1、 目 录1. 总体施工组织布置及规划11.1 总体施工规划11.2 总体施工组织22箱梁预制施工原则43适用范围44采用标准45箱梁预制工艺流程65.1 原材料的要求与选用65.2 钢筋工程125.3 模板工程165.5 养护工程265.8 吊装及内部运输工程306.技术保证措施326.1 高性能混凝土326.4 钢筋施工技术措施386.5 模板设计396.6 压浆技术控制措施436.7 箱梁外观质量控制措施446.8 梁体长期变形控制措施（混凝土徐变）456.9 梁体移运的控制措施457. 安全保证体系图508. 质量保证体系图51 1.总体施工组织布置及规划1.1 总体施工规划 总体施工目2、标.1 质量目标确保工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足按设计速度的质量要求，工程一次验收合格率达到100%，配合主体工程确保国优、创世界一流。.2 安全目标杜绝重大伤亡事故和一般以上行车责任事故的发生。.3 工期目标在统筹规划、科学合理、优化方案的基础上，综合考虑架梁进度及工期规划。本工程拟开工日期为xx年3月15日；xx年8月30日完成建场；竣工日期为2008年12月30日，以确保工期满足招标文件的要求。.4 文明施工目标坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，树样板工程，建标准化现场，做文明职工，争创“铁路标准化文明工地”。.5 责任目标管理体系3、把工程管理的责任目标进行层层分解、逐级落实，实行横向到边、纵向到底的责任包保制度。明确各层的管理权限，并与工资奖励挂钩，做到责、权、利相结合。.6 环保、水土保持目标坚决遵守国家、地方相关的法律、法规、规章，根据当地的具体情况，制订并坚持落实环境保护、水土保持管理细则及办法。确保环境、水土保持施工前与施工中、施工后一样，并积极配合当地部门作好环境、水土优化工作。 建场规划本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置制梁场。制梁场占地面积约170亩，制梁场区分为生产区、存梁区、含提梁区等区域，生产区按施工工艺流程划分成八个区域：即钢筋加工及绑扎4、区，混凝土拌和区，混凝土输送、灌注、养护及初张拉区，终张拉及存梁区，配电室及发电机房，物资仓库，试验室等。制梁场设9个台座，8套内外模。试生产期为30天生产10孔，正式生产后设计能力为45孔/月，最大生产能力为60孔/月；设66个存梁台座，正常存梁能力为66孔。1.2 总体施工组织 现场组织机构设置为保证本工程的顺利实施，按照职能分工明确、运转灵活、指挥有力的原则组建项目经理部，设六部一室。由项目经理部负责与局指协调，并将施工任务下达给专业作业队进行施工。施工组织机构框图见图1。 组织机构职责划分及任务分解.1 组织机构职责划分.1.1 项目经理部职责项目经理部必须遵从局指和监理的指示及地方有5、关交通、环保、防火、防汛、安全等部门的管理，确保工程进度。项目经理部按照项目法全面负责本工程的组织实施、调度指挥、施工管理、进度控制、安全管理、对外协调等组织工作。项目经理作为我方的全权代表，有行使管理职权的义务，并负直接管理责任。施工质量实行项目经理终身质量责任制。施工中切实加强质量控制，按程序文件作业，严格过程控制，确保质量目标的实现。项目经理要履行保证工期、安全和文明施工等目标实现的责任，负责本合同段的全面管理，总工程师负责技术、质量和计划的管理，项目副经理负责现场工程进度计划的落实和对外协调工作，安全长负责工程实施过程中安全保障工作，各部室的工作职能见下表1-1。.1.2各专业作业施工6、队职责各专业作业施工队根据各自承担的工程内容，按制梁场要求，具体实施各自的职责，其实施过程由项目部各部室负责指导、监督和检查。各作业队严格按照项目部制订的质量、安全、工期等各项保证措施组织实施，项目部各部室将经常检查各工段的落实情况，并确保各项措施的落实。表1-1 项目经理部各部室工作职能一览表部 室管 理 职 能工程技术部负责制订生产计划、技术管理、资料管理和变更设计等工作； 安质部负责质量标准制定与检查以及安全管理等工作物资部负责梁场的工程材料供应计划;做好材料的供应和储存工作； 设备部负责工程机械的统计、管理等工作财务合同部负责合同管理。负责财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制等7、工作。试验室负责原材料的进场检验、配合比试验及施工中相关的质量监测等工作。综合部负责外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等工作备 注各部室在履行各自职责的同时，加强各部之间的协作为便于施工管理，根据桥梁预制的施工特点，梁场配备六个专业作业队，各作业队的任务划分详见表1-2。表1-2 各专业工段主要任务划分表施工作业队任 务 划 分预制梁钢筋作业队主要负责预制梁钢筋下料、加工、绑扎、安装等工作。大型机械作业队主要负责大型机械的使用、保养、维修、管理等工作。混凝土作业队主要负责砼搅拌站的管理等工作。预制梁砼作业队主要负责预制梁砼的输送、灌注、振捣、养生等工作。预制梁预应力作业队8、主要负责预应力钢筋的制作、安装、张拉、压浆和修补等工作。箱梁移运、装车作业队主要负责起梁、移梁、提梁装车等工作。 施工资源组织.1 材料供应计划梁场将按照工期安排，提前做出材料供应计划。选配素质高、业务精，具有丰富市场经验的物资管理人员，周密结合工程计划、市场价格和市场供需关系，并认真把握季节性、市场灵活性的特点，提高和加大储存能力，确保工程施工按序进行。.2 劳动力计划梁场管理人员58人，专业施工队伍计划投入920人，共计978人。.3 主要机械设备配备在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。除主要施工设备外，同9、时还要配置相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器。充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保国优、创世界一流。1.2.4.4 施工工装组织制梁场设置9个台座，其中1个可兼顾32m、24m、20m梁的生产，一个为静载试验台座。8套内外模，其中7套32m模板、1套24m模板；xx年6月份开始陆续进场并拼装内外模，7月30日第一套拼装完。2箱梁预制施工原则施工组织设计依据招标文件，合同文件及xx铁路客运专线工程相关的技术条件，结合本公司的施工经验、设备能力编写，拟指导xx客运专线ZH-1标箱梁预制工程的施工。3适用范围适用于xx客运专线工程时速350公里铁路双线无碴桥面后张法预应10、力混凝土简支箱梁预制工程。4采用标准下列标准及设计规范、规程包含的条文，为本施工组织的编制依据：客运专线高性能混凝土暂行技术条件客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件客运专线桥梁伸缩装置技术条件TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2002 铁路桥涵施工规范TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准T11、B10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596-112、991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-1997 混凝土外加剂GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 ASTMC1202-97 混凝土抗氯离子渗透性能试验方法AASHTO PP34-99 混凝土抗裂性试验方法GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线GB/T14370-2000 预应力筋锚具、夹具和联结13、器GB700-88 碳素结构钢 GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法JGJ63-1989 混凝土拌合用水标准JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程YB/T9231-1998 钢筋阻锈剂使用技术规程JC/T894-2001 聚合物水泥防水涂料5箱梁预制工艺流程后张法预应力混凝土箱梁的预制工艺过程详见图3-1。