1、品质 管理手册批准： 制定：目 录第一节：企业概况第二节：公司质量方针第三节：公司质量目标第四节：品质部架构第五节：品质部职责第六节：来料检验流程第七节：来料检验标准7.1. 背架类.7.2. 脚架类.7.3. 扶手类. 7.4. 海棉类.7.5. 纸箱类.7.6. .螺丝及螺母类.7.7. 皮类.7.8. 布类. .7.9. 木板/木方类.第八节：制程检验流程第九节：制程检验标准9.1. .裁剪检验9.2. 车缝检验9.3. 海绵检验9.4. .木工检验9.5. 扪皮检验9.6. 套背检验9.7. 安装/包装检验第十节：成品检验流程第十一节：成品抽样检验流程第十二节:成品检验标准第十三节：不2、合格品控制程序第十四节：标识和可追溯性程序第十五节：纠正与预防措施管制程序第十六节：质量记录管理程序第十七节：物性测试作业指导书第十八节：产品作业指导书第一节.企 业 概 况本公司一直致力于国内办公用椅产品的研究设计及生产，产品销往全国各地,业务范围涵盖香港及台湾等地，目前在国内网吧椅行业中享有较高声誉。为了能更进一步完善公司品质制度，改善产品品质，使品质管理人员的培训更加系统，特制定本手册。 广州XX办公家具有限公司是一家中台合资企业，坐落在广州市番禺区，交通十分便利，现拥有现代化的厂房，设备齐全。我们本着“只有专一，才能专业”的信念，只专一专业生产办公用椅，现生产能力达年产25万张左右。 3、本公司追求以质量为本，以客户满意为中心，以打造“一流品牌”为目标。公司的经营定位是为终端消费客户做配套服务。由于是专业生产，故我们相信无论是价格还是质量，我们都有竞争优势。我们已经建立了一套完整的质量管理体系、售前服务和售后承诺，这样使消费者可以得到应有的保障。竞争在于拼搏、创新源于改正，在当今这个竞争激烈的时代，我们靠什么获得这么广阔的市场，我们始终坚持产品必须保证以满足顾客需求为前提，将品质是制造出来的,而不是检验出来的结合其中，做到全员参与品质管理。 第二节.公司质量方针 精心设计、精细制造、精诚服务。第三节.公司质量目标顾客满意度90产品合格度90来料退货度5制程合格度95成品合格度94、5 第四节.品质架构 品质经理木工组海绵组包装组裁剪组总经理套背组助理针车组扪皮组 第五节.品质职责 1.学习了解品管专业知识，掌握品质管理点的设置及有关务项要求。 2.熟悉产品工艺流程及每道工序应达到的质量要求进行工程监督。3.制程解析及时发现问题，解决问题，总结经验教训，防止问题再发生。4.熟练掌握本人所负责范围内的工序品质要求，严格按检验标准进行检验。5.5S的监督及维护。6.品质记录填写。7.坚持三不原则：不接受不良品；不接受原料不良；下一道工序不接受上一道工序的不良品。不制造不良品。不输出不良品第六节.来料检验流程1. 程序目的通过对外来物料的验证，确保外来物料满足规定的要求。2. 5、适用范围本程序适用于外来的（包括外购、外协、外借及客户提供的）产品生产用料（以下简称物料）及其他采购产品的验证。 3. 主要职责与权限3.1 品质部IQC负责物料的检验与检验状态标识。3.2 仓库负责物料的通报及检验后的物料处置。3.3 相关部门负责其他采购产品的验证。4. 程序内容4.1 物料验证需求4.1.1外来物料到达公司仓库后，仓库通知品质部派人检验。如果是外借或客户提供应在报检单上注明。4.1.2如果需到供应商处检验物料，由仓库通知品质部派人检验。必要时，还应提供：a） 有质量要求的订货合同或技术协议；b） 相关的技术标准。4.2 物料的验证4.2.1品质部接检验通知后，应查索可接受6、供应商名单及控制要求表，依据表中指示确定对物料的验证方法。外借物料或客户提供产品均按5.2.3执行。4.2.2当供应商的物料免检时，应查对物料的品种和规格是否与报检单相符，必要时应核查供应商提供的检验报告是否满足相应图纸或物料规格书的要求。4.2.3当供应商的物料需抽样检验时应依据相应的进料检验规范和抽样检验办法对物料进行抽样检验，并作好相应的进料检验记录。4.2.4当供应商的物料某些特性需100%筛选时，应先对其他项目依据进料检验规范和抽样检验办法进行抽样检验。如果检验结果合格，再安排100%筛选。4.2.5必要时，应向供应商索取并核查物料生产过程的控制记录。4.2.6对需要委托其他部门或其7、他机构检验的特性。应通知被委托部门或机构并配合检验。被委托部门或机构应将检验结果返回品质部。4.3 验证结果的标识4.3.1检验员将验证情况填写在来料检验报告上，并附上相关的记录，交品质部IQC主管审批。4.3.2 审批的结果分为合格与不合格。4.3.3检验合格的由检验员通知仓库办理入库手续。当物料在供应商处验证时仓库入库时应逐个查验包装上和各章，发现没有合格标示者应拣出退回供应商。4.3.4检验不合格的由检验员在货物上粘贴不合格标签，当物料的某些特性项目需100%筛选时，无论其他特性检验结果如何都按不合格品处理，不合格物料的控制应按不合格品控制程序执行。4.4 不合格物料的处理 检验员接到经8、授权人审批的不合格物料处理决定后应填写相应的不合格品处理标贴，粘贴在货物的封箱口。不合格物料的处置方案可以有以下几种：a) 让步照用-物料可以按正常使用。b) 由生产线/IQC加工或拣选-检验员应在标贴中注明拣选或加工的特性项目。c) 降级或改作其他用途-检验员应在标贴中注明指定的用途。该部分物料必须分开放置，并只能发放给指定用途。d) 退回供应商或报废-该部分物料必须隔离放置。退回供应商由仓库联络供应商进行处理。4.5 特采放行4.5.1当生产线急需物料，来不及检验即要使用时，可以申请特采放行。4.5.2特采放行由仓库填写特采相关文字说明交品质部经理审批，品质部经理应根据所提供物料的供应商的9、历史情况，决定是否批准特采放行。4.5.3如果批准特采放行，品质部检验员应在拟准备特采放行的物料上贴上标签并注明特采，并抽足样品以备检验。特采放行的物料发给生产线时应知会生产线。生产线应对该部分物料予以特别注意，并将用特采放行的物料生产的产品隔离，在未得到品质部的正式通知前不得做进一步的转移。4.5.4品质部检验员尽可能优先检验预留样品并及时将检验结果报告给品质部经理。生产时如果发现异常应及时通知品质部经理。由品质部经理决定处理方案。4.6 其他类别采购产品的验证。基础设施和监视与测量装置的采购验证按实际要求进行。其他采购产品由使用部门组织验证。5. 支持文件 5.1来料检验规范 5.2抽样检10、验办法 6. 质量记录6.1合格品标签 6.2不合格标签 6.3进仓材料退货报告 6.4特采会签报告6.5来料检验报告第七节: 来料检验相应检验标准7.1：背架检验标准品 名相关产品（参考）用 料工序名称背架所有背架均可依据1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检、全检检验工具卷尺、卡尺、模具B 面A 面检验重点:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1.背钢管边缘、孔边缘、焊接及表面不能有生锈现象，边上披锋不能存在刮手现象。2.表面不能有大面积刮伤。3.螺丝孔与不能有堵塞4.钢管弯曲处直径11、25mm允许不圆度2.0mm; 钢管弯曲处直径25mm允许不园度2.0mm;5.管内不能有杂物有异响。外观A面颜色与锈蚀目视与色版颜色（样品颜色）一致，无露底现象，弯管侧边、孔边缘和表面不能有生锈现象。V碰伤及刮伤目视宽度在0.2mm内,长度在2mm内则OK，且仅允许有少量. （正常光线下1m，检测者离产品30）V杂质及砂孔目视正常光线下1m，检测者离产品30检验无明显砂孔及砂纹，正面小于5mm允许有两点且两点之间的距离为30。孔内不能有利边。