1、目 录1 总则1.1 编制依据和适用范围中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场生产工艺细则（以下简称细则）依据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号 )、通桥（2008）2322A-、通桥（2008）2322A-、三桥通（2008）8388A-JS-N及后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁所采用、引用的产品质量验收标准及生产过程各工序的工艺要求编制。本标准适用于中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场生产的时速350公里客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（跨度31.5m及跨度23.5m）。1.2 引用标准下列文件中所包括的条款，通过本标准的引用而成为本标准的2、条款。编制本标准时，下列文件版本均为有效。类号标准类别序号标 准 号 标 准 名 称备 注一产品标准1铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件仅用客运专线二设计规范1铁建设200747号新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定仅用客运专线2铁建设函2005754号客运专线无砟轨道铁路设计指南仅用客运专线3铁建设2005157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定4TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范5TB10002.3-2005铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范三施工规范1TBJ10203-2002铁路桥涵施工规范2TB10210-2001铁路混凝3、土与砌体工程施工规范3GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范4JGJ85-2002预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程5JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程6JGJ28-1986粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程7GBJ146-1990粉煤灰混凝土应用技术规范四验收标准1铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准仅用客运专线2铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准3TB10415-2003 铁路桥涵工程施工质量验收标准4TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 5TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定4、标准6JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程7GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范8铁建设 20048号新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设2007159号文局部修订200708169铁建设 2005160号客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设2007159号文局部修订2007081610铁建设 200747号新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定2007.3.15发布五主要原材料标准1TB/T2331-2004铁路桥梁盆式橡胶支座2TBT1893-2006铁路桥梁板式橡胶支座T B/T1853-1995 铁路桥梁铸钢支座3科技5、基 2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件4科技基 200756号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件修订版仅用客运专线5科技基 2005101号客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件仅用客运专线6GB/T1499.3-2002 钢筋混凝土用钢筋焊接网仅用客运专线7GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线(钢绞线)8GB1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（带肋）非预应力筋9GB1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(光圆) 非预应力筋10GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条（盘条）非预应力筋11GB/T700-2006 碳素结构钢(钢配件)126、GB/T3077-1999合金结构钢锚具用钢13GB/T699-1999优质碳素结构钢锚具用钢14GB/T14370-2007 预应力筋用锚具、夹具和连接器预应力锚具15GB175-2007通用硅酸盐水泥水泥16TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范砂石料17JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准砂、石18GB8076-1997 混凝土外加剂减水剂19GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂磨细矿渣粉20GB/T18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴磨细矿渣粉21GB/T1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰粉煤灰227、JGJ63-2006 混凝土拌合用水标准水23JC840-1999 自粘橡胶防水卷材24GB/T10002.1-2006 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材排水管25GB/T20221-2006 埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材排水管26GB/T5836.1-2006 建筑排水用硬聚氯乙烯管材波纹管六产品试验方法1TB/T2092-2003预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准梁体静载试验七材料试验方法1GB/T228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法力筋拉伸试验2GB/T238-2002 金属材料、线材反复弯曲试验方法3GB/T232-1999 金属材料弯曲试验方8、法线材弯曲试验4JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准螺纹筋焊接5GB/T230-2004金属洛氏硬度试验方法锚具检验6GB/T231-2004 金属布氏硬度试验方法锚具检验7GB/T1345-2005 水泥细度检验方法-80mm筛析法8GB/T17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）9GB/T1346-2001 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法10GB/T2419-2005 水泥胶砂流动度测定方法11GB/T8077-2000 混凝土外加剂匀质性试验方法12GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 拌合物试验13GB/T50081-9、2002 普通混凝土力学性能试验方法标准砼抗压强度、弹性模量 14铁建设（2005）157号 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定15TB/T 2922.5-2002 铁路混凝土砼用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）16TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件17GB/T16777-2008 建筑防水涂料试验方法18GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法碱含量限值标准19GB/T2791-1995 胶粘剂T剥离强度试验方法20JG/T223-2007聚羧酸系高性能减水剂21GB/T2176-1996水泥化学分析方法22GB8074-1987 水泥比表面积测10、定方法（勃氏法）23GB2420-1981水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法2 梁体材料及技术要求所有原材料有合格证明书和厂家自检报告单，所有首次进场的原材料按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁建设(2004)120号和客运专线高性能混凝土暂行技术条件铁科技（2005）101号文的规定严格实施进场检验。2.1 水泥2.1.1中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场制梁混凝土采用石家庄鹿泉东方鼎鑫水泥有限公司生产的P.O 42.5级普通低碱硅酸盐水泥，梁体、封端采用P.O 42.5散装水泥，管道压浆采用袋装水泥。 低碱普通硅酸盐水泥,其技术标准符合通用硅酸盐水泥（GB175-2007）及客运专线预11、应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）的规定，每批进场水泥应有质保书和厂家自检试验报告单。水泥的主要性能指标见表2.1-1。2.1.2 水泥必须有生产厂家的出厂检验合格证书，进场按规定频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。表2.1-1 水泥的主要性能指标序号项目技术要求1抗压强度（MPa）317.02842.52抗折强度（MPa）33.5286.53凝结时间（min）初凝45终凝6004安定性合格5比表面积（m2/Kg）3003506熟料中的C3A含量87SO3含量3.58MgO含量5.09游离CaO含量12、1.510氯离子含量0.0611碱含量0.612烧失量5.013混合材料掺量合格2.1.3 对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。不同品种、不同批号水泥要分别存放，先进先用。在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。2.1.4 首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量（混合材料仅限于粉煤灰和磨细矿粉）、熟料C3A含量、氧化钙含量、氯离子含量，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部13、质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，随机的抽取不少于12kg水泥作为检验试样，水泥供应商还必须提供每批水泥的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。 水泥试验室常规检验项目为:强度、比表面积、安定性、凝结时间。水泥的检验规定见表2.1-2。表2.1-2水泥的检验规定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求水泥烧失量每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥碱含量0.6C3A含量8比表面积350m2/kg氧化钙含量1.5碱含量、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑14、检验站进行检验氧化镁三氧化硫凝结时间安定性强度碱含量比表面积氧化钙含量助磨剂名称及掺量石膏名称及掺量混合材名称及掺量仅限粉煤灰和磨细矿粉Cl-含量熟料C3A含量细度2.1.5 检验试验方法按通用硅酸盐水泥（GB175-2007）标准8.1-8.8条的规定执行。2.1.6 箱梁预应力混凝土中矿物掺合料的掺量不大于30%。2.1.7 判定规则2.1.7.1 废品：凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合要求的，均为废品。2.1.7.2 不合格品：凡比表面积、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合要求、混合材料掺加量5%或超过20%、强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中15、水泥品种、强度等级，生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。2.1.8 水泥进场后，由物资部对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，作好记录，并由物资部委托梁场试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求，由试验室向物资部、安全质量环保部提交检验报告单后，方可使用。2.1.9 散装水泥采用罐装。2.2 粉煤灰 2.2.1 中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场制梁混凝土采用衡水衡冠实业有限责任公司生产的级F类粉煤灰，本梁场制梁混凝土使用的粉煤灰，其各项指标均符合GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰、科技基2005101号客运专线高16、性能混凝土暂行技术条件的有关规定。每批进场粉煤灰须有质保书或试验报告单，其性能指标见表2.2-1。表2.2-1 粉煤灰性能指标序号项目技术要求1细度（0.045mm方孔筛筛余）12.02CL-含量0.023需水量比1004烧失量3.05含水率（对于干排灰）1.06三氧化硫含量3.07游离CaO含量1.08活性指数709碱含量以实测值的1/6计2.2.2 首批进场粉煤灰的全检项目为：细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、CL-含量、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，随机抽取不少于10kg粉煤灰作为检验试样。2.2.3 17、粉煤灰进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，试验室抽检项目为：细度、烧失量、需水量比、活性指数。2.2.4 粉煤灰检验方法符合GB15962005标准和GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂标准中的规定；粉煤灰检验规定见表2.2-2。2.2.5 有下列情况之一要进行型式检验：a、原料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；b、正常生产时，每半年检验一次（放射性除外）；c、产品长期停产后，恢复生产时；d、出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。表2.2-2 粉煤灰的检验规定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求粉煤灰细度每批不大于120t同厂家、同批号、同品种18、同出厂日期粉煤灰任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者需水量比100碱含量、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验烧失量含水率需水量比三氧化硫含量碱含量Cl-含量活性指数2.2.6 判定规则拌制混凝土和砂浆用粉煤灰，试验结果符合本规程中表2.2-1技术要求时为合格品。若其中任何一项不符合要求，允许在同一编号中重新加倍取样进行全部项目的复检，以复检结果判定。凡低于本规程中表2.2-1最低级别要求的为不合格品。2.2.7 粉煤灰在运输和贮存时不得受潮、混入杂物，同时防止污染环境。2.3 矿渣粉2.3.1 中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁19、场制梁混凝土采用北京盛世首佳新型材料有限公司生产的S95磨细矿渣粉，本梁场制梁混凝土采用矿粉。其各项指标均符合GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉、科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定。每批进场矿渣粉须有质保书或试验报告单，其性能指标见表2.3-1。表2.3-1 矿渣粉性能指标序号名称技术要求1密度，g/cm32.82流动度比，%953氧化镁含量,144三氧化硫含量,4.05烧失量,3.06CL-含量,0.027比表面积,m2/kg4005008含水率,1.09活性指数,28d，7d95，7510碱含量以实测值的1/2计2.3.2 首批进场20、的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行各项指标全检，随机的抽取不少于10kg矿渣粉作为检验试样。试验室抽检项目为：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数。2.3.3 磨细矿渣粉进场后，由物资部开具委托单，送交试验室，由试验室取样进行常规检验。取样按客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定进行，取样有代表性，在20个以上部位取等量样品总量至少10kg。试样混合均匀，按四分法缩取出比试验所需量大一倍的试样（21、称平均样）。2.3.4 检验方法符合GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉标准和GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂标准中的规定，检验规定见表2.3-2。表2.3-2 矿粉的检验规定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求磨细矿渣粉密度每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者比表面积为400500m2/kg碱含量、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验比表面积烧失量氧化镁含量三氧化硫含量Cl-含量含水率流动度比碱含量活性指数2.3.5 检验结果评定2.322、.5.1 符合本规程2.3-1条要求的为合格品。若其中任何一项不符合要求，重新加倍取样，对不合格的项目进行复检，评定时以复检结果为准。2.3.5.2 凡不符合本规程2.3-1条要求的矿渣粉为不合格品。2.3.6 运输与储存矿渣粉在运输与储存时不得受潮和混入杂物。2.4 细骨料2.4.1中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场制梁混凝土细骨料选用北京腾勇沙石经销处提供的行唐王村砂场生产的中粗砂，细骨料选用，细骨料要求为级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，其各项指标均符合科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件及JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方23、法标准的要求。每批细骨料进场均按要求进行检验验收，级配符合表2.4-1要求；技术指标符合表2.4-2要求。表2.4-1 级配要求 级配区筛孔尺寸，mm 区10.005.001002.502501.2550100.6370410.31592700.1610090表2.4-2 细骨料检验指标序号名称标准要求1粗细程度细度模数2.63.02坚固性硫酸钠溶液循环浸泡法试样经5次循环后其重量损失不大于83吸水率硫酸钠溶液循环浸泡法24碱活性砂浆棒法膨胀率0.1时，直接使用；0.10.2之间时，做抑制性试验，合格后可以使用；0.2以上时禁止使用5有害物质限值泥块含量（按重量计）0.16含泥量（按重量计）224、7硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按重量计）0.58云母含量（按重量计）0.59轻物质含量0.510氯离子含量0.0211有机物含量（用比色法试验）颜色不深于标准色，当深于标准色时，则须按水泥胶砂强度检验方法进行强度对比试验，抗压强度比不低于0.952.4.2 细骨料的碱活性要采用砂浆棒法（快速法）进行检验，当膨胀率0.1时，直接使用；当膨胀率在0.10.2之间时，混凝土中总碱含量不得大于3kg/m3，且须进行抑制性试验，合格后方可以使用；膨胀率在0.2以上时禁止使用。2.4.3 首批进场的细骨料必须进行全项目检验，全检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含25、量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性；其中碱活性、氯离子含量指标由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验，送样数量为30kg。2.4.4 细骨料试验室抽检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量。检验结果有一项指标不合格时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。细骨料检验方法符合铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB102102001）和普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中的规定。检验规定见表2.4-3。表2.4-3细骨料的检验规26、定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求细骨料筛分每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者细度模数2.63.0含泥量2.0泥块含量0.1碱活性、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验吸水率细度模数含泥量泥块含量坚固性云母含量轻物质含量有机物含量硫化物及硫酸盐含量Cl-含量碱活性2.4.5 细骨料进场后分批贮存和堆放，物资部填写取样通知单递交试验室，试验室按取样频数分批取样并进行检验，试验部门按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中第4条规定分批检验，检验合格则由试验室向物资部27、安全质量环保部提交报告后方可使用。2.4.6 取样方法2.4.6.1 在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。2.4.6.2 从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份组成一组样品。2.4.7 判定规则日常检验及复检，各项性能指标都符合本规程的相应类别规定时，可判为该产品合格。2.4.8 砂的运输、装卸、堆放和使用砂的运输、装卸和堆放过程中，防止离析和混入杂质，按不同产地、规格、品种等条件分别堆放。砂的使用遵循先到先用的原则使用。2.5 粗骨料2.5.1 粗骨料选用定州九州物资经销处提供的唐县永兴石场生产的质地28、坚硬的碎石，粗骨料要求为级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小、不具有碱骨料反应的非活性的洁净碎石。粗骨料各项技术指标均须符合科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件其性能指标见表2.5-1。表2.5-1 粗骨料检验指标项 目标准要求强度岩石试件抗压强度，MPa100压碎指标（按重量损失计），10有害物质含量针、片状颗粒总含量（按重量计），5.0含泥量（按重量计），0.5泥块含量（按重量计），0.1碱活性岩相法严禁使用有碱-碳酸反应的粗骨料；砂浆棒法膨胀率0.1时，直接使用；0.10.2之间时，做抑制性试验，合格后可以使用；0.2以上时禁止使用紧密空隙率，40表观密度，kg29、/m31500吸水率，2.0坚固性（试样经过5次硫酸钠溶液循环浸泡后其质量损失率），5.0硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），0.5氯离子含量，0.022.5.2 粗骨料的最大公称粒径不超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4。制梁混凝土粗骨料最大粒径为25mm，选用质地坚硬的碎石，级配符合520mm连续级配要求。粗骨料各项技术指标均须符合JGJ 52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准的要求，见表2.5-2。 表2.5-2 粗骨料颗粒级配颗粒级配公称粒径2.364.759.519.026.552030、累计筛余（重量）9510090100408001002.5.3 首批进场的粗骨料全检项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量，碱活性。其中碱活性、CL-含量指标试验由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量不少于150kg。抽检验项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；检验规定见表2.5-3。表2.5-3 粗骨料的检验规定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求粗骨料颗粒级配每批不大于600t或400m3同厂家、同品种粗骨料任何新选货源或使用同厂家、同品种31、同规格产品达一年者压碎指标10母岩与混凝土设计抗压强度之比2含泥量0.5泥块含量0.1碱活性、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验岩石抗压强度吸水率紧密空隙率压碎指标坚固性针片状颗粒含量含泥量泥块含量硫化物及硫酸盐含量碱活性有机物含量（卵石）2.5.4 粗骨料的碱活性检验，首先采用岩相法分析，严禁使用含有活性碳酸盐的骨料；碱-硅酸反应采用砂浆棒法（快速法）进行检验，当膨胀率0.1时，直接使用；当膨胀率在0.10.2之间时，混凝土中总碱含量不得大于3kg/m3，且须进行抑制性试验，合格后方可以使用；膨胀率在0.2以上时禁止使用。碱活性检验须经铁道部质检中心检32、验合格后方可使用，当骨料产地发生变化时首批进场的骨料也必须进行全项目检验。2.5.5 检验合格后，由试验室向物资部、安全质量环保部提出检验报告后方可使用，若检验不合格，重新取样，对不合格项加倍复验，若仍不能满足要求，则由试验室向物资、安全质量环保部门提交检验报告，安全质量环保部门对不合格项进行分析评判，拟定处置意见，经总工审批后责成物资部门作退货处理。