5.1 原材料的要求与选用原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行14、合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。5.1.1 水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%，水泥熟料中C3A含量不大于8%，80m方孔筛筛余不大于10.0%，氯离子含量不大于0.06%。水泥其余性能应符合GB1751999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定。不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否15、则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。5.1.2 骨料5.1.2.1细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，其余技术性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的技术要求。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足表3-1的技术要求。表3-1 细骨料的品质指标序号项 目指 标1含泥量（按质量计） %2.02吸水率（按质量计） %2.03泥块含量（按质量计） %0.14硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.55云母含量（按质量计） %016、.56轻物质含量（按质量计） %0.57有机物含量(用比色法试验)颜色不深于标准色8坚固性 %89氯离子含量 %0.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10图31预制箱梁施工工艺流程图 清理模板、涂隔离剂施工准备安支座板、预埋件穿橡胶管钢筋绑扎钢筋制作调整侧模钢筋吊装安通风孔联结件安装底板泄水孔联结件 安装内模 梁体预张拉安装端模安吊装孔、泄水孔联结件、桥面系预埋件拆内模、外模初张拉混凝土拌和压试块试件制作900t龙门吊起梁混凝土灌注梁体自然养护卸通风孔、吊装孔联结件压试件终张拉梁体养护试件制作压浆、封锚压试件松紧固件试件制作桥面系制作拆端模压试件、填合格证出场内模收缩5粗骨料粗骨料的技17、术要求：采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，并分两级（510和1020）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与1020（25）mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验，粗骨料按照检验批的频率来检验，其品质应满足表3-2技术要求。表3-2 粗骨料品质序号项 目指 标1含泥量（按质量计） %0.52泥块含量（按质量计） %0.13吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %85硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %57压18、碎指标 %108岩石抗压强度与混凝土抗压强度比2.09碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %0.105.1.2.3制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。5.1.3 专用复合外加剂专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评19、审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项： 外加剂进场应分批检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。 运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂20、的品质指标见表3-3，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表3-4。表3-3 专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1水泥净浆流动度 mm2402硫酸钠含量 %10.03CL-含量 %0.24总碱量(Na2O+0.658K2O) %10.0表3-4 掺加外加剂混凝土的性能 序号项目指标130min减水率 %202含气量 %3.03坍落度保留值,mm30min18060min1504常压泌水率比 %205压力泌水率比 %906抗压强度比 %3d13077d125828d1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10CL-渗透电量 库仑100011收缩率比 %1355.1.4 矿物活性掺和料混凝土矿物活性掺和料(级粉21、煤灰)应符合GB1596和GB/T18046的规定。粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表3-5要求。表3-5 粉煤灰品质指标 混凝土强度等级细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数7d28dC50120.021003.01.03.075805.1.5 拌制及养护混凝土用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行混凝土拌合用水标准JGJ6389的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。生活饮用水可直接使用。混凝土拌和物中各种原材料22、引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。其余指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。5.1.6 预应力钢绞线5.1.6.1 预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必须提供每批钢绞线的弹性模量值。5.1.6.2钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200m并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。5.1.6.3钢绞线的检验：钢绞线表面质量，表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝；同时试验室23、应按照检验批的要求进行检验，各项性能合格后才能投入生产。5.1.7 非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013-1991以及低碳钢热轧圆盘条GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。5.1.8 钢配件钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合碳素结构钢GB700-88的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板，相关的参数必须符合客运专线桥梁盆式24、橡胶支座暂行技术条件。5.1.9 锚具、夹具和连接器5.1.9.1锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。5.1.9.2锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。5.1.9.3对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。5.1.9.4生产中如发现锚具的某种使用性能不良25、（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。5.1.10 抽拔橡胶管抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPa。