1、包装生产企业品控部作业管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 产品检验制度1、目的 为了保证并提高产品质量，使质量在进货、生产过程及出厂前得到良好的控制，明确责任，减少废品，确保不合格的原料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的产品不出厂，必须对原材料进货、生产过程在产品及完工的成品进行检验，特制定此制度。2、范围 适用于原材料进货检验，生产线、单瓦机、纸箱成型加工的质量控制，及产品完工出厂前的质量检验。3、 职责3.1本制度由品控部负责制定及修改；3.2原材料检验员按原材料检验标准、检验作业指导书对进货原料进行检2、验；3.3过程检验员负责首件签样、生产过程中的抽样检验及巡检，配合车间的返工、返修工作及机长调试机台的产品测量工作；3.4成品检验员负责产品入库检验并出具出厂检验报告；3.5各岗位操作人员负责产品的自检和首件检验。4.检验规定4.1原材料原材料质检员对进厂原、辅材料按照质量标准、企业规定及检查作业指导书等相关文件进行检测、记录并报告。对检验合格的原材料库管员遵照库房管理制度批准入库；对不合格的原材料质检员填写不合格品处置记录报供应部，供应部依据不合格品控制程序组织品控部、销售部进行评审得出处置结果，供应部负责联系供方协商退货或降级使用事宜；对可降级使用及特殊放行的原材料必须由相关人员签字认可方3、能入库。库管员须对降级使用和特殊放行的原材料进行标识。4.2瓦楞纸板生产线生产人员要按照生产通知单的要求对产品对所需的原材料在上机前进行核对，发现不符合要求有权拒绝使用。质检员对原材料进行投产前检验，检验及验证项目包括：幅宽、用料、定量、颜色、供货厂家等物理指标，并记录纸轴编号。每个班次、每批产品生产开始时要对生产的纸板进行首检：包括尺寸、粘合、缺材、塌楞、透楞、倒楞、翘曲等，首检合格后质检员准予生产方可继续进行，首检不合格有权制止生产，要求改正，经质检员再次首检合格后方可批量生产；另外还要检查生产线的温度和生产车速。质检员要不断巡检，每20-60分钟抽检一次，每次抽样不少于3片，重点检查纸板4、尺寸、开胶、倒楞等，如不合格要求车间及时进行调整或停机。4.2.5生产人员要认真自检，每1000片抽检一次,对质检人员提出的不合格项及时进行调整，并挑出不合格品。4.2.6车间要依据不合格品控制程序对不合格品进行分类、评审，由质检员标识并对不合格原因进行分析并上报。4.3纸箱成型加工质量控制4.3.1各生产工序(包括交接班后或二次开机)必须执行“首件三检制”即操作工人自检,班组长检验和专职检验员检验。每批、每班（包括二次开机）生产出的第一个合格品先由工人自检、主机手认可签字，再由质检员进行检验，质检员根据质量标准要求逐项检查达到全项合格后，填写“首件检验单”并签字（包括二次开机）方可批量生产；5、对不做首件检验的生产工序出现的质量问题， 谁生产谁负责（没有质检员的车间由车间主任签字），首件样品签两个，一个留存机台，直到整批产品生产完毕，另一件交质检员,签名并注明留样日期进行保存(保存时间直至产品交付5天无反馈后及时销毁，但每种产品留样必须有1个，不允许任何品种无留样保存)。首件检验不合格时，应进行质量分析，采取纠正措施，直到再次首件检验合格后才能成批生产。在生产过程中如发现产品与样箱质量不符而造成的质量事故时，执行质量控制奖惩条例的相关规定。生产操作人员要认真进行首检、自检、过程中要求每200-500片抽检一次，每次抽样不少于2个，并做好记录，自检合格后方可转入下道工序。质检员要对各生6、产工序进行抽检（即巡检），并抽样进行物理性能指标检测。正常生产时，水印车间奶箱、冷饮箱等1000-2000片抽检一次，普箱、周转箱巡检间隔不超过40分钟，每次抽样量不少于5个，并作“巡检记录”。 水印车间印刷、模切工序，胶印车间模切工序为关键工序，应作为重点巡检，印刷检验项目包括：图案、文字清晰度，印刷位置准确度，套印及版面颜色等；模切工序检验项目包括：模版、模切位置、刀口、成型、提手孔及摇盖耐折等。在巡检过程中还要不断寻找影响质量的不良因素（例如：水墨中加水调整机速有纸边加塞等)。发现生产过程中出现或即将出现规律性不合格时，应停机调整。如调整后仍有不合格，检验员以整改通知单”通知生产部进行整7、改，同时报告质量部负责人,两部门协同查找原因，采取整改措施。在生产部未进行处理前，检验员有权停止生产，对不执行质量检验制度、违反工艺纪律加工的产品不予检验、不得转序。下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对于标识卡或产品工序流转卡上质检员不签字的产品视为没检验合格的产品，对存有质量问题及工序流转卡的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品。对查出的不合格品由车间人员隔离放置，质检员进行标识并填写不合格品处置记录。对于可以特放的产品由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案并报质检部及总经理签字。对于特放8、的可行性应由该车间负责人与归属部门负责人共同拿出放行后的整改补救方案，组织各相关车间进行返工、返修,使该批产品出厂后能合格交货。返工、返修后的产品要经过品控部再次检验并记录。对不可补救的不合格品，本工序人员要对其隔离存放，由质检员判定并明确标识，填写质量事故报告上报，作出分析。本班出现的质量事故由本班填写质量事故报告。成品入库要由成品质检员依据质量标准逐项检验合格后签字方能入库。凡检验不合格的成品，应全部退回车间做返工、返修、降级及报废处理。经返工、返修的产品必须再次进行全项检查，质检员要做好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。4.4产品出厂前检验质检员根据装车计划对产品进行最9、后检测，每托盘抽检2捆，每捆中抽取5个进行感官检验，感官检验项目：印刷效果及套印、色差、耐磨、模切位置、纸箱成型、摇盖耐折等逐项检验，从已抽检样品中抽取3以上做抗压、耐破、纸材克重、掉色检验，生产的纸箱符合标准和合同规定，经检验合格出具检验合格报告方可出厂。对查出的不合格项及时通知车间进行补救或采取相应措施。对补救或返修的产品经更新检验合格后方可放行。产品监测控制程序1目的 对采购物资、生产过程中的半成品和成品进行检验控制，确保不合格原材料不投产、不合格半成品不转序、不合格成品不出厂。2适用范围 适用于产品实现全部过程中的原材料、辅料的进货检验、生产过程检验和最终产品的监视和测量。3 职责3.10、1.品控部负责制定进货检验指导书、检验测量控制装置（即检测仪器）试验指导书等文件的制定及修订；3.2品控部负责对测量控制装置制定计划并按计划周期进行检定校验；3.3.品控部负责对采购原材料、辅料实施检验，对过程半成品、成品的监视和测量以及状态标识的管理；3.4.生产部各生产车间负责过程产品的自检，互检，并协助对生产产品检验状态进行标识和维护；3.5仓储部负责产品交付过程中产品质量的监测及状态标识的维护。4 定义4.1 首件产品指每班开工或生产过程中因改变原材料、工艺参数、发生生产故障，经调整后重新生产，操作人员和作业长认为工序已正常，自检合格的第一件半成品或成品。4.2 首件自检 指作业人员对11、首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.3 首件双检 指按规定对首件产品由操作者自检和机长互检，或由机长和专职检验人员双方进行的检验。4.4 首件专检指专职检验人员对首件产品通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。5 工作程序5.1 采购品（即原材料、辅料）的监视和测量 a) 采购品进厂前，尤其是急需投产的原辅材料，为争取检验时间，采购部应事先通知仓储库管员和质检员预计到货时间，以便做好检验准备；b) 采购品进厂，仓储库管员应立即电话通知质检员到货产品名称，并及时填写详细完整的质量检验通知单交质检员。c) 质检员应遵守产品检验制度，接到来料通知后，到12、来料地点采样，对公司采购的原辅材料进行抽样检验，每车为一批次，不同定量的原纸按14的比例（纸轴数量）进行抽检，在现场进行采样后按原纸检验作业指导书及相应检测仪器试验作业指导书的要求进行检验试验、将检验试验结果填写于相应的检验记录；d) 采样20-30分钟内依据产品验收标准评价得出检验结果，得出进货产品合格与否，定出原纸级别等结论，并将检验结果及时送达供应部及原料库。符合我公司质量要求的进货产品准予接收，对于不合格的原材料按照质量标准或公司规定对其进行扣除或退货。e) 进货检验记录报告单一式三份，一份交原料库、一份交采购部、一份品控部自存，填写质量台帐，进行整理、分析，存档。5.2过程产品（及生13、产过程中的在产品、半成品、成品）的监视和测量。5.2.1 首件自检、班组长互检、质检员专检。a）首件自检，生产工序主机手必须对所生产首件产品按照质量标准和车间作业指导书的要求进行自检，若发现产品不合格，将其挑出，放置于不合格品区域隔离，调整直至首件检验合格，并填写首件检验记录。b）首件互检，班组长对工序自检合格的首件产品实施互检 ，若发现首件产品不合格，办法同a)，并在首件检验记录上签字确认；c）首件专检，质检员必须对生产出的产品，质检员对自检、互检合格的首件产品进行逐项专检，若发现首件产品不合格，办法同a)；并在首件检验记录上签字确认，按产品检验制度执行首件三检制度检验合格后允许开始批量生产14、。对于不执行首件双检而造成质量事故的，执行质量控制奖惩条例的相关规定。5.2.2质检员在生产过程中遵守产品检验制度依据检查作业指导书进行巡检，测量产品的质量特性， 监视生产是否正常，并不断寻找可能影响产品质量的因素。提出建议和控制方法，检验每道工序产品质量生产情况。一旦发现异常或将出现异常的情况，填写整改通知单，依据整改通知单立即通知相关人员对其作出调整。按要求如实填写过程质量检验记录，记录应清楚地表明生产过程中所有质量特性，机器运行是否符合技术要求，生产过程是否处于受控状态；5.2.3生产过程中操作者一旦发现连续的不合格品出现，应立即停机查找原因，不能解决的上报班组长，甚至车间主任，调整机器15、至正常生产状态。在质检员的监督下依照不合格品控制程序对不合格品做出处理；5.2.4 质检员和作业长分别对各工序产品质量和工作质量不定期的进行抽查，以确保产品质量；5.2.5本道工序完工后，经质检员确认符合要求的产品才能转入下道工序；5.2.6质检员在作业长出具的生产日报表质量状况一栏中对一天的生产质量情况作出评价。5.2.7质检员依据相应产品检查作业指导书进行抽样，对抽取的样品通过测量、检验试验等手段判断其是否符合要求，并做好检验记录，记录应清楚地表明所检样品的质量特性是否符合技术要求、判定规则及验收标准，通过对样品质量状况汇总分析，依据检验规定，对该批产品合格与否作出判断，对检验合格的产品出16、具入库检验报告，加盖质检合格专用章后送相应生产车间和仓库。对于不合格的产品执行不合格品控制程序。5.2.8检验记录报品控部，填写质量台帐，进行数据整理、分析，统计和存档。5.3 产品的出厂检验5.3.1产品的出厂检验由成品质检员负责，依照顾客（蒙牛、伊利）提供的质量标准进行抽样检验试验，检验结果记录于成品检验记录，对于合格的产品，出具产品出厂检验报告，要求内容填写清晰完整；对于不合格的产品执行不合格品控制程序。5.3.2 检验合格的产品出厂装运前，发货库管员负责检查装运车辆是否符合要求，装车后产品摆放安全稳定性是否符合要求。5.4产品的放行制度5.4.1经授权的产品质量放行人员依据相关判定规则17、和产品检验原始记录检验完成后，出具质量检验报告，对该批产品的质量情况作出合格与否的评价。5.4. 2产品转序或入库时，产品质量状态标识上必须有公司授权的产品质量放行人员加盖的质检合格章。5.4. 3在产品测量检验未完成、未出具批次检验报告之前，任何个人无权将该批次产品发货，即不检验合格批次的产品不允许流出公司。