2.5.6 石子在运输、装卸和堆放过程中，防止颗粒离析和混入杂质，并按产地、种类和规格分别堆放，堆料高度不超过5m。储存碎石的料场及搅拌站料仓，经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和1020mm存放区33、是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。2.5.7 碎石使用遵循先到先用的原则。骨料生产场所，技术人员或质检人员不定期到料场检查，掌握供材质量变化情况，杜绝不合格的骨料进场。2.6 外加剂2.6.1 中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场制梁混凝土用外加剂，选用山西凯迪建材有限公司生产的缓凝型、聚羧酸高性能减水剂。本梁场制梁工程混凝土使用的外加剂，厂家的产品通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格可以使用，各项技术指标均须符合科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件及JG/T223-2007聚羧酸系高性能减水剂的要求。当将不同功能的多种外加剂复合34、使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间有良好的适应性。2.6.2 聚羧酸系高效减水剂的化学性能指标符合表2.6-1规定，掺聚羧酸系高性能减水剂混凝土性能指标见表2.6-2。表2.6-1 聚羧酸系高效减水剂的化学性能指标1甲醛含量（按折固含量计），0.052氯离子含量（按折固含量计），0.13总碱含量（Na2O+0.658K2O）（按折固含量计）10.0表2.6-2 掺聚羧酸系高性能减水剂混凝土性能指标序号试验项目性能指标HN（缓凝型），（一等品）1减水率，252常压泌水率比，203压力泌水率比，904含气量，6.050.5h坍落度保留值，mm18061h坍落度保留值，mm150728收缩率比/35、1008抗压强度比117031607150281309对钢筋锈蚀作用无锈蚀2.6.3 外加剂匀质性指标符合表2.6-3规定表2.6-3 液体聚羧酸系高性能减水剂匀质性指标序号试验项目指标1含固量aS20%时,0.95SX1.05SS20%时,0.90SX1.10S2密度密度测试值波动范围须控制在0.01g/cm3之内3水泥净浆流动度mm2404PH值须在生产厂控制值1.0之内S是生产厂提供的固体含量（质量分数），X是测试的固体含量（质量分数）；水泥净浆流动度和砂浆减水率选做其中的一项。2.6.4 首批进场减水剂的全检项目为：水泥净浆流动度、减水率、硫酸钠含量、CL-含量、常压泌水率比、压力泌水36、率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、碱含量、相对耐久性指标、坍落度保留值。其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行各项指标全检，送样数量为3kg。试验室抽检项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比。检验规定见表2.6-4。表2.6-4 外加剂的检验规定项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求减水剂匀质性指标每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者高效减水剂硫酸钠含量5氯离子含量0.1碱含量、CL-含量指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或37、桥梁与基础检验站进行检验减水率坍落度保留值常压泌水率比压力泌水率比含气量抗压强度比对钢筋的锈蚀作用抗冻性Cl-渗透电量碱-硅酸反应抑制效能收缩率比2.6.5 外加剂进场验收外加剂进场必须满足如下条件：a、外加剂经检验合格、出厂文件或技术文件齐全。b、外加剂实际质量、体积与规定的质量、体积，偏差不超过2%，液体可取30桶（包装形式由供货双方协商），称量取平均值计算。2.6.6 外加剂进场后由物资部通知试验室取样，进行进场检查、日常检验及复检，各项性能指标都符合本规程的相应类别规定时，可判为该产品合格，检验合格后方可使用。2.6.7 外加剂存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，以易于识别、便于检查和38、提货为原则。2.7 拌和及养护用水2.7.1 本梁场制梁工程采用梁场地面以下深层地下水作为工程拌制混凝土和养护用水，经过相关资质试验室检验水质达到达到饮用水标准，可供混凝土拌制使用。其性能指标见表2.7-1。表2.7-1 拌和及养护用水性能指标项 目预应力混凝土PH 值4.5不溶物（mg/L）2000可溶物（mg/L）2000氯化物（以Cl-计）（mg/L）500硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）600碱含量（以当量Na2O计）（mg/L）1500凝结时间差（min）30抗压强度比（%）902.7.2 检验项目、取样频次2.7.2.1 检验项目：PH 值；不溶物；可溶物；硫化物；硫酸盐；凝结39、时间差；抗压强度比；碱含量。2.7.2.2 取样频次：任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年时进行全面检验。2.7.3 检验方法：委托有资质检验机构检验，各项指标必须符合混凝土用水标准（JGJ632006）中的规定，检验规定见表2.7-2。表2.7-2水的检验规定项 目抽验频次全面检验项目质量要求拌和及养护 水PH值一年一次任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者用拌合用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差不得大于30min，用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。不溶物含量可溶物含量氯化物含40、量硫酸盐含量凝结时间抗压强度比碱含量凝结时间差2.7.4 判定规则复检的各项性能指标都符合本规程的相应类别规定时，可判为该水质合格。严禁使用不合格的水拌制和养护混凝土。2.8 钢绞线2.8.1 梁体预应力筋采用江西新华金属制品有限责任公司生产的钢绞线，规格型号为17-15.20-1860。预应力筋的各项技术指标除满足设计要求外，还须符合现行规范GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线的有关规定。进场钢绞线须有质量证明书，其尺寸和允许偏差符合下表规定：表2.8-1 钢绞线公称直径允许偏差 钢绞线结构钢绞线公称直径(mm)直径允许偏差(mm)参考面积(mm2)每米参考重量(g/m)中心线钢丝41、直径加大范围不小于，%17标准型15.200.2014011012.52.8.2 钢绞线力学性能符合下表规定：表2.8-2 钢绞线力学性能 钢绞线结构钢绞线公称直径mm抗拉强度MPa不小于整根钢绞线的最大力kN不小于规定非比例延伸力kN不小于最大力总伸长率%不小于应力松弛性能初始负荷相当于公称最大力的百分数%1000h后应力松弛率%不大于1715.2018602602343.5804.5注：规定非比例延伸力值不小于整根钢绞线公称最大力的90%。2.8.3 首批进场的预应力钢绞线进行全检，全检项目见表2.8-3。由物资部通知试验室，试验室安排专人进行取样并委托检验测试中心进行全项目检验，检验合格42、方可使用。2.8.4 预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GBT52242003预应力混凝土用钢绞线的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。2.8.5 松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224-2003要求提供相关资质单位出具的试验报告。2.8.6 每批预应力钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。表2.8-3 钢绞线检验项目、质量要求43、和检验频次项 目抽验项目频次全面检验项目质量要求钢绞线破断负荷每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线，不足30t也按一批计。任何新选厂家符合GB/T52242003屈服负荷弹性模量(1) 极限伸长率松弛率2.8.7 标志每一钢绞线盘卷均须拴挂标牌，其上注明供方名称、商标标记、产品标记、数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。2.8.8 标记：公称直径为15.20mm，强度级别为1860MPa的标准型钢绞线其标记为：预应力钢绞线17-15.20-1860-GB/T5224-2003。2.8.9 质量证明书，每一合同批须附有质量证明书，其中注明：供方名称、地址和商标、规格、强度44、级别、需方名称、合同号、产品标记、质量、件数执行标准号、试验结果、检验出厂日期、技术监督部门印记。2.8.10 预应力钢绞线进场时，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。2.8.11 钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。松弛钢绞线的伸直性：取弦长为1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。2.8.12 预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶45、皮或隔离物，防止损伤钢绞线。2.8.13 预应力钢绞线由于长期存放而出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。2.9 锚具、夹具2.9.1 中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场预应力锚具采用杭州浙锚预应力有限公司的YM后张法预应力锚固体系锚具，预应力筋张拉锚具按设计要求办理，锚具、夹具和连接器须符合TB/T3193-2008的要求。锚具产品须通过CRCC认证，其性能指标见表2.9-1。表2.9-1 锚具、夹具的性能指标项 目标准要求锚具外观材质表面无裂缝，材料符合设计要求7孔锚板的尺寸直径126mm；厚度53mm8孔锚板的尺寸直径136mm；厚度55mm9孔锚板的尺寸直径146mm；厚度546、5mm12孔锚板的尺寸直径166mm；厚度60mm硬度(每个零件测试3点)工作锚板20HRC夹具锚板25HRC静载锚固性能试验锚固效率系数0.95极限拉力总应变2.0疲劳荷载性能（试验应力上限为65fptk，疲劳应力幅度100MPa）试件受200万次循环荷载，锚具零件无疲劳破坏，预应力筋因锚具夹持作用疲劳破断面积不大于试件总截面面积的5周期荷载性能（试验应力上限为80fptk，下限为40fptk）试件受50次循环荷载，预应力筋在锚具夹持区域不发生破断锚板强度要求荷载达到95fptk后释放荷载，锚板挠度残余变形不大于1/600；荷载达到1.2 fptk时，锚板无肉眼可见的裂纹或破坏锚口摩阻和喇叭47、口摩阻损失合计不大于6夹具外观材质表面无裂缝，材料符合设计要求锚固效率系数0.92硬度(每个零件测试3点)工作夹片78HRA工具夹片81HRA2.9.2 采用的工作锚、工具锚和限位板必须为同一生产厂家的配套产品，不能分别使用不同生产厂家的产品，同时，锚具厂家必须提供钢绞线直径为15.2mm时限位板的限位高度，提供钢绞线直径每增加0.1mm时限位高度的具体参数。进场时，物资部须对每批锚具按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。提前通知安全质量环保部，以便及时对其进行外观检验。2.9.3 锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并经省、部级鉴定；有机48、械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告。每个检验批锚具由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批1000套，不足者也按一批检验。2.9.4 首批进场的锚具、夹具、由物资部通知试验室委托郑州国家金属制品质量监督检验中心进行全检，检验项目见表2.9-2。表2.9-2 锚具、夹具连接器的检验要求项目抽验项目频次全面检验项目质量要求锚具外观每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具任何新选厂家符合TB/T3193-2008硬度锚固效率系数极限拉力总应变锚口摩阻喇叭口摩阻夹具外形外观硬度静载试验2.9.5 锚具、夹具须符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹49、具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）的规定。2.9.6 外观检验从每批(每个批组1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。2.9.7 硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。2.9.8 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有50、疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。2.9.9 锚具的标志、包装、运输及贮存2.9.9.1 标志锚具须有制造厂名、产品型号或标记、制造日期或生产批号。2.9.9.2 包装锚具出厂时须成箱包装，并须符合JG/T5012的有关规定。包装箱内必须附有产品合格证、装箱单和产品说明书。产品合格证须包括如下内容：a、型号和规格b、适用的预应力筋钢材品种、规格、强度等级c、产品批号d、出厂日期e、51、有签章的质量合格文件f、厂名、厂址产品说明书须说明使用工艺、与预应力筋的匹配要求、保质期等内容。2.9.9.3 运输、贮存预应力筋用锚具由专人保管。贮存、运输及使用期间均须妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤和混淆、散失。保管期间的临时性维护措施，须不影响使用性能和永久性防锈措施的实施。锚具、夹片的保质期为1年。2.9.10 锚具使用要求2.9.10.1 预应力筋用锚具安装使用前必须清理干净。2.9.10.2 锚具安装时要求与孔道对中。2.9.10.3 预应力筋张拉和锚固过程中以及锚固后，均不得大力敲击或振动锚具，防止因锚具失效导致预应力筋飞出伤人。2.9.10.4 预应力筋锚固后，如因故必52、须放松时，使用特制的放松设备将锚具松开，不能直接将锚具切除。2.9.10.5 预应力筋张拉锚固及灌浆完毕后，对暴露于结构外部的锚具必须尽快实施永久性防护措施（封端），防止水分和其他有害介质浸入。2.9.10.6 锚具须建立严格的入库检查、登记、保管制度以及领、发登记。2.9.11 锚具领用根据当天生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具须有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废锚具须另行集中保管不得混淆。2.10 非预应力钢筋2.10.1 钢筋HPB235及HRB335钢筋分别符合GB1499.1-2008钢筋混凝土用钢 第1部分 热扎光圆钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝53、土用钢 第2部分 热轧带肋钢筋及GB/T700-2006碳素结构钢的有关规定，同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。本工程钢筋种类为HRB335及HPB235钢筋，其性能指标见表2.10-1。 表2.10-1 HRB335及HPB235钢筋性能指标序号牌号名称力学性能冷弯试验180d弯心直径a试样直径屈服点sMPa抗拉强度bMPa伸长率%不小于1HPB235光圆235370251800，d=a；无裂纹2HRB335带肋（6-25mm）335455171800，d=3a；无裂纹2.10.2 进场钢筋必须有出厂合格证,每批钢筋由同一牌号、同一炉号和同一规格的钢筋组成。钢筋存放在干燥54、地点，钢筋存放距地面20cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。2.10.3 首批进场的钢筋由试验室按取样基数、频数取样，并进行检验，全检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。2.10.4 钢筋试验室抽检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。2.10.5 在每批钢筋（不超过60t）中选取经外观检查合格的钢筋取样。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，55、须作化学成分分析。表2.10-2 非预应力钢筋的检验要求项目抽验项目频次全面检验项目质量要求热轧带肋钢筋抗拉强度每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋任何新选厂家符合GB1499.1-2008屈服强度伸长率冷弯热轧光圆钢筋抗拉强度符合GB1499.2-2007屈服强度伸长率冷弯2.10.7 检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批次。2.10.8 梁体表面采用的冷轧带肋焊接网应符合钢筋混凝土用钢筋焊接网GB/T1499.3-2002及钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJ114-2003规定。2.11 钢配件2.11.1 钢配件指桥梁所用预埋件，包括支座板、防落梁预埋板、接触56、网支柱预埋板、下锚拉线基础预埋板、接地端子、钢筋连接套筒、锚垫板、电缆上桥和排水管预埋槽道。钢配件严格按技术交底及设计图纸要求委托专业厂家制作，其规格、型号满足设计要求。 预埋件外露部分进行相应的防腐处理。接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱基础顶面预埋钢板采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理。其中渗层厚度50m，达克罗涂层厚度68m，封闭层厚度58m。其防腐涂层工艺及检验方法满足钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC4-2005、锌铬涂层技术条件GB/T18684-2002。支座预埋钢板和防落梁预埋钢板采57、用HPB235钢板，套筒为45号调质钢，螺栓采用40Cr调质钢；接触网支柱基础预埋钢板材质为HPB345钢板，螺栓采用35号优质碳素钢；接地端子材质符合Cr16%、Ni5%、Mo2%、C0.08%要求，贯通接地时测试电阻不大于1欧姆。梁顶接地端子850mm处与横向钢筋连接。采用直径16的L形钢筋焊接，单面焊接长度160mm，双面焊接80mm，焊接厚度不小于4mm。2.11.2 本工程31.5m梁盆式橡胶支座型号为PZ-5500型，23.5m梁盆式橡胶支座型号均为PZ-4500型，其支座板预埋件进场后由物资部委托，安全质量环保部进行对其外观、产品合格证、型号、数量包装进行验证，确认铭牌与合格证所58、标示相同即可办理入库手续，投入使用。2.11.3 首批钢配件的防腐检验，由梁场试验室和监理到厂家取样，样品送至质检中心金属化学检验站进行检验，合格后方可进场。钢配件进场后由物资部通知安全质量环保部质检员对其合格证、厂家提供的出场全项目检验报告进行检查验收，只有当检验报告与实物相符时方可投入使用。2.12 保护层垫块混凝土垫块，其耐久性、寿命、强度与梁体相同，其数量不小于4个/m2，垫块保护层高度为35mm。混凝土垫块由铁道部产品质量监督检验中心进行抽检合格后方可进场。进场后，物资部、安全质量环保部要对出厂合格证、部级鉴定证书进行查验，并出具检验报告后方可投入使用。2.13 制孔橡胶抽拔管2.159、3.1 进场橡胶抽拔管必须有出厂合格证。制孔抽拔管性能指标见表2.13-1。2.13.2 制孔橡胶抽拔管须定期进行外观检查，若发现管径减小3mm以上、或者表面脱胶分层时，立即更换。表2.13-1 制孔抽拔管性能指标品种检验项目标准要求制孔橡胶抽拔管外径偏差，mm4不圆率，%20硬度（邵氏A），度655拉伸强度，MPa12扯断伸长率，%350300%定伸强度，MPa6外观无表面裂口、热胶粒、胶层海绵、胶层气泡，表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm、且每米不多于一处。2.14 压浆料2.14.1 压浆用的水泥采用强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，中铁XX局集团桥梁有限公司定60、州制梁场水泥浆压浆剂采用成都天福特种工程材料有限公司生产的管道压浆剂，其各项技术指标与梁体混凝土用水泥相同。压浆料中不得含有高碱（总碱量不超过0.75%）膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。不得掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆剂和压浆料及其它原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。压浆料各项技术指标符合铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3192-2008标准要求。其性能见表2.141表2.141预应力压浆料性能指标序号检验项目质量指标1凝结时间初凝4终凝242出机流动度，秒184330分钟流动度，秒304自由泌水率，2405毛细泌水率，361、0.16压力泌水率，0.22MPa（当孔道垂直高度1.8时）3.50.36MPa（当孔道垂直高度1.8时）7充盈度合格87强度（MPa）抗折强度6.5抗压强度35928强度（MPa）抗折强度10抗压强度501024自由膨胀率，0311对钢筋的锈蚀作用无锈蚀12含气量132.14.2 进场的高性能管道灌浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验，取16kg（压浆剂4kg）样品进行性能试验。其他指标由梁场试验室委托具有相应资质单位检验，检验合格后方可使用，检验数量和检验方法符合表2.62、14-2的规定。表2.14-2 管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次序号检验项目进场常规检验项目及频次型式试验项目及频次1凝结时间（h）初凝每批不大于100t的同厂家、同品种、同型号压浆料，进行一次10项进场常规检验（压浆剂折算成浆料数量计算）新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达12个月则由法定检验机构进行一次17项型式试验2终凝3流动度（s）出机流动度430min流动度5泌水率（）24h自由泌水率63h毛细泌水率7压力泌水率（）0.22MPa(垂直高度1.8m)80.36MPa(垂直高度1.8m)9充盈度107d强度（MPa）抗折11抗压1228d强度（MPa）抗折13抗压1424h63、自由膨胀率（）15对钢筋的锈蚀作用16含气量（）17氯离子含量（）2.14.3 严禁使用未经检验或检验不合格的产品。2.15 泄水管2.15.1 桥梁用泄水管，标准符合GB/T20221-2006无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材要求。泄水管必须委托铁道部产品质量监督检验中心金属化学检验站检验。其各项指标符合表2.15-1的规定。表2.15-1 泄水管各项指标品 种检 验 项 目标准要求泄水管外观和颜色管内外壁应光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕纹等尺寸mm外径极限偏差0+0.5壁厚极限偏差0+0.5落锤冲击（200C）TIR%9/10通过环钢度 kPa8二氯甲烷浸渍试验表64、面无变化连接密封试验不渗漏2.15.2 取样数量：PVC泄水管任截取1m长度4根，每100榀梁抽检一次。U-PVC泄水管每1000件抽取14件送检。2.15.3 首批进厂的泄水管的全验项目和试验室常规抽检项目见表2.15-2。表2.15-2 泄水管及管盖的检验要求项 目进场检验项目频次进场全面检验项目指标要求泄水管外观和颜色每批不大于1000个任何新选厂家符合GB/T20221-2006尺寸落锤冲击环刚度二氯甲烷浸渍试验连接密封试验泄水管盖外型尺寸每批不大于1000个任何新选厂家符合GB/T20221-2006抗拉强度2.16 防水涂料2.16.1 本梁场使用的聚氨酯防水涂料，采用河北任丘市华65、龙防水涂料有限公司生产的聚氨酯防水涂料。满足GB/T19250-2003聚氨酯防水涂料要求，直接用于防水层，其性能指标见表2.16-1。表2.16-1 聚氨酯防水涂料性能指标序号项目指标试验方法1拉伸强度(MPa)6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理(%)1003碱处理(%)704酸处理(%)805断裂伸长率无处理(%)4506加热处理(%)4507碱处理(%)4508酸处理(%)4509低温弯折率无处理(%)35，无裂痕10加热处理(%)11碱处理(%)12酸处理(%)13表干时间（h）414实干时间（h）2415不透水性0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率（%）4.66、0，1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2 500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）92GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）0.620与混凝土粘结强度（MPa）2.521保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）0.522撕裂强度（N/mm）35.0GB/T529-199923与混凝土剥离强度（N/mm）3.5GB/T2791-19952.16.2 防水涂料性能满足客运专线桥梁高性能混凝土桥面防水层暂行技术条件要求；进场的防水涂料必须按批量由厂家提供部级检定合格证后方可使用。检验数量和检验方法符合表2.16-2的规定, 全检项目委托铁道67、部质检中心铁道建筑检验站进行检验。表2.16-2 防水涂料检验项目、质量要求和检验频次项目进场检验项目频次进场全面检验项目指标要求直接用于防水层的聚氨酯防水涂料颜色每批以甲组分不大于15t（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料任何新选厂家黑色外的其它颜色符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验。拉伸强度断裂伸长率低温柔性不透水性固体含量涂膜表干、实干时间潮湿基面粘结强度与混凝土粘结强度保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度撕裂强度与混凝土剥离强度加热、紫外线、酸、碱处理拉伸强度断裂伸长率低温柔性加热伸缩率拉伸时68、加热、紫外线老化耐碱性2.17 封端用膨胀剂2.17.1 封端混凝土采用与梁体混凝土同耐久性、同强度的配合比，其中掺入适量膨胀剂，掺量由试验室确定，同时适当减少用水量，降低水胶比，使混凝土坍落度满足施工要求。梁场膨胀剂性能指标需符合JC476-2001混凝土膨胀剂要求，具体性能指标见表2.17-1。