5.1.11 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T10002.3-1996的26、要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁件。5.2 钢筋工程5.2.1 钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见图 3-2。钢 筋 解 盘图3-2 钢筋工程工艺流程图钢筋质量检查钢筋对焊冷 拉 调 直钢 筋 下 料钢 筋 弯 制预应力定位网制作绑扎梁体钢筋定位网检查穿橡胶抽拔管放置垫块整体钢筋入模板内立端模内模运进制梁台座安放吊装孔、桥面系预埋件5.2.2 钢筋工程施工5.2.2.1钢筋制作5.2.2.1.1 钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：27、同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合表3-7规定：表3-7 钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好5.2.2.1.2 冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%28、。钢筋拉伸调直后不得有死弯。5.2.2.1.3 钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。5.2.2.1.4钢筋弯制(a) 图纸所标尺寸为钢筋外到外的尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；(b) 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；(c) 箍筋的末端应向内弯曲，以避免伸入保护层；(d) 钢筋加工质量应符合表3-8要求；表3-8 钢筋加工误差要求 序号项 目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10mm2弯起钢筋的29、位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm(e) 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。5.2.2.2钢筋绑扎梁体钢筋骨架采用整体绑扎成型。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-9。a. 梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺30、口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3直径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。绑扎完毕后，用专用吊具吊装到制梁台座上。在端模板、内模板安装完毕后，安放桥面预埋件及吊装孔成型件。绑扎桥面泄水孔处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水孔处的钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。b.钢筋骨架吊入台座之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量不31、少于4个/m 2；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合上述的保护层的设计要求。5.2.2.3预应力管道成型预应力钢束通过的管道，采用抽拔橡胶管成型。钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的位置符合要求后，才可以穿抽拔橡胶管，穿管时要注意以下事项:a. 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。b. 定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。c. 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放32、定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。d.抽拔橡胶管存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。e. 抽拔橡胶管一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间部位对接的形式成孔，在接头处使用0.2mm厚、宽度为250mm的镀锌铁皮把两根管道的接头包裹好，铁皮两端用胶布粘好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。5.2.2.4钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的梁体钢筋吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运33、过程中不会受到损坏。表3-9 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 序 号项 目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm5.3 模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本34、上是先拼装底模，其次侧模、端模和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见表3-10。模板安装及拆除见图3-3和图3-4。表3-10 模板制作及安装允许误差 序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9 桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm5.3.35、1 模板安装5.3.1.1底模安装xx客运专线箱梁预制采用固定式钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值：32m梁为16mm，24m梁为8mm，反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。5.3.1.2侧模安装安装侧模时，通过龙门吊设备将侧模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连36、接到条形基础上的预埋件，利用可调螺杆调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体。拆模时侧模板位置保持不动。5.3.1.3端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模管道预留孔数量为27个（24m梁为20个），端模制作时按一块整体制作完成。安装端模时，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。5.3.1.4内模安装梁体钢筋绑扎好吊装就位并且安装好端模板后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用轨道37、进入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与侧模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序如下：详见图3-5。注意外模、端模、内模安装完后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量：32m：在梁体的上边缘设置038、mm，梁体的下边缘为14mm，同时梁体也要预设反拱16mm；24m：上边缘设置0mm，下边缘为8mm，同时梁体也要预设反拱8mm。