5.4.4各工序产生了不合格品时，由该工序的责任人以书面形式向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，对不合格特放的可行性由该车间负责人与归属部门负责人共同作出整改补救方案，方案报品控部签字、总经理批准。使该批产品出厂后能合格交货，该工序对交货的可行性负责。5.5监视和测量的记录与保存18、产品符合规定要求的证据由检验记录和产品质量报告组成，所有监视和测量记录必须按记录控制程序认真填写。品控部负责检验报告及各种检验记录的归口保存。6 相关文件不合格品控制程序；记录控制程序；质量控制奖惩条例；产品检验制度；产品验收标准。纠正和预防措施控制程序1 目的采取有效的纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。2适用范围 适用于纠正和预防措施的制定、实施与验证。3 职责3.1行政部负责组织对体系、产品持续改进的策划，当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的纠正/预防措施处理单，并跟踪验证实施效果。3.2品控部负责在生产过程中出现存在和潜在质量时发出相应的纠正/预防措施处理单，并跟踪验证实施效19、果。3.3各部门和车间负责制定和实施相应的纠正和预防措施。3.4管理者代表负责监督、协调纠正和预防措施的实施。3.5销售部负责有效地处理顾客意见。4 工作程序4.1持续改进的策划企业要达到持续改进的目的，就必须不断提高质量管理体系的有效性和效率，在实现质量方针和目标活动过程中，持续追求对质量管理体系各过程的改进。 日常的改进活动 对日常改进活动的策划和管理参见4.2、4.3条款执行。 较重大的改进项目 涉及对现有过程和产品的更改及资源需求变化，在策划和管理时应考虑： a)改进项目的目标和总体要求； b)分析现有过程的状况确定改进方案。 行政部通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠20、正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及环境质量的改善等），组织各部门进行策划，制定改进计划报管理者代表审核，总经理批准后，予以实施。4.2 纠正措施 对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。识别不合格 对质量管理体系各过程输出的信息进行识别： a)过程、产品质量出现重大问题时； b)管理评审发现问题时； c)顾客对产品质量投诉时； d)内审发现不合格时； e)供方的产品或服务出现严重不合格时； f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情21、况。 原因分析、措施制定、实施与验证 可采用统计技术的方法来确定主要原因。 对情况b)、f）,行政部填写纠正/预防措施处理单中“不合格事实”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，制定纠正措施并实施，行政部跟踪验证实施效果。对情况c)，由销售部填写纠正/预防措施处理单中“不合格事实”栏，确定责任部门，由责任部门分析原因、制定纠正措施并实施，销售部跟踪验证实施效果并将结果及时转告顾客并取得顾客满意。对情况d)，由审核组发出内审不合格报告，执行内部质量审核控制程序。4.2.3.4当出现情况e)时，供应部填写纠正/预防措施处理单中“不合格事实”栏，并通告供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措22、施反馈给供应部，供应部对其下一批来料进行跟踪验证，执行采购控制程序对供方控制的规定。4.2.3.5对情况a)，品控部填写纠正/预防措施处理单中“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施，品控部负责跟踪验证实施效果。每项纠正措施完成后，由监督部门对结果进行跟踪验证，监督部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在纠正/预防措施处理单上签名确认。4.3预防措施公司应识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。 识别潜在不合格各相关部门要及时重点分析如下记录： 23、a)供方供货质量统计、产品质量统计及市场分析（如顾客满意度调查表等）、产品生产过程中质量统计； b)以往的内审报告、管理评审报告； c)纠正、预防、改进措施执行记录等， 以便及时了解体系运行的有效性，过程、产品质量趋势及顾客的要求和期望；并在日常对体系运作的检查和监督过程中，及时收集分析各方面的反馈信息。发现潜在的不合格事实时，根据潜在问题影响程度确定轻重缓急，由行政部召集相关部门分析原因，定出预防措施和责任部门；行政部填写纠正/预防措施处理单的潜在不合格事实栏，经责任部门分析原因并制定预防措施后实施，行政部跟踪验证实施效果，行政部负责人对有效性进行评审，并在纠正/预防措施处理单上签名确认。424、.4 纠正和预防措施实施控制及记录在纠正和预防措施的实施过程中，总经理负责配置必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。 行政部负责汇总纠正/预防措施处理单，查阅各次措施的发出时间、责任部门、验证结果及完成时间，并填写改进、纠正/预防措施实施情况一览表。逾期未能完成者，要报告管理者代表，组织责任部门进行原因分析，再次限期完成。由纠正和预防措施引起的对体系文件的任何更改，按文件的控制程序执行。重要改进、纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入 。不合格品控制程序1.目的确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期交付或使用。2.适用范围本程序适用于对采购物资，生25、产半成品、成品及交付后产品发生不合格的召回控制。3.职责3.2品控部负责对采购物资、生产半成品及成品发生的不合格品进行控制和评审处置。3.3 各相关部门参与不合格品的评审，分析产生不合格品的原因，制定纠正预防措施。3.4供应部负责不合格原、辅材料质量状态的标识、退货及纠正预防措施的实施。3.5生产部负责生产过程中不合格品的返工、返修及纠正预防措施的实施，当班质检员负责不合格过程产品的质量状态标识。3.6销售部负责与顾客洽谈已交付但用户不满意产品的处置。4. 不合格品的分类4.1 一般不合格品对产品功能影响不大或有一般影响的不合格品。如：不涉及产品性能指标，也不影响产品的最终使用。如产品轻微外观26、不合格。4.2 严重不合格品对产品功能有影响的不合格品。如：可能导致产品功能下降、失效或对产品使用安全性有致命影响等不能满足规定要求的不合格品。如印刷耐磨性、空箱抗压、耐折、材质、耐破不合格、印刷图文模糊不可辨认、版面错误等；原纸的定量、环压、吸水性不合格等。5.工作程序5. 1不合格的标识与记录5.1.1标识的方式有：区域（废品托盘）、标牌或有关记录等。5.1.2对于检验不合格的原材料、过程产品及成品均要明确标识（放置于不合格品区域隔离存放、挂不合格标识牌，作好质量检验记录）。责任部门管理者负责不合格品标识后的管理，确保不合格品在未做处理前不得动用和出厂。不合格成品在车间内的由质检员负责标识27、记录，等待处理；因运送过程中碰撞造成的破损污染（其它原因不合格则依据质检员的通知）且已进入成品库的不合格品由库管员负责标识和记录，库管员在所辖库区发现不合格品并不明原因的，及时标识并通知质检部加以确定。5.2对于检验不合格的原材料，在得出结论后10分钟内通知供应部，由供应部作好标识和记录。5.3下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查，对存有质量问题的产品有权拒收，真正做到不接受不合格产品，不流通不合格产品，不允许不合格产品出厂。5.4当发现生产过程异常时，品控部当班质检员以“整改通知单”通知责任部门，责任部门进行追查并调整至正常，对于产生的不合格品（超过标准废品率部分）填写不合格品处置28、记录，分析原因后报品控部，品控部对不合格品进行判定、批准处置办法后，责任部门实施不合格品处置。5.5对于检验判定不合格批量成品，立即通知生产责任部门和销售部。5.6损失达到500元及以上构成质量事故的，品控部填写质量事故报告单，具体执行质量控制奖惩条例。5.7对因严重不合格造成重大质量事故由品控部、生产部、行政部及相关车间共同进行评审，分析不合格原因，责任部门制定纠正措施，由总经理或总经理授权管理者代表批准实施。 6.不合格品处置6.1 不合格品处置方式为：a）返工、返修；b）降级使用；c）拒收（对采购品）；d）报废。6.2对于不合格的原、辅材料品控部负责组织供应部、生产部进行评审，做出退货或29、降级使用的结论，填写不合格品处置记录，供应部并与供方联系做出退货、降级使用的处置事宜。6.3对不合格的半成品由质检员判定后，车间执行处置，质检员监督并对不合格品分类，统计记录废品数量。6.4各工序产生的一般不合格品以及经返工返修能够达到质量要求的，由该工序的责任人填写不合格品处置记录向生产部提出特殊放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案，并报品控部及总经理签字，并由生产部组织返工、返修。 6.5返工、返修后的产品再提交品控部检验合格后准予放行，质检员记录。 6.6对于可降级接受的产品，由销售部与客户沟通协商，可降级接受的单独放置并明确标识。6.7对已交付用户，而后发30、现不合格品的处理6.7.1对于已交付用户的成品，发现不合格时，销售部负责与顾客联系，并报总经理，由总经理责成品控部组织相关部门分析原因提出处理意见。必要时品控部组织管理评审，及时整改，求得顾客满意。6.7.2对于已交付用户，而产品质量没有达到客户要求和满意，客户要求退货或降价的不合格品:a) 销售营销部负责与客户洽谈，并派专人查看产品的质量，如确需退货或降价销售的，填写退货证明单或降价单，降价单报总经理批示后交财务部核算降价数目；b)退回的产品，品控部质检员依据销售部开具的纸板、普箱退货证明，仓储部开具的客户（伊利、蒙牛等）纸箱退货证明核对退货是否为我公司产品、质量状况、是否与所述退货原因相符31、，并详细记录不合格原因；对于退货单品价值在500元以上的需报品控部确定退回产品的处置方案。c)统计据退货证明单（质检员签字确认退货原因属实）核对退货数量并报库管，库管对不合格品进行标识并开据退货单；退货单一式三份，一份自留，一份交财务部作为记账依据，一份作客户回执。质量控制奖惩条例1目的为了强化全员质量意识，严格质量考核，持续改进质量管理体系，增强顾客满意度。确保公司质量信誉，对公司各部门有关生产活动中的质量问题及事故进行奖惩，预防和杜绝质量事故的发生。2 适用范围 适用于本公司质量管理、产品质量检验及考核和奖罚规定，适用于公司质量活动开展时遵循的原则和处罚。3 职责3.1 品控部依据本条例及32、公司质量管理体系文件对各部门有关质量活动进行检查、考核。发生质量事故和收到质量事故汇报时，负责质量事故的调查、分析、认定，填写质量事故报告说明事故处置方案以及事故责任的界定，报总经理审批。3.2 行政管理部实施奖罚 质量活动中如遇到本条例未涉及的问题由品控部提出处理方案，经总经理批准后执行。4 定义4.1一般质量问题指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，以及售出产品出现个别不合格或因质量问题造成一次性经济损失500元以下者，为一般质量问题。 4.2 质量事故 指在工作（操作）中由于失误或违反有关规定造成半成品不合格，售出产品出现批量不合格，或由于质量问题，造成产品批量退货及33、制裁，给公司造成荣誉损害的，一次性经济损失在500元以上，为质量事故。