2.17-1 膨胀剂性能指标品 种检 验 项 目标准要求膨胀剂净浆凝结时间：初凝（min）45终凝（h）10细度比表面积m2/kg2500.08mm筛筛余（%）121.25mm筛筛余（%）0.057d抗压强度MPa25.028d抗压强度MPa457d抗折强度MPa4.528d抗折强度MPa6.5化学69、成分MgO含量（%）5.0CL-含量（%）0.05总碱量0.75含水率（%）3.0限制膨胀率（%）水中7d0.025水中28d0.10空气中21d-0.02减水率（%）12外观灰白色粉末对钢筋的锈蚀作用无锈蚀2.17.2 首批进场的膨胀剂由物资部通知试验室取样，各个指标委托铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站进行检验，检验合格后方可使用，全检项目为：净浆凝结时间、细度、抗压强度、减水率、MgO含量、CL-含量、碱含量、含水率、限制膨胀率、外观、对钢筋的锈蚀作用。2.17.3 膨胀剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使70、用。2.17.4 膨胀剂匀质性的检验按GB/T8077-2000标准的规定。减水率、混凝土凝结时间差、抗压强度比等按GB8076-1997标准的规定执行。2.17.5 膨胀剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。2.17.6 膨胀剂进场后分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。3 施工工艺3.1 整孔箱梁预制施工工艺流程图3.1.1 箱梁预制施工工艺流程图见图3.1-1。内模就位模板、预埋件检查混凝土浇筑抽拔橡胶管检查维修底模、涂脱模剂安装支座预埋板等钢筋骨架吊入立 侧 模钢筋及橡胶抽拔管调整安装端模、吊装顶板钢筋预埋板等进场检验维71、修、整理侧模钢筋骨架检查梁体钢筋绑扎维修、整理内模钢筋弯制、检查维修、整理端模钢筋进场检验制作混凝土试件砼拌制、泵送同条件、标准养护砼配合比出具蒸汽或自然养护松内模、拆端模预 张 拉移侧模砼原材进场检验达到规定强度 张拉设备标定清孔、编束、穿束达到规定强度钢绞线、锚具检验初 张 拉箱梁移至存梁台座达到规定强度、龄期、弹模梁体自然养护全部预施应力(终张)拉)制作试件及检验压浆料拌制真空辅助压浆制作试件及检验混凝土拌制、运输封端施工及养护成品梁检查合格施工技术资料齐全凿毛、涂防水涂料成品梁入库、出场说明:1.步骤：防水层及保护层施工安排在桥梁原位施工故未体现在工艺流程图中。2.“”为特殊过程。3.72、2 钢配件加工及安装3.2.1 钢配件包括：包括支座预埋板、防落梁预埋板、接触网支柱预埋板、下锚拉线基础预埋板、接地端子、电缆上桥预埋槽道、侧向挡块预埋套筒、剪力齿槽预埋套筒、伸缩缝预埋件。其性能见表3.2-1。 表3.2-1 钢配件主要验收项目标准序号检查项目技 术 标 准1支座板各部尺寸符合设计图纸要求，支座板平整度1 mm（边缘高差），支座螺栓中心距偏差2mm及对角线偏差3mm，2锚垫板各部尺寸符合设计图纸要求，板面平整，孔倒角无毛刺，压浆孔通畅3防落梁挡块各部尺寸符合设计图纸要求，焊缝密实4接触网支柱各部尺寸符合设计图纸要求螺栓垂直度1mm螺栓与预埋底板焊牢5侧向挡块预埋套筒尺寸符合设73、计图纸要求螺纹套筒允许误差5mm 6剪力齿槽预埋套筒尺寸符合设计图纸要求螺纹套筒允许误差5mm7伸缩缝耐候钢型材尺寸符合设计图纸要求3.2.2 钢配件采用普通碳素钢，其材料须符合GB/T7002006标准的规定。支座预埋板、防落梁预埋板、接触网支柱预埋板、下锚拉线基础预埋板、接地端子、电缆上桥预埋槽道、侧向挡块预埋套筒、剪力齿槽预埋套筒、伸缩缝预埋件、委托有资质厂家生产加工，以上外协件均由生产厂家负责包装、运输，并随附生产合格证。3.2.3 支座预埋板、防落梁预埋板、接触网支柱预埋板、下锚拉线基础预埋板、接地端子、电缆上桥、侧向挡块预埋套筒、剪力齿槽预埋套筒、伸缩缝预埋件等由物资部委托，安全质74、量环保部进行外形外观检查，并按4%比例进行抽检验收（除支座预埋钢板为全检），监理工程师见证。验收必须按图纸规定执行，其主要验收项目标准见表3.2-1，合格后方能投入生产使用。 3.2.4 钢配件安装位置准确、牢固，外露部分进行防锈处理。3.2.5 钢配件在搬运过程中，要轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。进场的钢配件存放在固定地点，底部要垫起30cm左右。3.3 模板工程3.3.1 模板设计与制作3.3.1.1 箱梁钢模板的设计和制作委托常州国丰和天津百兴钢结构有限公司设计制作，钢模板的设计制造要有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位尺寸正确，预埋件位置准确。附着式振捣器的75、支座交错布置，安装牢固，振动先传向模板骨架，再由骨架传向面板，模板全长及跨度要考虑反拱及预留压缩量。为便于拆模及提高表面光洁度，与混凝土接触表面均匀涂脱模剂。3.3.1.2 模板预留压缩量考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量，32m梁预留压缩量为底部14mm，顶部6mm；24m梁留压缩量为底部8mm，顶部4mm。3.3.2 模板安装工艺（模板安装工艺流程见图3.3-1）模板清理、脱模剂涂刷图3.3-1 模板安装流程图反拱度调整支座板安装检验不合格返工不合格部位钢筋骨架安装内模安装端模安装顶板钢筋及预埋件安装检查验收测量模板温度砼浇筑拆端模76、松内模拆模温度强度检查预张拉拆模强度检查拆侧模初张拉拆内模、移侧模、吊移梁模板整修3.3.3 底模的安装与检查3.3.3.1 预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。3.3.3.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm及145mm的PVC管）的位置。3.3.3.3 底模螺栓孔的预留本梁场23.5m跨箱梁采用PZ-4500型客运专线盆式橡胶支座77、31.5m跨箱梁采用PZ-5500型客运专线盆式橡胶支座，同时设计有防落梁挡块，支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板均设有套筒。支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板通过螺栓连接固定于底模上，因此底模加工时须预设螺栓孔，螺栓孔直径及位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。3.3.3.4 梁端线的标示为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，在底模面板上标出梁端线,即端模支立控制线。梁端线放线,从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸考虑梁体下部预留压缩量。3.3.3.5 模板连接底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上设置横向带螺纹78、对拉拉杆，用以固定两侧模。为防止模板接缝处漏浆,用胶带纸封闭，接缝处错牙不得超过1mm。3.3.3.6 底模反拱设置为部分抵消张拉后产生的上拱度，在跨中处预设反拱，32m梁跨中反拱值按设计取值17.8mm，由跨中向两端按二次抛物线布置，待首榀梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化，进行反拱值相应的调整。各梁型底模预留反拱度如下表3.3-1。表3.3-1 跨度：31.5m y=0.0178/16.32X2距跨中位置x(m)01.54.57.510.513.516.3Y(mm)0.000.21.43.87.412.217.8注：跨中预留反拱：17.8mm379、.3.3.7 底模检查及验收底模安装完成后，投入使用前，由安全质量环保部组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装后，须重新组织验收，合格后方可投入使用。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下： 底模强度、刚度和稳定性能满足施工需要； 底模基础安置于可靠的基底上，不下沉； 尺寸允许偏差见表3.3-2。每次移完梁后，都须对底模进行表3.3-2所列项目的检查，以确认底模是否损伤或变形。表3.3-2底模尺寸允许偏差项目允许偏差检验方法1、底模板中心线与设计位置偏差2mm钢尺配合经纬仪检查2、纵向拱度平顺、误差不大于梁设计拱度10%水准仪抄平检查3、底模不平整度2mm/m水准仪抄80、平检查4、底模宽度5mm，0拉线尺量检查5、底模总长10mm拉线尺量检查6、底模对角线长10mm拉线尺量检查3.3.3.8 底模的调整、维修。底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。底模须定期维修保养。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。3.3.4 侧模、内模、端模的安装和拆除3.3.4.1 在模板、钢筋骨架安装过程中，先安装预埋件，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管、预埋槽道、腹板的通风孔、底板泄水孔、吊装孔、灌浆孔、梁端电缆槽预留孔以及扶手和检81、查梯预埋件等）。3.3.4.2 侧模安装模板安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口清除干净。然后要仔细均匀的涂刷隔离剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷。 检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有须及时补焊、整修。侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。通风孔采用预埋PVC管成孔。侧模拼装后接缝处错台82、小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm/m。侧模安装时先使侧模滑移到位，与底模板的相对位置对准，再调整好侧模斜度，并与端模联结好。侧模安装完成后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。钢模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。3.3.4.3 端模安装端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。安装端83、模时，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时要特别注意不要将制孔管挤弯，重点检查制孔管的坐标，要保证锚垫板与制孔管垂直，否则会造成端部有死弯，在张拉时刻损钢绞线。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。安装前检查板面是否平整光洁、有无凸凹变形及残余黏浆，端模管道孔眼须清除干净。3.3.4.4 内模安装新制内模必须经验收合格后才能投入使用，以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。本梁场内模为液压分段拼装式结构，采用卷扬机拖移安装内模。安装前先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模84、在专门的内模拼装台座上拼装。梁体钢筋骨架绑扎好吊装就位、开始安装内模，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段。内模拼装好后利用卷扬机，通过安装在制梁台座底模上的托架横梁滚轮，拖移至安装好钢筋的钢筋骨架内，依靠油缸的驱动使模板张开至设计位置，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变，在内模正确就位后，再安装端模。保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压85、系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别采用油管连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。为防止内模上浮，增加了内模的重量，并将内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间连接；内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。内模安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。内模安装完后，检查各部位尺寸。内模安装技术要求：a、内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定：b、内模全长10mm，全宽+5，0m86、m，全高5mm；c、内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；3.3.4.5 混凝土灌注前须有专人对模板进行检查，灌注混凝土时有专人看模。看模人员要时刻注意模板及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反映，并防止螺栓松动、跑浆等，如有问题立即停止振动及时处理。3.3.4.6 模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。3.3.4.7 各部尺寸的施工容许误差须符合表3.3-3规定。表3.3-3 模板安装尺寸允许偏差序87、 号项 目允 许 偏 差（mm）1模板总长10 2底模板宽+5，03桥面左右对角线差104底模左右对角线差105底模板中心线与设计位置偏差26桥面板中心线与设计位置偏差 10 7腹板中心与设计位置偏差10 8模板高度偏差59模板倾斜度偏差310侧、底模不平整度2mm/m11桥面宽度偏差1012腹板厚度偏差+10，0 13底板厚度偏差+10，014顶板厚度偏差+10，015端模锚垫板中心与设计中心偏差316端模板预应力孔道位置偏差317模板外观无锈、平整、光滑3.3.4.8 模板拆卸模板的拆卸按照模板安装的逆向进行，首先拆除内模支撑杆，依靠油缸的驱动收起侧板，松千斤顶，落下主梁，再拆除端模，然后88、用卷扬机拖拉，移出内模；最后拖移侧模板。每片梁施工前必须对底模的反拱重新进行检查。当梁体混凝土强度33.5MPa，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0时，必须等待表层混凝土冷却至5以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水（或涂养护剂），防止水分丧失过快。拆端模90拆侧模拆端模拆内模模板拆除程序：端模拆除拆除端模时，先用螺旋式千斤顶将端模与侧模松开，然后用龙门吊吊装移出，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂89、，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。内模拆除拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔和支座板的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到可移出状态。在拆出端模后，采用卷扬机把内模拉至内模存放区。拆除时须缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后及时拆卸滑道并清点各种配件，并对模板进行清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。提梁后，及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装90、验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。3.4 钢筋工程3.4.1 钢筋的运输及贮存3.4.1.1 进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，要使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。3.4.1.2 钢筋在运输、贮存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。3.4.1.3 钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。3.4.2 工艺流程钢筋加工工艺流程见图3.4-1。 图3.4-1：钢筋加工工艺流程钢筋进场验收钢筋91、检验不合格处置钢筋加工不合格钢筋加工检验不合格制孔橡胶管安装钢筋骨架绑扎不合格检验检验钢筋吊装及检验钢筋及预埋件安装检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 进入下道工序3.4.3 钢筋下料钢筋下料是根据所生产桥梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数。3.4.3.1 钢筋下料长度计算钢筋下料长度根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：a、直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度b、弯折钢筋下料长度=直段长度弯曲调整值+弯钩增加长度c、箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度弯曲调整值钢筋弯曲后的特点：一是在92、弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸；因此，弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表3.4-1。表3.4-1 钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径。弯钩增加长度钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。图3.4-2 钢筋弯钩计算简图(a)半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯钩钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直93、径为2.5d 、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.3.4.3.2 下料计算的注意事项在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理。下料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。下料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道定位网的钢筋井字架等。3.4.4 钢筋加工3.4.4.1 钢筋加工一般要求钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋的除锈，大量除锈，可通过钢筋冷拉完成；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时94、，剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。钢筋平直、无局部弯折。加工后的钢筋，表面无削弱截面的伤痕。钢筋加工前须调直。3.4.4.2 钢筋切割切割工艺将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断数量要求见表3.4-2。表3.4-2 钢筋切断数量表类别可切直径（mm）6891213161720 2125 光圆钢筋一次可切断根数65332带肋钢筋一次可切断根数65321质量要求a、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。b、钢筋的长度力求准确，其允95、许偏差10mm。c、下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。d、钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。e、盘条光圆钢筋在加工弯制前先用调直机调直。f、在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象；钢筋切断检查标准见表3.43。表3.4-3 钢筋切断检查标准序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm/m2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3.4.4.3 钢筋弯制划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲96、点位置划线。划线时注意：a、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度扣一半。b、钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；c、划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。d、第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图3.4-3至3.4-6所示：图3.4-3半圆形弯钩图3.4-4直角形弯钩 图3.4-5 弯起钢筋 图3.4-6 钢筋末端弯钩a、所有受拉热轧97、光圆钢筋的末端做成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端留有3d 的直线段（图3.4-3）。b、受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度3d，弯钩的弯曲直径dm5d（图3.4-4）。c、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3.4-5）。d、使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3-6）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍。钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过98、硬、回弹或对焊处开裂等现象及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。3.4.4.4 质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对HRB335钢筋不能弯过头再回弯；钢筋截断及成型允许偏差符合TBJ102032002标准中9.1.3条规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成99、型检查标准见表3.4-4。表3.4-4 钢筋成型标准序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90）2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯起位置误差20mm5箍筋中心距尺寸3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm7成型筋外观平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈钢筋加工成型后，各种型号钢筋抽取3根进行检查，每一片梁全检。检查合格后，按编号分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存放区，下用钢筋支架或方木、混凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并设置标识牌。3.4.4.5 钢筋的连接本梁场所有钢筋接长均采用闪光对焊，不同编号钢筋之间设计要求焊接的则采用电弧焊。闪光100、焊为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，飞溅闪光同时，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003。冬季钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0；当环境温度低于0条件下施焊时采用预热闪光对焊；当环境温度低于-20时，不进行各种焊接。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外。本梁场梁体钢筋采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约101、1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对HRB335钢筋为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。焊接参数：a、闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断102、时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。b、顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。c103、调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：HPB235钢筋为0.75-1.25d，HRB335级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。d、变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，降低变压器级次；当电压降低5左右时，需提高变压器级次1级。操作工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。a、连续闪光焊焊接操作：通电后，借104、助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。b、焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。c、钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。d、焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。e、在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合105、，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表3.4-5。表3.45 焊接接头检查标准表序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于2mm4轴线曲折角3度5钢筋焊接后外观良好6墩头明显f、钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度小于3。接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。g、焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。h、焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工人106、时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。焊接要求及注意事项a、对焊操作人员在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。