择；关键过程参数的管控方案；关键生产设备、模具、检测试验设备的供应商选择及其能力。质量目标和质量保证方案：样件的质量目标；项目节点的质量门目标；试生产阶段的过程审核和产品审核的质量目标；批量生产的阶段的顾客生产过程和售后市场的质量目标；项目34、开发阶段的项目进度计划和质量保证方案；质量管理体系、过程质量控制方法现状要点及其改进提升方案；追溯系统方案：产品追溯性标志方案、须记录存档的关键特性选择及其纪录和存档方案；防错技术的应用；安全、关键、重要零部件分供方的选择及管理方案。对于无产品开发责任的供应商，上述技术质量方案中与产品开发和验证相关的部分可以免除。1.5.2 技术质量方案评定技术质量方案评定 供应商向顾客采购部门提交技术质量方案，顾客采购部门通过办公系统流程提请相关部门进行文审。顾客的 SQE、产品设计工程师在文审时，根据需要可以提请采购工程师发起技术质量方案评审会议。安全件、关键件、具有产品设计责任的零部件必须召开技术方案评35、审会。技术方案评审会，应由顾客采购工程师召集顾客产品设计工程师、SQE 和供应商的产品设计部门、工艺设计部门、质量部门相关人员参加。顾客的新项目质量工程师有责任确定是否邀请专家委员会参加技术质量方案评审会。技术能力和可行性分析、产品方案由顾客产品设计工程师主审，顾客采购工程师、SQE汇审；过程方案、质量目标和质量保证方案由顾客 SQE 主审，产品设计工程师汇审。技术方案评定的结论为通过、需要改进和不通过。所有的模块评价结论都为通过时最终的结论才为通过，其中有任何一项结论为不通过则最终结论为不通过。第第 一 章 供应商定点 浙江吉利动力总成有限公司 9 当结论为需要改进时，顾客采购工程师应通知供36、应商与相关部门做进一步的交流，供应商根据问题提出部门的意见改进后重新提交技术质量方案。1.6 供应商供应商定点定点 1.6.1 供应商定点条件供应商定点条件 供应商定点必须同时满足两个条件：供应商能力评价满足要求，如果是新供应商则潜在评价为通过，如果为已批量供货的供应商则根据原有业务绩效评价为通过；供应商技术方案评定都满足要求。当定点两个条件评价都满足要求时，由采购部门根据供应商的报价选择具备竞争力者定点。设计部门和质量部门任何一个部门否定，则该供应商不能定点。1.6.2 合同、协议合同、协议 定点后供应商须与顾客签订技术协议、新产品开发协议和新品开发质量协议。技术协议是指顾客产品设计部门与供37、应商签署的双方技术约定合同。包含但不限于所开发产品的范围、按设计或试制要求提供给供应商的技术资料、供应商应提交给顾客的输出物、确认程序、技术要求、法律法规要求、材料成分及性能要求、特殊要求、样件提交和检验方案、设计验证方案、设计责任和知识产权归属、管控力度要求、产品开发进度计划等。顾客产品设计工程师与 SQE，根据对供应商能力评价和方案评审，选择对供应商产品和过程开发的不同管控方式。管控方式分为供应商管控和顾客管控。若供应商的产品和过程设计及验证能力能够保证产品质量的要求，则选择供应商管控，即顾客 SQE 仅对供应商前期开发的主要工作和交付物进行审核和确认。若顾客确定供应商在产品和过程设计及验38、证的技术能力存在薄弱时，顾客将提升对供应商产品和过程设计开发的管控，即选择顾客管控。若为顾客管控，则顾客的产品设计工程师、工艺设计工程师等将深入到产品和过程的技术层面，所审核的范围和深度将大幅度提升。具体差异请参阅顾客生产件批准手册。新产品开发协议是指顾客采购部门与供应商签署的商务约定合同。包含产品的名称规格、产品的交付日期、技术资料及实物样件的交接、产品样品的检测鉴定、产品的批量生产、产品的价格确定、产品开发的费用分摊、技术资料、技术成果及与产品开发有关的模具工装产权的归属、产品开发的保密、禁止同业竞争或者转让、买卖合同的订立义务、违约责任、协议的生效及终止条件、协议纠纷的处理等。新产品开发39、质量协议是指顾客质量部门与供应商签署的质量约定合同。新产品开发质量协议含产品开发问题管理、质量要求规定、产品质量先期策划要求、人员能力要求、标识和可追溯性要求、量检具要求、样件提交要求、工装模具设备刀具管理要求、特殊工艺要求、确认检验要求、封样要求、变更管理、不合格品的管理、分供方管理、质量记录的保存、质量目标、PPAP 提交要求、违约责任、保密要求、质量目标等条款。第第 一 章 供应商定点 10 浙江吉利动力总成有限公司 供应商应通过预防和持续的质量改进，以保证向顾客提供的零部件达到既定的新产品开发的质量目标。供应商的新产品开发质量目标至少应包含顾客规定的质量指标。1.6.3 质量指标质量指40、标 质量指标包含对供应商所提供零件的过程能力和零件质量稳定性的综合要求，质量指标的内容包含：产品开发阶段问题关闭率；工装样件合格率；供货合格率；设备能力指数；过程能力指数；市场售后目标值；市场索赔率 12CPV；顾客生产过程料废率；零公里 PPM 目标值；安抛率，即安全故障、抛锚故障比率；过程审核和体系审核的质量能力等级；产品性能指标和可靠性指标。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 11 第第 二二 章章 产品与过程开发产品与过程开发 2.1 项目管理和同步工程项目管理和同步工程 2.1.1 项目节点划分和标志性交付物项目节点划分和标志性交付物 供应商应按照顾客的要求以项目41、管理的方式来进行新产品的开发，进行项目策划并制订出相应的项目节点管理计划。计划应明确项目各阶段的工作任务、交付物、评价标准及相应责任人等。推荐使用的项目阶段划分如图 2.1-1 所示。图 2.1-1 项目阶段划分 项目总结报告 工装样件交付 过线生产验证 产品设计冻结 过程设计冻结 手工样件交付 手工件用图发放 3D 确认 项目立项批准 产品设计阶段 手工样件验证阶段 生产设施准备阶段 工装样件验证阶段 试生产阶段 项目策划及 概念设计阶段 批量生产初期阶段 批量生产批准 里程碑 APQP 阶段 预批量试生产通过 P7 P3 P4 P5 P6 P2 P1 工装样件认可 第第 二 章 产品与过程42、开发 12 浙江吉利动力总成有限公司 各阶段和节点的定义见表 2.1-2，表 2.1-3。表 2.1-2 项目各阶段定义 阶段名称 阶段定义 项目策划和概念设计阶段 根据需求输入和市场调研进行标杆分析、产品和制造可行性分析、初步投资收益分析，经过产品和过程概念设计、详细的投资收益分析和其他可行性分析，确定项目是否进行产业化。正式立项并成立项目小组，制定项目目标，编制项目计划及工作内容。产品设计阶段 开展产品详细设计，3D 设计、通过 QFD 和 DFMEA 分析制定 DVP、进行模拟验证，并发布首版图纸及技术规范，同时开展过程详细设计。手工样件验证阶段 通过手工、软模等非正式生产的方法制造出来43、的样件，进行产品设计试验验证，产品设计冻结并发布生产准备用图纸及技术规范。过程设计同步冻结。生产设施准备阶段 制造设备、模具、工装开始制造，进行安装、调试，并通过过线验证。工装样件准备完成并通过检验检测，提交顾客并为内部工装样件认可试验做好准备。工装样件验证阶段 顾客将正式生产线加工的外购件、自制件在装配线组装而成的样机，进行试验验证，同时供应商内部开展工装样件的试验验证。试生产阶段 经过 1PP、2PP 两个阶段的批量试生产，验证生产过程的批量稳定能力，当生产达到批量生产要求时，批量生产启动。批量生产初期阶段 通过初期爬坡生产，观测市场表现并改进，总结项目技术、管理经验。表 2.1-3 项目44、各里程碑定义 里程碑名称 定义 项目立项 概念设计完成并得到了顾客评审认可，通过了可行性分析，产业化立项报告得到批准。3D 确认 模拟验证完成，3D 数模冻结。手工样件用图发放 产品设计完成，手工样件用图发放。手工样件交付 手工样件经性能测试达到设计目标后，交付给顾客，可以开始产品设计验证试验。产品设计冻结 尺寸、材料、强度、精度、机械性能方面的产品设计验证完成，生产设施准备用图发放。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 13 过程设计冻结 过程流程、生产线布局、设备、工装、模具、刀具、辅具设计完成，并体现产品机械设计冻结状态，通过模拟计算过程验证，与产品设计直接相关的生产设45、施可以开始制造。过线生产验证 生产线调试完成后，验证生产能够顺畅进行并制造出合格产品。工装样件交付 将正式生产线加工或装配的样件、样机，经尺寸和材料检测，以及性能测试达到设计目标后，提交给顾客。工装样件认可 工装样件通过了样件台架试验，以及搭载顾客整机和整车的各项认可试验，标志着产品设计、过程设计、生产设施准备得到验证。预批量试生产通过 生产线经第一阶段批量试生产结束，产品审核、过程审核达到预期要求，所生产样件通过台架和路试验收试验和质量门审核。批量生产批准（SOP）经第二阶段批量试生产，产品审核、过程审核达到预期要求，所生产样机通过台架和路试验收试验和质量门审核，并通过顾客的 PPAP 认可46、，满足批量生产启动条件。项目结束 通过初期爬坡生产，观测市场表现，总结项目技术、管理经验。早期遏制活动退出。各阶段主要工作内容见表 2.1-4。表 2.1-4 项目各阶段主要工作内容 阶段代码 项目名称 本阶段里程碑 主要工作内容 P1 项目策划及概念设计阶段 项目立项批准 开发需求/市场调研分析；产品、过程技术可行性分析；初始项目目标；产品概念设计；过程概念设计；概念阶段同步工程；经济可行性分析；资源可行性分析；立项申请；成立项目组；项目计划；P2 产品设计阶段 3D 确认；2D 图纸发放 3D 模型设计；3D 模型设计阶段 QFD、DFMEA、DVP；产品设计模拟计算验证；3D 确认；2D47、 详细设计；2D 详细设计阶段 QFD、PFMEA、DVP；手工件用图顾客确认及发放；自制件、装配线工艺设计；详细设计阶段产品工艺性分析；第第 二 章 产品与过程开发 14 浙江吉利动力总成有限公司 P3 手工样件验证阶段 手工样件交付；产品设计冻结；过程设计冻结；手工样件制作、检测；手工样件性能试验；手工样件台架试验；生产准备用图发放；自制件、装配线工艺设计；详细设计阶段产品工艺性分析；过程模拟计算验证；生产准备用工艺设计文件发放。P4 生产设施准备阶段 生产线过线验证；工装样件交付；设备模具工装制造；设备模具工装运输、安装调试；过线生产验证；工装样件生产；工装样件性能试验。P5 工装样件验48、证阶段 工装样件认可；工装样件试验验证；设备能力检测、验收；人员培训；操作性指导文件、记录表单编制；工装样件认可。P6 试生产阶段 预批量试生产通过；批量生产批准；现场文件发放；预批量试生产；批量试生产；P7 批量生产初期阶段 项目总结。早期遏制及持续改进；质量表现跟踪；项目经验总结。供应商在编排开发计划时，应使用甘特图，示例如下页图 2.1-5：第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 15 图 2.1-5 项目先期策划 第第 二 章 产品与过程开发 16 浙江吉利动力总成有限公司 2.1.2 项目管理项目管理 项目管理是项目的管理者在有限的资源约束下，组织运用系统的观点、方法49、和理论，对项目涉及的全部工作进行有效地管理。即从项目的投资决策开始到项目结束的全过程进行计划、策划、组织、协调、指挥、控制和评价，以实现项目目标。项目管理工作的开展应至少包含以下几方面：成立跨部门甚至跨企业项目多功能小组。项目小组成员由各部门具备相应能力和资质的人员组成，需明确各成员的职责及工作标准。小组的组织机构应该得到最高领导者的批准，包括但不限于产品设计、工艺设计、采购、生产、设备、质量、销售、人力资源等部门；指定项目经理，项目经理（管理员）应独立于产品设计、工艺设计、生产、采购、质量等部门外。按顾客要求策划并制订项目进度计划，识别各节点的工作任务，明确责任人，确定开展时间及交付物。确立50、项目开发目标，制订目标保证措施；项目经理按计划对项目范围、时间节点、费用、质量、人力资源、风险、内外部沟通、采购与合同等方面进行综合管理。应对项目的进展情况进行实时跟踪，并定期向高层领导汇报项目进展情况，及时通报出现的各种风险，并得到高层领导的支持；若来自顾客的项目节点进度及其它要求发生变更，应及时组织内部评审，修订项目计划或与顾客进行协商以取得一致；内部节点等变更要及时通知顾客并得到认可；按计划节点组织对项目完成情况及质量进行评审，对于没有按项目计划完成的项目内容，应及时形成完整的问题清单及解决方案，并监督实施保证项目顺利完成；项目管理者应该对项目实施过程中出现的各种技术、质量、成本、进度等51、风险进行实时监控、识别并预警通报给项目组成员及上层领导，责成相关部门及时采取相应措施进行规避；对存在影响到顾客整个项目进程的事项，供应商应立即通报顾客，共同协商寻求采取相应措施、方案以解决或最大限度降低风险；供应商高层应经常关注项目进展情况，从各方面给予项目组足够的支持并提供相应的资源，必要时进行协调，确保项目质量、成本和进度满足顾客要求。其中，项目经理和项目管理员的独立性非常重要。一些习惯于项目经理设在研发部门，会影响项目管理对横向部门的管控能力。例如在策划项目计划中，往往研发部门所要开展的工作计划较细，而其他部门所要开展的工作计划不完整，这样就对项目的整体管控就不是站在全公司的角度。此外，52、因项目经理或项目管理员缺乏独立性，对其所在部门的工作开展的约束力不足，对其他部门的指挥、调动、考核失去公信力。因而顾客强烈推荐，供应商在组织架构的策划上，应保证项目管理部门的独立性。对于规模确实较小的供应商，项目管理员可以设在研发部门，但需要供应商的领导层兼职项目总监，以保证项目管理的全局性及跨部门协调管理的能力。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 17 2.1.3 同步工程同步工程 同步工程是在产品开发过程中，总成设计、零部件设计、工艺过程设计、产品工艺性分析和可维修性分析，同步开展平行进行，使跨企业、跨部门工作尽可能同步作业，以节约项目开发的总体时间、减少后续产品变更、53、降低成本的一种工作方法。同步工程的目的有两个方面：在产品设计的早期就要开始进行产品及其零部件的可制造性、可装配性、可维修性的分析和验证。这就要求在产品设计过程中有工艺人员、维修服务人员的参与，形成跨部门甚至跨企业的多功能小组来共同开展开发工作。另一个目的是节约项目开发的总体时间，通过系统开发、子系统开发、零部件开发、装配过程开发、零部件生产过程开发等同步进行来实现的。产品开发和过程开发均按照概念设计、详细设计、设计验证的几个大的阶段交替同步进行，各项开发相互兼顾、相互支持。这要求项目的各个专业领域之间及时沟通交流，信息共享，包括与顾客及外部相关方在项目进展中的协调一致、信息共享。供应商须在项目54、策划初期进行同步工程计划和策划，在项目进行中应进行同步工程的管理。2.1.4 项目质量管理项目质量管理 供应商应明确质量部门在内部代表顾客，对项目质量实施有效管理。项目质量管理应至少包含以下四方面工作内容：质量目标和质量保证策划 在项目启动阶段，供应商必须根据顾客的要求明确项目质量目标。质量目标包括新产品开发阶段的质量目标（样件质量目标、过程质量目标和阶段输出物及工作质量目标）和批量生产阶段的内外部质量目标。质量目标应在内部分解到各责任部门。供应商须根据质量目标要求策划质量保证计划。在产品设计和验证、过程设计和验证、分供方开发和生产件批准、生产设施准备和验收、批量成熟度准备和批量生产认可、批量55、生产初期等过程中策划质量管控方案，以确保质量目标的实现。质量门管理 开发过程中特定节点设置质量门或称质量阀，对阶段工作完成情况及质量要求的符合性进行评审管理。因新产品开发项目周期长，须策划一定的里程碑，把项目进度划分成一定的阶段。所谓里程碑是指标志着项目具有阶段性进展的标志性交付物。按阶段进行审核、确认、总结，一方面可以及时给项目组成员以成就感和及时的鼓励；另一方面可以及时了解项目实施的进度、质量、成本的风险，及时采取措施以降低和消除风险。“门”作为一个关卡，是在每个阶段结束的时间点由主控部门组织对各项工作及其交付物进行审核、评价和总结。质量门是质量部门组织，并对影响产品质量的各项工作进行审核56、评价、总结，对所发现的问题进行风险评估，监督风险控制措施的执行和实施。第第 二 章 产品与过程开发 18 浙江吉利动力总成有限公司 供应商应制定质量门管理机制。供应商质量部门应明确在哪些节点进行质量门管理，各节点应检查评审的内容及评价的标准。在项目各节点，供应商应组织具有相关经验和能力的人员进行质量门评审。重大关键节点必须有相应的企业内部专家参与评审，以确保项目质量。供应商所设立的质量门审核节点和审核内容，应包含但不限于顾客生产件批准手册所要求的内容。对于顾客有要求参与的节点评审，供应商必须至少提前两周通知顾客。在质量门审核中，针对质量门审核的各项内容的评价有三种结论：通过，工作及输出物满足57、标准及预期要求，无质量风险。风险通过，工作及输出物不满足要求，有一般质量风险。但应同时满足：风险原因已经明确，并制定了相应措施；经过评估能在顾客所要求的期限内改进完成，不影响整个项目进度；改进措施经审核组评估是预期有效的。不通过，工作或实物不满足要求，存在较大质量风险，或风险原因不明确，或尚未明确相应改进措施，不能满足顾客的要求。对质量门审核的结论，只有当所有交付物的评审结论为通过时，质量门的审核结论才为通过。当所有交付物的审核结论中存在风险通过项时，质量门的总体审核结论为风险通过。当各项交付物的审核结论存在不通过时，质量门总体审核结论为不通过。当质量门审核为风险通过或不通过时，如存在影响顾客58、的项目总体进展或存在影响顾客产品质量的风险时，须及时通知顾客，以共同努力减低或消除相应风险。质量部门参与项目开发过程中的全过程质量管理。供应商的质量部门应对项目过程中，影响质量的各项工作进行全程参与或主动控制，为整个项目的顺利进行提供质量保证。质量部门必须参与的工作有：产品 QFD、DFMEA、DVP 编制，过程 QFD、PFMEA、CP 编制，设备验收，验证试验和试生产过程各质量问题的分析和整改措施的制定；质量部门必须主导的工作有：试生产过程的过程审核和产品审核，设备能力研究，测量系统分析，样件的检测、材料和性能试验；强烈推荐质量部门应参与的工作：产品设计评审、过程设计评审，设备采购技术协议59、评审、零部件开发设计任务书评审、供应商产品设计评审、设备供应商的设备/工装/模具的设计评审等；质量绩效管理。质量部门根据项目质量目标和项目阶段的各项工作的质量实效，对各责任部门进行绩效评价，提请供应商的高层领导对各部门进行奖惩。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 19 2.2 项目策划与概念设计项目策划与概念设计 2.2.1 项目策划与概念设计阶段流程图项目策划与概念设计阶段流程图 顾客所推荐的本阶段核心工作的流程图如下：图 2.2-1 项目策划与概念设计阶段流程 第第 二 章 产品与过程开发 20 浙江吉利动力总成有限公司 供应商在收到顾客的项目输入后，应在内部传递到各相60、关部门，并召开内部评审。经与顾客交流就项目输入达成一致后，即开始项目策划和概念设计。2.2.2 标杆分析标杆分析 产品设计的标杆分析（Benchmarking），是指为了提升产品设计的工作效率，借鉴其他企业的设计经验，而对标杆产品所进行的测试和分析工作。在标杆分析时，不应以借鉴标杆产品的设计结果为目标，更应借鉴标杆产品的技术方案选择的原理、产品特性选择的设计思路。因而在标杆分析中，应注意：应利用功能树分析和产品质量功能展开，分析标杆产品的工作原理，识别顾客要求的功能和性能，以及影响功能和性能的下级系统的产品特性。以便有目的选择所需试验和检测的项目，以便参考对标产品上下级产品特性在量值上的函数影61、响关系。应尽可能选择同级别多家企业的标杆产品同时进行对标分析，以便能够横向对比。比较分析各标杆产品在功能实现的技术方案选择、产品失效可能性、工艺性、材料和加工成本等方面各自的优缺点，以便产品设计人员在产品设计时，针对各项功能的实现，产品设计方案的选择会更灵活。应采取跨部门多功能小组的形式来开展标杆分析工作，小组成员应至少包括产品设计、工艺设计、质量、采购、生产、售后服务等部门的专业技术人员。