4.2.1一般质量事故 不合格或报废的产品其直接经济损失价值在500元以上999元以下的质量事故。4.2.2较大质量事故 不合格或报废的产品其直接经济损失价值在1000元以上2999元以下的质量事故。4.2.3重大质量事故责任 不合格或报废的成品或半成品损失价值在3000元以上5999元以下的质量事故。4.2.4特大质量事故 不合格或报废的成品或半成品损失价值在6000元以上的质量事故。5 产品质量事故的界定5. 1质量检验工作实行预防为主与严格把关相结合，过程自检、首检、互检相结合。未经首检确认合格而进行生产导致的质量事故34、（如：生产线纸板、单瓦机两层楞材质错误、纸箱印刷标识内容、颜色错误、纸箱材质及成型尺寸错误等），造成损失由车间负全部质量事故责任；首检错检造成的质量事故，因质检员失职使不合格原材料、辅料漏检、错检为合格，给企业造成损失，应承担罚款额的80%（分不清责任的，操作者承担60%，检验员承担20%）；车间生产过程中发生质量事故，相关过程质检员承担连带责任。5. 2成品数量超过控制规定数量（订单数量5%以内）的，视为质量事故责任，生产车间承担事故责任。5. 3 按生产线瓦楞纸板检验规程、纸箱生产工序检验规程、成品纸箱检验规程将相应产品判定为不合格，损失价值达到质量事故认定标准的，视为质量事故。5. 4在35、生产过程中造成原纸损坏，或未通过相关领导允许使用高克数、高价值原纸替代生产引起损失的、及粘合剂损失，损失价值达到质量事故认定标准的， 视为质量事故。5. 5部门负责人、车间主管、部门和车间人员、因其指挥或指令错误，造成产品不合格或损失，其价值达到质量事故认定标准的，应承担相应质量责任。上级因其下属造成产品质量事故，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应的连带责任。5. 6 在包装、仓储、装卸、运输过程中，因包装不善造成散包、破损、淋雨、暴晒、碰撞导致产品损坏，造成客户拒收，承担相应质量事故责任。5. 7业务员或相关人员因下单造成产品材质、规格、数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损36、失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。5. 8计划人员因开单造成产品材质、规格数量、标识错误而使所生产的产品不符合客户要求，损失价值达到质量事故认定标准的，承担相应质量事故责任。5. 9仓管、财务等相关人员因开单、核算等错误造成货款结算损失，承担相应质量事故责任。5. 10由于原辅材料原因以及设备故障、维修等原因造成的生产延误及质量事故，由相关部门负责，生产部门不负责任，但生产人员发现此类问题不反馈不处理，应负连带责任。5. 11供应部门因原辅材料供应不及时，造成的生产延误及停产，对责任人视情节每次处以100-500元罚款，部门负责人连带罚款50元。6 工作程序6.1质量管理体系37、日常监督检查6.1.1品控部每月抽查2-3个部门的体系运行情况，查出的问题当场反馈或以书面形式反馈至责任部门，并对问题进行验证和记录。6.1.2整改不力对责任部门处以50-200元罚款。6.1.3连续2-3月检查中做到好的部门奖励50-200元。6.1.4对于其它部门下达的指令（包括质量记录），各部门必须无条件地接受并执行，如有异议，应向下发部门及主管领导反馈，不接受或不执行，每次处以100-300元的罚款，情节严重另行追究责任。6.1.5对文件规定有异议或修改意见，可向文件控制部门反馈，由文件控制部门综合考虑后处理，对不反馈又不执行文件规定者，每次处以100-300元的处罚。质量管理体系文件38、为本公司保密文件，文件持有人不得将文件丢失或私自外借。质量手册、程序文件每丢失一页罚款100元，技术文件每丢失一页罚款200元，对将文件私自外借者处以500-1000元罚款，并承担由此造成的经济损失和法律责任。6.2质量管理体系审核6.2.1品控部根据内部审核控制程序的规定，及时组织内审员完成各部门质量审核，以保证质量体系持续有效运行。6.2.2审核中各部门要认真配合审核人员的工作，对不予积极配合，使审核工作受阻的，视情节扣罚责任者100-300元。6.2.3审核中发现的不符合项，责任部门积极整改，对不按期不能整改者，每项罚款200元，出现严重不符合的部门，处以2000元罚款，并对部门负责人进39、行行政处罚。6.3产品质量检验6.3.1作业人员认真进行首检、自检并做好记录，检验合格后方可转入正道工序。6.3.2生产过程中出现或即将出现规律性不合格品时，应停机调整，如仍有不合格，检验员以质量问题通知单通知车间整改，同时报告品控部负责人。在车间未进行处理前，检验员有权停止检验和生产，并立即报告品控部负责人。对不执行质量检验制度，违反工艺纪律加工的产品，或使用未经批准使用手续的原材料、外协件，在未按规定程序得到妥善处理前，不予检验，不得转序。6.3.3检验人员对不符合技术条件和合同、标准的原材料、外协件、外购件有权将其判为不合格品。由于原材料、外协件、外购件造成产品质量问题，罚相关部门20040、-500元，罚供方500-5000元，并承担由此造成的一切损失。6.3.4未按期进行计量检定或符合技术标准的仪器仪表、量具、工艺装备，检验人员有权决定停止使用。 6.3.5有关部门对检验人员或品控部提出的有关产品质量问题，在规定期限内采取有效的纠正措施解决，对既不解决又强行生产者，罚责任部门300-1000元，造成损失的，由责任部门全额赔偿。6.3.6检验员对产品质量的检验具有权威性，任何人不得干涉，对检验人员提出的质量问题既不改正，又张口骂人或侮辱人格者处以100-200元罚款，动手打人者处以200-500元罚款，并承担被打者的一切经济损失和相关的法律责任。6.3.7部门之间在质量活动中发生41、纠纷由品控部协调解决，各部门积极配合，对不予配合者视情况给予100-300元罚款，多次不配合及情节严重者，从重处罚。6.3.8下道工序员工有权拒绝上道工序不合格产品注入本道工序。如发现不合格品注入本道工序，经检验员核实后奖该工序50-100元，同时罚上道相关工序100-200元。6.3.9由于各职能部门工作失误（如工艺、供应、设备、衔接、运输、发货、贮存等）造成质量问题，厂内发生时每次罚责任者100-300元，厂外发生时每次罚责任者200-500元，并承担直接经济损失的相关比例处罚。6.3.10运营部有权拒绝不合格的原辅材料、外协件、外购件及不合格产品入库。库存原辅材料、外协件、外购件及产品的42、质量由运营部负责，不得生锈、变质、污染，并遵循先入先出的原则，保证出库产品合格，清洁。由于库存环境等原因造成产品不合格，厂内每次罚运营部100-300元，出厂的每次罚运营部200-500元。6.3.11抱、叉车装卸由运营部负责，不合格产品不得卸车、装车，合格产品由于装卸造成质量问题或损失，根据损失程度相关责任人承担相对应的损失金额，运输及防护不当造成损失由运输车辆承担全部损失。6.3.12由于工作认真负责，发现了较大事故问题或隐患，或解决了较大质量难题（包括合理化建议），由所在部门或检验员报品控部或品控部报行政管理部核实后给予50-300元奖励。6.3.13各级质量检验人员有权越级反映质量问题43、，任何部门和个人不得对其打击报复，在处理有争议的产品质量问题时，只有主管领导的书面决定才能撤销品控部的决定。7 客户抱怨和质量事故的处理。7.1对于客户的质量投诉，销售人员当日反馈到品控部，品控部依据投诉的问题，断定责任及投诉性质。如属一般客户投诉，罚责任部门100-200元，如属质量事故，根据造成损失及影响程度，对责任部门处以相对应的处罚。7.2由于服务质量不到位造成顾客投诉，每次罚销售人员100-200元。对于顾客提出的售后服务，各部门无条件配合销售人员，不积极配合销售人员反馈到品控部，经查实每次对责任部门处以200-300元的罚款。7.3一般质量事故的处罚：对事故的生产直接责任者按损失价44、值的25%进行处罚（其中，机长承担11%、助手8%、组员6%）,【纸板生产线以机台为单位，机长承担11%，其它14%有机长外的全体生产参与人员均分】；对于已出厂产品，对相关责任者生产班长成品检验员各予以3%的处罚。7.4较大质量事故的处罚：对事故的生产直接责任者按损失价值的20%进行处罚（其中，机长承担9%、助手7%、组员4%）。【纸板生产线以机台为单位，机长承担11%，其它14%有机长外的全体生产参与人员均分】；另外，对相关责任者班长予以3%的处罚，该班次车间主管5%，相关部门主管承担2%，对责任过程检验员予以3%的处罚。对已出厂产品，另对成品检验员予以5%处罚。7.5重大质量事故责任的处罚45、：不合格或报废的成品或半成品损失价值在3000元以上5999元以下的质量事故。对事故的生产直接责任者按损失价值大小的20%予以处罚（责任划分同上！）。已出厂产品，另对成品检验员予以2%的处罚。同时，对车间主管予以5%、品控部主管2%处罚。7.6特大质量事故的处罚：对其生产直接责任者按损失大小处以10003000元处罚【其中该班次领班（主管）承担20%、机长承担20%、助手15%、组员5%】。另外，对过程检验员承担100-300元的处罚，对于已出厂产品，另对成品检验员予以的200-300元处罚。同时，对车间主管200-300元处罚，生产部负责人、品控部负责人予以的200-300元处罚。7.7销售46、财务、储运等其他部门因工作失误造成下单、开单、核算或装卸、运输引起的质量事故责任的处罚及连带责任参照上述标准执行，生产及质检人员不负连带责任。8质量事故损失的界定及核算8.1事故损失种类：全部损失、部分损失和费用损失。8.1.1全部损失指脱胶、起泡、跳坑、塌瓦、破损的纸板或已压线、印刷、开槽以及成箱规格、标识错误造成纸板或纸箱报废的视为全部损失。全部损失=损失平方数各层纸张平方单价残值（一般为15%）8.1.2部分损失指纸板材质、规格错误、跑边、露瓦、或数量多出造成纸板不能正常使用。部分损失=损失平方数各层纸张平方单价可利用价值（一般为70%）8.1.3费用损失指因质量责任引起的补救费用，包47、括印刷油墨、标识纸、水贴纸、不干胶、胶水或胶带、人工费、差旅费、运输费和折价损失等。8.2损失的标准单价计算标准8.2.1 原、辅材料的价格，无论是否调整，统一按标准计算。8.2.2费用损失按实际发生费用计算。8.3质量事故责任的减免与加重处罚8.3.1发生质量事故，检验人员还未发现，而由责任工序或当事人发现且主动报告并实施有效的纠正和补救措施者，可对责任工序或当事人减免应罚款额的20%；若其态度恶劣或隐瞒不报、不配合事故调查或拒绝调查者，处以500元至损失额30%的罚款；8.3.2发生质量问题，质检员判定为不合格，而要求停机纠正，但当事人或责任工序、车间不予执行仍继续生产，发生质量事故，检验48、员立即报告品控部主管或生产部负责人的不负连带责任，不报告仍应负连带责任。对此事故的当事人或工序、车间如果态度恶劣罚款参照本条款8.3.1的规定；8.3.3对检验判定不合格的产品，若销售部主管、厂部领导要求放行出货的，检验人员不负责出厂后所发生的质量责任。但必须按“不合格品放行制度”的相关程序办理签字认可，否则，检验人员应负连带责任。8.3.4由于机械故障或材料质量问题引起的质量事故损失，属可发现而未发现导致的质量责任，可按罚款额减免30%处理；属上道工序的质量问题而本工序可发现而未发现者应负连带责任10%；对前述情况无法发现的不承担质量事故责任。“可发现而未发现”和“无法发现”应由设备部、生产49、部、品控部及相关部门主管评审鉴定。8.3.5明知机械故障或材料质量问题不能保证产品质量，且未报请部门主管同意或采取有效的纠正措施仍继续生产，所造成的质量事故，罚款参照本条款8.3.1的规定。为恢复机械正常运转的试机部分产量，不承担质量责任，但必须有设备部、生产部、品控部等相关主管在场共同签字确认（夜班生产时，车间应提供事件的详细报告，经设备、生产、品控部等相关主管共同审核签字确认）生效，生产车间对此事件进行记录，共同签字为证。