VB面焊渣及焊点目视焊渣须麻平不能摸着的刮手现象，不能有掉焊、焊穿、虚焊、焊瘤、飞溅与假焊V颜色与锈蚀目视颜色与色版颜色（样品颜色）一致，烤漆挂钩处无烤12、漆现象表面与孔边缘不能有生锈现象V功能结构尺寸与结构卡尺孔位尺寸参照工程图，孔径分别在812mm之间，焊接部分不能有掉焊现象。V试装与实配卡尺检具检验时须与相关联之产品配套，用螺丝及脚垫配孔，部分难以控制尺寸的产品须用检具控制尺寸、角度。V7. 2脚架的检验品 名相关产品用 料工序名称脚架J03、04/032-8/613H型1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检、全检检验工具卡尺、模具检验重点: 注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1. 焊渣须磨平不能摸着的刮手现象，不能掉焊与假焊2. 13、圆管里及孔边缘和表面不能有生锈现象。表面少量可接受；3. 管内不允许有杂物，不允许有异常响声，脚垫孔位不能堵塞。4. .钢管弯曲处直径25mm允许不圆度2.0mm; 钢管弯曲处直径25mm允许不园度2.0mm;外观颜色与锈蚀目视与样品要求一致，如果需要烤漆不能有露底现象，孔里及孔边缘表面少量可接受；表面不能有生锈现象。V焊渣、杂质焊点目视焊渣须磨平不能摸着的刮手现象，焊接处不能有虚焊、漏焊不能掉焊与假焊。V碰伤及刮伤及砂孔目视表面轻微刮伤可接受，不能有严重刮伤现象正常光线下1m，检测者离产品30检验无明显砂孔，正面小于5mm允许有两点且两点之间的距离为30。V毛边及缺料目视管口及铁片边缘、孔内14、不能有利边、不能有刮手现象，材料边缘不能有严重缺料现象；V功能结构尺寸与结构卡尺卷尺孔位、尺寸参照工程图和根据配套使用产品的孔距进行检验，需要进行水平平行和孔位测试：V试装与实配卡尺检具检验时须用配套螺丝检测螺丝孔位，相关联之产品配套须试组配孔，部分难以控制尺寸的产品须用检具控制尺寸。V包装用包装牛皮纸包裹包装入仓或下工序。7.3扶手检验标准品 名配件编号用 料工序名称扶 手408/403/C45A/C45左右各1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检、全检使用量具卷尺、卡尺检验重点:注意事项:检验项目检验方15、法管制重点及检验标准CRMAMI1.扶手在组立时必须自然。3.扶手处合模线及孔边缘披锋不能存在刮手现象。4.表面不能有大面积刮伤。5.检验时注意扶手组立后不能有内偏、外偏现象.6所有扶手须通过BIFMA强度测试。外观A面外侧颜 色目视测试颜色与色版颜色一致，（扶手颜色样品颜色比较不能有色差）。V塑胶白化目视正常光线下1m，检测者离产品30检验无明显砂纹，表面不能有白化现象。V碰伤及刮伤目视宽度在0.2mm内,长度在1mm内则OK，且仅允许有限量. （正常光线下1m，检测者离产品30）V杂质及砂孔目视正常光线下1m，检测者离产品30检验无明显砂孔，正面小于0.2mm允许有两点且两点之间的距离为316、0。VB面内侧碰伤及刮伤目视触觉正常光线下1m，检测者离产品30检验无明显砂孔，无明显刮伤可接受。不须抛光.V披锋与毛边目视触觉扶手处合模线及孔边缘披锋须处理掉，不能存在刮手现象。V功能结构尺寸与结构卡尺产品尺寸参照工程图纸，产品在注塑冷却后不能有变形现象，孔位不能堵塞。V试装与实配卡尺检具检验时注意扶手孔不能有堵塞现象，相关联之产品配套，用螺丝配孔，部分难以控制尺寸的产品须用检具控制尺寸。V包装放入气泡袋用60mm胶纸封口再装入纸箱转入下工序及入库。7.4.海棉类检验标准品 名相关产品用 料工序名称海绵防火棉、不防火海棉、丝棉、成型棉、切割棉1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二17、级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检检验方法目视、测量、试验产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、客人要求使用防火棉的产品海棉必须达到防火要求；2、对于产品的硬度、密度，尺寸必须达到我司规格本要求；3、成型棉规格尺寸必须符合我司要求外观功能结构尺寸防火性能颜 色目视产品颜色根据订单要求收货，为了使产品棉不混淆检验时注为时注意海棉颜色的区分；（一般不防火为白色、黑色。防火为粉红色）V形 状目视测量成型棉的型状必须与我司技术部签样相符合；V材 质目视测量1、海棉不可太脆，一拉即破；2、海棉内不可有杂质（如利器、铁渣18、石子容易导致伤害人体的不安全附属物；3、海棉内不可混有较多的水份，如有水会加速海棉的老化性及防火性，同时也会与木板产生霉变及皮料腐蚀。V硬度、密度目视触觉用量具检测（硬度计、电子天秤）进行测量后，将结果与规格本要求进行对比，如我司常使用的海棉硬度有305070等，密度有24、28等，根据不同产品及产品上不同的位置并使用不同度规格的海棉；V尺寸检验目视测量按海棉纸模或规格本进行检验，用卷尺进行测量，公差要求2mm则可判为允收，如树脂棉分为1000#（厚为10mm）、2000#（厚为20mm）、3500#（厚为35mm）按实测为准；V防火性测试目视一般不防火为白色、黑色、防火粉红色，但只针对我司19、要求用颜色来划分并不意味不同颜色的海棉就具备防火要求，而且必须经过测试后才能确认，具体标准则需参照防火测试标准书如加州117防火标准、英国的英国国家防火标准。V包装作好标识进仓或转入下工序。7.5.纸箱类检验标准品 名相关产品用 料工序名称纸箱外箱、纸卡1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检检验方法目视、测量、试验产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、摔箱测试：无断裂、破裂或变形的部件或配件出现，试摔后主箱必须能够在全理的情况下保护箱内的产品2、压箱测试：包装之完20、整性不能有产品破出纸箱外包装设计结构之坚固性纸箱不能被压变形产品外观检查无压伤、压痕及破裂产品结构之检查产品或零配件不能有变形；3、纸箱被湿气/水损坏；5、纸箱唛头错误6、纸箱强度不良，不符合我司规格本要求外观结构尺寸颜 色目视检验时须与签样颜色对比，颜色须一致。V外 观目视纸箱外表不能有皱折，如有外贴标签要位置正确，不能倒贴、错贴及漏贴等不良现象，打钉的纸箱要求进行打钉并封胶，保证钉子不能刮伤产品；折合方式人要上开式，表面不可有折痕；V文 字目视检验时须用技术部提供的唛头资料及签样进行对比，保证文字无漏字、多字、重影现象，印刷表面文字、语言必须清晰，不能有脏污、重影、大小与要求不一样等不良现21、象；V强 度目视测量纸箱的强度与纸箱层数必须达公司要求，须通过测试（爆破测试），误差5磅（一般要求200、220、250、300磅）以实际要求为准，如客人指定的外箱也必须进行测试；V尺 寸目视触觉纸箱尺寸与样品与规格本相符，误差控制在1/4英寸内可接受；V结 构目视纸箱用的瓦楞纸层数需达到要求的层数。测 试测试目视摔箱测试：将椅子往水泥地上摔试摔高度：30寸（1-20.99磅）、24寸(21-40.99磅)、18寸(41-60.99磅)、12寸(61-99.99磅)、8寸(100-150磅)，1角：底部的任意一个角；3棱：角相对应的三边；6面：指箱子的六个面；压箱测试：常温、常压，一周（7天）22、用纸箱毛重*（239-纸箱高度）/纸箱高度*3重的砝码垂直压于被测试箱体上；公式：KG*（239-H）/H*3实际标准参考摔箱及压箱测试标准确。