图3-3 模板拼装操作流程图侧模 调节侧模 端模 将锚垫板固定于端模上 拧紧所有螺栓 安装底模联结螺栓 检查模板垂直度和宽度 装泄水管的成型件 安装侧模上的预埋件 安装内模 模板拼装流程 将抽拔橡胶管穿在端模对应孔上 将端模与内侧模连接 内模 在底模上安装钢支墩及内模导轨 运入内模 顶伸腹板内侧上部模板到位 顶伸腹板内侧下部模板到位 检查模板全长和跨度 检查并调整内模位置 安放支撑螺杆 顶伸顶模板到位 图3-4 模板拆卸操作流程图可以吊梁模板拆卸流程拆除各顶、拉杆 39、拆除各连接螺栓及紧固件预张拉端 模侧 模内 模松开与内外模的连接螺栓及锚垫板固定螺栓模板拆卸流程拆除端模 将内模拖出梁体内腔缩回腹板内侧上部模板缩回腹板内侧下部模板千斤顶回油，缩回顶板拆除支撑螺杆拆除内外模联结螺栓梁体强度达到设计值60%图3-5 内模安拆系统图示a. 侧模调整完毕后, 吊入梁体钢筋。b. 用轨道将内模运入侧模内，此时，模板为收缩状态。c. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e. 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f. 增加支撑螺杆，精确调整内模。g. 安装吊装孔，桥面系预埋件，对内侧模板及预40、应力管道进行全面的检查。h. 梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i.下部侧面模板回缩。j. 上部侧面模板回缩。k. 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。(5) 钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。5.3.2 模板拆41、除当梁体混凝土强度达到设计要求后，混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体后放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。5.4 混凝土工程混凝土工程施工工艺见图3-65.4.1 混凝土的拌和图3-6混凝土工程工艺流程图水泥砂石等原材料检查施工配合比砼 输 送移走养护棚砼 拌 合抹 面浇筑腹板砼1.2m高洒水自然养护浇筑底板砼拆 模浇筑腹板砼浇筑顶板砼养护棚就位42、养护平板式振动器振动插入式振捣棒振动附着式振动器振动附着式振动器振动模板、钢筋检查混凝土拌合用2台120m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。5.4.2 混凝土的输送及灌注5.4.2.1混凝土的输送每台拌合站配备一台80 m3/h混凝土输送泵，以满足梁体混凝土连43、续灌注、一次成型。每片梁灌注时间不宜超过6h并不得超过混凝土的初凝时间。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在535，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在530，预制梁混凝土应具有良好的密实性。5.4.2.2混凝土的灌注混凝土灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜44、超过30cm，采用四台布料机分别从两端向中间灌注，按照正常的施工每浇筑一片梁的时间大概为6个小时。灌注时，采用以插入式高频棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。a. 底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过程如图3-7所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振45、，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图3-7 底、腹板混凝土的灌注过程在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下46、陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b47、. 顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注、振捣完毕后应用提浆整平机收面，然后再由人工进行二次赶压收面，防止出现干裂。5.4.2.3试件制作预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件9组，弹性模量试件3组。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件分为：脱模抗压强度试件1组、初张拉48、抗压强度试件1组、终张拉抗压强度试件组、同条件养护抗压强度试件2组、标准养护试件28d或56d抗压强度试件4组；弹性模量试件，终张拉弹模1组、标准养护试件28d或56d弹模1组。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。5.5 养护工程根据制梁场所在地的气候特征，拆模前采用自然养护形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时要及时覆盖，49、做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。5.5.1 脱模后自然养护脱模后自然养护采用土工布覆盖洒水养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。养护不少于7d。具体规定见客运专线高性能混凝土暂行技术条件。5.6 预应力工程5.6.1 预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图3-8。 预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强50、度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。 初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。图3-8 预应力工程施工工艺流程图 梁体砼强度试验拆除端模及内、外模紧固件梁体砼试件试验初张拉终张拉预应力筋进场检验穿预应力筋，安装锚具预应力筋下料梁体砼试件试验预张拉自然养护梁体砼试件龄期，试验 终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱51、度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。5.6.2 预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张52、拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序： 0初应力(0.2con）（作伸长量标记）con（静停5min）补拉到con（测伸长量）锚固。注：con指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量53、加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。5.6.3 有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土试件强度、弹模及梁体外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月54、。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。5.6.4安全要求(1) 高压油管使用前应做耐压试55、验，不合格的不能使用。(2) 油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。(3) 油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。(4) 在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。(5) 张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。