8.3.6属原纸不良或油墨相溶性因素，可通过调机处理达到产品合格，生产前期发生质量事故的，可按应处罚额的50%减轻处罚。但应由业务、生产部、品控部及相关部门人员评审鉴定，50、生产车间对此事件进行记录，相关部门及人员共同签字为证。8.3.7因机械故障在修理过程中产生的试机品，不追究质量责任，试制产品出现质量问题而退货，不追究质量责任（但已生产过且产品需再次打样的除外），因客户错误或其它人力不可抗拒因素，引起的损失不追究质量责任，车间对此事件进行记录，相关部门及人员共同签字为证。9 质量指标考核和奖罚标准9.1质量指标考核9.1.1质量考核指标的分类a、一次合格率（D):适用于要求全检的产品D=n/N*100%D：一次合格率n：一次合格品数量N：实际生产数量（按入库数计算）b：抽检合格率（C）：适用于抽样检验的产品。C=n/N*100%C:抽检合格率n:抽检出的合格品51、数量N:抽检产品数量C废品率（F）：适用于公司所有产品F=n/N*100%F:废品率n:废品数量N:实际产量（按入库计算）9.1.2合格率的考核中，不合格项目及抽样方案按相关产品标准及工艺文件，检验指导有关规定执行，废品考核中废品指不能返工或返修的不合格品以及返工返修后仍不合格的产品。9.2全年质量工作目标：出厂合格率100% 到货合格率98%9.3到货产品合格率考核指标：每月由营销部统计各地业务员每天的反馈，并分类汇总计算胶印、水印的到货合格率。根据各车间的产品到货合格率对相应车间的当班主任及质检进行考核。奖惩标准，见下表：每月到货产品合格率奖 惩 办 法奖数额（元人）惩数额（元人）98%以52、上(含98%)30095%以上(含95%)98%以下15092%以上(含92%)95%以下92%以下89%以上(含89%)10089%以下86%以上(含86%)200合格率86%500a）连续两个月合格率在86%以下立即调离本岗。b）连续三个月合格率达到98%及以上的给予每人500元奖励（不含当月奖）。c）连续六个月合格率达到98%及以上的给予每人2000元奖励（含当季度奖）。d）连续十二个月合格率达到98%及以上的再给予每人5000元奖励（含当半年及当季度奖）。9.4各车间于次月1日前将废品全部交到仓储废品库，仓储于次月1日检查如发现车间仍有废品，罚车间100-300元。9.5运营部统计于次53、月2日前将各产品废品数、成品入库数报部门主管，运营部主管审核后将各产品质量指标完成情况报总经理审批，财务部按有关规定，对各车间产品质量核算，并在次月工资中兑现。9.6 质量奖励9.6.1一次性奖励分为特别贡献者奖励和特别发现者奖励9.6.2贡献者奖励员工在工作和生产过程中，解决了本公司多次未能解决或重大攻关项目的质量问题，或改进工作质量，使本厂获得较大经济效益，视其技术难度和效益的大小对特别贡献者进行奖励。9.6.3特别发现者奖励发生了质量问题，在质量检验人员、工序人员、相关管理、工作人员未发现的情况下，而由其他人员发现，并以此挽回经济损失，对发现者视其挽回损失大小酌情奖励。一次性奖励最低1054、0元，无上限。9.7无质量事故奖励9.7.1对全月无批量产品质量事故的车间，当月奖励该车间主管及质检员每人100元。9.7.2连续三个月无批量产品质量事故的每人奖励500。9.7.3连续六个月无批量事故的每人奖励1500。9.7.4连续十二个月无批量事故的每人再奖励3000。10 不合格品紧急放行奖惩制度10. 1各工序产生了不合格品时，由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出紧急放行申请，经生产部研究判定，针对问题做出（整改措施、处理方法）方案并报品控部及总经理签字。10.2每报请一次紧急放行，对责任人或班组处以200元罚款。其归属车间负责人连带100元的考核罚款。不报请私自处理的，对车间主55、管每次罚款200元，产生的损失按相关奖惩条例处理。10.3每月出现两次以上紧急放行，对该车间负责人处以每次100元罚款。10.4对于不合格品紧急放行应由该车间负责人与归属部门负责人共同做出放行后的整改补救方案。使该批产品出厂后能合格交货，并对交货的可行性负责，如果品控部认可确认也应负连带责任。10.5责任人及车间在报紧急放行时不得弄虚作假，欺瞒隐报。否则，因此造成的一切后果由该车间负全部责任，并承担全部质量事故罚款。以上的规章制度是企业的基本管理手段之一，不是以惩罚为目的。通过系统的管理，持续改进工作质量，进而保证产品质量，防止不合格产品流入顾客手中。各产品质量指标均按上年度平均数核定，列入当56、月的情况，一般本年内不再变动（特殊情况除外）。各车间依据本条例制定车间岗位质量责任制及考核办法产品验收管理规定 我公司的原辅材料、过程产品及产成品入库、出厂的验收均采用一次抽样法进行判定，检验合格的予以接收，准予转序、入库及出厂，在一次检验不合格的情况下，加大抽样量进行复检，是否验收由复检结果合格与否判定。1、原辅材料进厂的检验验收原辅材料进厂，应验证产品检验报告、产品合格证或产品标识 是否符合要求，然后要按下面的标准进行检验验收，合格后方可办理入库手续。1.1原纸的检验验收：每批原纸进厂均需依据原纸检查作业指导书取样进行检验试验，达到全项合格的，出具检验报告，予以接收。1.2粘箱胶的检验验收57、：每批进货均要求包装无破损，对标识数量重量进行点数称量无误后验收，开封后胶水没有沉淀、变质、杂质等，然后取样到车间上机试验，进行粘度和干燥时间、粘和强度验证，注意冬季和非冬季粘箱胶的检验要求，特别是冬季粘箱胶一定要严格要求！符合使用要求的予以接收。1.3彩墨有产品合格证、保质期，标识重量与称量重量相符，用墨辊蘸取彩墨，在相应产品的未印纸板面纸上试印，色相符合标准颜色样箱的准予生产使用。印刷工序首件签样时，调墨试印产品必须符合标准颜色样箱要求，一米内观察，无明显色差方可允许该桶油墨投入生产使用。1.4 淀粉的检验验收每件产品必须明确标识产品名称、产品合格证、保质期，标识重量与称量重量相符。每批抽58、取三份样品进行水分检测。外观：包装不破损，具有淀粉本身的色泽，无结块、无霉变。每份称取35g样品至于称量瓶内，记录数值；放入鼓风恒温干燥箱内，调整温度至恒温80，干燥至恒重（约1小时）取出，降温至接近室温后称量，计算干燥减量。干燥减量=干燥前称量质量-干燥后称量质量水分=干燥减量/干燥前称量质量，当水分异常时（超过日常测量最高值的8个百分点），报品控部，进行第三方鉴定。2、工序质量检验按过程检验指导书的要求及顾客提供的质量标准进行检验并控制，不符合质量要求的不允许生产，不合格的产品不允许转序，并填写相应产品的过程检验记录。3、成品入库检验在成品入库时，必须按纸箱成品检验指导书及瓦楞纸板检验作业59、指导书的要求进行检验，且符合指导书值质量标准的要求并填写纸箱成品检验记录报告表，方可入库。4、产品的出厂检验 产品出厂时，库管员监督装车，检查装运条件符合顾客要求，能够很好的保护产品在运输过程中不受污染和损坏，成品质检员按顾客的质量标准要求进行检验，质检员开具出厂检验报告，报当班品控主管审核无误后交库管，允许产品出厂。顾客样品管理规定1目的：为了保证产品质量、规格型号等与客户要求相符，在生产时有据可依，完全按照要求进行生产，特制定样品管理制度。2适用范围：适用于公司内所有顾客提供的产品样品的管理。3职责：3.1销售部：负责与顾客进行产品样品首期的确认工作。3.2品控部：负责对己确认顾客样品的保60、管及领用，并根据样品对生产中的产品进行质量控制工作。4工作流程：4.1销售部经与顾客协商后认可签字的标准箱做为样箱，交由品控部负责保存，并做好样品领用或接收记录。4.2样品保管必须在干燥处、避免阳光照射，且必须有可视标识。4.3样品保存时间为：从(交接)签宁日期到下期改版收到新样品之口。4.4样品领用时，必须按照要求填写好样品领用记录(领用日期、交还日期、领用人)。45领用人必须保存好样品，不许破坏及丢失，不得转接他人使用。版面及样箱使用控制制度1. 目的 为了加强对版面样箱的控制、正确合理使用样箱这一有形的质量标准，避免出现因印刷版面、颜色等错误，而造成不必要的损失。2. 范围本制度适用于顾61、客提供给我公司的样箱（即顾客财产，简称顾客样箱）及生产过程中使用的样箱（简称生产样箱）的保管、使用，以及过期封存作废的处理。3. 职责3.1 品控部负责本制度的制定及修改；3.2 销售部负责将接收到的顾客样箱交给技术人员；3.3技术人员负责对收到的顾客样箱进行保管、过期封存作废的处理，对其他部门或人员领用、交回情况做记录；3.4 对于顾客样箱数量有限，不能直接提供给车间质检作为生产样箱的，首批生产时，技术人员负责组织质检员、生产车间主任依照顾客样箱封取生产样箱，并在生产样箱上签字确认，质检员负责对生产样箱的保管、使用及过期报告。4、工作规定4.1 销售部收到顾客版面样箱后，及时转交技术人员，并62、作交接记录。4.2 技术人员收到顾客样箱后，要进行分类保存，与旧版样箱加以区别标识，当新版首批生产进行首件检验时，技术人员组织当班过程质检、车间主任共同进行首件确认并按产品检验制度签样，作为生产样箱。4.3 其他部门或人员使用顾客样箱时，须经技术人员同意，并在样箱领用记录表上做好记录，用后及时交回并记录。4.4对确认已无生产任务的旧版顾客样箱，由技术人员封存保留并标识记录，过期一年后销毁。4.5 对确认为旧版过期的生产样箱，质检员通知技术人员，由技术人员进行确认，确为旧版过期的，由技术人员将其销毁。4.6严禁已无使用价值的过期旧版样箱被错用而造成印刷错误的问题出现，新旧版交替期间尤其须引起注意63、。4.7对于只提供了版样而颜色仍需追旧版样箱的情况，首批生产首检时，须严格比对各处颜色、色泽饱满度，确定无色差后加以确认。4.8 颜色样箱只允许技术保存，当生产中发现色差，需与顾客样箱的深限浅限加以对比进行判断时，从产品中取样到顾客样箱保管处进行对比，用完后及时放回，不允许取走顾客样箱。印刷颜色管理办法无明显色差，是对印刷品的一项重要质量要求，不同的客户因为其产品外包装的展示作用大小，对包装箱的印刷颜色有不同的要求，一般要求严格的，均会提供深、浅及标准颜色样箱，或供需双方签样予以确定。在生产过程中要严格按样箱要求的颜色进行控制，进行检验、验收。1、 彩墨的进货控制 按产品验收管理规定的要求验收64、进货的彩墨。2、印刷工序首件签样首件签样必须以顾客提供的标准颜色样箱为依据，在光线充足的环境中进行对比无感官可区分的色差时进行签样，首件签样留存机台，然后方可允许正式生产。 3、印刷工序自检 间隔时间不超过5-10分钟进行抽样，与首件签样进行对比，如出现色差，则即刻进行相应工艺调整。包括：印刷压力、速度的调整，彩墨的稀释等。 4、质检员生产过程专检见纸箱成型过程检查作业指导书5.2款要求。5、质检员成品检验见纸箱成品检查作业指导书4.2.2款要求。因印刷颜色不合格所造成的质量事故，依照质量控制奖惩条例处理。原纸检查作业指导书1. 目的指导质检人员对进厂原纸进行检验，以确保原纸符合质量要求。2.65、适用范围适用于本厂所有用于生产的进厂原纸。3. 职责此文件由品控部制定，原纸检验人员要严格执行，各相关部门进行配合。4工作程序4.1取样要求：进厂的原纸每批都要按标准及公司规定对其进行检测,以一个卷筒为一个样本单位，每车（一次交货量）为一批次。接到来料通知后，卸车前采样，采样2030分钟内得出检验结果，在得出结论后10分钟内将检验结果及时送达供应部及原料库，出现批次不合格情况报质检部，执行不合格品控制程序。取样时检查外观质量，并用水分仪检测水分。4.1.3取样方法，由外向内取第二或第三层做为取样层，靠纸轴中间部分切取，不同定量的原纸按进货量（纸轴数量）1/4的比例进行抽检。注明纵横方向，标明卷66、号、日期、规格、供应商名称等内容后，带入检验室进行物理性能检验，检测前纸样不得有皱折、机械损伤、避免太阳光照射、防止接触液体和用手直接抚摸。4.1.2检测项目物理指标包括：外观、气味、级别、定量、水分、横向环压指数、吸水性、耐折等。a)普通瓦楞纸必检项目：定量 b)高强瓦楞纸必检项目：定量、环压、水分、吸水性。 