1、900吨门式起重机设计制造安装验收及取证项目工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1、总则72、工程概况72.1参建单位102.2主要标准及规范10设计执行的标准和规范113. 龙门吊性能构造133.1 概述133.2 主要技术性能15起重机工作级别193.3 主要金属结构简介263.3.1主梁263.3.2 刚性腿293.3.3 柔性腿314.钢结构制造334.1原材料采购、检验、保管334.2放样、下料原则344.3主梁的制作354.3.4顶板平面分段制作364.3.5底板平面分段制作372、4.3.7立体分段拼装374.3.8主梁与刚性腿的预拼装394.3.9主梁的现场总装394.4刚性腿制作404.4.3刚性腿立体分段的制作404.4.4刚性腿分段的预拼装414.5柔性腿制作424.6隐蔽工程的验收455. 钢结构焊接工艺方案455.1 焊接前的准备455.1.4在布置板材的对接焊缝时要考虑如下要求：465.1.7轨道下面的腹板与翼缘板之间的角焊缝应填满焊透。465.2 焊接材料475.3 焊接人员485.4一般焊接要求485.5 焊接工艺评定485.6 焊接方法495.7 减少焊接变形的工艺措施505.8 焊后处理515.9 焊缝检验515.9.5焊缝的无损探伤要求：515.3、10焊缝返修525.11 重要焊缝的跟踪535.12结构制作完整性要求536. 大车运行机构的制作546.1 遵循的主要标准和规范：546.2 总体要求556.2.1加工、装配范围556.2.2对原材料及毛坯件的有关要求566.2.3对外购厂家及顾客提供产品的要求576.2.4工序外协的要求576.2.5装焊的要求576.2.6无损检测的要求596.2.7消除焊接应力处理及热处理的有关要求606.2.8加工的要求606.2.9装配及总装调试的要求616.2.10其他要求616.3 主要零部件工艺流程及技术要求626.3.1主动台车装配626.3.2从动台车装配656.3.3小平衡梁656.3.4、4小平衡梁656.3.4中平衡梁I676.3.5中平衡梁676.3.6中平衡梁696.3.6中平衡梁696.3.7大平衡梁696.3.8清扫器安装706.3.9轨道涂油器安装716.3.10磁感应开关安装716.3.11轴端挡板制作安装716.3.12铰轴200、250、350、500716.3.13运行限位安装716.4总装716.4.1总装前的准备工作：716.4.2主动台车总成726.5 发货、运输746.5.1运输方式746.5.2发货方式747. 小车的制作747.1 主要结构件制作方案747.1.1结构材料747.1.2下料、切割及加工要求757.1.3焊前准备767.1.4、焊接5、要求：787.1.5重要结构件制作807.2 主要机加工件制作方案：827.2.1通用技术条件：827.2.2主要零部件的制造工艺要求847.3 小车装配工艺867.3.1零件在装配前的准备：867.3.2零件套装装配：867.3.3部件装配：867.3.4小车一总装877.3.5小车二总装887.4 空载试车方案：887.4.1目测检查：887.4.2空运转试验：888.维修吊的制作888.1 主要结构件制作方案888.1.1 材料888.1.2 下料、切割及加工要求898.1.3 焊前准备908.1.4 焊接要求918.2主要机加工件制作方案938.2.1按图纸要求制作外还须满足下列通用技6、术条件：938.2.2主要零部件的制造工艺要求958.3组装试车验收要求：978.3.1零件在装配前的准备：978.3.2零件套装装配：988.3.3部件装配：988.3.4小车装配：988.4空载试车方案：988.4.1目测检查：988.4.2空运转试验：999. 涂装方案及工艺99详细内容见具体涂装工艺9910电气安装及工艺9910.1总则9910.2主要设备10110.3 电气安装工程范围10310.3.11、多芯控制电缆及光纤至少留有15以上的冗余。10410.4工艺细则10510.4.1 电缆卷筒10510.4.2 电气房10610.4.3 上小车10710.4.4 下小车108107、.4.5 大梁顶面平台10910.4.6 大梁通道10910.4.7 司机室11010.4.8 刚腿、柔腿及行走11010.4.9 维修起重机11210.5接线工艺要求11211施工组织与施工管理11411.1施工组织机构11411.2施工准备11511.3施工管理11611.4人员及其职责分工11711.5工程进度计划11712 质量方针、目标及保证工程质量的主要措施11712.1 质量方针:11712.2 质量目标:11711.2.6质量管理组织11812.3 放样号料质量控制程序11811.3.1放样11811.3.2号料11811.3.3切割质量控制程序11912.4构件零件加工和组装8、质量控制程序12011.4.1 矫正和成型12011.4.2组装12012.5焊接质量控制程序12111.5.1 焊接准备12111.5.2焊接施工12311.5.3 焊接检验12512.6 除锈质量控制程序12612.6.1 范围12612.6.2 工作程序12612.7 涂装质量控制程序12712.7.1 范围12712.7.2 工作程序12712.8工序控制12812.8.1 范围12812.8.2 职责12812.8.3 工作程序12812.8.6作好工序控制点的数据记录。12812.8.8质保部负责定期对各工序控制点审核。12812.9检验和试验12912.9.1 进货检验和试验129、912.9.2 过程检验和试验12912.9.3质量记录实行分级管理12912.9.8 检测方法13012.10 搬运、交付的质量控制13012.10.1 搬运13012.10.2 贮存13012.10.3 包装13012.10.4 防护13012.10.5 交付13012.11质量记录13112.11.3 质量记录实行分级管理13112.12质量控制点13213、安全生产、文明施工13213.1 安全生产管理体系132工程安全保卫管理体系13213.2 安全生产技术措施13313.2.5 配电箱房专人负责，做到三个严禁。13313.2.12 夏季防台风措施13413.3 防火安全体系134110、3.4 现场防火措施13413.5 文明施工管理13513.5.2严格遵守指挥部对现场施工的各项规定。13513.5.4 加强噪音管理，控制噪音污染。13513.6 我公司在本工程中须达到的文明安全管理具体目标为：1351、总则 900t176 m门式起重机是本公司为广州XX国际股份有限公司XX厂区制作的起重机。本工艺针对本起重机的制作而制定。本施工组织设计作为900T龙门起重机施工的指导性文件，加工车间应根据本施工组织设计，进一步编订车间细则工艺。本施工组织设计是按照中船第九设计研究院设计图纸、设计说明书编订的。因此，除按本施工组织设计要求进行生产外，尚应遵照有关图纸及标准的细则要求进行施工11、。数放、下料、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格，使用时应在常规计量检验合格的有效期内。此外，主梁分段重要尺寸的测量应以同一检验单位检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸修正值表，测量时应用10Kg拉力磅张紧，允许分段叠加测量。在制作过程中，必须严格遵守工厂的各项安全生产规章制度，加强监督和防护，确保安全施工。本工程交验项目由专门文件另行规定。本工程制造需遵照国家相关法律关于环境与职业健康安全等的规定，严格按照HSE方针目标执行，做到安全生产，绿色制造。2、工程概况本门式起重机安装在XX国际股份有限公司的XX造船基地内，轨道跨距为176m，行程距12、离总长度约为810米。本门式起重机主梁为双主梁型式。主要由主梁、刚性腿、柔性腿、2350t上小车、450/32t下小车、起重机运行、电气设备等主要部分和回转式维修起重机、登机电梯、供电电缆卷筒、应急供电电缆卷筒、防风装置、起重机运行纠偏装置、火灾自动报警系统等附属部分组成。本机设有上、下可穿越式小车。上小车在主梁上面运行，设有2350t两吊钩，分别跨于主梁外侧，两钩设有横移机构，可分别横移01.5m。下小车在主梁上面运行，设有450t吊钩，置于主梁中心位置；下小车同时还设有32t副钩，置于主梁中心位置。因此，本起重机具有单吊、双钩抬吊、三钩抬吊、船体分段空中翻身和空中微量旋转等多种功能。特别对13、于分段的翻身和合拢作业其功能尤显突出。起重机主梁全范围内上下小车主吊钩中心距20米时单机抬吊重量为900t，空中分段翻身最大起重量为700t。起重量系指吊索具以下被吊物重量。本起重机的司机室安装在刚性腿内侧。司机室具有宽阔的视野，并设有多台工业监视探头帮助司机从几个方向观察。司机座椅两侧设有左右操作台。左右操作台和司机座椅连为一体。操作台上的操作手柄及按钮设置简洁、周全、操作灵活方便，并配有起重机计算机管理系统及其相应的显示装置，为防止操作错误和预防误动作，设有完善的保护措施。司机室内设有冷暖空调。为了方便维修上、下小车，在刚性腿侧的主梁顶部设有回转式维修起重机。为便利司机和维修人员登机，刚性14、腿内设有登机电梯和应急扶梯。柔性腿内设有应急扶梯。起重机的电源为三相四线制的10kV 50Hz交流电，采用性能先进和质量优良的电缆卷筒供电。为了保证在高压供电系统出现故障或停电检修时的用电，该机设有应急供电系统，可保证照明系统、通讯系统、空调、电梯等公共设施和维修起重机的正常用电。上、下小车采用电缆拖链供电，其布局应做到紧凑合理，便于检修。为确保起重机的安全使用，本起重机设有夹轨器、锚定装置、锚固装置、风速/风向仪、纠偏装置、重量指示装置、各机构的限位等装置，同时对上下小车的起升机构配备了重量显示、超负荷保护、超速保护、闭环控制、排绳机构断链保护等利于操控便利和安全保护的设备，以及根据起重机安15、全规程所规定的各种安全保护装置。本门式起重机的设计要求：运行安全、设计先进、结构合理、操作简单、维修方便，其技术水平可达到当今国际上同类产品的先进水平。本门式起重机的钢结构、机械系统、电气系统和安全保护装置符合现行有关规范和标准。本门式起重机具有足够的强度、刚度、稳定性和抗倾覆性。各机构能安全可靠地运行。振动、噪声、环保均符合现行有关国家标准的要求。消防和安全均符合现行有关国家标准。本门式起重机能充分满足船台区域生产的吊装工艺要求。本门式起重机需具备配套与同区域600T龙门吊进行联动联吊控制功能，主电源移动电缆（1万伏特）需含有通讯光纤（并有备用芯线），相应滑环箱配有旋转型光纤接头。需进行联吊16、安装调试和试验。甲方原有的同区域600t联吊的龙门吊为双主梁、“I”字形刚性腿结构，主梁底净高76米，路轨错开5米。设计应考虑两机联吊不互相干涉。2.1参建单位建设单位：广州XX国际股份有限公司设计单位：施工单位：吊装单位：2.2主要标准及规范设计工作条件最高气温：+45C，最低气温：0C。最大相对湿度：98。雾况：有轻度盐雾，按10度设计。风速：门式起重机在工作状态的最大风速为20m/s，在非工作状态最大风速为48m/s，极限风暴时最大风速55m/s。应充分考虑不同高度风速的变化，并完全适应所在地的温差及气流变化。地震：地震基本烈度为7度。设计寿命起重机设计寿命50年以上。电气控制系统寿命217、0年以上。油漆寿命10年以上。设计执行的标准和规范本机的设计和制造必需满足下列标准和规范。GB/T 3811-2008起重机设计规范GB 6067.1-2010起重机械安全规程 第1部分：总则GB/T 5905-2011起重机械试验规范和程序GB/T 27997-2011造船门式起重机CB/T 8521-2008造船门式起重机设计要求GB/T 14406-2011通用门式起重机GB/T 14407-1993通用桥式和门式起重机司机室技术条件GB/T 20303-2006起重机 司机室GB/T 8918-2006重要用途钢丝绳GB/T 24811.1-2009 起重机和起重机械 钢丝绳选择 第118、部分：总则GB/T 10051-2010起重吊钩GB/T 12467-2009焊接质量要求GB/T 1591-2008 低合金高强度结构钢GB/T 699-1999优质碳素结构钢GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 3077-1999合金结构钢GB/T 5117-1995碳钢焊条GB/T 5118-1995低合金钢焊条GB/T 12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T 19418-2003钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南GB/T 11352-2009一般工程用铸造碳钢件GB/T 985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 9819、5.2-2008埋弧焊的推荐坡口JB/JQ 4000.3-1986焊接通用技术条件GB/T 3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T 4730-2005承压设备无损检测JB/T 10559-2006起重机械无损检测 钢焊缝超声检测GB 11435-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 18874-2002起重机 供需双方应提供的资料GB/T 10183.1-2010起重机 车轮及大车和小车轨道公差 第1部分：总则GB 5226.2-2002机械安全 机械电气设备 第32部分：起重机械技术条件GB/T28264-2012 起重机械 安全监控管理系统GB 50150-20、2006电气装置安装工程 电气设备交接试验标准GB 50168-2006电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范GB 50169-2006电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范GB 50182-1993电气装置安装工程 电梯电气装置施工及验收规范GB/T 25295-2010电气设备安全设计导则GB/T 10059-2009电梯试验方法GB/T 10060-2011电梯安装验收规范GB 7588-2003电梯制造与安装安全规范GB 50052-2009供配电系统设计规范GB 50054-2011低压配电设计规范GB 50055-2011通用用电设备配电设计规范GB 50060-20083-121、10kV高压配电装置设计规范GB 50115-2009工业电视系统工程设计规范JB/T 4315-1997起重机电控设备标准GB 50116-1998火灾自动报警系统设计规范GB 50166-2007火灾自动报警系统施工及验收规范GB 50174-2008电子信息系统机房设计规范GB 4064-1983电气设备安全设计导则GB/T 4942.1-2006旋转电机整体结构的防护等级（IP代码） 分级GB 6995.15-1986标准电线电缆识别标志方法GB 12602-2009起重机械超载保护装置GB/T 4205-2003人机界面（MMI）操作规则GB/T 28264-2012起重机械 安全监22、控管理系统GB/T 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级注：起重机设计必须符合中国强制性标准、法律、法规。如上述标准互有冲突，则执行较高标准。如果相关标准与最新颁布的标准有矛盾，则执行最新标准3. 龙门吊性能构造3.1 概述本门式起重机安装在XX国际股份有限公司的XX造船基地内，轨道跨距为176m，行程距离总长度约为810米。本门式起重机主梁为双主梁型式。主要由主梁、刚性腿、柔性腿、2350t上小车、450/32t下小车、起重机运行、电气设备等主要部分和回转式维修起重机、登机电梯、供电电缆卷筒、应急供电电缆卷筒、防风装置、起重机运行23、纠偏装置、火灾自动报警系统等附属部分组成。本机设有上、下可穿越式小车。上小车在主梁上面运行，设有2350t两吊钩，分别跨于主梁外侧，两钩设有横移机构，可分别横移01.5m。下小车在主梁上面运行，设有450t吊钩，置于主梁中心位置；下小车同时还设有32t副钩，置于主梁中心位置。因此，本起重机具有单吊、双钩抬吊、三钩抬吊、船体分段空中翻身和空中微量旋转等多种功能。特别对于分段的翻身和合拢作业其功能尤显突出。起重机主梁全范围内上下小车主吊钩中心距20米时单机抬吊重量为900t，空中分段翻身最大起重量为700t。起重量系指吊索具以下被吊物重量。本起重机的司机室安装在刚性腿内侧。司机室具有宽阔的视野，并24、设有多台工业监视探头帮助司机从几个方向观察。司机座椅两侧设有左右操作台。左右操作台和司机座椅连为一体。操作台上的操作手柄及按钮设置简洁、周全、操作灵活方便，并配有起重机计算机管理系统及其相应的显示装置，为防止操作错误和预防误动作，设有完善的保护措施。司机室内设有冷暖空调。为了方便维修上、下小车，在刚性腿侧的主梁顶部设有回转式维修起重机。为便利司机和维修人员登机，刚性腿内设有登机电梯和应急扶梯。柔性腿内设有应急扶梯。起重机的电源为三相四线制的10kV 50Hz交流电，采用性能先进和质量优良的电缆卷筒供电。为了保证在高压供电系统出现故障或停电检修时的用电，该机设有应急供电系统，可保证照明系统、通讯25、系统、空调、电梯等公共设施和维修起重机的正常用电。上、下小车采用电缆拖链供电，其布局应做到紧凑合理，便于检修。为确保起重机的安全使用，本起重机设有夹轨器、锚定装置、锚固装置、风速/风向仪、纠偏装置、重量指示装置、各机构的限位等装置，同时对上下小车的起升机构配备了重量显示、超负荷保护、超速保护、闭环控制、排绳机构断链保护等利于操控便利和安全保护的设备，以及根据起重机安全规程所规定的各种安全保护装置。本门式起重机的设计要求：运行安全、设计先进、结构合理、操作简单、维修方便，其技术水平可达到当今国际上同类产品的先进水平。本门式起重机的钢结构、机械系统、电气系统和安全保护装置符合现行有关规范和标准。本26、门式起重机具有足够的强度、刚度、稳定性和抗倾覆性。各机构能安全可靠地运行。振动、噪声、环保均符合现行有关国家标准的要求。消防和安全均符合现行有关国家标准。本门式起重机能充分满足船台区域生产的吊装工艺要求。本门式起重机需具备配套与同区域600T龙门吊进行联动联吊控制功能，主电源移动电缆（1万伏特）需含有通讯光纤（并有备用芯线），相应滑环箱配有旋转型光纤接头。需进行联吊安装调试和试验。甲方原有的同区域600t联吊的龙门吊为双主梁、“I”字形刚性腿结构，主梁底净高76米，路轨错开5米。设计应考虑两机联吊不互相干涉。3.2 主要技术性能 起重机基本技术参数额定翻身作业起重量（吊排下）t700额定抬吊作27、业起重量（吊排下）(全主梁范围，上、下小车主钩间距20m时)t900起重机运行跨度m176起重机运行基距m设计确定梁底净空高m80起重机运行机构运行驱动形式多传动变频无级调速运行速度 额定m/min330空载且风速8m/sm/min340微动m/min3最大工作轮压kN770非工作状态最大轮压kN待确认轨道型号QU120轨道长度m810上小车起升机构：起升驱动形式多传动变频无级调速起重能力（吊排下）t2350两吊钩间最大吊重差t100两吊钩最小中心距m14 两吊钩最大中心距m17吊钩横移驱动方式变频调速吊钩横移速度m/min1两吊钩距梁中心线距离差mm200起升高度 轨上m80轨下m8起升速度28、额定m/min0.3340%负载以下m/min0.36上小车运行机构：运行驱动形式多传动变频无级调速运行速度 满载m/min330空载且风速8m/sm/min340微动m/min3下小车主起升机构：主起升驱动形式多传动变频无级调速起重量（吊排下）t450起升高度轨上m80轨下m8起升速度额定m/min0.3340%负载以下m/min0.66副起升机构：副起升驱动形式多传动变频无级调速起重量（吊钩以下）t32起升高度轨上m80轨下m12起升速度 额定m/min11040%负载以下m/min120下小车运行机构：运行驱动形式多传动变频无级调速运行速度额定m/min330空载且风速8m/sm/min29、340微动m/min3维修起重机起重量t32工作高度m满足维修需求工作半径m2.510m（32t）2.515m（20t）t旋转范围350起升速度m/min8（满载）/16(轻载40%)变幅速度m/min8旋转速度rpm0.5供电系统主电源AC 10kV/50Hz主电源供电方式（置于刚性腿侧）电缆卷筒应急供电V/Hz三相四线 380V/50Hz起重机工作级别部 位利用等级载荷状态工作级别门式起重机U3Q2A3维修吊车U2Q2A2各机构工作级别机构名称利用等级载荷状态工作级别主起升机构T5L2M5副起升机构T5L2M5小车运行机构T5L3M6起重机运行机构T5L3M6维修起重机起升机构T3L2M330、维修起重机小车运行机构T3L2M3维修起重机旋转机构T3L2M3抬吊具体工况：在全主梁范围，上下小车吊钩与下小车吊钩中心距离，0米，最大抬吊700吨，5米，最大抬吊750吨，10米，最大抬吊800吨，15米，最大抬吊850吨，20米，起重机的三吊钩允许抬吊能力为900吨。起重机的使用要求：起重机的设计应满足下列使用要求：上小车上设有两个吊钩（I、II号钩）下小车设有一个主吊钩（III号钩）及副钩（IV号钩），下小车可从上小车下面穿过，实现分段的翻身动作。I、II、III号钩可单独起升、下降。IV号钩可单独上升、下降。I+II、I+III、II+III、I+II+III同步上升、下降。I+II上31、升/下降与III同步下降/上升。上小车的I、II起升机构负载时可进行单独或联动横移操作。上、下小车可单独和同步运行。上、下小车起升机构空载时和起重机运行机构可同时运行。上、下小车的起升机构和小车运行机构可同时运行。上、下小车的运行机构和起重机运行机构可同时运行。机构的联合动作均具有联锁保护功能。起重机动作机械联锁保护以下保护为本起重机最低限度的保护。