2.2.3 可行性分析可行性分析 供应商的新产品开发项目应建立在严谨的可行性分析基础上。在实现双赢的基础上，对产品合理报价，确定项目立项。既要保证产品价格在行业的竞争性，同时也要满足供应商的可持续发展要求。62、供应商在进行商务报价前，应充分了解顾客要求，对产品实现的可行性进行全面评估。产品概念设计前应进行技术可行性分析，产品概念设计后应进行资源可行性分析、经济可行性分析。技术可行性分析包括产品设计可行性分析、工艺设计可行性分析、专利风险分析三个方面。产品设计可行性分析包括：供应商的产品设计能力在行业内的领先程度，如技术是否有创新、是否前沿、是否成熟等；对产品技术的掌握程度，如团队是否具有开发同类产品经验，团队骨干成员是否具有开发同类或类似产品经验、是否有外部支持资源等。如果借助外部设计资源，包括独立的设计咨询公司和分供方产品设计，则需要分析合作设计方的经验、能力，供应商如何管控外部设计的质量，是否存63、在合作风险等。工艺设计可行性分析包括：供应商工艺设计能力在行业内的领先程度，如技术是否有创新、是否前沿、是否成熟等；对工艺技术的掌握程度，如团队是否具有开发同类或类似工艺的经验，团队的骨干成员是否有开发同类或类似工艺过程的经验、是否有外部支持资源等。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 21 如果借助外部资源，包括独立的咨询设计公司或有设计责任的工装、模具供应商，则需要分析合作方的经验、能力，供应商如何管控外部设计的质量，是否存在合作与配合的风险等。专利排查风险分析是指，在对同类产品设计专利系统性排查的基础上，分析是否存在侵犯专利风险。如果存在专利风险，应采取专利规避措施。资64、源可行性分析包括开发资源、生产资源、质量检测和试验资源分析。开发资源包括设计计算及模拟验证计算平台、数模及绘图平台、样件加工制造设施、验证试验台架资源、相关工程技术团队的人力资源等；生产资源包括生产设备、工装、夹具、模具、刀具、物流设施及场地等硬件资源，以及熟练的操作人员和设施维护维修人员等人力资源；质量检测和试验资源，是指生产时用于质量控制的检测设施和试验设施。资源可行性分析是分析现有资源是否能够满足新项目的要求。一般需要明确现有资源数量和状态、现有开发项目和在生产项目对资源的占用情况、剩余的资源可否满足新项目的要求。如需添置资源则需要分析硬件资源的添置成本、周期，及人力资源的招聘、培训等相65、关进度是否能满足新项目需求。经济可行性分析应从一次性投资费用和单台套产品的成本收益分析，两个角度对项目的经济性进行评价。成本分析一般需要包含：开发成本：开发人员成本；开发设备、试验设备成分分摊；试验认可样件成本、试验能源消耗成本等；零部件采购成本：零部件、原材料、生产用辅助材料的采购成本；生产加工成本：设备厂房、工装模具分摊；人工成本、管理成本分摊等。2.2.4 概念设计概念设计 概念设计包括产品概念设计、工艺过程概念设计、质量目标和质量保证方案策划。产品概念设计，即项目开展初期的产品方案设计，应明确产品的技术方案选择、产品主体结构、主要功能性能指标、下级系统或零部件的主要指标、关键零部件的材66、料选择等。产品概念设计的设计记录具体内容，请参考 1.5.1 节技术质量方案展示中的“产品方案”。在产品概念设计的同时，即应开展概念设计阶段的产品 QFD 和 DFMEA。过程概念设计，即项目开展初期的过程方案设计，应明确自制外购方案、生产工序步骤及加工内容、关键工位的技术方案选择、关键过程特性的控制方案等。过程概念设计的设计记录具体内容，请参考 1.5.1 节技术质量方案展示中的“过程方案”。在过程概念设计阶段即应开展概念设计阶段的过程 QFD 及 PFMEA 分析。供应商所策划的质量目标应符合顾客的要求，并应在内部分解到责任部门。质量保证方案应具备系统性，并针对目前质量管理体系现状的薄弱点67、的改进做重点描述。请参考 1.5.1 节技术质量方案展示中的“质量目标和质量保证方案”。在概念设计阶段，工艺性分析和产品概念设计应同步进行。对于无产品设计职责的供应商，也应有过程概念设计和质量目标和质量保证方案策划的职责。第第 二 章 产品与过程开发 22 浙江吉利动力总成有限公司 2.3 产品设计与验证产品设计与验证 2.3.1 产品设计与验证的工作流程产品设计与验证的工作流程 产品设计与验证过程的核心工作流程，如下图所示：图 2.3-1 产品设计与验证流程 第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 23 在产品设计的同时，产品设计部门应组织跨部门的多功能小组，开展产品质量功能68、展开（QFD）、产品设计的潜在失效模式及后果分析（DFMEA）。通过 DFMEA 分析来策划产品设计试验验证计划（DVP）。产品设计验证主要包括三个阶段的验证：模拟计算产品设计验证、手工样件产品设计验证、工装样件产品设计验证。每经过一个阶段的设计验证，都需优化产品设计，都标志着产品设计的成熟度具有实质性的进展。同时手工样件加工、装配过程，也可以起到验证产品的可加工性、可制造性、可装配性。产品设计冻结在产品设计和验证工作中是非常重要的概念，但对此很多企业往往重视不足。设计冻结是指产品设计通过了两个阶段的产品设计验证，即模拟计算产品设计验证及手工样件试验验证，标志着产品设计已经成熟，颠覆性产品设计69、更改的风险已经排除。产品设计冻结后，工艺过程设计将相应冻结，与产品设计直接相关的设备、工装、模具可以开始制造加工。如产品设计冻结后再发生产品设计更改，将可能带来设备、工装、模具的更改或报废，增加了项目成本，延长项目周期。甚至可能会存在项目组成员因项目进度和成本的压力而掩盖问题，带着设计问题而投入批量生产的风险。因此顾客要求有产品设计责任供应商，在产品技术方案选择和产品设计计算中必须严谨，应组建多功能小组平行开展产品功能树分析及产品设计的质量功能展开，保证一次性产品设计的准确性。并应基于产品 QFD 编制 DFMEA 和 DVP，以提高产品设计验证策划的系统性和全面性。供应商须建立模拟计算产品设70、计验证的平台，并应持续提升模拟计算产品设计验证能力。结合模拟计算验证和手工样件验证，提高对产品设计风险的发现能力，保证产品设计冻结时的产品设计成熟度。2.3.2 产品质量功能展开产品质量功能展开 产品质量功能展开（产品 QFD）是产品设计阶段将顾客对产品功能性能的要求、法律法规、行业标准等方面的要求转化为产品特性要求的一种质量工具。复杂结构产品应按结构层级逐层进行产品质量功能展开，将上级系统功能要求分解到下层子系统的功能要求，直至分解到单个零部件的性能、尺寸、形位公差、材料理化性能等要求。简化的产品 QFD 表格形式见下图 2.3-2，表格主体结构分为五个部分：产品的功能性能要求（目的要求），71、是指所分析的产品对象在系统级或总成级的总体功能、性能要求，是产品设计所要实现的目的。功能、性能的重要性系数，一般用 1、3、5、7、9 来评价功能性能的重要性等级。9代表安全功能、7 代表关键功能、5 代表重要功能、3 代表一般功能、1 代表几乎无功能影响的产品要求。下级系统的功能、性能或零部件的产品特性（技术手段），是实现总成产品功能、性能的技术手段。相关性矩阵，是技术手段和目的要求之间影响关系的定量化评价。9 代表强相关，3代表中等相关，1 代表弱相关，不相关则不填写。第第 二 章 产品与过程开发 24 浙江吉利动力总成有限公司 质量影响系数，代表作为技术手段的子系统或零部件的产品对产品质72、量的综合性影响程度，是利用功能的重要性系数与相关性矩阵的矩阵相乘所得的结果。质量影响系数越高，代表该项产品特性越重要。图 2.3-3 产品质量功能展开示意图 重要性系数 子系统产品特性 a 子系统产品特性 b 子系统产品特性 c 子系统产品特性 d 子系统产品特性 e 子系统产品特性 f 子系统产品特性 g 系统功能 1 9 1 9 1 3 9 系统功能 2 3 9 3 3 9 1 质量影响系数 36 9 81 18 27 118 3 产品质量功能展开的重要作用至少有四个方面：在选择产品特性具体的公称值和公差值时，可以同时兼顾其所影响的各项功能；用于识别产品特殊特性；用于帮助在 DFMEA 分73、析中识别所有的预期功能及影响各预期功能的所有产品特性，以便失效模式及失效原因分析尽可能不漏项；在产品设计变更时，当针对某项功能的改进而优化某产品特性指标时，容易识别所发生更改的产品特性所影响的其它功能，从而更方便识别设计更改所带来的风险。产品质量功能展开，可以利用产品的结构树分析和功能树分析来完成。2.3.3 产品特殊特性清单产品特殊特性清单 产品特性是指描述产品技术和质量要求的，在产品上可以测量和检验的技术指标及质量状态。根据产品特性的重要性程度，应对产品特性划分重要性等级，识别产品特殊特性。以便在后续产品设计、过程控制中针对不同重要等级的产品特性策划不同的设计手段、试验验证和控制检测方法。74、产品特性的重要性等级划分依据：其所影响的功能的重要等级；其对功能的影响程度。产品的功能是从最终顾客和直接顾客所要求、所需要、所感知的功能和性能来分级的，产品的功能包括：安全功能，关系到汽车的驾驶人员、乘坐人员以及相关的行人和顾客生产操作人员的人身安全有直接或间接影响的功能；法律、法规所要求的功能；第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 25 关键功能，对汽车的驱动、行驶、操控、财产安全有影响的功能；绝大多数汽车顾客所普遍认为不可缺少的功能。重要功能，一般顾客都比较在乎的功能，包括舒适性要求的功能，如座椅、音响、空调、寿命影响等；一般功能，是对上述功能无直接影响的功能，如化妆灯、75、顶灯、发动机舱的饰盖等。基于按照功能重要性等级的划分，相应的产品特性可分为以下几类：安全产品特性（S），是指对顾客所关注的安全功能、法律法规的要求有影响的产品特性；关键产品特性（A），是指对顾客所要求的关键功能有影响的产品特性；重要产品特性（B），是指对顾客所要求的重要功能有影响的产品特性；一般产品特性（C），是指对上述功能无直接影响的产品特性。以上安全产品特性、关键产品特性、重要产品特性统称为产品特殊特性。依据产品结构层级，产品特性也是分层级的，例如系统级、子系统级、总成级、分总成级、零件级。上级系统的产品特性是由若干下级系统的产品特性共同实现的。为了便于表述，在本手册中当同时涉及上下级产品76、特性时，常使用“功能、性能”来指代上级系统的产品特性。供应商应制定产品特殊特性清单。产品特殊特性清单，应包括特殊特性名称、要求（公称值、公差值）、等级、标识（S、A、B）等。顾客强烈推荐利用产品 QFD 来识别产品特殊特性。2.3.4 产品潜在失效模式及后果分析产品潜在失效模式及后果分析 产品设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)的目的是最大限度地保证各种潜在失效风险及相关的起因或机理得到充分的考虑，从而最大程度地减少或消除潜在隐患，最大程度地降低产品潜在的失效风险或后期更改风险，降低产品开发成本的同时实现产品预期要求。DFMEA 须由跨部门多功能小组来完成，小组应包括但不限于产品设计、产品77、试验、质量、工艺、制造、售后服务等部门。传统的 DFMEA 编制方法主要是经验数据积累的方法和头脑风暴法。目前比较好的DFMEA 分析方法是结合结构树分析、功能树分析、失效树分析、参数图、方块图、界面矩阵图等工具来完善 DFMEA。本手册强烈推荐，利用产品 QFD 做预期功能的失效模式分析，利用界面矩阵图作非预期功能失效模式分析，结合经验数据库对上述的正向分析进行补充和完善。DFMEA、QFD 为动态文件，在产品概念设计时开始实施，随着详细产品设计不断完善，在模拟计算验证、手工样件验证、工装样件验证后需要根据设计验证所发现的问题进行设计优化，并重新审核、修订产品 QFD 和 DFMEA。2.378、.5 工艺性分析和可追溯性分析工艺性分析和可追溯性分析 工艺性包括可制造性、可加工性、可装配性，是指产品的设计结构、尺寸公差等在生产加工过程中可实现的难易程度。工艺性分析应至少包含以下几个方面：第第 二 章 产品与过程开发 26 浙江吉利动力总成有限公司 产品设计结构的可实现性；材料选用的合理性；产品尺寸公差的适应性；错装、漏装风险可识别性和易识别性；与其它型号产品的生产设备、工装的可共用性，可共线性。工艺性分析是指对产品结构是否有利于产品铸造、锻造、加工、冲压、装配等过程的实现，而进行分析、计算、验证的活动。供应商应在项目策划阶段须明确工艺性分析的工作任务、责任，完善相应流程、制度和方法。工79、艺性分析应由工艺设计部门主导，以同步工程方式开展。在产品概念设计前应给产品设计部门以工艺性要求的输入。在产品设计的各个阶段，产品设计部门应把产品设计记录传递给工艺设计部门。工艺设计部门对产品结构从工艺过程的角度进行评审确认，必要时提出改进意见。随着产品设计和工艺设计的不断深入和完善，产品工艺性分析应当持续进行。为便于在批量质量问题处理和产品召回时明确产品责任、确定问题产品范围、分析解决质量问题，须建立追溯性系统。追溯性系统分为产品可追溯性标识、包装标签追溯性信息、生产批次追溯性记录、关键质量信息追溯性记录和存档四个方面。可追溯性分析包括：识别需做永久性可追溯标识的零部件；零部件标识的信息内容；80、标识的形式及标识是否会对零部件性能造成影响，如何规避；标识实现的工艺方法，及其在工艺过程中是否有质量风险；识别特殊特性和特殊过程特性中哪些特性需要监控并存档记录；特殊特性监控和存档记录的方式、方法确定。顾客、供应商及分供方都须建立有效的追溯性系统。在概念设计阶段即开始可追溯性分析，在详细设计阶段对可追溯性分析进行细化，并在 DFMEA 和 PFMEA 中加以识别和分析。2.3.6 产品设计验证计划（产品设计验证计划（DVP）产品设计验证（DV）是验证所设计选择的技术方案，以及产品特性所选择的公称值机公差范围是否满足所要求的功能性能的系列验证活动。供应商应制订适宜的产品设计验证计划（DVP）。D81、VP 应包含：哪些功能、性能的验证项目，什么阶段进行（模拟验证、手工件验证、工装件验证），以及具体的时间计划；如何进行每个验证项目的具体策划，包括数字建模条件、试验样件样机要求、试验设施、产品工作的边界条件、装配条件、输入要求，所需检测检验的功能和性能、所遵照的标准、判定合格条件等。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 27 DVP 应该由产品设计责任方的跨部门多功能 DFMEA 小组来策划。有产品设计责任的供应商策划的 DVP 项目，应在顾客明确要求项目的基础上，补充 DFMEA 分析出的其它需要验证的内容。DVP 须提交顾客，并得到顾客产品设计工程师和 SQE 的确认。282、.3.7 产品设计模拟计算验证产品设计模拟计算验证 利用产品数字模型，给予相应的装配条件、边界条件及工作输入条件，使产品在计算机模拟环境中运行，来验证在所设计选择的产品特性条件下相应的功能和性能是否满足顾客的要求。供应商应具备模拟计算验证的能力，并不断提升其产品设计验证的效果。常见的模拟计算产品设计验证包括，强度分析、温度场分析、流场分析、应力场分析、振动模态分析、NVH 分析、性能计算等等。模拟计算产品设计验证，应依据 DVP 内容执行，并尽可能覆盖产品 QFD、DFMEA 所识别的功能、性能要求。供应商应不断完善提升模拟计算验证能力，以尽可能在手工样件验证、工装样件验证前发现产品设计的风险83、，以缩短项目的周期，减少设计更改造成样件制作的成本。2.3.8 工程样件交付工程样件交付 工程样件的种类可分为：手工样件：用于产品设计试验验证，在正式批量生产的模具、设备、工装开始制造前，利用非正式量产的方法加工制作的软模件或快速成型件；离线工装样件（Off line OTS）：用于动力总成软件系统的标定，用批量生产的模具铸造的毛坯、用试制设备或者试制工装制作的样件；工装样件（OTS）：用于验证产品设计、工艺设计、生产设施的制造、安装、调试，用批量生产的模具、设备、工装、夹具、刀具、加工参数加工制造的样件。供应商应在顾客发放样件图纸及订单后，按照需求计划包括时间节点、数量，提交符合顾客要求的样84、件。供应商在向顾客交付样件前应对样件编号、检测确认并出具相应的检测报告。检测报告上的编号应与零部件编号保持一致，以保证可追溯性要求。在样件检测中如果发现不合格项，供应商内部产品设计工程师和质量工程师要进行评审，必要时重新制作样件。如供应商内部评审结论为放行，应在样件发运前得到顾客产品设计工程师的确认。对于工装样件还需要得到顾客 SQE 的确认。样件包装方案应在样件提交之前得到顾客产品设计工程师的确认。顾客采购部门在订单上明确样件的接收责任人，产品设计工程师对手工样件进行确认，工装样件由顾客产品设计工程师和 SQE 共同确认。2.3.9 产品设计试验验证产品设计试验验证 为保证产品设计的技术方案85、选择、产品特性公称值及其公差的选择能够满足产品的功能性能要求，满足使用寿命和可靠性要求，除了模拟计算产品设计验证外，还需要进行样件试验验证。第第 二 章 产品与过程开发 28 浙江吉利动力总成有限公司 产品设计试验验证按照样件的加工方式，可分为手工样件试验验证和工装样件试验验证。手工件试验验证的目的是在批量生产所需要的设备、模具、工装开始加工制造之前，要验证产品设计的质量风险，需要用非批量生产的方法所加工制造快速成型件、软模件等进行试验。工装样件试验验证是在设备安装调试之后，用批量生产的设备、模具、工装以及加工参数所生产的样件进行的试验，其目的既有对产品设计的验证，也有对工艺设计的验证，还包括86、对生产设施是否符合工艺要求的验证。供应商在策划 DVP 时，应综合考虑样件制作成本、样件加工精度、模具工装更改风险等因素，策划在手工样件阶段和工装样件阶段所须开展的试验项目。试验验证按照其开展的场所，可分为供应商处试验部分和顾客处试验部分。供应商处主要是以零部件级别的试验为主，在顾客有特殊要求或者有条件的情况下应建立整机试验台架；顾客处是以整机试验和搭载整车试验为主，也会进行零部件级的试验验证。不同层级的试验验证各有优缺点，相互补充。零部件级的试验，可能存在因装配条件、边界条件、输入条件的分析和设置与实际状态的偏差，从而带来的试验测试误差。这需在整机试验或者搭载整车试验来弥补。在整机或整车试验87、中零部件所承受的试验条件，不可能覆盖其所有极限条件，因而风险不能得到充分、全面的验证，这必须在零部件级试验上验证。因而在供应商 DVP 策划时，须同时策划零部件级的验证试验和搭载整机甚至整车的验证试验。其中搭载整机和整车的试验，应纳入到顾客 DVP 整体计划中。不论是对手工样件还是对工装样件的试验，双方都应对产品验证过程的信息和结果及时互相通报。供应商应保留试验数据及相关试验依据，以备顾客现场检查。在产品设计验证过程中发现问题时，应对问题项进行深入分析、查找真正原因、制定改进措施。如涉及到产品和过程的更改，改进后需再次组织试验验证，在 DFMEA 及 PFMEA 中应相应改进完善。供应商处的设88、计验证试验报告须提交顾客产品设计工程师和 SQE 审核。顾客产品设计工程师、SQE 可以至供应商试验现场考察，以了解供应商试验进行情况。顾客处的手工样件认可结论和工装样件试验认可的结论，须由顾客产品设计责任工程师出具正式认可报告，发送给供应商及顾客 SQE。2.3.10 产品设计评审产品设计评审 产品设计评审是指利用专家资源，对工程师产品设计进行把关的审核和确认的过程。有产品设计责任的供应商须在产品设计和验证的不同阶段及时进行产品设计评审，以确认产品设计和验证过程是可靠的。产品设计评审的主要对象包括：评审产品设计记录，评审技术方案的选择是否为最适合的；评审产品设计记录，评审产品特性参数范围是否89、明确，参数范围的选择是否合理。依据产品原理分析，对影响每个功能的参数是否都已识别，参数的重要等级是否划分正确，针对特殊特性所给出的公差是否合理，公差确定的方法是否合理（是经过严谨的设计计算还是用对比分析的方法）；第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 29 评审 QFD、DFMEA，评审功能识别是否存在漏项，影响功能的产品特性识别是否存在漏项，评审失效模式、失效影响、失效原因识别是否全面不漏项，评审预防措施和探测措施的策划是否合理，风险评价是否准确；评审 DVP，评审 DFMEA 中所识别的风险是否都得到了验证，所策划的验证方法是否合理；评审模拟计算验证报告和试验验证报告，评审90、产品设计验证是否严格按照 DVP 执行；评审设计验证中所发现问题的分析方法是否合理，改进措施是否合理，改进后的验证方法是否合理。