(6) 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5.7 压浆、封锚工程5.7.1 管道压浆(1) 预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进56、行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60MPa。管道压浆采用强度等级为42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，外加剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外57、加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.34，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应不大于1.5%。(2) 终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。(3) 水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用。5.7.2 封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，标号为C50。浇筑58、梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏压浆的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。封锚前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封锚用聚氨酯防水涂料应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。5.8 吊装及内部运输工程箱梁在拆模后,预张拉和初张拉完成后，利用900T轮胎式吊59、运移梁机将箱梁移运至存梁区内。预制梁在制梁场内运输、存梁时的梁端容许悬出长度，存梁支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端的距离为1m。梁体在横移运输过程中以及在起吊和吊运的过程中，保证梁体的相对扭曲不得大于3mm。搬运机在结构设计上不仅考虑了水平方向的惯性，也考虑到了水平方向的摇摆力，而且在凹凸不平的道路上也能准确调节自身的平衡。运行系统包括四组轮、液压马达、供油泵、两轮组或四轮组转向、驱动，制动系统包括两极制动，运行制动和停车制动。为了保证在运输过程中的安全性，配备有防止失控下落的安全制动系统。等等以上的设置均是为了满足梁体吊运及安全的要求。存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设60、施，存梁各支点高差满足设计要求。存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整量不大于2mm。 6.技术保证措施6.1 高性能混凝土6.1.1 配合比设计原则及不同环境条件下施工控制措施6.1.1.1 配合比设计原则进场后,考虑到高性能混凝土设计周期较长，应立即根据原材料的性能指标及不同时期的施工环境温度和梁体设计要求进行多种配合比的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。 本工程所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术条件进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施61、工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混凝土表面收缩开裂。 混凝土的初凝时间由试验确定。所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。 在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝土开裂，这对于防止混凝土开裂是至关重要的。6.1.1.2 高温季节混凝土施工技术方案在高温季节根据坍落度损失情况适当增加用水量，并采取对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其它组分遮荫或围盖，对拌合站、输送泵搭棚遮荫，对混凝土输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌合水冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋、预埋钢件等表面在62、混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30以下，使混凝土的入模温度不超过30。6.1.2 各种原材料的选择6.1.2.1 原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。6.1.2.2 水泥采用强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于5；其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。6.1.2.3 细骨料采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.63.0，含泥量不大于1.5，其余技术要求符合TB10210的规定。6.1.2.4 粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于863、，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为520mm，最大粒径不得超过23mm，并分两级510mm和1020（23）mm储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与粒径1020（23）mm质量之比为（405）：（605）；含泥量不应大于0.5，针片状颗粒含量不应大于5，其余技术要求应符合TB10210和GB/T14684的规定。6.1.2.5 选用的骨料在试生产前均进行碱活性试验。不使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.20时，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。64、6.1.2.6 混凝土外加剂采用符合GB8076的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20，碱含量不得超过10，硫酸钠含量不大于5，氯离子含量不大于0.1。6.1.2.7 阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标符合YB/T9231的要求。6.1.2.8 混凝土矿物活性掺合料(级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规定，级粉煤灰需水65、量比不应大于100，磨细矿粉比表面积大于450m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件要求。6.1.3 梁体大体积混凝土灌注工艺与质量控制6.1.3.1 在试生产前，制作大体积混凝土试件。混凝土试件分一块大体积混凝土（1m1m1m）试件和一块1/10的箱梁外形相同的试件，并在试件中按照试件设计图预设测温管，进行混凝土芯部、表面、环境温度的测定和养护控制实验。在试验过程中做好记录，总结出温度的变化与强度的发展规律，作为正式施工时前三孔箱梁测温位置设计的指导依据。混凝土正式灌注66、前进行模拟试浇筑和试养护及温度测控，并做具体的测温部位设计。在前三孔箱梁灌注时按照设计图埋设测温管，详细记录测温数据，总结出温度变化及强度发展规律，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。6.1.3.2 高性能混凝土拌合 混凝土的拌合采用配有四个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土搅拌站进行。各种计量装置经法定计量部门定期鉴定,并在每次开盘前，均应进行校核。原材料称量的允许偏差：细、粗集料为2%；其它为1%（均以质量计）。 混凝土的拌合时间：23min。