V包装放在栈板上作好标识入仓或转入下工序。7.6.螺丝及螺母类检验标准品 名相关产品数 量工序名称.螺丝及螺母类螺丝、铆钉、四爪钉1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1：我公司有部分螺丝要求用耐落工艺。2:铆钉长度一定要达到要求，否则会与木板配合时有误差。外观结构23、尺寸颜 色目视螺丝及螺母在颜色方面要求与样品一致,特别是烤漆、电镀的螺丝、缧母一定与要求一致,对于属产品组立后不能直观的部份可以放低检验标准验收V附着力及测试测试部份需要烤漆或电镀的螺钉产品须做附着力测试及盐雾测试(48小时不能生锈);V特殊外观目视特殊要求的螺丝(螺母)如:须经抛光的表面不能有针孔及砂粒、带字体的字体必须清晰，不能漏字、错字出现;V利边刮手手感因为所有带牙的螺丝(螺母)经过攻牙之后出现利边,在检验时须注意不能有刮手或对人体造成直接性伤害的物质;V尺 寸目视测量以规格本和图纸为准,误差按图纸要求为准;V强 度测试一般用扳手以30KG的力组立螺丝(螺母),以最大行程为终点,不能出24、现变形及断裂为合格,特殊性要求产品须送检验中心及公证行做强度试验;V包装先用PE袋装再入纸箱放上栈板作好标识转入下工序和入库。7.7 皮类检验标准品 名相关产品数 量工序名称仿皮类PU、PVC皮1PC来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、PVC过软、过硬现象；2、厚度不够；3、弹性过大；4、耐刮性不良好、容易刮伤；5、注意每一批来料的颜色与真皮比较是否有色差；6、物料摆放时须注意有钉破及压痕之现象。7.底布受25、力后延展方向外观结构尺寸颜 色目视颜色与色版颜色一致，（不同产品的颜色样品颜色比较不能有色差）。必须与样品进行比较确认；V纹 路目视皮料不能有重纹、杂纹、无纹，表面纹路须与产品参照相对照进行确认；V刮伤、刮花目视宽度在0.2mm内,长度在1mm内则OK，且仅允许有限量. （正常光线下1m，检测者离产品30）V软硬度目视测量皮料的软硬度应适当一致，不能过硬、也不能过软；V耐刮性测试须通过1000转摩擦测试,不能出掉色现象;V皱 折目视纹路须自然，不能过多而且必须均匀、匀称，根据产品在求对皱在求来定；V尺 寸目视测量一般PVC厚度0.8mm,PU厚度1.0mm,误差在0.1mm可接受V强 度测试126、取样一块,大小为30*30cm于静态悬挂5KG砝码,伸长度不能20%,2、将两块PVC裁片车缝缝合，用手用力往不同的方向拉看是否容易破裂；包装用胶袋包好进仓或转入下工序。7.8 布匹类检验标准品 名相关产品数 量工序名称布匹类布 料、网布1、0来料检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、布料分：羊毛、丝、棉布、尼龙布、多元纤维、亚克力布、聚丙烯布；2、注意每一批来料的颜色与前批是否一致。3、布料不能有起纱、打结、27、起毛现象；4、网布的网孔大小和受力变形方向5、常温（1826）湿度（低于55%）使用下必须保持防火特性，测试时没有明显延续燃迹象发生，烧焦时间不得超过2秒；外观结构尺寸颜 色目视颜色与色板颜色一致，（不同产品的布料颜色与样品颜色比较不能有色差）。必须与样品进行比较确认，表面不可有透胶发黑现象。V纹 路目视布料不能有重纹、杂纹、无纹，表面纹路须与产品参照相对照进行确认（平纹、斜纹、五枚缎纹），整卷布纹路必须一致（直）；V布质结构目视1、 不能有破损、纱线打结、断线、跳线、及起毛现象；2、 布料所用的线与纱线样品一致（单纱、双纱、粗纱、细纱）；3、 布料纵横排列必须紧固，不可用肉眼看透，在稍用力的28、情况下不能有开裂现象；4、 布料备胶必须达到要求（检验方法：用手前后来回20次看是否有松散现象；V防火性测试目视具体标准则需参照防火测试标准书如加州117防火标准、英国的英国国家防火标准。主要试验布料、及布料中含胶水的比率。V尺 寸目视测量一般布料厚度与样品一致，厚度误差在0.05mm，幅宽在5mm可接受。V强 度测试1、强度测试机测试该布料10万次冲击试验，不能有开裂现象；2、根据不同的供应商、不同的布料不定期以1/1000比例进行抽样试验。包装作好标识后进仓或转入下工序7.9木板/木方检验标准品 名相关产品数 量工序名称木板/木方座背曲木板/中纤板/木方1PC来料检验允收依据：MIL-ST29、D-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1. 压层属油性木压制（如松木）2. 曲木板强度不够。3. 中心孔歪斜。4. 反翘度太大的。5. 粘胶不牢。6. 木板湿度一般为8%-14%。，季节因素的影响，故其轻重有不一样。回潮季节不超过16%。湿度由大减小时可导致木板变形，对其弧度，强度都有影响。7、所有的木板须通过BIFMA测试。8.木方在规格尺寸内不可以有结疤、开裂、木皮、外观功能结构尺寸松 胶目视检具胶合是否符合我司要求，单面或双面过胶30、。压层是否符合数目，压层之间是否开裂，粘胶是否紧固且间距不超过0.2CM。V弧 度目视测量1、各弧度是否对称无明显偏斜，两顶角及边是否对称，四周高度与“R”度在与模版样一致。（其弧度大小可影响到成品深度大小，来料验收务必力求准确。）2、各落点应在同一平面上，无高低不平现象，其反翘误差不超过7MM。V仿 形目视测量仿形是否正确，中心孔在中心线上，原定中心孔与测定中心孔无偏差。（仿形，中心孔都是影响座背垫歪斜的重要因素）V结 构目视触觉1、压层非油性木压制（有的木质很易燃，如松木）。2薄板仿形，与厚板须完全一致，且之间不能有缝隙，配合须完全紧密。3、扶手板仿形，弧度完全正确，与扶手配套检验，不漏缝31、。4、木板压层之接缝须完全错开，不可两层接缝在同一位置且不可在任何钻孔之位置（尤其是角铁孔）。V尺寸检验目视测量1 层数：一般层数为9-11层，其厚度为1.2CM误差1MM。2 长度是否符合规定要求，误差允许3MM。具体须参考样板（特别注意扶手板长度）。V试组、实配目视测量检验时须与相关联之产品配套，新产品上线必须经过蒙面确认后才能生产，重要尺寸的产品须用检具控制尺寸。V包装检验合格后进仓或转入下工序。第八节：制程检验流程1.0 目的明确订定制程检验作业程序，以保证制造过程中的品质得到合理有效的控制，预防不良品的发生，减少不良的产生。 2.0 适用范围物料入仓后，半成品制造现场各部门的品质控制32、。 3.0 职责3.1 IPQC负责检查工作，尽可能及时发现问题,避免批量性不良的产生，减少不良的发生，并对其做处理跟踪。3.2 班组长负责掌握品质允许的具体执行标准，并按制程标准检验，对IPQC反映的品质问题由生产部、开发部协商处理。品质部负责跟踪结果。3.3生产部管理及技术人员负责现场的作业指导与培训,保证其作业方式符合品质要求,并配合QC部对品质问题作改善.4.0 程序 4.1质控点 木工组、海棉组、裁剪组、车缝组、扪皮组、套背组。包装组各工序均设立质控点 4.2品质检验之依据 a. 产品工艺指导流程图； b. 工艺指导书； c. 作业指导书； d. 样板；e. 业务订单资料；4.3.检33、验方式的确立；木工组、海棉组、裁剪组、车缝组、蒙面组、套背组各质控点进行实时监控检验，抽检、全检结合。4.4.作业工序控制首件检验的确认对于每款产品，每台机器正式生产前的IPSC要确认作业员送检的首件产品，首件确认合格即发出量产指令，不合格即要求生产部改善并再次确认。自主检验首件确认合格后，作业员要在生产中进行自主检查，如发现产品品质异常时应及时停止作业及上报，待上级确认并向相关部门寻求改善对策，直到具体方案出台方可继续生产。 