机构保护装置功能上小车起升I上升极限停止上升断电、机械制动，停车上升正常停止电气制动，上升停车上升自动减速限速至预置值下降自动减速限速至预置值下降正常停止电气制动，下降停车下降极限停止下降断电、机械制动，停车超速停止断电，机械制动，停车超风速报警932、5%额定载荷报警105%额定载荷电气制动， 上升停车偏载联锁95%时报警，达100t电气制动，上升停车同步超差联锁电气制动，上升停车（超差额100mm）上小车起升上升极限停止上升断电、机械制动，停车上升正常停止电气制动，上升停车上升自动减速限速至预置值下降自动减速限速至预置值下降正常停止电气制动，下降停车下降极限停止下降断电、机械制动，停车超速停止断电，机械制动，停车超风速报警95%额定载荷报警105%额定载荷电气制动， 上升停车偏载联锁95%时报警，达100t电气制动，上升停车同步超差联锁电气制动，上升停车（超差额100mm）下小车起升III上升极限停止上升断电、机械制动，停车上升正常停止电33、气制动，上升停车上升自动减速限速至预置值下降自动减速限速至预置值下降正常停止电气制动，下降停车下降极限停止下降断电、机械制动，停车超速停止断电，机械制动，停车超风速报警95%额定载荷报警105%额定载荷电气制动， 上升停车同步超差联锁电气制动，上升停车（超差额100mm）下小车起升上升极限停止上升断电、机械制动，停车上升正常停止电气制动，上升停车上升自动减速限速至预置值下降自动减速限速至预置值下降正常停止电气制动，下降停车下降极限停止下降断电、机械制动，停车超速停止断电，机械制动，停车超风速报警95%额定载荷报警105%额定载荷电气制动， 上升停车上小车行走刚性腿侧超行程停止单向断电、机械制动34、，停车刚性腿侧正常停止电气制动，单向停车刚性腿侧自动减速限速至预置值柔性腿侧自动减速限速至预置值柔性腿侧正常停止电气制动，单向停车柔性腿侧超行程停止单向断电、机械制动，停车超风速报警锚定限位联锁上下小车同步运行联锁上下小车间距异常报警、停车下小车行走刚性腿侧超行程停止单向断电、机械制动，停车刚性腿侧正常停止电气制动，单向停车刚性腿侧自动减速限速至预置值柔性腿侧自动减速限速至预置值柔性腿侧正常停止电气制动，单向停车柔性腿侧超行程停止单向断电、机械制动，停车超风速报警锚定限位联锁上下小车同步运行联锁上下小车间距异常报警、停车大车行走海侧极限停止单向断电、机械制动，停车海侧正常停止电气制动，单向停车35、海侧自动减速限速至预置值陆侧自动减速限速至预置值陆侧正常停止电气制动，单向停车陆侧极限停止单向断电、机械制动，停车锚定限位联锁锚固限位联锁超风速报警夹轨器限位联锁偏差报警报警超偏差停车电气制动，停车偏差超极限停止单向断电、机械制动，停车电缆终端停止单向断电、机械制动，停车电缆过松过紧电气制动，停车吊钩移动I号钩向外停止电气制动，正常停车I号钩向内停止电气制动，正常停车II号钩向外停止电气制动，正常停车II号钩向内停止电气制动，正常停车超偏差停车电气制动，停车 电控系统零位保护任何操作手柄离开零位进行操作时,如起重机因故失电，操作手柄必须回到零位，各机构才能重新启动。过电流保护相应机构断电过电压36、保护起重机禁止送电欠电压保护起重机禁止送电短路保护相应的保护开关分断。过热保护相应机构断电接地保护相应的保护开关分断。漏电保护相应的保护开关分断。3.3 主要金属结构简介900T龙门起重机主要包括主梁、刚性腿、柔性腿三大结构件。为了减轻结构自重、合理的利用材料主梁、刚性腿的面板、腹板的厚度都是在变化的。钢板规格、种类繁多是本工程的最大的一个特点。3.3.1主梁(1) 900吨龙门吊主梁均采用梯形双梁结构，176m跨：梁高11250mm，上翼缘板宽4660mm，下翼缘板宽3100mm，共分为36个分段。（见图二）。900T176m龙门起重机主梁分段清单（总重2500吨）序号名称数量单件重量（t）37、合计重量(t)备注(长宽高)（m）1主梁1#分段1163.5163.511.6*12*11.25可考虑分两段制作2主梁2#分段436.51464.66*6.75*11.253主梁3#分段461.52464.66*10.5*11.254主梁4#分段465.52624.66*10.5*11.255主梁5#分段468.52744.66*10.5*11.256主梁6#分段4722884.66*10.5*11.257主梁7#分段8745924.66*10.5*11.258主梁8#分段474.52984.66*10.5*11.259主梁9#分段265.51314.66*8.6*11.2510主梁10#分段38、1979711.6*4.8*11.25 图二(2) 176m跨的主梁沿长度方向共分为十种类型的分段，以主梁的中心向两侧近似对称分布。主梁上翼缘板的板厚14、20、25、30、35、40毫米，主梁各分段的承轨板厚度均为40毫米。主梁的下翼缘板在各分段也不相同，在主梁的1、2、10分段厚度为40毫米，中间分段为了避免采用厚板而引起的板材本身的质量缺陷，采用两块不同板厚的钢板复合而成，分别为3分段40+14、4分段40+20、5分段40+30、6分段40+35、7分段40+40、8分段40+40、9分段40+40毫米。非端头主梁分段的腹板沿高度方向为三片不同厚度的钢板拼接而成，从上到下板厚分别为2039、毫米、16毫米、12毫米、10毫米、和14毫米。 (3) 主梁与刚性腿之间为焊接结构；主梁与柔性腿之间采用柔性铰联接。主梁顶面设有四根小车轨道，小车轨道与主梁采用轨道压板连接。在主梁靠近刚性腿和柔性腿的两端设有扶梯，以供司机和检修人员出入。在主梁的顶部设有走道栏杆、小车供电装置，主梁两端设有限位开关及缓冲支座。(4) 主梁的钢板材质为Q345B，型钢的材质为Q235A或船用B级钢。3.3.2 刚性腿(1) 刚性腿采用整体箱型结构。(2) 刚性腿的上端设有高压房、电气房和休息室。在内侧还设有电梯和扶梯。司机和检修人员可从地面，通过梯子栏杆进入刚性腿内部，经电梯或扶梯到达主梁的端部。电梯可从下横梁40、底部上到电控室和司机室层面。刚性腿底部通过销轴与行走机构的大平衡梁相连接。(3) 刚性腿共分为6段，上端上接头分段与主梁的最边上的1#分段焊装。在主梁提升时，通过主梁与刚性腿上接头分段的铰接点将刚性腿中分段、上接头分段整体起升，空中完成主梁与刚性腿中分段、上接头分段的大合拢。刚性腿下横梁分段35米跨距两个铰接点与行走机构大平衡梁销接。在主梁提升到位后，行走机构移动使刚性腿下横梁分段与中分段对合然后焊装成一体。此处吊装方案以吊装单位提交的正式吊装方案为准。(4) 刚性腿钢板材质为Q345B，型钢的材质为船用A级钢和Q235A。900T176m龙门起重机刚性腿分段清单（总重628吨）序号名称数量单41、件重量（t）合计重量(t)备注(长宽高)1刚性腿1#分段1257.5257.53.6*15.2*37.1制作时可考虑分段2刚性腿2#分段181.581.54.9*9.9*123刚性腿3#分段178786.1*9.2*124刚性腿4#分段166.466.47.4*8.5*125刚性腿5#分段167.567.58.6*7.8*126刚性腿6#分段177779.8*10.4*11制作时可考虑分段图三 900T刚腿总图3.3.3 柔性腿(1) 柔性腿采用三角型形式，由两根撑杆和箱形下横梁组成。两根撑杆与下横梁及上接头采用法兰联接。(2) 在撑杆内设有直梯，作为特殊情况时(如安装，检修)人员可以从地面通42、过锚定座的扶梯到达下横梁顶面。再从下横梁顶面进入撑杆底部门口抵达撑杆上部门口，最后可通过平台扶梯直达司机室和柔性腿一侧的主梁端部。下横梁底部通过销轴与行走机构的大平衡梁相连接。(3) 柔性腿由三段组成，上端为人字形上接头，上平面有柔性铰装置。上接头上平面销接板与主梁10分段下平面销接板销接，由柔性铰承载。该上下销接板都不在主结构图中，由于安装的特殊性，该两处销接板制作与安装详见（图十）。柔性腿中间有两根2600撑杆，分别与上接头和下横梁法兰栓接形成整体。下横梁和撑杆可分段制作。上接头安装柔性铰后与主梁10分段销接，随主梁整体提升后再与两根撑杆上端分别销接，撑杆下端与分置在轨道两侧的两端下横梁销43、接。随着主梁提升，下横梁两个分段向中间由行走机构带动形成合拢，并在空中形成撑杆与上接头和下横梁的栓接，同时下横梁两个分段对合完成接头焊装。（见图四）(4) 柔性腿钢板材质为Q345B，型钢的材质为船用A级钢、20#钢。900T176m龙门起重机柔性腿分段清单（总重284吨）序号名称数量单件重量（t）合计重量(t)备注(长宽高)1上接头131502.75M*6.1M*6.6M2撑杆283.51672.6M*2.6M*62.1M3下横梁186862.8M*6.9M*37.3M4.钢结构制造4.1原材料采购、检验、保管900吨龙门吊的主梁、刚性腿、柔性腿三大结构件的钢板采用低合金结构钢GB1591-44、2008中的Q345B。对于到厂的原材料应由专职检验员进行到货检验。材料应有材质保证书，并符合产品说明书及工厂有关规定。材质保证书作为完工后的技术资料提交。材料入库后，应对其进行检验、核对，按品种、规格、材质集中存放，并加以标识和防护。对于暂时不用的材料，应定期检查质量状况，以防损坏。复核材料质保书及有关文件，并按要求对钢材进行机械性能和化学成分的复验，具体要求详见文件材料复验要求。材料取样和复验过程需监理在场，复验结果交监理确认。焊材必须具有合格质量证明书，回厂后按对应的标准进行抽检复验：焊丝复验化学成份和熔敷金属力学性能，焊条复验熔敷金属化学成份和力学性能。高强度螺栓按GB50205和材料45、复验要求复验。原材料检验合格后，由质检部门在原材料质保书上加盖检验合格章，编上序号作为产品提交的依据。对于不合格的材料，应及时反馈供货方，并另外放置，避免混放。4.2放样、下料原则按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,除考虑设计拱度外还应考虑制造拱度，以确定各个零部件的精确尺寸。按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板，绘制零件草图、编制数控程序和编制套料图供下料用，尽量避免大材小用，提高材料利用率。 所有钢板四周按10-25mm切边后下料。对于需拼板、二次下料的面板和腹板，长度方向应加放30mm二次加工余量和焊接收缩余量。对于厚板，要按整机的需求统一排版，尽量减少拼缝。面板和腹46、板的对接焊缝不应处在同一平面上，其间距应不小于200mm，横向加劲肋应离与其平行的腹板及面板的对接焊缝间距也不小于200mm，避免十字对接焊缝。主梁面板承轨板按钢板的长度方向排列，当顶板宽度超过钢板的订货宽度时按两块拼板下料，并尽量按供板宽度整块板下料，拼板焊缝位置应错开。两腹板由不同板厚的钢板拼接，尽量按供板宽度整块板下料，长度方向拼接。不同厚度的钢板拼接时，当板厚差大于4mm时有应将厚板削斜过渡。柔性腿撑杆相邻的两条纵向对接焊缝在圆周上应错开90度。柔性腿、撑杆、下接头连接法兰按圆弧等分三段下料。对接法兰和刚性腿、柔性腿分段跨距45米处销接板法兰考虑需要机加工需要留机加工余量，用料都要比原47、来材料表中厚约10mm左右为宜。钢板下料一般采用数控或门式切割机。型钢下料可采用机械切割或氧乙炔切割。下料时应核对炉批号与材料标记相符，并按图同时开好坡口。切割结束后，应用钢尺复验主要尺寸，符合要求后，清除毛刺，按规定编号。结构件的自由边应倒圆角R2mm。不同板厚的对接边应按图削斜后再开坡口。三大件使用材料预处理前作好登记，喷好底漆后，应立即进行标记移植，并做好登记。下料后应再次移植。移植内容：材料的炉批号、牌号、检验员编号。标记移植的材料必须有材质跟踪表，以便材料跟踪检查。编号移植要求所有板材下料零件都需要用油漆笔在明显位置标示，且保证分段整体冲砂前可见。对于下料后变形超标的材料，必须进行校48、正，达标后方可使用。4.3主梁的制作4.3.1 主梁首先进行板单元的制作，随后在总装车间内采用侧卧法进行立体分段的拼装，最后在XX国际现场进行整体拼装。主梁的立体分段除两端头分段外，其它分段在XX国际现场进行整体拼装，采用无余量拼装法：各个平面分段在下料时均留有制作余量，在立体分段成型并矫正、测量后将立体分段两端的制作余量切除。两端头的分段留有余量在XX国际现场总装时切割。要求176m跨的主梁1分段与刚性腿的6分段进行预拼装（厂内）。验收后才能出厂主梁平面分段共分为顶板、底板、横隔板、腹板平面分段等。立体分段拼装、焊接材料复验工艺评定验放样套料料核 对门切下料数控手工下料光电下料焊接坡口切割平49、板对接平面单元装焊校正测量验收校正、测量验收现场总装拼焊测量验收钢板预处理 理理理施工工艺交底工艺细化测量验收标 记运输现场冲砂涂装4.3.2 主梁的制作流程4.3.3主梁共分为36个分段。主梁分段均采用阶梯型的接头，即分段接头处的顶板、腹板、底板均错开200mm，主梁中间分段两端接头的顶板均比腹板缩进200mm，底板均比腹板伸出200mm。4.3.4顶板平面分段制作（1）在平面分段胎架上进行顶板的拼接，排板时应事先考虑纵、横、竖向的各种接缝及内部加劲肋的位置，顶板的对接焊缝距纵向的球扁钢或T型加劲应不小于200mm，顶板拼接应使钢板的轧制方向与主梁的受力方向一致，避免十字对接焊缝。（2）顶板50、的两侧承轨板件及与其连接的不同厚度顶板按焊接工艺规程开坡口，并按图纸要求，使顶板内侧平齐，进行顶板的拼接。拼接结束后，在顶板上划出中心线及横隔板和腹板的装配线，先装配纵向加劲，再装配横向加劲，待全部构件装结配束后方可施焊。当纵向加劲板采用自动焊时，横隔板先可不装，但必须采取措施，避免平板横向变形。（3）待全部焊接结束后进行校正、检验，然后二次划线切割加工余量，以保证分段外形尺寸及内部隔板按装就位的准确性。平面分段检验合格后运至总装车间总装立体分段。4.3.5底板平面分段制作（1）主梁底板平面分段的拼板必须要考虑设计要求的拼板错边量，对于拼板后的底板的平面度需要严格内控，保证后续立体分段的成型优51、良。（2）底板单元的制作同顶板单元的制作。4.3.6腹板分段制作：腹板分段由不同板厚的钢板拼接，腹板拼接时保证内侧平齐。腹板分段装焊结束后，火工矫正并切除制作余量。其它制作过程同顶板单元的制作。4.3.7立体分段拼装（1）先制作总装胎架，由于分段高达11.25米，对操作带来很多不便，所以立体分段采用侧造法，即以双梁内侧斜面腹板为基准面进行拼装。拼装平台应有足够的强度以保证基准面水平不变形。（2）先定位底侧板，并做好基线标记，然后从内到外，从下至上定位平面分段，即先装配内部的隔板单元，再装配顶板、底板单元，最后装配上侧板单元。装配平面分段时要特别注意保证底板、顶板的垂直度、顶板上承轨板的平整度和52、直线度，以保证今后安装轨道的精度。分段两端用槽钢作临时水平加固，以减小分段拆开后的变形。（3）待全部装配结束后，按照先纵后横，先内后外，并多点扩展焊接顺序进行施焊。立体分段应多点对称施焊，以减小变形。即先进行横隔板与外壳板或横向加劲肋之间的焊接，然后进行顶、底板与下侧腹板的内部角接焊缝，顶、底板与上侧腹板的外部角接焊缝的焊接，清根后分段翻身180后再施焊，继续进行顶、底板与侧腹板的角接焊缝。（4）两个制作分段对接处的肋板、隔板端部焊缝100mm在分段制作时暂不焊接，待总装对接结束后再焊。（5）立体分段均采用阶梯型接头，即分段接头处的顶板、腹板、底板均错开200mm，主梁中间分段两端接头的顶板均53、比腹板缩进200mm，底板均比腹板伸出200mm。底板双层底板的上底板在分段接头处留600mm长的嵌补段，待现场总装后进行拼接。（6）176m跨龙门吊的主梁1号分段由于运输及吊装能力的限制在工厂制作时可分2段制作，在现场总装时再进行合拢，工厂制作分段的接头采用阶梯型接头，内部纵向加劲断口与分段接缝必须错开200mm。（7）焊接工作结束后进行校正、并切除两端的制作余量。然后测量、纪录，（包括直线度、平整度、旁弯、扭曲、腹板中心线距离、同截面高差等，详见对外验收项目）。（8）在第一个分段制作过程中，应记录各阶段的焊接收缩量作为以后分段制作的参考依据，保证主梁跨距尺寸落在公差内。（9）要求主梁制作在54、场内进行侧卧连续立体拼装以保证成形尺寸要求。4.3.8主梁与刚性腿的预拼装主梁1#分段应与刚性腿实施预拼装。如果1#主梁分段分段制作的话需要还原成整体与刚性腿预拼后再拆分。4.3.9主梁的现场总装(1)施工现场设置总装平台，总装平台应有足够的强度，以确保基准面的水平度。平台四周应有足够的通道，供吊机及运输车辆使用。（2）按起拱度要求设置预拼装胎架，每个立体分段布置二个以上搁墩，搁墩应有足够强度，保证不变形。总装现场地面上应放出主梁的中心线及各分段的对合线，标出接口处的标高值。各立体分段无拱度，主梁拱度以折线布置起拱，详见定位方案中的起拱度。（3）以钢轨跨距为基准，同时划出主梁每个分段的位置。按55、主梁中心线先放置1分段保证左右梁分段的距离和平行度。根据对合线定位其相邻分段。即从中间到两头安装（4）装配加劲板、水平隔板等零部件，焊接底板、腹板、顶板等主要构件对接缝后再焊内部隔板对接缝，再后焊少量的嵌补零件焊缝。（5）主梁拼装时，要保证相应接口的尺寸，检查各分段间的相关尺寸及拱度，特别是轨道中心的平行度、同截面高低差、间距等。（6）焊缝检验合格后，测量、记录、整体提交监理验收。4.4刚性腿制作4.4.1刚性腿的制作流程工艺细化 材料复验 工艺评定、试验 放样、套料 下料切割 平板拼接 平面分段装焊 校正 立体分段拼装 校正、加强 刚性腿中分段预拼装 刚性腿上接头分段与主梁接头的预拼装，并安56、装铰接的节点板4.4.2刚性腿平面分段的制作（1）在平面分段胎架上进行外壳板的拼接，排板时应事先考虑纵、横、竖向的各种接缝及内部加应劲肋的位置，钢板板的对接焊缝距纵向加劲应不小于200mm，钢板拼接应使钢板的轧制方向与主梁的受力方向一致，避免十字对接焊缝。（2）钢板拼接结束后，先装配纵向加劲，再装配横向加劲，待全部构件装结配束后方可施焊。当纵向加劲板采用自动焊时，横隔板事先可不装，但必须采取措施，避免平板横向变形。（3）待全部焊接结束后进行校正、检验，然后二次划线切割加工余量，以保证分段外形尺寸。平面分段检验合格后运至总装车间总装立体分段。4.4.3刚性腿立体分段的制作（1）刚性腿中分段立体拼57、装采用侧造法，即以外壳板任意一面为基准面进行拼装。（2）先定位基准面的外壳板，并做好基线标记，然后装配与其垂直的外壳板单元，再装配与其平行的外壳板单元，最后装配内部的斜撑杆件。（3）先进行底部外壳板或两垂直外壳板角接焊缝的焊接，清根后翻身180继续施焊。（4）刚性腿下横梁分段在厂内整体制作结束后，刚性腿厂内预拼合格后，镗其与行走机构连接的铰支孔。4.4.4刚性腿分段的预拼装刚性腿立体分段检验合格后，刚性腿立体下横梁分段、中分段与上接头分段整体预拼装，并安装各个位置的吊装用铰接板。进行刚性腿与主梁8#分段下部分段的预拼装，在预拼装胎架上，将刚性腿上接头分段与主梁8分段下部分段预拼装。此次预拼前需58、按照九院给出的切口值对刚腿上接头分段切口修正。4.4.5 刚性腿工厂预拼装完成后，在场内镗制行走机构轴孔。现场在预定位置拼装上接头分段，同时在主梁两侧分别拼装刚腿中分段和下横梁分段，之后将刚性腿上接头使用平板车和吊车定位与主梁8#段装焊。（见图七）4.4.6主梁起吊连带刚性腿上接头使用拖拉方式将刚性腿中分段拖拉提升到指定位置，定位焊接上接头与中分段。（见图八） 图八4.4.7在刚性腿中分段全部提升到位后，刚性腿上接头分段与中分段定位焊装。在轨道上刚性腿下横梁分段与行走机构铰接。继续提升主梁，把轨道两侧预先定位的行走机构拉到相应位置，完成刚性腿下横梁分段与刚性腿中分段的焊装，从而完成刚性腿一侧所59、有部件的合拢。（见图九）4.5柔性腿制作4.5.1柔性腿共分为上接头、撑杆、下横梁三个部分，可分段制作，在工厂进行预拼装。4.5.2 柔性腿上接头件的法兰板与下横梁件的法兰板为30mm厚的圆环板，可用40钢板分三段排版下料后拼焊，磨平一面焊脚，火工纠平。撑杆的法兰板为38mm厚的圆环板可用50钢板分三段排版下料后拼焊磨平一面焊脚 ，火工纠平。4.5.3分别将40和50法兰组成一对，磨平平面相合点焊为一体，用夹钳夹定后划线钻两圈72-26（均布），用8.8级M24x100螺栓副拴紧。（注意一定要拴紧，否则拆开后平面变形大，会车不出平面）4.5.4两副与上接头连接法兰端各焊一段长为500mm的2060、 x外径3200圆筒。另一副与撑杆连接一端焊长为500mm的20 x2600圆筒，与横梁连接的一端横梁的圆筒端头焊接。横梁的圆筒端头暂不与横梁焊接，待机加工结束后再与横梁连接。4.5.5拆开临时连接后，分别加工四段连接端法兰，将40按图加工至30，将50按图加工至38。4.5.6在胎架上完成法兰段与上接头、撑杆、下横梁的焊接，再用临时螺栓拴紧四副法兰，按起吊状态在柔性腿下横梁连接法兰内侧位置和上接头与撑杆连接法兰外侧位置安装铰节点。（见图十一）另外两幅法兰按上接头与撑杆起吊位置安装铰节点。（见图十二）4.5.7撑杆制作时除了管内加强筋安装外，内部的扶梯、平台、过道均应安装完毕，仅留接头处的扶梯61、至现场接通。圆筒制作注意焊缝错位，撑杆直梯注意左右对称。4.5.8在胎架上将下横梁三段拼成两段，准备起吊。先用定位板将两段联成整体，做出对合标记及卡板，以利于起吊对合后定位。然后加工铰孔，保证35000轴孔中心线。4.5.9柔性铰的铰上座对斜面后定位焊装于主梁10分段图示位置。铰上座按吊装柔性腿实际位置已劈斜：千分之六（暂定，以设计院数据为准），内高外低，注明最低端标记与支承面位置对合。铰下座装焊于上接头相应位置。定位时测量铰下座支承面与柔性腿上接头垂直度。在上接头上平面定位装焊纠偏限位装置并定位装焊下耳板。定位时测定铰轴中心线与铰下座支承面水平度相一致，以保证上耳板与下耳板合拢时铰轴能顺利穿62、过。4.5.10柔性腿的现场总装起升前组装（见图十）。（1）按吊装单位起吊方案，先将四组行走机构定位于轨道相应位置上。吊装下横梁两个分段分别与行走机构大平衡梁铰接，下横梁二悬伸端置于滑动小车上，按吊装图安装两段撑杆，使撑杆下端与下横梁分别铰接。撑杆二悬伸端同样置于滑动小车上，完成柔性腿起吊前准备工作。（2）将上接头置于轨道上的滑动小车上，保持水平状态。在上接头上定位柔性铰支座，安装扶梯、平台。主梁提升当超过滑动小车上的上接头总高后，将放置上接头的小车移位使其到达上接头与主梁10分段上的连接耳板铰接位置。安装铰轴，检查柔性铰是否安装良好。确认后移动大车行走机构使两根撑杆与上接头两个铰点重合。安装63、销轴使柔性腿部件形成联系。（3）随着主梁提升，两组大车行走机构向中心靠拢，形成下横梁两个的对合，确认对合定位位置。下横梁合拢同时，撑杆上端的连接法兰与上接头连接法兰、撑杆下端的连接法兰与下横梁的连接法兰也到达平面的对合。穿上M24x100高强螺栓副，按说明用扭矩扳手按预紧力矩拧紧，注意旋紧螺栓副时，对角交叉拧紧，保持法兰平面均匀接触。（4）当完成撑杆两端连接后，焊装下横梁分段，使柔性腿成为刚性整体。4.6隐蔽工程的验收主梁、刚性腿、柔性腿的隐蔽工程在结构封闭之前都应在自检合格的基础上及时通知监理进行验收，合格后方可进行封闭。5. 钢结构焊接工艺方案5.1 焊接前的准备5.1.1主要钢结构件用材64、，表面应达到Sa2.5级(SIS 055900-1967)。表面粗糙度为4080m。手工除锈表面质量一般要求达到St3级。