6.1.3.3 高性能混凝土输送 箱梁预制高性能混凝土采用混凝土输送泵输送。泵送混凝67、土应连续进行，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%。 当混凝土坍落度较低时，不准在料斗内加水搅拌。 输送泵接料斗格网上不得堆满混凝土，要控制供料流量，及时清除超径的骨料及异物。 冬季施工时宜用保温材料包扎输送管防止混凝土受冻。 夏季高温施工时宜用湿草袋等覆盖输送管，防止因输送管道温度过高造成高性能混凝土坍落度损失过大影响施工，直至造成混凝土堵管。6.1.3.4 高性能混凝土浇筑 混凝土的浇筑方法采用全自动液压式混凝土布料机浇筑。 混凝土拌合物入模前进行含气量测试，并控制在2-4%。 混凝土的入模温度为5-30，夏季气温较高时采用冷却水拌合混凝土，使其入模温度符合要求。模板的温68、度为5-35，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取遮荫措施。 施工桥面时尽量减少暴露的工作面，每段浇筑完成后立即抹平进入养护程序。 泵送混凝土施工工艺按照混凝土泵送施工技术规程执行。 为确保混凝土结构保护层的厚度符合设计要求，本工程所有混凝土结构均采用定制塑料保护层垫块，其尺寸及形状符合设计要求，每平米4个，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度允许偏差为0-5mm，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行检测。 每次浇筑混凝土采取4台输送泵和布料机同时进行，保证混凝土在6h或达到初凝时间之前浇筑完成。 混凝土的浇筑应尽量选择在一天中气温适宜时进行，并应连续进行，一次浇筑完毕。 混凝土的浇筑69、顺序应严格按照设计要求进行，预制箱梁采取斜向分段、水平分层、对称连续浇注的方式进行。浇筑时，先浇筑腹板下部混凝土，然后浇筑底板混凝土，再浇注腹板上部混凝土，最后浇筑顶板混凝土。6.1.3.5 高性能混凝土振捣所有混凝土一经灌注，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。混凝土的密实采用高频插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣的方式进行。混凝土振捣采用操作台统一控制，操作台由专人负责，统一指挥，严格控制振动时间及振动顺序。6.2 梁体混凝土早期防开裂技术措施预应力张拉应及时进行，并将预应力张拉阶段分为三阶段张拉，其中第一阶段的早期预张拉可以有效地控制混凝土早期开裂。当混凝土强度达到设计强度6070、%左右，拆除端模及内模，随即进行早期预张拉，以防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力一般为设计值的3040%之间。6.2.1 原材料的选用6.2.1.1 选用强度等级为42.5级的低水化热和含碱量在0.6%以下的低碱含量且细度适中的硅酸盐水泥（代号P.），水泥中C3A含量应在6%8%范围内。其余条件必须满足原材料的技术要求。6.2.1.2 在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，具体掺量由试验确定，降低水化热和提高混凝土的和易性，同时增强混凝土抗氯离子渗透性能，防止因水化热蚀造成混凝土开裂。6.2.1.3 夏季施工时，为进一步降低水化热，防止混凝土开裂，71、在掺加优质磨细矿粉和级磨细粉煤灰。6.2.1.4 严把选材关、进料关、检验关，严禁使用不合格的材料或有疑问的材料。6.2.2 混凝土防开裂技术措施注意事项6.2.2.1 对箱梁混凝土正式灌注前进行模板试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。6.2.2.2 对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。6.2.2.3 混凝土的入模温度不大于30。邻接的新旧混凝土温差不大于20，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面72、温度之差不大于15。大体积混凝土入模后30min的最大温升小于20，混凝土的芯部最高温度不高于60，个别芯部温度不高于65。6.2.2.4 对与混凝土接触的模板、钢筋、预埋钢件的表面在混凝土浇筑前采取降温或保温措施，使其温度控制在530范围内。6.2.2.5 混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，在拆模以前保持表面连续湿润，洒水时间间隔根据气温确定，在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。6.2.2.6混凝土养护期间，应对有代表性的结构73、进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。6.2.2.7 模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环境温度之差低于15时，方可进行模板拆除。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。6.2.2.8 严格混凝土保护层的施工控制和检查，所有混凝土结构均采用性能可靠的定制塑料保护层定位夹（块），其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定74、牢固。混凝土结构保护层的厚度只允许出现正偏差，绝不允许出现负偏差，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。6.2.2.9 混凝土施工过程中，建立连续的气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护情况的检测和监控。发现问题，及时采取措施，混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。6.2.2.10 建立完善可靠的应急处理措施，并随时处于待命状态。6.2.3 预制梁混凝土防开裂技术措施要点6.2.3.1预制梁养护采用覆盖密封自然养护。混凝土浇筑完毕后，立即覆盖密封。6.2.3.2 自然养护：自然75、养护采用土工布覆盖洒水养护。拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15，养护剂应符合水泥混凝土养护剂（JC901-2002）的要求。6.2.3.3 预应力筋的张拉采用四台千斤顶双向左右对称上下均衡先中间后两边均衡张拉的顺序进行张拉，以保证整个张拉断面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成开裂。6.3 预应力的精确控制预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。(1) 张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个76、月，油压表不得超过一周。(2) 预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。(3) 预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。(4) 预制梁预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。(5) 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位。(6) 终张77、拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。(7) 预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。(8) 张拉完毕用塑料套管套住外露钢绞线和锚具，以免预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。(9) 预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6；实测伸长值宜以0.2k作为测量的初始点。(10) 预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。