QC巡检与全检进行巡检与全检，区分合格与不合格品：产品合格则予以放行，不合格即置于不良品区，并及时隔离标示。 QC检查项目a. 外观检测：目视、手感及参照样版验证。b.34、 尺寸：运用量具检测。c. 功能特性：利用仪器及模具进行验证。d. 产品物料摆放：检查产品、物料边角废料，不合格品是否放置于规定区域。e. 环境：检查环境是否清洁，是否有产品，物料散落地面上。f. 员工作业方法：是否按规定操作机器，生产作业，产品较多是否通知IPQC验证。 g. 物料、产品、机器状态的标识。品质异常的反馈与处理制程品质异常，应做如下措施a. 自己可判定，填制品质异常报告单经班组长签名，交生产部改善。b.自己无法判定，则持不良品样板（至少3PCS）交上级确认后，交生产部改善。c.对生产部回复的改善措施进行确认，并追踪改善效果。 d.对产生的不合格品进行隔离、标识。e.不合格品的处35、理以不合格品控制程序执行。检验记录a. 对于当日当班之检验结果，应填制制程检验报告，经上级及被检部门签字确认后，一联交品质部存档，b. 检验记录的内容，日期、班别、产品、订单号及订单量、客户、不良原因及生产数、不良数、不良率，改善建议与追踪处理等。5.0相关文件5.1产品工艺指导流程图。 5.2作业指导书。5.3业务订单资料。5.4不合格品控制程序。6.0相关表格 6.1制程检验报告。第九节：制程检验标准9.1.裁剪检验标准品 名相关产品数量工序名称裁剪检验PVC、布、裁片1SET材料全检、裁床检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.036、检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、皮料不能有脱皮、皮裂现象；2、不能没有剪口和剪口不到位现象；3、不能整张面料颜色、纹路不一致现象；4、针对不同部位的裁片检验标准不一，则根据产品实际要求来制定标准；5、针对不同批次的皮料请配套使用（色差）。6.裁片开料时应注意面料受力的延展方向。外观功能结构尺寸颜 色目视颜色与色板颜色一致，（测试者离实物90cm处，颜色需达90以上）。V条 纹目视皮料不能有重纹、杂纹、无纹；特别是布料不能跳纱、脱纱、死结现象；单张布料纹路歪斜不得超过5mm.V刮伤、刮花目视宽度在0.37、2mm内,长度在1mm内则OK，且仅允许有限量. （正常光线下1m，检测者离产品30）V裁剪层数目视触觉层数不可过多，三明治网布层数不得超过20层，其他面料不得超过40层。V剪 口目视测量裁片要求有剪口的必须有剪口，错位误差应控制在5mm内，V表面光雾度目视表面光雾度需与同一批次相同，不可有亮光和亚光混合。V软硬度目视测量皮料的软硬度应适当一致，不能过硬、也不能过软；V检验目视测量1、表面必须平整；2、不能有刮伤、破损现象；3、不能有色差；4、裁片尺寸同纸样尺寸一致（2mm）；5、有无打剪口，不能错位（2.5mm）。V皱 折目视皱纹须自然，不能过多而且必须均匀、匀称，根据产品在求对皱在求来定；38、V裁片尺寸目视测量皮套所用的裁片及辅助材料须与技术部规格本和纸模要求一致，裁片公差2mm。V包装检验合格后作好标识转入下工序。9.2.车缝检验标准品 名相关产品数 量工序名称车缝套检验所有车缝套1SET车缝检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1、裁片不左右用错，不能随意搭配，裁片不能破损及混用；2、布料正反面不能搞混；3、布料纹路要对直，不可歪斜，须注意横竖之分；4、各类车缝接口须在背下、座后、扶手后端；5、39、重线不能超过三针，接头处须接至1cm；6、有拉链的注意正反面及有无拉扣；7、车松紧带的地方松紧度要严格把握；8、辅助材料是否符合规格，9、车缝线不能有漏车、浮线、开线、爆线、杂色，10、套子枕头歪斜以及整体歪斜。11车回针至少要车3-4针外观功能结构尺寸颜 色目视颜色与色版颜色一致，（同一种产品的套子颜色颜色不能有色差）。特别注意车缝线颜色；V车 缝 线目视不能脱落、漏车、跳针、浮线、断线、开线、爆线等不良问题，而且需车直，不能有其他颜色的线。V刮伤、刮花目视宽度在0.2mm内,长度在1mm内则OK，且仅允许有限量. （正常光线下1m，检测者离产品30）V裁片车缝位置、剪口对称性目视测量缝位标40、准为：10mm2mm，剪口需左右对称（相对）误差在5mm内。V拉布及尺寸要求目视测量拉布尺寸一般宽窄度要求为5mm，爆线后不能针缝，且不能弯曲，车缝必须牢固，不能被拉破；V接片目视测量左右要对称，不能歪斜。（5mm内可接受)V压线宽度目视测量要求间距一致，合面料一般要求为5针6孔/1英寸，压线一般要求为5针6孔/1英寸。压线要顺畅、平直。V拉链、松紧带目视测量必须车直，不能弯曲，不能有针孔及破裂：受力部分要车回针。V外 形目视测量各裁片接缝、尤其是弧线、两边耳朵处要对称，不能歪斜，V皱 折目视皱纹须自然，不能过多而且必须均匀、匀称，根据产品在求对皱在求来定V皮套尺寸目视测量皮套所用的裁片及辅助41、材料须与技术部规格本要求一致，裁片公差2mm、皮套公差在5mm范围内。V试组及实配皮尺检验时须与相关联之产品配套，新产品上线必须经过套被确认后才能生产，重要尺寸的产品须用检具控制尺寸。V包装作好标识转入下工序。9.3海绵检验标准品 名相关产品数 量工序名称粘棉检验所有粘棉型号1SET粘棉检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1注意海棉，木板，胶水原材料的检验。 2边海棉与主海棉贴合不紧密，有脱胶现象。 3喷胶不42、均匀，有浮胶现象。 4两边不对称。 5上下错位。 6多贴或不贴海棉。 7木板或铁架正反，前后，上下贴反。8须注意海棉不可以太脆。9螺栓孔内不可以有胶水。外观功能结构尺寸喷 胶目视喷胶要均匀（要求不可喷胶的地方不可有胶水）；V粘棉方式目视粘棉方式要正确（按照技术部要求），不能前后粘倒。左右要对称。主棉与辅棉要粘合紧密，且要平整，不能有脱胶现象。V定型棉表面目视定型棉上表面破损/缺料面积不可超过5平方毫米,气孔面积不可超过3平方厘米且单个气孔直径不可超过5mm。V定型棉贴合方式目视定型棉与木板不可前后粘倒，木板不可粘反，应对型号粘贴。V沙发粘合目视海绵与沙发架粘合时注意：不可错粘棉/多粘棉/少粘棉43、。按照技术部要求粘贴。V面料贴合目视胶水不可过多不能有透胶现象，要均匀，不可有皱折，面料布纹要成井字型，布纹不可歪斜。V海绵尺寸目视测量厚度要求一致，误差应在5mm以内，长宽应对应纸板。V海绵湿度目视海绵不可潮湿，不可有水分。V外 形目视海棉不能破损，不能太脆，对折不可断开V海绵性能测试根据订单要求使用海绵，不可用错，不可混用。要分清海绵的密度/硬度及防火性。V包装作好标识转入下工序。9.4木工组检验标准品 名相关产品数 量工序名称木工检验所有型号1SET木工检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量44、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1.所有原材料规格须正确，须注意产品之配套生产。2.铆钉未冲压到位。3模具松动。4.所有空板之组立须用正确出货之大货材料组立。6.木板仿形不良，左右歪斜，不对称。7.螺丝难组，无活动间隙。8.空板各部位间无预留间隙，对致成品抵触太紧，组立不上。9.孔边距一般情况在1CM以上。10.铆钉用错规格的。11.角铁左右，上下及背板的正反面上反或用错规格，角铁有只上一边的现象。12.木方、木板有无虫蛀、木皮等不良。