b、每批钢筋焊接前，先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。c、对焊前清除107、钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，予调直或切除。d、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，须按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。e、焊接参数须根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。f、夹紧钢筋时，使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。g、焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免以引起接头弯曲。h、焊接场地须有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。对焊缺陷及防108、止措施钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施见表3.4-6。表3.4-6 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度2闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度3接头中有氧化镁、未焊透或夹渣1、增加预热程度2、加快临近顶锻时的烧化速度3、确保带电顶锻过程4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力4接头中有缩孔1、降低变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊接金属过烧或热影响区过热1、减小预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻6接头区域裂纹109、1、检验钢筋的碳、硅、磷含量，如不符合规定时，更换钢筋2、采取低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤1、清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、清除电极内表面的氧化物3、改进电极槽口形状，增大接触面4、夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯头电弧焊a、一般要求:不同编号钢筋之间设计要求焊接连成一个整体时，则采用搭接电弧焊，搭接电弧焊接头除满足强度要求外，须符合下列规定。搭接接头的长度和焊缝的总长度满足设计要求。焊缝高度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm.电弧焊接，采用平焊搭接110、的双面焊或单面焊。弧焊接操作人员必须经过培训，取得相应资格后才可施作。电弧焊接用的焊条可按表3.4-7选用。表3.4-7 电弧焊接时使用焊条规定焊条型号药皮类型电流种类E5001E5003钛铁矿型钛钙型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接b、电弧焊工艺施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑须填满。多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝特别是在定位焊缝的始端与终端，须熔合良好。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。c、质量检查外观检查：电弧搭接焊的接头要逐个进行外观检查，并符合下列规定：a、用小锤敲击接头时，钢筋发出与111、基本钢材同样的清脆声。b、电弧焊接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷和尺寸的允许偏差须符合表3.4-8的规定。表3.4-8 电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线的弯折32接头处钢筋轴线的偏移mm0.10d33焊缝高度mm+0.05d、04焊缝宽度mm+0.10d、05焊缝长度mm-0.5d6咬肉深度mm-0.05dmm0.56在长2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注： 、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。、外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。拉伸试验：弧搭接焊接头，经外112、观检查合格后，取样进行拉伸试验，并符合下列规定：a、在同件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机均相同的焊接接头，以200个作为一批（不到200个，也按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。b、3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度（HPB235：370MPa;HRB335：455MPa）c、3个接头试件均须断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。d、当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，113、确认该批接头不合格。E、安全措施操作人员需持证上岗作业。钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚，防雨雪、防砸、防水浸泡。机械必须接地，操作工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后，方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。3.4.4.6 钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体底腹板和顶板钢筋在绑114、扎胎具上分体绑扎成型，然后分两次吊装入模。钢筋绑扎胎具制作a、制作钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用角钢或钢筋割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。b、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、锚穴、防护墙、竖墙的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模具，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。c、底板钢筋绑扎时，因箱115、梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装16根钢管预留空间。 钢筋绑扎工艺流程 绑扎底腹板吊装底腹板钢筋骨架吊装内模就位并调整保证腹板保护层厚度吊装顶板钢筋安装端模并调整保证端部保护层厚度安装预埋件。 钢筋绑扎工艺a、钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符，如有错漏，立即纠正增补。b、钢筋骨架在胎具上绑扎时，为便于钢筋大体骨架的初步形成，并保持足够的刚度，便于下部钢筋绑扎，将补入辅助钢筋的某些交叉点焊牢，但不得在主筋起弧，并尽量减少焊点数量。c、钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足116、以下要求：钢筋交叉点用铁丝绑扎结实；除设计特殊规定者外，梁中箍筋与主筋垂直；箍筋的末端要向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交点均须绑扎牢固；箍筋接头（弯钩接合处），在梁中须沿纵向方向交叉布置；绑扎用的铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。.在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。d、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，要用增设架立筋数量。绑扎要求a、在钢筋的交叉点，用22#扎丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎117、丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。扎丝绑扎完毕，末端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。b、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。c、箱梁钢筋骨架在绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。d、钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。e、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。f、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数118、量和编号，备足材料，同时备足混凝土垫块、绑扎工具及扎丝。g、钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表3.4-9、表3.4-10表3.4-9 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm表3.4-10 钢筋绑扎允许偏差序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)10mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差10mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)10mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7保护层垫块4个/m2，绑扎牢固8管道定位筋网片间距500mm9橡119、胶抽拔管与任何方向偏差距跨中4m范围4mm，其余部位6mm10抽拔管与梁端喇叭管面位置抽拔管与梁端喇叭管面应垂直钢筋焊接接头的布设钢筋焊接接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布置。配置在“同一截面” （两焊接接头相距在35d范围且小于50cm以内均视为同一截面）内受力钢筋接头的总截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，须符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%。钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲长不小于10d。钢筋垫块的布设与绑扎钢筋骨架吊入模板之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋垫块采用锥形垫块，C50细石混凝土材料制成120、，抗腐蚀性能和抗压强度都不低于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。a、垫块的布设垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/m2。b、垫块的绑扎 垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底腹板钢筋骨架时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底腹板钢筋骨架纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确121、保准确就位。3.5 预应力孔道3.5.1 预应力孔道采用橡胶抽拔管成型，钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶抽拔管。钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，监理工程师验收合格并签字后方可进入下一道工序。3.5.2 制孔工艺3.5.2.1 采用抽拔全胶软管胶管制孔,胶管外径80mm（12股的采用90mm）。3.5.2.2 采用的胶管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于122、6MPa。3.5.2.3 制孔前用肥皂水或洗衣粉溶液认真涂刷胶管表面。严禁用具有腐蚀作用的油类等涂刷胶管3.5.2.4 穿入顺序：由下向上、由里向外，在跨中处套接，两端对称进行。穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁，穿管前如发现有微小裂纹及时修补。已完成工序经检查合格后方可进行下一道工序。3.5.2.5 胶管在梁端外悬部分要加以支撑，确保浇筑混凝土后，胶管形成的孔道与锚具支承垫板垂直。3.5.3 坐标控制为确保制孔位置正确，采用定位网定位、固定橡胶抽拔管，定位网按设计位置测量定位，并与钢筋骨架焊接牢固。确保管道平顺,定位准确,混凝土浇123、筑时抽拔管不上浮、不旁移、管道与锚具锚垫板垂直。定位网片加工制作要严格按技术交底进行。定位网钢筋允许偏差：预应力孔道定位网片采用点焊加工，位置误差2mm，孔眼尺寸误差3mm，其中，水平筋的尺寸误差是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸误差是对网片中心而言。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片设置间距为50 cm，定位网片在沿梁长方向的定位误差3mm。3.5.4 橡胶抽拔管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管接头设在跨中处,并错开承插,接头处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管套接，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm, 并在套接处用塑料胶带缠紧，密封不漏浆，防止124、水泥浆串入橡胶抽拔管内。3.5.5 为了保证预留管道不串动、顺直无死弯，要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。3.5.6 制孔胶管使用要求：3.5.6.1 胶管在使用过程中，注意保管，防止挤压、刮伤、折叠及油酸浸蚀等。3.5.6.2 胶管的外径在任何情况下小于设计孔径的数值不得超过4mm，不能呈椭圆形。胶管表面有破损情况下禁止使用，以防拔断。3.5.6.3 制孔胶管应定期进行外观检查，若发现管径减少4mm以上或表面脱胶分层时须更换。3.5.6.4 胶管绑扎完成后，由专职质检人员检查，每片梁检查9个横断面，填写检查记录。3.6 箱梁预留孔125、本梁场生产的箱梁有多处预留孔，主要有通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔、腹板通风孔、吊梁孔，同时前期生产的11榀梁，其中1榀预留静载试验孔（认证专家小组抽取），以及认证完成之后每生产60孔静载试验孔预留一孔，梁体孔处均设置相应的螺旋筋，其中腹板通风孔、吊梁孔采用抽拔成孔器制孔，根据设计的预埋孔径要求制成抽拔成孔模具，浇筑完混凝土后待混凝土达到一定强度后将模具拔除，混凝土强度要求要确保孔的完整性并易于拔出为准。通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水管按设计要求预埋PVC管，一次成形。3.7 预埋件工程3.7.1 综合接地3.7.1.1 接地钢筋下料根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的126、数量、长度及使用部位，填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类堆放整齐。3.7.1.2 安装为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋绑扎台座必须设有底部综合接地端子位置开孔且定位在误差范围内。3.7.1.3 其他要求用于综合接地纵向和横向钢筋间的连接采用直径16的L形钢筋焊接，焊接长度为单面焊大于160mm，双面焊大于80 mm，焊缝厚度大于4 mm。接地端子材质符合Cr16%、Ni5%、Mo2%、C0.08%要求，每个接地端预埋端子设有M16内螺纹，其焊接工艺及套筒尺寸满足客运专线综合贯通地线127、上任意一点的接地电阻值不大于1规定。施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其他杂质进入套筒内。3.7.2 接触网支柱预埋件3.7.2.1 材料接触网支柱所用材料为钢筋和预埋件。3.7.2.2 钢筋施工根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位，填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，所有钢筋除注明外均为标准弯钩，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋须分类堆放整齐。3.7.2.3 预埋件包括：M39螺栓及两块预埋钢板，M39螺栓及螺杆顶部至埋入混凝土顶面下方15cm范围采用多元合金共渗+达可罗技术+128、封闭层处理，两块预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。3.7.2.4 安装梁体施工时预埋M39螺栓、钢板以及需与梁体钢筋一起绑扎的钢筋。考虑无砟轨道施工时线路中线的调整因素，在螺栓安装时预留一定的余量。接触网支柱基础中预埋的M39螺栓，螺栓外露基础面190mm，套丝长度190+5mm，配三个螺母，两个垫圈。螺栓严格按照布置图中的尺寸进行预埋，施工完成后采取胶带缠裹塑料布措施对螺栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。支柱基础面保持水平，预埋钢板与基础顶面齐平，预埋螺栓与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不大于1mm。3.7.3 电缆上桥和排水管支承预埋3.7.3.1 在电缆上桥处129、沿梁长方向设置锯齿型槽口，间距不大于1500mm。3.7.3.2 锯齿型槽口主要由预埋槽道及加强筋组成，根据图纸的尺寸，校核不同规格型号钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类堆放整齐。3.7.3.3 绑扎时截断槽口范围的梁体横向、纵向结构钢筋，增加槽口处的竖向拉筋，预埋件钢筋避开预应力管道及锚具。3.7.3.4 牵引电缆上桥处留有预埋孔、加强筋及预埋钢板，开孔处预留内径为110mm的PVC管，梁体顶板结构钢筋在预留孔位置断开并设标准弯钩，梁上不设声屏障时，梁体两130、侧的横向结构筋间距为200mm，孔洞布置在两横向筋之间，不得断开梁体横向钢筋，锚筋与预埋板焊牢，焊接长度双面焊大于10cm，焊缝厚度大于8mm，预留孔洞周边按设计要求进行加强，加强钢筋及梁体结构钢筋形成的封闭回路距离孔洞的距离不大于50cm，并且孔洞周边钢筋交叉点处用PE管绝缘，以避免钢筋形成导电封闭回路产生感应电流，对预埋件外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+封闭层处理。3.7.4 支座板安装3.7.4.1 固定支座设置于每孔梁线路的下坡端。3.7.4.2 为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋绑扎台座必须设有支座板位置模具且定位在误差范围内。3.7.4.3 支座板安装过程中必须注意固定支座131、横桥向支座、纵桥向支座及多向支座的位置；3.7.4.4 支座安装过程中必须注意其上锚垫板的平整度符合设计要求；3.7.4.5 安装时采用螺杆将支座板固定于底模上，预（初）张拉前，将支座板与底模的固定螺丝拧开。3.7.4.6 支座板预埋件位置偏差见表3.7-1。表3.7-1 支座板预埋件位置允许偏差序号项目质量要求1每块边缘高差1mm2支座中心线偏离设计位置3mm3螺栓孔垂直于梁底板4螺栓孔中心位置偏差2mm5外露底面平整无损、无飞边，防锈处理3.7.5 防落梁挡块预埋板3.7.5.1 为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座设有防落梁挡块预埋板位置模具且定位在误差范围内；3.7.5.2 防132、落梁挡块预埋板安装过程中必须注意其位置偏差符合设计要求；3.7.6 通讯电缆过轨预留孔通讯电缆过轨预留孔采用PVC管材，在调整顶板钢筋时预埋PVC管，并用螺栓与模板固定。3.7.7 通风孔通风孔采用PVC管材，在安装内模后预埋PVC管，并用螺栓与模板固定，在浇筑完后，混凝土达到一定强度后拔除螺栓。3.8 钢筋骨架吊装3.8.1 钢筋骨架安装工艺梁体钢筋骨架采用分体绑扎，在胎具上绑扎成形后，用龙门吊及钢筋吊具吊装就位，吊装就位前先在底模上标出跨中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则局部调整，使两线中心重合133、。在调整过程中，须采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。梁体钢筋骨架的吊装采用吊具多点起吊，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等。起吊设备为两台50吨龙门吊，利用龙门吊和吊具将绑扎好的钢筋骨架吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。3.8.2 安装要求3.8.2.1 安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模板中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。3.8.2.2 按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、连接套筒等安装定134、位。3.8.2.3 骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。3.8.2.4 钢筋骨架分两部分吊装，即底腹板钢筋和桥面钢筋，先将底腹板钢筋骨架吊装至生产台座上，再将内模吊装准确定位并与底模连接固定，调整好底腹板钢筋骨架后再吊装桥面钢筋并连接固定，并补绑桥面钢筋与腹板钢筋的连接料。3.8.3 钢筋安装验收钢筋骨架经加工、安装就位后，安全质量环保部质检工程师和质检员须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，做出记录并妥加保护。3.9 135、混凝土工程3.9.1 高性能混凝土配合比设计原则3.9.1.1 梁体高性能混凝土配合比是保证梁体高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、电通量、耐磨性及胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。3.9.1.2 在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，本梁场梁体混凝土掺加级粉煤灰和磨细矿粉、以提高混凝土的耐久性能的要求。箱梁预应力混凝土中矿物掺合料的掺量136、不大于30%。3.9.1.3 混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%。3.9.1.4 对于梁体混凝土要高度重视收缩、徐变特性的把握，通过优化混凝土的配合比，尽量减小混凝土的收缩徐变终极值。3.9.2 混凝土配合比的计算步骤3.9.2.1 混凝土配合比按客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术规定和TB102102001标准的要求进行设计、计算、试配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。试验须经过试拌比较，先准备若干个理论配合比，以适应各种施工条件的变化，配合比按下列步骤计算：核对水泥熟料中的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量，根据设计要求，初步选定水泥、矿物137、掺合料、骨料、外加剂、拌合水用量以及水胶比、胶凝材料总用量。参照普通混凝土配合比设计规程JGJ552OOO计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求，否则重新调整计算的配合比，直至满足要求为止。采用实际使用的原材料和搅拌方法，通过调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比，该配合比作为基准配合比。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料的掺量、外加剂掺量或砂率参数，调配出拌合物性能与要求基本接近的配合比35个。按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验，其中，标准抗压138、强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、10d、28d、56d时试压。从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试验，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性能满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最合适的配合比作为理论配合比。取现场的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度，根据实测混凝土拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正(以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比)。校正系数按下式139、计算：校正系数实测拌合物密度值理论配合比拌合物密度值。当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，则重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，及时调整混凝土配合比。3.9.2.2 混凝土理论配合比的选定本梁场C50混凝土理论配合比，施工时试验室根据现场实际选用。C50梁体混凝土配合比：水泥：砂：碎石：粉煤灰：矿粉：外加剂=1：2.01：3.14：0.14：0.26：0.015。水胶比：0.30。每立方米用量：水泥：砂：碎石：粉煤灰：矿粉：外加剂：水 =346：697：10140、88：50：90：5.346：148.2C50封端混凝土配合比：水泥：砂：碎石：粉煤灰：外加剂：膨胀剂=1：2.14：2.96：0.286：0.013：0.09;坍落度：5070mm。每立方米用量：水泥：砂：碎石：粉煤灰：外加剂：膨胀剂=350：749：1036：100： 4.2： 31.5；坍落度：5070mm。最终选定的混凝土配合比必须经业主和监理审批；并经铁道部质检中心检验其耐久性指标合格后方能使用。每次施工时按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。3.9.3 混凝土施工准备3.9.3.1 混凝土检查内容混凝土浇筑为质量控制的特141、殊工序，派专人作为现场检查人员，灌注记录由专职质检员填写。