产品设计评审应形成报告，针对具体的审核对象及审核项目进行逐项的确认，对有问题的项目形成问题清单，并对问题的分析、改进、再验证进行跟踪和确认。产品设计评审报告及问题分析和整改措施应存档。针对安全件、关键件、重要件，顾客必要时会参与供应商对项目前期设计时的评审。通常在前期开发协议签订前，顾客会同供应商约定参与设计评审的时机和程度。2.3.11 产品设计确认和发布产品设计确认和发布 顾客产品设计工程师具有产品设计发布的职责。当产品设计责任为供应商时，顾客产品设计工程师需要在91、产品开发过程中多次对供应商的产品设计进行确认：在概念设计阶段，需要对概念设计阶段的 3D 数模进行确认，以确保供应商的概念设计与顾客总成的设计相符合；在详细设计阶段，需要对详细设计的 3D 数模和经过模拟计算验证的 2D 详细设计进行确认，并确认发布手工样件用产品设计记录；在手工样件试验验证后，需要对手工样件试验验证结论发布产品设计冻结指令给供应商，并确认发布生产设施准备用产品设计记录；在工装样件试验验证认可后，根据工装样件的试验验证结论发布 工装样件认可报告给供应商，并确认发布试生产用产品设计记录；在试生产结束后，根据小批量试装试加工单所确认的结论，确认并发布批量生产用产品设计记录。如果为顾92、客产品设计责任，则在不同阶段顾客直接发放图纸给供应商；如果为供应商产品设计责任，则由供应商在不同阶段的产品设计升级后发给顾客产品设计工程师，顾客产品设计工程师确认后再正式发放给供应商。以上各阶段的产品设计记录的版本状态的定义，参见本手册 2.7.2 节。第第 二 章 产品与过程开发 30 浙江吉利动力总成有限公司 2.4 过程开发与验证过程开发与验证 2.4.1 过程设计和验证的工作流程过程设计和验证的工作流程 供应商应按 APQP 要求进行过程的设计开发，并按要求进行验证和评审，以确保批量供货的产品质量的一致性和稳定性，满足顾客的要求。过程设计工作流程如图 2.4-1 所示。图 2.4-1 93、过程设计与验证工作流程图 第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 31 2.4.2 过程设计记录过程设计记录 过程设计记录包括但不限于：过程流程图；平面布置图；工艺卡片或工艺简图；质量功能（QFD）展开；过程特殊特性清单；过程 FMEA；控制计划；作业指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；包装规格书；设备、模具、工装、刀具、辅具、量检具清单；模具、工装、刀具、辅具、量检具图纸。2.4.3 过程流程图和平面布置图过程流程图和平面布置图 过程流程图主要是用来表述产品实现的工艺过程，它是用于分析产品加工步骤和加工次序的工具。过程流程图的策划应统筹产品设计的要求、生产产能及节94、拍的要求、过程稳定的要求等，过程流程图应尽可能的借鉴类似产品的工艺工程，并尽量减少不增值的过程。过程流程图的编制应体现六大基本要素，即加工步骤、检验步骤、返工路线、搬运方式、储存、产品和过程特性。过程流程图始于原材料的投入，终于顾客处入库的全过程。过程流程图模板参见顾客生产件批准手册。平面布置图是依据过程流程图和实际生产现场，对加工工位布局、检验工位布局、物流路线等进行规划的工具。平面布置图的规划应尽量考虑如下几个方面：场地最优利用，作业空间的增值利用。如：采用 U 型生产线、立体仓储布局等。合理的环境规划，如照明充分等。保证安全作业半径，如：熔炼设备的热辐射对其他设备的影响半径等。最短的作业95、流程（不准交叉线路，防止混料）。最少仓储量和周转周期。人机工程，保证人（作业者、运搬者等）的动作、作业的顺畅进行；供应商应尽量对生产过程进行增值劳动含量分析，在保证产品与过程稳定的前提下，降低成本空间，减少不增值的劳动。第第 二 章 产品与过程开发 32 浙江吉利动力总成有限公司 2.4.4 工艺卡片或工艺简图工艺卡片或工艺简图 工艺卡片或工艺简图是过程工艺设计人员用来表达产品制造工艺方案的技术语言。它依据过程流程图，对过程各个步骤的工艺方案进行规划，包括加工制造技术方案的选择、定位夹紧方案的策划、关键过程控制参数、加工方式、加工设备、辅助工装、刀具要求等的策划。工艺卡片或工艺简图是过程设计初96、期的重要输出，工艺设计人员利用工艺卡片或工艺简图，向跨部门的多功能 PFMEA 小组表达和展示工艺方案，以便于进行充分评审。项目开发小组成员通过工艺卡片或工艺简图，分析影响产品特性的过程特性，进而分析失效模式和失效原因，策划合理的预防措施和探测措施。同时便于设备、工装、辅具、刀具等设施的制造方通过工艺卡片或工艺简图，了解工艺过程，策划设施的技术要求，便于设施的设计。工艺卡片或工艺简图是以工位为单位进行编制，主要内容因工艺特点而不同，一般包括：工序号以及工序名称；刀、夹、量、辅等设施；加工定位、夹紧位置；模具开模方案、铸造流道方案；加工步骤、次序，以及各个加工步骤的工艺参数要求；主要加工的产品特97、性、以及对产品特性的必要的检测和预防措施；工艺卡片或工艺简图和作业指导书的差异：编制时机不同，工艺卡片或工艺简图过程设计的输出，从过程概念设计开始，并在过程详细设计时加以完善；作业指导书是在设备安装调试后，过线生产验证阶段开始，并在试生产前完成，是针对操作者标准化作业的设计输出。使用对象不同，工艺卡片或工艺简图的使用者是跨部门多功能 PFMEA 小组的各专业领域工程师；作业指导书使用者是现场作业人员。主要作用不同，工艺卡片或工艺简图主要用于过程设计人员表达过程设计；作业指导书主要用于指导和规范作业内容、步骤、操作要点和注意事项。信息范围不同，工艺卡片或工艺简图重点在于描述技术方案、过程要素、过98、程特性；作业指导书描述针对过程要素、过程特性的操作和控制方法。2.4.5 过程质量功能展开（过程质量功能展开（QFD）过程质量功能展开（过程 QFD）是过程设计阶段，将产品特性要求转化为过程要素和过程特性要求的一种质量工具。过程 QFD 逐个工位进行，每个工位按照过程的工作原理，把本工位的产品特性要求逐层分解到过程特性要求，直至分解到过程中可以直接控制、直接测量的硬件设施的状态和精度、动态过程参数、操作动作要领、作为过程输入的来料产品特性要求等。简化的过程 QFD 表格形式见下图 2.4-2，表格主体结构分为五个部分：产品的特性，是指所分析工位的所要产生的产品特性，及可能影响的产品特性。第第 99、二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 33 产品特性的重要性系数，一般用 1、3、5、7、9 来评价产品特性的重要性等级。9 代表安全产品特性、7 代表关键产品特性、5 代表重要产品特性、3 代表一般产品特性、1 代表几乎无功能影响的产品特性。过程输入特性，是本工位实现加工制造过程的技术手段，包括设备、模具、工装、刀具等硬件设施精度，动态工艺参数，辅助系统状态和参数，来料产品特性，环境特性等。相关性矩阵，是作为技术手段的过程输入与作为目的和过程输出的产品特性之间影响关系的定量化评价。9 代表强相关，3 代表中等相关，1 代表弱相关，不相关则不填写。质量影响系数，代表作为技术手段的过100、程输入对产品质量的综合性影响程度，是利用产品特性的重要性系数与相关性矩阵的矩阵相乘所得的结果。质量影响系数越高，代表该项过程特性越重要。图 2.4-3 过程质量功能展开示意图 重要性系数 过程输入特性 a 过程输入特性 b 过程输入特性 c 过程输入特性 d 过程输入特性 e 过程输入特性 f 过程输入特性 g 产品特性 1 9 1 9 1 3 9 产品特性 2 3 9 3 3 9 1 质量影响系数 36 9 81 18 27 118 3 过程质量功能展开的重要作用至少有四个方面：在选择过程特性具体的公称值和公差值时，可以同时兼顾其所影响的各产品特性；用于识别过程特殊特性；用于帮助在 PFME101、A 分析中识别所有的预期功能及影响各预期功能的所有过程输入特性，以便失效模式及失效原因分析尽可能不漏项；在过程设计变更时，当针对某项过程功能的改进而优化某过程输入特性时，容易识别所发生更改的过程输入特性所影响的其它过程功能，从而更方便识别设计更改所带来的风险。每个工位应编制一张过程质量功能展开表。过程质量功能展开可以利用过程的功能树分析来完成。2.4.6 过程特性清单过程特性清单 过程特性是指生产过程中影响产品特性的过程技术参数。供应商必须组织 PFMEA 小组对影响产品特性的过程特性进行识别，并根据相关的产品特性重要性等级及其对产品特性的 第第 二 章 产品与过程开发 34 浙江吉利动力总成102、有限公司 影响程度进行重要性评级，编制过程特殊特性清单。供应商应利用顾客所规定的特殊符号或供应商内部的等效符号进行标识，以区分过程特性的重要性等级。过程特性的种类一般包括：硬件设施的状态和精度，例如设备、工装、模具、刀具、工具、辅具的硬件状态和精度，一般需要在设施预防性预见性维护保养中加以管控；动态过程参数，例如加工速度、刀具转速、刀补设定值、电压、电流、温度、流速、压力等等，一般利用设备程序控制，或利用设备参数设定进行控制；辅助变量及辅助系统状态，例如加紧工装液压气压、工装模具清洁度、切削液压力/温度/清洁度，一般在设备日常点检中加以管控；操作动作要领，一般在标准化作业中加以规范；作为过程输103、入的来料产品特性，例如加工余量、定位孔/面的精度、材料硬度等，一般传递给此前工序的过程中加以控制；环境变量，例如环境温度、湿度、空气清洁度、地面振动干扰等。此处的过程特性，因包含了来料的产品特性，所以是广义的过程特性，更合适的叫法应该是“过程输入特性”。过程特性重要性等级及标识如下：安全过程特性（标识 S）是指对安全产品特性有直接影响或中度影响的过程特性。关键过程特性（标识 A）是指对关键产品特性有直接影响的过程特性。重要过程特性（标识 B）是指对重要产品特性有直接影响，或对关键产品特性有较大影响的过程特性。一般过程特性（标识 C）是指对安全、关键、重要产品特性影响不大的或对只对一般产品特性（104、C）有影响的过程特性。过程特殊特性主要包含安全过程特性、关键过程特性、重要过程特性。供应商应使用恰当的方法，对各个加工工位的过程特殊特性进行识别。常见的分析工具有头脑风暴法等、过程原理分析、过程 QFD、PFMEA、特性矩阵分析等。顾客强烈推荐使用过程 QFD 对过程特性进行分析。过程特殊特性识别完成后，供应商应编制过程特殊特性清单，模板参考顾客生产件批准手册。过程特殊特性清单应按照过程流程图，对各个工序、工位相关的产品特性、过程特性进行描述。包括特殊特性的名称、要求、等级符号等，以便在控制方法策划中按照其重要性等级策划适宜的管控方案。2.4.7 过程潜在失效模式及影响分析（过程潜在失效模式及105、影响分析（PFMEA）PFMEA 是帮助过程设计人员规避因过程设计、设施制造调试、控制方法策划过程可能发生的潜在风险的一种质量工具。供应商应在过程设计初期组建跨部门的多功能 PFMEA 小组，在过程概念设计阶段即开始，在过程详细设计阶段逐渐完善 PFMEA。确保在过程设计、设施验收方案策划、控制方法策划中潜在风险予以早期识别，并加以控制。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 35 供应商应建立相关的管理制度，及时对过程进行潜在失效模式分析，并制定改进措施及实施计划。PFMEA 模板参考顾客生产件批准手册。PFMEA 主要识别如下三类风险，即：工艺设计的风险，即过程设计时，对工106、艺方案的选择、过程各个输入要素识别、对各过程输入特性参数范围选择，是否满足产品加工要求进行分析。工艺设计时的失效模式的预防措施，主要从工艺设计方式、方法的选择进行制定。工艺设计的失效模式的探测措施，主要从工艺验证的方式、方法的选择进行制定。针对此方面的预防措施进行汇总，将形成工艺设计指导准则。针对此方面的探测措施进行汇总，将形成过程验证计划。设备、工装、模具加工制造和安装调试的风险。针对此风险的预防措施，主要从生产加工设施自身精度的检测来制定。探测措施主要从对加工出的产品进行检测来制定。此方面的预防措施和探测措施进行汇总，将形成生产设施验收计划。控制方法策划的风险，即分析过程各个输入要素或过程107、输入特性，在哪种变差来源的影响下会产生变化或波动，从而超出工艺设计所要求的范围，进而导致产品特性不满足要求。控制方法失效模式的预防措施主要从如何控制过程输入进行制定。控制方法失效模式的探测措施主要从如何检测作为过程输出的产品特性进行制定。此方面的预防措施和探测措施进行汇总，将形成控制计划。针对 PFMEA 的基本要求：PFMEA 是动态文件，要求供应商在过程概念设计阶段开始，在过程详细设计阶段完善，在手工样件制作、模拟过程设计验证、设施安装调试、生产线过线验证、OTS样件生产、批量试生产等阶段进行更新。量产后每次发生过程质量问题后也应及时更新。PFMEA 应由过程设计责任部门组织，由跨部门多功108、能小组共同进行。PFMEA 输入要充分，通常包括 DFMEA、过程流程图、工艺简图、以往类似产品的PFMEA、过程 QFD、产品特殊特性清单、过程特殊特性清单、同类或类似工艺过程的经验数据库等。PFMEA 应对过程流程图所有的过程步骤进行分析，除加工制造过程外，还应包括仓储、搬运、流转、检验检测等过程步骤。PFMEA 应对所有的产品特殊特性和过程特殊特性进行分析。供应商应采用适当的工具或方法，如头脑风暴、经验数据进行潜在失效模式分析。强烈建议供应商基于 QFD 进行预期功能的潜在失效模式分析，基于界面矩阵图进行非预期的潜在失效模式分析，利用经验数据库补充上述正向分析的不足。PFMEA 中分析小109、组应根据 RPN 值，对潜在失效机理或原因进行排序，并对 RPN 值较高的风险提出改进措施，严重度为 8 以上的风险制定防错措施。第第 二 章 产品与过程开发 36 浙江吉利动力总成有限公司 2.4.8 控制计划控制计划 控制计划是对生产加工过程质量控制方案的全方位、系统性策划，包括对过程输入的各要素、参数管控方法的策划，以及对过程输出的产品特性的检验、检测方法的策划。供应商跨部门多功能 PFMEA 小组应负责控制计划编制和修订，控制计划主要是根据PFMEA 中对过程稳定性控制方面的风险分析和控制方法策划的结果来编制的。控制计划的接受对象是质量工程师、设备工程师、刀具工程师、模具工程师、工艺工110、程师、生产管理工程师。他们根据控制计划编制产品的检验作业指导书和检验记录表、设备预防性保养作业指导书和记录表、设备点检作业指导书和设备点检记录表、刀具调整图、模具预防性预见性维护作业指导书和预防性预见性维护保养记录表、换型作业指导书和换型点检表、工艺参数表、标准化作业指导书等操作指导性文件及记录表单。控制计划是一份持续动态文件，供应商应在详细过程设计开始，并随着 PFMEA 的更新而更新。控制计划模板详见顾客生产件批准手册。根据过程设计及验证不同阶段的需求，各阶段控制计划的侧重点不同。控制计划通常分为以下五个阶段：手工样件阶段：重点关注对作为过程输出的产品特性的检验。工装样件阶段：因在设备安装111、工装调试后，刚刚经过对设施硬件精度的检测和验收，因此工装样件阶段的控制计划重点关注过程动态工艺参数、辅助系统的状态及辅助动态参数、产品特性的检测。试生产阶段：与工装样件阶段基本相同，但因连续生产的数量比工装样件多，在工装样件控制计划的基础上会增加对刀具寿命管控内容。早期遏制阶段：与量产阶段的控制计划相同，对过程输入、输出的全方位管控的系统性策划。但对产品特性的检测频次、对动态工艺参数的监控频次比正常批量生产时要高。量产阶段：对过程输入、输出的全方位的管控。表 2.4-4 各阶段控制计划主要覆盖范围表 阶 段 过程输入 过程输出 设 备、工装、模具硬件 状 态 及精度 刀 具 耐 用度 辅助系112、统、辅助参数 动 态 工 艺参数 产品特性 手工样件阶段 工装样件阶段 试生产阶段 早期遏制阶段 量产阶段 注：表示每个阶段控制计划中所应包含的对过程输入和输出的管控。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 37 2.4.9 模拟计算过程验证模拟计算过程验证 供应商应建立模拟计算工艺过程验证的流程、方法。在模具、工装等设施加工制作之前，以数字模拟计算的方式，验证工艺过程的设计。如：铸造过程的流场、温度场计算、冷却收缩量计算；复杂产品的装配过程的动态模拟，以发现工装、工具干涉性风险；冲压过程的变形量计算、开裂风险计算等。供应商应根据 PFMEA 的分析，尽可能利用模拟计算验证模具113、工装等设施的设计风险，减少模具、工装的更改成本，减少因更改而造成的项目延期。过程模拟计算的数学建模、边界条件、参数输入的设置应尽可能的准确，切合实际。供应商应不断在项目实践中，对比模拟计算验证的结果和实践验证的结果，不断提升模拟计算验证的准确性。模拟计算过程应形成模拟过程验证报告。验证报告应包括数字模型的概述、关键过程输入条件、计算所得出的过程输出结果（主要指产品特性），验证报告应明确过程的输出是否符合要求，是否存在风险。模拟计算报告应得到供应商工艺设计工程师及工艺设计部门经理的签字确认。2.4.10 过程设计评审过程设计评审 过程设计评审是指供应商利用自身的专家资源，对工程师过程设计中的各114、个输出进行把关审核和确认。供应商应在过程设计和验证的各个阶段及时进行评审，以确认过程设计的输出是否满足过程设计目标和要求。过程设计评审至少包括以下内容：评审过程设计记录：评审加工步序的策划、技术方案的选择、设备选型、工装和模具方案的选择是否为最适合的；评审产品设计记录：评审过程特性参数范围是否明确，参数范围的选择方法是否合理。依据对工艺过程的原理分析，对影响每个过程功能的过程要素和过程输入参数是否都已识别，参数的重要等级是否划分正确，针对特殊特性所给出的公称值和公差值是否合理，确定的方法是否合理（是经过严谨的设计计算，还是基于经验，还是参考设备模具工装厂家的推荐等）；评审过程 QFD、PFME115、A：评审过程功能的识别是否存在漏项，影响过程功能的过程输入特性识别、变差来源的识别是否存在漏项；评审过程特性的重要性等级评价是否合理；评审失效模式、失效影响、失效原因识别是否全面不漏项；评审预防措施和探测措施的策划是否合理，风险评价是否准确，降低高风险项目的建议措施是否合理；评审工艺验证计划：评审工艺设计中可能存在的风险是否均得到了适当的验证；评审工艺验证方案在手工样件制作、模拟验证、设施安装调试、过线生产验证及 OTS 生产、批量试生产等阶段的验证时机的选择是否合理，是否体现尽早的原则；第第 二 章 产品与过程开发 38 浙江吉利动力总成有限公司 评审设备、工装、模具采购技术协议：评审技术协116、议中对产品特性的要求、技术方案选择、关键过程特性控制方法的要求是否全面、具体、合理；是否包含了设施验收要求，设施验收的要求是否全面、具体、明确；评审设备、工装、模具验收计划：评审设施精度检测是否以清单的形式精确到了具体的过程特殊特性，是否存在漏项，是否明确验收合格的要求；评审对加工后产品特性的检测是否以清单的形式精确到了具体的产品特殊特性，是否存在漏项，是否明确了产品特性要求及设备能力要求；评审控制计划：评审 PFMEA 中所识别的过程稳定性控制的风险是否都得到了有效控制，所策划的控制方法是否可靠、合理；评审模拟计算过程验证报告：评审模拟过程验证是否按照验证方案的策划进行；评审验证中所发现的问117、题是否得到了充分的分析，分析是否合理、到位，改进措施是否合理，改进后的再验证是否充分；评审关键、重要的过程参数优化过程：评审在设备安装调试时是否致力于关键、重要的动态过程参数的控制范围的选择是否得到了最优化，是否利用 DOE 等工具进行了工艺参数的优化选择。过程设计评审应形成报告，针对具体的审核对象及审核项目应进行逐项的确认，对有问题的项目形成问题清单，并对问题的分析、改进、再验证进行跟踪和确认。过程设计评审报告及问题分析和整改措施应存档。