外观功能结构尺寸木板目视测量不可开裂/缺料/破损/严重变形（反翘不得超过5mm)，木板不可有潮湿现象，含45、水率小于16V铆钉目视测量铆钉规格对应木板型号，不可混用/错用。V钻孔目视测量不可打坏，不可漏打，不可打错位。用铆钉时应注意铆钉不可无牙/损坏。按照技术部提供的孔位模板对应型号钻孔，孔位不可钻偏，孔经偏差应控制在2mm内，孔距偏差2mm内。孔不可漏钻/多钻。V木方目视测量木条不可潮湿，不可开裂，不可有虫孔，不可有死结，（活结小于1英寸可接受）树皮不可超过1/3厚。V开料目视测量开料时注意尺寸（2mm），仿型必须依据技术部提供的纸板及规格。V钉架目视请按照技术部要求，钉架需牢固，不可少搭/错搭木条，框架不可歪斜。打钉需到位，不可打破木条，有需三角木的位置不可漏钉，钉不可露出木条表面（有露出的需用46、锤子敲平）V钉弹簧目视测量弹簧规格需正确，位置不可钉错，必须钉牢固，不可有松脱现象。V松紧带定位目视松紧带需按要求定位，按技术部要求松紧合适，不可太松，必须钉牢固。V木方/夹板钻孔目视有钻孔打铆钉的夹板/木条需注意：孔径2mm，孔距2mm，铆钉不可错用。V铁架目视铁架部分需注意：铁架不可有变形，不可生锈，有螺牙孔的不可无孔无牙或规格不对，不可整张歪斜。V包装作好标识转入下工序。9.5扪皮检验标准品 名相关产品数 量工序名称扪皮检验所有型号1SET扪皮检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品47、外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1.面料有无缺失/瑕疵，整体颜色/纹路一致。 2.物料是否对应型号？ 3.整体不可歪斜。 4.不同型号分开放置，且注意防护。外观功能结构尺寸缝套目视测量逢套不可开线，不可爆线，不可破损。订单要求是否对应？V座板目视测量半成品型号是否对应逢套型号V海绵目视测量海绵表面不可破损，型号对应。V木方/木板目视测量不可开裂。V扪皮目视测量1.枕头不能歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受），四边不可有凹凸不平（手感平滑，饱满）整体厚度按技术部要求。.拉线深浅一致，（按技术部要求）。2.整体不可歪斜（离实物90cm处，48、眼睛目视，5mm内可接受）。3.面料纹路不可歪斜（小于3mm可接受）。4.内物不可外漏，座上/侧表面不可有皱褶。V打钉目视不可有断钉/浮钉/漏钉现象。钉距按技术部要求，间隔1cm.V面料目视测量面料不可有破/烂/掉色现象（离实物30cm处目视）。V扪背目视头枕不可歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受），肩头左右对称，要饱满且皱纹要小（少）按技术部要求作业。V包装作好标识转入下工序。9.6套背检验标准品 名相关产品数 量工序名称套背检验所有型号1SET套背检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视49、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1.面料有无缺失/瑕疵，整体颜色/纹路一致。 2.物料是否对应型号？ 3.整体不可歪斜。 4.不同型号分开放置，且注意防护。外观功能结构尺寸缝套目视测量逢套不可开线，不可爆线，不可破损。与订单要求要一致。V铁架目视测量背铁架型号是否对应逢套型号；背管架不可生锈，不可变形。V枕头塞棉目视测量枕头棉必须塞到位，不可有空棉或左右不对称现象。V套背目视测量1.枕头不能歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受），头部不可有凹凸不平（手感平滑，饱满）两边按技术部要求不可多（大）皱褶。2.背网布不可太松（按50、技术部要求）。3.整体不可歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受）。4.面料纹路不可歪斜（小于3mm可接受）。5.内物不可外漏。V背面料目视测量背套不可有破/烂/掉色现象（离实物30cm处目视）。V拉链目视拉链不可损坏，不可爆开。V包装作好标识转入下工序。9.7安装/包装检验标准品 名相关产品数 量工序名称安装/包装检验所有型号1SET安装/包装检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI在批量生产前，需做51、产前样，用对应型号的配件组装成椅，量其整张椅子高度/宽度/深度，组装尺寸公差：1cm内接受。外观功能结构尺寸组装目视测量1.在组装前先检查：靠背整体不可歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受）；靠背不可开线/爆线/破损等不良现象；型号及面料颜色是否与订单要求一致；2.装背钢板先检查：型号是否对应？背钢板不可掉漆/生锈/脏（离实物30cm处目视）。3.背钢板必须用螺丝上紧，不可松动（需用手动扳手上紧）；背钢板锁螺丝时应注意：螺丝对角固定，再锁紧，不可锁歪背钢板。4.组扶手时注意：先检查坐垫型号是否对应？坐垫整体表面不可有瑕疵；坐垫/海绵/面料/颜色是否与订单相符。5.扶手表面不可有碰伤52、/刮花/开裂/缺料/断裂等严重不良现象。6.组装扶手必须螺丝锁紧，不可有松动现象。7.扶手不可锁错，不可锁反，左右要对称，需锁紧，不可歪斜。8.调整扶手间距，不可一边多一边少。9.组装弓形铁架时注意：弓形架不可变形/生锈/掉漆；弓形架型号/颜色不可错；弓形架必须组装脚垫，脚垫不可损坏/破裂，必须完好无损；不可少装。10.锁弓形架螺丝必须对角锁，必须锁紧，不可有松动现象。（配螺丝垫片锁紧脚架）11.座背连接时注意：必须锁紧，不可锁歪，组装好后检查整体不可歪斜（离实物90cm处，眼睛目视，5mm内可接受）。V包装目视测量1.包装前检查：座背表面不可脏污，必须剪尽线头，擦干净灰尘/笔痕(离实物30c53、m处目视）；面料整体颜色/纹路是否一致？（离实物90cm处，眼睛目视，纹路歪斜5mm内可接受）面料表面不可有破损/刮伤现象（正常光线下离实物30cm处目视）。2.坐垫不可漏烙孔，孔内不可有异物，不可烙错。3.包装座背使用合适PE袋，封全口。4.装箱时注意：必须严格按照订单表要求装箱；任一部件不可漏放/少放/放错；各配件放置位置需按技术部要求；纸箱尺寸是否正确？V包装作好标识转入下工序。第十节：成品检验流程1.0 目的规范成品检验，防止不合格品流入客户手中。2.0 适用范围适用于本公司所生产的所有成品。3.0 职责OQC负责所有成品出货前的检验并作记录。并负责填写成品包装检验报告。4.0 程序454、.1业务根据成品出货日期，提前1天通知OQC。 4.2生产部包装组根据验货通知内容，将待验订单货品置于成品待验区，包装前进行首件确认（内容：配件规格及所有要求），并挂“标示牌”注明客户、订单号、订单量、完成日期、产品等内容。 4.3 OQC接到验货通知，准备相应资料、样板，并根据客户订单或产品规格，确定抽样计划，对成品进行抽样检验。 4.4检验依据成品检验标准、样板、业务订单资料、工艺标准、测试标准。 4.5检验内容 a. 组立检验：根据抽样数量，其中50进行组立检验。 b. 外观检验：检查产品外表是否刮花、伤痕、污渍、移动、后仰、锁定等功能验证。c. 结构寿命试验：依产品之1比例进行抽验测试55、（包括拉背、冲击、疲劳、移动、旋转）等结构寿命测试。 4.6产品包装及标识的检查a. 检查产品包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量及配件是否符合要求。b. 