质检内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、布料机各部件是否进行使用前检查、模板温度是否在535范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施规程执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。3.9.3.2 混凝土施工准备工作 梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布142、置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、两侧对称、先底板、再腹板，最后顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检143、查签证及整修手续是否完备。根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。混凝土配制和搅拌混凝土配制和搅拌为质量控制点，梁场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由搅拌站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。混凝土开盘前试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。混凝土配料必须按试验员提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘前定称，搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅144、拌情况。搅拌站混凝土的拌合设备及投料计量装置，要保持良好工作状态，所用的投料计量装置须请计量部门定期检验。计量采用自动传感器计量，计量系统半年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核确认，如发现有异常必须及时校验。在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。搅拌时投料次序为：先投细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新145、料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。坍落度调整用水量的范围：根据坍落度测试值对拌合用水的调整量不得超过10%，当用水量在10%范围内调整混凝土拌合物坍落度尚不能满足要求时，试验室必须重新对砂、石含水率进行测试，根据测试结果对混凝土拌合用水进行调整。混凝土入模前，首先要测量模板的温度，控制模板的温度在535，在浇筑过程中要采146、用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；只有拌和物符合设计及配合比要求的混凝土方可入模浇筑。具体指标如下：温度530、坍落度180220mm、含气量24，且混凝土不允许出现泌水。拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模板内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写，签字必须齐全。混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。混凝土的运输混凝土运输采用混凝土搅拌车运输车。根据本梁场特定条147、件，混凝土运距按100m计算，选用4台8m3混凝土输送罐车，运输能力满足6小时浇筑时间要求。混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大型车辆绕行或暂停。3.9.4 梁体混凝土灌注3.9.4.1 梁体混凝土灌注设备混凝土由2台输送泵配合2台布料机和4台混凝土搅拌运输车进行灌注。3.9.4.2 灌注前的施工准备混凝土为质量控制点，在灌注前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。仔细检查模板安装情况，对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题及时处理。在箱梁模板全部安装完毕，且所有连结148、螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。浇筑混凝土前须将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞。检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆整平机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。试验部门对本次混凝土拌合浇筑的配料进行交底（配料单），拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。检查布料机、高频提浆整平机是否处于良好状态，所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要149、预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于5的规定。水先加热（水温不超过60），同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温；炎热季节拌制混凝土时，采取将骨料存放在棚内，深井水拌合，同时根据气温情况选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过30。3.9.4.3 泵送工艺混凝土灌注采用混凝土输送泵泵送，在泵送过程中严禁向混凝土内加水，混凝土随拌随用。泵送时，输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不用软管或锥形管，输送管路固定牢固，不与模板或钢筋直接接触。输送管在泵送混凝土前先用同梁体配合比水胶比的水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用150、湿帘或保温材料覆盖。试验室要对混凝土拌合物坍落度进行损失试验，根据坍落度损失试验情况确定混凝土滞留时限和浇筑间隔时限，坍落度损失试验需要考虑不同的温度、湿度，包括季节因素等。根据试验室得出的结果，梁场混凝土拌合物的滞留时限为45min，浇筑间隔最大时限为1h。泵送过程中，混凝土拌合物须始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。避免因混凝土坍落度损失过大，滞留管道内（包括混凝土运输罐和混凝土泵）时间过长而造成堵泵现象发生，同时避免因浇筑时间间隔太长混凝土表面出现条状色差。混凝土在搅拌后，如因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正反转两个方向的运动，151、同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析，如停泵时间超过45min，须清除管内混凝土，并清洗泵机。3.9.4.4 灌注工艺混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不超过6h。箱梁梁体混凝土灌注时采用斜向分段、水平分层，按照先底板、再腹板、后顶板的浇筑顺序进行，各工序紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑混凝土，其工艺斜度为3045之间，大小根据混凝土坍落度而定，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过一小时。梁体灌注由2台布料机置于梁体1/4、3/4跨处，负责混凝土摊铺，要求箱梁两侧对称均衡布料，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。首先，灌注底板区域152、（见“混凝土灌注顺序横断面示意图”），以插入式振捣器振捣为主，侧部高频振捣器振捣为辅。混凝土从内模顶板上预留的天窗下料，次；灌注完后，再通过腹板下引混凝土灌注区域内的混凝土，以插入式振捣器振捣为辅，侧部高频振捣器振捣为辅；灌注完后关闭天窗，通过腹板下引混凝土灌注区域，随后分层灌注区域；再灌注桥面区域及其以上区域振捣主要采用插入式振捣棒振捣。混凝土灌注顺序横断面示意图浇筑底腹板及顶板时两布料机均从一端开始，各自向梁的另一端推进，边移动边灌注混凝土，当灌注至距梁端68m时，改为由梁端向跨中方向灌注，将浮浆挤出桥面，灌注人员指挥布料机使混凝土浇筑合理准确的位置，保证布料准确均匀。当腹板混凝土灌平后，153、开始浇筑桥面板混凝土，实行连续灌注、整平、收面、覆盖工序紧跟的方式施工。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板”。两侧腹板的混凝土高度须保持一致。浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，须采取保温措施，并按冬季施工处理。梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，注意底板上表面要根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。3.9.4.5 振捣工艺采用插入式振捣和附着式振捣相结合的施工工艺154、,以插入式振捣为主，以附着式振捣为辅。梁端腹板钢筋密集区混凝土振捣以插入式振动器为主，辅以附着式振动器；端部钢筋较密部位的混凝土振捣用30mm型插入式振动器，加强振捣，确保支座板处混凝土振捣密实。其他部位混凝土振捣均采用50mm型插入式振捣器，振动棒禁止碰撞胶管。对于箱梁的腹板与底板、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集区特别注意振捣。在浇筑混凝土梁体时，安排专人负责监视振动器的运转使用的情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还须有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理。桥面混凝土用插入振捣棒振捣密实，然后用提浆机整平桥面，155、紧随进行人工赶光压面，压面时严禁洒水。a、附着式振捣工艺浇筑梁端腹板钢筋密集区的底板混凝土以及腹板混凝土时，开启腹板附着式振动器振动，边铺边振，严禁空载振动。侧震延续时间，由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。待浇筑的混凝土不再下沉，表面泛浆并无大量气泡溢出时即可停止振动。原则上下部先浇筑的混凝土振动时间不能过长，开机时间控制在58s之间，以免其受上部浇筑层混凝土余振的影响发生离析现象，并防止底板混凝土翻浆。b、插入振捣工艺采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振156、动棒驱赶堆积的混凝土。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣上一层时，插入下层中5cm10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为2030s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现泛浆为度。操作插入式振动器时快插慢拔，振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣157、腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，本梁场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离，振动时振动棒上下略为抽动。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且避免碰撞橡胶管及预埋件等。同时插入式振捣棒在浇筑桥面板时，严禁触碰模板，避免振捣棒触碰模板而出现点状色差。振动器故障及其产生原因和排除方法（见表3.9-1）表3.9-1 振动器故障及其产生原因和排除方法故障现象故障原因排除方法电动机定子过热，机体温度过高（超过额定温度）1、工作时间过久；2158、定子受潮，绝缘程度降低；3、负荷过大；4、电源电压过大，过低，时常变动及三相不平衡；5、导线绝缘不良，电流流入地中；6、线成路接头不紧。1、停止作业，让其冷却；2、立即干燥；3、检查原因，调整负荷；4、用电压表测定，并进行调整；5、用绝缘布缠好损坏处；6、重新接紧接头。电动机有强烈的钝音 ，同时发生转速降低、振动力减小1、定子磁铁松动；2、一相保险丝断开或内部断裂1、拆除检修；2、更换保险丝和修理断线处电动机线圈烧坏1、定子过热；2、绝缘严重受潮；3、相间短路，内部混线或接线错误。必须部分或全部重绕定子线圈电动机或把手有电1、导线绝缘不良漏电，尤其在开关盒接头处；2、定子的一相绝缘破坏。1、159、用绝缘胶布包好破裂处。2、检修绕圈开关冒火花，开关保险丝易断1、线间短路或漏电；2、绝缘受潮，电源强度降低；3、负荷过大。1、检查修理；2、进行干燥；3、调整负荷。电动线滚动轴承损坏，转子、定子相互摩擦1、轴承缺油或油质不好；2、轴承磨损而致损失更换滚动轴承振动棒不振1、电动机转向反向；2、单向离器部分机体损坏；3、软轴和机体振动子之间接头处没接合好；4、钢丝软轴扭断。1、需改变接线（交换注意两相）；2、检查单向离合器，必要时加以修理或更换零件；3、将接头连接好；4、重新用锡焊焊接或更换软轴。振动棒振动有困难1、电动机的电压与电源电压不符；2、振动棒外壳磨坏、漏入灰浆；3、振动棒顶盖未拧紧或磨160、坏而漏入灰浆，使滚动轴承损坏；4、滚子与滚通间有油污；5、软管衬簧和钢丝软轴之间磨擦太大。1、调整电源电压；2、更换振动棒外壳，清洗滚动轴承并加注润滑油。3、清洗或更换滚动轴承，更换或拧紧顶盖；4、清洗油污，必要时更换油封。5、修理钢丝软轴并使软轴与软管衬簧的长短相适应。胶皮套管破裂1、弯曲半径过小；2、用力斜推振动棒或使用时间过久。割去一段，重新连接或更换新的软管。附着式振动器机体内有金属撞击声振动子绷紧，螺栓松脱，振动子产生轴向位移。重新锁紧振动子，必要时更换新的软管。3.10 混凝土试件制作、养护3.10.1 混凝土试件预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土161、温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随梁在同条件下振动成型，混凝土试件的制作要具有代表性。每孔箱梁要求制作各种力学性能试验试件见表3.10-1。3.10.1.1 试件模板须彻底清除灰渣，抗压试模尺寸标准150mm150mm150mm，弹模尺寸150mm150mm300mm,标准尺寸公差符合GB/T500812002要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用。3.10.1.2 混凝土力学性能（强度）试验以三个试件为一组。每组试件所用的拌合物根据不同要求须从同一盘搅拌的混凝土中取样制作。3.10.1.3162、 用于检查梁体混凝土质量的随梁试件，须在混凝土的浇筑地点根据箱梁浇筑部位随机取样制作，试验成型方法与实际施工采用的方法相同。用于确定混凝土特征值、标号或进行材料性能研究的标养试件，根据制备的组数及混凝土浇筑的总盘数平均分为几个施工段，每一施工段制作试件一组。3.10.1.4 试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇筑部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。3.10.2 混凝土试件养护3.10.2.1 确定混凝土特征值，标号或进行材料性能研究的试件采用标准养护，养护方法按现行GB/T500812002执行。梁体混凝土质量的试件采用与梁体同条件养护。3.10163、.2.2 标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随梁体一起养护。3.10.2.3 标准养护室温度202，相对湿度95%以上，试件间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。3.10.2.4 每浇筑20000m3则抽取抗冻融、抗渗性、抗氯离子渗透、抗碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。表3.10-1 每孔箱梁要求制作的力学性能试验试件编号试件用途取样代表部位所需组数养护方式备注一强度试件梁各部位25组/22组30组（未知法）/27组不含封锚和桥面保护层1拆除内模及预张拉顶板1组随梁其中1组备用2初张拉底板1组随梁腹板1组随梁顶板1组随164、梁其中1组备用3终张拉底板1组随梁腹板1组随梁顶板1组随梁其中1组备用428d强度评定底板5组/4组标养5组（未知法）/4组腹板5组/4组标养顶板5组/4组标养二封锚28d强度评定封锚5组/4组标养5组（未知法）/4组三弹模试件弹模试件6组随梁1终张拉底板1组随梁 腹板1组随梁顶板1组随梁228d弹模试验底板1组标养腹板1组标养顶板1组标养3.10.3 混凝土强度评定3.10.3.1 抗压强度及受压弹性模量试验，按现行GB/T500812002的有关规定执行。3.10.3.2 混凝土强度评定混凝土强度评定采用单片梁评定方式，前期按标准差未知法进行。标准差确定后，用已知法进行混凝土强度评定。评定165、方法符合TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准要求。混凝土强度须分批进行检验评定，一个验收批的混凝土须由强度等级和龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成。每组三块试件须同时从浇筑地点混凝土中随机取样制作，其强度代表值须符合下列规定：取三块试件强度的算术平均值，作为试件的强度代表值，精确到0.1N/mm2。当一组试件中，强度的最大值或最小值，与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该组试件的强度代表值。当一组试件中，强度的最大值和最小值，与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度值不得作为评定的依据。3.10.3.3 混凝土强度合格性评定当混凝土强度经检验能分别满166、足设计要求时，则该批混凝土强度评定为合格；否则该批混凝土强度评定为不合格。当对验收批混凝土试件的强度代表性有怀疑时，可从梁体中钻取试件或采用非破坏检测方法（静载试验），按有关标准的规定对混凝土强度进行评定。不合格批混凝土制成的桥梁须进行鉴定，并及时处理。桥梁在拆模、预应力筋张拉、出场、吊装以及施工期间，需短暂负载时的混凝土强度，须满足设计要求或铁道部现行标准的有关规定。3.11 橡胶抽拔管制孔3.11.1 抽拔条件3.11.1.1 当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，将橡胶抽拔管及时拔出来。3.11.1.2 梁体混凝土灌注完后的拔棒（管）时间，不但与气温有关，同时与水泥性质及混凝土坍167、落度、强度增长情况有关，通常可按桥面混凝土硬结情况判断胶管抽拔时间。混凝土浇筑完毕后，同条件混凝土强度达到4-8MPa（150小时/平均温度）时进行胶管抽拔，以不损伤混凝土孔道壁且易拔出、橡胶抽拔管上不粘附砂浆为准。3.11.2 胶管的抽拔3.11.2.1 预埋胶管的抽拔利用一台5t慢速卷扬机进行拖拽，并用直径1012mm的钢丝绳，采用棕麻绳将梁端外露橡胶抽拔管顶端固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，抽拔力求与管道方向顺直，即可将橡胶抽拔管拔出来。特别注意，使用前卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出机械故障。3.11.2.2 抽拔顺序 从主梁混凝土先灌注的一端开始，先168、抽拔下面的胶管，依次往上进行.每次拔管的根数最多不超过2根。抽拔方向与孔道出口切线方向大致一致。拔管速度缓慢进行以免损伤橡胶抽拔管。3.11.2.3 先期抽拔的胶管，如拔出梁体部分附有仍处于潮湿状态的水泥浆，立即停止抽拔作业，待混凝土强度达到要求后再重新开始抽拔。3.11.2.4 抽拔胶管时，如感觉抽拔较困难,阻力较大时，减短胶管一次抽拔长度，以减小胶管的受力范围，避免破坏胶管。3.11.2.5 拔管时如遇到橡胶抽拔管被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后在内腔相应位置将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把橡胶抽拔管拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意169、此处管道孔的顺直。3.11.2.6 拔出来的橡胶抽拔管，须立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。橡胶抽拔管存放时，禁止在上面施压重物，以免橡胶抽拔管变形，特别注意，不得有胶管摩割及挤压的现象。如发现橡胶抽拔管表面破损剥皮，则必须将其抽出来，禁止再次使用。3.11.2.7 胶管抽拔后，为保证梁体孔道壁须光滑，无残渣，应对孔道进行清孔处理。3.11.2.8 胶管全部抽拔后，须对梁体孔道用通孔器逐孔检查，该项工作可与钢绞线穿束合并进行，即在孔道内先期穿入一根或数根钢绞线达到检查目的。经检查不能通过者，采取措施进行处理。3.11.2.9 为避免孔道内进入杂物，同时防止浇水自然养护或170、蒸汽养护时，孔道内存留水分，胶管抽拔完毕，采取措施封闭孔道。3.11.2.10 冬季张拉的梁，为防止有积水冻裂管道，必须用压缩空气把管内积水吹净并封闭孔道。3.11.2.11 进行胶管抽拔作业时，胶管两侧及对面严禁站人。卷扬机操作人员站在卷扬机一侧操作，并时刻注意胶管的抽拔状态。3.12 温度控制要求3.12.1 混凝土入模时的模板温度535。3.12.2 混凝土入模温度530。3.12.3 拆模时的双控制：温度控制拆模时必须保证梁体芯内与芯外温差、混凝土表面与环境温差、箱内与箱外温差均不得大于15；混凝土强度必须大于60%设计强度（即33.5MPa）才可以拆端模、松内模。3.13 梁体养护为171、保证已浇筑的混凝土在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须做好养护工作。养护期间加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少混凝土表面的暴露时间，及时对混凝土包裹严实，确保裹覆层不透水，本梁场采用篷布进行覆盖，防止表面水分蒸发。梁体混凝土养护分为蒸汽养护、自然养护两个阶段。3.13.1 自然养护本梁场自然养护采用覆盖浇水的方法，利用平均气温高于+5的自然条件下，用土工布对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。3.13.1.1 在环境温度高于+5时，且能保证梁体不致开裂的情况下，采用洒水养护。3.13.1.2 当箱梁混凝土灌注完毕，在顶板顶172、部覆盖土工布，初凝后，对桥面进行洒水养护。3.13.1.3 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。3.13.1.4 洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。白天以12小时一次，晚上4小时一次。3.13.1.5 混凝土终凝后的持续保湿养护时间：按下表执行3.13-1 混凝土终凝后的持续保湿养护时间大气潮湿（RH50）无风、无阳光直晒大气干燥（RH50）有风、或阳光直晒日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）5T10145T102110T201010T201420T720T103.13.1.6 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝173、土强度同步增长。3.13.1.7 梁体蒸养脱模后的洒水养护：梁体蒸养脱模后，当梁体表面温度与环境相对温差超过15时，梁体予以覆盖。梁体蒸养脱模后其顶板顶部及底板顶部洒水养护次数及时间同3.6.2.4条，其余部位采用涂刷养护剂养护。在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，则采取保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15，任何时候要保证淋洒在混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度相差小于15，直至混凝土强度达到设计要求为止。移梁至存梁台座后也要继续覆盖蓬布保湿养护14174、天以上。养护期间，由专人负责对养护过程进行严格的质检记录。3.13.2 混凝土的蒸汽养护3.13.2.1 本梁场蒸气养护采用养护棚封闭、恒温保湿机供蒸汽的养护方法。3.13.2.2 梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩。3.13.2.3 蒸汽养护时，梁体芯部混凝土的最高温度不超过65。3.13.2.4 梁体混凝土蒸养分为四阶段：静停：混凝土灌注完毕后静停46小时（环境气温在5以下，静停时间适当延长）。在冬季，当环境温度低于+5时，灌注完毕后进行低温预养，预养温度为510。升温：升温速度每小时不超过10；测温频率为1次半小时。恒温：2648小时，恒温养护期间蒸汽温度不超过45，梁体芯部混凝土温度175、不超过60，个别最大不超过65；降温：降温速度不大于10/h，从恒温温度降至与自然的气温相差不大于15，测温频率为1次半小时。3.13.2.5 混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温差不大于15。3.13.2.6 箱梁在预制及蒸养过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温度不大于15。3.13.2.7 梁体蒸养结束后，根据气候条件进行洒水或自然养护，洒水养生时间不少于14d后转入自然养生；当环境温度低于5时严禁对梁体洒水，全部喷涂养护液养护。3.14 梁体温度监测3.14.1 测温部位为了精确测量养护过程中梁体各部温度情况，适时调整蒸汽量，保证梁体温差176、符合技术条件要求。每孔箱梁共设16个测温点：1、4、7、10、13点测芯部温度，2、5、8、11、14点测表层温度，3、6、9、12、15、16点测蒸汽环境温度。即1点-京端顶板芯部，2点-京端翼缘表层，3点-京端翼缘下棚内环境；4点-京端底板芯部，5点-京端底板表层，6点-京端箱内环境；7点-石端顶板芯部；8点-石端顶板表层，9点-石端顶棚环境，10点-石端底腹板交接处芯部；11点-石端底腹板交接处内表层；12点-石端底腹板交接处箱内，13点-1/2截面腹板中芯部，14点-1/2截面腹板中外表层，15点-1/2截面翼缘下环境，16点-1/2箱内环境。测温点布置图如下：3.14.2 测温频次梁177、场采用便携式数字温度计，并用计算机无线测温系统，每5分钟采集一次所有测量点的温度。3.14.3 温度控制原则a、升温速度每小时不得大于10。冬期为减少梁体和蓬内温差，当盖上篷布后立即缓缓送气，使篷内温度达到515，经5小时以上稳定后，可逐步升温。b、恒温阶段梁体芯部混凝土温度不超过60，当梁体芯部混凝土温度接近60时，适当降低篷温。以确保梁体芯部混凝土各别最大温度不超过65。c、在混凝土强度达到设计强度的60%（冬季最好一次养护到设计强度）时可以开始降温。其降温速度每小时不得超过10。d、棚内各部位的温度尽量一致（不大于5）。3.15 管道摩阻试验预制梁试生产期间，对首两孔梁体进行孔道摩阻试验178、，测算管道摩阻、喇叭口摩阻、夹片回缩，确定预应力损失，必要时由设计方对张拉控制应力进行调整，正常生产后每100件进行一次孔道摩阻试验。3.15.1 试验的目的、计算方法及试验布置3.15.1.1 孔道摩阻试验的目的是验证设计数据和积累施工资料。