5.1.2钢板边缘切割量应根据钢板的具体情况而定，一般应符合定尺板每边切去850mm，不定尺板切去30100mm。5.1.3焊接工作应按焊接工艺规定的焊接方法、焊接程序和技术措施进行，以提高生产率，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量。5.1.4在布置板材的对接焊缝时要考虑如下要求：（1）焊接梁的翼缘板和腹板的对接焊缝，不应处在一截面，其间距不小于200mm。（2）横加筋应离开平行的对接焊缝间距应不小于200mm。（3）尽量少用十字对接焊缝。（4）焊缝应避开应力较大的部位和截65、面突变部位。5.1.5切割或气割后的板边缘不得有裂纹及超过1.5mm的缺陷。5.1.6在焊接前连接板之间的拼装偏差不得超过GB985的有关规定，焊接工作应在拼装检验合格后进行。5.1.7轨道下面的腹板与翼缘板之间的角焊缝应填满焊透。5.1.8拼装的钢板必须矫正，其连接表面及沿焊缝位置每边3050mm范围内的铁锈飞刺，油污必须清除，拼装前装焊点所用焊条的性能不得低于正式焊接时所采用的焊条性能。点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3.5.1.9多层焊接时，在焊接每层焊缝之前，应对前一层焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净,并经质检部门检查合格后方可对第二层进行焊接。5.1.1066、封闭箱形封板前，检验部门检查箱体内部焊缝的质量，检验合格签字后方能封板。5.1.11对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对结合角接组合焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板。引弧和引出板的焊缝长度；埋弧焊应大于50mm；手工焊和气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接坡口将打磨平顺，清除杂物。5.2 焊接材料5.2.1 本工程结构钢材主要为Q345B材质。5.2.2 焊接材料的选用焊接方法焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊H10Mn2GSJ101对接、角接手工焊CHE507 定位焊、对接、角接气保焊LW-71CO2(99.9%)67、定位焊、对接、角接5.2.3 焊接材料的管理及使用(1)焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；埋弧焊用焊剂使用前必须烘干，未有说明的按下表执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：CHE5073.2 4.0330-370;1小时120焊条：CHE5073.2 4.0焊剂：SJ101300-350;2小时120焊剂：SJ101(2) CHE507手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条放入保温桶内，随用随取；(3) 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，焊丝在使用前才能拆开包装68、；(4) 当天使用不完的焊条必须返还至保管处，CHE507焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；(5) 焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。5.3 焊接人员焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书才可上岗操作。质检部门应将焊 工合格证书复印件交监理备案。焊工应按现行国家标准焊工技术考试规程JG/T50822-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高等级焊缝。5.4一般焊接要求5.4.1 所有的焊接，均按照69、已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；5.4.2焊接时，将对焊接作业区进行有效的防护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；焊接环境湿度应不小于80%。焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0，主要杆件应在组装后24小时内焊接。5.4.3 一般采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊；5.4.4 焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊。5.4.5 所有焊接的引弧一律放在坡口或焊接区之内进行，不允许在母材表面引弧；5.5 焊接工艺70、评定5.5.1正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规程按照NB/T47014-2011 承压设备用焊接工艺评定的规定编制焊接工艺评定计划。制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。详见焊接工艺评定计划。5.6 焊接方法5.6.1 钢板拼接焊缝主要采用埋弧自动焊。坡口形式将根据不同板厚分别采用X型（t20mm）、Y型（t20mm）。5.6.2 分段钢板对接焊缝、少量的钢板拼接焊缝采用半自动CO2气体保护焊或手工焊。坡口型式将根据不同板厚，分别采用X型（t14mm）、V型（t14mm）。5.6.3角接组合焊缝主要采用半自动CO2气体保护焊和手工焊。坡口型式将根据不同板厚，分别采用K型（t71、14mm）、V型（t14mm）。箱梁内的纵向加劲及横隔板与壳板的焊缝，主要采用CO2气体焊和手工焊。5.6.5现场分段接头处腹板（板厚在10mm22mm之间）可采用CO2气体保护陶瓷衬垫焊。另外对于分段内部少量的单面焊较困难处，也可采用CO2气体保护陶瓷衬垫焊，但原则上必须采用双面成型的焊接方法。5.7 减少焊接变形的工艺措施5.7.1 对于对接接头、T型接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称焊接顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。5.7.2 对双面非对称坡口焊接，宜采用先深坡口侧部分焊透、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊72、缝的顺序。5.7.3 对长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法同时运用。5.7.4 宜采用跳焊法、避免工件局部加热集中。5.7.5 宜采用反变形法控制角变形。5.8 焊后处理构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用、浇水、高压吹风等强制冷却。5.8.2 所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后，方可进行，焊缝的无损探伤检验，必须在焊接完成24小时以后，方可进行。5.9 焊缝检验5.9.1 本工程钢结构加工过程中，将根据组装前，组装时、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和试验，并及时提交监理验收，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。5.9.2 本工程检验人员均需持有相应的检测证书，无73、损探伤人员资格：经相关单位认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。5.9.3 本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，且在规定使用期限内。外观质量：所有对接焊缝质量应符合GB/T19418中的B级的规定。所有熔透角焊缝质量应符合GB/T19418中的C级的规定。所有未熔透角焊缝质量应符合GB/T19418中的D级的规定5.9.5焊缝的无损探伤要求：（1）现场拼接的分段之间所有对接焊缝（除筋板、横隔板外）做100%超声波探伤，并加做5%的X光拍片检查。（2）分段内所有对接焊缝，（除筋板、横隔板外）包括不同厚度腹板的对接焊缝，如焊缝与分段长度方向平行的做25%超声74、波探伤，其余焊缝做100%超声波探伤。（3）箱形梁腹板与顶板及底板的角焊缝、法兰板与连接件的角焊缝、铰接板的连接缝，按焊缝长度100%做超声波探伤，并按焊缝长度5%作磁粉探伤，磁粉探伤处用角相砂轮打磨。（4）对于图纸中已注明要求做超声波探伤的横隔板角焊缝，按焊缝长度20%做超声波探伤。（5）焊缝超声波探伤的标准采用GB10559-2006，对接焊缝1级合格，角接焊缝2级合格；焊缝的X射线探伤标准采用DB/T3323-2005 的II 级合格；磁粉探伤标准采用JB/T6061-2007规定的I级合格。5.10焊缝返修5.10.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等75、缺陷应用砂轮打磨、铲凿等方法去除，必要时进行补焊。对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。5.10.2经无损探伤确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：（1）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。（2）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。（3）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过576、00mm时，应采用分段退焊法。（4）返修部位应连续焊成。如中断焊接，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。（5）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。（6）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。（7）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。（8）返修焊接应填报返修施工纪录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。5.11 重要焊缝的跟踪对于结构件的重要焊缝，应进行焊缝跟踪，将焊缝的编号与焊工证书的编号一一对应。5.12结构制作完整性要求577、.12.1 所有电气走线桥架支座需由电器安装单位出具定位图纸，明确定为尺寸，在结构件制作车间即行安装完毕。5.12.2 轨道压板需要在结构件制作车间即行安装至主梁顶面。5.12.3 拖链底座需要在结构件制作车间即行安装至主梁顶面。5.12.4 主梁栏杆底座及通风管需要在结构件制作车间即行安装至主梁上。5.12.5 刚柔性腿的爬梯在分段制作时安装。5.12.6 润滑支点在分段机械结构成型涂装前先预装。5.12.7 提升作业中的工装吊马在结构件冲砂除锈前完成。以上几点中 5.12.1、5.12.2、5.12.3、5.12.4、5.12.5、5.12.7六点内容需要分项制作单位出具明确尺寸的图纸来安78、排钢结构制作车间配合施工，施工作业由分项制作单位操作。6. 大车运行机构的制作根据XX国际900m176m龙门起重机刚性腿侧大车运行机构和柔性腿侧大车运行机构的结构特点和合同、技术协议的要求，为确保产品的制造质量和施工进度，特制定本施工组织设计。施工过程中按设计图样和本施工组织设计进行制造、装配、试车、检验和验收。6.1 遵循的主要标准和规范：GB/T14406-2011通用门式起重机GB/T10183.1-2010起重机车轮及大车和小车轨道公差 第1部分：总则CB/T 8504-95修造船厂门座起重机技术规定GB/T700-2006碳素结构钢GB/T699-1999优质碳素结构钢GB/T1579、91-2008低合金高强度结构钢GBT 709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T8162-2008结构用无缝钢管JB/T6397-2006大型碳素结构钢锻件JB/T6396-2006大型合金结构钢锻件JB/T6402-2006大型低合金钢铸件JB/T5000.8-2007重型机械通用技术条件 锻件JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件 铸钢件JB/T5000.3-2007重型机械通用技术条件 焊接件NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件GB/T5117-1995碳钢焊条GB80、/T10045-2001碳钢药芯焊丝GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 14957-94熔化焊用钢丝GB/T985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2-2008埋弧焊的推荐坡口GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差 未注公差值GB/T4162-2008锻轧钢棒超声波检验方法JB/T5000.14-2007重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤JB/T5000.15-2007重型机械通用技术条件 锻钢件无损探伤JB/T4730.5-2005承压设备无损检测第五部分81、渗透检测GB/T3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级JB/T 10559-2006起重机械无损检测 钢焊缝超声检测JB/T6061-2007无损检测 焊缝磁粉检测JB/T5926-2005振动时效效果 评定方法GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286-1988色漆和清漆漆膜的划格试验6.2 总体要求6.2.1加工、装配范围(一) 按中船第九设计院刚性腿侧大车运行机构（图号QY855E）和柔性腿侧大车运行机构（图号QY855F）施工图进行厂内制造、部件组装、调试、主动台车试车。其中QY855E制作2套， QY855F制作2套。(二) 工厂内按图制作、82、装焊与本机构相关电气、集中润滑用控制箱、电缆、管子等附件固定用的马脚与支架。(三) 大车行走机构的三合一减速电机、轴承、定位销、螺栓、螺母、垫片、油杯、扫轨器、夹轨器、缓冲器以及行程开关等作为外购成品件或标准件由采购部、外协部或者车间等部门采购。外购成品件、标准件入厂后应登记入库，待使用时登记取出。(四) 组装、调试合格后，按分部套发货到业主方指定的总装区域。(五) 分部套在业主方指定的总装区域进行最后安装并调试。6.2.2对原材料及毛坯件的有关要求(一) 原材料和毛坯件的供方应符合相应的资质要求。(二) 钢板的预处理：所有钢板必须进行预处理，抛丸喷砂除锈表面质量应达到Sa1/2级（GB89283、3）。表面粗糙度为4080m。手工除锈表面质量应达到St3级（GB8923）。(三) 所有原材料和毛坯件应具有材料或产品质量证明书。质量证明书的内容除应符合材料和毛坯件相应标准规定外，还应符合下述特殊规定。(四) Q235A、Q235B、Q345B的钢板质量应符合GB/T3274-2007标准的要求。钢板厚度公差应符合GB/T709-2006中B类偏差（即固定负公差0.3mm）的要求。Q235A、 Q235B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T700-2006标准的规定。Q345B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T1591-2008标准的规定。(五) 35#（轴承座、铰座）、45#、4284、CrMo等锻件按JB/T6396-2006、JB/T6397-2006标准中或组别进行锻造、试验和验收。其中42CrMo锻件的化学成份和力学性能应符合JB/T6396-2006标准的规定。 35#、45#锻件的化学成份和力学性能应符合JB/T6397-2006标准的规定。锻件进厂时其质量证明书至少包括锻件的化学成份、硬度值、炉批号、热处理状态等内容，有探伤要求的零件还必须有探伤报告。组别锻件应有力学性能报告。组别每种零件的每批锻件带1根本体力学性能试棒回厂，其中铰轴大于等于250允许带切向试棒，其余的带本体纵向试棒。锻件回厂后应按工厂有关规定进行进货检验，同时所有锻件按零件种类和炉次进行化学成85、份复验。组别锻件力学性能试棒与相应零件随炉热处理后进行力学性能试验和硬度检测，硬度应符合图样规定。(六) 本产品各铰轴、车轮轴、齿轮、轴承座、铰座等锻件外协回厂后调质前应进行超声波复探，其中铰轴350、480按GB/T6402-2008标准 2级质量标准。铰轴250、160、车轮轴、齿轮、轴承座、铰座按GB/T4162 -2008标准 B级质量标准。表面探伤按照图纸上要求进行。如图纸上无要求则加工成品后各零件除螺纹部位按JB/T4730.5-2005标准进行100%着色探伤，级合格外，其它各部位按JB/T5000.15-2007标准进行100%磁粉探伤，级合格。(七) 对焊材的要求(1) 埋弧86、焊焊丝选用H08MnA，焊剂选用HJ431，焊丝H08MnA、焊剂HJ431应符合GB/T5293-1999标准的规定。(2) 手工焊焊条选用J427(E4315)、J507（E5015）焊条，焊条应符合GB/T5117-1995、GB/T5118-1995的规定。(3) CO2气体保护焊焊丝选应符合GB/T10045-2001标准的规定。上述焊材必须具有合格质量证明书，回厂后按对应的标准进行复验。焊丝复验化学成份和熔敷金属力学性能，焊条复验熔敷金属化学成份和力学性能。材料代用应按有关程序办理审批手续，重要零件应征得顾客书面同意后方可代用。6.2.3对外购厂家及顾客提供产品的要求(一) 提供的87、产品管理按有关过程控制程序执行，且必须符合相关标准、规范或设计图样等技术文件规定的要求。(二) 提供产品的同时，应提供产品的清单、图样、技术资料及质量证明书（原件或复印件）等相关资料。6.2.4工序外协的要求(一) 工序外协的供方应在我厂合格供方名录内，并必须要求供方有足够的能力不再进行转包。(二) 工序外协应按协作加工内容逐项出具检测报告，回厂后要求全面复检。6.2.5装焊的要求(一) 实施本产品焊接的焊工必须持有有效资格证，并严格按照焊接工艺的规范进行施焊。(二) 焊条、焊剂使用前，必须按说明书或有关规定烘焙。焊条领用量以4小时为限，存放在保温密封筒内，随用随取。(三) 焊接坡口图中有图示88、规定的按图示制备，图中没有规定的按GB/T985.1-2008、GB/T985.2-2008标准执行。(四) 焊接件的坡口采用冷加工或气割方法制备，如采用气割方法制备应在割后打磨光顺并露出金属表面光泽。(五) 板件折弯尖角处必须圆弧过渡，折弯处气割缺口、棱角等必须修补并打磨光顺后方可折弯。行走机构中各梁侧板下料折弯合格后，再割制各铰轴处开口。(六) 焊接前坡口及焊缝边缘应清理干净、干燥，清理范围如下：(1) 埋弧焊清理宽度离焊缝边缘不小于30mm并不小于1倍板厚。(2) 气体保护焊清理宽度离坡口边缘不少于20mm。(3) 手工焊清理宽度离焊缝边缘不小于15mm。(七) 各板件焊接前均应按1/189、000校平，成形后按1/1000要求校形。(八) 焊接方法及焊材的选用：(1) 所有大平衡梁侧板对接拼板焊缝均采用埋弧焊焊接(先拼板后再进行二次下料)，焊材选用H08MnA焊丝和HJ431焊剂。主/从台车架面板对接焊缝、小平衡梁底板对接焊缝也采用埋弧焊焊接，焊材选用H08MnA焊丝和HJ431焊剂。(2) 有探伤要求的焊透性角焊缝采用手工电弧焊或埋弧焊进行焊接，手工焊焊接的允许最后一道采用混合气体保护焊进行盖面焊。(3) 一般角焊缝优选混合气体保护焊焊接。对于较深的焊缝或较大的角焊缝宜采用手工电弧焊焊接打底，混合气体保护焊盖面；(4) 角焊缝焊材选用规定：Q345B之间、Q345B与35#锻件90、之间；CO2气体保护焊手工电弧焊：J507焊条Q235之间、Q345B与Q235B、 Q235B与35#锻件之间；混合气体保护焊：CO2气体保护焊丝 手工电弧焊：J427焊条(九) 采用碳弧气刨清根后，必须对坡口内表面打磨光顺，彻底清除影响焊接质量的缺陷。(十) 埋弧焊引、熄弧板不少于100mm，焊渣应保持一定时间后方可敲去。(十一) 焊前预热和焊后保温按焊接通用工艺执行，各焊缝均须进行包角。(十二) 焊接时应采取对称焊等有效措施，控制焊接变形，保证加工面的加工余量及外观平整。(十三) 焊缝返修按规定办理审批手续并采取有效的措施确保焊缝质量。(十四) 未注角焊缝高度取为：对于双面角焊缝施焊有困91、难时，允许采取单面角焊缝，其焊缝高度不小于被焊件的最小板厚；双面角焊缝，其焊缝高度不小于被焊件中最小板厚的0.7倍。(十五) 图纸未注焊缝外观质量应符合JB/T5000.3-2007的BS级（对接焊缝）和BK级（角焊缝）要求。(十六) 焊接结构件未注尺寸公差和形位公差分别按CB/T8504-95标准第4.2.4条执行。(十七) 不得采用直接锤击等方式校形；装配压马等不允许锤击拆除，只能割后磨平，总之应保证板面光洁、美观。(十八) 为防止使用过程中雨水进入内腔，各级平衡梁最外侧横隔板处的焊缝通过孔必须进行封堵。(十九) 对于主（从）动台车架、小平衡梁、中平衡梁/、大平衡梁等大的结构件，编号标记要92、求清晰、唯一、准确、完整，统一，且标记在最外侧腹板上，以便于上下工序之间记录、追溯。6.2.6无损检测的要求(一) 探伤人员必须持有有效资格证件。(二) 各结构件探伤要求具体见图纸标注及其技术说明。(三) 按图样及本施工组织设计规定对轴承座、各轴类、齿轮类零件进行无损检测。6.2.7消除焊接应力处理及热处理的有关要求(一) 主动台车架、从动台车架焊后进行整体消除应力退火热处理。