抗冲击能力，对整个成品抗冲击能力进行试摔评定，具体试摔方法见成品检验标准。 4.7不合格品的判定 OQC根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格的数量，若无法判定，可连同不合格样品交品质部经理判定并根据最终结果，确定不合格品处理意见。 4.8 验货结果判定与标识 a. 根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否放行。 b. 对验货放行产品，需贴绿色合格标签，通知成品入库或出货。 c. 对判退产品，贴红色不合格品标签。 4.9产品的补数、56、返工、返修及报废 a. 根据检验结果，确定产品允收放行并通知生产部进行补数、返工、返修。 b. 返工：当确认的不合格数超过品质允收标准（AQL）时，品质部IQC应发出返工/返修通知，要求生产部及时返工，返工过程的品质控制由现场IPQC负责，返工完成后，生产部须通知重检，直到合格为止。 5.0验货记录 a. OQC完成所有验货后，填写成品包装检验报告交品质部经理签批。 b. .如为客户QC验货，由品质部派QC陪同，同以上验货作业，但要使用客户的验货记录单，并由品质部经理签名并留一份，一份交还客户QC。5.1成品检验前应掌握了解原材料，制程中出现的各种信息并在成品检验中着重检验。第十一节：抽样检验57、流程1. 程序目的规定抽样检验办法，以保证抽样检验过程的规范性和检验结果的有效性。2. 适用范围适用于公司产品（包括物料）的监视和测量过程中需要检验产品批是否合格的抽样检验。3. 术语和定义3.1 抽样检验：在一批产品中随机抽取一定数量的样本，经过检测和试验，以其结果与判定基准作比较，利用统计方法判定此批产品是否合格的检验过程，称为抽样检验。3.2 检验水平：提交检验批的批量与样本大小之间的等级对应关系称为检验水平。3.3 允收水平（AQL）：检验批中允许接受的不合格的上限值。本公司以每百单位产品的不合格品数作为评判基础。即本公司的AQL值为每百单位产品中允许含有不合格品数的上限值。3.4 不58、合格品：含有一个或一个以上不合格项目的单位产品。4. 应用步骤4.1 规定单位产品的质量特性 质控部和技术部在制定相应的产品检验规范时规定各产品的质量特性包括：a. 检验项目b. 规格要求c. 检验的方法4.2 规定不合格的分类 公司将不合格分为：A类-极严重不合格：对使用或外围环境造成严重损害的不合格。 B类-严重不合格： 会使产品失去功能而无法满足使用要求的不合格，或对产品使用造成影响的不合格。 C类-轻微不合格：不会使产品丧失功能或对产品使用不会造成影响的不合格。具体由质控部和技术部在相应的检验规范中规定。4.3.规定允收水平（AQL）允收水平（AQL）由质控部和技术部在相应的检验规范中59、规定。当客户有 要求时本公司的规定必须满足客户的要求。一般情况下取A类-00.4 B类-0.11.0 C类-1.04.0。4.4 规定检验水平检验水平由质控部在检验规范中规定，确定检验水平应考虑检验成本与误判风险的比较。必要时经质控部经理同意，可以直接规定检验数。特殊情况下经质控部经理同意可以调整检验水平。4.5 组成与提出检查批进料检验中一般以同一次交货的同一规格产品为一检查批。如有特殊要求而产品又有明显标识可以区分时，可拆分或合并交货批次为检验批。本公司产品检验中一般以相同条件连续生产的产品集合为检验批。产品批的组成由报检部门确定。4.6 确定检验的宽严度一般情况下采用正常检验。特殊情况下60、如需采用加严检验或放宽检验必须报质控部经理批准。4.7 确定抽样方案类型 本公司采用单次抽样检验方案，不采用多次抽样。4.8 确定检验样本数根据确定的批量，检验水平，查索样本代码索引表，再根据检验的宽严度和抽样方案类型和允许质量水平(AQL)查索相应的正常检验一次抽样方案或加严检验一次抽样方案或放宽检验一次抽样方案以确定检验数，注意表中的箭头指向。4.9 抽取样本以最大的检验样本数抽取样本。抽取样品时应尽可能分散、随机，不可养成习惯。对于连续性材料，以其最小可分离的包装单位为单位产品抽样，从单位产品中抽取一部分作为该单位产品的代表以判断单位产品是否合格。4.10 检验按检验规范规定的方法对样本61、进行检验并标识不合格品及（可行时）标明不合格性质及程度。4.11 统计不合格品数按不同的允收水平及不同的检验水平分别统计不合格品数。当同一单位产品中含有不同等级的不合格项时按最严格的等级（或允许水平）计。4. 12判定产品批是否合格 只有当每一允收水平及检验水平都判定为合格时，产品批才算合格。5. 相关文件样本代码索引表附：AQL（产品可接受水平）的设定，如下表选定AQL的参考数据分类AQL（%）按产品最终使用要求很高0.1高0.65一般2.5低4.0按不合格品类别来料检验重不合格品0.65 1.5 2.5轻不合格品4.0 6.5出货检验重不合格品1.5 2.5轻不合格品4.0 6.5按产品品62、质性能电器性能0.250.65机械性能1.01.5外观2.54.0检查项目多时选用AQL的标准重不良品轻不良品检验项目数AQL(%)检验项目数AQL(%)1-20.2510.653-40.4021.005-70.653-41.508-111.005-72.5012-191.508-184.0020-482.5019以上6.5048以上4.00 第十二节：成品检验标准品 名相关产品数 量工序名称成品检验所有型号1SET成品检验允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划 AQL：CR=0 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式全检、抽检检验方法目视、测量、实配产品外观、结构、尺寸检验:注意事项63、:检验项目检验方法管制重点及检验标准CRMAMI1.面料有无缺失/瑕疵，整体颜色/纹路一致。 2.物料是否对应型号？ 3.整体不可歪斜。 4.不同型号分开放置，且注意防护。外观功能结构尺寸外箱目视1.纸箱上的印刷图案和文字与确定的不同 2.纸箱被湿气/水损坏3.纸箱强度不良，不符合我司规格本要求 4.纸箱里面的钉有翘钉等现象 5. 纸箱很脏/破裂/变形6. 纸隔板等包装材料与规格本不符7. 封箱胶的强度不够8. 包装方式与要求不一致V装箱目视测量1.漏放五金包2.漏放扶手或同边3.错放少放半成品4.错放不同型号不同颜色V外观目视测量1. 不可有铁架毛边/利点/利边（会对消费者引致潜要的伤害）264、. 尺寸/颜色/形状/材料不符合规格3. 不可有凹点/碎片/裂痕4.不可有 喷漆不良（表面油漆不平、汽泡、流痕、补漆痕）5. 配件打磨抛光不可粗糙（表面严重砂痕）6. 配件表面不可生锈7. 皮纹路/质地/颜色没有搭配良好8. 皮配或配件的颜色和样板不符9. 座背垫表面不可皱折10. 头枕需饱满，皮料无脏污，车缝线无爆开11. 座背垫和扶手垫颜色不可有色差12. 座背不可歪斜13. 两扶手间不可不平行（内偏、外偏）14. 不可漏打座背垫的螺丝孔，或者螺丝、螺母用错15. 扶手孔及座背垫孔位不可堵塞16. 背网是否太松？背网有无破损？脏污17. 座背垫及扶手与要求不一致18. 易感觉到座背垫、扶手65、垫底下有螺丝19. 跳线/重线/车缝开裂、松线20. 车缝针距过大、车缝线过细/线头21. 布料颜色不均，皮、布、仿皮表面刮伤、破裂22. 成品上有污垢、灰尘、瑕疵23. 螺丝松动及漏组装螺丝V功能目视试组1. 用力压扶手时木板及扶手会破裂2. 用力将椅子往后仰时扶手会断、木板破裂、背钢板变形、椅子不牢固、噪音3. 背架与坐垫组装有无晃动？4. 扶手与坐垫组装有无晃动？