c)箱板纸必检项目：定量、环压、水分、耐破、耐折、吸水性、 d)轻涂纸或涂布白板纸：白度、定量、吸水性、水分4.1.4检验工具及仪器 定量：定量取样器及定量仪 环压：电脑测控压缩试验机 水分：水分仪 耐折：耐折度仪耐破指数：耐破度仪 白度：白度仪4.1.5对进货纸样进行检测后，保留纸样67、作为参考。4.1.6对不合格的原纸通知供应部，由供应部作好标识和记录并联系供方退货。4.2质量要求及检验方法4.2.1原纸外观：1)卷筒尺寸偏差不超过5mm，偏斜度不许超过5mm。2)卷筒原纸不经外力作用不许有分层现象。3)原纸纤维组织均匀，纸幅间厚薄一致。原纸色泽基本一致，不得有露底现象，不得有黑点等其他杂色大范围分布。4)原纸表面应平整，不得有影响使用的褶子、窟窿、裂口等纸病。5)端面应平整，不允许有锯齿形或凹凸等现象，其深度不超过5mm。6)筒芯应加固，不得有瘪心、轴凹陷现象。7)两端面无划伤、缺口、裂口、胶水粘连等现象。8)无受潮霉变、涨卷撕裂现象，原纸不得有圆周弯现象。9）每批纸色泽68、应基本一致；10)外包装：箱板纸3层，瓦楞纸5层，白面纸5层，涂布白板纸要求应缠有塑料薄膜。11）白度：80%及以上。外观检验方法：目测，与标样对照进行白度检验。12）用于食品包装箱生产的原纸不允许有纸张本身以外的其他任何异味。4.2.2水分：把水分仪插入纸轴的一端，伸入6毫米以内，按所需测试的试样，选择相应的档位，(1档：纸箱、瓦楞原纸)；(4档：瓦楞纸、牛皮纸、箱纸板、书写纸)，记录下测试数据，按标准判定纸的含水率是否合格。含水率8%-10%为合格，原纸横幅两端水分偏差不得超过2%，10%-13%为二等品，超过13%按退货处理。4.2.3定量：首先用定量测定标准试样取样器切取要测试的纸，每69、轴可切取1-4个定量纸样。然后用纸与纸板定量测定仪进行测定，具体操作方法见纸与纸板定量测定仪作业指导书，把测试数据记录于原纸检测记录表。如果测试的定量克重高，超过标准要求则按下面的公式计算扣重：扣重公式（实测克重轴标示克重1）重量4.2.4环压：1）环压试样取样：用环压专用取样器切取环压纸样，充分展开平整后取样，纸样不能有折痕、褶皱、弯曲、破损等现象。顺纹取样，不可有斜度，位置靠近取样两个（如果测耐折则多取一个）。2）横向环压测试：根据纸的定量不同（纸的厚度），选用中心盘的大小，（设计对照表）定量越高选用的中心盘越小，定量越低选用的中心盘越大，中心盘中的沟槽的宽度大于纸厚的1-1.5倍；纸样沿70、中心盘的沟槽插入，放在电脑测控仪上的测试盘上，然后输入要检测的纸的定量（定量浮动超过5g的要重新置入定量值），确认后开始测试，测试完一组后提取数据记录下来，并把数据删除后，再进行下一组实验的测试，提取各环压指数的平均值，根据平均环压指数判定其级别。4.2.5耐折：耐折试样在切取环压试样的同时取样，用耐折度仪测试（样纸不允许有裂缝现象）：打开开关进入时间界面，如果时间不正确可用移位键选择要修改的位置，加一键改变数值，修改完毕，按确认键进入试验界面，进入试验界面后方可移动，移动键钮来设置张力，设置完成后开始夹固试样，按下张力托，当其指针指示所需的张力后，将试样夹在上夹头和折叠头之间，弹簧张力设置在71、9.8N，保持试样的垂直。按启动键开始试验，当试样被折断时，将界面显示出的数据（即耐折次数）记录下来依照标准进行判定。4.2.6耐破：切纸刀取样，纸板试样为（100100），纸张试样为（7070），每张试样进行一次试验，预热一分钟后显示初始化界面，提示你按“”键进试验界面，按校准键进校准界面按“”键进入下一屏，显示编号、定量、强度、压力，在该状态下，输入纸张定量，把试样放在上夹环与下夹环之间，旋转手轮，当手轮旋紧到压力不低于690Mpa时按“测试”键测试试样破裂后仪器会自动保留试验数据并且橡皮膜自动回到初始位置，可以按“”键，查看单次耐破强度和耐破指数。4.2.6吸水性：用滴管吸取1毫升的水（72、水温要求20-30度），滴在原纸上观察，蒙牛、伊利用轻涂纸、箱板纸五分钟不渗透，高强瓦楞纸两分钟不渗透视为合格。其他用纸两分钟不渗透视为合格。瓦楞原纸物理性能参照表相应级别：指标名称单位规定ABCD定量（110、120、130、140、160、170）（g/m2）4g5g横向环压指数90g/m290 g/m2-140g/m2140 g/m2-180g/m2180g/m2（N.mg）6.57.08.09.25.05.56.58.03.804.405.105.503.303.503.503.50水分（）%8.02. 08.0 9.0 箱板纸物理性能参照表相应级别：指标名称单位技术标准ABC 定量（73、140、170、200）（g/m2）4g5g横向环压指数125140g/m2150175g/m2200g/m2（N.mg）8.08.59.57.58.09.07.07.58.0横向耐折（次）201510耐破指数=原纸的耐破值定量125140g/m2150175g/m2200g/m2Kpa*/g2.32.32.22.02.01.52.01.51.5水分%8.02. 08.08.03.0原纸异常处理方法一、 范围：1、 本标准适用于原纸不良时的处理准则2、 本标准适用本公司使用的所有不良原纸二、 处理准则：规定不良原纸要求入库不使用，如确需特采，可按特采流程操作1、 二等品可按（2-5）%扣款允收74、处理2、 反馈供应商改善，如改善不利或不作改善则加倍扣款直至退货处理3、 供应商原纸连续三批不良，作降级处理，严加检查。三、 具体流程：原纸检验技术指标包括：外观、气味、级别、定量、水分、横向环压指数、吸水性、耐折等，具体检验方法及指标要求详见原纸检验作业指导书。对于原纸出现异常如何作出处理见下：1、外观：1.1 对纸幅超宽、受潮、破损等情况按扣重处理；1.2 对纸幅短作降档处理，幅宽50mm为一档；1.3 筒芯应加固，轴凹陷，瘪芯轴自转，接头不合格做退货处理；1.4 原纸破损：破损层数超过5层进行扣重，扣重公式：扣重=23.14半径幅宽破损层数克重扣重 -Kg半径 -m幅宽 -m克重 -Kg75、/1.5 接头：检查每轴端面，接头数量超过3个按退货处理。2、生产线：对生产适应性差的作退货处理，如需特采按（5-10）%扣款处理。3、物理指标（检测条件：常温状态）3.1 定量：超过标准（3%-9%）以内者，按二等品处理；定量超标（3%-9%）时，按公式：扣重=（实测克重轴标示克重1）纸轴重量，进行扣重处理；扣重 - Kg实测克重 - g/标识克重 - g/重量 - Kg定量低于标准5%时，必须保证环压与耐破达标，否则按3.2、3.3扣款。3.2 环压：A、环压指数低于标准0.8Nm/g以内者，按二等品处理：a、低于标准0.2Nm/g时，扣款2%；b、低于标准（0.2-0.4）Nm/g时，扣76、款3%；c、低于标准（0.4-0.6）Nm/g时，扣款4%；d、低于标准（0.6-0.8）Nm/g时，扣款5%；B、环压指数低于标准0.8Nm/g以上者，按退货处理。3.3 耐破：A、耐破指数低于标准0.4Kpa./g以内者，按二等品处理a、低于标准（0-0.1）Kpa./g时，扣款2%；b、低于标准（0.1-0.2）Kpa./g时，扣款2%；c、低于标准（0.2-0.3）Kpa./g时，扣款2%；d、低于标准（0.3-0.4）Kpa./g时，扣款2%；B、耐破指数低于标准低于标准0.4Kpa./g以上者，按退货处理。3.4 水分超标：含水率8%-10%为合格，原纸横幅两端水分偏差不得超过2%77、，10%-13%为二等品，超过13%按退货处理。二等品需要对原纸厂家进行扣重，公式为：扣重=纸轴重量（检测水分标准水分）扣重 -Kg轴重 -Kg3.5 耐折度：用耐折度仪检测，耐折次数达不到标准要求的原纸，通知供应部降级接收，耐折次数达不到10次的作退货处理。瓦楞纸板检验指导书2. 目的指导质检员对瓦楞纸板质量的检验，以确保生产的纸板符合质量要求。3. 适用范围适用于瓦楞纸板在生产中的检验，包括首检、初检及瓦楞纸板成品检验。4. 职责由品控部制定并实施，生产各车间配合执行。5. 工作程序 具体工作程序见产品检验制度。5.检测项目5.1检验项目及质量标准5.1.1产品用料：符合客户要求或设计要求78、，与生产单一致。5.1.2纸板层数及楞型：符合客户要求或设计要求，与生产单一致。5.1.3规格尺寸、瓦楞高度、楞数：规格尺寸符合客户要求或设计要求，与生产单一致，压线纵切尺寸，允许误差+1mm；断长允许误差+2mm。瓦楞高度见如下对照表。楞型瓦楞高度mm楞数 个/300mmA343C413B504E936ABBC5.1.4外观：刀口光滑无毛刺、切边及剖边整齐。无明显翘曲，宽度小于400mm的纸板拱高5mm；无透楞、塌楞、倒楞、缺材、划痕、褶皱和拼接等缺陷，视距300500mm平视观测表面没有明显搓板状凹凸。用于食品包装箱生产的纸板不允许有纸板本身以外的其他任何异味。5.1.5抗压强度（或边压强79、度）：预制纸箱空箱抗压试验结果比客户要求高50-100kg为合格，边压测试结果比顾客要求高50-100N/m。5.1.6耐破度：试验结果比客户要求高50-100Kpa为合格。5.1.7粘合：表面平整、不起泡。瓦楞纸板粘合牢固（撕开粘合层能破坏85%以上的纤维不开胶），其脱胶面积之和在10mm/以内； 5.1.8耐折：沿压痕线里外开合180度，五次不断裂。5.1.9纸板线温度：160- 180，不能低于160。5.2.0纸板线车速：60m/min - 80m/min；最高不能高于90 m/min。6.检验方法：6.1产品用料、纸板层数及楞型的检验在现场与生产单核对产品用料、幅宽、定量、颜色、厂家80、纸轴编号等项目是否相符，确认纸板的层数、楞型。6.2规格尺寸的检验对照生产通知单要求，用精度1mm钢卷尺测量纸板长、宽、及压痕线位置、高度等；楞高用纸板测厚仪测量，取距边缘约5cm处取样块，选取测量单位为mm档进行测量，记录检测值，对照瓦楞高度对照表是否符合相应楞型标准要求。6.3楞数的检验方法：点数（纸板长度300mm）。6.4外观感官检查，包括目测手感等。翘曲度：将瓦楞纸板水平放置后测量，拱高在5以上不允许。6.5纸板抗压强度测试，包括空箱抗压测试或纸板边压抗压强度检测。6.5.1在生产正常的状态下抽取3-5块纸板测试。预制成相应规格纸箱测空箱抗压强度，力值比客户要求值高50公斤以上视为81、抗压合格。具体操作方法见电脑测控试验机作业指导书。6.5.2在生产正常的状态下抽取3-5块纸板，然后用边压取样器裁切边压测试样块，然后用电脑压缩试验机检测边压。具体操作方法见边压取样器作业指导书和电脑压缩试验机作业指导书。6.6耐破强度检查：用耐破强度仪检测，具体操作方法见耐破度仪作业指导书6.7 粘合度检验 视距300500mm平视观察表面平整、不起泡。手撕开粘合层能破坏85%以上的纤维不开胶，其脱胶面积之和在10mm/以内为合格； 5.1.9抗折度检查：按质量标准要求沿压痕线里外开合180度，往返开合不断裂为合格。7. 抽样及判定7.1首件检验，对开机生产出的第一断刀合格产品进行全项检验，82、完全符合质量要求开始正常生产，调换纸轴时同样要求首件检验。7.2物理指标检测，首件正常后后抽取6片样品到实验室进行物理指标检测，同时用纸板测厚仪测楞高、并点数楞数；7.3巡检，生产过程中每隔15分钟抽取2片断刀产品进行检验，检验项目包括：粘合度、规格尺寸、外观，每巡检一次将巡检结果填写于瓦楞纸板生产过程检验记录。7.4对已完工并检验合格的产品，在其每垛的标识卡质量状态栏加盖相应班次的合格印章或签字。8检验记录7.1按要求填写检验记录，该单生产结束，做出综合判定结果，合格与否；当班生产结束报本部门一份、纸板线统计一份；7.2生产过程中发现不良影响因素以整改单的形式要求车间及时整改，发现不合格及时83、制止，并按不合格品控制程序对不合格品进行处置。胶印印刷检验作业指导书1 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准。2.范围本标准适用于本公司胶印车间印刷机3.定义质量标准生产产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。