(二) 大平衡梁、中平衡梁、中平衡梁、中平衡梁、中平衡梁、小平衡梁、缓冲器平衡梁焊后进行机械振动去应力处理。(三) 调质热处理时，每种零件应控制装炉量，工艺人员应跟班指导并及时判断工艺的准确性，发现问题及时调整。6.2.93、8加工的要求(一) 实施本产品加工的操作者必须先熟悉图样、加工工艺并接受工艺交底后才能施工；工艺人员提前确定工艺块的数量和焊接部位，并绘制工艺块的图样送生产处组织下料装焊。(二) 每种零件的每道工序均应切实做好首件自检专检工作。(三) 本产品中所有大构件机加部位的加工余量均较小，施工时应注意余量的合理分配，并尽可能保持对称。(四) 须热处理的零件，粗加工时应注意留合适的倒角及过渡圆角，以利于热处理工序的顺利进行。(五) 所有铸锻件应将粗、精加工分开，并在粗加工后检查毛坯质量。(六) 机加件的未注线性尺寸公差按GB/T1804-m级执行，未注形位公差按GB/T1184-K级执行。(七) 机加工前94、主、从动台车架及各类平衡梁按要求划整圈宽度方向中心线，划线时按尺寸对称分中，并在两端面、斜面过渡处、中部打洋冲眼进行标识（要求每处洋冲眼不少于5个），且各中线必须唯一、清晰。机加工成品后须在机床上加工成品的内档（或外档）分中在两端及中部的刻线，复核刻线与平台划线是否存在偏差，若偏差大于2mm，必须重新以成品面为基准刻或划结构件整圈中心线，确保中心线准确、唯一、清晰。(八) 各轴端挡板厚度尺寸尽量按GB/T1804-m级下偏差加工。(九) 所有机加件在精加工过程中应控制进刀量，减小机加工的应力影响。6.2.9装配及总装调试的要求(一) 实施本产品装配的操作者必须有丰富的装配经验，且须先熟悉图样、95、工艺、并接受工艺交底后才能施工。(二) 所有零部件必须经过修整去污、彻底清除多余物、全面检验合格后才能投入装配。(三) 车轮与车轮轴的装配属过盈配合，各件装配前应认真检测装配配合尺寸，实施搭配组装，避免出现过盈量过大或盈量小于设计要求的现象。(四) 台车总装后应进行空载运转。(五) 各轴承装配后，透盖、闷盖组成的空腔内必须注满通用润滑脂。6.2.10其他要求(一) 本产品在施工中应做好零件编号工作，并一一对应记录每件零件的材质编号或炉批号，做到材质可追溯。(二) 本产品在制作过程中至少应包括密闭箱体盖板封箱前、涂装前、装配前和出厂前四个质量停止点，在每个质量停止点必须提前两天通知顾客现场监理认96、可，在得到甲方书面认可后，方可流转到下道工序。(三) 本产品制作装配完工后，除应同时向甲方提供产品合格证外，还应提供下列检测报告：(1) 主要构件和主要零部件的制造尺寸和制造质量检验记录。(2) 主要铸、锻件的材质报告、探伤报告、热处理报告、理化试验报告。(3) 主要钢结构件的材质报告、材质跟踪报告（车架、平衡梁）、焊接质量检验报告。(4) 主要外购件质量报告、出厂合格证、说明书。(5) 主要构件和零部件的除锈处理及涂装报告。(6) 产品合格证。(四) 出厂产品的编号产品在施工中的编号按我厂有关规定，对应可查即可。出厂编号仅在产品出厂时使用。按编号规则进行编号，采用不同于面漆颜色的油漆，在大平97、衡梁、中平衡梁I、II的（电机侧）中部喷字。6.3 主要零部件工艺流程及技术要求刚性腿侧大车运行机构与柔性腿侧大车运行机构基本相同，以下以刚性腿侧大车运行机构为例进行说明，柔性腿侧大车运行机构参照执行。6.3.1主动台车装配(一) 主动台车架(1) 工艺流程 铰座、半轴承座：外协供超探、正火回火、组的锻件粗加工探伤待装焊 件12采用半自动下料下料打磨校平板面待装焊 件2采用数控编程下料（件2内孔310按290割制）打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口校形待装焊 件5采用数控编程下料（件5用20mm板材下料）打磨校平板面待装焊 其他结构件都采用半自动或数控编程下料打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口98、校形待装焊 装焊件12与件2以件12与件2的组焊件为基准划线装焊其他结构件校形整体退火去应力热处理机加工划线加工件5端面加工半铰座中分面成品铰座与台车架上铰座组对加工内孔、外径加工半轴承座中分面成品钳组对半轴承座配钻6-M20螺孔钳攻丝、组对加工成品内、外表面喷砂除锈监理认可内、外表面油漆组装至主动台车与小平衡梁预装涂装总装、待发运。(2) 技术要求 半轴承座粗加工时，内孔单面留余量10mm，结合面留余量5mm，内外端面各留5mm余量，然后与架体装焊。 铰座粗加工时，内孔单面留余量10mm，结合面留余量5mm，外端面留5mm余量，外端面做好标记。外径单面留10mm余量，然后与架体装焊。 两侧板99、装焊时必须保证内档尺寸，不允许小，两侧装焊后必须平直，不平度1mm，平行度1mm；半轴承座装焊时，要保证结合面的45角及整体对中，使结合面及内外端面有加工余量。 焊缝探伤按图纸要求执行。 总成后机加轴承座时，应先将半轴承座结合面成品，然后与半轴承座组对点焊，配钻攻6-M20螺孔，紧固件拧紧后加工内孔，端面成品。 总成后机加铰座时，应先将铰座结合面成品，然后与另一个半铰座组对点焊，配合加工内孔、外径，端面成品。 机加时各孔系应保证同轴度和轴线平行度要求。 轴承座270孔（透盖、闷盖槽）与中心对称。(二) 主动车轮装配(1) 轴承座外协供超探、正火回火、组的锻件进厂检验粗车（内孔单面留量10mm，100、两端面单面留量5mm，结合面留5mm余量)调质HB150180机加划线机加结合面成品与车架半轴承座组对钻6-22光孔与车架同加工内孔、端面(2) 闷盖备料40板料放样、下料机加工成品待装配装配后外露表面按台车架要求喷漆(3) 透盖备料30板料放样、下料机加工成品待装配装配后外露表面按台车架要求喷漆(4) 大齿圈外协供超探、正火、组锻件回厂进厂检验粗车调质处理：HB1800200车齿坯成品滚齿成品齿面、螺纹表面作100%着色，其它表面进行100%磁粉探伤非工作面、配合面涂漆与主动车轮组装待装技术要求：热处理：调质 HB=250280磁粉探伤，不得有裂纹、白点等缺陷(5) 主动车轮800外协供超探101、正火、组的锻件回厂化学成份、超探复验粗车热处理试棒做力学性能试验、工件逐件打硬度机加工全部成品保养待装技术要求： 车轮非装配面应彻底清除多余物，喷砂后喷底漆一道。 成品质量应符合CB/T8504-95标准的4.3.6.5.5条。 进厂后随机抽取一从动车轮解剖，从剖面检测硬度，应符合图纸要求。 车轮第一炉热处理时，派我厂人员到外协厂家现场检验，并随机抽取一从动车轮带回厂解剖，按图纸技术条件测硬度。(6) 车轮轴外协供超探、正火、组锻件回厂进厂检验粗加工调质HB250280(试棒随炉)按要求探伤试棒做力学性能试验，工件逐件打硬度机加成品按要求探伤保养待装技术要求：外圆各段应同轴，同轴度误差0.0102、5mm。(三) 中间齿轮装配(1) 轴端挡板20mm板材下料机加全部成品内外壁涂底漆一道待装配(2) 齿轮轴外协供超探、正火、组的锻件回厂超探复验粗车调质、工件逐件打硬度机加粗车机加工全部成品齿面、螺纹表面作100%着色，其它表面进行100%磁粉探伤保养待装技术要求：热处理：调质 HB=250280齿面淬火HRC4550，淬深35，研磨齿面达Ra3.2磁粉探伤，不得有裂纹、白点等缺陷(四) 铰轴装配(1) 套筒备无缝钢管机加成品(若钢管内径小于100，则内径必须加工至100)内、外壁除锈，喷或刷底漆一道待装(2) 铰轴外协供超探、正火、组的锻件回厂超探复验粗车调质HB220250工件逐件打硬度103、机加成品98轴颈除锈刷底漆一道保养待装技术要求：两段100轴颈必须同轴，探伤按要求执行。(3) 挡板备40板料放样下料校平机加成品待装(4) 止动垫片备料200圆钢机加全部成品待装6.3.2从动台车装配参照主动台车制造工艺流程执行。6.3.3小平衡梁参照小平衡梁制造工艺流程执行6.3.4小平衡梁(一) 件7外协供锻件（或大于60mm的板材下料）进厂检验按图加工相关尺寸并标注外侧标识（外侧端面留5mm加工余量，内孔200单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为180）待装焊(二) 件1按图放样下料打磨校平板面折弯外观检查待装焊(三) 件2按图采用数控编程下料打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口与件104、7装焊校平按要求探伤待装焊(四) 件9备2308无缝钢管内、外表面喷砂除锈内、外面喷底漆待装焊(五) 件15（上铰座）外协供超探、正火回火、组的锻件进厂检验按图加工相关尺寸（内孔100单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为80；外圆175单面留10mm加工余量，即外圆机加工前为150；铰座结合面尺寸130mm留5mm加工余量，外侧端面留5mm余量，待组焊完后加工到图示尺寸）待装焊(六) 件13按图放样备16mm板下料打磨(内孔100单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为80；铰座结合面尺寸留5mm加工余量，端面留6mm余量，待组焊后与件9一起加工至图示尺寸)校平板面与件15装焊(七) 其它105、结构件按图放样下料打磨刨焊接坡口校平板面待装焊(八) 以件1的宽度和长度中心为基准划各件装配位置线，装焊件2与件3组件（前后两个组件以宽度中心线对称布置）装焊件15、件11、件8、件7、件10箱体内壁喷丸除锈喷底漆以组焊件的宽度和长度中心为基准装焊件3、件9与件12组件、件14装焊其它结构件按要求探伤整体校形振动去应力机加工划线机加工成品（其中上铰座100、175须与其装配台车架上的下铰座配合镗孔、车外圆）清除内孔毛刺、飞边等多余物、涂防锈脂保养与台车架预装涂装总装、待发运。(九) 技术要求(1) 装焊后平衡梁的两肩应高平齐，宽相等，对称布置，不应出现高低不平的不对称现象，前后面应平行，不应出106、现扭曲现象。两个侧板应以上、下面板中心对称布置，偏差不大于1mm，上、下面板中心应处于同一平面上，偏差不大于1mm。(2) 小平衡梁属箱型结构，其扭曲度，腹板的垂直度，水平翘曲度等都应符合CB/T8504-95标准的相关规定。(3) 焊缝探伤按图纸及技术条件要求执行。(4) 每组孔的前后孔应同轴，三组孔的轴线应平行，并与梁宽中心线垂直。(5) 两组100H8的孔应以160E8孔为中心对称布置，且每组 100H8孔中心到200E8孔中心的X、Y轴坐标应一致，X坐标误差应0.25mm，Y坐标误差应0.5mm。(6) 机加工后应以100H8孔内侧面为基准划出整个平衡梁厚度方向中心线，检查200E8孔107、端面与中心线对称情况。中心线应引出至上下面板及外侧端板并用洋冲作标识，以备装配用。6.3.4中平衡梁I中平衡梁的制作工艺参考中平衡梁的制作工艺。6.3.5中平衡梁(一) 件11外协锻件（或大于85mm的板材下料）进厂检验按图加工相关尺寸并标注外侧标识（外侧端面留5mm加工余量，内孔250单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为230）待装焊(二) 件1按图放样下料打磨校平板面折弯外观检查待装焊(三) 件4按图放样下料打磨校平板面折弯成型开500孔割或刨制焊接坡口与件11装焊校平按要求探伤待装焊(四) 其他零件按图放样下料打磨刨焊接坡口校平板面待装焊(五) 件10备30014无缝钢管内、外表面喷108、砂除锈内、外面喷底漆待装焊(六) 件17按图数控编程下料打磨校平板面折弯外观检查待装焊(七) 件15、件16按图放样（件16用30mm的板材备料）下料打磨(内孔200单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为180)校平板面待装焊(八) 以件1的宽度和长度中心为基准划各件装配位置线，装焊件4与件11组件（前后两个组件以宽度中心线对称布置）装焊件6、件13、件9、件10、件5箱体内壁喷丸除锈喷底漆以组焊件的宽度和长度中心为基准装焊件5装焊件18、件15、件16、件17按要求探伤整体校形振动去应力机加工划线机加工成品清除内孔毛刺、飞边等多余物、攻丝涂防锈脂保养按要求涂装总装待发运(九) 技术要求：(109、1) 装焊后平衡梁的两肩应高平齐，宽相等，对称布置，不应出现高低不平的不对称现象，前后面应平行，不应出现扭曲现象。两个侧板应以上、下面板中心对称布置，偏差不大于1mm，上、下面板中心应处于同一平面上，偏差不大于1mm。(2) 中平衡梁属箱型结构，其扭曲度，腹板的垂直度，水平翘曲度等都应符合CB/T8504-95标准的相关规定。(3) 焊缝探伤按图纸及技术条件要求执行。(4) 每组孔的前后孔应同轴，三组孔的轴线应平行，并与梁宽中心线垂直。(5) 两组200E8的孔应以250E8孔为中心对称布置，且每组200E8孔中心到250E8孔中心的X、Y轴坐标应一致，X坐标误差应0.25mm，Y坐标误差应0110、.5mm。(6) 机加工后应以200E8孔内侧面为基准划出整个平衡梁厚度方向中心线，检查250E8孔端面与中心线对称情况。中心线应引出至上下面板及外侧端板并用洋冲作标识，以备装配用。6.3.6中平衡梁中平衡梁的制作工艺参考中平衡梁的制作工艺6.3.6中平衡梁 中平衡梁的制作工艺参考中平衡梁的制作工艺6.3.7大平衡梁(一) 件1、件9按图放样板材下料（拼接板外形单边留30mm二次切割量）打磨校平板面刨拼缝对接焊坡口组对拼缝按要求探伤校平板面数控气割外形成品装焊边割或刨制焊接坡口折弯待装焊(二) 件2按图放样拼接板材下料（拼接板外形单边留30mm二次切割量）打磨校平板面刨拼缝对接焊坡口组对拼缝按111、要求探伤校平板面数控气割外形成品装焊边割或刨制焊接坡口折弯待装焊(三) 件12、件11按图放样板材下料（拼接板外形单边留30mm二次切割量）打磨校平板面数控气割外形成品划1200孔开孔位置线装焊边割或刨制焊接坡口折弯气割开孔打磨割口光顺与件10装焊校平按要求探伤待装焊(四) 件9备60020无缝管内、外表面喷砂除锈内、外面喷底漆待装焊(五) 件21按图数控编程下料打磨校平板面折弯外观检查待装焊(六) 件19、件20按图放样（件20用50mm的板材备料）下料打磨(内孔350单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为330)校平板面待装焊(七) 件10、件8按图放样（件10用60mm的板材备料）下料112、打磨(内孔500单面留10mm加工余量，即内孔机加工前为480)校平板面待装焊(八) 其他结构按图放样下料打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口打磨坡口待装焊(九) 以件12的宽度和长度中心为基准划各件装配位置线，装焊件2、件10、件12与件11组件（前后两个组件以宽度中心线对称布置）装焊件24、件11、件12、件13、件17、件20、件18、件25箱体内壁喷丸除锈喷底漆以组焊件的宽度和长度中心为基准装焊件1与件9组焊接装焊件其它结构件按要求探伤整体校形振动去应力机加工划线机加工成品清除内孔毛刺、飞边等多余物、攻丝涂防锈脂保养按要求涂装总装待发运(十) 技术要求(1) 装焊后平衡梁的两肩应高平齐，113、宽相等，对称布置，不应出现高低不平的不对称现象，前后面应平行，不应出现扭曲现象。两个件2应以上、下面板中心对称布置，偏差不大于2mm，上、下面板中心应处于同一平面上，偏差不大于2mm。(2) 大平衡梁属箱型结构，其扭曲度，腹板的垂直度，水平翘曲度等都应符合CB/T8504-95标准的相关规定。(3) 焊缝探伤按图纸及技术条件要求执行。(4) 每组孔的前后孔应同轴，三组孔的轴线应平行，并与梁宽中心线垂直。(5) 两组350孔应以500孔为中心对称布置，且每组350孔中心到500孔的X、Y轴坐标应一致，X坐标误差应1mm，Y坐标误差应1mm。(6) 机加后应以350孔内侧面为基准划出整个平衡梁厚度114、方面的中心线，检查500孔端面与中心线对称情况；将中心线引出至上下面板上保留，打洋冲眼标识，以备装配用。6.3.8清扫器安装(一) 备20000485杉木档(二) 扫轨器座各件按图放样打磨装焊校形喷丸除锈按要求涂装与从动台车架装焊待发运6.3.9轨道涂油器安装1、件1按图下料，装焊，待装配2、将外购件轨道涂油器安装，安装油桶，连接油管，调试完成。6.3.10磁感应开关安装1、按图制作件1、件2、件5、件10、件11，装焊，待装配2、按图制作其他零件。3、安装磁感应开关，连接电气线路，待调试。6.3.11轴端挡板制作安装利用本行走机构Q235A、Q235B、Q345B边角料放样下料机加全部成品待115、总装6.3.12铰轴200、250、350、500(一) 外协供粗加工、正火、超探、组锻件回厂进厂检验调质处理工件逐件打硬度机加成品按图纸上要求探伤保养待装及发运。(二) 技术要求(1) 见图纸技术条件。(2) 轴颈处尺寸按下偏差加工。6.3.13运行限位安装1、按图制作件1、件2、件3、件42、按图安装限位开关，待调试。6.4总装6.4.1总装前的准备工作：(一) 按图纸、明细表领齐所有的零部件、外购件、外协件、标准件、甲供设备等，检查各零部件的有关装配尺寸，特别是有配合关系的尺寸，是否符合图纸要求，对未达到图纸要求而又未办理接收手续的，一律不得使用。(二) 装配前，清除所有零部件的锐边和毛116、刺、棱角倒钝，然后清除干净铁屑等脏杂物，对于深小孔，应掏尽内孔的铁屑，用压缩空气吹干净孔内铁屑等杂物。(三) 检查电机型号、规格、安装尺寸等是否符合图纸要求，并将其擦拭干净。(四) 各零部件上精度较高的配合表面，装配前应抹上少量机油以防装配中发生打毛或咬死等现象。6.4.2主动台车总成(一) 各部件先进行预装，并调整好轴承的轴向游隙。轴承23226C/W33游隙为：0.150.345mm。(二) 按图依次将三合一减速电机与主动台车架进行组装调整好轴承轴向游隙装主动车轮部套试车(三) 技术要求：(1) 车轮安装时，车轮轴线的垂直偏斜应符合0tg0.0025，走轮的水平偏斜应符合tg0.0004，117、同一台车架两轮相对车架中心线的偏差不大于1mm；两走轮踏面应处于同一线上，偏差不大于1mm。(2) 预装时，车轮应处于车架左右两侧内中心位置，并与轴线垂直，大齿轮齿宽与小齿轮齿宽的中分面应重合，偏差小于1mm。(3) 装配后用手转动车轮应运转灵活，没有摇摆现象，两端轴承转动灵活，无异常响声。(4) 小齿轮与主动台车齿轮的啮合中心距3900.0775mm。(5) 齿轮付啮合良好，接触斑点沿齿宽方向不小于50%，沿齿高方向不小于40%，接触斑点应分布均匀，且位于齿形中位，不得偏于一边，齿顶和齿端棱边不允许有接触。齿轮付的啮合侧隙0.30.4mm。(6) 组装三合一减速器前须测量电机绝缘电阻和启动电118、压，试车前检查减速器内有无润滑油，若无，则注入临时润滑油。各轴承内应注润滑脂。(7) 试车为空载运转，正、反转各5分钟，运转应平稳无冲击，无干涉，无不正常噪声，各轴承温升正常，减速器无渗漏油。6.4.3从动台车组装参照上述主动台车执行。6.4.4总体预组装：(一) 大平衡梁与中平衡梁预装。调整同一大平衡梁下两件中平衡梁左、右位置，使中平衡梁宽度中心线与大平衡梁宽度中心线重合，偏差1.5mm。将调整后的整体中心线在大平衡梁和中平衡梁上作标识，必要时打样冲标明。(二) 拆除大平衡梁。(三) 将同一件大平衡梁下所有主、从台车按总图摆放在预装轨道上，调整位置和水平符合规定，用拉钢丝或激光经纬仪复核车轮119、同位差，要求2mm。(四) 将同一件大平衡梁下所有中平衡梁与中平衡梁、小平衡梁、缓冲器平衡梁组装一体吊至主、从动台车上。调整各级平衡梁左、右位置，保证两件中平衡梁的中心线重合，并车轮宽度中心线重合，偏差1.5mm。将调整后整体中心线在主、从动台车和小平衡梁上作标识，并打样冲标明。(五) 装清扫器。(六) 按出厂编号规则打钢印标识。(七) 按要求涂装。(八) 将中平衡梁及以下组装为一体。(九) 复查平衡梁以下走轮同位差、直线度，并检查走轮与平衡梁中心线是否重合。(十) 技术要求(1) 装配过程中，应保证各装配件受力均匀，应避免单边锤击，强行装配的现象，以保证零件的装配精度以及各平衡处于自由状态。120、(2) 每件大平衡梁、中平衡梁、小平衡梁的中心线应与车轮的中心线处于一条直线上，车轮中心线与各大平衡梁中心线偏差不大于2mm。(3) 各组行走机构上平衡梁铰轴的轴线与车轮的中心线保持平行。(4) 各平衡梁间铰轴装配时应保持自由状态，防止强力装配。6.5 发货、运输6.5.1运输方式本机构采用汽车运输。装车发运时，注意吊装方式，避免损坏设备及表面油漆。6.5.2发货方式原则上采用部件裸发，具体如下(一) 大平衡梁与铰轴480、轴端挡板三件一起裸发。(二) 中平衡梁II与铰轴350、轴端挡板三件一起裸发。(三) 主、从动台车、小平衡梁、中平衡梁I、铰轴250、轴端挡板II等组装为整体裸发。(四) 121、其余散件单独包装发货。7. 小车的制作7.1 主要结构件制作方案7.1.1结构材料所有材料均应具有产品质量合格证或试验报告。其化学成分、力学性能和其他质量要求应符合国家现行有关标准。Q235A、Q235B、Q345B的钢板质量应符合GB/T3274-2007标准的要求。钢板厚度公差应符合GB/T709-2006中B类偏差（即固定负公差0.3mm）的要求。Q235A、 Q235B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T700-2006标准的规定。Q345B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T1591-2008标准的规定。材料进厂后，应按公司质量管理规定的要求办理交验手续，核对材料牌号、规格等有关122、资料，妥善入库、标记、存放和保管，避免与其它材料相混合。钢板的预处理：所有钢板必须进行预处理，抛丸喷砂除锈表面质量应达到Sa1/2级（GB8923）。表面粗糙度为4080m。手工除锈表面质量应达到St3级（GB8923）。主要结构件需要材质跟踪报告，主要结构件包括行走台车架、车架、行走平衡梁、各种外购件底座等。7.1.2下料、切割及加工要求(一) 号料前应检查钢板牌号、厚度要求，确认无误后方可下料(二) 对于主要结构件下料时须将钢板炉批号移植到套料图上以备查。(三) 落料前，钢板要平直、不得有翘曲，翘曲过大时须校正。(四) 下料后，请做好自检和互检工作，确认无误后方可切割。(五) 切割要求：对123、于主要结构件，切割时要保证相邻切割边角直度，误差1mm，其余构件落料误差2mm，剖口切割误差2mm。(六) 套料图上指明有用余料须保存，以备今后其它结构件使用。