5脚架与坐垫组装有无松动？6. 脚垫有无缺少或破裂？7. 整张椅子是否有三只脚？8. 整张椅子是否歪斜？9. 整张椅子深度是否与标准相符?V强度测试依据椅子测试标准测试V包装作好标识转入下工序。第十三节：不合格品控制程序1.目的66、加强对不合格品的管理，预防生产过程中错误的使用和发出不合格品，进而确保本公司质量目标的实现。2.范围来料，生产过程，出厂检验以及顾客退回来的所有不合格品。3.权责3.1检验员/操作员负责对发现的不合格品进行标识、记录和通知。3.2品质部组织不合格品评审和处理。3.3生产车间负责生产过程中的不合格品的标识、隔离，并对评审后的不合格品进行处理。3.4采购部和仓库参与不合格品的处理。4.定义一个制程品有许多个品质特性，而这些品质特性里所特定须检查的项目即检验项目，如果其中一个或一个以上的检验项目不合乎检验标准时，这个制品就判为不合格品。5.程序说明 5.1不合格品的标识、记录和通知 按照作业指导书和67、产品质量标准对产品进行监督和测量，发现不合格品时，检验员/操作员负责按照标识与可追溯性控制程序的规定，对不合格品进行标识。 对检验都确认的不合格品事实，由发现者填写不合格品处理通知单并通知责任部门，经责任部门签字确认后，交给品质部组织评审处理。5.2不合格品的隔离 各责任部门接到不合格品通知后，应立即对不合格品进行隔离与标识。5.3不合格品的评审 品质部组织对不合格品进行评审，确认处理方法，将处理方法填写在不合格品处理通知单的相应栏目里，交责任部门执行。评审后的处理方法包括：让步接收、返工、返修、拒收、报废。 当不合格品处置造成经济损失较大（1000元）时，报请总经理批准。 对于成品不合格品报68、废后重新制作影响交期时，可以从不合格品中挑选部分质量问题相对较轻的成品，进行让步接收处理时，必须得到顾客批准后，才能执行。5.4不合格品的处置 不合格品在责任部门接到处理通知后，按照评审确定的处理方法组织对不合格品进行处理，不能及时处理的，应有明确标识后放置在规定的区域内，等待处置。 不合格品回用、返工、返修时，责任部门要按照纠正与预防措施管制程序要求提出“纠正措施”，措施实施完成后，由品质部重新进行检验，并在“备注”栏里做好检验记录。不合格品的外购件，经评审确认为拒收产品后，由采购部通知供方办理退货手续。报废产品由生产车间及时搬至废品堆放区域，及时处理。6.参考文件 6.1标识与可追溯性控制69、程序 6.2纠正与预防措施管制程序7.表单 不合格品处理通知单第十四节：标识和可追溯性程序1.目的 对生产过程中各阶段的产品适当的方式加以标示，确保只有合格及标示清楚的产品才能转入下一制程或出厂。2.适用范围 适用于从原材料进厂到成品出厂全部过程中标示及追溯性的管理。3.职责 3.1仓库：负责仓库区域物料的标示及检验日常管理工作 3.2生产部：负责生产过程中及入库成品的标示和检验状况标示的日常管理工作。 3.3品质部：负责制定原材料、制造过程及产品的最终检验的标示形式，并对制造和检验全部过程的产品检验进行监督。4.定义：无5.程序说明 5.1本厂的检验分为良品、不良品、待检、待处理四种形式。 70、5.2原材料的标示及检验的管制。 购入的材料，由仓库管理员点收放置于待检区，品质部按照来料检验程序进行检验并贴上相应的检验结果标签。仓管员将检验好的物料堆放在相应的区域，由品质部人员监督执行。 合格的物料贴“良品”标签，不合格的物料贴“不良品”标签，如经评审为“特采”接受，则将“不良品”标签更改为“特采”标签并将评审结果传达下一个部门。物料储存时，以物料类别及进料检验标签进行标识，物料发放时，须核对领料单及物料发放是否一致。5.3生产过程中半成品的标示及检验的控制 原材料上生产线后，从开始制作的第一道工序起，要求后续每一工作人员将半成品交与相应的检验区域并贴上标示。 每到工序完成的合格品转入下71、道工序之前，存放于半成品区，半成品暂存区属于前道工序的合格品，不合格品按照不合格品控制程序执行。5.4成品的标示及控制 包装组将包好的产品放置在成品待检区。 品质部按照成品检验标准实施检验合格后，则贴“良品”标签，如检验不合格则贴“不合格”标签。5.5在整个来料、生产、成品出货过程中，如经审评报废的不合格品，需将其存放在报废品区。5.6仓库的材料存放区必须以标示牌进行标示5.7生产现场暂存的原材料属于合格品。5.8可追溯性：物料追溯性依“物料卡”和“入库单”上填写的物料进厂日期进行追溯。生产过程中的产品依物料交接单的日期进行追溯。成品出货以出货单作为追溯依据。6.相关文件和记录6.1来料检验程72、序6.2不合格品控制程序6.3入库单6.4出货单第十五节：纠正与预防措施管制程序1.目的 本程序规定了已经发生的质量问题和潜在的质量问题采取纠正与预防措施的步骤和方法，以防止质量问题重复发生或潜在的不合格原因发展引致不合格。2.范围 适用于本公司对纠正与预防措施的管理3.职责 3.1品质部负责组织对已经发生的或潜在的不合格品的原因进行调查分析，协调提出纠正/预防措施，并进行跟踪验证。 3.2生产部与品质部共同对不合格品原因进行调查分析，并负责纠正/预防措施的实施。4.定义（无）5.程序说明 5.1采取纠正/预防措施的情况 日常加工、装配工作与质量检验工作中重复出现的或严重的质量问题 顾客退货及73、反馈的重复发生的质量问题。 质量管理体系审核中出现的不合格品。 数据分析输出 管理评审输出5.2纠正与预防措施报告的提出 各部门在发生上述5.1中的情况之一出现时，负责提出纠正措施的报告，并填写纠正/预防措施报告中相应的栏目（如不合格品现象的描述），经发现部门主管签名确认后，及时递交到品质部。 品质部综合利用来自各方面的信息（如影响产品质量的有关过程、对不合格品的评审的结果、质量记录、顾客的相关意见等）发现潜在的不合格，提出预防措施要求，填写纠正/预防措施报告相应栏，品质部主管签名确认。5.3纠正/预防措施的制定及实施 品质部组织相关责任部门进行原因分析，提出纠正/预防措施，品质部评价确定相关74、的纠正/预防措施及要求完成日期，填写表中的相关栏目，经品质部主管审批狗分发到各相关责任部门。 各责任部门按批准的纠正/预防措施实施，并将纠正/预防措施实施结果报告品质部。5.4纠正/预防措施的跟踪验证 品质部负责纠正/预防措施实施的跟踪验证，并记录跟踪验证的情况。 如责任部门没按期完成纠正/预防 或效果验证不满意时，品质部应重新规定完成期限，必要时，应将验证结果报告管理者代表。验证满意后，验证人员在报告中填写验证意见，并签名，品质部主管审核后签名。纠正/预防措施达到预期目的，对不合格瞎想的改进确有成效时，相关部门应对相关的文件加以修正，以维持对策的持续性，防止同类不合格的再次出现。品质部负责纠75、正/预防措施报告的管理，并将采取纠正/预防措施的有关信息作为管理评审的输入。6.参考文件 质量记录管理程序第十六节：质量记录管理程序1.目的 保证记录有效的管理，以便及时收集、编目、归档、储存、保管和销毁，防止丢失、损坏和难以查找，为提供质量管理体系有效运行的证据。2.适用范围 适用于质量管理体系记录的建立和管理。3.职责 3.1各部门负责本部门的记录的收集、编目、归档、储存、保管和销毁。 3.2公司人力资源部负责记录表格的最新有效的备案。4.工作程序 4.1记录的建立 各部门负责人负责按相关记录的要求，认真负责的填写记录，记录应保持真实、清晰，不得随意更改，更不得乱涂乱画。 部门负责人负责审76、核记录并签字认可。 记录最少应有下列要素组成： .1记录表格名称 .2记录表格编号 .3原始记录 .4相关责任人签名 .5记录日期 4.2记录的管理 各部门负责本部门的记录的收集、编目、归档、储存、保管和销毁。 