检验标准：检验人员在对产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。4. 引用文件GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 5.油墨质量标准a) 在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，印刷产品不会产生变色（在800mm距离观察）。b) 在规定的磨84、擦状态下，不发生脱色。6.PS版制版质量标准6.1修版质量标准a) 必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差0.05mm。b) 严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。c) 单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线等。d) 所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。e) 单版阳图网点层次2%不消失。50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。f) 网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.050.1mm之间。凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条85、或标准色标。6.2拼版、拷版质量标准 a) 拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差0.05mm。b) 拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在3%，低调95%不糊瞎。拼成的版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线。各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.050.1mm之间。拼成的版各规格线及印刷面套叠误差0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。e) 拼、拷好的版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。拼成的版片基必须在规格线外，预留10mm空位。f) 打格前应先打好定位孔，不用打格86、直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。 6.3晒版质量标准, a) 晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。b) 实地版网纹版都必须要有色标。c) 网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围2%，低调网点变化范围4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。d) 大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。e) 实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。f) 87、晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。g) PS版寿命（印刷数次）不低于 50000 次。7.印刷产品生产工序质量标准7.1 切纸工序产品质量标准 b) 裁切好的纸四角应成90，斜角对开误差不大于2mm，c)纸张不允许有凹凸肚，凹凸肚1.5mm，d) 刀口应光洁、无崩口及起毛。e) 底面纸应干净、无刀痕。切好的纸面放置统一，堆放整齐，防护完好。7.2印刷工序产品质量标准7.2.1 产品的墨色a) 必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。b) 印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品0.05DS，一般产品0.07DS。c) 实地印刷要求同批同色色差符合：当L50mm时，E5.00，当 L5088、mm时，E4.00(用进口密度仪检测)。7.2.2 产品的套印a) 精细产品主要部份套印误差0.2mm，次要部份套印误差0.4mm。b) 一般产品主要部份套印误差0.3mm，次要部份套印误差0.5mm。c) 套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受限制，应根据签样。7.2.3产品的规格线a) 印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。b) 印刷面纸必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。7.2.4产品的网线、文字、色块a) 网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。 b) 网点还原率要控制，使4%网点89、不丢失，50%网点扩大值5%。c) 条形码可读、数值正确，识别率100%。7.2.5产品的油墨耐磨性及干燥a) 油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。b) 一般产品的干燥时间须48小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。c) 一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。7.2.6 产品的洁净a) 印刷产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。b) 印刷产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无90、影响字意及设计意图的脏污。 c) 产品无油脏、手印、脚印等脏污。8. 包装工序质量标准a) 按规定数量码放，不允许有混版/混装现象。b) 按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。c) 外包装上必须牢固贴上标签内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产日期，字迹要清晰、牢固。.e) 堆码符合规定要求，保证产品完好。9. 产品堆码、搬运质量标准a) 进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。b) 堆码产品须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，码不允许造成产品变形。.c) 对于不同的产品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。d)91、 被交接的产品，须有检验状态（即合格品）的标识，其产品实物外观与产品标签须对应且相符合。e) 产品实物与检验状态（即合格品）不相符，或与产品标签不相符，不允许进行交接。f) 被交接的产品，须即时清点数量并记录，且应与交接单据上的交接数量相符。纸箱成型过程检查作业指导书l.目的：指导纸箱印刷、成型过程质检员实施纸箱质量检验，以确保生产过程处于质量受控状态，保证纸箱产品符合质量要求。2.适用范围：适用于纸箱印刷、成型生产过程中产品的检验：包括首检、巡检、最终检验。3.职责：此文件由品控部制定，由生产部各车间配合执行。4.质量标准4.1检查使用的文件：a）客户提供的（伊利、蒙牛等）质量标准汇编；b）92、公司企业质量标准文件；c）生产通知单 d）标准样箱、彩稿4.2检验项目及检验方法: 水印奶箱涉及的检验项目包括：印刷、刷油、模切（圆压圆）、粘箱；水印外包装箱（或称周转箱）和普箱涉及的检验项目包括：印刷、圆压圆模切、碰线、粘（钉）箱；胶印纸箱涉及的检验项目包括：面纸质量（印刷效果、颜色、覆膜及油膜质量、洁净度、规格尺寸）、贴面、模切（平压平、扪盒机）、另外礼盒涉及贴窗、勾底、舌口粘合，手动箱涉及粘（钉）箱项目。 4.2.1印刷：a）依照标准样箱目测核对印刷内容，用精度1mm钢卷尺测量印刷位置；b）印刷颜色，白天在自然光线下，夜晚在日光灯下视距为1000与标准颜色样箱对比，颜色无明显色差为合格；93、c）精度1mm钢卷尺测量，套印误差不大于1。d）不允许有除纸板本身以外的其他任何异味。4.2.2刷油：a）视距300500平视刷油层是否均匀、位置是否准确；b）胶印覆膜面纸的亮膜平整无起泡、分层、缺材等缺陷；c）刷油及覆膜层耐磨性：用普通书写白纸包住2重的铁块在纸板上往返摩擦水印130-180次(胶印面纸150-200次）观察试验部分印刷色彩是否明显掉色或露白，粘蹭在白纸上的颜色是否明显；或用耐磨试验机检测，具体见耐磨试验机操作指导书。4.2.3模切：a）测量上摇盖与下摇盖的大小是否一致，沿竖压线折合后展开观察竖压线位置居中、深度适合，折合后竖压线成型饱满、对称，且里、面纸无裂损；b）测量模切94、片的尺寸是否与是否与通知单要求的长、宽、高相符；模切位置是否准确（允许误差 1）。如图：A内径长，B内径宽，内径高=H-纸板厚度（纸板厚度见瓦楞标准对照表）；对于要求制造尺寸的产品，则叠箱后测量箱体外部的长、宽、高。ABHc）摇盖耐折，按客户的质量要求沿横压线折合摇盖水印箱：摇盖270度开合折返两次面纸不能有断裂现象，里纸允许有轻微裂缝现象，但不能露楞及楞纸断裂现象；胶印自动片：折法为最大180度开合折返二次，UV层允许有轻微裂痕不允许出现掉渣现象，里纸允许有轻微裂痕但不许露楞；手动胶印箱同水印折法，质量标准同自动片。d）开槽及模切刀口处应平滑、整齐，无刀口变形、毛边现象，清废彻底，余料去除干95、净。e）模切版使用寿命：胶印平模版一次使用10万次；水印圆模版一次使用40万次，模切版使用到规定的模切次数要更换模切刀具，以保证模切产品的刀口处干净、整齐。f）提手孔：首批（包括第一次生产的产品或改版后的第一批产品）用钢卷尺测量提手孔大小、位置是否符合要求，以后连续生产批次目测。小孔裂损1mm，发现有裂损现象要求车间整改。g）预粘纸箱折合成型，箱体，不允许两摇盖搭盖，离缝3mm，花型对接错位3mm。h）碰线：用精度1mm尺子测量碰线位置、宽度是否符产单要求，压痕线平直不倾斜，无多余压痕线。4.2.4成型4.2.4.1粘箱：a）纸箱接头搭接舌边宽度30-40。；b）目测粘合的纸箱接缝上下左右不能96、错位，接头上下的接缝宽窄一致，为5-7；c）粘合：胶量应涂布均匀、充分、无溢出，以避免造成不必要的箱体间互相粘连。用力撕粘合接头部分，里纸能够被破坏85%以上的纤维为合格。d）叠合后箱体成型，棱角分明，两摇盖自然合拢不搭盖、离缝0-3mm，相对错位不许超过3。4.2.4.2钉箱： a）手动纸箱（三层纸板）采用单排金属钉钉合成箱，一页成型；周转箱及其它普箱（五层纸箱）采用双排金属钉钉合成箱，一页成型或两页成型；b）金属钉采用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂；c）钉箱应沿搭接部分中线订合，采用斜钉（与纸箱立边成约45度角）或横订两种方式，箱钉排列整齐、均匀，钉距不大于80毫米，钉距均匀97、，头尾钉与压痕边线距离20毫米(伊利、蒙牛奶箱头尾钉与压痕线距离7-10）；d）钉合接缝应钉牢、钉透，不得有叠、翘钉等缺陷，且钉不许钉在字体、图案上。e）包装箱箱体成型，两摇盖自然合拢不搭盖、离缝0-3mm，相对错位不许超过3。4.2.5勾底：沿压痕线按客户要求勾底折叠。4.2.6抗压：用抗压机检测或压力车打压测试，比客户要求高50-100kg为合格。