(七) 切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1.5mm的缺棱，对飞刺应加以清除，气割后应清除表面的金属毛刺、渣滓、溅斑和熔瘤。(八) 零件落料后可以采用冷加工和热加工，冷加工不允许有明显的压痕；火工加工及校正后要在常温下自然缓冷，不可水冷。(九) 有曲面要求的构件，其曲面可用样板检查，任意处的最大间隙不得大于2mm。(十) 根据设计图（正视图、剖面图及下料清单）对照分图小样下料，严格对照总装图相关尺寸，把气割下料后矫正波浪及水平弯曲在6m长124、度3mm并不得有S弯。大角尺板及相关盖板成形板时注意“R”的大小、角度。(十一) 腹板备料：下料加长量按公式：H=0.2/1000L总长，高度允许偏差：2mm。(十二) 隔板备料：整板或零料拼接的，均要保证每块隔板的准确性及四角其中一角为直角应作记号，其垂直偏差1.5/1000H，拼接必须在胎架上进行。7.1.3焊前准备(一) 焊接坡口应打磨平顺，应将坡口两侧3050mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净；(二) 对接或熔透角焊缝两端应设置引、熄弧板，大小为80mm100mm，并开相应的剖口且为相对应的母材；(三) 焊接连接在拼板前的偏差，不得超过下列规定：(四) 定位焊：(1) 定位焊125、应与正式焊缝同样的质量要求。(2) 定位焊引弧、熄弧点应在剖口内，并严禁在焊接区以外的母材上打弧、熄弧。(3) 定位焊尺寸可参考下表：材料厚度（mm）焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）t25406030040025t505070300400t5070100300(五) 预热：(1) 板厚16mm，在-10以下焊前预热100150。(2) 板厚16mm24mm，在-5以下焊前预热100150。(3) 板厚24mm40mm，在0以下焊前预热100150。(4) 板厚40mm，在任何温度下均须预热，预热温度100150，焊后保温缓冷。(5) 焊前预热用加热板预热（特殊部位采用火焰加热），加热区域均为焊126、缝两侧各3t（t为薄板厚度），且小于100mm。(6) 有预热要求的焊件，定位焊也须预热。7.1.4、焊接要求：(一) 焊接材料 (1) 埋弧焊焊丝、焊剂应符合GB/T5293-1999标准的规定。(2) 手工焊焊条应符合GB/T5117-1995、GB5118-1995的规定。(3) 混合气体保护焊焊丝丝应符合GB/T10045-2001标准的规定。(二) 适用范围手工焊适用所有焊缝；埋弧自动焊使用于母材Q345B、Q235B，主要是拼板焊缝；CO2保护焊适用于母材Q345B、Q235B、Q235A。(三) 所有焊接材料进厂应附有质量保证书，并符合GB5118-95、GB5117-95、GB127、/T10045-2001要求。(四) 焊接材料的保管和使用(1) 焊前焊条须进350烘焙1小时，后置于100150恒温箱中存放；(2) 施焊时焊条应放在焊条保温筒中，随用随取。焊接过程中必须盖好保温筒盖，防止焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须烘干后方可施焊。(五) 焊工资格(1) 焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书后方可上岗操作。质检部门应将合格证书复印件交监理备案。(2) 焊工经过考试取得合格证后，在合格证有效期内才能从事本工程与其等级相应的焊接工作。(六) 焊接要点(1) 焊接工作应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接规范和技术措施进行，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量。(2128、) 所有探伤缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格后，方可施焊；(3) 当进行多层焊接时，在焊接每层焊缝之前，应对前一焊道进行外观检验，如发现有夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再施焊。(4) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。(5) 焊缝外观检查工作结束24小时后才能无损探伤，待探伤检验认可后（包括必要的焊缝加强和修补），构件才可吊离胎架。(6) 封闭箱形断面封闭之前，需有用户代表检查签字认可后方能封板。(七) 焊缝检验要求(1) 焊缝质量根据图纸检验，图纸未注明的按下列方法进行检验；外观质量对接焊缝质量应符合JB/T5000.3中的Bs级的规定。角焊缝质量应129、符合JB/T5000.3中的Bk级的规定；内在质量所有对接焊缝作100%焊缝长度范围超声波探伤，其质量不低于JB/T10559规定的级要求。重要的对接焊缝要进行X光拍片检查，其质量不低于GB3323规定之级标准，拍片范围不少于焊缝总长的5%，受拉焊缝每条至少拍1张。用户有权确定拍片部位。对每张底片，若有50%以上不合格，则必须重新焊接，在50%以下不合格者可局部重焊，如连续补焊两次以上，必须调换钢板。拍片发现有不允许缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑方向作补充拍片，若补充拍片后仍有怀疑时，则该焊缝全长拍片。对十字型和T字型对接焊缝，须对接头交点200mm范围内加作100%拍片检查。重要的角焊缝应130、进行仔细外观检查，并抽查长度的510作磁粉探伤。缺陷等级不大于JB/T6046规定的级要求，磁粉探伤处用角相砂轮打磨。为了便于检查，拍片要编号，拍片人员必须有资格证书，对于所拍片子需有评级证书。(2) 焊缝在图中未注明为间断焊者全部采用连续焊，焊缝高度未注明者，对于单面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚；双面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚的0.7倍；7.1.5重要结构件制作(一) 主动台车架主动台车架工艺见大车行走主动台车架工艺。(二) 平衡梁(1) 工艺流程 铰座、半轴承座：外协供超探、正火、组的锻件粗加工探伤待装焊 件2、件6（件6用25mm板材下料）采用数控编程下料（件2、件6内131、孔140按120割制）打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口校平板面待装焊 件19用16mm板材下料校平板面待装焊 其他结构件都采用半自动或数控编程下料打磨校平板面装焊边割或刨制焊接坡口校平板面待装焊 以件4为基准划线装焊件2装焊其他结构件校形整体退火去应力热处理机加工划线加工半轴承座中分面成品钳组对半轴承座配钻4-M16螺孔钳攻丝、组对加工成品（铰座与台车架上铰座组对加工）外表面喷砂除锈监理认可外表面油漆(2) 技术要求 半轴承座粗加工时，内孔单面留余量10mm，结合面留余量5mm，内外端面各留5mm余量，然后与架体装焊。 铰座粗加工时，内孔单面留余量10mm，结合面留余量5mm，外端面留5mm132、余量，外径140单面留10mm余量，然后与架体装焊。 两侧板装焊时必须保证内档尺寸，不允许小，两侧装焊后必须平直，不平度1mm，平行度2mm；半轴承座装焊时，要保证结合面角度及整体对中，使结合面及内外端面有加工余量。 焊缝探伤按要求执行。 总成后机加时，应先将半轴承座结合面成品，然后与半轴承座组对点焊配钻攻4-M16螺孔，紧固件拧紧后加工内孔，端面成品。 机加时各孔系应保证同轴度和轴线平行度要求。 轴承座230孔（透盖、闷盖槽）与中心对称。(三) 小车车架：(1) 备料： 核对材料：将所供材料对照图纸明细表中的规格进行核对。 根据明细表中的规格（结合图示图样）数量利用火焰切割或剪板机落料。 对133、需采用坡口焊接的材料按工艺规定割出相应的焊接坡口。 对于需要拼接的材料，必须在拼接后经过矫平后方可号料。 所有备好成形的材料必须清除毛刺后矫平或矫直。 把所有的材料归类堆放，标明图号和数量后备用。 凡图中有加工符号的材料均必须留有加工余量。(2) 梁和平台的组装： 熟悉图纸，根据图示对图中所示独立的封闭梁及平台先行组装。 在工作平台上先将可以独立组装的梁和平台组装完毕并校正好平直度，按图纸要求对焊缝进行探伤。对需要研配的梁或平台接头处要留研配余量15mm25mm。 在工作平台上划出整个小车架各梁上盖板及平台的地样线，再按地样线组装各梁和平台，同时组装定位焊筋板及其他零件。注意组装各梁接头及平台134、时要靠实。 根据焊接工艺焊接各焊缝。 根据图纸要求对焊接进行探伤。 检查各几何尺寸及表面质量。7.2 主要机加工件制作方案：7.2.1通用技术条件： (一) 主要外购件应有制造厂的出厂检验合格证书。(二) 机械部分各零件在部件组装前按设计图样要求进行检验。(三) 所有齿轮联轴器制造及安装均按JB/ZQ4328齿式联轴器技术条件进行制造及安装。(四) 机械零件凡是气割形成处均要求去毛刺倒棱。(五) 凡图纸要求探伤的零件，应按GB4162锻轧钢板超声波探伤方法规定之B级质量标准进行探伤。对于损坏后会造成重大事故的零件（吊钩装置、滑轮轴、走轮轴等），除了超声波探伤外，还要在加工后进行磁粉探伤，满足缺135、陷等级不大于JB/T6046规定的I级要求。(六) 锻件:走轮轴锻件按JB/T6396-2006、JB/T6397-2006标准中组别进行锻造、试验和验收。其余锻件按JB/T6396-2006、JB/T6397-2006标准中组别进行锻造、试验和验收。(七) 铸件质量要求(1) 全部毛坯铸件（配重除外）都应进行热处理（正火或退火）或经其他措施消除内应力。(2) 铸件上如有气孔、夹杂、机械伤痕等各种缺陷，焊补规定如下： 在铸件不加工的次要表面上，缺陷在下属范围内则可不焊补， 缺陷总面积不超过该表面面积的5%，单个缺陷面积的直径不大于5mm，深度不超过其壁厚的10%，并且绝对值不超过3mm，每10136、0mm100mm的面积上不超过2个。 对车轮踏面（包括轮缘内侧面）、制动轮制动面、齿轮及其它调质或淬火件的缺陷范围在下表的规定内以及焊补后焊肉金属与主体金属的重量比在下列范围内时可焊补。50KG以上1.8%；550KG3%；5KG以下：5%铸件允许焊补的缺陷范围：壁 厚（mm）151630315051100101300300缺陷铲除后的深度不大于穿透60%壁厚50%壁厚40%壁厚50mm60mm(3) 铸件缺陷补焊应遵守下列条件： 缺陷铲净，直到呈现良好金属为止。 对加工面在焊接后进行热处理，对非加工面焊重超过铸件重2%时应热处理。 所用焊条，应能保证焊肉的机械性能与铸件本身的机械性能相当。 137、焊补处与主体金属的硬度差，不得高于或低于主体金属硬度的15%，但对有热处理要求的铸件应保证其硬度在规定范围内。(4) 铸件表面应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出部分应除去，气割一般在热处理前进行。冒口气割后残留的根部应符合下表：冒口直径或厚度（mm）5050100101200201400401600601800冒口气割后残留根本（mm）2346810若冒口气割后的残留根部凹入铸件表面时，对非加工面不得超过铸件尺寸下偏差，对加工面不得超过铸件加工余量的下偏差。(5) 铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm，超过此限允许校正，校正后对于重量大于15138、0kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件，当全部加热校正时，校正后可不进行热处理。(八) 各机构组装后均需进行空载运转，运转正常后才能装入起重机上。(九) 装配好的车轮应能用手使车轮较灵活地转动，走轮轴线与水平方向的倾斜角（垂直偏斜）a应符合tga不大于0.0025，车轮的水平偏斜不大于L/1000，L为测量长度。同一运行台车下小车轮的同位差不大于1mm，同一条轨道上车轮的同位差大不于1mm。7.2.2主要零部件的制造工艺要求图纸上如有要求按图纸执行，如果无要求应满足以下规定；(一) 吊钩(1) 锻造吊钩的材料应不低于GB699规定的20号钢，板钩的材料宜采用139、上述20号钢或GB700规定的Q235D或Q345B钢。(2) 吊钩制造后需按GB6067进行拉力试验（或吊重试验）试验时间10分钟，卸载后吊钩开口处不得有裂纹、残余变形不得大于2.5/1000。(二) 滑轮该起重机的滑轮采用轧制滑轮。(三) 卷筒(1) 焊接卷筒加工后的筒体壁厚的允许偏差值：当卷筒直径不大于1000mm时在0+3mm，当卷筒直径大于1000mm时为0+5mm范围内。(2) 卷筒加工后槽底直径尺寸公差采用h11（GB1802）,槽底对基准轴线的圆跳动不低于10级（GB1184）。(3) 卷筒连接法兰面对基准轴线的端面全跳动值不大于8级。(四) 车轮(1) 车轮材料为42CrMo140、。(2) 热处理踏面和轮缘内侧面的硬度不小于HB300-380， 踏面以内深20mm范围内的硬度不小于HB260。(3) 车轮踏面直径尺寸精度应不低于GB18011802中规定的H9(4) 车轮踏面径向跳动和两端面的圆跳动应不低于GB11821184中规定的8级。(5) 车轮质量要求 车轮踏面和轮缘内侧面上的缺陷不允许焊补。 对车轮踏面和轮缘内侧面上允许存在的缺陷为：缺陷的当量直径应不大于1mm，深度不大于3mm，数量不得多于3处，且分布间距不小于50mm。 对车轮两端面和切削加工表面上允许存在的缺陷（除裂纹外）为：缺陷的当量直径应不大于5mm，深度不大于该处壁厚的20%（最大为10mm），数141、量不得多于4处，且分布间距应不小于10mm。 轴孔内允许焊补，对不超过总面积10%的轻度（不大明显的）缩孔及面积不大于0.5c、深度不大于6mm、间距不大于60mm，数量不大于3个单个缺陷允许存在，但应将缺陷边缘磨钝。 缺陷超过上述规定或产生裂纹时，车轮应报废。(五) 对传动齿轮的要求(1) 闭式齿轮传动的齿轮精度等级应不低于887级（GB10095）。接触斑点为沿齿高不小于45%，沿齿长不小于60%。(2) 开式齿轮传动的齿轮精度应不低于998级（GB10095）。接触斑点为沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。(3) 齿面粗糙度不超过下述规定：法向模数不大于8mm时，开式齿轮Ra3.2，142、减速器齿轮Ra1.6；法向模数大于8mm时，开式齿轮Ra6.3，减速器齿轮Ra3.2。(4) 齿轮在机械加工到名义尺寸后，发现加工面上有砂眼、气孔等缺陷时按下述规定处理。 齿轮轮齿啮合面上不允许有缺陷，也不允许焊补。 轴孔内不允许焊补，但轴孔内的缺陷在下列范围内允许存在：单个缺陷的面积不超过0.25c，深度不超过4mm，缺陷数量不超过2个，间距大于50mm，但应将缺陷边缘磨钝。 其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，当单个面积不超过2c，深度不超过所在处名义壁厚的20%，数量不多于3个，可焊补，焊补后可不热处理，但需磨光。 如缺陷超过以上规定或产生裂纹时，齿轮应报废。7.3 小车装配工艺7.3143、.1零件在装配前的准备：(一) 表面处理：装配前应将零件上的灰尘、铁屑、锈斑、污垢和防锈油等除去。对滚动轴承等精密零件要用汽油或煤油在常温下清洗，然后用压缩空气吹干。对于一般加工零件或装在机器内部的零件可用煤油在常温下清洗，并用压缩空气或干净抹布擦干。对于一般机架、外部零件或加工件的非结合表面用压缩空气或抹布将其表面清理干净即可。(二) 除毛刺、倒角：装配前，所有配合零件和影响外观及妨碍使用的零件加工棱面都应倒角和去除毛刺。(三) 表面光整：所有零件的加工表面在装配前应光整，无坑疤、划痕、擦伤。对已有的小伤疤，可以用细锉刀将周围光整，伤痕过大影响使用性能时，应予以报废。7.3.2零件套装装配：144、零件套装装配在可能的情况下尽量采用温差法装配，否则可用压入法或打入装配，但装配时严禁用锤直接敲击轴承、机加工件加工表面，应用适当的有色金属垫胎（不准用木板直接垫入）进行保护。7.3.3部件装配：(一) 按图纸所示，将相关的零件组装成部件，装配后凡相对转动的部位均应检查其应能灵活转动，不得有卡死现象。(二) 链传动部件配对传动链轮装配时需保证其侧面平行及位置差。7.3.4小车一总装(一) 在上小车车架上平面按各部件图中所示位置划出各自的位置中心线，并在中心线的二端分别打上洋冲眼。(二) 在所有装配好的部件底座或底架的侧面划出垂直中心线。(三) 把组装好的排绳机构置于车架上平面上，使支架的中心线与145、车架上平面相应的中心线重合，检查底架与车架平面的接触情况，如有间隙需垫实，然后与车架平面点焊牢。(四) 将装配好的卷筒按图示要求置于车架上平面，使其轴承底座中心线与车架上平面相应的中心线重合，检查轴承座的位置是否正确，轴承座底架与车架平面的间隙应填实。(五) 安装排绳机构的减速器及万向联轴器，必要时可适当移动卷筒位置。(六) 安装起升铰车中的齿轮轴装配，并与卷筒的大齿轮研配，使齿面接触痕迹及间隙符合图纸要求，焊好所有轴承座定位板。(七) 将装配好的导向滑轮组按图示高低方向要求置于车架上平面，使其底座的中心线分别与车架上平面相应位置的中心线重合，并点焊牢。(八) 调整定滑轮组位置，并与车架平面点146、焊牢。(九) 分别装上起升铰车装配中的减速器，制动器及电动机。(十) 装上所有的链条。(十一) 检查所有安装位置及精度。(十二) 焊接所有底座，底架焊缝，焊前应将所有的间隙填实。(十三) 复查焊接后各机构安装情况有无变化。(十四) 空运转试车。(十五) 拼装上小车机房骨架及扶梯栏杆，拼装时应考虑按运输需要分段。(十六) 进行涂装后待运。7.3.5小车二总装小车二总装方式与小车一基本相同。7.4 空载试车方案：7.4.1目测检查：(一) 检查所有装配后的各零部件的规格和状态是否符合要求。(二) 检查全部必备的证书，包括各种检验记录。(三) 检查总装时施工的焊缝质量及紧固件的连接情况。7.4.2空147、运转试验：(一) 用手转动各转动零件，应转动灵活，无卡死现象。(二) 各机构分别接电空运转：(1) 通电前必须先松开制动器闸瓦。(2) 开动电动机进行点动23次试验，无缺陷时进行试车。(3) 开动电机后，减速机、电动机、轴承座、传动轴等均应运转平稳，不得有杂音和有害的震动现象。(4) 空载运转必须正反方向运转，累计时间不得少于510分钟。(5) 运行机构试车时，车轮必须处于悬空状态。(6) 试车完毕后拆线，盖上电动机接线盒盖。8.维修吊的制作8.1 主要结构件制作方案8.1.1 材料所有材料均应具有产品质量合格证和试验报告。其化学成分、力学性能和其他质量要求应符合国家现行有关标准。Q235A、148、Q235B、Q345B的钢板质量应符合GB/T3274-2007标准的要求。钢板厚度公差应符合GB/T709-2006中B类偏差（即固定负公差0.3mm）的要求。Q235A、 Q235B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T700-2006标准的规定。Q345B钢板的化学成份和力学性能应符合GB/T1591-2008标准的规定。钢管的的化学成份和力学性能应符合GB/T8162标准的规定。材料进厂后，应按公司质量管理规定的要求办理交验手续，核对材料牌号、规格等有关资料，妥善入库、标记、存放和保管，避免与其它材料相混合。原材料检查合格，由企业质检部门在原质保书上加盖检验合格章，编上序号，作为产品提149、交的依据，对检查不合格的，应及时反馈给供货方，以便及时处理。受力构件所用钢材材质将按照相关标准要求进行化学成分和力学性能复验，并提交复验报告给业主。钢板的预处理：所有钢板必须进行预处理，抛丸喷砂除锈表面质量应达到Sa1/2级（GB8923）。表面粗糙度为4080m。手工除锈表面质量应达到St3级（GB8923）。8.1.2 下料、切割及加工要求(一) 号料前应检查钢板牌号、厚度要求，确认无误后方可下料(二) 对于主要结构件下料时须将钢板炉批号移植到套料图上以备查。(三) 落料前，钢板要平直、不得有翘曲，翘曲过大时须校正。(四) 下料后，请做好自检和互检工作，确认无误后方可切割。(五) 切割要求150、：对于主要结构件，切割时要保证相邻切割边角直度，误差1mm，其余构件落料误差2mm，剖口切割误差2mm。(六) 套料图上指明有用余料须保存，以备今后其它结构件使用。(七) 切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1.5mm的缺棱，对飞刺应加以清除，气割后应清除表面的金属毛刺、渣滓、溅斑和熔瘤。(八) 零件落料后可以采用冷加工和热加工，冷加工不允许有明显的压痕；火工加工及校正后要在常温下自然缓冷，不可水冷。(九) 有曲面要求的构件，其曲面可用样板检查，任意处的最大间隙不得大于2mm。(十) 根据设计图（正视图、剖面图及下料清单）对照分图小样下料，严格对照总装图相关尺寸，把气割下料后矫正波浪及水平弯曲在6151、m长度3mm并不得有S弯。大角尺板及相关盖板成形板时注意“R”的大小、角度。8.1.3 焊前准备(一) 焊接坡口应打磨平顺，应将坡口两侧3050mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净；(二) 对接或熔透角焊缝两端应设置引、熄弧板，大小为80mm100mm，并开相应的剖口且为相对应的母材；(三) 焊接连接在拼板前的偏差，不得超过下列规定：(四) 定位焊：(1) 定位焊应与正式焊缝同样的质量要求。(2) 定位焊引弧、熄弧点应在剖口内，并严禁在焊接区以外的母材上打弧、熄弧。(3) 定位焊尺寸可参考下表：材料厚度（mm）焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）t25406030040025t505070152、300400t5070100300(五) 预热：(1) 板厚16mm，在-10以下焊前预热100150。(2) 板厚16mm24mm，在-5以下焊前预热100150。(3) 板厚24mm40mm，在0以下焊前预热100150。(4) 板厚40mm，在任何温度下均须预热，预热温度100150，焊后保温缓冷。(5) 焊前预热用加热板预热（特殊部位采用火焰加热），加热区域均为焊缝两侧各3t（t为薄板厚度），且小于100mm。(6) 有预热要求的焊件，定位焊也须预热。