各部门的记录一般每月进行一次归档，每类记录以流水号或使用时间进行编目，便于查找存取。 质量记录一般不得外借，因工作需要借阅记录的，填写借阅登记，经管理者代表审批同意，可以查阅，但应按时归还，绝不得遗失。 若订单有要求时，经部门负责人同意，填写借阅登记，可以提供记录供顾客评审查阅。记录要保存在适当的环境或设施中，以防损坏、霉变、丢失。记录的保管年限应在质量记录一览表规定，超过保存期限的，77、有各个部门记录保管人同部门负责人一同销毁。第十七节:物性测试作业指导书17.1扶手强度测试-水平-静态品 名配件编号用 料工序名称扶 手408/403/C45A/C45左右各1PC强度测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试机适用范围使用于所有带扶手的椅子测试目的评估椅子扶手承受水平朝外施加产生挤压的能力 测试方法1.椅子须放在测试平台上，固定椅子水平移动及倾斜，固定须不能影响椅子扶手移动。2.如果调节性能可靠，所有调节须按正常使用条件设置。3.将水平宽度不超过25mm负载或带子系于扶手，负载首先被水平的用78、于扶手结构上明显最弱的点上，对称轴与扶手在水平平面，在轴点施加负荷。4.如果用缆绳滑轮系统施加负荷，首先缆绳须距滑轮系点至少750mm长。测试程序 功能负荷：须施100磅的力一分钟证明负荷：须施140磅的力一分钟接受标准功能负荷：施用一次功能负荷不能导致功能性损失证明负荷：施用一次证明负荷结构整体须不引起突然及重大变化，功能性损失是可以接受的，17.2扶手强度测试-垂直-静态品 名配件编号用 料工序名称扶 手408/403/C45A/C45左右各1PC强度测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试机适用范围使79、用于所有带扶手的椅子 测试目的评估椅子扶手承受施于扶手上垂直的产生挤压的能力 测试方法1.椅子须放在测试平台上，固定椅子水平移动及倾斜，固定须不能椅子扶手移动。2.如果调节性能可靠，所有调节须按正常使用条件设置。3.将水平宽度不超过25mm负载或带子系于扶手，负载首先被水平的用于扶手结构上明显最弱的点上，对称轴与扶手在水平平面，在轴点施加负荷。4.如果用缆绳滑轮系统施加负荷，首先缆绳须距滑轮系点至少750mm长。测试程序 功能负荷：须施180磅的力一分钟证明负荷：须施200磅的力一分钟接受标准功能负荷：施用一次功能负荷不能导致功能性损失证明负荷：施用一次证明负荷结构整体须不引起突然及重大变化，80、功能性损失是可以接受的，17.3后背强度测试-静态品 名配件编号用 料工序名称背 架所有背架1PC强度测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试机适用范围所有类型椅子测试目的判断椅子承受挤压的能力 测试方法1.立直的椅子置于测试平台上，并使其底座免除移动但不限制后背。2.如果调节性能可靠，所有调节须按正常使用条件设置。3.施力为背的16英寸处（或背低于16英寸的，按最高点处负载。4.给后背水平中心附一负荷装置（前推后拉），当后背在其后方止动位置时，背后施力角度为9010度。测试程序 功能负荷：给后背在其停止位81、置须施150磅的力一分钟证明负荷：给后背在其停止位置须施250磅的力一分钟接受标准功能负荷：施用一次功能负荷不能导致功能性损失证明负荷：施用一次证明负荷结构整体须不引起突然及重大变化，功能性损失是可以接受的，17.4座架强度测试-静态品 名配件编号用 料工序名称座 架所有座架1PC强度测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试机适用范围所有类型座架测试目的判断座架承受受压的能力 测试方法1.将座架置于测试平台上，并使其底座免除移动。2.如果调节性能可靠，所有调节须按正常使用条件设置。3.施力为座架的正中处，按82、最高点处负载。4.给座架水平中心附一负荷装置（铁饼）测试程序 功能负荷：给座架在其正中心位置须施200磅的力72小时证明负荷：给座架在其正中心位置须施300磅的力72小时接受标准功能负荷：施用一次功能负荷不能导致功能性损失证明负荷：施用一次证明负荷结构整体须不引起突然及重大变化，功能性损失是可以接受的，17.5皮料物理性测试品 名配件编号用 料工序名称皮 料 PVC(8328016)10cm*3cm/6pc物性测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试仪器适用范围所有PVC料测试目的判断皮料物理特性 测试方法83、1.将试片10cm*3cm/6pc剪好，分清经纬向。2.将相同的经向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。3. 将相同的纬向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。4.再将试片其中一端缝合2cm止口。5.使用测试仪器（电子称），用平均行程20mm/s的速度拉伸。6.用直径为2mm的尖锐器，在皮料上施力为3kg,来回刮。测试程序 经向：缝合强度-10kg，撕裂强度：3kg以上纬向：缝合强度-12kg，撕裂强度：3kg以上耐刮强度：来回刮10次接受标准低于以上测试数据将判断为不合格。17.6布料物理性测试品 名配件编84、号用 料工序名称布 料 所有布类10cm*3cm/6pc物性测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试仪器适用范围所有PVC料测试目的判断皮料物理特性 测试方法1.将试片10cm*3cm/6pc剪好，分清经纬向。2.将相同的经向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。3. 将相同的纬向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。4.再将试片其中一端缝合2cm止口。5.使用测试仪器（电子称），用平均行程20mm/s的速度拉伸。6.剪一块85、10cm*5cm试片，用白棉布测试其色牢度（湿擦），施力为500g/20次来回。测试程序 经向：缝合强度-10kg，撕裂强度：3kg以上纬向：缝合强度-12kg，撕裂强度：3kg以上耐刮强度：来回刮10次。色牢度：施力500g来回湿擦20次。接受标准经纬向、耐耐刮强度低于上述数据判断为不合格。湿擦20次轻脱色可接受，严重脱色判断为不合格。17.7网布料物理性测试品 名配件编号用 料工序名称网布料 所有网布类若干物性测试允收依据：MIL-STD-105E二级抽样计划AQL：CR=0.65 MAJ=2.5 MIN=4.0检验方式抽检使用量具测试仪器适用范围所有网布测试目的判断网布物理特性 测试方法86、1.将试片10cm*3cm/6pc剪好，分清经纬向。2.将相同的经向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。3. 将相同的纬向试片（2pc）缝合，测试其缝合强度，将另一片从1/2处剪开一半，测试其撕裂强度。4.再将试片其中一端缝合2cm止口。5.使用测试仪器（电子称），用平均行程20mm/s的速度拉伸。6.剪一块70cm*50cm试片，用30kg的砝码施重垂吊。（经纬向各一片）测试程序 经向：缝合强度-15kg，撕裂强度：3kg以上纬向：缝合强度-20kg，撕裂强度：3kg以上色牢度：施力500g来回湿擦20次。经向延伸3-4cm.纬向延伸3cm内。接受标准经纬向、耐耐刮强度低于上述数据判断为不合格。经纬向延伸超过上述数据判断为不合格。