4.2.7耐破：用耐破度仪检测，符合客户要求。4.2.8打捆码垛规范，整垛产品外围无明显的纸边、毛丝等废料附着，无撞角、产品破损现象。5、工作程序 具体见产品检验制度，执行首件三检制，按要求巡检。5.1首件检验合格后按要求填写首件检验记录；5.298、生产过程对正在生产的各工序均须进行巡检，不允许漏检。对关键工序如印刷（每次巡检均要取样与首件签样对照是否明显色差）、模切尤其要作为巡检的重点，正常生产时每1000-2000片抽检一次或每次巡检间隔时间不能超过40分钟，抽取样品进行检验，每巡检一次将检验结果记录于相应工序的过程检验记录表。5.3物理指标检测，正常生产过程中每批抽取6个样品到实验室进行物理指标检测，抗压、耐破检验样品各3个，同时从样品箱上裁取样块做耐磨试验。5.4对已完工并检验合格的产品，在其每跺的标识卡质量状态栏加盖相应班次的合格印章或签字方允许入库；5.5生产过程中发现不良影响因素或质量隐患以整改单的形式要求车间及时整改，发现99、不合格生产时及时制止继续生产，要求责任工序对不合格品进行返工或返修，并对返工返修的产品重新检验达到合格后方可放行，具体执行不合格品控制程序。5.6按要求填写检验记录，该单生产结束，做出综合判定结果合格与否；当班生产结束报本部门。纸箱成品检验指导书l.目的： 指导成品质检人员实施纸箱质量检验，以确保出厂的纸箱产品符合质量要求。2.适用范围： 适用于纸箱成品的检验。3.职责： 此文件由品控部制定，由成品质检员执行。4.工作程序：4.1检查使用文件：A客户提供的（伊利、蒙牛等）质量标准文件；企业标准文件。 B标准样箱4 .2检查项目：4.2.1 材质 a）面纸白度：80，用白度仪检测；b）材质克重符100、合顾客设计要求，参照顾客质量标准的检测方法检验，浸水剥离，放入恒温干燥箱80恒温烘干至恒重，用定量取样器取样，然后精度0.1g电子天平称量，得出检验结果记录。4.2.2外观 见下表检验项目质量标准检验方法感官印刷、印刷色图案与文字正确，清晰、完整，色泽纯正，深浅一致、无明显变形及色差，无残缺和错印，印刷位置准确，套印准确目测核对印刷内容，测量印刷位置，自然光或日光灯下视距1m与样箱对比颜色覆膜、过油光油涂布均匀、厚度一致；覆膜平整，无起泡、分层、缺材等现象视距300-500mm平视着油层或覆膜是否均匀产品条码识别仪扫描识别率100%，印刷清晰无残缺目 测模切箱体内压痕线宽度mm，折线居中，无破101、裂断线，不允许有多余的压痕线或折痕线，刀口处应平滑、整齐，无毛边、及刀口变形现象，模切版的模切次数检验模切实物，查看模切记录感官检查，叠箱后感官检测箱体成型是否。用力撕粘合接头部分，撕开粘合处里纸能够被破坏85以上的纤维为合格。粘（钉）合粘合牢固，不得出现开胶、裂缝及其它缺陷，不允许有多余的粘合剂溢出接缝，以致造成箱体间互相粘连；无纸板本身以外的其它任何异味箱钉不允许钉在图案上，无锈迹，钉合接缝大小一致，箱钉排列整齐、均匀，无叠钉、翘钉或钉不透现象成型箱体成型，两摇盖自然合拢无搭盖，表面不允许有明显的损坏、污迹、翘曲、分层等,清废彻底，无纸边毛丝附着提手孔、气孔两提手孔必须整体居中，不允许打在102、字体上；气孔位置符合签样印 刷箱体漏白1mm1mm的漏白5处沿压痕线折叠目测并测量水印包装箱套印偏差在水印1mm目测，对比样箱，异常时用精度1mm尺子测量并按标准判断箱体正面印刷墨迹1mm1mm印刷墨迹5处箱体侧面印刷墨迹2mm2mm印刷墨迹5处包装箱正、侧版面、上摇盖纸斑2mm2mm纸斑5处包装箱下摇盖纸斑3mm3mm纸斑允许出现结舌里纸和楞纸缺材5mm模 切箱体成型后两摇盖相对错位5mm成型后叠角漏洞直径5mm成型后两摇盖离缝0-3mm结合搭接舌宽30mm包装箱在进行模切时上、下偏差3mm对折摇盖成型后泄缝3mm下摇盖缝合切线处，出血或露白上5mm箱体上下出血或漏白上（摇盖封合切线处）3m103、m（不能超过摇盖折线）提手孔提手孔及通气孔里纸破损3mm箱子两提手孔孔宽5mm8mm箱子两提手孔孔高18mm20mm两孔之间内径距离102mm105mm粘合上下错位2mm粘合向内错位5mm楞型A C B E BC AB目测判断楞高(mm),按顾客设计要求4.5-5.0 3.5-4.0 1.1-2.0 5.5-7.0 纸板测厚仪测量，见纸板测厚仪操作指导书楞数（个/300mm）343 413 504 936量取300mm后点数楞数4.2.3规格尺寸符合顾客要求，用精度1mm的钢卷尺或内径尺测量。4.2.4物理性能指标检验项目质量标准检验方法耐磨（往返次数）胶印150-200次 水印130-180104、次 无明显掉色或漏白用普通书写纸包住2 kg重的耐磨铁块在版面上往返磨擦100次(胶印面纸150次)，或用耐磨试验机检测空箱抗压（N或kg)符合顾客设计要求抗压机检测耐破（KPa）符合顾客设计要求耐破度仪检测耐折面纸不允许有裂缝现象；里纸允许5mm的裂缝但不得露楞或断楞按顾客要求的方法做耐折试验后观察吸水性（秒）里纸和面纸不允许有明显吸水现象，滴水测试180秒不渗透；瓦楞施胶，雨季滴水测试60秒不渗透，非雨季滴水测试30秒不渗透用滴管取20-30度的温水，滴到里纸或面纸上观察。4.3 判定规则 检验项目抽样量（个）判定材质3（0，1）外观按顾客标准要求抽取按顾客标准要求判定成型每垛抽取1捆，每105、捆抽取2个折叠样品10%以上成型不合格再次抽样复核，达到要求方可允许出厂，否则要求整改规格尺寸3（0，1）物理性能指标每项3每项（0，1）4.3.1产品在出厂前按顾客要求的检验项目进行检验，检验结果记录于成品检验记录报告单。依据顾客（蒙牛、伊利奶箱或冰淇淋箱）的判定规则进行判定，以上检验项目全部合格为该批产品合格，出现一项不合格为批次不合格。检验试验全项合格，出具产品出厂检验报告。厚度仪作业指导书l.目的：指导操作人员正确使用设备，确保数据准确，保障设备正常运行。2.适用范围：该仪器主要用于测量25mm以下各类型瓦楞纸板的厚度。 3.操作程序：3.1零点调整： 1）无试样时，按表上的“zero106、”进行系统调零，（调零不一定在表的绝对零点，可在测量范围内任何位置）。 2）零点校好后，按下拨杆提起测量头，观察百分表的数值不应大于25mm。3.2使用方法：右手按下提升杠杆，提高测量头，将试样放到测量面间，慢慢放松杠杆使测量头轻轻压在试样上（避免冲击），待示值稳定（约2-5s）后即目视读数。每一测量点只测量一次。 如放多层试样测得层积厚度，层积厚度除以层数，得单层厚度。4.设备保养及故障排除：4.1表测量后，如果所配数字表上没有电源开关按钮，则过一段时间后，液晶会自动熄灭。用时间长了之后，如果液晶无显示，说明电池供电不足（表采用的是纽扣电池），转动前面的外壳（有滚花部分），就会现出电池安装座107、，将其换新即可。4.2经常以软布（纸）擦拭两测量面，保持测量面的清洁。白度仪作业指导书l.目的：指导操作人员正确使用设备，确保数据准确，保障设备正常运行。2.范围： 本仪器适用于测量纸和纸板、纸浆、和化纤用浆、棉花和化纤、纺织品、塑料、陶瓷、塘瓷、淀粉、食盐、白水泥、瓷土、滑石粉等各种物体的白度。还可以测量薄页材料的不透明度等光学性能。3.操作程序：3.1仪器调整：3.1.1调零、校准：a.推进所有拉板，按调零键，进入调零界面； b.放黑筒后按“”键后，显示正在调零； c.若调零正确，显示调零完毕，否则显示调零错误，等待2秒后退出此界面，进入测量状态； d.按校准键，进入校准界面； e.放上标108、准板，输入对应的标准值后按“”键，显示正在调准；f.校准完毕。然后拉出小拉板，按照上述方法调零校准Ry。3.1.2调节照明紫外辐射分量：按白度键（即选择白度模式），放上3号工作板，推进大小拉板，按测量（M）键，显示数应该接近3号板的R457标准值（以相差不超过0.3为好）。若显示数小于标准值，可用一字头小螺丝刀顺时针方向转动拉板旁边的调节螺钉（反之，若大于标准值，应反时针方向转动调节螺钉），推进拉板到底，再按测量键。以上步骤应反复调多次，直到显示数等于3号板R457标准值为止，取下3号板。3.2测量：3.2.1 R457(蓝光白度、ISO亮度)测量：按白度键进入ISO亮度（白度）、荧光白度测量109、模式（即蓝光白度是本仪器的最通用模式），测量试样的白度和荧光白度，开机也进入此模式。按3.1.2调节照明紫外辐射分量（一次调整后一般一个月内不会变，除非换灯泡）。按3.1.3设定荧光因数U，推进大小拉板，放上试样，按测量键测量就得到ISO亮度。3.2.2按3.2.1所述测量R457，再拉出大拉板，按测量键测量r457，按计算键得到荧光白度F值。4.设备维护4.1仪器使用电源必须为220V10%50Hz，电压不符合要求的场合请用交流稳压器。仪器用毕应关电源开关，加罩防护，以保持干净。4.2测试粉末试样后用干净的纱布擦净测量孔和试样托，以免沾粉污染后续试样。4.3不要用手接触标准板工作表面。必要时110、可用脱脂棉沾酒精擦拭标准板，清除污垢。黑筒使用后应开孔朝下放置，以防落尘。标准器存放在附件盒内，保持干净。4.4不要用手触摸光学零件。需要清洁时可用镊子夹脱脂棉沾酒精擦洗。4.5维修电源排除电故障时应避免带电操作。纸张水分仪作业指导书l.目的： 为了指导操作人员正确使用设备，确保测量数据准确，特制定本指导书。2. 适用范围： 适用于测量各种纸张、纸板、瓦楞纸、浆板的水分。3.操作程序：3.1按所需测试的试样，选择不同的档位。1档：铜版纸、复印纸、传真纸2档：新闻纸、白板纸、涂布板纸3档：瓦楞纸、牛皮纸、箱纸板、书写纸4档：50g以下纸张5档：浆板纸6档：纸箱、瓦楞纸板 由于纸张结构不同介电系数111、不同，以上档位为建议档位，如有误差，请进行对比校验。如：测量某一已知水分为8%的纸张，转动拨盘档位为6档时，数字显示为8.0，以后再测量同类纸张时应将档位拨盘转到6.3.2手持仪表，（探头勿与被测物接触），打开开关（将开关拨到ON）数字显示0.5以内，若不在其范围内，应缓慢调整调零旋钮，使数字显示在0.5以内即可。3.3测量：将探头压紧纸面（纸厚应为1cm以上），传感器圆头与纸面接触为一直线，即仪表与纸张保持平行，打开开关（将开关拨到ON）待数字稳定后，显示的数字为被测物水分值。注意：由于高周波有较强的穿透性，因此在测量时被测物底部及周围不能有铁板或磁铁。4.设备维护4.1更换电池：当无显示或112、调零旋钮调整后不能调到0.5以内及数字无规律上跳时，应及时更换电池。具体方法：将电池后盖向下平推，更换一节9V(6F22型)电池。4.2维修： 当有足够电量时，而且无法调到0.5以内时，请打开电池后盖，电池取出，用小螺丝刀调整铜螺丝（即可调电位器）。如果正值调不到零，逆时针调整电位器。反之，顺时针调整。定量测定标准取样器作业指导书1目的：为了指导操作人员正确使用设备，确保切取的试样符合检测要求，特制定此指导书。2适用范围：纸的层数为15层。3操作程序：31根据试样的厚度，确定一次冲切的层数。纸样冲切程度参考表纸种新闻纸打字纸箱板纸单层厚度lI蚰O0500204冲切层数2523.2将无压痕平直的113、试样平放在下刀上，快速按下操作手柄。3.3从取样下部的滑槽下取出试样，按有关标准规定，五张或十张为一组称重。4注意事项：4.1如果试样强度过低，容易因中部下垂而造成冲出的试样不规则，这是可以在试样两面分别盖上一层强度相对高的纸，冲切后再取出夹在中间的试样。4.2发现“啃刀”现象，切勿强行下按，以免损坏刀刃口。4.3使用中严禁将手放在取样上下刀之间，以防操作时手指受伤。44严禁用取样器切取任何金属物和其他高度材料，以免损坏刃口面或造成上下刀松动错位。5维护保养；5.1保持仪器清洁，防止上、下刀口锈蚀，较长时间停止不用时，应对运动部位和上、下刀体涂防锈脂。5.2经常检查是否有啃刀现象，发展异常及时114、处理，切勿带病使用。纸与纸板定量测定仪作业指导书1目的：指导操作人员正确使用仪器，确保测试数据准确。2范围：适用于纸与纸板定量的测定(gm2)。3操作程序：3.1接通电源，预热30分钟。3.2校准：按质量键，按清零键，将随机附带的50g5级M专用校准砝码放置在载物盘上，待显示值稳定后按标准键，显示屏显示“5000”，取下砝码校准完毕。