3.15.1.2 孔道摩阻力导致预应力损失值n由下式求得：n=k1-e-(+kx)式中 k张拉控制应力（MPa）；弯曲孔道端部切线交角（rad）；x直线段孔道长度（m）；，k孔道摩阻系数和孔道偏差系数。3.15.1.3试验布置见孔道摩阻试验布置图。试验是在锚下安放压力筒进行（一端为张拉端，另一端为锚固端）。3.15.2 孔道摩阻力测算孔道摩阻力的测算须符179、合下列规定：先进行直线孔道摩阻力试验，按上式为零时求得k值；再进行与直线孔道同样工艺及施工条件带有曲线孔道的摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得值。3.15.3 测力过程3.15.3.1 锚固端千斤顶主缸进油空顶10cm关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于张拉千斤顶上。两端装置对中。3.15.3.2 张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0至超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均记录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。3.15.3.3 从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。3.15.3.4 当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再180、重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。3.15.3.5 超张拉持压5min，回压到张拉值，顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低于张拉值，也不超过超张拉值，锚固前后均须记录两端油压读数和延伸量，测量锚塞外伸值。3.15.3.6 张拉端千斤顶回油到0，记录压力筒压力及锚塞外露值。3.15.3.7 锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。3.15.4 试验结果3.15.4.1 两端压力筒的压力差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值。3.15.4.2 张拉端千斤顶拉力和压力筒压力差为锚环口摩阻损失值。3.15.4.3 张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。3.15.4.4 顶塞锚固前后钢束延伸值差为181、钢束回缩值。3.15.4.5 超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，即为锚固端预应力变化值。3.16 预应力张拉工艺 本章所列锚具类型、钢束规格、张拉顺序及张拉控制应力依照通桥（2008）2322A-及通桥（2008）2322A -设计图编制，如在施工过程中需要局部调整，由工程技术部对相关部门及作业班组另行交底。预应力张拉为箱梁质量控制的特殊工序，由安全质量环保部派专人进行全程监控，由试验室提供混凝土的强度、弹性模量给安全质量环保部，由张拉技术负责人编制张拉通知单，其内容包括：强度、弹性模量、龄期、油表读数、计算张拉伸长值、持荷时间等，向张拉班长交底。张拉前质检人员仔细核对抗182、压强度、弹性模量值及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。3.16.1 张拉设备3.16.1.1 张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。选用张拉千斤顶为：张拉选用YDCW4000B及YDCW3000B穿心式千斤顶，配用2YBZ2-55型油泵。额定张拉吨位不得少于张拉力1.5倍。3.16.1.2 张拉油压表精度等级为0.4级，最小分刻度为0.5MPa，表盘最大量程为60MPa，表盘直径为150mm。3.16.183、2 张拉设备的使用要求3.16.2.1 张拉千斤顶张拉千斤顶除遵守一般预应力操作工艺有关规定外，还须注意以下一些问题。为了消除油缸活塞运行中出现的爬行（突进），在试机过程中采用排气螺钉排气。为了保证预应力值的精确性，须定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查和核正。千斤顶油泵用油，采用优质矿物油，油内不含水份、酸及其他混合物，在常温下不分解变稠。一般冬天用20号机油，夏天用30号机油，亦可用其它液压用油如2号或3号锭子油、变压器油等。通常油液使用半年或500工时后，更换新油。3.16.2.2 油泵电源接线要加接地线，并随时检查各处绝缘情况，以免触电。油管与184、接头要按规格制造并随时检查，以免发生爆裂事故。油泵带压工作时不得拆卸接头、管路及压力表。压力表要定期校验，以防失灵而造成事故。张拉前先打开控制阀（空载起动），使用前检查安全阀调整压力是否适当，并保证其灵敏可靠。电机转向不限，可以正、反转交替使用。装在上体的轴承根据情况定期更换优质黄油。油面过低，泵内推力轴承露出液面时，注意不得长时间带压工作。油箱内的油量，必须满足油泵使用说明书的规定，多于油箱容量的85%，不满足时应加以补充。3.16.2.3 其它高压油泵及千斤顶在露天使用时，一般油温在3050，最高不得超过60。司泵人员须经培训，能熟练掌握机械性能及操作要求时，才允许上岗操作。张拉前须检查电185、路、油泵、千斤顶油路情况，确认不漏电、油时方可工作。为保证油表稳定，每次张拉前使油泵空转，排气不少于一分钟。联结油泵和张拉千斤顶的油管选用耐高压耐油橡胶管。工作压力与油泵额定油压配套。3.16.3 张拉设备的标定张拉设备（千斤顶、油泵、油表）由专人使用和保管，并定期维护和标定（校验）。3.16.3.1 千斤顶的标定张拉前要标定千斤顶，标定期根据设备状态和使用的频繁程度及气温来决定。千斤顶标定有效期为一个月，到期必须重新标定。每次标定均须建立台帐备查。千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后，必须重新进行标定。千斤顶须与已校正过的油表配套编号标定。标定前先试压千斤顶，试压三次，确认不漏油能正常工作186、时方进行标定。试压时使油缸伸出长度等于张拉时常用部位，试压吨位达到最大使用张拉力的110%，维持5min，压力降低不超过3%，即认为千斤顶可正常工作。千斤顶校验要反复进行三次（0、120、240三个不同方向），取其平均值，算出油压表与对应压力（顶力）的线性回归方程，当代表回归方程与试验数据真实函数间的近似程度的回归系数0.9999时即认为标定合格，否则查明原因，重新标定。校正系数校正系数可按下式进行计算：校正系数=油表压力（MPa）张拉千斤顶活塞面积（mm）压力环计算压力（N）按上述方法完成标定工作，用上式计算得出张拉控制应力或接近控制应力时的千斤顶校正系数。千斤顶校正系数不得大于1.05，如187、校正系数大于1.05，则本次标定不合格，查明原因，重新标定。3.16.3.2 油表的标定我梁场使用的油表为0.4级，每月定期送到有资质的计量部门进行标定。油压表在下列情况下必须重新进行标定：a、油压表校正有效期达到一个月。b、油表使用时超出允许偏差或发生故障。c、油表在使用时受到剧烈振动、冲击、指针不归零及指针失稳者。3.17 钢绞线的下料、编束及穿束3.17.1 钢绞线制作3.17.1.1 预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场总工程师审核后交施工作业班组配料。钢绞线束孔位不同，其长度各异，须编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。3.188、17.1.2 预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1500mm。3.17.1.3 下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由23名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。3.17.1.4 预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，要特别注意安全，单人不得牵引作业。3.17.1.5 钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线须梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编189、束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔11.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后须顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。3.17.1.6 钢绞线束质量标准见表3.17-1。表3.17-1 钢绞线质量标准表序号项 目标 准1钢绞线外观质量无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹；钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝。无散头；钢绞线直径15.20mm ，直径允许偏差为0.2mm2束中各根钢绞线长度差5mm3下料长度10mm3.17.2 钢绞线穿束3.17.2.1 钢绞线穿束前检查锚垫板喇叭孔及压浆孔内是否有灰碴和积水。最后检查孔道有无穿孔现象，在保证管道畅通，190、穿束可以顺利进行的情况下才能穿入钢绞线。3.17.2.2 钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。3.17.2.3 钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉。先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。3.17.2.4 当穿较高位置的钢束时，在穿入端搭设平台，以保证穿入端钢绞线顺直。3.17.2.5 穿束时要有专人指挥，穿束后逐束按设计图纸和技术交底核对，以确认是否符合要求。3.191、17.3 张拉前的准备工作3.17.3.1 检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。3.17.3.2 检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。3.17.3.3 千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。3.17.3.4 锚具按规定检验合格，不得沾有污物。3.17.3.5 检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。3.17.3.6 清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。3.17.3.7 在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）上装上工作锚具，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用192、20的钢管将夹片轻轻打入锚具孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚具接触密贴后，在千斤顶端安装工具锚和工具夹片。3.17.4 预应力张拉工艺流程张拉工艺流程见图3.17-1:预应力张拉流程图3.17-1张拉设备检验（预）初张拉伸长值、油表读数计算钢绞线检验锚具、夹片安装混凝土强度满足28.5MPa预张拉千斤顶与油表配套标定锚具、夹片检验混凝土强度满足43.5MPa初张拉张拉设备检验钢绞线检验移梁计 算终 张拉 伸 长 值油 表读 数张拉设备检验终张拉龄期大于10d193、弹模35.5GPa强度53.5Mpa 100%伸长值油表读数持荷5min终拉后测量弹性上拱，24小时后检验有无滑丝、断丝3.17.5 张拉三阶段和张拉要求3.17.5.1 本梁场箱梁张拉分三阶段进行：第一次为预张拉，主要是为防止梁体出现早期裂缝，在梁体混凝土强度达到设计强度的60%（33.5MPa，由试验室出报告单）时拆除端模，松内模，即可按设计要求进行预张拉；第二次为初张拉，在梁体，混凝土强度达到设计强度的80（43.5MPa，由试验室出报告单）时进行，初张拉后梁体可吊移出制梁台位。第三次为终张拉，该工序在存梁台座上进行，在梁体混凝土强度达到设计强度的100%（53.5MPa，由试验室出报告194、单）及弹性模量达到35.5GPa，且龄期不少于10天后进行。张拉时的混凝土强度及弹性模量要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。张拉前必须有工程技术人员下达的油表读数通知单，并经工程技术部长签字认可，油表读数通知单中明确油表油顶一一对应，油表读数一目了然。预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。当伸长值超过6时，停止张拉待查明原因后方可继续张拉。预应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值的方法控制，不同步率控制在10以内，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序严格按照图纸要求进行。预施应力采用三控措施，即应力、伸长值和持荷时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。3.17.5.2 在预195、应力钢筋终张拉前，应通过试验确定孔道及锚口摩阻引起的预应力损失值，根据实测数据，由中铁咨询公司桥梁设计研究院对预应力束张拉值进行调整，以保证各束预应力值符合设计要求。3.17.6 预、初张拉工艺3.17.6.1 梁体强度要求当梁体混凝土强度达到预、初张拉要求的强度时，即可进行预、初张拉作业。3.17.6.2 张拉程序预（初）张拉工艺流程：00.2K(作伸长值标记、测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量)预（初）张拉控制应力（测千斤顶油缸伸长值、测工具锚外露量、计算钢绞线伸长值，持荷5min）回油至0锚固。终张拉工艺流程：00.2K（作伸长值标记、测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量）K（测千196、斤顶油缸外露量、测工具锚夹片外露量、持荷5分钟、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）保持压力回油到0锚固。k预（初）张拉控制应力k终张拉控制应力3.17.6.3 千斤顶、锚具和夹片安装预、初张拉前，调整两侧钢绞线外露长度使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用特制的套管挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利千斤顶安装。安装千斤顶。安设千斤顶使中线与孔道中线初对中，为方便工具锚缸脱，千斤顶预先出顶23cm。因箱梁锚穴无法提供千斤顶工作空间，因此需用特殊限位板即可满足施工要求，千斤顶安装见千斤197、顶安装图。（无8）安装工具锚。工具锚安装于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线须在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，用特制的套管挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。但不能过力挤压工具锚夹片，以防对张拉时钢绞线受力状态的自动调整不利。为使工具锚缸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。3.17.6.4 预应力筋的张拉初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致。初始应力值可根据实际情况选取，本梁场取张拉控制应力的20%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶吊绳198、，使千斤顶自动对中，用特制套管挤压工具锚夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在质量记录上进行记录。张拉阶段：张拉阶段升压须平稳，升压速度可用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁过张拉。 预、初张拉控制应力阶段：预、初张拉控制应力主要是按设计要求为梁体提供移梁下台位所需的预加应力值、防止梁体出现裂纹。钢绞线张拉到控制应力值后，测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。 自锚阶段：预应力筋回缩自锚须在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于199、拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。 油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度12cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（23cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。3.17.7 终张拉工艺3.17.7.1 梁体强度弹模值要求终张拉待梁体混凝土强度达到53.5MPa及弹性模量达到35.5GPa，且龄期不少于10天后进行。3.17.7.2 张拉程序终张拉工艺流程：00.2k（作伸长值标记、测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量200、）k（测千斤顶油缸外露量、测工具锚夹片外露量、持荷5分钟、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）保持压力回油到0锚固。3.17.7.3 终张拉程序终拉工艺可按预、初拉有关工艺过程操作。张拉时，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（20con）后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，读大缸伸长值，若有，则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理（将千斤201、顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉），重新更换钢绞线或夹片；若无滑丝，则两端同步张拉到控制吨位（100con），稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值。持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时测量油缸伸长值Lh，对钢铰线的实际伸长量与理论伸长量进行对比检算，两者误差在6以内时张拉有效，然后打开回油马达回油锚固，张拉完成，若两者误差超出6，则需查找原因，重新张拉。对已进行预、初张拉的预应力束，千斤顶安装完毕，开始张拉前，直接用特制套管挤压紧工具锚夹片，使预应力筋不致发生回缩。第一次测量油缸伸出长202、度为预应力筋应力达到预、初张拉控制应力值时的长度，因此进行终拉时，须标明已进行预、初张拉的预应力筋的预、初张拉控制应力值所对应的油表读数。必须严格控制油表升压速度，严禁超出终拉控制应力值。锚固须在控制张拉应力处于稳定状态下进行。在持荷5min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、断丝现象。在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。油泵用油采用机械油，根据气候分别选用，但油中不得含有水、酸类及其他杂质。事先203、对油箱、泵体、管路等清除干净，冬季温度较低时（低于5）必须对油加温。灌油时严格过滤。使用时油温不得超过60。3.17.8 张拉质量要求及注意事项3.17.8.1 张拉质量要求实际伸长值两端之和不超过理论计算值的6%。每榀后张预制梁张拉完成24h之后检测回缩及断丝、滑丝情况，断丝，滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。两端伸长量保持基本一致，不同步率控制在10以内。张拉后测量和计算，一端钢绞线回缩量不大于6mm，夹片外露量23mm，夹片错牙量12mm。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有204、明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。箱梁终张拉对称进行，最大不平衡束不超过1束。张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线来重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在2mm以上者；c、锚环裂纹损坏者；d、切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。3.17.8.2 张拉注意事项梁体如有影响承载能力的缺陷，须事先修补（修补材料强度比原混凝土提高一等级），并达到规定强度时，方可预加应力。安全阀须调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶升压或降压速度须缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。预应力张拉采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致205、，测量伸长值必须两端同时进行。张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时立即停止张拉，查找原因。 张拉作业区标示明显的标记。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，量伸长值或挤压夹片时，人员站在千斤顶侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。更换锚具时两端都要装上千斤顶，采取其他措施放松钢绞线时更需作好场地的安全防护工作。3.17.9 实测及理论伸长值的计算3.17.9.1 实测伸长值的计算钢束总伸长=北京端钢束伸长值+石家庄端钢束伸长值。北京端钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具夹片外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具夹片外露长度（初始）。自锚时钢绞线回缩=油缸伸206、长（控制）-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。分两次张拉的钢绞线束伸长值为：总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。注意：张拉中钢绞线伸长值的控制与张拉锚固后钢绞线实际伸长值含义的区别：张拉中伸长值与工具锚夹片外露量、管道摩阻、喇叭口与锚口摩阻有关；而锚固后钢绞线实际伸长值与工作锚夹片外露量、锚具槽深、管道摩阻、喇叭口与锚口摩阻等因素有关。3.17.9.2 理论伸长值的计算钢绞线张拉伸长量按下式计算：钢束的施工理论伸长值按L=PpL/Ay/Eg计算。式中：Pp=（P实P0）（计算方法见下式）；L-预应力筋的长度；Ay-预应力筋的截面面积（mm2）；Eg-207、预应力筋的弹性模量（N/mm2）。Pp=（P实P0）（1-e-(kL+u)）/（kL+u）注：P实-施工时张拉力，P0-初应力张拉时的力，P-预应力筋的张拉端的张拉力(N)；e-自然对数底，e=2.71828L-从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。-预应力筋与孔道壁的摩擦系数。公式应用要求：用上式计算理论伸长值时，因采用两端张拉的施工方法，因此取半跨钢绞线长度计算，计算值乘以2即为总伸长值，注意加上工作锚至工具锚之间的伸长值。对多曲线段组成的曲线束，或直线段与曲线组成的折线束，分段计算，然后叠加。伸208、长值的允许偏差预应力混凝土梁张拉质量实行“三控”，即以油表读数控制为主，实测伸长值作为校核，静停时间。因此预应力筋实测伸长值作为控制张拉质量的重要指标之一，其合格与否尤为重要。预应力筋实测伸长值偏差是与相应阶段的理论伸长值比较得出的，其偏差不允许超过理论计算伸长值的6%。3.17.10 钢绞线滑丝与断丝处理3.17.10.1 为避免滑丝和断丝出现，保证张拉工作正常进行，须加强设备的检查工作。千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定。千斤顶和油表须保持良好的工作状态，工具锚及夹片完好无损伤。锚具形状尺寸正确，保证规定的加工精度。锚环不得有内部缺陷。3.17.10.2 严格执行张拉工艺防止断、209、滑丝张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中线垂直，偏差不得超过1。当发现不垂直的情况时，在锚环下垫薄铁板调整垂直度。锚具在使用前须先刷去油污，安装务必正位、对中。锚环、限位板的安装面必须与孔道中心线相垂直。锚具中心线与孔道中心线相重合。初始应力阶段，工具锚夹片的挤压程度务求一致。千斤顶的给油、回油工序须缓慢平稳进行。张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。在冬季施工时，特别是在负温条下钢材性能发生了变化（钢丝伸长量减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。因此预应力张拉工作在正温条件下进行。3.17.10.3 断、滑丝处理在张拉过程中如210、发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉须缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量须予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。断丝多数发生于夹片范211、围内，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。张拉完毕后，认真做好预加应力、钢丝伸长、回缩、滑丝等记录工作。并经工艺技术员、专职质检员及监理工程师签字认可。张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。3.17.11 锚端钢绞线的切割3.17.11.1 钢绞线外露头的切割：张拉完毕24小时后复查，确认无新的滑、断丝时即可进行多余钢绞线的切割。3.17.11.2 割丝保留长度为夹片外3050mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割、严禁使用电弧进行切割。3.17.11.3 为方便封端212、钢筋的绑扎固定，钢绞线的外露长度可适当增长，但须保证其净保护层不小于35mm的要求。3.17.12 安全操作注意事项安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，严禁突然加压或卸压。测量伸长值必须两端同时进行。预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉时钢绞线束应力不得小于规定张拉控制应力con。张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。更换锚具时两端都要装上千斤顶。3.18 孔道压浆工艺孔道压浆为箱梁质量控制的特殊工序，必须213、重视。压浆派专人作为现场质检人员，对压浆设备、压浆人员、压浆材料、浆液流动度、泌水率、真空度、压力值、持压时间进行严格监控，并做好相应的检查记录。