(11) 每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不应处于梁78、的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。6.4 钢筋施工技术措施6.4.1 钢筋加工技术措施6.4.1.1 钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%，、级钢筋不得超过1%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。6.4.1.2 钢筋连接采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。 焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。6.4.1.3 钢筋切79、断制做专用下料槽钢台架，并设横向挡板以控制下料长度，由切断机下料。钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋应分类堆放整齐。6.4.1.4 钢筋弯曲钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。6.4.1.5 预应力管道定位网制作采用专用胎具加工。加工成型的定位网应分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。6.4.2 钢筋骨架绑扎技术措施主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制80、钢筋绑扎胎具和开槽口的50角钢控制钢筋绑扎间距。6.4.3 钢筋骨架吊装就位技术措施箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架通过两台50T龙门吊吊装完成。钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况。满足要求后，将钢筋骨架吊到底模台座上并进行调整，然后安装端模板和内模板，最后再调整桥面钢筋。箱梁钢筋骨架的吊装工作应严格控制吊装过程中钢筋骨架的变形量。吊装施工中特别注意箱梁桥面钢筋与主体钢筋骨架连接时的质量控制，绑扎必须牢固焊接要符合焊接的技术要求。6.4.4 钢筋骨架保护层厚度控制技术措施6.4.4.1 根据箱梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号塑料垫块，垫块加工尺寸满足81、误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度必须符合设计的要求。6.4.4.2 所用塑料垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。6.4.4.3 所有塑料垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证所有钢筋的保护层厚度。6.4.4.4 混凝土灌注时以箱梁两侧外模上的走行板为工作平台。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。6.4.5 钢筋防锈技术措施6.4.5.1 进场钢材堆放时，修建专用平台（或采用预制的砼条），平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨帆布遮盖。6.4.5.2 钢筋加工及绑扎82、区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。6.5 模板设计6.5.1 外模方案设计及安装要求按照生产能力要求，制梁场配备8套外模，外模分为两种，一种由面板、骨架、可调式撑杆、外模高度调节装置、底部连接铰座等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再焊接成整体。单侧外模按照整体绕轴转动达到安装和调节。经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模腹板下部设置高频附着式振动器，距底模0.7m，纵向间距为1.5m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向面板，最后直到混凝土。外模与底模间设密封胶条以防漏浆。6.5.1.1 83、外模安装外模第一次安装时，通过调节千斤顶或可调螺杆将模板调节到合适的位置。固定外模与底模的连接螺栓，上紧可调式撑杆，准备吊入梁体钢筋。正常生产每次吊起梁后检查外模尺寸，不合格的进行适当调整即可。6.5.1.2 外模控制灌注混凝土时产生的侧压力通过骨架传至地基。外模重量、顶板混凝土重量、施工荷载由可调式撑杆传至地基。用机械式的螺旋千斤顶或可调式撑杆实现精确定位，具有整体性好，模板横、竖向刚度大，结构耐久性好，工艺简单，工序少，制造速度快，成本低，操作简单的特点。6.5.2 箱梁全液压内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为84、保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压整体式内模。本内模方案为：由液压缸伸缩带动钢结构使内模侧板转动及顶板升降等动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。6.5.2.1 内模的基本结构本液压整体式内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模板，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。 内模模板设计内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，面板采用=8mm的钢板、加劲采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶板、2个侧板下部及2个侧板上部，各截之间通过铰接方式连接85、。钢模板沿箱梁纵向分成5段：4个端部段及1个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。内模侧板下部由安装在其上的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。 内模纵梁设计内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；内腔布86、置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。 导轨架设计导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。 支承钢凳及支墩设计钢支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，必要时可以设置支承钢凳与安放在箱梁底模上的钢支墩牢固连接，钢支墩的位置设在底板的泄水孔的位置，采用圆柱体的钢支墩，内模拆出后同时要取出底板内的钢支墩。 内模液压及电控系统液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸87、的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统漏油对梁体质量的影响，本液压系统全部自国外进口。整个液压系统由电控系统自动控制。6.5.2.2 支模与脱模过程全液压式整体内模，由卷扬机拖动滑移进出制梁台座。本内模依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的内腔尺寸完全吻合，误差可控制在规范允许的误差范围内；其收缩状态的外形尺寸小于箱梁端部的内腔尺寸，其间隙在100mm左右，以便于内模能够顺利通过箱梁端部内腔。 液压内模的支模过程：全液压式整体内模运到现场后，必须先进行外观检查，试拼装，尺寸检查，并进行试运行，待一切正常后再投入施工生产。同时，根据整体内模的特点，需88、事先在泄水孔的位置安放预制钢支墩等配件。当在底模上安装好支墩后，再安装内模支承钢凳。启动卷扬机将整体内模卷扬滑移到设计位置。启动内模液压系统，将内模顶升并撑开内模侧板，安装螺旋支撑系统，再用高强螺栓将纵向各段连接成整体，在所有接缝处粘贴宽胶带，以防止漏浆。检查并调整内模尺寸至设计要求值。 