2.4.11 过程设计冻结和开模指令过程设计冻结和开模指令 过程设计冻结的前提条件是：在产品设计冻结完成之后，过程设计根据产品设计冻结状态的产品设计记录进行118、修改和完善；过程设计经过系统、全面的模拟计算验证。模拟计算验证中所发现的问题得到分析和改进，并经过了再验证。过程设计冻结后，供应商工艺设计部门应发放冻结状态的过程设计记录，并向设备、工装、模具供应商下达“开模指令”。开模指令，标志着与产品直接相关的设备、模具、工装可以开始加工制造。开模指令发放之前制造模具工装，可能会发生因过程设计的更改而造成模具、工装修改甚至报废的损失。过程设计冻结、开模指令发布后，设计变更导致更改损失，应由更改的责任方承担。特殊情况下，与产品设计相关性不大的、制造周期较长的标准化设备，可以在开模指令下达前开始制造。但供应商应与其设备提供商共同评估风险，并承担相应风险。第第 119、二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 39 2.5 生产设施准备生产设施准备 2.5.1 生产、检测设施提供商选择生产、检测设施提供商选择 生产设施是指用于加工制造产品的设备、模具、工装、辅具、刀具、工具等。检测设施是指用于生产过程质量控制的现场量具、检具、试验设备、精密检测设备等。供应商应选择有能力的生产设施、检测设施提供商，应建立管理制度，规范设施提供商的选择流程。设施提供商选择流程主要包含，设施提供商预选、供应商能力评价、定点评审等过程。设施提供商预选是指供应商根据过程设计，按照生产和检测设施的要求，对潜在的设施提供商进行信息搜集和筛选的过程。设施提供商基本信息一般包括：企业120、基本信息、主要产品类别和型号、主要客户/市场、关键生产设备、关键试验、检测设备、企业通过的认证的情况、设计开发能力、质量控制能力、资质证书等。供应商需对潜在的设施提供商的基本信息进行评审，确定基本满足要求的预选设施提供商，通常预选分供方应不少于两家。预选设施提供商确定后，供应商应对设施提供商的设计能力、加工能力、质量管理能力进行综合评价。必要时需要到设施提供商处进行现场评审。设施提供商定点应在供应商能力评价的基础上，通过技术交流和对设施提供商方案设计的评审来完成。针对标准化、系列化生产设备、试验设备、通用工具、通用量检具，且设施提供商的品牌已经得到行业认可时，上述设施提供商选择流程可以适当简化121、。顾客推荐设施提供商选择时，最好能够以采购、工艺设计、生产、设备维护、计量管理、现场质量等跨部门的集体评审形式进行，或以采购委员会的形式进行。2.5.2 生产、检测设施技术协议生产、检测设施技术协议 供应商应明确生产、检测设施制造的技术要求，需同分供方签订生产、检测设施的技术协议，以明确设施设计、制造、验收、使用、维护等方面的要求。以确保使其符合产品和过程设计的要求。若生产与检测设施为供应商内部制造，同样也必须明确相应设施的技术要求。技术协议和技术要求的制定应充分评审，供应商应制定相关技术协议或技术要求评审的管理制度。生产与检测设施的技术协议或技术要求，包括但不限于以下内容：设施的技术方案选择122、；所要加工或所要检测的产品特性及其范围、精度要求；设施关键特性指标的技术要求。例如加工中心主轴刚度和设备刚度、运动副配合间隙、滑台导轨平行度/垂直度、重复定位精度等等；模具形位尺寸精度、表面硬度要求等；专用检具的定位销、定位面的精度和硬度要求；第第 二 章 产品与过程开发 40 浙江吉利动力总成有限公司 动态的关键过程特性控制方法的要求；例如对于有安全影响的焊接设施应明确对电压、电流等参数的实时监控、超差报警的要求；对于磨削加工，因砂轮会磨损，应实时监测、自动补偿、自动计数并修正砂轮的要求；设施耐久寿命的要求；基于设施保养维护的要求，如备件图纸、设备原理图、模块化维护要求、检量具的校准标定要求123、等；基于生产工艺、人员安全及防护的要求；基于设施验收检验的要求，如鉴定报告、包装要求、验收内容和方法等。基于设施开发进度的要求，如开发进度计划等。企业实践中常见的在技术协议与要求中规定不充分情况有：对关键过程特性的管控方案要求不明确。如某焊接零件为安全件，在购买焊接设备时，技术协议未明确对焊接电流、电压实时监控，在超出额定范围时进行报警或自动调整提出要求；针对设施自身精度要求不明确，没有详细列出其关键技术参数以及技术要求。如模具表面光洁度、动定模的平行度等；对加工出的产品特性的精度，要求不明确，没有详细列举出要求设备能力的关键产品特性，未明确设备能力指数要求；检测设施的校准标定的要求不明确，没124、有对校准块规格、标定设备进行技术要求。检测设计的精度要求不明确，如未明确分辨率、线性、偏移等要求。以上示例仅为进一步阐述说明建议和要求的内容，供应商应建立在过程 QFD 和 PFMEA基础上，识别生产设施和检测设施的具体要求，制定完善的采购技术协议和技术要求。2.5.3 生产、检测设施设计评审生产、检测设施设计评审 供应商应建立管理制度，对设施提供商提交的生产设施和检测设施的设计进行评审，必要时需进行模拟计算的过程设计验证，以尽可能识别早期风险点，减少损失。设计评审应组织工艺设计、生产制造、质量管理、设备维护、试验检验、采购等的相关部门共同评审，明确其是否可以满足各技术要求或技术协议，并提出改125、进建议。关键设施的设计评审可调用供应商内外部专家资源协助评审。供应商设计评审情况，必要时进行设施设计审核和设计验证。设计审核和设计验证主要通过如下几种方式：模拟计算验证，例如针对冲压模具设计的产品变形量分析、开裂风险分析、模具应力场和强度分析、受力受热变形分析等；铸造磨具的模流分析、模具温度场分析、模具热疲劳分析、铸件收缩变形分析；其它生产加工过程产品和设备、工装、夹具的干涉性方面的数模匹配和动态模拟验证等。采用不同的计算，如正向计算、逆向验算、基准不同的尺寸链换算等计算进行验证；对制造单位或分供方设计计算过程进行审核，如检具计算书、工装计算书等；采用类似产品使用的设施进行比较，如工装的定位基126、准，检测的测量基准等；第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 41 设计评审、验证、审核也应基于设备的工作原理分析、QFD、PFMEA 的思路进行。必要时要求设施提供商编制设备 FMEA。生产和检测设施的设计评审应及时进行，及时发现风险，防止对设施制造进度的影响。2.5.4 安装调试和参数优化安装调试和参数优化 在生产设施安装调试时，不应仅以设备能够顺利运行并加工制造出合格产品为目标，也应同时致力于动态工艺参数的最优化。工艺参数的最优化，是指确定工艺参数的最优匹配组合，明确各工艺参数的公差范围。当工艺参数在限定范围内波动时，所加工出的产品特性始终能够保持在所要求的范围内。最优化127、工艺参数应同时考虑对产品质量的保证能力、加工节拍、生产成本等因素。工艺参数最优化选择的过程，可以采用 DOE 等质量工具进行系统性策划和数据分析，以提升参数优化的效率。2.5.5 过线生产验证过线生产验证 生产、检测设施现场安装调试完成后，供应商应安排对设施的过线生产验证，以确定设施是否可以满足技术要求或技术协议要求。过线生产验证主要是验证生产过程是否能够顺利进行，所加工出产品是否满足符合性质量要求。过线生产验证，标志着设施准备的阶段性进展。过线生产验证不仅可以验证设施是否满足使用要求，同时也可以验证产品设计的工艺性、过程工艺设计及设备操作过程规范的合理性。供应商应建立过线生产验证管理制度，在128、设施开发计划里明确过线生产验证时间节点。对验证过程的记录需进行保存，风险点需进行跟踪验证闭环。过线生产验证发现的过程控制风险点以及改进情况，要及时在相关文件内进行更新，如 PFMEA、控制计划、作业指导书等。对过程生产验证要求如下：验证所有的生产设施，新项目产品与老项目共线生产时，也应包括未进行改造的原有加工设备；须经由批量生产的轨道、辊道，以验证机台间周转过程的干涉、翻落等风险；须指定验证操作人员，可以由设施提供商的安装调试人员操作，此节点可以不要求操作者的培训完成；验证时采用量产时的操作规范和工艺参数；验证应使用与批量状态一致的零部件或原材料；应由工艺部门主导验证，质量部门参与；过线生产验129、证所加工出的产品应做全面检验检测，以验证符合性质量。第第 二 章 产品与过程开发 42 浙江吉利动力总成有限公司 2.5.6 工装样件生产和交付工装样件生产和交付 在过线生产验证完成之后，供应商即可进行工装样件的生产。在其生产前应通知顾客SQE，由顾客 SQE 决定在生产时，是否进行现场审核。供应商应制定工装样件生产和交付的管理制度，对该过程进行监控。工装样件的生产，要求是在正式批量的生产设备、夹具、模具、参数条件下进行，主要加工设施必须与正式批量生产状态保持一致。若存在一些辅助加工过程与正式批生产状态不一致，须经过顾客 SQE 进行确认。供应商在工装样件交付前，应对工装样件进行 100%全尺130、寸检验。供应商应对检验结果进行评审。如供应商评审为可以交付发运，须经过顾客 SQE 和产品设计工程师进行确认后，方可发运。工装样件必须符合顾客试装、试加工、试验、封样件等需求的数量。样件应在规定的包装要求下发运，防止在发运过程中样件质量受到影响。样件和样件包装的标识需清晰、明确，并符合顾客要求。供应商在提交样件时，必须同时提交符合顾客样件验收要求的尺寸、材料、性能等检查报告，并且检测报告必须经过供应商质量部门签字确认。工装样件的生产和交付过程发现的风险点，供应商应建立信息清单，及时跟踪验证。经工装件试验认可后，供应商必须保证后续批量生产，包括试生产，所提交的产品状态与试验认可时的工装样件状态完131、全一致。任何产品设计变更、分供方更改、生产场地变更、模具更改或开新模具等变更，必须通知顾客，并经过顾客的重新认可。如果供应商存在两家分供方同时供货某种零部件或原材料时，则须在工装样件交付时同时提交两种状态的工装样件，并须明确通知顾客的产品设计工程师和 SQE，以便于顾客策划适宜的试验认可方案。2.5.7 生产设施验收生产设施验收 供应商应建立生产设施验收的管理制度，规范生产设施验收过程，验收过程相关的记录应予以保存。生产设施验收过程发现的风险，供应商应建立信息清单及时跟踪改进。生产设施验收通常有两个阶段，即预验收和终验收。预验收在设施制造完成后，一般在设施加工单位进行。终验收在供应商生产现场，132、在设施落地安装调试、过线生产验证、设备能力调查后进行。生产设施验收主要从设施的完整性、准确性、稳定性进行评估，验证是否符合技术要求。完整性主要是指设施和设施附件的完好、完整情况，如设备完整情况、易损易耗件清单、备品备件清单、设备保养维护管理规范、设施图纸文件等。准确性主要是指设施和设施性能同技术协议要求的符合情况，如设备关键部件和装配的精度、设备运行重复性精度、运行节拍及产能符合性、设备运行过程控制参数的准确性等。稳定性主要通过加工后产品质量进行验证，是指在连续条件下，生产出指定数量的产品，评价其特性与设计要求的符合性。若涉及安全、关键、重要产品特性的设备，需进行设备能力调查验证。第第 二 章133、 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 43 设备能力调查验证要满足下面的条件：要求同一批次的毛坯；前道工序预加工质量都要符合工艺要求；要求同一操作工开动设备；样件数量原则上不得小于 50 件。特殊情况下不得少于 20 件，但样件数量减少要提高设备能力要求；样件必须连续依次加工，并按加工次序编号；每个零件要检测所有产品特殊特性；热机状态下，且在批量生产条件下（批量生产的节拍、参数等）进行；保证刀具不在初期磨损期和寿命终点；没有换刀、刀具调整或其他设备参数调整，设备内置的自动测量和修正例外；当影响被调查参数的设备干扰发生，应从新开始设备能力调查；测量方法应该在能力调查之前在设备供应商和验收者134、之间就确定下来；对于加工不同零件的设备，如被考核参数会受影响，应分别做设备能力调查；针对加工内容相同的平行设备、单机台多工位、多模腔过程应分别进行能力调查。双向公差产品特性设备能力计算公式为：Cm=Gu Glx 99.865%x 0.135%具有单向向上公差的产品特性，以 0 作为自然的下公差，例如粗糙度及形位公差，其设备能力计算的公式为：对于单项的向下公差，例如强度，其设备能力计算公式为：其中，和是产品特性的上下公差；是产品特性均值的估计；和是产品特性分布的 99.865%分位点和 0.135%分位点的估计值，代表了产品特性的分布范围的上下限。基于较新的统计学研究表明，只有 20%的产品特性135、是符合正态分布的。因此本手册使用更具有广泛代表意义的统计学符号来表述设备能力的计算公式。顾客推荐供应商应选择使用可以识别统计分布模型的软件来计算设备能力，以避免分布模型选择错误所带来的计算误差。第第 二 章 产品与过程开发 44 浙江吉利动力总成有限公司 通常设备能力要求比过程能力高一到二个级别。如无特殊要求，在有效测量数据 n50组时，须达到 Cmk1.67。当测量数据 n50 组时，设备能力应按照下表要求进行：表 2.5-1 样本容量和设备能力指数对照表 样本容量 Cmk 20 1.93 25 1.85 30 1.79 35 1.75 40 1.72 45 1.69 50 1.67 2.5136、.8 检测设施、量检具验收检测设施、量检具验收 供应商应建立检测设施、量检具验收的管理制度，规范验收过程，同时验收过程相关的记录应予以保存，验收过程发现的风险点，应建立信息清单，及时跟踪改进。检测设施、量检具通常分为标准型和非标型。针对标准型检测设施、量检具的验收，制造方应提交符合国家鉴定要求的证书。供应商同时也应对检测设施、量检具进行适当的、必要的检测检验，如：材料、尺寸等。针对非标准型检测设施、量检具的验收，供应商应参考类似设施的国家设计规范和技术要求，同制造方商议验收条件。非标型的验收主要包括图纸、使用方法及要求、易损易耗明细、校准标定要求、维护保养要求、备品备件明细，以及必要的检验检测137、报告等。非标准型的检测实施、量检具的校准或标定，供应商必须同设施提供商进行明确。供应商应对制造方提供的材料或检测报告进行确认，若对报告产生质疑，应委托有资质的三方进行鉴定，确保检测设施、量检具状态完好。涉及安全、关键及重要产品特性的检测设施、量检具的验收，须进行测量系统分析，并满足顾客要求。该类检测设施、量检具的测量系统分析和结果，应通知顾客 SQE。具体测量系统分析过程参考 AIAG测量系统分析。2.6 批量生产认可批量生产认可 2.6.1 批量试生产批量试生产 在正式批量生产前，须进行批量试生产以验证生产过程的批量稳定性，尽可能发现生产过程批量成熟度准备的各方面风险，以保证批量生产初期的起138、步质量。批量试生产分为两个阶段，第一阶段习惯称第一次批量试生产（1PP）或小批量试生产（PVS）；第二阶段习惯称第二次小批量试生产（2PP）或两天试生产（2TP）。特殊情况下，第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 45 当产品和工艺过程相对比较简单，且过程的成熟度准备比较充分，供应商在 1PP 前如能够预期到过程成熟度能够直接满 2PP 要求，可以向顾客 SQE 申请仅做一次批量试生产。1PP 启动的前提条件应满足：生产设备、工装、模具安装调试后，动态工艺参数初步优化完成。机加工设备、工装的设备能力研究基本完成，少部分设备能力不足的项目可以预期经过调整后满足要求。检测设备、量139、检具安装调试完成，测量系统分析已经基本完成，少部分不能满足要求的项目预期经过调整后可以满足要求。工装样件试验认可已经完成，并得到顾客工装样件认可报告。特殊情况下，因项目时间进度紧急，批量试生产可以与工装样件认可试验平行进行，但须得到顾客 SQE 许可。物流仓储区域、货架、周转料架料箱准备完成，BOM 已经录入物料管理软件系统。操作性指导文件、记录表单已经编制完成并下发到使用部门。生产服务部门人员培训已经完成，包括设备维修维护人员、模具维修维护人员、刀具修磨人员、生产控制所需要的精密测量和试验人员。至少满足一个班次的整班配置数量的生产线操作人员，已经完成操作培训、产品换型培训、现场检验检测培训。140、2PP 的前提条件应满足：设备能力研究已经全部完成，测量系统分析全部完成，并满足要求；在 1PP 过程审核、产品审核中所发现的所有问题原因分析、整改措施已经完成。生产线操作人员，已经按照批量生产计划所需要的多班次完成现场操作培训。1PP 所生产的产品数量一般在 30 到 50 台套，2PP 所生产的产品数量一般在 100 到 200台套。批量试生产过程，须供应商质量部门联合生产部门共同对生产过程进行过程审核，以全面、系统评价和审核过程的质量保证能力以及生产保障能力。供应商质量部门还应对所生产出的产品进行产品审核，通过产品审核考察过程的有效性。供应商的生产部门或工艺部门，应在 1PP 过程中测量141、生产节拍，并在 2PP 时对节拍优化进行复测验证。在 2PP 时，供应商须进行初始过程能力研究，以检测过程的稳定能力。供应商质量部门须将试生产过程中所发现的问题，形成问题清单。相关责任部门须分析原因并制定整改措施。供应商质量部门须对整改措施的落实情况进行跟踪，对效果进行验证。2.6.2 初始过程能力研究初始过程能力研究 供应商应在试生产阶段对生产过程的批量稳定性进行调查、验收，需要进行初始过程能力研究。其研究对象为控制计划中所识别的产品特殊特性。初始过程能力样本抽样方法、数量应满足如下要求：第第 二 章 产品与过程开发 46 浙江吉利动力总成有限公司 样本数量应每组 5 只，不少于 3 只，至142、少 6 组，总数量至少 125 个。特殊情况下总数不少于 30 个；抽样方法应按规则的时间间隔分多组抽样，每组数量相同，使用规定的测量方法进行检测。测量系统须预先进行测量系统分析，且满足要求；使设备进入正常运转状态，即满足正常运转所要求的温度、压力、开机预热时间等；设备应至少进行一次换刀，一次参数的调整；具代表性的操作员，应进行 3 次人员换班，3 次更换操作工；双向公差产品特性初始过程能力计算公式为：具有单向向上公差的产品特性，以 0 为自然的下公差，例如粗糙度及形位公差，其初始过程能力计算的公式为：对于单项的向下公差，例如强度，的初始过程能力计算公式为：其中，和是产品特性的上下公差；是产品143、特性均值的估计；和是产品特性分布的 99.865%分位点和 0.135%分位点的估计值，代表了产品特性的分布范围的上下限。基于较新的统计学研究表明，只有 20%的产品特性是符合正态分布的，因此本手册使用更具有广泛代表意义的统计学符号来表述过程能力的计算公式。顾客推荐供应商应选择使用可以识别统计分布模型的软件来计算过程能力，以避免分布模型选择错误所带来的计算误差。在统计样本大于等于 125 件时，产品特殊特性的初始过程能力（Cpk）应大于或等于 1.33。如出现特殊情况，样本容量不足 125 件，Cpk 要求应相应提高，其对应关系如下：第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 47144、 表 2.6-1 样本容量和初始过程能力指数对照表 样本容量 Cpk 30 1.54 35 1.51 40 1.48 45 1.46 50 1.44 60 1.41 70 1.39 80 1.37 100 1.35 125 1.33 供应商应对无法达到初始过程能力要求的过程，立即才采取临时措施，如：100%检查等，并针对此过程制定永久的纠正措施，以持续改进过程，提升过程能力。2.6.3 小批量试装试加工小批量试装试加工 试生产的产品在顾客处须进行小批量试装试加工，旨在进一步验证供应商批量生产的稳定性。验证产品是否满足顾客工艺过程的要求、验证装配或加工后的产品是否能满足要求。供应商应将 1PP 145、的产品，根据顾客订单需求，提供给顾客进行小批量试装试加工。通常需要 50 台套的数量，特殊情况不得低于 30 台套，且须得到顾客的许可。供应商须提交小批量样件相应的检验报告。检验报告按照顾客图纸、顾客确认的控制计划及相关技术资料的要求，对所提供的样件进行检测、性能试验及材料分析，同时做好编号标识以便于顾客复检。顾客对供应商的样件随机抽检，抽取的对象包括供应商已检样件和未检样件。顾客现场质量工程师会对试装、试加工过程跟踪确认，签署小批量试装试加工单，由生产工程师、SQE 会签确认。