3.18.1 压浆条件钢绞线束张张拉完毕后尽快压浆，其间隔时间不超过48h且不小于24h。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，冬季压浆必须采取覆盖蓬布并安放暖风炉来保证梁体不受冻，压浆用搅拌机电机转数不小于1000转/分。3.18.2 压浆料技术要求压浆料中不得含有高碱（总碱量不超过0.75%）膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。不得掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆剂和压浆料及其它原材料引入氯离子含量不得超过胶214、凝材料总量的0.06%。压浆料各项技术指标符合铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3192-2008标准要求。3.18.2.1 技术指标及要求：高性能无收缩防腐压浆剂技术性能指标见表3.18-1表3.18-1 预应力压浆料性能指标序号检验项目质量指标1凝结时间初凝4终凝242出机流动度，秒184330分钟流动度，秒304自由泌水率，2405毛细泌水率，30.16压力泌水率，0.22MPa（当孔道垂直高度1.8时）3.50.36MPa（当孔道垂直高度1.8时）7充盈度合格87强度（MPa）抗折强度6.5抗压强度35928强度（MPa）抗折强度10抗压强度501024自由膨胀率，031215、1对钢筋的锈蚀作用无锈蚀12含气量13压浆料各种材料的称量以质量须精确计量。管道压浆前，事先对采用的压浆料进行试配，试验结果均满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号文件技术要求。表3.18-2 压浆料各材料允许称量误差材料名称水泥压浆剂水允许称差（%）1113.18.3 压浆配合比本梁场理论压浆配合比：水泥：压浆剂：水=1：0.10：0.33，水胶比：0.33；每立方米用量：水泥：压浆剂：水=1350：150：5003.18.4 压浆设备采用压浆台车，包括高速离心搅拌机和灰浆泵，其性能指标满足铁路216、后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）要求，并能够满足施工要求。3.18.5 压浆前的准备工作3.18.5.1 压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。3.18.5.2 压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为42.5MPa的低碱普通硅酸盐水泥和过筛的细砂（粒径小于0.3mm），适当加水拌匀。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。3.18.5.3 压浆时浆217、体温度应在530之间，压浆几压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5的，否则采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。3.18.5.4 清理锚垫板的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。3.18.5.5 确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。3.18.6 压浆工艺流程本梁场孔道压浆采用真空灌浆工艺，真空灌浆的原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06-0.08MPa左右的真空度，然后用灰浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。218、压浆工艺流程见图3.18-1。图3.18-1 孔道压浆工艺流程原材料检验压浆设备检验切丝封堵压浆孔临时封端灌浆料配制管道压浆检验流动度、泌水率、温度测试不合格抽真空持压5min原材料过秤3.18.7 孔道压浆3.18.7.1 浆料拌合：先加水，后加灌浆剂及水泥，在搅拌机内拌合时间510分钟。然后通过过滤器（网孔格不大于1.21.2mm的过滤网）置于贮浆桶内，并不断搅拌，以防止水泥浆泌水沉淀。浆体流动度采用流动锥测试，出机流动度满足184s的质量要求，出机流动度测试完毕，将所有浆体转入搅拌锅，放置至30min，慢速搅拌1min，测试30min流动度，满足30s的质量要求。水泥浆搅拌结束至压入管道219、时间间隔不得超过40min。3.18.7.2 水泥浆搅拌前必须过秤；水泥浆料必须采用机械搅拌，使用专用的高速浆液搅拌机拌合均匀，不得有料团块；在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。3.18.7.3 压浆过程中，每孔梁制作5组标准养护试件，并做1组同条件养护试件，作为吊装或入库备用；取样方法为：将拌好的压浆料倒入试模内，静置止浆体初凝后，将其表面多余的浆体刮掉。24小时拆模后放入标准养护室于水中养护至7d、28d，分别进行7d、28d抗压强度和抗折强度试验。试模尺寸40mm40mm160mm。3.18.7.4 压入管道内的220、浆料终凝时间小于24小时，压浆时浆体温度不超过35，压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。抗压强度7天不小于35MPa，28天不小于50MPa，抗折强度不小于10MPa，24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0-0.1%。浆体对钢绞线无腐蚀作用。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用。3.18.7.5 启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.08MPa并保持稳定。3.18.7.6 启动灰浆泵，当输出的浆体达到要求的稠度时，将输送管阀门打开，开始灌浆。3.18.7.7 压浆次序自下而上，同一管道压浆须221、连续进行，一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。灌浆过程中，真空泵要保持连续工作。压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。3.18.7.8 待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。3.18.7.9 灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6MPa，持压3分钟。3.18.7.10 关闭灰浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌浆。3.18.7.11 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，在灌浆后一小时内拆除、清洗。3222、.18.7.12 冬季施工时采取保温措施，并参加具有引气功能的灌浆剂。夏季施工时，避开高温天气，在早、晚进行，必要时夜间从事压浆作业，当气温高于35时，停止压浆作业。3.18.7.13 每生产500孔梁进行一次压浆密实度验证，不足500孔按500孔计。开凿位置选择最不利位置，本梁场箱梁应于梁端管道弯起较高处。开凿时应首先测量并避让钢绞线及构造筋。开凿后修补按相关规定执行。3.18.7.14 每片梁压浆试件，从出浆口取水泥浆制做边长4040160mm抗折试件6组，5组作为28天标准试件，1组作为同条件养护试件。3.18.7.15 压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度223、的100%（即抗压50MPa、抗折10 MPa）后方可进行。3.18.7.16 夏、冬季压浆施工夏季施工时，浆体温度不高于35，冬季施工不低于+5。当环境温度超过35时，安排在夜间施工。当环境温度低于5时，安排在白天气温较高时段施工。当环境温度低于5时，仍需进行压浆，则除按正常压浆规定执行外，要提高水泥浆用水温度，使水泥浆温度不低于10。压浆完毕，孔道水泥浆需继续保温养护。3.19 梁体封端为防止水分及其它有害介质侵入梁体，腐蚀锚具及外露钢绞线，待孔道压浆工作完毕并经检查合格后，及时进行梁体封端。封端混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土，混凝土原材料除微膨胀剂外全部采用梁体混凝土材料，其中掺入224、适量膨胀剂，掺量由试验室确定，同时适当减少用水量，降低水胶比，使混凝土坍落度满足施工要求。后张梁封端前对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。3.19.1 凿毛3.19.1.1 在封端之前先进行锚穴凿毛，凿毛在端模拆除之后进行，要充分均匀，凿毛面积不小于80%。3.19.1.2 凿毛后锚穴须清理干净，封端前灌注混凝土前用水清洗湿润。3.19.1.3 绑扎封端钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封端砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。3.19.1.3 封端理论配合比为：封锚的配合比为：水泥：粉225、煤灰：膨胀剂：细骨料：粗骨料：外加剂：水=1：0.286：0.09：2.14：2.957：0.013：0.371 3.19.2 封端钢筋3.19.2.1 端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确，以便放入锚穴中。3.19.2.2 凿毛、清理工作后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到各处混凝土上。3.19.2.3 为加强后灌注部分混凝土与梁端的连接，在锚垫板上安装2根一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封端钢筋连为一体，放置钢筋网片，网片要有准确的保护层不得小于30mm，并且把226、钢筋网片与锚垫板上安装短钢筋绑扎牢固。3.19.3 混凝土的灌注封端混凝土可分几次填塞，保证填塞密实，并用钢筋棍捣固密实，不能有空洞、不饱满现象；封端混凝土要与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。如有塑性变形造成其与原混凝土之间有缝隙的现象，必须在混凝土未凝固前把重新捣固于原混凝土之间达到密实效果。3.19.4 混凝土的养护封端混凝土的养护与梁体混凝土相同，养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养。在初凝后的12小时之内必须加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封端采取多片集中封端，试件每次制作5组，28d标养后进行强度检验评定。3.19.5 封端227、混凝土养护结束后，在梁端底板和腹板的表面涂1.5mm厚的聚氨酯防水涂料。封端用聚氨脂防水涂料符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的要求。3.20 箱梁存放与吊运工艺3.20.1 吊运准备3.20.1.1 900t轮胎式提梁机日常作好保养与检修，随时可吊运箱梁。3.20.1.2 起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人” 、“ 机” 、“梁”的安全，严禁违规操作。3.20.1.3 吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。3.20.2 安全事项3.20.2.1 箱梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。3.20.2.2 900t轮胎式提梁机由专职司机开车起吊228、，重量不准超过起重机的规定限额，严格按设备说明进行操作。在吊梁前先检修好吊机及吊具等起吊设备，凡起重包刹失灵、吊机及吊具的机件损伤和钢丝绳损坏（断股或扭麻花）等；必须修复后再进行吊运工作。3.20.2.3 在起升和下落过程中，注意4台卷扬机和制动机构的监视，防止钢丝绳跳槽及包刹失灵。在提梁机行走过程中，也必须注意观察运行通道上有无障碍物，如有要及时排除。3.20.2.4 在任何情况下，严禁乘坐吊钩升降横移，吊重物下面严禁站人。3.20.3 人员配置机长1人，驾驶员2人，指挥员2人，维修工1人，吊装工4人。3.20.4 起梁3.20.4.1 箱梁初张拉完毕后，方可吊出，以便空出台位，准备下一循环229、。3.20.4.2 吊装设备采用900t轮胎式吊梁机起梁。在制梁区内把梁体吊起后，在移梁通道上移到存梁区。3.20.4.3 吊梁时的八个吊点，分别设置在箱梁的两端，具体位置按设计图纸要求布置。3.20.4.4 提梁机运行至制梁台座，通过吊梁天车上的横向和纵向油缸来调整吊杆位置，当八个吊杆与梁体上八个吊装孔完全对位后，启动卷扬机下降吊杆。当吊杆完全穿过吊装孔后，安装垫板和锁紧螺母，保证八根吊杆的伸出量一致，且垫板与梁体有良好接触面。否则需加橡胶垫块或铺上细砂。3.20.4.5 在上述工作完成后，启动卷扬机缓慢起升，保证4台卷扬机同步起升，速度一致，误差不超过5mm。当箱梁底面起升到高出制梁台座的230、护栏200mm时，停止起升，此时提梁机可沿着走行线移向存梁区，将箱梁落至存梁台座上。3.20.4.6 后张梁在起梁、移梁、吊装时梁端允许悬出长度为1500mm，运输时梁端允许悬出长度为3000mm。3.20.5 存梁箱梁从制梁区通过900t提梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上。在单层存梁台座时放置4块50050040mm的橡胶支座板，双层存梁台座时放置4块50050070mm，每块橡胶板进场需经过安全质量环保部门检验合格后方可使用。梁体的四个支座点须在同一平面上，相对高差不大于2mm。3.20.6 箱梁装车3.20.6.1 箱梁必须在全部收尾配套结束，并经检查全部合格时，才允许装车出场。3.231、20.6.2 箱梁配套工程完成后，符合出场的技术条件后，通过900t轮胎式吊梁机将箱梁运送到提梁区的装车区域，放置于运梁车上，放置稳妥后900t轮胎式提梁机退出提梁区域。3.20.7 箱梁吊运作业安全注意事项3.20.7.1 从事箱梁起吊的作业人员，必须经过岗前培训，经考试合格后方可上岗。作业人员对施工设备性能、施工工艺、安全质量注意事项做到应知、应会，持证上岗。3.20.7.2 箱梁起吊及装车等项作业进行前，必须先检查使用的设备，是否处于良好状态，不合要求时，要及时检修。3.20.7.3 从事箱梁存放、起吊及装车的所有工作人员必须严格执行有关的安全规程，操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调232、。3.20.7.4 箱梁的存放、起吊及装车必须设专人密切检查箱梁的受力状况，严格按照相关要求程序作业，不得有违章作业，更不得盲目蛮干。3.20.7.5 提梁机提梁时,吊梁孔下口必须加垫钢板。3.20.7.6 箱梁起吊时需设专人检查，如发现异常情况及时处理。3.20.7.7 开车前认真仔细检查机械设备、防护设施及照明是否完好。3.20.7.8 箱梁起吊时，箱梁顶面、梁体周围严禁站人。3.20.7.9 操作人员专人指挥、信号准确、配合协调，得到指挥的操作命令后，方能起动作业，起动时先鸣铃。3.20.7.10 提梁机起吊时，先试吊，确认吊挂平稳，制动良好后方可进行作业。3.20.7.11 如遇暴雨、233、雷击或六级以上大风，停止吊装作业，并切断电源，固定好提梁机。3.20.7.12 操作人员要在提梁机每吊装完一孔梁后认真检查钢丝绳、吊钩、卷扬机及制动等关键部位，如无异常情况方可作业。3.20.7.13 工作完毕后，收好吊具，将提梁机停放在指定区域，关好所有电动开关，检查无误后方可离开。3.20.7.14 加强对存梁台座的测控,有异常情况时及时处理。3.21 冬季施工当昼夜平均气温（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）连续5天低于+5或最低气温低于-3时符合本章规定。3.21.1 施工准备3.21.1.1 组织措施进行冬期施工的工程项目或工序，在入冬前组织专人编制冬期施工方案。编制的原则是234、：确保工程质量；经济合理，使增加的费用为最少；所需的热源和材料有可靠的来源，并尽量减少能源消耗；确实能缩短工期。冬期施工方案包括以下内容：施工程序；施工方法；现场布置；设备、材料能源、工具的供应计划；安全防火措施；测温制度和质量检查制度等。方案确定后，要组织有关人员学习，并向各工班进行交底。进入冬季施工前，对外加剂掺加人员、蒸汽发生器操作人员、测温人员等专门组织技术业务培训，学习工作范围内的有关知识，明确职责，经考试合格后方准上岗工作。场调度部门作好气温观测及记录工作。必要时与当地气象台保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。3.21.1.2 现场准备根据冬期施工方案安排，提前组织有关机235、具、外加剂和保温材料进场。对已敷设的蒸养管道进行保温处理；对蒸汽发生器进行试火试压，并请当地检定部门检测；对各种加热的材料、设备要检查其安全可靠性。砂、石料场四周的排水沟进行疏通，以防冬季积水使砂石料中混杂冰块。3.21.1.3 安全措施 冬期施工时，要采取防滑措施，如混凝土灌注、提梁作业工序等。 电源开关，控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。3.21.2 钢筋加工冬季施工在负温条件下，钢筋的力学性能要发生变化：屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，这种性质称为冷脆性。3.21.2.1 钢筋的冷拉调直。钢筋加工在负温条件冷拉，其环境温度不低于-20。在负温条件236、下冷拉调直钢筋时，严格控制伸长率，HPB235级钢筋不得大于2%，HRB335级钢筋不得大于1%。 3.21.2.2 钢筋的焊接闪光对焊冬季钢筋的焊接在室内进行，焊接时环境温度不低于0。困难条件下，对承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境温度可适当降低，最低不低于-10。电弧焊冬期电弧焊接时须有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。钢筋负温手工电弧焊的焊接参数可参考表3.21-1。进行搭接电弧焊时，第一层焊缝，先从中间起弧，再向两段运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝焊接时，采取分层控温施237、焊。层间温度控制在150350之间，以起到缓冷的作用。钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短46mm以改善接头的性能。表3.22-1：焊接参数焊接种类钢筋直径（mm）焊接层数平焊立焊焊接速度（mm/min）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）搭接101413.24.01301401501703.24.09011011013090100162023.24.01301401501703.24.0901101201408090224034.05.01501701802403.24.01001201401807090焊接238、电流略微增大，焊接速度适当减慢。在焊接过程中，采用短弧施焊，防止断弧，且不要产生烧伤现象和在非焊接部位引弧，以避免使钢筋受到损伤。3.21.3 混凝土工程冬季施工混凝土工程的冬期施工，要从施工期间的气温情况、工程特点、施工条件出发，在保证质量、加快速度、节约能源、降低成本的前提下，选择适宜的冬期施工措施。3.21.3.1 基本要求混凝土的温度降至0前，其抗压强度不得低于抗冻临界强度：硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为标准强度的30%。用蒸汽直接加热养护混凝土时，采用普通硅酸盐水泥，梁体芯部混凝土的温度不超过60，恒温时蒸汽不超过45。当环境温度低于0，模板拆除在混凝土冷却到5以下方可进239、行。蒸养期间及撤出保温设施时或拆除模板时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15。因未完全冷却的混凝土有较高的脆性，所以结构在冷却前不得遭受冲击荷载或动力荷载的作用，如：模板撞击梁体混凝土等。冬期施工期间，调度密切关注气温变化情况，随时掌握天气预报和寒潮、大风警报，以便及时采取防护措施。3.22.3.2 混凝土的配制和拌合冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，满足相应要求。预热方法采用加热水，水的加热温度不高于60，保证混凝土入模温度在5以上，水泥、外加剂及掺和料不得直接加热，在使用前覆盖帆布进行保温。搅拌时先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水240、泥，以免水泥与热水直接接触。严格控制混凝土水灰比,由骨料带入水分及外加剂中的水分均从拌合水中扣除。骨料不得混有冰雪，冻块及易被冻裂的矿物质。3.21.3.3 混凝土的运输和浇筑冬期施工泵送混凝土拌合物，尽量减少热量损失，必要时对混凝土的输送管道采取保温措施。混凝土浇筑前，须清除模板及钢筋上的冰雪和污垢，特别要认真检查底模有无结冰现象。侧模和底模上的冰雪可用蒸汽融化，但模内不得存有积水。当混凝土灌注时，梁模板覆盖的蓬布顺着浇筑位置开启，以防蓬内温度散失。3.21.3.4 混凝土养护因冬季气温较低，混凝土养护采用蒸汽养护方式进行。3.22 雨季及夏季施工3.22.1 雨季施工3.22.1.1 钢筋241、雨季施工钢筋原材料，成品、半成品须作好贮存工作，避免雨水浸泡、钢筋锈蚀。钢筋下料与制梁保持同步，不能贮存过多的成品钢筋，以增大防护工作。下好的成品料存于钢筋棚内，避免雨淋。当露天存放时，采取措施进行遮盖。绑扎好的梁体钢筋骨架须及早合模及早灌注梁体混凝土，否则进行防淋防护。钢筋焊接必须在棚内进行，不得冒雨施工。焊好的钢筋，不得直接遭受雨水冲刷。3.22.1.2 模板施工 已涂刷隔离剂还未进行合模的模板，不得直接受到雨水冲刷，否则重新涂刷隔离剂。 合完模还未灌注混凝土的模板严禁雨水冲淋。否则拆除模板，重新涂刷脱模剂。 梁体混凝土灌注前，将模板内积水排除干净。3.22.1.3 梁体混凝土施工梁体混凝242、土的灌注避开雨天施工。施工时采取得力措施，保证混凝土的施工质量。雨天施工须增加骨料含水率的测定次数，及时调整施工配合比。模板用蓬布遮盖，边浇筑边打开。灌注成型的混凝土立即遮盖，防止雨水冲刷。3.22.1.4 张拉作业雨天进行张拉作业时，采取措施避免油压表、千斤顶、油泵等受潮淋雨。3.22.1.5 压浆作业压浆作业避开雨天施工。施工时要保证水泥不被雨淋，拌制好的水泥浆容器内不得进入雨水。3.22.2 夏季施工当昼夜平均气温高于30时，制梁工程施工按本节规定执行。3.22.2.1 梁体混凝土施工梁体混凝土夏季施工须符合以下规定:混凝土选用水化热较低的水泥。粗细骨料搭棚防晒,或在蓄水池中加冰，降低拌243、和用水的温度。混凝土在棚内或气温较低的早晚或夜间拌制。混凝土输送管道覆盖防晒，浇水降温。混凝土浇筑速度加快，入模温度不高于30。梁体浇筑完毕，及时覆盖严密。混凝土初凝后箱内灌水，增加梁体浇水次数。3.22.2.2 张拉压浆作业高压油泵及千斤顶，油温一般控制在30-50，最高不得超过60。夏季进行压浆作业时，水泥浆温度不高于35。其它须符合本规程的有关规定。3.22.3 张拉、压浆施工3.22.3.1 钢绞线张拉施工钢丝束张拉的环境温度在5以上。3.22.3.2 管道压浆施工压浆时及压浆后3天内，环境温度不得低于50C，冬季压浆时对水进行加热，且水温不大于60，连续进行，水泥浆加入具有引气功能的244、灌浆剂。3.23 混凝土质量缺陷和防治3.23.1 缺陷分类和产生原因3.23.1.1 表面缺陷麻面梁体表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露现象。这类缺陷一般是由于模板不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。蜂窝梁体中形成有蜂窝状的窟窿，骨料间有空隙存在。这种现象主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，或捣固不足及模板严重漏浆等原因产生。孔洞孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，局部的或全部的没有混凝土。这种现象主要由于混凝土漏捣，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥分离而产生。另外，混凝土受冻及混杂物掺入等等，都245、会形成孔洞事故。缝隙及夹层缝隙和薄夹层可将梁分隔成几个不相连接的部分。产生原因主要是温度缝和收缩缝，以及混凝土内有外来杂物而造成的夹层。缺棱掉角缺棱掉角是指直角边上的混凝土局部残损掉落。产生原因主要是：拆模操作不当或脱模剂涂刷不匀。拆模过早或拆模后保护不好造成棱角损坏。3.23.1.2 内在缺陷混凝土强度不足产生混凝土强度不足的原因是多方面的，主要是由于混凝土配合比设计、搅拌、现场浇捣和养护四个方面造成的。配合比设计问题：有时不能及时测定水泥的实际活性，影响了混凝土配合比设计的正确性；另外套用混凝土配合比时选用不当，同时对外加剂掺量不准确，都有可能导致混凝土强度不足。搅拌问题：任意增加用水量；246、配比称料不准；搅拌时颠倒加料顺序及搅拌时间过短等，造成搅拌不均匀，以上均能导致混凝土强度的降低。现场浇捣问题：主要是施工中振捣不实及发现混凝土有离析现象时，未能及时采取有效措施处理。养护问题：主要是不按规定的方法、时间，对混凝土进行妥善的养护，以造成混凝土强度降低。保护性能不良当钢筋混凝土结构的保护层被破坏或混凝土本身的保护性能不良时，钢筋会发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土的开裂。产生这些情况的原因是钢筋保护层严重不足；或混凝土在施工时形成表面缺陷，在外界条件下使钢筋锈蚀。其次是在混凝土内掺入了过量的氯盐外掺剂，造成钢筋锈蚀，致使混凝土沿钢筋位置产生裂缝，锈蚀的发展使混凝土剥落而露筋。混凝土裂缝裂247、缝特指混凝土在浇筑后的养护阶段发生体积收缩现象，梁体表面不得出现受力引起的裂纹。混凝土收缩分干缩和自缩两种。干缩是混凝土中随着多余水份蒸发，温度降低而产生体积减小的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减小，收缩量只有前者的1/5-1/10，一般可包括在温度收缩内一起考虑。干缩裂缝干缩裂缝为表面性的，宽度多在0.05-0.2mm之间。其走向没有规律性。这类裂缝一般在混凝土经一段时间的露天养护后，在表面或侧面出现，并随温度和温度变化而逐渐发展。干缩裂缝产生的原因主要是混凝土成型后养护不当，表面水分散失过快，造成混凝土内外的不均匀收缩，引起混凝土表面开裂。除此之外，梁248、体在露天存放，混凝土内外材质不均匀和采用含量大的粉细砂配制混凝土，都容易出现干缩裂缝。温度裂缝温度裂缝多发生在施工期间，裂缝的宽度受温度影响较大，冬季较宽、夏季较窄。裂缝的走向无规律性，深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏，这类裂缝的宽度一般在0.5mm以下。温度裂缝是由于混凝土内部和表面温度相差较大而引起。深进和贯穿的温度裂缝多由于结构降温过快，内外温差过大，受到梁体自身或外界的约束而出现裂缝。另外，采用蒸汽养护时，混凝土降温控制不严，降温过快，使混凝土表面剧烈降温，而受到底板、腹板内部或胎模的约束，导致顶板或腹板的表面出现裂缝。3.23.2 缺陷防治和处理缺陷的处理在预施应力完成前进行249、，并不得影响梁体寿命及使用性能.当梁体出现混凝土较大缺陷时，经过设计单位及有关专家鉴定并通过静载试验合格后方可出场。3.23.2.1 表面抹浆修补对数量不多的小蜂窝、麻面、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，可用1：21：2.5水泥砂浆抹面修整。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。