液压内模的脱模过程：液压内模的脱模过程与支模过程相反。6.5.2.3 内模的使用要求 内模的防漏浆措施：在模板接合面上设海绵条，并在模板张开成形后与混凝土接触的接缝处粘贴宽胶带或粘贴塑料膜；也可采用在模板接合面上涂抹玻璃胶的方式防止漏浆。 混凝土灌注时，采取措施对油缸的伸缩部件进行保护。经常检查电气线路接触是89、否良好，杜绝虚接、短路现象发生。经常检查液压系统是否正常，有否漏油、堵塞的发生，以免污染梁体。内模使用完毕后，认真将模板接缝处的残余混凝土碴清除干净，进行检修，以便下次正常使用。6.5.3 端模外形方案设计及安装要求制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清90、除干净。再依次将橡胶管逐根插入端模各自的孔眼，进行端模安装就位。使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，安好铁楔，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置，打紧纵向顶紧铁楔。端模安装完成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。脱模时，先松开铁楔及模板间的联接螺栓，用吊车挂住模板，然后用导链牵引出梁体，吊放一旁准备下一次循环。此形式端模操作简单，定位性好，能有效保证梁的总长。6.5.4 底模方案设计及安装要求底模根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。钢模板具有足够的强度、刚度及稳定性。钢底模在正91、常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测，不符合设计要求应及时整修，及时清除模板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。底模安装时，按技术要求组装。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，确保钢底模在多次反复使用过程中不变形和不发生下沉现象。6.6 压浆技术控制措施(1) 预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。(2) 压浆用水泥应为强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于92、1。(3) 水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(4) 预应力管道压浆应采用真空压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。(5) 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。(6) 冬季压浆时应采取保温措施，并掺93、加防冻剂。 (7) 管道压浆顺序见图3-12：图3-12 管道压浆顺序(8) 压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。(9) 认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。(10) 管道真空压浆示意图见图4-13。图4-13 真空压浆示意图6.7 箱梁外观质量控制措施6.7.1 模板施工中的控制(1) 模板制作以前,我方以桥涵施工技术规范为依据，制订成套的“模板检验内控标准”（高于范本），以便作为模板验收标准。 (2) 模板制作时，我方将派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。(3) 外模采94、用工厂分段制作、现场拼装成整体的方式。现场拼装部分在工厂制作分段模板时必须预留焊接伸缩部分，以免模板焊接时造成焊接应力集中变形。(4) 运输、吊装模板时，严格控制吊点位置，以免模板变形。(5) 模板安装过程中要充分考虑模板在混凝土灌筑过程中局部变形的问题，安装时必须以我方内控标准（经监理工程师认可）为安装尺寸，以确保梁体的外观尺寸。(6) 模板每次脱模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模板状态良好。(7) 严禁模板出现三角支撑。(8) 箱梁模板安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不胀模。6.7.2 混凝土灌筑施工前对外观质量的控制(1) 严格控制混凝土的搅拌质量，95、保证混凝土的和易性。(2) 模板接缝位置必须用玻璃胶或胶带纸密封，以免漏浆影响外观质量。(3) 混凝土振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。(4) 模板接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。(5) 粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保混凝土整体颜色一致。6.7.3 养护对外观质量的控制养护详见部分。6.7.4 预张拉对外观质量的控制严格控制早期预张拉时间，防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力一般为设计值的3040%之间。6.8 梁体长期变形控制措施（混凝土徐变）为了保证线路的高平顺性要求、旅客的96、高舒适度及高速行车的安全，必须严格控制预应力箱梁的徐变上拱。在实际施工中，我方拟采取以下措施来控制箱梁的徐变上拱。(1) 严格控制预应力张拉的施工质量，严禁超张拉。(2) 通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻，并对预施应力进行调整。(3) 准确定位预应力管道。(4) 选择强度和弹模较高的骨料，严格控制施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比，提高混凝土的弹性模量，并在张拉时严格控制混凝土弹性模量、强度和龄期。教育培训工作(5) 提高混凝土的灌注质量；注意移梁后的自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。(6) 钢绞线弹模准确，满足伸长值6%的要求。(7) 建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制97、。(8) 根据工期合理安排生产，在满足箱梁安装时强度、龄期等要求的同时减少存梁期，及时安装。6.9 梁体移运的控制措施(1) 预制梁在制梁场内吊运、存放及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。(2) 预制梁在制梁场内起落、移动和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于2mm。(3) 存梁台座一端使用固定台座，另一端采用双主载薄顶油缸串联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。安 全 保 证 体 98、系 框 图安全保证体系思想保证制度保证措施保证项目经理安全责任制安全检查制度安全教育项目部安全领导小组人身安全档案安全岗位责任制安全第一预防为主 宣传劳动法和劳动保护政策工段安全小组经济保证控制两率经济责任制工资挂钩安全资金挂钩总结评比安全生产知识学习 三工教育安全在我心中活动 重伤率 死亡率 全员安全信息反馈下步规划组织保证安全月奖罚兑现岗位安全操作安全劳动竞赛机械车辆安全隐患整改措施得力五防安全无事故提高安全意识全员安全教育考核安全设施档案质 量 保 证 体 系 框 图组织保证体系 质量信息保证体系 质量检查保证体系 施工过程保证体系 健全职能机构 施 工 计 划 质量信息反馈网络 项目经理负责制 熟练技术标准 组 织 施 工 信 息 源 各部门负责人 TQC领导小组 原材料质量保证 施 工 调 度 施工过程 质量监督 监理单位 工装设备质量保证 试验计量质量保证 机 械 保 证 人员素质和技术的保证 检验、试验、计量 工 艺 保 证 各工序质量检查 原材料质量保证 制 度 保 证 岗位责任制 目标责任制 质量奖惩制 技术质量人员 项 目 经 理 信 息 反 馈 施工过程 监理单位 信息反馈制度 优 质 工 程 质量检查员 班组质检员 工班长 施工人员 完成工程质量检查 质 量 评 定 质量监督 质量保证体系