小批试装的发动机或变速箱总成应抽查做整机的产品审核，并作为试装试加工结论的一项判定依据体现在小批量试装试加工单中。顾146、客 SQE 发布小批量试装试加工单给供应商。小批量试装试加工的结论分为“合格”和“不合格”。如为不合格，供应商须针对问题进行整改，直至有效闭环，并须再次进行试装试加工。如小批试装试加工三次不合格，顾客将对供应商实施处罚。2.6.4 批量生产许可批量生产许可 顾客采用分阶段的生产件批准程序。生产件批准的五个阶段为：产品设计确认、产品设计冻结、产品和过程认可、批量生产许可、早期遏制退出。第第 二 章 产品与过程开发 48 浙江吉利动力总成有限公司 批量生产许可是顾客在生产件批准程序的第四阶段，确认供应商具备批量生产的质量能力，允许供应商启动批量生产。顾客质量部门依据四个方面确认供应商具备批量生产的147、质量能力：工装样件试验认可结论、前四阶段的 PPAP 审核结论、小批量试装试加工结论、试生产过程审核结论。供应商应在 PPAP 第四阶段，随第四阶段的其它 PPAP 交付物同时提交由供应商管理者代表签字零件提交保证书（PSW）。顾客 SQE 在对上述四个方面审核确认后，提请顾客管理者代表（顾客分管质量副总经理）审批。由顾客管理者代表在 PSW 签署批量生产许可，或由顾客管理者代表经由 GQNS 系统进行电子批准。批量生产许可的审核结论有三种：批准：是指顾客认可供应商批量生产能力，各项工作及输出物满足标准及预期要求，无质量风险，有能力持续生产满足顾客要求的产品。允许供应商为顾客进行批量供货；临时148、批准：是指顾客在审核时发现有一般质量风险，但风险原因明确，并制定了相应措施；且经过评估能在顾客所要求的期限内改进完成，并经审核组评估改进措施预期有效，不影响批量供货。此时，供应商须立即进入早期遏制阶段；拒收：是指供应商的 PPAP 交付物、小批量试装试加工结论、试生产过程审核中发现较大质量风险，或风险原因不明确，或尚未明确相应措施，不能满足顾客的批量许可条件。此时，供应商应立即对存在问题进行整改，并待整改结束后重新进行验证评估。若再次验证未通过，将停供或取消其配套资格。并对供应商进行索赔和处罚。顾客的采购部门只有在得到顾客管理者代表批量生产许可批准后，才允许向供应商发放批量生产订单。2.7 技149、术文件和样件状态控制技术文件和样件状态控制 2.7.1 工程技术文件控制工程技术文件控制 供应商须建立工程技术文件管控程序，明确各类工程技术文件的管控职责，规范各类工程技术文件的存档、发放流程、存档和保存方法及期限。工程技术文件包括但不限于：产品设计记录、过程设计记录；模拟计算验证的数模、计算数据、验证报告、问题清单；试验验证原始数据、报告；工程更改记录、工程更改验证报告、工程更改通知单、工程更改清单；样件测量和检测报告；过程审核、产品审核报告；设计评审记录；客户输入的文件；相关法律法规、行业标准、企业标准等等。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 49 工程技术文件控制应做150、到：为使文件是充分与适宜的，文件发布前得到批准；必要时对文件进行评审与更新，并再次批准；确保文件的更改和现行修订状态得到识别；确保在使用处须获得适用文件的最新版本；确保文件保持清晰、易于识别；确保组织所规定的策划和运行质量管理体系所需的外来文件得到识别并控制其分发；防止作废文件的非预期使用，若因任何原因而保留作废文件时，须对这些文件进行适当的标识。工程技术文件、记录的存档形式可以是纸质媒介，也可以是电子媒介记录。但应注意：纸质媒介的文件、记录应考虑存放环境的要求，以避免霉变、虫蚀鼠咬、字迹消退等风险；电子媒介的文件、记录应至少备份两份或两份以上进行存放，以防止媒介失效而发生的丢失；文件存档周期151、至少涵盖产品生命周期再追加一个日历年。2.7.2 产品、过程设计记录的版本状态产品、过程设计记录的版本状态 在新品开发前期，产品因设计更改频繁，导致样件图纸、文件众多。容易造成文件更改不及时、发放不到位，从而产生产品加工、制造的质量风险。供应商应按照产品设计和验证的不同阶段把产品设计记录划分成若干个版本，对其进行系统性的升级，确保最新状态的产品设计记录得以及时确认和发放。产品设计记录应按照产品设计和验证的不同阶段，划分出四个产品设计版本状态：手工样件用图，也称为 A 版产品设计记录，应在模拟计算验证通过后发布，用来加工、制造手工样件；生产设施准备用图，也称为 B 版产品设计记录，应在手工样件验152、证通过后发布，用来作为设备、工装、模具制造的依据，并用来加工、制造工装样件；试生产用图，也称为 C 版的设计记录，应在工装样件验证通过后发布，用来加工、制造试生产样件；批量生产用图，也称为 D 版的设计文件，应在试生产件经过顾客的小批量试装试加工后，并且试生产样件搭载整机台架试验、车辆路试验证通过后发布，用来加工、制造批量生产产品。有产品设计责任的供应商应在产品设计、验证得到确认后，将经过优化后的产品设计记录发给顾客签字确认，并在得到反馈后及时升级图纸版本状态。没有产品设计责任的供应商，应根据顾客发放的图纸及时升级图纸版本状态。若供应商未及时收到升级的信息应及时与顾客沟通交流，以便得到最新版设153、计记录。在新品开发前期，供应商存在大量的过程设计变更。若未及时更新过程设计记录，同样会导致产生产品加工、制造的质量风险。因此，过程设计记录文件的版本应在产品设计记录 第第 二 章 产品与过程开发 50 浙江吉利动力总成有限公司 文件版本升级时同步更新，确保加工、制造所使用的过程设计记录为最新版本。供应商可以参考顾客对产品设计记录的版本管控制度，自行确定过程设计记录的版本规定。2.7.3 样件状态控制样件状态控制 在新产品开发初期，因优化产品设计而带来各种产品设计变更，造成多种技术状态样件同时存在于生产现场、试验室、检测室、库房等场所。为保证样件不被错拿错用，带来试验的误差以及不恰当流出给顾客造154、成的质量风险，供应商应建立起样件状态管控机制，确保各个阶段样件得以妥善管理。供应商应规范样件的标识、存放区域、存放周期、防护方法等。样件标识是指以标识卡形式悬挂于样件上，以标注出样件的信息。内容包括样件阶段名称、数量、图纸状态和加工状态（手工件、离线工装件、工装件）等。供应商应建立专门的样件存放区域，并区分各阶段样件。供应商应对样件做好防尘、防锈等措施。对于 OTS 封样件，应建立专门的存储区域或库房，做好长期保存的防尘、防锈、防磕碰等措施。对于不易存放的、性质会随时间变化造成失效的散装材料，可以不保存工装样件，但应保存其工装样件生产时的生产记录、配方记录、过程参数记录等信息，以备需要时，可以155、再现 OTS 样件批准状态。在 SOP 节点时，供应商应对手工样件、工装样件、试生产样件等及时评审，并建立适宜的封存和销毁制度，确保样件不被错拿错用。手工样件、工装样件、1PP 样件如果需要在批量生产阶段交付给顾客，则须要得到顾客 SQE 的许可。2.7.4 知识管理知识管理 供应商应建立知识管理系统，对知识、信息的获得、创造、整合、保存、更新等过程加以管理。建立知识管理系统有助于供应商提升价值创造的能力水平，知识库中常见的内容有：国家标准、行业标准、企业标准等；竞争产品分析报告；对标企业的技术标准、技术文件、工作方法等；相关产品技术、工艺技术知识；FMEA（DFMEA、PFMEA）；设计、工156、艺优化；防错装置和技术；经验数据库；变化点管理。供应商应在内部以及顾客共享知识管理系统，使其在以下时机得到充分利用：新品开发时；质量预防、改善时；培训学习时。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 51 2.8 分供方选择和前期分供方质量管理分供方选择和前期分供方质量管理 2.8.1 分供方质量能力要求分供方质量能力要求 供应商须以符合顾客要求为目的进行分供方开发，并建立起合格分供方清单以及分供方管理制度。供应商有责任把顾客的要求向整个供应链系统进行逐级传递。对于顾客指定的分供方，供应商也具有分供方质量管理的责任。有产品设计责任的分供方必须通过 ISO/TS16949：2009157、 认证。没有产品设计责任的分供方至少须通过 ISO/9001：2008 质量体系认证。提供关键重要件的分供方应通过 ISO/TS16949：2009 质量体系认证。特殊情况下，对于无产品设计责任且工艺过程比较简单的分供方，暂没有能力通过ISO/9001:2008 质量管理体系要求时，供应商须在分供方定点前通知顾客，并得到顾客 SQE的许可。2.8.2 分供方选择分供方选择 供应商须建立分供方的选择制度并形成文件，明确对分供方的选择方法和流程。分供方的选择可分为四个阶段：分供方的预选：是指供应商采购部门或产品设计部门应依据合格分供方资源库，推荐34 家预选分供方并完成分供方信函调查，初步建立推荐158、分供方清单。预选分供方的评价：是指供应商采购部门应组织设计部门和质量部门对推荐清单中的分供方的技术、质量、生产制造、试验验证、成本控制等方面能力进行评价，建立预选分供方清单。若存在有从未合作的或与先前合作供应的零部件有较大差异的分供方开发，须由供应商采购部门、产品设计部门和质量部门联合现场评价，即潜在分供方审核。方案评价：若分供方有产品设计责任，供应商应对分供方的产品设计方案、过程设计方案、质量目标和质量控制方案进行审核。若分供方无产品设计责任，供应商应对分供方的过程设计方案、质量目标和质量控制方案进行审核。分供方定点：供应商应根据分供方的能力评价以及方案评审的结果确定分供方定点。分供方定点选159、择流程可参见本手册第一章顾客对供应商定点选择流程进行策划。2.8.3 分供方设计评审和确认分供方设计评审和确认 供应商须建立对分供方产品、过程设计的评审和确认的方法和管理制度。对具有产品设计责任的分供方，须对分供方产品设计记录、DFMEA、DVP 等进行审核和确认，对分供方所提供的样件进行验证和试验，确保分供方的产品设计符合顾客要求。避免在产品设计冻结、过程设计冻结后产生设计变更，避免因产品设计变更而造成的质量风险发生。第第 二 章 产品与过程开发 52 浙江吉利动力总成有限公司 须对分供方的过程概念设计、过程详细设计等进行审核和确认，特别是针对分供方生产过程的关键工位的设备方案选择、模具和工160、装设计、量检具方案选择、关键过程特性的控制方法等进行审核和确认。必要时对分供方的过线生产、试生产等过程进行现场审核，确保分供方过程设计得到充分验证。避免分供方在模具、设备、工装制造完成后，因过程设计变更而造成的成本、进度和质量风险的发生。2.8.4 分供方样件验收分供方样件验收 供应商应建立相应的制度，对分供方各个阶段的样件包括手工样件、工装样件、小批量试生产样件进行检测和验收，以确保样件满足设计要求。分供方须确保样件提交符合供应商对不同阶段的验收要求。样件的标识、数量、包装应满足要求。在提交样件的同时，须提交尺寸检测报告、性能检测报告、材料检测报告。手工样件和工装样件要求进行全尺寸测量，检测161、样本需编号并做标识，与检测报告中样本编号相对应。供应商须策划各个阶段样件的检测方案，包括抽样方法、样本大小、检测设备等，并对分供方提供的样件进行检测。样件检测合格，作为样件验收的基本条件。当检测不合格时，供应商须对不合格项进行评审，并确定处置方案。2.8.5 分供方批量生产认可分供方批量生产认可 供应商应建立完善的分供方生产件批准程序，对分供方进行批量生产认可，以确定其是否能持续提供满足要求的产品。并应根据不同产品或分供方的能力，确定生产件批准的方法。分供方批量生产认可，通常根据分供方样件的试验验证、小批量试装试加工、PPAP 文件评审、试生产过程审核四个方面评审，以确定其是否具有批量生产的质162、量能力。对于提供散装材料的分供方，如钢板、铁锭铝锭、线材、化学品、型砂等，批量生产认可的方法可参照 AIAG生产件批准手册第四版对于散装材料的生产件批准要求。对暂时没有能力通过 ISO9001:2008 质量管理体系的认证的分供方，要求提交 PPAP 有困难时，供应商应通过以下方式，确保分供方批量生产过程的稳定：对分供方过程设计、工艺方案的选择、设备工装的设计、控制计划等进行审核和确认；与分供方共同确定并固化作业指导文件，并要求分供方严格执行；经常性的分供方过程审核。根据分供方管控能力和过程稳定程度确定审核频次，每月至少一次；加严频次的入库检验，针对关键项和风险项须 100%检验；限期要求分供163、方持续改进提升质量管理水平，以通过 ISO9001:2008 质量管理体系的认证。第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 53 2.9 早期遏制早期遏制 2.9.1 早期遏制的目的早期遏制的目的 早期遏制是指在批量生产初期对产品和过程，按照专门制定的管控流程、方法，实施加严检验和管理，以及时发现可能的风险，及时采取相应的措施，避免顾客和供应商的损失。针对早期遏制阶段所发现的问题和风险，供应商须深入到控制方法、管理制度、流程和规范、人员能力和执行力管控的层面，进行深度的改进，以实现稳健的批量生产的过程质量控制能力。供应商应重点关注进入早期遏制时机、遏制检验方案制定、产品遏制数量或164、周期的要求、遏制检验人员、区域、标识、发运要求以及早期遏制退出条件。2.9.2 早期遏制时机早期遏制时机 早期遏制检验周期为批量生产许可后的前六个月。除非顾客 SQE 有特殊规定，否则早期遏制至少覆盖不低于 3 个月的生产或 2000 件的数量，以后达到的为准。顾客 SQE 会根据潜在供应商评价、PPAP 审核、试生产过程审核等方面对供应商质量管控能力的评价，提出早期遏制的需求，包括但不限于以下条件的供应商：达产审核风险通过的供应商；顾客认定为高风险的供应商；市场/现场 PPM 值较高、出现较大波动的供应商；市场/现场 PPM 值连续 3 个月超标的供应商；出现过重大质量事故的供应商；零部件受165、控发运或受限使用后恢复的供应商。供应商在接到顾客 SQE 关于早期遏制通知函时，应立刻组织展开制定遏制检验方案。2.9.3 遏制检验方案制定遏制检验方案制定 根据涉及的关注事项，须明确遏制检验负责人成立遏制检验小组。对生产过程中高风险的工序须建立遏止检验点，编制遏制检验控制计划。同时，应将方案反馈给顾客 SQE，并得到最终批准。遏制检验方案策划应包括：明确需要控制的产品和过程特性；针对工艺特殊性，明确常见缺陷的检验、试验项目，如：铸造过程的砂眼、气孔等；针对同类产品或类似产品在市场上出现的故障模式、过往问题，进行加严检验和控制，如：顾客售后服务、顾客生产现场、顾客审核、供应商内部生产过程、内部166、审核等情况下发现的质量问题；第第 二 章 产品与过程开发 54 浙江吉利动力总成有限公司 对影响产品质量的分供方提出特殊要求，如对原材料/外协件进行遏制检验，遏制检验期须对分供方的产品、过程、体系进行审核；建立与批量生产、检查相对独立的遏制检验区域；培训并确保遏制检验人员的资质满足要求；产品检验频次要求，原则上进行 100%检验，如果客观上不能进行 100%的检查，如破坏性试验等，应该加强检验频次；产品标识的要求，供应商对加强标识的检查，包括分供方产品标识、供方内部流转标识、产品发运标识；加强高层的监督、检查；建立信息化看板管理，将已发生的缺陷说明（附图或照片）、每日生产合格率表、问题清单及控167、制措施、断点等信息进行实时更新。供应商应根据以上要求制定：遏制检验计划、管控方法；遏制检验人员岗前培训；遏制检验用质量标准、作业指导书、极限样件；遏制检验用工具和设备等。2.9.4 遏制检验实施遏制检验实施 早期遏制实施地点在供应商处，由供应商质量部门主导展开，顾客质量部门对早期遏制质量管理进行管控和评估。为保证遏制检验有序进行，供应商应严格遵守遏制检验控制要求：对检验人员、频次、项目、方法等进行监督；不能在遏制检验区内进行产品返工，返工须在单独返工区域内进行；在遏制检验的信息管理看板上及时更新不合格的统计、措施、行动计划和状态，以明示遏制行为的结果；供应商每日组织会议评审相关质量数据和结果，168、并得到管理层签字确认，确保纠正措施有效；当发现不合格品时，应对过程采取遏制措施，分析问题的根本原因并实施标准化；建立日清管理制度，以及时解决在遏制检验中发现的质量问题，避免因质量问题升级而造成顾客投诉，同时提高工作效率、执行率，实现当日工作当日毕。2.9.5 早期遏制发运早期遏制发运 为表明发运产品经过早期遏制检验并满足遏制检验要求，供应商应在发运的产品及包装上做明显标识并附送产品的加严检验报告。发运的标识要求：绿色圆形标识；每件发运包装粘贴；第第 二 章 产品与过程开发 浙江吉利动力总成有限公司 55 指定的管理者代表签名。图 2.9-1 遏制检验标识 对于未达到性能或尺寸要求的产品，供应商169、应先进行内部评审，发运前与顾客沟通联系，并得到顾客 SQE 的发运许可。此批次产品的发运要求：产品必须与合格品有明显区分标识；检验报告上必须附带不符合项内容说明；提出让步接收申请并由管理者代表签署确认加盖单位公章。2.9.6 早期遏制退出早期遏制退出 原则上早期遏制的检验周期为批量生产许可后前六个月，若供应商在遏制初期的质量表现稳定，符合退出要求，满足如下条件可在实施三个月时向顾客 SQE 提出退出申请：遏制检验期间顾客处未发现不合格品；供应商遏制检验区内未持续发现或无批量不合格品；因工艺特殊性的不合格率在既定的 PPM 值以内；至少覆盖生产 2000 件的数量。供应商在遏制检验期发现质量问题170、，不可提前退出。若质量问题得到有效控制，可在六个月后提出退出申请。对于正常提出退出申请按照生产件批准手册第五阶段规范进行。退出申请须至少提前一周向顾客提出，顾客 SQE 根据遏制检验期的质量表现和评价，决定是否需要对供应商实施现场审核。结论有如下两种：审核通过，退出早期遏制；审核不通过，继续执行早期遏制活动，并有权对供应商提出增加遏制检验数量或延长周期。遏制检验遏制检验（绿色标签）管理者代表 签字：注：注：D D（直径）（直径）=3050mm=3050mm 第第 三 章 批量生产与控制 56 浙江吉利动力总成有限公司 第第 三三 章章 批量生产与控制批量生产与控制 3.1 产品责任和风险控制产171、品责任和风险控制 3.1.1 产品责任产品责任 产品责任，又称产品侵权损害赔偿责任，是指产品存在可能危及人身、财产安全的危险，造成产品使用者及其他人员人身、财产损失后，缺陷产品的生产者、销售者应当承担的相应的侵权法律责任。产品责任也包含因供应商零部件问题导致顾客对市场产品进行召回、市场活动等而带来的顾客财产损失。针对产品责任，供应商须与顾客签订相关协议，承诺承担产品责任，明确违反相关产品责任所承担的索赔和惩罚。该协议基于国家相应法律法规要求，增加顾客特殊要求，双方签订后，具备法律约束性，必须遵守执行。产品必须遵守所有适用的政府法律法规，同时也必须保证产品使用者及相关方的人身安全。法律法规不仅包172、括生产国，也包括销售国的法律法规。供应商有责任收集、遵守与产品相关的法律法规，同时顾客也有义务明确所应遵守的法律法规要求。这些法律法规包含但不仅限于：禁限用物质、环境保护、排放、3C、召回、三包等方面。供应商须识别法律法规特性和安全特性，纳入产品特殊特性清单。针对法律法规、安全特性应在生产过程中采用防错方法，确保满足顾客的要求。供应商须控制影响产品法律法规、安全特性的过程特性，纳入过程特殊特性清单。在过程控制方法策划中，针对影响产品法律法规、安全特性的过程特性，应采用防错的控制手段，或合适的预见性控制方法，保证过程运行的稳定性。若供应商自身发现存在质量缺陷的产品流入顾客，供应商必须及时主动报告173、，并积极采取挽救措施。须有效确定产品断点，将产品责任的风险降到最低，以减少顾客损失。3.1.2 风险控制风险控制 供应商应建立产品风险控制制度，对因生产过程变异导致的产品质量风险进行识别、评审，建立相应的管控措施和预警制度，并监控其有效运行，完善并保存相应的质量证明，以提升供应商应对质量风险的能力，同时减少顾客损失。供应商首先要预防风险的发生，不仅应对产品质量进行监控，也要对生产产品的过程质量进行监控。供应商要对不同的监控内容进行控制，并策划必要的质量证明，建立文件控制系统。其次，供应商须建立风险应急制度，对已经发生的或存在潜在风险时，采用隔离、围堵、召回、返工、返修、调整等措施。