8.1.4 焊接要求(一) 焊接材料:手工焊条：E5015埋弧自动焊：H08MnA（焊丝）+431（焊剂），CO2保护焊丝：CO2气体保153、护(二) 适用范围:手工焊适用所有焊缝H8MnA使用于母材Q345B、Q235B，主要是拼板焊缝；CO2保护焊丝：适用于母材Q345B、Q235B、Q235A。(三) 焊材要求所有焊接材料进厂应附有质量保证书，并符合GB5118-85、GB5117-85等现行国家标准的要求。(四) 保管和使用规定：(1) 焊前焊条须进350烘焙1小时，后置于100150恒温箱中存放；(2) 施焊时焊条应放在焊条保温筒中，随用随取。焊接过程中必须盖好保温筒盖，防止焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须烘干后方可施焊。(五) 焊工资格(1) 焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书后方可上岗操作。质检部门应将合格证书154、复印件交监理备案。(2) 焊工经过考试取得合格证后，在合格证有效期内才能从事本工程与其等级相应的焊接工作。(六) 焊接要点(1) 焊接工作应按焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序、焊接规范和技术措施进行，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量；(2) 所有探伤缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格后，方可施焊；(3) 当进行多层焊接时，在焊接每层焊缝之前，应对前一焊道进行外观检验，如发现有夹渣、气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净再施焊；(4) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；(5) 焊缝外观检查工作结束24小时后才能无损探伤，待探伤检验认可后（包括必要的焊缝加强和修补），155、构件才可吊离胎架；(6) 封闭箱形断面封闭之前，需有用户代表检查签字认可后方能封板。(七) 焊缝检验要求(1) 焊缝质量根据图纸检验，图纸未注明的按下列方法进行检验；外观质量对接焊缝质量应符合JB/T5000.3中的Bs级的规定。角焊缝质量应符合JB/T5000.3中的Bk级的规定；内在质量所有对接焊缝作100%焊缝长度范围超声波探伤，其质量不低于JB/T10559规定的级要求。重要的对接焊缝要进行X光拍片检查，其质量不低于GB3323规定之级标准，拍片范围不少于焊缝总长的5%，受拉焊缝每条至少拍1张。用户有权确定拍片部位。对每张底片，若有50%以上不合格，则必须重新焊接，在50%以下不合格者156、可局部重焊，如连续补焊两次以上，必须调换钢板。拍片发现有不允许缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑方向作补充拍片，若补充拍片后仍有怀疑时，则该焊缝全长拍片。对十字型和T字型对接焊缝，须对接头交点200mm范围内加作100%拍片检查。重要的角焊缝应进行仔细外观检查，并抽查长度的510作磁粉探伤。缺陷等级不大于JB/T6046规定的级要求，磁粉探伤处用角相砂轮打磨。为了便于检查，拍片要编号，拍片人员必须有资格证书，对于所拍片子需有评级证书。(2) 焊缝在图中未注明为间断焊者全部采用连续焊，焊缝高度未注明者，对于单面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚；双面角焊缝其高度不得小于被焊件中最小板厚的0.7倍157、；8.2主要机加工件制作方案8.2.1按图纸要求制作外还须满足下列通用技术条件：(一) 由设计部门确定的主要关键外购件应有制造厂的出厂检验合格证书。(二) 机械部分各零件在部件组装前按设计图样要求进行检验。(三) 所有齿轮联轴器制造及安装均按JB/ZQ4328齿式联轴器技术条件进行。(四) 机械零件凡是气割形成处均要求去毛刺倒棱。(五) 锻件进行超声波探伤，要求达到GB4162锻轧钢板超声波探伤方法规定之B级质量标准，对于损坏后会造成重大事故的零件（吊钩装置、臂架系统绞点及滑轮组、走轮轴），除了超声波探伤外，还要在加工后进行着色探伤或磁粉探伤，缺陷等级不大于ZBJ04005或ZBJ04006规158、定的I级要求。(六) 锻件走轮轴锻件按JB/T6396-2006、JB/T6397-2006标准中组别进行锻造、试验和验收。其余锻件按JB/T6396-2006、JB/T6397-2006标准中组别进行锻造、试验和验收。(七) 铸件质量要求(1) 全部毛坯铸件（配重除外）都应进行热处理（正火或退火）经其他措施消除内应力。(2) 铸件上如有气孔、夹杂、机械伤痕等各种缺陷，焊补规定如下： 在铸件不加工的次要表面上，缺陷在下属范围内则可不焊补，缺陷总面积不超过该表面面积的5%，单个缺陷面积的直径不大于5mm，深度不超过其壁厚的10%，并且绝对值不超过3mm，每100mm100mm的面积上不超过2个。159、 对车轮踏面（包括轮缘内侧面）、制动轮制动面、齿轮及其它调质或淬火件的缺陷范围在表规定内以及焊补后焊肉金属与主体金属的重量比在下列范围内时可焊补。焊补后焊肉金属与主体金属的重量比范围：50KG以上1.8%；550KG 3% ；5KG以下：5%铸件允许焊补的缺陷范围壁 厚（mm）151630315051100101300300缺陷铲除后的深度不大于穿透60%壁厚50%壁厚40%壁厚50mm60mm(3) 铸件缺陷补焊应遵守下列条件： 缺陷铲净，直到呈现良好金属为止。 对加工面在焊接后进行热处理，对非加工面焊重超过铸件重2%时应热处理。 所用焊条，应能保证焊肉的机械性能与铸件本身的机械性能相当。 160、焊补处与主体金属的硬度差，不得高于或低于主体金属硬度的15%，但对有热处理要求的铸件应保证其硬度在规定范围内。(4) 铸件表面应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出部分应除去，气割一般在热处理前进行，冒口气割后残留的根部应符合下表。铸件冒口气割后残留根部规定冒口直径或厚度（mm）5050100101200201400401600601800冒口气割后残留根本（mm）2346810若冒口气割后的残留根部凹入铸件表面时，对非加工面不得超过铸件尺寸下偏差，对加工面不得超过铸件加工余量的下偏差。(5) 铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm，超过此限允许校161、正，校正后对于重量大于150kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件，当全部加热校正时，校正后可不进行热处理。(八) 各机构组装后均需进行空载运转，运转正常后才能装入起重机上。(九) 装配好的车轮应能用手使车轮较灵活地转动，走轮轴线与水平方向的倾斜角（垂直偏斜）a应符合tga不大于0.0025，车轮的水平偏斜不大于L/1000，L为测量长度。同一运行台车下小车轮的同位差不大于1mm，同一条轨道上车轮的同位差不大于2mm。8.2.2主要零部件的制造工艺要求图纸上如有要求按图纸执行，如果无要求应满足以下规定；(一) 吊钩(1) 锻造吊钩的材料应不低于GB699规定的162、20号钢，板钩的材料宜采用上述20号钢或GB700规定的Q235D或Q345B钢。(2) 吊钩制造后需按GB6067进行拉力试验（或吊重试验）试验时间10分钟，卸载后吊钩开口处不得有裂纹、残余变形不得大于2.5/1000。(二) 滑轮该起重机的滑轮采用轧制滑轮。(三) 卷筒(1) 焊接卷筒加工后的筒体壁厚的允许偏差值：当卷筒直径不大于1000mm时在0+3mm，当卷筒直径大于1000mm时为0+5mm范围内。(2) 卷筒加工后槽底直径尺寸公差采用h11（GB1802）,槽底对基准轴线的圆跳动不低于10级（GB1184）。(3) 卷筒连接法兰面对基准轴线的端面全跳动值不大于8级。(四) 车轮(1163、) 热处理大车主动、从动车轮踏面和轮缘内侧面的硬度HB300-380， 硬度HB260层深度大于15mm。维修吊小车车轮踏面和轮缘内侧面的硬度HB210-250， 硬度HB230层深度15mm。(2) 车轮踏面直径尺寸精度应不低于GB18011802中规定的H9(3) 车轮踏面径向跳动和两端面的圆跳动应不低于GB11821184中规定的8级。(4) 车轮质量要求 车轮踏面和轮缘内侧面上的缺陷不允许焊补。 对车轮踏面和轮缘内侧面上允许存在的缺陷为：缺陷的当量直径应不大于1mm，深度不大于3mm，数量不得多于3处，且分布间距不小于50mm。 对车轮两端面和切削加工表面上允许存在的缺陷（除裂纹外）为164、：缺陷的当量直径应不大于5mm，深度不大于该处壁厚的20%（最大为10mm），数量不得多于4处，且分布间距应不小于10mm。 轴孔内允许焊补，对不超过总面积10%的轻度（不大明显的）缩孔及面积不大于0.5c、深度不大于6mm、间距不大于60mm，数量不大于3个单个缺陷允许存在，但应将缺陷边缘磨钝。 缺陷超过上述规定或产生裂纹时，车轮应报废。(五) 对传动齿轮的要求(1) 闭式齿轮传动的齿轮精度等级应不低于887级（GB10095）。接触斑点为沿齿高不小于45%，沿齿长不小于60%。(2) 开式齿轮传动的齿轮精度应不低于998级（GB10095）。接触斑点为沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%165、。(3) 齿面粗糙度不超过下述规定：法向模数不大于8mm时，开式齿轮Ra3.2，减速器齿轮Ra1.6；法向模数大于8mm时，开式齿轮Ra6.3，减速器齿轮Ra3.2。(4) 齿轮在机械加工到名义尺寸后，发现加工面上有砂眼、气孔等缺陷时按下述规定处理。 齿轮轮齿啮合面上不允许有缺陷，也不允许焊补。 轴孔内不允许焊补，但轴孔内的缺陷在下列范围内允许存在：单个缺陷的面积不超过0.25c，深度不超过4mm，缺陷数量不超过2个，间距大于50mm，但应将缺陷边缘磨钝。 其它部位的缺陷在清除到露出良好金属后，当单个面积不超过2c，深度不超过所在处名义壁厚的20%，数量不多于3个，可焊补，焊补后可不热处理，但166、需磨光。 如缺陷超过以上规定或产生裂纹时，齿轮应报废。8.3组装试车验收要求：8.3.1零件在装配前的准备：(一) 表面处理：装配前应将零件上的灰尘、铁屑、锈斑、污垢和防锈油等除去。对滚动轴承等精密零件要用汽油或煤油在常温下清洗，然后用压缩空气吹干。对于一般加工零件或装在机器内部的零件可用煤油在常温下清洗，并用压缩空气或干净抹布擦干。对于一般机架、外部零件或加工件的非结合表面用压缩空气或抹布将其表面清理干净即可。(二) 除毛刺、倒角：装配前，所有配合零件和影响外观及妨碍使用的零件加工棱面都应倒角和去除毛刺。(三) 表面光整：所有零件的加工表面在装配前应光整，无坑疤、划痕、擦伤。对已有的小伤疤，167、可以用细锉刀将周围光整，伤痕过大影响使用性能时，应予以报废。8.3.2零件套装装配：零件套装装配在可能的情况下尽量采用温差法装配，否则可用压入法或打入装配，但装配时严禁用锤直接敲击轴承机加工件加工表面，应用适当的有色金属垫胎（不准用木板直接垫入）进行保护。8.3.3部件装配：按图纸所示，将相关的零件组装成部件，装配后凡相对转动的部位均应检查其应能灵活转动，不得有卡死现象。8.3.4小车装配：(一) 把小车置于轨道上（或平板上），调整好相对位置后（即车轮加工基准端面处于同一铅锤面上），将其固定。(二) 检查变幅小车位置及所有安装部位相应中心线的重合情况。(三) 用手推动变幅小车，车轮应能灵活转动168、，不得有卡死现象。8.4空载试车方案：8.4.1目测检查：(一) 检查所有装配后的各零部件的规格和状态是否符合要求。(二) 检查全部必备的证书，包括各种检验记录。(三) 检查总装时施工的焊缝质量及紧固件的连接情况。8.4.2空运转试验：(一) 用手转动各转动零件，应转动灵活，无卡死现象。(二) 各机构分别接电空运转：(1) 通电前必须先松开制动器闸瓦。(2) 开动电动机进行点动23次试验，无缺陷时进行试车。(3) 开动电机后，减速机、电动机、轴承座、传动轴等均应运转平稳，不得有杂音和有害的震动现象。(4) 空载运转必须正反方向运转，累计时间不得少于510分钟。(5) 运行机构试车时，车轮必须处169、于悬空状态。(6) 试车完毕后拆线，盖上电动机接线盒盖。9. 涂装方案及工艺详细内容见具体涂装工艺10电气安装及工艺10.1总则10.1.1本原则工艺为广州XX国际股份有限公司900T*176m门式起重机1台电气设备制作安装制定的指导工艺文件，施工部门应根据本原则工艺的要求，进一步编订具体的工艺文件细则。10.1.2本原则工艺是根据广州XX国际股份有限公司900T*176m门式起重机1台制作、安装合同的要求，按照中船第九设计院提供的（图号为QY855Z）电气设计图纸，以及有关的技术协议文件编写的，因此，除按本原则工艺要求精心施工外，还应遵循XX900T主技术协议书、有关图纸标注的细则要求及相关170、的施工规范和验收标准进行施工。相关的施工规范和验收标准如下： 执行标准：GB/T3811-2008 起重机设计规范（中国）FEM标准 欧洲搬运工程协会1998年修订版欧洲起重机械 设计执行标准GB 6067.1-2010 起重机械安全规程 第一部分：总则GB J232-82 电气装置安装工程施工及验收规范GB 4208-2008 外壳防护等级(IP代码)GB 12602-2009 起重机械超载保护装置GB 50150-2006 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB/T5905-1986 起重机试验规范和程序GB/T14406-1993 通用门式起重机GB/T14407-1993 通用桥式和171、门式起重机司机室技术条件GB 7588-2003 电梯制造与安装安全规范GB 5226.2-2002 机械安全机械电气设备GB 50168-2006 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB 50169-2006 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB 50150-2006 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GBJ115-1987 工业电视系统工程设计规范GB 50182-1993 电梯电气装置施工及验收规范GB/T 25295-2010电气设备安全设计导则GB/T 10059-2009电梯试验方法GB/T 10060-2011电梯安装验收规范GB 50052-2009供配电系统设计规172、范GB 50054-2011低压配电设计规范GB 50055-2011通用用电设备配电设计规范GB 50060-20083-110kV高压配电装置设计规范GB 50115-2009工业电视系统工程设计规范JB/T 4315-1997起重机电控设备标准GB 50116-1998火灾自动报警系统设计规范GB 50166-2007火灾自动报警系统施工及验收规范GB 50174-2008电子信息系统机房设计规范GB 4064-1983 电气设备安全设计导则GB/T 4942.1-2006旋转电机整体结构的防护等级（IP代码） 分级GB 6995.15-1986标准电线电缆识别标志方法GB/T 4205173、-2003人机界面（MMI）操作规则GB/T 28264-2012起重机械 安全监控管理系统ISO 国际标准组织的有关标准IEC 国际电工技术委员会的有关标准（电气各标准如有冲突，均以IEC为准）起重机设计必须符合中国强制性标准、法律、法规。如上述标准互有冲突，则执行较高标准。如果相关标准与最新颁布的标准有矛盾，则执行最新标准10.1.3在本工程施工中，严格遵守本公司的各项安全生产规章制度，确保安全 施工。10.2主要设备1) 高压供电a. 主变压器。b. 辅助变压器。c. 照明变压器。d. 高压开关柜。e. 整机驱动装置电控柜（逆变器、整流柜等）。f. 地面高压接线箱。2) PLC控制系统。174、3) CMS管理系统（含工控机）。4) 整机的控制柜，就地操作箱、动/控接线箱、紧停按钮盒等。5) 司机室内联动台、控制柜、触摸屏等。6) 上、下小车拖链装置。7) 拖链电缆8) 电机a. 上、下小车行走电机。 b. 大车行走电机。c. 钩移电机d.上、下小车主起升机构变频电机。 e.下小车副起升机构变频电机。9) 高压电缆卷筒（带高压电缆；带标配电机、加热器、电机温控、本地控制站、导缆架及限位保护等)。10) 维修吊控制系统。11) 整机照明灯具、开关、插座、焊接插座等。12) 整机通讯系统、器材（含电话机、程控交换机、车载对讲机、无线对讲机）。13) 整机工业监视系统、器材。14) 智能风175、速仪（含随机电缆40米）。15) 避雷针。16) 空调。17) 司机室18) 行走声光报警器、多用途设备报警器、扬声器。19) 消防报警系统一套（有相关资质，含烟感、温感自动报警系统，自动灭火装置及相应附件）。 20) 整机限位开关、凸轮限位、各类传感器。21) 同步检测绝对值编码器。22) 整机超载限制器控制系统（含重量传感器）23) 光缆（视频光缆：拖曳型）、DP电缆、以太网网线、风速仪随机电缆、通信电缆和电话电缆。24) 光纤耦合器及光纤跳线。25) 安全警示系统（含航空灯、光控开关、声光报警器和防碰撞探测装置灯）26) 起重机刚腿、柔腿防撞系统。27) 起重机远程监控系统。28) 无线176、工业以态网系统29) 起重机两机防撞系统（激光防撞装置，含防护罩、随机电缆）30) 高压电缆31) 整机船用电缆。32) 各规格电缆套。33) 整机电缆桥架。（带盖）34) 按船用要求提供电气安装的辅材，如电缆管、电缆桥架辅材、异型线槽、电缆填料函、电缆铜接头，接线端子，电缆扎带（不锈钢、尼龙）等。电缆桥架的设计和安装应参照中国“钢制电缆桥架工程设计规范-CECS31：91”执行。35) 过渡接线箱，带电缆填料函。10.3 电气安装工程范围10.3.1、本工程广州XX国际股份有限公司900T*176m门式起重机1台整机提交。电气内容如下：a、 高压电缆卷筒（1套）整套电气设备安装、接线。高压电177、缆卷筒（1套）按图安装在刚腿侧。b、 高压电气房、电气房及其它区域电气设备安装、接线。c、 上、下小车机房电气设备安装、接线。d、 主梁内电气设备安装、接线。e、 司机室电气设备安装、接线。f、 刚腿电气房电气设备安装、接线。g、 柔腿电气房电气设备安装、接线。h、 维修起重机整套电气设备安装、接线。i、 外购件明细表所列部分电气设备的制作、安装、接线。j、 其他整机电气设备安装、接线。k、 整机电缆槽板制作、安装，电缆敷设。l、 整机电气设备支架、基座制作、安装。10.3.2、为保证施工进度，在结构制作的同时，电气设备支架、基座、槽板等配合同步安装。在涂装前先装好马脚，涂装后安装电缆槽板、电178、缆管及电气设备等。一切电气设备安装附件都确保在内场涂好二度防锈漆，再上起重机结构件上安装。10.3.3、本门式起重机电气系统所使用的电线、电缆均为各种铜芯电线和电缆，具有耐高温、阻燃、防爆、不老化、机械强度高、安全可靠的特性的船用电缆。在可能有油污的部位所使用的电缆是耐油电缆。在室外敷设的电缆还必须有耐日光辐射的特性。10.3.4、高压电气房、电气房内柜与柜之间的电缆不允许留余量，也不能过紧。柜内每根线做到留有充足的余量，达到可与接线板上的每个接头连接的要求。10.3.5、整机控制柜、接线箱、电机、各变压器等等电气设备的内部接线均采用“一线一卡”制。根据图纸上规定，逐段接线，作永久性标签。每根179、电缆两端做永久性标签并严格检查。10.3.6、不同机构的动力线独立配线，不用公用线路。变频电缆，电力电缆，控制电缆，摄像电缆，不同机构，交流与直流，不同电压等级等应严格分开，特别是穿管时，分开的距离必须符合规定要求。10.3.7、所有电线电缆的接头在接线箱内进行，在金属管和电缆托架内没有接头。10.3.8、所有柜箱门外都有永久性标牌。室外的分接箱、操作箱、接线箱、控制柜、线槽等应采用不锈钢制造10.3.9、弱电控制电缆必须采用屏蔽双绞线，或其它满足技术要求的屏蔽电缆。通讯电缆、信号电缆、计算机系统连接电缆和其它低压屏蔽对绞电缆应独立布线。10.3.10、除电子线路外，电线、电缆的最小截面不小于180、1.5mm2，动力电缆的最小电缆截面不小于2.5mm2。电线、电缆的制造符合现行有关电线电缆标准和规范。并提供相应的检验报告和合格证。10.3.11、多芯控制电缆及光纤至少留有15以上的冗余。10.3.12、柔性多芯电力电缆及控制电缆有以下特性：铜导体、乙丙（丁基）橡胶绝缘及外护套10.3.13、变压器和电机机壳做到有效接地，钢结构上规定的接零、接地点做到良好的接地、接零。电气房内各控制柜内外壳亦做到良好接地。10.3.14、所有电缆在其所有长度内采用镀锌梯级托架或托盘满足机械支撑强度要求。其中外露的部分采用不锈钢托架及配件。室外电缆槽采用不锈钢板，厚度不小于1.5mm。10.3.15、电缆固181、定采用不锈钢扎带和尼龙电缆包扎带间隔固定，安装电缆符合电缆敷设技术规定。水平敷设在户内电缆桥架上的电缆，用尼龙扎带绑扎。垂直敷设在户内电缆桥架上的电缆，用金属扎带与尼龙扎带交替绑扎。10.3.16、敷设在户外的电缆桥架上的电缆，不论是水平敷设、垂直敷设还是水平侧置形式，一律采用金属扎带与尼龙扎带交替绑扎，每三道尼龙扎带后加一道金属扎带。普通的尼龙扎带只能用于户内。在户外必须采用防紫外线的电缆扎带。10.3.17、在所有对电缆有可能损伤的地方，使用镀锌铁管保护，如电缆敷设至限位开关等位置。在室内，电缆引至电气设备处时采用塑料管保护。10.3.18、电缆桥架必须按要求选用优良材质制作，电缆桥架的设182、计和安装应参照中国“钢制电缆桥架工程设计规范-CECS31：91”执行。10.3.19、当电缆与限位开关等运动件相互紧靠时，应将电缆用电缆套保护。10.3.20、外部电缆进房间或其它室外设备时采用合适的电缆套管，须用电缆密封填料涵密封，并确保防水性能良好。10.4工艺细则10.4.1 电缆卷筒1) 高压电缆线按其顺势用人工缓慢的盘到电缆盘上，绝对不采用电机通 电靠机械迅速强制盘电缆的方法，防止电缆线受到外力的作用而扭曲变形。2) 凡是与电缆卷筒、高压柜相接的高压电缆芯线必须套热缩管并封头。并对每一根高压电缆做高压耐压试验，请具有资质证书的专业人员作业，并提供耐压试验的合格证明书。3) 电缆卷筒183、的低压进出线应保证具有严格的水密性能，以防止雨水和潮气进入。