3.3.1测试定量测定：(a)按试样层数选择键(五层、四层或十层)，按清零键然后将相应层数或相应面积的试样放在载物盘中，显示层将显示出被测试样的定量(gm2)。(b)取下试样，待显示回复零位后，在放另一组试样，显示屏显示出第二次测定的定量值。依此可连续进行多次测定115、。3.3.2质量称量：按质量键再按清零键，将待测试样放在载物盘上，显示屏将显示被测试样的质量值(g)。3.4注意事项：3.4.1本仪器使用的敏感器件为小量程力传感器，传感器过载将可能被损坏，因此使用中应严格限制在60g以下以免传感器损坏导致仪器准确度降低。3.4.2各功能键之间的切换应在无页载状态下进行，否则将可能产生误差。3.4.3本仪器测控系统设置自动临测功能，若出现故障将显示故障提示符E1-E5,此时仪器不能正常工作应立即停止使用，及时维修。3.5维护和保养：3.5.1仪器连续使用时，短时停置不必断开电源，以减少再次通电源预热时间，且可保持仪器的相对稳定状态。3.5.2保持仪器清洁，谨防116、尘土、纸屑进入机壳。环压取样器作业指导书l.目的：为了指导操作人员正确使用设备，确保切取的式样符合检测要求，特制定本指导书。2.适用范围：适用于瓦楞原纸及箱板纸试样的切取。3.操作程序：3.1按所需式样的纵横向方向，将试样定位基准边靠在取样器定位块的垂直面上，按动操作手柄，冲切出试样。3.2向前推动式样，切取下一条试样。3.3从取样器下部取出试样。4.使用注意事项：4.1本取样器只用于切取厚度小于1mm的纸张试样，不得用以切取金属片及其它硬物，以免损伤刀口。4.2取样器上下间隙有严格要求，切勿随意拆装。4.3使用中如发现“啃刀”(上刀不顺利进入下刀，有擦、碰现象)应立即停止停用，请专业人员修理117、。5.维护保养：5.1保持取样器清洁，用软布清除表面尘屑。5.2取样器运动部位不定期加注润滑油。瓦楞纸板边压（粘合）式样取样器作业指导书l.目的：指导操作人员正确使用设备，确保数据准确。2.适用范围：适用于所有瓦楞纸板试样的切取。取样尺寸25mm*lOOmm(边压式样)25mm*80mm(粘合样式)取样尺寸误差0.5mm最大取样长度220mm最大取样厚度180 mm外型尺寸430mm*380mm*200mm3.取样操作：3.1根据所取的式样种类，确定需要切取的式样长度，选定插销孔位置并用插销将可调定位块定位。3.2将手柄拉向待切位置。3.3左手轻压式样，右手用手推动手柄球，沿瓦楞方向或垂直于瓦118、楞方向切出一条基准边。3.4将切出的基准边紧靠长定位块，切出与之垂直的另一条边。3.5以垂直于瓦楞方向的边紧靠长定位快，另一边紧靠可调定位块，切出式样。3.6将可调定位块固定在靠内第一组插销孔内，将切出式样平行于瓦楞方向的边紧靠长定位块，另一边紧靠可调定位块，切出式样。4.注意事项：4.1切口方向必须与瓦楞方向平行或垂直，切出式样。4.2每次切样后，应将手柄球拉回至待切位置。4.3严禁将手放在切样位置，以防伤害。4.4若切出式样的切口严重卷曲或偏斜，则应更换刀片。5.维护保养：5.1长时间不用时，应在刀片、导向轴等处涂防锈油并加罩防尘。5.2导向部位应经常加注少量润滑油。电脑测控压缩实验仪作业119、指导书1目的：为了指导操作人员正确使用仪器，确保检测数据准确，防止操作错误，保障仪器正常运行，特制定本指导书。2适用范围： 适用于原纸环压检测，瓦楞纸板边压强度及粘合强度检测。3操作程序： 3.1通上电源，打开电源开关，通电预热30分钟。3.2按除“复位”键外的任意键，仪器进入待工作状态。3.3仪器设定四种试验项目，按 “试验选择”键，可在环压试验、粘合试验、边压试验和其他试验之间进行切换。仪器默认的试验项目为环压试验，测环压时，将中心盘紧靠定位销放置。3.4按“定量置入”键，进入置数状态，按“”或“”键，置入被测定试样定量，按“确认”键确认。3.5按“上”键或“下”键，至上下压板间距离适当时120、按“停”键，设置下压板初始位置，根据所选试验项目，将试验用相应辅具放在仪器下压板中部，按“测试”键，仪器自动完成一次工作循环，更换试样进行下一次试验，直至一组试验完毕 。3.6一组试验完毕，重复按动“提取”键，可提取显示每次试验的测试数据、一组数据中的最大值、最小值及与试验项目相对应的强度计算值；按“平均值”或“标准偏差”键，可提取显示一组实验数据的平均值和标准偏差。3.7一次试验完毕后，按“删除”键可删除当次实验数据，一组试验后按“提取”键，找到欲删除的试验数据，再按“删除”键可删除任意一次的试验数据（注：仪器最多可储存99次实验数据，超过之后将会自动清除前99次实验数据）。3.8一组试验完121、毕按“打印”键可对该组试验数据进行打印输出。（注：请注意及时清除内存，如不清除内存，则以后试验的数据将加入上一组数据中进行计算。）4维护保养：4.1经常保持仪器清洁。4.2仪器出现故障时，请专业人员检查排除，切勿带病运行。4.3仪器转动丝杠部位要不定期涂适量润滑油。4.4坚持周期检定，保持仪器优良技术状态。4.5当打印卷用完或打印不清时，更换打印卷及色带。 电脑测控耐折度仪作业指导书目的：指导操作人员正确使用设备，确保数据准确，保障设备正常运行。操作程序：1、测试1.1按GB450规定采取并处理试样，试样尺寸：150mm*15mm。1.2插上电源插头，按下电源开关，通电预热30min。1.3按122、任意键（除复位键），仪器进入工作状态。1.4根据试样厚度，选择缝口规格适宜的下夹头并装于主机摆动轴法兰盘上。1.5按下张力杆，使指针对正张力标尺上所需的张力，并旋紧制动螺钉。1.6根据试样的纵横向，按动纵横 选择键选择输入试样方向。1.7将试样竖直夹持在上、下夹头之间，松开制动螺钉，放松张力杆，对试样施加张力。1.8按测试键，开始测试直到试样断裂，试验停止，显示窗口 显示测试结果。1.9松开上、下夹头，取出被折断的试样。1.10重复以上步骤，进行下一次试验，直到一组试验完毕。2、提取、打印2.1按动提取键，可提取每次试验的测试值、一组测试值中的最大值和最小值。2.2打印输出：一组试验完毕后，按123、动打印键即可打印输出测试数据结果。3、注意事项3.1如打印纸卷用完或打印字迹不清，则应更换打印纸卷或色带。3.2夹持试样时，应将试样拉直（垂直），以得到准确的张力。4、维护保养4.1保持仪器清洁，折口无锈蚀、无尘土及油污；长期不用时应加罩防尘。4.2定期校准弹簧张力。校准方法：取出随机附带的专用校验砝码，放在张力杆上端，观察指针指示值是否与砝码标称值相符，要求9.8N时指针对正刻线，4.9N和14.7N允许0.49N。 电脑测控纸板耐破度仪作业指导书目的： 指导操作人员正确使用设备，确保数据准确，保障设备正常运行。操作程序 1、试机1.1卸掉注油杯盖上的密封螺钉，将随机配备的进气管一端与气源连124、接，另一端插入右侧面的进气接头上。1.2打开电源开关，通电预热30min，按 除复位键外的任意键，仪器进入待工作状态。1.3膜片气缸压力调节，打开电源、至供气压力大于0.45Mpa。2、 测试2.1在测试前对仪器先做复位、自校，然后再按操作要求进行测试。2.2将取好的试样放置在仪器下的夹环上，按测试键，仪器自动完成一次工作循环。2.3更换试样进行下一次实验，直至一组实验完毕。3、 测试数据的提取、删除、打印3.1提取3.1.1一组实验完毕，重复按动提取键，可提取显示每次试验的测试数据及该数据中的最大值、最小值。3.1.2按平均值、变异系数或耐破指数键，可提取显示一组试验数据的平均值、变异系数及125、耐破指数。3.2删除3.2.1一次试验完毕后，按删除键，可删除当次试验数据。3.2.2一组试验完毕后，按提取键，找到欲删除的试验数据，再按删除键，可删除任意一次的试验数据。3.3打印3.3.1一组试验完毕后，按打印键，可对该组试验数据进行打印输出。4、 胶膜阻力的检查和胶膜更换4.1胶膜阻力对最终的测试结果有直接影响，因此要求对仪器进行定期检测胶膜阻力。4.2取下上夹环，将随机配备的专用高度规放在下夹环中央，点动操作、使膜胶凸起至刚好接触高度规（胶膜阻力值：10mm：170220Kpa，18mm：250350Kpa），读取显示屏上的示值。4.3更换新胶膜，首先将电源切断，按住背部的气源切换开关126、，使上压环下压，卸下压紧螺母，取下下夹环和旧胶膜。4.4将系统内注满硅油，再将新胶膜片放置在测试缸体顶部圆台中央。注意：硅油内不能有空气！4.5将下夹环防转孔对正测试缸体的防转销，平放在胶膜上，将压紧螺母套在下夹环上并压紧。4.6重新校验胶膜阻力。5、维修保养5.1经常保持仪器清洁、无尘土及油污；长期不用时应加罩防尘。5.2仪器出现故障时，应请专业人员检查排除，切勿带病作业。5.3经常观察油杯中硅油情况，发现油量少应及时作补充加入。5.4坚持周期检定，保持仪器优良技术状态。检定周期一般为一年。5.5当打印纸卷用完或打印字迹不清时，应更换打印纸卷或打印色带。磨擦试压机机作业指导书目的： 指导操作127、人员正确使用设备，确保数据准确，保障设备正常运行。适用范围：适用于纸箱面纸印刷部分(我公司产品包括水印和胶印)的印刷油墨层、PS版感光层及相关产品表面涂层耐磨性的测试试验。1、操作程序:1.1从要测样箱或面纸的有图案印刷部分裁取50*250mm的试样，用压纸装置固定在磨擦台上，将普通A4打印纸剪成45*290mm的纸条作为摩擦用纸用偏心压轮固定在磨擦体上。1.2打开主机电源开关，屏幕显示数字为上次试验设置的磨擦次数。1.3 按“SET”键设置磨擦次数，按“+”键次数增加，按“-”键次数减少，水印设置磨擦次数100-150次，胶印设置磨擦次数200-250次。1.4按“TEST”键启动试验，拨杆128、往复直线运动，到达相应设置次数时自动停机。1.5取下试样，观察试样是否符合质量要求，无明显掉色或露白为合格。注：试验过程中出现异常，如试样或磨擦纸松动等，可按“STOP”键（时间大于1秒），试验暂停，待故障排除后，再按“TEST”键可继续试验，磨擦次数在试验暂停前的次数上继续累加；如果按一下“CLR”键，则会清除已完成的磨擦次数，使试验机处于待机状态。2、维护保养2.1试验结束后必须切断电源；2.2保持仪器清洁；2.3仪器出现故障时，请专业人员检查排除，切勿带病运行，或自行拆卸；2.3坚持周期检定，保持仪器优良技术状态。电脑测控试验机作业指导书l.目的：指导操作人员正确使用设备，确保数据准确，129、保障设备正常运行。2.适用范围： 适用于所有瓦楞纸箱做抗压强度试验。3.操作程序：3.1打开电源。3.2根据试验高度，按“上”“下”键；调整上板位置，至上下压板之间距离大于试样高度，按“停”键停止，把试样放入压板中间位置。3.3选定抗压试验工作模式，试验机自动进入抗压试验1模式，如需进行预设上限值的抗压试验2，可按“抗压试验”键切换至抗压试验2，并根据屏幕提示设定所需压力值，设定完毕后按“抗压试验”键退出。3.4按“测试”键，试验机上压板对试样施压，至试样被压溃，压力峰值被锁存，上压板继续下行5mm,如无新的峰值出现，则上压板自动停止并返回初始位置。注：a、如在试验过程中按“停”键，上压板停止130、施压，试验数据不会 被保存，进行下一个试验要重新调整上压板位置。 b、试样的抗压性能较差时，可能出现试样已经压溃而上压板不停止情况，按“平均值”键停止试验，上压板自动返回初始位置，试验数据将被保存。3.5试验数据的提取、删除和打印。3.5.1提取：一组试验完毕后，按“提取”键，可提取显示每次试验数据。按“平均值”键，可提取一组试验数据的平均值。3.5.2删除：一次试验完毕后，按“删除”键，可删除当次试验数据。一组试验完毕后，按“提取”键，找到预删除的试验数据，再按“删除”键，可删除任意的试验数据。3.5.3打印：试验完毕后，按“打印”键，可对试验数据进行打印输出。4.维护保养：4.1操作者严格遵守操作规程，经常保持试验机的工作环境整洁。4.2试验机出现故障时，请专业人员检查排除，切勿带病运行。4.3坚持周期检定，保持试验优良技术状态。4.4应不定期对试验机运行部位进行间断性加注润滑油。4.5当打印纸卷用完或打印字迹不清时，应更换打印纸或打印色带。