供应商须建立174、完善的可追溯性系统，并采用先进先出 第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 57 物流方法，以利于问题产生原因的分析，同时也可以尽可能的减小风险产品的控制范围，减少损失。质量证明是在发生判定产品质量责任时，可以提供免除相关责任的证据，同时也是对产品改进分析的重要依据。要求供应商在满足 ISO/TS16949:2009 等基本体系要求的基础上，应能够保存和提供影响法律法规、安全特性或顾客指定的关键、重要特性的质量证明。该质量证明通常包括：图纸、试验记录、生产批准、技术供货条件、检验规范和记录、样品及样品报告、改进优化措施和记录、设备/工装/模具验收文件、量检具验收及校准文件及其它175、质量记录。供应商应对上述质量证明进行策划，并定期进行评审，对不足处进行改进。质量证明应至少在产品使用寿命期间内保存。3.1.3 追溯性系统追溯性系统 完善的追溯性系统，便于分析风险发生当时的记录，为风险判定、措施制定提供准确的信息。同时也可以有效的控制产品质量风险的范围，明确风险产品的断点，使供应商和顾客处理质量风险时有的放矢，使风险可控。所以要求供应商、分供方和顾客都要建立有效的追溯性系统。追溯性系统分为产品追溯性系统和过程追溯性系统。产品追溯性系统是通过打印、刻印、铸造、粘贴等方法在产品本体上做标识，包括：产品图号、生产日期、供应商代码、模具号、模腔号、炉号、批次号等。产品追溯性标识是产品176、的关键特性，主要用来明确产品的基本信息。产品追溯性标识应保证清晰可辨，且不会在产品使用期限内磨损、丢失。若顾客对其有特殊要求，供应商必须遵守。若产品追溯性标识发生变更，或产品追溯性标识代表的产品规格发生变更，都必须经过顾客的批准。如：标识代码变更、产品材料变更、产品版本升级、开发复制模、返修件标识等。过程追溯性系统主要包括包装上的物流追溯性标识、追溯性信息记录和关键质量信息。主要用来追溯生产过程变异导致的过程断点，过程追溯性系统要与产品追溯性系统保持对应，方便在断点查询时，确定最小的可信的断点区间。过程追溯性系统主要由供应商按照风险控制的能力和生产过程特性进行策划。包装物流追溯性标识是针对过程177、中周转料架料箱、产品包装的标识，主要用来明确产品的当前状态。当产品状态发生变化时，该标识同时要进行变化。例如，产品从上道工序流转到下道工序时，随行卡上的产品追溯性信息要进行变更；返修件的包装箱上应进行特殊标记等。追溯性信息记录包含两个方面：从原材料入库至产成品发运到顾客仓库为止，所有发生的产品领用、交付，并更换包装标签时须对原标签上的追溯性信息进行记录。如：原材料批次、炉号、模号、生产时间班次等应进行记录，并能保证与产成品的生产日期、批次等信息相对应。在发生批次追溯信息变化时，确保追溯信息的连贯性，将变化前后的追溯信息对应。追溯性记录应尽可能的识别出产品和生产过程的所有变异点，以减少断点区间，178、提高追溯性系统的分辨能力，保证追溯信息和过程与产品断点区间信息一一对应。第第 三 章 批量生产与控制 58 浙江吉利动力总成有限公司 在过程要素发生变化时，应记录相应的变化点信息。例如人员更换、换刀、设备参数调整等。关键质量信息记录主要是针对产品的特殊特性，影响产品特殊特性的过程特殊特性的质量记录。要求与安全功能、关键功能、法律法规相关的特性必须做到 100%记录，并且可以追溯到具体到件的产品。即产品须建立唯一性标识，特殊特性的记录能够与产品唯一性标识号相对应。针对重要特性，顾客保留确定最小断点的权利，供应商需依据过程能力和控制风险的能力，策划和制定追溯断点的大小。即可以做到精确到批次的追溯性179、管理。供应商应策划这些重要特性质量信息记录和保存方式。3.1.4 先进先出先进先出 先进先出是为了保证产品在流转和加工过程中，先生产、先入库、先发运、先使用的原则。其主要目的是保证物料在生产链中，有顺序，有计划，并连续的流转和加工，方便在需要时对可追溯性断点的识别，尽可能减小发生批量不合格甚至召回时产品追溯的范围。先进先出必须在整个生产链各生产过程各个环节进行体现，主要包括内部流转、不同现场之间的产品流转，还包括生产使用过程。为保证先进先出，供应商应提供必备的资源，建立相应的管理制度，建立能够满足先进先出要求的仓储空间，完善相应的仓储管理制度。先进先出必须从原材料接收、入库、存放、配送到线，在180、制品流转、产成品入库、保存和发运等全过程实施控制。建议供应商采用物料控制信息系统（ERP）对物料进行管控。仓储空间和相应的仓储管理制度应包括：物料标识规范、区域性定置管理、目视化看板管理等。同时，仓储物料区域的场地规划、物料货架的布置等，要利于先进先出。3.2 稳健的过程控制稳健的过程控制 3.2.1 以预防为主的闭环过程控制以预防为主的闭环过程控制 供应商应建立以预防为主的闭环过程控制系统，以保证过程的稳定性。供应商应识别影响产品特性的所有过程的过程输入，评价各项过程输入的重要性等级，应分析确认各过程输入所应控制的公差范围，策划对各生产过程要素、过程输入参数的合适的控制方法，致力于保证生产过181、程的输入受控。同时对生产过程输出，即所加工制造出的产品特性进行检测和监控。通过对检测结果与目标偏移、过程结果的发展趋势进行分析、判定，预见性地对生产过程的过程输入进行调整，使过程始终保持稳健运行。预防性过程质量控制的核心在于对过程输入的识别和管控，而不是主要依赖于对产品的检测。产品检测目的是监控过程的趋势，做预见性的过程输入动态调整，而不是仅仅作为判定产品是否合格的依据。通过预防性过程控制系统，达到供应商能够准确地、持续地、稳定地满足顾客要求的目的。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 59 3.2.2 设备、模具、工装管理设备、模具、工装管理 设备、模具、工装是生产过程的关182、键输入，是生产产品的必备硬件条件，其状态和精度是否稳定受控，直接影响过程的稳定性和产品的合格率。供应商须要组建专业的维护团队，建立针对设备、模具、工装的监控、维护、保养制度。供应商应对设备、模具、工装进行编号，并要建立必要的履历档案。这些必要的档案至少包括：图纸（包括备品备件图纸）、技术要求、验收检测记录、累计使用寿命、使用车间或使用者、完好状态、保养维护规范及其记录、故障信息及维修记录等。供应商应确定设备、模具、工装相关易损件、消耗品明细，建立备品备件仓储空间，建立相应的仓储管理制度，并设定安全库存。供应商应从设备、模具、工装的使用监控、故障维修、保养维护三个方面进行管理。使用监控管理重点是183、，供应商应识别、策划保障设备正常运行的控制点，制定对控制点的监控方法和监控频次，并对设备运行波动进行预测，适时调整，保证其运行的稳定受控。如：制定设备点检记录表，定期检查。同时，供应商应根据生产过程的重要程度或设备的可替换性，识别关键设备，对设备进行分级管理，对关键设备重点监控。供应商应尽可能策划并应用设备、模具、工装的自我诊断、偏差报警、安全防护、参数自动化控制等手段，以实现设备自身的防错，提高监控探测度。故障维修管理主要指，供应商应具备在设备、模具、工装发生非预期的故障时，制定应急措施和预警警示的制度，以提示生产过程进行控制或限期改进。除维修外，供应商应对非预期的故障进行统计，分析原因，制184、定改进预防措施，减少类似故障的发生概率，持续改进。保养维护内容包含预见性维护内容和预防性维护内容。预见性维护主要针对磨损、精度丧失带来质量风险的维护。预防性维护内容主要针对功能丧失，导致停线损失的维护。针对保养维护内容，应编制保养规范。保养规范应按不同的设备、模具、工装的要求分别进行编制，并能突出明确到具体的需要检测的参数或需要检查确认的项目。供应商应编制设备、模具、工装的年度、季度、月度等不同等级的保养计划，该保养计划应基于保养维护的内容、使用频次、使用时间等制定。各级的保养计划需策划具体的负责人、保养项目、保养周期等。预见性保养维护通常由跨部门的 PFMEA 团队进行系统性分析和策划，并在185、控制计划中统一明确，然后由设备维护人员根据控制计划纳入到设备维护保养策划中。预见性保养维护通常须要对影响产品特性的设施精度和状态进行数据测量和调整。常见的影响产品特性的设备、工装、模具精度有：模具导柱的平行度、动定模的平面度、工装定位部位的尺寸、工装钻套的孔径尺寸、加工中心主轴精度、磨床的水平度、车床主轴跳动、旋转工作平台重复性精度等。预防性保养维护通常由设备维护部门根据设备工作原理，参考设备使用手册和保养手册等资料，进行编制策划。主要针对易损部位、易损部件进行定期维护和更换。如空压机滤芯更换、设备润滑油加注、液压设备液压油的更换、加热设备电阻丝的更换、模具销子定期更换、模具定期去应力、工装密186、封件的定期更换、喷枪的定期清洗、抛丸机丸子定期更换等。预见性和预防性的保养维护均须由具有能力有资质的人员进行，须对保养维护及检测结果进行记录并存档。第第 三 章 批量生产与控制 60 浙江吉利动力总成有限公司 3.2.3 刀具、辅具、工具管理刀具、辅具、工具管理 刀具、辅具、工具是生产过程的重要输入，刀具、辅具、工具的偏差会直接影响产品的质量状态。因而，供应商须建立相应的管理制度，对刀具、辅具、工具进行管控。供应商应建立单独的仓储空间和相应的仓储管理制度，对刀具、辅具、工具进行管理，并按照生产产能和刀具、辅具、工具的使用寿命，设定安全库存。供应商在使用、流转、保存过程中必须保证刀具、辅具、工具187、的防护，防止发生生锈或受损。供应商要识别刀具、辅具、工具的特殊特性，并固化为检验规范或图纸，在其入库时必须进行检验验证。刀具、辅具、工具可以分为通用型和专用型，专用型必须具备图纸或技术标准。供应商应对刀具、辅具、工具进行编号，建立必要的档案，档案包括：台账、图纸技术要求、材料、用于何种产品、使用车间或使用者、使用寿命等信息。刀具主要是指使零件表面发生变形或切削减料的工具，如：车刀、铣刀、砂轮、磨轮等。刀具的管理主要包括，刀具寿命监控及报警、刀具修磨和调整、刀具更换和装调。在生产过程中因刀具会发生磨损，必须适时调整并及时更换，才能保证产品的一致性。所以供应商应对刀具使用寿命进行统计管理，确定正常188、生产条件下刀具的耐用度并进行监控，建立刀具寿命监控及报警的管理制度。若生产过程采用 SPC 技术，可以通过预测加工对象的波动趋势，适时对刀具进行调整。若生产过程没有采用 SPC 技术，则必须规定在刀具寿命即将到达时应能提醒操作者及时对刀具更换或调整。针对加工产品特殊特性的刀具，生产设备应实现自动统计寿命，并具备自动预警功能。生产现场中设备上的刀具更换和装调的方法应固化，应制定换刀作业指导书。刀具更换和装调后，应首检确认加工件的产品特性满足要求。供应商应针对不同种类的刀具修磨、标准刀片的调整，制定刀具图纸和刀具修磨和调整指导书。刀具修磨和调整需要由有资质的人进行，刀具修模和调整后都需要进行检测，189、确定刀具满足要求后，才可以交付使用。刀具检测应形成检测报告，并在刀具上粘贴合格标签。生产现场应依据合格检验报告领用刀具。针对需要检测刀具补偿值的刀具，刀具补偿值应在刀具检测报告中明确并传递给操作者，操作者根据刀具补偿值设定设备参数。工具是指在产品制造、装配过程中必要的器具，例如拧紧扳手、手工锤子、螺丝刀、电烙铁等等。辅具主要是指生产过程中提升操作方便性、稳定性的，起导向、定位、固定等作用的辅助器具，例如导向套、限位块、循环使用的模拟部件等等。工具、辅具应建立台账，并定期对其状态进行预见性检查和确认。当同一种类的工具、辅具有两件以上时，应进行唯一性编号加以管理。PFMEA 团队应对工具、辅具中影190、响产品特性的技术属性（属于过程特性的一种）加以识别，并在控制计划中予以规定。在工装、辅具管理作业指导书中进一步明确预见性检测检查的频次、具体检测检查项目、各项目满足要求的条件等。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 61 3.2.4 防错方法应用防错方法应用 供应商在控制方法策划时，应优先考虑采用防错技术对生产过程进行控制，减少生产过程对人员的依赖，保证生产过程稳定。防错是为防止制造不合格产品，或防止不合格品流出，而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错分为产品防错和过程防错，过程防错又分为工序前、工序中、工序后的防错。产品防错就是在产品设计时，其结构设计可以有效的防止零部件191、的错装、反装、漏装等过程风险。例如消除零部件的方向性区别、采用非对称螺栓孔、设置干涉点使反装难以实现等等。工序前防错重点是对过程的输入进行检测、监控，防止不合格产品的制造。如：工装设置增加了限位销，防止产品装反、移位，导致加工不良；利用指示灯加红外探测，以保证不同分组号的轴瓦装配正确。工序中防错重点是对过程中的动态工艺参数进行实时监控、及时报警。如：在压装过盈配合零件时，对压装压力和行程进行监控，设置合理的监控报警值，在发现异常时自动报警。这样可以监控过盈量超差或配合面有异物卡滞的风险。再例如，对采用纯扭矩法拧紧的螺栓，对其拧紧的转角进行监测并设定报警值。在达到目标扭矩时如果转角过大或过小，设192、备自动判定异常并报警。这样可以监控螺栓刚性、硬度、强度、摩擦系数的异常变化，以及螺孔深度不足、螺孔有金属屑等风险。工序后防错：重点对过程的输出进行检测，防止不合格品的流出。例如：内置在加工设备内的 100%自动检测，在发现不合格产品时，会自动将不合格品放入不合格箱，防止不良件的流出。或者利用计数器或位置传感器监控成组螺栓中个别螺栓漏拧紧的风险，发现漏拧紧时自动报警并限制产品向下道工序流转。当与法律法规、安全功能、关键功能相关的产品特性，在生产加工时受到人员操作的影响，或受到动态过程特性的影响，则必须采用防错措施。针对重要功能相关的产品特性，在上述情况下，应优先考虑采用防错措施。为保证防错设施的193、持续有效性，供应商应定期对防错设施进行确认和验证。供应商应制定防错装置验证的作业规范，明确验证频次。针对与安全、法律法规特性相关的防错装置，供应商应每天进行防错验证。防错验证的结果应记录并保存。3.2.5 产品检验和记录产品检验和记录 产品检验是对产品特性进行抽样、测量、评价及反馈的过程。产品检验是对生产过程是否稳定的探测手段，产品检验是闭环控制的重要一环，其探测能力直接影响着过程闭环控制系统的反应速度和问题反馈的准确性。因而，要求供应商建立并规范产品检验和记录的制度，供应商须合理策划产品检验和记录的方法和频次，增强识别过程变差的能力。供应商须策划编制检验作业指导书，规定产品检查和记录的对象、194、抽样频次、测量方法、判定异常和不合格的判定条件、相应的调整和遏制措施。第第 三 章 批量生产与控制 62 浙江吉利动力总成有限公司 当生产过程要素发生变化时，必须进行首件产品检验，如产品换型、换刀、换模、停线后开班等。为持续监控过程的持续稳定性，应对产品进行抽检。抽样频次应根据产品特性的重要性、影响产品特性的过程特性的变化和波动特点进行综合确定。要求检验和记录过程的实施人员须具备资质。检验和记录的过程须按计划执行，并确保其及时，有效。对产品特殊特性应尽可能采用 SPC 的方法，预测产品特性的波动趋势，及时的分析产生波动的原因，对生产过程进行预见性调整。产品检验记录也是质量追溯的重要依据。因此，195、供应商应妥善存档检验记录。供应商需定期对产品检验和记录过程进行评审，保证检验和记录过程执行的规范、及时、准确、可靠。3.2.6 SPC和过程能力和过程能力 通过统计过程控制，可以分析生产特性的波动情况及变化趋势，预见性的对过程参数进行调整，更有效的预防不合格产品的产生。同时，也可以衡量和证明在该生产条件下，是否能够满足顾客要求的能力和过程质量控制水平。供应商应识别、策划生产过程需要利用 SPC 进行控制的特性。通常采用统计过程控制特性有如下几种：影响产品关键、重要功能和性能的特殊特性，顾客有特殊要求的产品特性。需要再次强调的是，影响安全功能的特殊特性应采用防错技术或 100%监控，同时也要求监196、控过程能力。通过对过程的统计控制，分析过程能力指数，顾客和供应商的管理者可以确认过程是否正常和有效的运行。通常顾客要求安全、法规特性的过程能力指数 Cpk1.67，要求其它特殊产品特性的过程能力指数 Cpk1.33。具体内容详见 2.6.2 章节。3.2.7 量检具、测量和试验设施的管理量检具、测量和试验设施的管理 产品实现过程所要求的验证、确认、检验和试验等活动所用的监视和测量设备，如通用量检具、专用检具、试验设备、仪器仪表、各类测量专机以及测量软件等，是产品品质实现的根本保证。供应商须建立完整的测量管理制度，实现对测量设备的有效管控，使其处于计量受控状态。供应商建立的测量管理制度，须明确本197、组织内各层级机构的测量管理职责，搭建测量管理框架，保证测量管理活动的有效运行。供应商建立的测量管理制度，须包括测量设备配备实现、入库验收验证、发放保存、使用维护、分类管理、计量编号与标识、安全库存等方面的要求，规定测量设备从入库到报废全生命周期的控制要求，防止测量设备的配备、采购及流转过程失控，确保测量过程不因测量设备性能不符合或数量不足导致测量中断等异常情况。须规定各层次测量活动的作业要求，包括测量设备操作要求、标准样件管理要求、测量设备点检要求、测量设备核查要求、测量应急预案管理要求、各层次测量人员资质要求，以 第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 63 及外部质量体系文198、件所要求的针对测量设备性能验证要求，确保测量设备计量性能处于合格状态。测量设备的使用场所，须利用标准样件、标准样块定期验证测量设备是否失准、超差报警功能是否失效，使不合格测量设备应及时得以发现、隔离、再次校准确认。在验证时须首先对测量设备失准对产品质量的影响程度进行评估，必要时追溯已经检测放行的产品，使不合格产品得到合理处置。测量设备须定期检定/校准，检定/校准应按照计划进行。须明确计量标准器具管理要求、量值溯源与传递途径要求、计量检定校准外部供方管理要求、计量与测量环境控制要求，确保组织所用测量设备能溯源到国家量值标准。必要时，供应商应该建立计量实验室，加强本单位各测量过程的控制管理。3.2199、.8 不合格品标识和隔离不合格品标识和隔离 供应商要规范现场不合格品标识和隔离的制度，要求现场发生的不合格品在第一时间即对不合格品进行标识和隔离，以有效的防止其非预期的使用。供应商须在生产工位设置不合格品料架料盒，在生产线边设置不合格品放置区域，方便操作工及时将不合格品隔离。质量管理人员应及时对生产现场的不合格品进行评审，确认不合格品的原因，确定不合格品的处理方式。供应商应设置不合品仓库，对经过质量人员确认的报废的产品及时进入废品库。应建立废品台账，对报废品的种类、数量进行管理。废品库应上锁并专人管理。一方面防止废品的非预期使用和流出，另一方面防止生产人员为规避处罚而非法处置废品，或隐瞒不合格200、品信息。不合格品标识包括不合格产品本身的标识、不合格品标识卡上的信息描述、不合格品存放的料盒料架标识以及不合品存放区域的标识等。现场发现不合格品时，应在不合格品缺陷位置及时进行标记，并将失效模式记录在不合格品标识卡上，标识卡随产品一起流转。标识卡基本内容应包括失效模式、失效件数量、零件名称及型号、发生工位、发生日期等。不合格品应存放在有单独不合格标识的料架料盒中。所有不合格品存放的区域应有显著的不合格品区域标识。供应商应识别、策划、制定不合格品标识的管理方案。产品的标记、标识卡、料架料盒、定置区域标识应采用色标防错。色标方案中，黄色代表待处理和待判定、红色代表报废、绿色代表合格。其它色标，例如201、设备定置、在制品标识、班次和操作者标识等，不允许与质量状态的红黄绿标识发生冲突。3.2.9 质量问题遏制质量问题遏制 当发现产品出现影响安全功能、关键功能的质量问题时，或出现批量质量问题时，供应商应及时采取遏制措施，防止不良产品的扩散，减少质量损失。遏制措施包括紧急措施和临时措施。紧急措施是指针对已经生产加工出的产品所采取的措施。临时措施是指在根本原因分析和确认之前，在风险受控的前提下如何避免顾客停线停产的措施。第第 三 章 批量生产与控制 64 浙江吉利动力总成有限公司 紧急措施实施前首先考虑不合格品的追溯。