4) 接线而拆装低压进出线时，妥善保存所有的紧固件及密封橡皮，防止遗失原配件。5) 低压电缆箱具有可靠的接地装置。6) 电缆卷筒装置设有电缆导缆装置，以保证随行电缆能平滑换向。选用的电缆卷筒具有导向装置，确保电缆能完全卧入电缆沟内。7) 电缆卷筒装置保证能安全、可靠、顺利地缠绕电缆，停车时电缆装置能自动锁定。8) 滑环箱需有足够的防护等级，需防雨并有除湿防潮装置，以避免停电后绝缘降低、再次通电引起短路爆炸。9) 电缆卷筒装置要有在同类起重机上的应用业绩，能提供完整的产品样本并有足够的数据说明其性能优良。10) 电缆卷筒上的电机、制动器184、制动电阻、电机编码器、电机温控、限位等基本上以钢管和软管连接的密封形式进线，特殊情况例外。11) 低压电缆线敷设严格根据九院设计图纸的要求，单独走线，保证其具体的尺寸。10.4.2 电气房、 电气控制柜根据中船九院设计的图纸安装布置，视现场实际情况，控制屏底脚用螺丝牢靠固定或电焊焊接。控制屏的上下、左右垂直平衡，屏面整齐一致。每个控制屏外壳必须有保护接地。、 电气房底部排装的电缆桥架。保证动力、控制线分开敷设，符合间距，弱电控制电缆必须采用屏蔽双绞线，光电编码器电缆中间不允许断线，严格遵守图纸规定。、 电缆敷设顺序为：先敷设主干电缆后敷设局部电缆。先敷设远距离电缆，后敷设近距离电缆。先敷设有185、金属铠装电缆，后敷设无金属铠装电缆。先敷设主回路电缆，然后敷设控制回路电缆，最后敷设的是通讯电缆。、 电缆敷设的外观要求：理齐拉直、平整，无扭曲的现象。敷设后的电缆两端应留有足够的接线余量。主干线的电缆分支线路应尽可能在线束上侧进行分流。、 重叠敷设不超过三层，大直径电缆尽量放在下层。电缆束的宽度小于0.2m，宽与高之比不超过3：1，当电缆较多时，亦可分束敷设。、 电缆弯曲半径为电缆外径的六倍，成束电缆的弯曲半径以其中直径最大的电缆为基础。、 三相系统中使用单芯电缆，应成紧贴的正三角形排列（即品字形），且应定间距的扎牢。、 敷设到位后的电缆如果暂不接线，则应整理成圈，妥善放置，注意防水、防火、186、防腐蚀、防压伤。、 室外电缆的固定用船用不锈钢电缆扎带固定，室内电缆的固定用船用不锈钢电缆包扎带和尼龙包扎带间用，每三道尼龙扎带加一道自锁型喷塑不锈钢扎带。各种扎带的扎紧程度以不能轻易转动为标准。、 1#，2#照明箱安装在电气房内适当的位置上，箱体下沿离地面1.2m，方便操作。其沟通以电缆钢、软管连接为主，分接线以图纸规定的要求落实实施。、 电气房内灯具及插座的安装数量均参照设计图纸中的数量。钢、软管连接形式施工，所有开关、插座安装在离地面1.4m处。、 所有在穿越钢结构的进出线口上制作电缆保护圈框，去毛刺。并包裹橡皮，保护电缆。、 整机所有电气设备带电部位应有必要的防护措施，防止意外碰撞而发187、生触电事故。10.4.3 上小车、 其机房空间不大，上小车动力箱、上小车控制柜、 3#照明箱等要布置在机房内。根据机构排装情况，再作合理安排定位。以操作维修方便，安置美观为上。、 机房内部排装动力、控制电缆分开走线。若遇动力线与控制线交叉时，更要合理排装电缆槽，绝不混合敷线，动，控线分明。、 拖链上至上小车机房的梯架和大梁上的拖链槽，在易格斯工程师现场指导下机械排装到位后，根据易格斯图纸排装拖链电缆。、 两个上小车接线箱，具体安装位子要等主梁上拖链电缆敷设后再定位，若拖链电缆长度不够，则此接线箱可移位。箱子出线与拖链相接处排装电缆槽。若箱子定位在户外，则注重做好水密符合防护要求。（下小车两个接188、线箱类同，不作再述。）、 3#照明箱安装在机房内适当的位置上，箱体下沿离地面1.2m。灯具按图安装在上小车机房内外，平均定位，光照合理；灯具之间明敷走线，单联控制，开关安装在进门离地面1.4m处，方便开、关灯。各种电压的插座，按图布置在机房各个墙面上，离地面1.2m-1.4m处，使用方便。、 起升机构的所有部件：电机、制动器、传感器、编码器、绝对值编码器、超速、凸轮限位等都是管道分别排到位，封密形式走线。动，控线分开。、 钩移机构的所有部件：电机、制动器、传感器、绝对值编码器、限位等都是管道分别排到位，封密形式走线。动，控线分开。、 台车机构机房底部开孔，电缆槽衔接，两侧排装二条电缆槽，到各个189、部件后电缆槽拉孔排装相对称的钢管、软管连接到各部件上接线。整体安装为水密性质的施工工艺，且动、控线分别到位，互不影响。10.4.4 下小车、 下小车机房内空间更小，下小车动力控制箱、下小车控制箱以及4#照明箱安置其中，排装动力电缆桥架、控制电缆桥架，沿机房地面排装，安装位置现场定，必要的地方桥架须加盖。、 到下主起、副起机构的电缆线用小型电缆槽过渡到位后，都是管道分别排到位、封密形式走线连接到各个部件上接线。动，控线分开。安装工艺与上小车起升机构相同一致。、 台车机构比上小车台车机构简单，其电气安装工艺类同，不作重述。、 4#照明箱安装在符合实际情况、箱体下沿离地面1.2m处。灯具按图安装在下190、小车机房内外，平均定位，光照合理。灯具之间明敷走线，单联控制，开关安装在进门离地面1.4m处，方便开、关灯。各种电压的插座，布置在机房各个墙面上，离地面1.2m-1.4m处，使用方便。与上小车灯具、插座排装的工艺标准一样。10.4.5 大梁顶面平台、 所有限位定位后，根据图纸规定，安装主线管。到了每个限位附近，再排装分线管。电缆线进入限位口，采用锁紧式的填料函，水密性能好。电缆裸露的一小段线缠绕防紫外线的带子。（户外灯具进线口也以此工艺施工）。、 防水通道灯分两侧通道安装，定位在栏杆第二档上，间距均布，安装位置现场定，两侧对称一致。刚、软管衔接沟通，双联开关控制，开关定位在栏杆前后两顶端适当位191、置，开与关都方便。大梁平台安装风速仪。大梁平台刚、柔腿侧顶端安装航空灯。避雷针1只安装在柔腿侧适当的位置。、 凡避雷针至平台的卸雷接地通道中的金属结构有铰点的地方用截面大于75mm的软电缆通过铜冷轧头进行连接。10.4.6 大梁通道、 大梁内部通道灯，分两侧平分定位，灯与灯间距现场定，开关定位在便于操作的大梁内部刚柔腿的两顶端。整个照明线路为明敷形式。此安装方法仅适用于户内照明。安全插座箱安装在近刚腿侧适当位置。、 大梁内部（2#照明箱控制）：高压室的照明分两侧定位，灯与灯间距现场定，开关就近定位；另有1只应急灯。管道敷设，钢、软管连接形式施工。、 大梁内部底层排装槽式桥架，分别敷设动力线、控192、制线，符合要求定位，大口径电缆单根绑扎，小口径的线允许成束绑扎，但是要理整齐。，规范工艺，不失美观。10.4.7 司机室、 安装定位配电柜，接通司机室内所有的电器设备。司机室地板下排装桥架及分线盒，敷扎线整齐美观。左联动台、右联动台等其它电气设备敷扎线亦整齐美观，接线准确。、 投光灯底脚用螺丝固定，并用安全链条拴住，以防高空坠落。管道施工工艺。投光灯的设置应保证作业区域无门式起重机阴影。且不影响司机的视线。10.4.8 刚腿、柔腿及行走、 刚腿门框内排装槽式桥架，分别敷设动力线、控制线和总供电，符合要求定位，大口径电缆单根绑扎，小口径的线允许成束绑扎，但是要理整齐，规范工艺，不失美观。、 刚腿193、门框内部的小电气房，安装刚腿动力箱、刚腿控制箱。外围设备包括：刚腿夹轨器控制箱、刚腿润滑系统控制箱、电缆卷筒控制箱、夹轨、锚定等设备，合理定位。在不影响通道的情况下按图视实际情况定位，且方便操作和检修。应急电源箱和380V插座安装定位在夹轨锚定处，操作方便。下横梁处排装电缆桥架，敷设刚腿行走机构上动力线、控制线。高压电缆，单独走线。应急停按钮按图视实际情况定位，操作和检修方便。、 刚腿门架两侧及中间部位按图示意开电缆出线孔，电缆用适配软管分别连接到电缆卷筒的接线箱内，其它几个动力、控制孔用相对称的电缆槽衔接，出线孔均须配电缆框并形成封密。电缆孔开孔数量请现场确定，并报备中船钢构现场结构负责部门194、核准同意后再实施开孔。、 柔腿门框内排装电缆桥架，分别敷动力线和控制线，间距按图纸要求定位，绑扎线的规范及出线电缆孔处理同刚腿门架要求4.8条款一致。、 柔腿电气房内安装柔腿动力箱、柔腿控制箱。外围设备包括：柔腿夹轨器控制箱、柔腿润滑系统控制箱、夹轨、锚定等设备，合理定位。下平衡梁内排装二条电缆桥架，对称室外排装宽的二条电缆槽以便于行走机构沟通，敷设相关的动力线、控制线。380V插座安装定位在夹轨锚定处。应急停止按钮及其它设备按图视实际情况定位，操作和检修方便。、 柔腿上方的平台，平行均匀安装1000W投光灯，具体施工工艺与司机室外投光灯相同，按原理图的相位敷接线。、 刚腿门框内楼道照明，安装195、通道灯，交叉安装，根据实际状况，参照图纸合理布置。按图纸在刚腿底梁斜梯栏杆处安装通道灯，开关安装在上下通道口明显方便处；施工工艺为扁钢托架焊接固定，排列整齐，横平竖直，高低间隔一致。线路沟通户内以扁钢托架扎线，明敷形式施工，户外以管道形式安装。、 柔腿门框内东侧楼道照明，按图安装通道灯，交叉安装，根据实际状况，合理布置。另在柔腿底梁斜梯栏杆处安装通道灯，开关安装在上下通道口明显方便处；施工工艺为扁钢托架焊接固定，排列整齐，横平竖直，高低间隔一致。线路沟通户内以扁钢托架扎线，明敷形式施工，户外以管道形式安装。另外，大梁顶面平台柔腿侧安装避雷针。、 整机带电机行走机构全部以电缆槽排装沟通到位，动，196、控线分别走线，至行走机构，电缆槽上拉孔，钢，软管相连进电气部件，整体为水密形式的施工工艺，格局一致，力求美观。、 电缆槽内部绑扎线全部采用自锁型喷塑不锈钢扎带，牢固而不风化。、 声光报警器安装定位在大车两端的台车上，管道安装水密工艺。大车行走机构限位、传感器等根据机械定好位，再作管道排装，敷、接线。、 紧停按钮盒，分布于刚、柔侧台车中下平衡梁处。刚、柔侧不同电压等级的插座亦按图均布在台车上离地面1.4m。刚、柔侧一致，便于分辨。10.4.9 维修起重机维修吊按图安装在大梁上平面，控制箱安装在维修起重机转柱下部位置上，箱体底部距大梁上平面约1200mm，视现场实际状况合理定位，其它电气设备按图所197、示安装，现场调整。旋转、牵引机构的限位开关等电缆线，全部以管道敷设工艺实施，封密加水密的安装形式。臂架后端上部安装一个避雷针。10.5接线工艺要求10.5.1箱柜内部的连接线要用圆形多股铜芯软电线。连接电线的选择应与电气设备制造厂的要求相符合。各控制柜的出线端子板一律采用带垫片的螺栓固定的接线端子，螺栓压紧外接环行接线端子。所有的电线冷压接头应为船用封闭型冷压头。10.5.2所有线芯均按接线表规定的接线端子进行接线，接线端子两端原理号必须一致。电缆线端头须有放线表相一致的永久性编号标志。10.5.3所有接线端子的螺钉、平垫圈、弹簧垫圈不得缺少，不合格的紧固件一律予以调换。10.5.4 不允许将198、压紧螺栓或螺母用作导电件，必须使铜接头直接与接线端子导电件紧密接触。10.5.5 每个接线端子每侧最多只能接两根线芯，相邻接线端子上不同原理号的线芯不允许有接触现象。10.5.6对部分无接线端子的电气装置，可用对接法对接线芯。10.5.7带有电子设备的机械，接地线连接应严格按图施工。10.5.8接线完毕后，应整理电缆，绑扎整齐，原理号套管排列整齐，清除残余物。安装进线孔封板。10.5.9通用元器件的一个端子只连接一根导线，最多不超过2根。10.5.10接至各接头的连接导线端部，应压接铜制或铜铝过渡的端子，每根导线的中间，不得存有插接或焊接的过渡连接。10.5.11连接到发热元件上的导线，应从侧199、面或下面引出，并在芯线上套耐热管（即玻璃纤维腊管）10.5.12信号回路接地与屏蔽接地，可共用一个单独设置的接地极，同一信号回路或同一信号的屏蔽层，只能有一个接地点。10.5.13屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层或排拢线，应在同一侧接地。10.5.14屏蔽电缆的接地要牢固可靠，而且只可单端接地，接地端接在电气房室内的控制柜上，在现场一端不应与元件或接地体连接。10.5.15线路的屏蔽层，应有可靠的电气连续性，而且应与已经接地的设备的金属部分可靠的绝缘。a) 管道敷设工艺要求、 管道敷设要尽量敷设在结构件的边上，不得破坏其结构上的整体美观。严禁在通道、过道上敷设管路，并不得妨碍传动装置的正常工作。200、 所有管路应横平竖直，成排的管应排列整齐。当管子排列在25m时垂直与水平偏差度不得大于5mm。、 管子切割断面必须修整，并去除毛刺、残渣与倒角，管子的牙齿必须完整，不得有烂牙现象。、 焊接或管卡固定必须牢固、安全，U型夹箍上的配件完整，平垫、弹垫必不可少。、 室外安装的管路应使管口向下或有防水措施。、 管与管连接、管与管接头、管和硬管箱接头连接安装时，管牙上必须涂有厚白漆，然后拧紧管子。、 G3/4、G1的管支架间距不得大于2.5m，G1 1/4以上的管支架间距不得大于2m。、 管子弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯曲程度不应大于管外径的10%。线路明配时弯曲半径小于管外径的6倍：当两个接线201、盒只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。、 每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯头不应超过2个。、 钢管采用螺纹连接时，管端螺纹长度小于管接头长度的1/2：连接后，其螺纹宜外露23牙，螺纹表面应光滑，无缺损。、 电缆、电线如用穿管敷设时，管子的直径、截面、管头、管口处的处理及中间接线盒必须严格按穿管敷设规定执行。、 管路的连接应平滑自如，接口处不应受力，连接后不得有凸起或扭曲现象：其纵向、横向的中心线应相互垂直，上下偏差不得大于5mm。其材料采用角钢L50*50*6或6#槽钢。、 套接的短套管或带螺纹的管接头长度，不应小于电缆管外径的2.2倍。严禁用割刀来切割管子，更不允许用焊接的方202、式实现管子的对接。严禁将管子直接固定在结构件上。b) 保护接地要求、 控制柜、接线箱、电机、变压器等的外壳采用不同截面的国标通用的黄绿间隔的电线接地。、 钢结构活动和螺栓连接部位，亦采用25mm2以上不同截面的国标通用的黄绿间隔的电线接地。11施工组织与施工管理鉴于本工程周期较短，如何保证工期是一个非常重要的问题。本公司已成功地完成了诸多类似工程，所以积累了丰富的经验，在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配置、机械配置等方面有一套较为完整的计划和措施。11.1施工组织机构近几年来，我公司已完成多处大型龙门起重机和门座式起重机等大型钢结构工程，已施工完的工程，其质量等级均被评为优良，203、为充分发挥本公司的优势，安全、优质、高效地完成本工程的施工，本公司在本工程的施工组织上，将按照“项目法施工”的模式，组建900T龙门起重机项目管理班子。科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证，以项目经理为首的管理层将全权组织施工生产诸要素，运用科学的管理手段，采用拟定的一系列先进施工工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个第一流的要求完成900T龙门起重机工程项目。11.2施工准备施工准备工作越充分，工程进展就越顺利，故我方制定了较详细的步骤。其程序为： 熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查 编制施工机具 设备需用计划 工艺流程及 作业要领书 编制劳动力 204、需用量计划编制施工进度计划 编制材料、构件、产品需用量计划 安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划 施工平面总布置 经济承包与核算 审 批 11.3施工管理工程施工施工计划组织施工质 量安 全施工班组施工班组施工班组施工班组施工班组后 勤生 活行 政财 务施工材料11.4人员及其职责分工见项目组人员表11.5工程进度计划见项目进度计划表12 质量方针、目标及保证工程质量的主要措施12.1 质量方针:以产品质量国内领先，并不断追踪世界先进水平为目标，教育全体员工必须理解并坚持在各项生产经营活动中贯彻实现公司的质量方针。12.2 质量目标:11.2.1保证产品的制造质量符合有关法规、205、规范、标准和合同的要求；11.2.2全面完成产品质量指标：构件焊接X光拍片一次合格率90；评级项目一级品率91；质量损失率0.5。11.2.3推进生产设计，强化现场管理和过程质量控制，依靠科技进步，提高设计、管理工作质量与制造工艺技术水平，使产品质量领先于国内同行业，努力赶上世界先进水平； 11.2.4按照GB/T19001-1994（idrISO9001:1994）标准和相应的国家标准，完善质量体系，深化质量管理。做到质量工作有章可循，有章必循，体系有效，责任落实；11.2.5加强质量教育、培训，提高全员质量意识和技术水平，坚持自主质量管理，建设一支具有较高素质的干部和职工队伍。 11.2.206、6质量管理组织公司设全面质量管理委员会，是公司质量管理的最高领导组织，由公司各部门等主管领导组成。委员会主任由总经理兼任，其日常办事机构为质量管理部。公司全面质量管理委员会负责审议公司的质量方针、目标；公司开展的重大质量活动；重大的质量奖罚以及进行管理评审等。 12.3 放样号料质量控制程序11.3.1放样(1) 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对丈量207、尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。(2) 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲必须在使用前予以矫正。 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。(3) 放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。1208、1.3.2号料(1) 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 (2) 号料时。针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料209、退回生产厂家。(3) 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。(4) 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。(5) 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。(6) 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。(7) 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件210、上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。(8) 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。11.3.3切割质量控制程序(1) 根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。(2)钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。(3) 剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。(4) 剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。(5) 剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。(6) 剪切板时一般的工艺规定：(7) 切割前必须检查核对材料规格、牌号是211、否符合图纸要求。(8) 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。(9) 切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于11.0mm，其表面粗糙度不得大于200S。(10) 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.(11) 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。我们将采用三维空间或五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。12.4构件零件加工和组装质量控制程序11.4.1 矫正和成型(1) 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。(2) 钢材的机械矫正212、，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。(3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345、Q390、35、45的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。11.4.2组装(1) 在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。(2) 组装焊接出的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。(3) 板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件213、整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。(4) 构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。(5) 构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上行；构件连接的相互位置、角度必须符合规定。 12.5焊接质量控制程序11.5.1 焊接准备(1) 焊工从事钢结构工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。如停焊时间超过六个月，应重新考核。(2) 焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。