不合格品的追溯主要是指针对所发现不合格项目，确定不合格品范围和断点，对风险范围的产品202、采取围堵措施，防止不合格品扩散和非预期的使用。风险品或称可疑品的范围的确定方法常见的有：利用追溯性系统对过程要素的变化点进行分析；结合初步原因分析进行 100%检测或抽样检测。供应商应建立不合格品追溯管理制度，对不合格品追溯要指定专人负责。范围和状态识别要全面。范围包括市场、顾客处、运输途中、现场、仓库、检测和试验场所、分供方等场所。状态包括原材料、半成品、成品。供应商应确定各个范围和状态的断点信息，即不合格品数量、生产批次、产品标识等。供应商须建立基于不合格品扩散的范围和风险等级的问题评审和升级制度。对可疑品可能流入到顾客时，或有可能影响对顾客的供货时，供应商必须及时通知顾客。针对已经识别出203、的可疑品，可以考虑的紧急措施包括：隔离待处理、挑选、报废、返工/返修、让步接收等。可以考虑的临时措施有：停止生产、迂回生产、切换分供方厂家、切换原材料批次、加严过程特性的控制、100%检验、让步接收等。临时措施、紧急措施的制定须经过质量、工艺、产品、生产等部门的联合评审，并须得到实践验证。返修和让步放行须得到顾客 SQE 的正式的许可。紧急措施、临时措施的工艺、操作指导书、检验作业指导书应形成正式的文件，并须对操作者进行培训。临时措施、紧急措施执行过程中，供应商的质量管理部门应在现场进行监督和确认。临时措施、紧急措施所涉及到的产品在发运给顾客前应得到顾客 SQE 的许可。产品的包装应做明显的标204、识，并提醒顾客在原材料入库检验时进行特别检验。因供应商未尽到通知和提醒责任，供应商应承担风险。采取临时措施、紧急措施的产品在顾客处或售后市场上发生影响安全功能、关键功能的质量问题或批量质量问题时，供应商须承担所有损失。顾客将会把供应商列为不诚信供应商，并有权对供应商进行惩罚。3.2.10 不合格品的返工、返修不合格品的返工、返修 返工/返修的对象包含生产过程中和顾客处所发现的单件和批量不合格品，返工/返修过程可能会带来较多的质量风险，供应商应加强返工/返修的管理。返工是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施，即返工件完全满足产品要求。返修是指为使不合格产品满足预期功能而对其所采取的措施，即205、返修件与产品要求存在偏差，但是不影响产品功能的实现。返修件的使用必须取得顾客的同意，必须得到充分的试验验证，并得到顾客产品设计部门和质量部门的让步接收许可。返修件应集中发运，并做好明显的标识。返工/返修的过程需要进行策划，返工/返修过程必须制定作业指导书和检验指导书。返工/返修的方案在实施前必须要进行实践验证，取得供应商质量部门的批准。返修方案同时也必须取得顾客 SQE 的批准。针对在顾客处的不合格品的返工/返修，必须经过顾客质量部门对方案的批准。返工/返修的作业人员必须经过培训，并具备资质。供应商要对返工/返修过程要记录，并存档。记录信息包括：不合格原因、返工/返修方式、返工/返修后重新检测206、的记录、返工/返修日期、发货批次以及其它追溯性信息。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 65 针对批量不合格品的返工/返修，供应商的质量部门应对返工/返修作业过程进行现场监督监控，并对返工/返修项目加严检验检测，甚至 100%检验检测。顾客 SQE 视必要，确定是否要求供应商提交返工/返修的 PPAP 文件。3.2.11 物料仓储和周转物料仓储和周转 物料仓储和周转是生产各个现场衔接的重要环节，要求物料仓储和周转必须满足物料的质量、数量，防止错拿错用、磕碰、污染、锈蚀、变质等风险发生，并能够保证批次管理和先进先出。供应商应通过物料仓储环境的设计和物料包装的设计，来保证物料在207、仓储和流转过程的质量。供应商必须根据物料的特性设计恰当的仓储环境。如：易燃易爆防静电要求、橡胶制品温度、湿度、透光性等要求、化学药品的防腐蚀要求、电子产品的防尘要求、清洁度要求等。包装包括公司内部周转包装和发运顾客的包装。物料包装设计必须以产品质量保证为前提，同时要考虑仓储的条件、流转方便等要素，如：防止磕碰、防尘防锈、防叠压损伤要求、货架高度、流转单元重量、标识要求、可回收要求、环保要求等。供应商应在仓储和周转过程中，要规定物料摆放要求和搬运规则，防止磕碰、跌落。针对有质量质保期的物料，供应商必须进行登记，统计，进行有效的保质期管理。供应商应规范物料标识、采用定置管理等方法，防止物料错发错用208、，保证批次管理和先进先出管理。供应商应对公司内部的物流加工过程进行总体规划，以减少物流距离和周转过程的交叉。设置合理的物料仓储空间，最好能够设置专门的接收和发运区域。仓储空间要合理布置，定置定物，目视化管理。物料的摆放和标识应能够利于先进先出管理。仓储空间应同生产现场隔离，原则上不允许在仓储空间内进行返工、返修，应确保仓储空间内产品状态一致。原材料物料管理人员最好能够按照生产计划的使用数量，定量配送到线。配送和发运过程须符合先进先出管理原则。配送和发运前必须对物料进行检查，确认。供应商应统计物料使用数量的波动，在保证生产的前提下，建立合理的安全库存，缩短物料周转期，精益化生产。3.2.12 操209、作者能力管理操作者能力管理 供应商应尽可能的减少生产过程受到操作者人员变化的影响，应培训上岗，定岗定职。供应商应分析识别各操作岗位人员的工作任务，根据工作任务清单识别各岗位应知应会。在测评人员现有知识、技能基础上，对比应知应会，策划岗位培训需求。培训教材、培训教具、培训方法、培训师资、考评方法、考评师资应相对固化，以减少培训过程变化所引起的变差。培训教材可以采用各类标准化作业指导文件。应识别关键岗位，并制定顶岗人员的培训培养制度。激励绩效政策应向关键岗位和具备关键岗位定岗能力倾斜，以确保关键岗位的稳定。关键岗位的识别主要从如下几个方面考虑：岗位作业内容对产品质量有重要影响；第第 三 章 批量生210、产与控制 66 浙江吉利动力总成有限公司 人员流失会影响生产过程的正常进行或对产品质量有较大影响；岗位培训周期较长，成本较高；符合岗位要求的人才在人才市场比较稀缺，难以及时找到。3.2.13 标准化作业标准化作业 操作者生产作业过程应标准化，可以增强作业的可执行性和可预测性，并可以保证生产过程的安全、质量和生产效率，减少人为的变差，以使过程保持稳定。供应商应根据现场实际情况，按照工艺要求和控制计划，策划并验证现场操作的标准化作业，编制标准化作业指导书。应鼓励操作者参与标准化作业制定和指导书的编写过程。标准化作业应考虑人机工程，尽量的减少不增值的动作，减少操作工劳动强度，优化生产作业。标准化作业211、指导书主要包括：加工制造作业的操作指导书；产品换型、换模、换刀作业指导书；设备点检作业指导书；产品检验指导书等。标准化的指导书建议图文并茂、易于理解、并对主要的风险点进行突出说明。对标准化作业文件应适时维护，确保文件对现场作业的指导性。3.2.14 工程变更管理工程变更管理 工程变更，也称工程更改，包括产品变更和过程变更，工程变更管理不当会带来大量质量风险。供应商必须建立一个完整的流程和管理制度，确保所有的工程变更经过评审、验证、批准、有效落实，并得到跟踪和确认。供应商须对工程变更进行评审、评估：产品变更的制造可行性和工艺性影响；产品变更所必须的设备、模具、工装、刀具的准备；变更对质量和生产的212、影响风险；过程变更所带来的产品特性的影响；变更所需要的验证方案；变更前产品的处置方案；变更实施计划等。对工程变更的评审，须邀请所有与变更相关的部门参加，必要时成立跨部门多功能小组进行讨论，确保评审的充分性。供应商应及时评审顾客的工程变更，通常顾客发布变更要求后五个工作日内完成评审，并反馈给顾客。不论是供应商内部变更还是顾客变更，都必须经过验证、批准后，才可以实施。供应商内部变更有义务和责任通知顾客，并得到顾客的批准。供应商工程变更，须遵守顾客生产件批准手册中对供应商工程变更的验证和批准的要求，必要时提交工程变更的 PPAP 文件。顾客有权利对工程变更进行监督、检查、审核。供应商须保存更改过程所213、有支持性的验证数 第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 67 据。这些验证数据包括必需的尺寸报告、功能试验报告、更改前/后的过程参数、更新过的 PPAP文件。包括更改通知、产品设计记录、工艺方案、FMEA、控制计划等。具体请参考顾客生产件批准手册。供应商在工程变更验证批准后，须按计划完成对变更过程的实施，并由质量部门对变更实施过程进行监督跟踪。供应商应对变更前后产生的产品断点须进行追溯性记录。在供应商或其分供方处所发生的任何未通知顾客或未经顾客批准的过程变更，产生的风险，都由供应商承担。顾客视风险的大小，拥有进一步采取措施的权利，如召回、市场活动等。同时供应商的业绩、诚信评价214、将会受到影响。3.3 质量信息管理和持续改进质量信息管理和持续改进 3.3.1 质量信息管理质量信息管理 供应商应对产品实现的全过程，应建立质量信息管理流程。包括对质量问题信息的记录、收集、分类、排列图分析、传递的过程，质量问题立项改进的过程，原因分析、改进措施、验证措施等信息反馈的过程。供应商建立质量信息管理系统，要对上述质量信息管理各个环节进行监控，实现质量信息共享。供应商质量部门要识别所有质量信息的发生源，明确信息记录、收集、分类、排列图分析和传递的责任人。质量信息发生源通常包括：客户抱怨；内部产品审核；过程工废、料废、返工/返修；来料检验。顾客已经建立供应商质量信息管理系统，供应商应开215、通该信息共享平台。应指定专人定期查阅该信息系统，以及时了解顾客出的质量信息，并在供应商内部传递。供应商应根据各类质量信息的排列图分析确定重点质量问题，并针对重点质量问题立项改进。针对突发、重大质量问题应立即启动临时措施和紧急措施，并立项改进。突发、重大主要包括：涉及安全、法律法规的质量问题；批量性质量问题；损失较大的质量问题；顾客整车厂零公里投诉；顾客售后市场投诉，3mis、安抛等。质量问题立项，是指明确所要分析改进的问题项目，确定分析改进责任人和改进目标和时间计划的管理制度。供应商质量部门是质量问题立项的主控部门，应建立质量问题清单，以对所有立项改进问题进行统筹管理。分析改进责任人应定期把分216、析改进的进展、原因分析和验证、措施制定及落实情况等信息反馈给供应商的质量部门，再纳入到质量问题清单中进行统一管理。第第 三 章 批量生产与控制 68 浙江吉利动力总成有限公司 3.3.2 质量分析和持续改进质量分析和持续改进 质量分析和改进是提升产品和过程质量的重要途径，以降低市场抱怨，减少内/外部的废品率和返工率，增加产品竞争力。质量问题的产品由四个层面的原因：产品层面：产品功能不能满足要求是产品特性在产品设计时未选择得当，或产品特性加工制造不符合要求；过程层面：产品特性不符合要求是过程工艺方法或过程特性在工艺设计时选择范围不当，或在生产过程中过程特性不符合工艺设计要求；控制方法层面：对过程217、特性的控制方法以及对产品特性的检测方法选择不当，造成过程不稳定。或者未按照控制方法的要求执行；管理制度、流程层面：流程策划、质量工具应用、执行力管理不足，从而造成的产品设计、过程设计、控制方法设计、执行力不足的问题。质量分析应从四个层面逐层进行分析，即在产品层面从功能故障出发要分析到具体的零部件的具体的产品特性；过程层面要从产品特性不符合要求分析到具体的生产线具体的工位具体的过程特性；控制方法层面要分析针对具体过程的控制方法和针对具体产品特性的检测方法；管理层面要分析到相应的管理制度、流程、人员能力、执行力管理。这样才能从点上的孤立产品质量问题，深入到面上的管理上的薄弱和不足，从而在系统上加以218、改进和完善。产品层面和过程层面的原因分析属于技术工作，主要应从产品和过程的工作原理分析出发，首先采用 QFD、功能树分析、故障树分析、鱼刺图等工具识别可能存在的影响要素，进而采用试验或现场排查的方法识别主要影响因素，最后利用试验验证确定真正根本原因。产品层面和过程层面的原因分析切忌仅依赖主管猜测，或仅基于经验判断，从而造成的原因分析不准确，不全面。控制方法层面、管理制度层面的原因分析属于管理工作，主要通过对生产现场和管理制度的审核来完成。质量问题改进措施，也应相应地在四个层面上进行改进。产品层面和过程层面的改进措施须要经过评审、试验验证后，才可以正式实施。措施验证完成后应及时的更新相关的文件，219、如作业指导书、控制计划、FMEA、相关流程及管理文件，固化改进成果，并须在相同或相似产品上水平展开。3.3.3 质量成本管理质量成本管理 质量成本是指将产品质量保持在规定的质量水平上所需的有关费用。它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量的有形和无形损失。供应商通过质量成本管理，明确质量损失成本，有利于企业管理者在对预防成本投入时进行决策。供应商应建立质量成本管理制度，定期测算质量成本，优化质量成本构成，降低质量损失成本。质量成本包括质量控制成本和质量损失成本，质量控制成本又分为预防成本和鉴定成本，质量损失成本又分为直接损失成本和间接损失成本。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动220、力总成有限公司 69 预防成本即为预防不合格品或故障的产生所需的预防性支出。包括：质量奖励、质量教育培训、新品 APQP、质量改进、质量管理等相关费用。鉴定成本即评定产品是否满足规定的质量水平所需的费用。包括：进货检验、工序检验、成品检验、质量审核、检验试验设备维护、试验检验损耗、存货复检、检验仪器折旧、计量工具购置、计量设备标定和校准等。质量损失成本包括内外部的因产品质量问题而发生的费用成本。内部故障成本即因出厂前因不满足规定质量要求而支付的费用。如：废品损失、返修/返工损失、复试复测挑选损失、停工减产损失、处理质量缺陷产品降级损失等费用。外部故障成本即成品出厂后因不满足规定的质量要求，导致221、索赔、修理、更换、罚款而支付的费用。包括申诉受理、保修费用、退换损失等。间接质量成本是针对外部故障导致的无形损失成本，包括品牌形象受损而造成的价格难以提升、市场份额受限、客户订单流失等。间接质量损失一般数倍或几十倍于直接损失成本，往往难以直接计算，可以通过在直接损失成本基础上乘以合理的估算系数来计算确定。质量成本不同于经营运作所需要的财务成本，例如：在财务成本中不计算间接质量损失成本；在财务成本中，把能够向分供方索赔的料废损失不再计入成本，但在质量成本中仍需要计算。3.4 内部质量审核内部质量审核 3.4.1 产品审核产品审核 产品审核是从顾客的角度对产品的质量进行全面、系统性的评价，通过评价222、产品是否能够满足与规定的功能性能要求和符合性质量要求，来评价和验证生产过程的有效性。经常的产品审核还能够及时发现产品可能在顾客处的潜在风险，减少问题产品流入顾客而带来的质量损失。供应商应建立产品审核的管理制度，指定相应的责任人，对产品审核进行相应的计划、策划和实施。产品审核员要具备相应的能力和资质。供应商应根据产品特点、产品功能的重要性、过程的稳定性、顾客的具体要求等确定审核频次。产品审核策划主要内容包含明确审核对象、收集审核准则、编制审核检查表、确定产品抽样方案、确定检验方案、确定产品评价方法。产品审核展开的时机，通常有如下几种:新产品开发工装样件、试生产过程样件；批量产品年度的型式试验；发223、生质量问题或进行质量改进后进行；产品和过程发生变更时；定期的产品和过程稳定性监督和评价。第第 三 章 批量生产与控制 70 浙江吉利动力总成有限公司 产品审核的对象是某一独立的生产过程或生产线的交付物，该交付物包含交付外部顾客的产品和交付内部顾客的产品。例如：铸造厂家产品审核对象可以是：制芯过程的交付物砂型；铸造过程的交付物产品毛坯；最终完成的交付物机加工半成品。产品审核过程中若某一产品特性为特殊特性，但无法在下线产品上取样检测时，可以抽检在生产过程中在该产品特性的加工产品。如：缸盖导管底孔孔径为特殊特性，但在缸盖机加工产品上无法直接测量，必须在导管压装前进行取样检测。产品审核的准则应根据顾客224、对产品的功能和性能的要求，进行策划。通常产品审核，包含尺寸、材料、功能、可靠性、包装、标识等。针对某些产品耐久性、可靠性、破坏性试验等成本较高的功能/性能检测项目，可以结合 QFD 的方法，转化为对这些功能/性能直接影响的产品特性进行审核，以减少审核成本和检查周期。例如：一些总成件针对运动副的耐久性要求，可以通过 QFD 转化为，组成运动副的构件相关产品特性进行产品审核。同时结合短时间的性能试验，进行拆机检查，评价运动副的磨损状态，来预测产品耐久性是否符合顾客要求。根据产品审核准则，编制审核检查表。产品审核的结果要进行记录、保存，并进行评价。对产品审核发现进行评价，判定缺陷等级。缺陷等级分一般225、为 A、B、C 三级，详见如下产品缺陷类别表。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 71 表 3.4-1 产品审核缺陷等级定义 参数、项目 等级缺陷 特性等级 C 类缺陷 B 类缺陷 A 类缺陷 功能、尺寸、形位公差 S 安全特性/超差 A 关键特性/超差 B 重要特性 超差 10%以内 超差 10%-20%超差 20%以上 C 一般特性 超差 15%以内 超差 15%30%超差 30%以上 尺寸/重量分组号错误 A 关键特性/误差 1 组 误差 2 组 外观及其它要求 少数挑剔顾客认为需要完善的缺陷；轻度抱怨 大多数顾客认为比较严重的缺陷；一般抱怨 全部顾客认为是不能接受的226、严重缺陷；强烈抱怨 该缺陷是不完全符合加工要求（毛刺、磕碰或表面缺陷），但缺陷的存在肯定不影响功能 该缺陷是不全部符合加工要求，缺陷将可能引起功能障碍 该缺陷是不全部符合加工要求，缺陷将肯定引起功能性故障 暴露出过程中存在的缺陷，如果在数量和程度上不加以控制，将存在发展成为A或B类缺陷的风险 缺陷可能导致顾客的返工 缺陷的存在致使顾客生产的中断 产品审核若发现有 A 级缺陷时，须立即对该生产批次的产品进行追溯，制定有效的紧急遏制措施，防止有缺陷的产品被使用，并及时采取必要的纠正措施。若发现 B 级缺陷时，须组织质量和技术部门评审，并利用试验验证，评估质量风险。根据风险评估决定是否追溯产品，并制227、定有效遏制措施。如果经评审和验证确定 B 级缺陷为让步放行，须在发运前提前通知顾客 SQE。所有缺陷均应深入分析原因并制定纠正和预防措施。原因分析和纠正措施应深入到控制方法层面和管理制度层面。产品审核报告、问题记录、遏制措施、原因分析、纠正和预防措施等记录须保存。第第 三 章 批量生产与控制 72 浙江吉利动力总成有限公司 3.4.2 过程审核过程审核 过程审核是指以产品组的生产加工过程为对象，审核评价产品的生产过程和生产服务过程的策划，执行策划的完整性、合理性，过程的执行性，结果的稳定性和准确性。供应商须对过程审核制定相应的流程和制度，明确责任人，对过程审核进行计划，策划。执行过程审核的人员228、要具备相应的能力和资质。供应商内部过程审核的时机：新产品试生产审核；定期的过程审核；产品和生产过程发生变更时；发生质量问题或进行质量改进时；产品审核发现严重不合格时。供应商应制定过程审核计划，过程审核的频次取决于过程的稳定性和产品组的功能重要性。顾客推荐的过程审核频次为每月一次，至少应每季度过程审核一次。过程审核的策划推荐使用 VDA6.3 的要求，也可参考顾客的质量审核手册体系审核、过程审核。过程审核时应对以往发生的问题、顾客的投诉、产品审核的不符合等需重点关注。审核证据、审核发现、审核结论要进行记录保存。应对发现的严重不符合要立即采取遏制措施，所有不符合项要限期改进，制定改进计划，指定改进229、人和跟踪人。3.4.3 体系审核体系审核 体系审核是为验证质量管理体系策划是否完整，组织是否按照策划的质量管理体系要求执行，为组织寻找改进的机会，以确保质量管理体系得到持续不断的改进和完善。审核和评价企业的质量管理体系是否可以保证企业运行过程中对企业目标实现的准确性、有效性；审核质量管理体系策划的系统性、完整性、合理性以及各方面的执行性。供应商应制定内部体系审核计划，根据审核计划实施体系审核，要求每年至少一次全面的质量管理体系审核。体系审核主要从以下几个方面进行：公司现状质量管理体系所需的过程是否完整；各个过程顺序和相互作用是否明确；各个过程运行的方法和准则是否明确；各个过程输入的资源和信息是230、否明确且容易获得；是否对各个过程监视的结果进行分析，并要求持续改进。体系审核的策划推荐参考 VDA6.1、ISO/TS16949:2009 等质量管理体系标准，也可参考顾客的质量审核手册体系审核、过程审核。本手册内对供应商的要求，在体系审核时必须全部覆盖。体系审核记录应予以保存，审核不符合项要进行跟踪，制定改进计划。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 73 3.4.4 执行性监督执行性监督 要求供应商对生产过程和生产服务过程进行日常性的执行性监督审查，确保产品实现相关过程得到有效执行。生产过程和生产服务过程的责任部门或负责人，如生产班长、车间主任、各部门经理是执行性监督检查231、的第一责任人。同时要求供应商质量部门，也要对各个生产过程和生产服务过程进行日常执行性监督检查。检查范围不仅仅局限于对产品的检查和确认，更须要对人、机、料、物流、方法、环境等各方面过程要素及过程要素管控的执行性进行监督检查。监督检查的结果应形成检查报告或利用检查表的形式形成检查记录单，对没有风险的检查项目应做符合确认，对发现风险的项目应形成问题清单。责任部门针对执行性监督检查应分析原因并制定改进措施。质量部门的执行性监督检查频次应不少于每周一次。3.5 质量管理组织建设质量管理组织建设 3.5.1 领导领导作用作用 最高管理者应保证质量管理体系的有效运行，并持续改进，满足顾客要求。最高管理者应通232、过以下手段，保证体系运行的稳定、有效。建立合理的组织架构、明确职责和权限分工、提供合适的资源保证质量管理体系运行的基础；向组织内部传达安全、法律法规及满足顾客特殊要求的重要性；制定质量方针、质量目标、并对过程进行有效分解；策划合理的绩效管理方法、制度，促进部门和员工的执行力；定期进行管理评审、定期参加质量例会、项目例会、审阅质量报告，了解体系运行状态，对各部门工作进行监督指导。供应商的最高管理者，应关注顾客的质量反馈，最高管理者有责任和义务满足顾客的要求，并支持、参与持续改进的活动。3.5.2 部门和岗位质量职责部门和岗位质量职责 供应商应策划合理的组织架构，明确部门和岗位职责，避免职责交叉、233、重叠、不清、空白。明确的部门和岗位职责可以使工作过程可以预期，有效的提高工作效率，防止公司内部过程运行的混乱。供应商应确保组织内的职责、权限得到明确定义，同时要规定对各个过程的质量负责人。供应商质量部门应对供应商的最终产品质量负责，应对供应商企业内与质量相关的体系策划、执行监督审核、质量目标制定、质量绩效考评、质量培训等要全面负责。质量部门职责不应仅限于产品的检验、出现质量问题时的分析和处理，还应该参与包括公司各个质量相关过程的策划、工作效果评价和执行性监督。如：质量管理体系的策划、体系运行的审核，第第 三 章 批量生产与控制 74 浙江吉利动力总成有限公司 新品开发过程的先期质量策划及质量门234、审核，批量生产过程和生产服务过程的执行性监督，质量信息管理流程策划和质量信息管理，质量问题分析改进的立项管理，质量问题原因分析和改进措施的审核、评价、仲裁，质量目标制定和质量绩效管理等。因而，供应商质量部门应设立现场质量工程师、新产品质量工程、质量分析改进工程师、SQE。对于规模较小的供应商，各专业质量工程师可以兼职，但必须明确相应的质量管理职责。质量工程师应具备一定的产品设计能力、工艺设计能力、系统的质量工具和方法应用能力、沟通协调管理能力等。3.5.3 质量管理沟通质量管理沟通 为实现质量信息方便、及时的得到传递，同时以协调公司内部资源对质量管理工作顺利的展开，要求供应商建立质量管理沟通制235、度，应指定质量部门负责质量管理沟通的计划、策划、实施、监督和跟踪。各个生产过程和生产服务过程的负责人，也必须及时的进行内部质量管理沟通。质量管理沟通，主要形式有：定期的针对公司各个过程的质量例会；每天针对作业层级的现场质量会议；针对重大的、临时的质量问题沟通会议；针对新品 APQP 过程的项目会议；质量报告；生产现场的质量信息看板。供应商应对质量报告进行策划，通常质量报告主要内容包括：当前公司各个过程质量指标的趋势图，实际质量指标与质量目标的对比；影响当前发生指标的质量问题的排列图分析；影响质量指标的质量问题的部门责任分解；重点质量问题分析和改进进展，影响分析改进的主要原因和责任部门；定期质量236、例会主要沟通内容包括分析质量报告与质量现状，明确质量信息整改责任部门和责任人，对各个过程质量绩效指标完成情况进行绩效考核等。供应商质量部门应对质量例会、质量报告中相关的质量信息进行跟踪，并保存记录。供应商的最高管理者应定期参加质量例会、审阅质量报告，对质量管理的展开提供必要的资源配置，对各部门的工作执行进行监督和指导，对质量管理工作展开时各种问题难点进行决策。第第 三 章 批量生产与控制 浙江吉利动力总成有限公司 75 3.5.4 质量目标和质量绩效管理质量目标和质量绩效管理 供应商应按照企业发展的战略规划，制定企业的中长期质量目标，并根据中长期的质量目标分解到年度质量目标、月度质量目标。质量237、目标的制定应能够体现持续改进的要求。质量目标要合理分解到责任部门、责任人，才能够促进各个过程的顺利运行。供应商应建立质量绩效考核机制，使各个过程责任部门的绩效薪资与过程的质量目标实现情况建立对应关系。针对质量问题改进，建议供应商建立激励制度，以促进持续改进。供应商应指定质量部门，定期对各个过程质量目标实现情况，进行监控、统计、评审、沟通、考核，以及时协调资源，确保目标实现。第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 76 浙江吉利动力总成有限公司 第第 四四 章章 受控发运和供应商绩效管理受控发运和供应商绩效管理 4.1 问题升级处置问题升级处置 4.1.1 问题升级处置原则问题升级处置原则 当供238、应商所提供的产品在顾客的来料检验、生产过程、整车厂、售后市场上发生质量问题时，供应商均须要反馈分析和改进措施。顾客将根据问题的严重程度、影响范围、紧急程度、供应商响应情况以及顾客的其它特殊要求实施不同等级的处置措施。包括：纠正和预防措施：以纠正和预防措施单或质量问题清单的形式反馈原因分析和改进措施；8D 报告/3824 法：供应商进行系统性分析改进，并提交 8D 报告/3824 法；一级受控发运：由供应商实施问题遏制程序，并进行系统性分析改进；二级受控发运：由顾客或顾客指定的第三方实施问题遏制程序，供应商应引入第三方力量进行系统性分析改进。顾客 SQE 应负责确定质量信息有效传递给供应商，负责239、问题升级处置的决定，并负责审核确认供应商所反馈的分析和改进措施是否充分、合理。在顾客 SQE 确认供应商所反馈的分析改进措施不符合要求时，有权要求供应商重新提交。下列情况，供应商须以纠正和预防措施单或质量问题清单的形式，提交纠正和预防措施：针对生产过程中的料废问题，顾客将定期统计料废原因及数量。供应商须按照顾客指定的重点问题，提交原因分析和改进措施；在顾客来料检验过程发现的单件或少量的 C 类缺陷的质量问题，顾客将及时反馈相应的信息给供应商。供应商须针对所有入库检验所发现的问题提交原因分析和改进措施。顾客整车厂零公里所发现的单件或极少数量的，不引起更换整机或整机拆机返工的的质量问题。顾客将及时240、发送质量信息给供应商，并针对每种问题反馈分析和改进措施。当顾客有要求时，供应商应 12 小时内到现场确认。售后市场上无安全影响、无抛锚影响、无整机索赔、无拆机维修的，少量的单个零部件索赔问题，顾客将定期统计故障信息，并反馈给供应商。由供应商针对每种问题反馈原因分析和改进措施。当顾客有要求时，供应商应在 24 小时内到现场确认。上述质量信息顾客将利用质量信息系统传递给供应商，供应商应明确顾客质量信息的接口人及时查阅顾客信息。第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 浙江吉利动力总成有限公司 77 4.1.2 8D/3824 报告报告 当供应商的产品发生下列情况的质量问题时，顾客须立即通知供应商。供241、应商须组织采取围堵措施，并进行系统性分析改进，向顾客提交 8D/3824 报告。生产过程中或来料检验中发现的批量质量问题；生产过程中或来料检验中发现的单件或少量的 A、B 类质量问题，但这些问题在生产过程中较难被操作者发现（不可探测度较高），进而可能会引起售后强烈抱怨，或整机索赔，或拆机维修。顾客整车厂零公里所发现的单起或极少数量的引起更换整机或整机拆机返工的的质量问题。售后市场上所发现的单起或极少数量的，整机索赔的，或须要拆机维修，或引起顾客强烈抱怨的质量问题。供应商在接到质量信息后，24 小时内须反馈紧急措施和临时措施。技术难度低的质量问题须 1 个工作周内反馈经过验证的原因分析和改进措施242、。技术难度较大的质量问题可以延长到 2 个工作周内，但供应商需要在反馈紧急措施时与顾客 SQE 确认是否可以延迟。需要供应商派人到现场确认或顾客处采取追溯、返工/返修、挑选措施的，供应商的人员须在 24 小时内赶赴顾客指定现场。供应商所反馈的 8D 报告模板参见附件一，3824 报告模板参见附件二。供应商所反馈的原因分析和改进措施应从产品层面、过程层面、控制方法层面、管理流程和制度层面进行系统性分析和改进。4.1.3 一级受控发运一级受控发运 一级受控发运，是指供应商在出货前对风险项目进行 100%全检，确保风险项目得到有效遏制；供应商 100%检验合格后才可以发运至顾客。当供应商的产品发生下243、列情况的质量问题时，顾客须立即通知供应商。供应商须组织采取围堵措施，并进入一级受控发运，同时需要进行系统性分析改进，并向顾客提交 8D/3824报告。在提交 8D/3824 报告 3 个月内再次发生同类问题；在供应商退出一级受控后，在 6 个月内再次发生同类问题；顾客整车厂零公里所发现的批量质量问题；整车售后市场上所发现的批量质量问题；整车售后市场上所有安全影响，或法律法规功能影响，或有抛锚影响的质量问题。受控发运过程中供应商过程控制的要求参见本手册 2.9.3 到 2.9.5 节早期遏制的要求。供应商反馈 8D/3824 报告的时间和到顾客现场采取围堵措施的要求参见 4.1.2 节。一级受控244、发运退出条件：在一级受控下发运持续 3 个月送货，在顾客处均未发现同类问题；第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 78 浙江吉利动力总成有限公司 由供应商提出申请，由顾客 SQE 评审认为可以退出；顾客 SQE 根据具体情况确认是否需要进行现场审核，若需要审核，则审核结论为通过则允许退出一级受控。受控发运退出申请模板，见附件三。4.1.4 二级受控发运二级受控发运 二级受控发运，是指由顾客相关人员或顾客指定第三方人员到供应商现场驻点对风险项目进行 100%检验，确保风险项目得到有效遏制。供应商应借助第三方力量帮助深入整个质量管理体系进行系统性改进，在改进后需要重新提交系统性 PPAP 文件给245、顾客。当供应商的产品发生下列情况的质量问题时，顾客须立即通知供应商。供应商须组织采取围堵措施，并进入二级受控发运。供应商在进入一级受控期间再次在顾客处发生同类问题；供应商在退出一级受控后，在 3 个月内再次发生同类问题；供应商在退出二级受控后，在 6 个月内再次发生同类问题；二级受控发运过程中供应商过程控制的要求参见本手册2.9.3到2.9.5节早期遏制的要求。供应商反馈 8D/3824 报告的时间和到顾客现场采取围堵措施的要求参见 4.1.2 节。在进入二级受控发运后，供应商质量部门应立即启动针对问题的过程审核和体系审核。在供应商确定通过本企业的努力难以进行系统性改进提升，或者经顾客 SQE246、 审核确认有必要时，供应商应邀请第三方力量帮助提升质量管理体系能力。在进入二级受控情况下连续 3 个月送货均为合格的，未在顾客处发现同类质量问题，经供应商申请，参照 2.9.6 早期遏制退出的条件由顾客 SQE 审核是否可以退出。但顾客 SQE 必须进行现场审核。审核通过者，则由二级受控发运转为一级受控发运。供应商在一、二级受控发运情况下，顾客派遣相关人员到现场进行驻点检验或 SQE 到现场进行审核的费用，须按照双方签订的质量协议向供应商进行索赔。4.2 供应商质量绩效管理供应商质量绩效管理 4.2.1 供应商绩效评价方法供应商绩效评价方法 为了能够做到科学、准确、全面、系统地评价供应商的质量247、能力，顾客建立了供应商质量绩效评价方法。以促进供应商持续改进质量管理，同时保证顾客在公平、公正、公开的原则下开展供应商资源优化工作，能够更科学、更有效地开展供应商质量管理工作。供应商质量绩效评价包括两个部分：供应商质量保证能力评价和供应商产品质量业绩评价，两个方面的评价各占 50%的权重。供应商质量绩效评价周期为 1 年。当新供应商供货时间不足 6 个月时按新项目质量绩效评价，当供货时间满 6 个月不足 12 个月时，质量业绩评价仅做参考。供应商质量保证能力评价的具体方法，请参见顾客质量审核手册体系审核、第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 浙江吉利动力总成有限公司 79 过程审核。年度供应248、商质量保证能力评价根据评价期内每次对供应商的过程审核、体系审核、专项审核的平均得分计算。供应商产品质量业绩评价从顾客现场表现、市场表现和持续改进三个方面进行综合评价。按月度评价产品质量业绩，年度总体评价取各月度评价的平均分。其中售后指标相对于产品生产日期会存在一定的时间延迟性，计入可以统计实际质量指标的月度质量业绩评价。对于供应多个零部件的供应商，取所有零部件得分的平均分作为质量业绩得分。当月供货数量不足 1000 件时，按照扩大的统计周期计算实际质量指标。统计周期内供货数量要大于 5000 件。供应商质量业绩评价总分为 100 分，具体评价准则如下表 4.2-1。表 4.2-1 供应商质量业249、绩评价 项目 权重 质量指标 权重 计算公式 现场质量 20%过程料废率 20%100 2 实绩目标值 当100 时按 100 计算，当0 时按 0 计算。市场质量 60%市场 12 个月 IPTV 15%市场索赔率12CPV 15%整车厂 PPM 值 15%安抛故障率 15%100 1 实际 PPM50 PPM 持续改进 20%现场质量提升率 10%100 当年现场和市场质量业绩加权得分/前一年现场和市场质量业绩加权得分 市场质量提升率 10%发生下列情况，将在产品质量业绩评价中予以扣分：发生需要提交 8D/3824 报告的质量问题，当月扣 20 分；在一级受控发运期间，每月扣 20 分；在250、二级受控发运期间，每月扣 30 分；发现虚假质量报告，当月扣 30 分，如发生质量问题重复扣分；按照顾客生产件批准手册要求需要通知顾客的工程更改，未通知顾客并的到顾客验证和认可，从发现月起连续 6 个月扣 30 分。在发生质量问题时重复扣分。顾客已经退货或要求挑选的不合格件，重复发运给顾客的，连续三个月扣 20 分。同时根据问题升级处理规定重复扣分。4.2.2 供应商分级质量管理供应商分级质量管理 根据供应商质量绩效，顾客将对供应商采取分级管理的制度，在质量管理的资源分配上、供货份额分配上、新产品项目开发布点上都将采取分级管理。下表描述了在顾客入库检验频次、顾客 SQE 外部审核频次上、供货份251、额上根据供应商质量绩效的分级管理规则。第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 80 浙江吉利动力总成有限公司 表 4.2-2 供应商质量业绩同入库检验频次、审核频次、供货份额的关系 星级代号 绩效分 入库检验频次 外部审核频次 供货份额 90100 免检 1 次/1-2 年 优先 8089.9 年度抽检 2-3 次/1 年 优先 7079.9 月度抽检 1 次/3 个月 正常分配 6069.9 按批次检验 1 次/每月 减少份额 5059.9 加严检验 现场驻点 份额受限 无星级 50 停供 停供 停供 下表描述了根据质量绩效评价，在新产品项目开发和二轨开发时的分级管理规则。表 4.2-3 供252、应商质量业绩同新项目定点的关系 星级代号 新产品开发 安全件（S 类件）关键件（A 类件）重要件（B 类件）一般件（C 类件）优先定点 优先定点 优先定点 优先定点 定点受限 横向比较后定点 可以定点 优先定点 不予定点 不予定点 可以定点 质量、成本比较后定点 不予定点 不予定点 不予定点 质量、成本比较后定点 不予定点 不予定点 不予定点 不予定点 无星级 不予定点 不予定点 不予定点 不予定点 第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 浙江吉利动力总成有限公司 81 附件 1：8D 报告模板 编号 主 题 召集人（组长）机 型 发生日期 零件名称 汇报日期 零 件 号 关闭日期 1.小组成253、员 2.问题描述（采用 5W1H）：Who 谁发现了问题 When 什么时候 Where 在什么地方 What 什么问题 Why 为什么是问题 HOW 如何影响功能、外形和匹配 3.临时性措施（纠正措施）：紧急措施（可疑品处置）：责任人 实施日期 临时生产措施：责任人 实施日期 4.根本原因分析 产品层面的原因：过程层面的原因：控制方法层面：管理层面：5.选择永久性的措施（纠正措施）产品层面：过程层面：控制方法层面：管理层面：6.实施永久性措施 验证 效果（%）日 期 产品层面 过程层面 控制方法层面 7.水平展开和系统性预防 验证 效果（%）日 期 类似产品和生产线排查 FMEA 和知识库更254、新 管理制度、工作方法改进 8.效果评定 最后状态 结束日期 报告编写人：部 门：电 话：第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 82 浙江吉利动力总成有限公司 附件 2：3824 报告 吉利集团吉利集团 3824 质量报告质量报告 GLW00085606 版本：1 项目名称 项目编号 所属单位 所属班组 项目经理 目标值 项目概述 立项时间 计划完成时间 3824 简化步骤 要点 简要内容 计划/实际完成时间 1.问题识别问题识别(准确的信息可以提高解决问题的速度)问题来源 发生时间阶段 目前故障率 2.团队组建团队组建(高效的团队是成功的基础)职责分工 培训方案 3.现状调查现状调查(三现255、主义是现状调查的基础；全流程剖析找出不良发生工序及不良流出工序)故障模式及临时措施 故障部件（部位）*故障机理*原因/比例 临时措施（方案*实施人*时间）流程剖析 关键流程（工序）调查现状及结论 4.原因分析原因分析（从问题的主要原因找出真正原因；无法再现的问题会再次发生，未能找出真正原因）发生 原因 要因内容 要因验证依据及负责人 流出 原因 第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 浙江吉利动力总成有限公司 83 吉利集团吉利集团 3824 质量报告质量报告 3824 简化步骤 要点 简要内容 计划/实际完成时间 5.对策制对策制定定（从发生、流出两方面原因决定可以排除问题的，有针对性的对策256、）发生对策 对策内容 验证情况及负责人 流出对策 6.改进实改进实施施（准备记录改进实施的断点）实施内容 对策 实施时间 部件批次号 首台 VIN 负责人 7.效果验效果验证证（无法通过数据进行比较的对策不是真正对策）效果确认结果（确认数据及结论）8.防止再防止再发发（没反省就不会得到改善；没有固化问题还会发生）归零五转（从设计、工艺、检验、管理、服务归方面归零）措施 标准化内容 文件名称 文件编号 负责人 实施时间 持续改进 项目评价结论 编制/日期：审核/日期：批准/日期：（正反面印刷，印刷排版时将此行删除）第第 四 章 受控发运和供应商绩效管理 84 浙江吉利动力总成有限公司 附件 3：遏制退出申请 遏制退出申请 供应商名称 供应商代码 零部件名称 零部件号 供应商退出说明 供应商总经理或管理者代表签字 日期 吉利顾客 SQE 签字 日期