(3) 工艺评定试验对首次采用的214、钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关监督部门认可。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家规定的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。(4) 焊接材料焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须215、符合设计指定的有关标准规定。应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分 别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。焊条、焊剂、电渣焊的溶化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技 术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。(5) 母材的清理母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。(6216、) 定位焊构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂 纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊 工施焊。定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不 宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确 定，无特别指定时按一般规定进行。(7) 胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。(8) 预热钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头217、的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜在100150。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm。定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50左右， 预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。(9) 焊前检查施焊前 ，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，218、再进行正式焊接。(10) 气温、天气及其他因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。气温在0以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起， 距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则 上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。 11.5.2焊接施工(1) 引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔219、和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。(2) 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧 密，应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状， 板厚差超过4mm时，厚板一220、侧应加工成1:2.51:5的斜度，对接处与薄板等厚。（3）完工焊缝的清理：焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。(4) 现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50100mm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。(5) 不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经 过焊接责任工程师及经理工程师核准后, 方可按返修工艺进行。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责 人查清原因,订出修补措施,方可修理221、。对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限 范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人 认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。焊接变形的修正：焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。11.5.3 焊接检验(1) 检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下222、表）检验阶段检 验 内 容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2) 焊缝的外观检查钢结构工程施工及验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的223、规定。(3) 焊缝内部缺陷检查钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和X光射线探伤 两种方法，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成环境24小时后进行检测。凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两 端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10，且不应小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。规定：焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级和钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级的规定。12.6 除锈质量控制程序12.6.1 范围本程序规224、定了除锈质量控制的基本要求和工作程序及质量要求。12.6.2 工作程序(1) 喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。(2) 安全检查：脚手架或高空液压作业车、手提灯必须符合作业安全要求。(3) 防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。(4) 工具检查：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷咀的连接，喷咀孔径等达到规定的设备技术要求。(5) 作业中，检查喷丸（砂）、皮管，手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。(6) 打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸（矿砂）喷出正常状态。225、(7) 作业开始，保持姿势稳定，移动前注意脚下位置。(8) 大范围移动前打出停止作业信号。(9) 待喷丸（砂）皮管无压力后，方可开始移动。(10) 作业后，打出完工信号，关闭钢丸（矿砂）阀、压缩空气阀、检出喷丸（砂）皮管，手进灯、面罩皮管，并收拢固定。(11) 清除积存在工作物上的钢丸（矿砂）、灰尘、油污等。(12) 对作业结果，进行自检、互检，如有不符合质量要求处及时修整，使作业结果完全达到规定的质量要求。(13) 向检查员及监理、业主报验。(14) 手工除锈工作除锈如上规定外，注意调换旧磨片或钢丝刷关上开关，停止运转，保证安全。使作业达到规定的的质量要求。12.7 涂装质量控制程序12.7226、.1 范围本程序规定了涂装质量控制的基本要求和干燥程序。12.7.2 工作程序(1) 操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。填写“涂装作业施工安全监护通知单”。(2) 待除锈作业交验后方可进行涂装作业。(3) 按产品要求准备工具、材料、设备等。(4) 安全检查：脚手架、液压车、喷涂机接地必须符合作业安全要求，距喷涂区5m以上，设置三色禁止明火标志；切断喷涂区内非防爆照明的电源；专职照护人员到岗巡回检查。(5) 喷涂检查：喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结处；面罩通风及手套；核对涂料，溶剂品牌；打开漆桶搅拌吸入喷涂机、调整压力；打开喷枪保险、试喷。(6) 作业中227、：拉顺高压胶管、面罩皮带管、安全带、按规定正确穿戴好劳防用品。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业位置。作业开始时移动时注意脚下情况。正确操作喷轮，勿对人或 手喷射。用湿膜仪对漆膜的湿膜进行予控制。作业按“合同”的内容组织实施。(7) 作业后：打开放泄阀。用溶剂清洁喷涂机及所有工具器材。收取喷涂胶管、皮带、漆桶，清洁周围场地。检查防爆风机运转和禁止明火标志情况。漆膜完全干燥后，进行自检、互检、检测干膜情况，如有不符合规定的质量要求之处应及时进行修整。(8) 向检验员、监理、业主报验。(9) 涂刷作业程序如上述规定外注意狭小仓室必须实行监护制。按工艺要求进行操作。 12.8工序控制12.228、8.1 范围本程序规定了工序控制点的设置原则、要求、步骤、监督、审核和考核。12.8.2 职责(1) 主管设计负责编制“关键、重点特性（工序控制点）明细表”，以供施工单位建立工序控制点，并负责对其审核。(2) 施工单位负责编制工序控制点详细操作文件。(3) 质保部负责工序控制点的督促、检查、考核和奖惩工作。12.8.3 工作程序(1) 施工单位工艺人员要开展工序质量特性分析，找出影响产品质量的因素，采取控制措施，并编制控制文件（作业指导书和有关的表式）。经施工单位技术负责人认可报总工程师。(2) 凡符合下列条件之一者，须建立生产车间的工序控制点。在一定时期内，质量异常出现波动的工序。加工难度大229、，质量不稳定的项目。工艺上有特殊要求，并对下道工序有重大影响的项目。12.8.4几个关键重要特性分在二台设备或二个以上施工小组的，原则上只设一个工序控制点，但记录要分开。12.8.5工序控制点操作人员要熟悉操作方法和质量要求，技术要满足工艺要求。12.8.6作好工序控制点的数据记录。12.8.7检验人员对工序控制点重点检验。施工人员要加强自检、互检、专检后才能转入下道工序。12.8.8质保部负责定期对各工序控制点审核。12.8.9审核合格的工序控制点由质保部根据实施状况给予奖励。12.9检验和试验12.9.1 进货检验和试验(1) 按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同和技术协议所指定的有关230、标准确认的检验规程实施检验和验证。(2) 规定的专检项目、除例外放行的产品外，所有未经检验的产品，投放生产前都须按有关程序验证。未经检验或未验证合格的产品不准投入生产。(3) 进货检验的数量和性质，根据分承包方控制程度及其提供的合格证据加以确定。12.9.2 过程检验和试验(1) 按图纸工艺文件或形成的文件和程序要求检验和试验产品。(2) 实施首件“三检”防止成品成批不合格。(3) 对直接影响成品质量的适当的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈加以纠正。(4) 只有在完成规定的检验和试验或必需的报告得到认可入库后，产品才能转入下一道工序。(5) 最终检验和试验，只有在各项检验和试验项目231、全部合格，且有关检测报告、证书资料等质量文件得到入库后，产品方可出厂。12.9.3质量记录实行分级管理(1) 档案处负责公司的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。(2) 其它各部门负责本部门的质量记录的档案管理。12.9.4质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专（兼）职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。12.9.5 质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便以防止损坏，变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。12.9.6 合同要求时，在商定期内质量记录可提供给业主、监理评价时查阅。12.9.7 质量记录的保存期232、一般为5年，过期的质量记录技术处理，销毁,要造具清册，经主管领导批准手续齐全。12.9.8 检测方法(1) 弯管时用样板套的检验方法。(2) 部件组装时，在胎架下面划出底脚线（部件的几何尺寸）线锤吊点法，来检验部件几何尺寸的正确性。(3) 部件吊装时，用激光经纬仪、水皮管、钢卷尺等检测工具，检验主尺度（中心线、长度、宽度、水平等项目）。12.10 搬运、交付的质量控制12.10.1 搬运(1) 设备在运输过程中，保持平稳，严禁野蛮装卸。超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。(2) 吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在233、吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。12.10.2 贮存严格执行入库验收，保管和发放的仓库管理办法。提供合格的贮存场地，防止设备的损坏或变形。设备摆放要科学合理，具有识别标志。12.10.3 包装部件的包装或固定的材料要牢固，以确保部件在搬运过程中不损坏，不遗落。部件捆扎或固定后，要做到标志齐全、清晰。12.10.4 防护产品交付离厂前，规定防护措施，合理停泊或安置。12.10.5 交付保证交付的产品符合下列条件：(1) 符合合同规定，有检验部门主管签发的产品合格证。(2) 经业主。监理验收合格。(3).具有产品的有关资料。12.11质量记录12.11.1 本要素由质量部负责管理，234、各职能部门和施工单位配合实施。12.11.2 质量记录是证明产品达到了规定要求和质量体系正在有效运行的证据，是质量体系文件的重要组成部分。质量记录共分两大类，产品质量记录，质量体系运行记录。记录表式作为有关程序文件的附录。12.11.3 质量记录实行分级管理(1) 档案处负责公司的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。(2) 其它各部门负责本部门的质量记录的档案管理。12.11.4 质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专（兼）职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。12.11.5 质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，235、存取方便以防止损坏，变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。12.11.6 合同要求时，在商定期内质量记录可提供给业主、监理评价时查阅。12.11.7 质量记录的保存期一般为5年，过期的质量记录技术处理，销毁,要造具清册，经主管领导批准手续齐全。在施工过程中，严格按照图纸、施工工艺及技术文件进行施工。技术人员、检验人员加强巡回检查和指导及质量监督，确保施工工艺的贯彻和工艺纪律，施工人员做到自检、互检加强自主质量管理。检验人员严格执行检验制度。按照图纸和技术文件及专检项目进行验收，验收合格后提交业主、监理验收，产品质量确认合格后，出具出厂合格证，产品才能出厂。12.12质量控制点质量控制点的设置详236、见附件。 13、安全生产、文明施工13.1 安全生产管理体系该工程制造、安装，由于工期紧，交叉作业多的特点，安全生产尤为重要，为了有条不紊地组织安全生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和安全生产、文明施工条例，成立以项目经理为首的安保体系，按施工区域分别确定专职安全员，各生产班组设兼职安全员。在施工中以安全生产作为标准化管理重点，严格执行建筑施工安全检查标准和现场标准化管理规定(JGJ59-99)贯彻执行谁主管谁负责的原则。项目经理()项目副经理()安全负责人()现场保卫负责人（）现场安全负责人（） 运输班组后 勤勤装配班组机械司机材料仓库电焊班组校正班组起重班组工程安全保卫管理体237、系13.2 安全生产技术措施13.2.1 要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性。做到每天班前交底，班中检查，班后总结。13.2.2 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，穿防滑绝缘鞋，登高作业必须做到四个必有、六个不准、十不等高。13.2.3 在高空施工区域四周挑设安全网。作业人员应佩带工具袋。工具应放在工具袋中不得放在易失落的地方，所有手动工具(如榔头、扳手、橇棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。13.2.4 钢结构是良好的导电体，四周应接地良好，施工用电源必须是胶皮电缆线，所有电动设备应装漏电保护开关，严格守安全用电操作规程。拆238、接设备和电源应有专业电工操作，预防触电事故发生。下班后，必须切断一切电源设备。13.2.5 配电箱房专人负责，做到三个严禁。(1) 自动开关跳闸后，在设备查清原因前，严禁再合闸。 (2) 本工程严禁带电接地。(3) 严禁非电工在配电箱内乱接、乱拉用电线。13.2.6 所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。严禁带病作业，禁止酒后作业。13.2.7 吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装。夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。13.2.8 各种起重设备吊物时，吊臂回转半径内不得站人，所用一切绳索工具必须牢固可靠。13.2.9所239、有的吊装索具，使用前均必须认真检查规格及完好状况，有缺口的钢构件如用绳索捆扎须用护角器衬垫，防止千斤断裂造成坠落事故。起吊构件挂好围绳，速度均匀，禁止突然制动变换方向，下落时应低速稳放，防止构件倾倒碰撞。13.2.10 在施工过程中对各种支撑、脚手架、固定索、揽风委派专人经常进行检查，确保安全。13.2.11对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识，做好现场材料和半成品的堆放工作。施工后，现场必须做到工完料清场地洁。13.2.12 夏季防台风措施在施工中当接到台风消息时，必须采取以下措施：(1).对尚未点焊牢固的构件应马上归堆，并用绳索捆次绑固定，现场的施工辅料应回收到工具房内，施工240、废料要清理到安全地方。(2).电源线要绑扎固定好，并关闭所有电源开关。13.2.13 根据本工程施工特点，由安全部门指派专职安全监控员驻场监督班组兼职安全员贯彻专管和群管相结合，形成一个强有力的安全网.项目经理13.3 防火安全体系项目付经理项目付经理 治安消防专职干部 防火监护人涂装班组勤二组电焊起重班组架子班组勤装配班组司机班组三组电焊一组电焊13.4 现场防火措施13.4.1氧气、乙炔及油漆等易燃爆物品，按规定妥善保管。建立防火安全体系，配有防火监护人，配备灭火机及水源，每天检查，消除隐患。13.4.2 切实加强火源管理，现场应禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要241、齐全，动火的区域都应安放灭火器，并定期检查。13.4.3 凡从事电焊、气割、碳刨和火工校正等作业必须严格执行明火“十不烧”的安全规定，施工前检查现场及施工周围环境是否有易燃物和安全隐患，确认无危险因素时方可动火作业。明火作业施工完毕必须龙头线接头，关闭氧、乙炔凡尔，切断电源，检查作业现场，灭绝火种。13.4.4 氧、乙炔按规定距离放置，并必须配回火装置。夏季露天作业时，做好氧、乙炔钢瓶的防晒措施。13.4.5 涂装作业严格遵守工厂涂装作业安全规程，各种易燃、易爆物品统一专人保管。现场区域不准批量存放，随用随领，各种涂料按时回收。13.5 文明施工管理13.5.1 对施工人员进行文明施工教育，加242、强职工的文明施工意识。13.5.2严格遵守指挥部对现场施工的各项规定。13.5.3 做好施工现场临时设施、材料的布置与堆放，实行区域管理划分职责范围，工长、班组长分别为包干区域的负责人，按文明施工中间检查记录表自检评分，在每月的生产会上总结评比。13.5.4 加强噪音管理，控制噪音污染。13.5.5 根据本工程夏季施工特点，在现场开防暑降温保健、中暑急救、饮食卫生等卫生知识的宣传工作，高温季节应调整作息时间应减少连续加班加点，保证工人们的身心健康；高温季节现场医务人员应加强对工人身体展开的检测工作，搞好医疗保健。13.5.6 施工过程中的各种余料不得随意乱扔，必须做到工完料净场地清。13.6 我公司在本工程中须达到的文明安全管理具体目标为：无因公死亡、重伤和重大机械设备事故。因公负伤率控制在3%以内。