对于裂缝，将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为1520mm、宽为100200mm的V型凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1：21：2.5水泥砂浆分23层涂抹，总厚控制在1020mm左右，并压实抹光。为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆面覆盖250、塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。3.23.2.2 细石混凝土填补当蜂窝比较严重或露筋较深时，除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。对孔洞事故的补强，可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72h后，用比原强度等级高一级的细石高性能混凝土捣实。为了减少新旧混凝土间之孔隙，水胶比可控制在0.35以内，经试验选用适量的微膨胀剂，分层捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。3.24 箱梁生产检查3.24.1 测量检查类型中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁251、场测量检查项目有：制梁台座变形检查；存梁台座不均匀沉降检查；梁体上拱度检查；梁体徐变检查。3.24.2 测量检查布置与实施3.24.2.1 梁体终张拉完成后用水准仪测梁体弹性上拱，并用钢尺测梁体压缩量。3.24.2.2 梁体终张拉完成、30天后测量梁体上拱度及梁体压缩量，要求上拱度在L/3000以内。3.24.2.3 在每组制梁台座两边各建立一个沉降控制基准点和6个沉降检测点(在连续墙端部布置)，在梁顶面跨中和两端防护墙部位各2个共6个上拱度检测点。3.24.2.4 每组模板第一次使用时，每天检测一次，根据加载和卸载后的沉降观测记录，后续箱梁施工时及时通过转动其相应处外模桁架支撑螺旋千斤顶伸缩252、量来进行调整，以后使用一次检测一次，直到连续五次无沉降时才能停止沉降和变形观测。3.24.2.5 箱梁存放前为避免箱梁存放期间产生不良影响，在存梁台座上设置沉降观测网,每个台座布设4个观测点。存梁区设置3个水准观测点，用于标定所有观测点的标高，通过闭和差计算出相对误差，平均分配到每个存梁台座垫石上。3.24.2.6 存梁台座基础必须保证其沉降量满足设计要求，不均匀沉降小于2mm，支撑垫石顶面需严格抄平。3.24.2.7 由于浇筑混凝土过程中模板、振捣以及凝固中的混凝土收缩，支撑垫石顶面难免存在高程差异，但相邻四个支座的高程必须控制在2mm以内。3.24.2.8 一片箱梁所用的四个支撑垫石顶面高253、程差相对较小，选用高程最低的为基准高程，用打磨机将4个支撑垫石顶面打磨成同一个标高。3.24.2.9 坚持长期测量，发现问题及早做出处理，防患于未然。4 产品质量与检验验收4.1 产品质量要求4.1.1 质量要求4.1.1.1 混凝土的28天强度，不低于53.5MPa，弹性模量不低于35.5GPa。压浆水泥浆的28天抗压强度不低于50MPa，抗折强度不低于10MPa。4.1.1.2 混凝土抗冻性试件冻融循环次数200次后，重量损失不超过5、相对动弹性模量不低于60。4.1.1.3 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。4.1.1.4 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1000C。254、4.1.1.5 混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。4.1.1.6 预制梁成品的混凝土保护层厚度在90保证率下不小于35mm（抽样总数不小于600点）。4.1.1.7 预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。4.1.1.8 预制梁静活载挠度f实测1.05设计值。4.1.1.9 成品箱梁的外观质量必须符合表4.2-1的相关要求。4.1.1.10 成品箱粱外形外观评分必须按照预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施规程全许办200631号中附件5-3客运专线预制后/先张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁生产许可证产品质量检验评分表的相关规定进行评分。4.2 产品检验及验收4.2.1 检验验收部门每榀箱梁由中255、铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场安全质量环保部逐榀检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。如发现有不合格的项点，则及时提出修整措施，予以补修。对违章操作造成的质量事故，安全质量环保部门要加强管理；对生产工艺不完善造成的质量问题，要反馈给工程技术部，改进完善施工工艺。4.2.2 检测工具、方法及项目检测工具采用经保定市技术监督局授权的计量检验单位标准核定校准过的专用器具，实行周期检 定、定期校准、用前复核。预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次见表4.2-1；预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求见表4.2-2。表4.2-1 预制梁生产过程控制检验和成品出场检验项目256、质量要求和检验频次序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合预制梁技术条件表1的要求每次模板拼装2端模板预留孔偏离设计位置3mm每个预留孔3四个支座板相对高差2mm每次模板安装4后张梁预留管道位置符合预制梁技术条件表2的要求每个管道5管道定位钢筋的间距500mm每根定位钢筋6钢筋绑扎位置符合预制梁技术条件表2的要求抽检7钢筋焊接接头符合TB10210要求每批不大于200个接头8混凝土浇筑时模板温度535。每件预制梁浇筑前9混凝土拌合物入模含气量24每批不大于50m310坍落扩展度符合灌溉工艺要求每批不大于50m311坍落度符合灌溉工艺要求每批不大于50m312入模温度530每批不大于100m257、313蒸养升温速度10/h每30min一次14恒温时梁体芯部混凝土温度60，个别不超过65每30min一次15降温速度10/h每30min一次16撤除保温设施时混凝土芯部与表层温差15每件预制梁17混凝土表层与环境温差15每件预制梁18拆模时温差混凝土芯部与表层温差15每件预制梁19混凝土表层与环境温差15每件预制梁20箱内与箱外温差15每件预制梁21混凝土力学性能脱模时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁1组22初拉时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁4组23终拉时随梁养护混凝土抗压强度符合设计要求每件预制梁4组24终拉时随梁养护混凝土弹性模量符合设计要求每件预制梁4组25258、标准养护28d混凝土立方体强度符合设计要求每件预制梁4组26标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量符合设计要求每件预制梁4组27预应力管道摩阻必要时调整张拉力每批不大于100件预制梁28预应力筋实际伸长值0.941.06倍计算伸长值每束/每根预应力筋29终拉后实测梁体弹性上拱1.05倍设计计算值每件预制梁30压浆前管道真空度-0.06-0.08MPa每个管道31管道中浆体注满后压力0.500.60MPa每个管道32梁体混凝土抗冻融循环重量损失5动弹性模量比60每批不大于20000 m3梁体混凝土33抗渗性P2034抗氯离子渗透性1200C（氯盐环境1000C）35抗碱-骨料反应合格36预制梁成品混259、凝土保护层厚度符合预制梁技术条件表3的要求每件预制梁37预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求符合预制梁技术条件表3的要求每件预制梁表4.2-2 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求项 目要 求备 注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁260、跨度20mm桥面及防护墙内侧宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000终张拉后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/4m保护层厚度在90保证率下不小于35mm，桥面30mm（抽样总数不小于600点，并按不同部位分别统计）梁跨中、梁两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡砟墙侧面和顶面各20点底261、板顶面不平整度10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损无飞边防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置，位置正确接触网支架座钢筋齐全设置，位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固 ，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全4.2.3 产品技术资料每榀梁均填写桥梁制造技术证明书一式二份，其中一份同施工原始记录归档，另一份交用户。技术资料内容详见表4.2-3。表4.2-3 技术资料内容一制造技术证明书1技术证明书封262、面2表A1 主要原材料3表A2 生产工序质量4表A3 产品质量二原材料检验试验报告1原材料箱梁预制材料追溯表2钢筋钢筋材质试验报告钢筋进场试验报3水泥水泥试验报告4粗骨料粗骨料检验报告5细骨料细骨料检验报告6矿粉矿粉试验报告7粉煤灰粉煤灰试验报告8外加剂外加剂试验报告9拌合及养护水水试验报告10锚具锚具试验报告11钢绞线钢绞线试验报告12夹具夹具试验报告13泄水管泄水管试验报告14灌浆剂灌浆剂试验报告15膨胀剂膨胀剂试验报告16保护层垫块垫块进场试验报告17支座板支座板预埋钢板检验报告18防落梁防落梁预埋钢板检验报告19接触网支座接触网支座预埋钢板检验报告20下锚拉线支座下锚拉线支座预埋钢板检263、验报告21接地端子接地端子产品质量证明书22防水涂料高强聚氨酯防水涂料检验报告三工序施工记录1箱梁箱梁预制工艺流程卡2钢筋底腹板钢筋加工检查记录表3钢筋顶板钢筋加工检查记录表4钢筋底腹板钢筋安装检查记录表5钢筋顶板钢筋安装检查记录表6钢筋综合接地钢筋加工与安装检查记录表7预应力预制箱梁预应力管道位置检查记录表8预埋件预埋件安装检查记录表9模板模板安装检查记录表10混凝土混凝土配合比通知单11混凝土混凝土浇筑通知12混凝土混凝土搅拌生产记录表13混凝土混凝土现场浇筑记录表14混凝土测温记录（蒸汽养护）15混凝土混凝土自然养护记录表16混凝土试件抗压强度试验报告（预张）17混凝土混凝土预张/拆端模264、通知单18混凝土试件抗压强度试验报告（预张拉）19预应力预张、拆端模通知单20预应力箱梁预张拉记录表21预应力试件抗压强度试验报告（初张拉）22混凝土混凝土拆模情况检查表23预应力脱模/初张拉通知单24预应力箱梁初张拉记录表25预应力移梁通知单26预应力试件抗压强度试验报告（终张拉）27预应力混凝土静力受压弹性模量试验报告（终张拉）28预应力终张拉通知单29预应力箱梁终张拉记录表30孔道压浆压浆施工配合比31孔道压浆压浆通知单32孔道压浆梁体孔道压浆记录表33孔道压浆压浆强度报告34封端封端配合比35封端封端通知单36封端封端施工记录37封端试件抗压强度试验报告四成品质量检验1强度评定梁体强度265、评定（28d）2成品检验弹性上拱测量记录表3成品检验混凝土外观质量检查评分表4成品梁入库单4.3 静载弯曲试验4.3.1 静载及抽样条件4.3.1.1 铁路简支箱梁的静载试验按TB/T20922003的规定进行。4.3.1.2 简支梁在下列情况下进行静载弯曲试验：首孔生产时；正常生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；有质量缺陷（如空洞等），可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。正常生产条件下，每批60孔。简支梁静载试验在梁体终张拉30天后进行；当梁体终张拉后未达到30天，须经中铁咨询桥梁工程设计研究院（箱梁设计单位）计算确定静载试验相关参数，266、以使试验时外加荷载在跨中最下层预应力钢绞线中所产生的最大应力不超过弹性模量极限。4.3.2 加载设备4.3.2.1 现场设置试验台座，并配置加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力设备和计量仪器，其工作能力控制在1.52.5倍最大试验荷载之间。4.3.2.2 试验台座须保证试验梁跨度、支撑方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性。4.3.2.3 加力架的加载间距（加载点间距4m，且对称布置）、千斤顶、油泵、压力表使用数量，根据梁的跨度确定，32m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，24m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，两种梁型分别备用一套加载设备。4267、.3.2.4 油表采用0.25级的防震型标准表，最小刻度值0.2MPa，表盘最大量程60MPa。4.3.2.5 电动油泵与加载千斤顶同步。4.3.2.6 试验前必须将千斤顶与油表配套标定后方可使用。 4.3.2.7 加载千斤顶的校正系数不得大于1.05。4.3.3 挠度测量4.3.3.1 挠度采用大量程百分表测量，百分表的最小分度值0.01mm，最大量程30mm。4.3.3.2 检查梁体混凝土裂纹采用不得低于10倍、直径100mm的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用不得低于20倍的刻度放大镜，最小分度值0.01mm。4.3.3.3 配套标定数据进行线性回归，线性回归相关系数不得小于0.9268、9995，并根据加载等级计算各级荷载下的表示值。4.3.3.4 试验所用的计量设备、仪器、仪表等均经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，试验时根据情况在使用前3-5天委托由法定计量鉴定部门配套标定。4.3.4 静载支座梁体静载试验所用支座与设计相符，分别为固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座。两端支座的高差不大于10mm，同一支座两侧高差不大于2mm。4.3.5 准备工作4.3.5.1 在试验台座上安装好支座。检查支座高差是否符合规定。4.3.5.2 静载梁移入台座后，在梁顶面划出腹板中心线，并根据加载垫的布置要求标出加载点的位置。4.3.5.3 每个加载点用砂垫平，上垫269、钢板，用水平尺检查水平后，再安装千斤顶。千斤顶与加力桁架横梁底的接触处加垫钢板。4.3.5.4 各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差小于10mm。4.3.5.5 各千斤顶中心与加力架横梁中心线纵横向偏差小于10mm，且必须垫实两者之间的空隙。4.3.5.6 试验梁加载前将梁体表面清理干净，特别是梁体下翼缘，必要时以清水洗净，然后用10倍放大镜对梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面外表进行检查，用蓝色铅笔在梁体上详细描出局部缺陷。此时如发现梁体已存在裂纹，要经研究，确认为允许部位裂纹且在允许宽度以内，即用蓝铅笔标识并详细描述以便区别。4.3.5.7 试验梁静载试验前再次仔细核查原始资270、料。4.3.5.8 梁体挠度测量部位设在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架必须牢固、稳定，且不受加载时试验台座变形的影响。4.3.6 加载程序4.3.6.1 加载分两个循环进行，用加载系数K来表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯距与设计弯距之比。程序如下：第一加载循环初始状态基数级荷载（持荷3min）0.60(3min)0.80(3min)静活载级（3min）1.00(20min)静活载级（1min）0.60(1min)基数级荷载（1min）初始状态(10min)。第二加载循环初始状态基数级荷载(持荷3min)0.60(3min)0.80(3min)静活载级(3min)1.00271、(5(min)1.05(5min)1.10(5min)1.15(5min)1.20(20min)（最大控制荷载）1.10(1min)静活载级(1min)0.60(1min)基数级荷载(1min) 初始状态。当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，必须进行受力裂缝验证加载，验证加载从第二加载循环卸载至静活截级后开始。验证加载：初始状态静活载级(持荷5min)1.00(5(min)1.05(5min)1.10(5min)1.15(5min)1.20(5min)1.10(1min)静活载级(1min)0.60(1min)基数级荷载(1min) 初始状态。注：若基数级大于0.60级,则取消0.272、60级。4.3.6.1 每次分级加载后，持荷时间按上述要求进行。4.3.6.2 各级加载后均需仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现，如出现裂缝或初始裂缝的延伸，用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。4.3.6.3 加载和卸载均不得过快，以每秒钟不超过0.1MPa油压为度，并且加载或卸载率不大于3kN/s为度。4.3.6.4 每级加载后均须测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。4.3.6.5 对每级加载下的实测挠度值仔细复合，发现异常立即查明原因。4.3.273、6.6 在规定持荷时间内，负责加载人员和监表人员密切注意油压变化，并随时加以补油校正。4.3.6.7 千斤顶加载时，只允许由低向高加压达到加载值。不允许从油压超过某规定加载值后再减少油压办法达到某规定值进行试验，因油压千斤顶有反向摩阻，会产生虚假加载值。4.3.6.8 加载过程中，若发生油顶漏油，迫使停止加载或需要更换设备，均需上述卸载程序分级卸载到零，然后进行处理，修复处理后，再按上述加载程序要求，重新进行试验。4.3.6.9 梁体不能在荷载作用下保持过长时间，加载程序要一次连续完成。4.3.6.10 加载或卸载时，各千斤顶必须保持同步。加载速度不超过3KN/s.4.3.6.11 试验中要详274、细作好各项资料记录。对试验中出现的异常情况，更要仔细记录，以便分析处理。4.3.7 试验结果评定标准4.3.7.1 梁体刚度和抗裂判断 (1)、梁体刚度合格的评定方法实测静活载挠度值（f实测）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：f实测1.05（f设计/）。(2)、全预应力梁抗裂合格和允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度合格的评定在K=1.20加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁抗裂合格。（3）、梁体刚度不合格的评定 当最后一轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足5.1275、规定，则梁体刚度不合格。（4）、全预应力梁抗裂和允许出现有限拉应力的预应力梁的预应力度不合格的评定当在某加载等级下（最大加载等级除外）的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级与前一级加载等级的平均加载等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格或允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度不合格。 当在某加载等级下加载至后一级加载等级的过程中，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载276、等级为抗裂等级，全预应力梁抗裂不合格或允许出现有限拉应力的预应力梁预应力度不合格。 4.3.7.2 试验结束后，整理资料，填写静载抗裂试验报告。试验记录和试验报告项目如下：试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录。千斤顶与油压表配套标定记录。各级加在数值及加载时间记录。支座沉降和跨中竖向位移测量及挠度记录。裂缝部位、裂缝宽度与荷载等级关系记录。静载试验报告表。TB/T 2092-2003 表B.1 千斤顶油压表配套标定记录表试验机型号千斤顶编号油压表编号油泵编号标定日期 年 月 日油压表读数MPa试验机表盘读数kN第一次第二次第三次平 均千斤顶效验系数回归方程及相关系数附 注1、配套标定加载277、等级极差不超过最大试验荷载的10；2、加载速度不大于3kN/s；3、“油压表读数”取整数值；企业名称司 机记 录复 核效验单位名称标定监视人签认日期TB/T 2092-2003 表C.1 全预应力混凝土梁静载试验加载记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲、直线试验日期年 月 日测量仪器、仪表梁内外侧内、外加载情况阶段第一加载循环第二加载循环静载等级K初始状态基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.00初始状态初始状态基数级Ka0.700.80静活载级Kb1.001.051.101.151.20初始状态荷载PkkN油压表标定计算值MPa实际持荷时间（min）读数仪标定计算值读数仪实际值附 注企业278、名称操作者记录者计算者复核者检验单位名称现场监视人签认日期年 月 日TB/T 2092-2003 表C.2 全预应力混凝土梁静载试验挠度记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲、直线试验日期 年 月 日测量仪器、仪表梁内外侧内、外加载情况阶段第一加载循环第二加载循环静载等级K初始状态基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.00初始状态初始状态基数级Ka0.700.80静活载级Kb 1.001.051.101.151.20初始状态荷载PkkN竖向位移读数mm支点0跨度f1/2支点L挠度值ff1/2-(0+L)/2mm附 注1、0、L为两端支座沉降量；2、挠度测量在持荷即将结束前进行；3、每个加载循279、环的挠度值取梁两侧挠度的平均值；企业名称操作者记录者计算者复核者检验单位名称现场监视人签认日期 年 月 日TB/T 2092-2003 表D.1 全预应力混凝土梁静载试验报告表试验梁号灌注日期 年 月 日设计混凝土等级MPa设计图号张拉日期 年 月 日终张拉混凝土强度MPa设计抗裂安全系数Kf试验时间 年 月 日梁体混凝土28d强度MPa设计挠跨比fL检验类别梁体混凝土28d弹性模量GPa静载试验情况第一加载循环加载等级K基数线0.600.80静活载级1.00初始状态荷载PKkN跨中挠度实测值fmm静活载挠跨比fLfL（fkb- fka）L=梁体出现裂缝情况第二加载循环加载等级K基数级0.60280、0.80静活载级1.001.051.101.151.20初始状态荷载PkkN跨中挠度实测值fmm静活载挠跨比fLfL（fkb- fka）L=梁体出现裂缝情况加载图示裂缝示意图试验结论企业名称试验负责人企业主管检验单位名称技术负责人检验主管注：检验类别填写投产鉴定检验、发放生产许可证检验、出厂检验、委托检验、仲裁检验等其中一种。TB/T 2092-2003 F.1 全预应力混凝土梁静载试验加载记录表试验梁号设计图号跨度m梁 别曲、直线试验阶段第一加载循环第二加载循环加载等级基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.000基数级Ka0.600.80静活载级Kb1.001.051.101.151.2281、00持荷开始时刻持荷结束时刻实际持荷时间附 注1、各加载级间1.00级以前持荷3min，1.00级以后持荷5min；第一循环Kf1.00静停20min；第二循环Kf1.20静停20min。2、第一循环与第二循环之间静停（挠度恢复）10min。3、记录实际持荷静停的起止时刻（时：分：秒）。企业名称记录者复核人检验单位名称现场监视人签认日期4.4 静载试验大纲4.4.1 试验梁概况试验梁号： 梁别： 灌注日期： 年 月 日终张日期： 年 月 日试验日期： 年 月 日设计强度等级： 设计弹性模量： R28= MPa E28= GPaR终张= MPa E终张= GPa4.4.2 试验人员分工安排现场总282、指挥： 技术负责人及现场调度： 裂纹观测组组长： 裂纹观测组成员： 挠度观测组组长： 挠度观测组成员： 试验资料计算及整理： 现场安全负责人： 现场机械维修： 现场电工： 现场油泵操作负责人： 油泵操作人员： 油表读数检查人员： 4.4.3 试验检测仪器及设备百分表： 放大镜： 刻度放大镜： 精密防震压力表： 普通压力表： 千斤顶： 油泵： 秒表： 支座型号: 反力架： 4.5 桥牌与制造技术证明书4.5.1 成品箱梁的桥牌4.5.1.1 每孔梁设一块桥牌对成品箱梁进行标识，按设计图纸通桥（2008）2322A-、通桥化（2008）1301要求，在桥梁固定支座端（侧），桥牌中心距梁端500mm283、距梁底1500mm处，用螺栓固定于梁体外侧腹板，桥牌采用字高10mm的仿宋字体标明：全长、跨度（直线或曲线）、载重等级、设计图号、产品编号、梁重、制造厂家、制造年月、生产许可证编号等；桥牌长290mm,宽178mm，材料采用铝合金板，板厚1mm。部级鉴定之前生产许可证号栏均填写试制品，QS标志处为空白，待取得生产许可证之后再填上QS标志。产品编号许可证号制造日期 年 月中铁XX局集团桥梁有限公司定州制梁场客运专线预应力混凝土预制梁制 造 技 术 证 明 书桥 梁 跨 度：LP= 31.5 m（ 直 线上用梁）设 计 图 号：通桥（2008）2322A-设 计 荷 载：ZK活载每（孔） 片 梁284、 重： 836.71 t制梁场负责人：梁场总工程师：检验负责人：技术负责人： 年 月 日表A1 主 要 原 材 料 1预应力钢绞线公称直径（mm）松弛率（%）强度级别（MpPa）每束根数丝径弹性模量（GPa）制造工厂 2预应力锚具规格型号锚口摩阻和喇叭口摩阻锚具效率系数极限总应变制造工厂3非预应力钢筋HRB 335直径（mm）制造工厂抗拉强度（MPa）HPB235直径（mm）制造工厂抗拉强度（MPa）4水泥品种强度等级碱含量（%）细 度C3A含量（%）产 地5碎石粒径（mm）碱活性母岩强度（MPa）产 地6砂细度模数碱活性含泥量（%）产 地7外加剂减水率（%）Na2SO4含量（%）含气量（%）285、制造厂家碱含量（%）8粉煤灰等级制造厂家掺量（%）9磨细矿渣等级制造厂家掺量（%）10压浆剂型号规格制造厂家掺量（%）11防水涂料拉伸强度（MPa）制造厂家扯断伸长率（%）备注1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值。2. 如梁体、封端、 所用水泥品种、牌号、制造不同时，应分别注明。表A2 生产工序质量模板底模预设反拱（mm）预留压缩量（mm）底模支座处高差（mm）2mm梁 体 混 凝 土 灌 注灌筑日期年 月 日胶凝性材料用量（kg/m3） 梁体混凝土设计强度等级 总碱含量（kg/m3）配合比水泥：砂：石：粉煤灰：矿粉：外加剂：水=水胶比磨细矿渣粉掺量（%）加剂掺量（%）粉煤灰掺量（%）28d强度（Mpa）平均值最小值28d弹模（MPa）坍落度（mm）混凝土含气量（%）灌筑方法混凝土入模温度（）灌筑时模板温度（）蒸汽 养护静停时间（h）恒温时间（h）温度（）温度（）升温速度（/ h）降温速度（/ h）脱模脱模混凝土强度（Mpa）芯部与表面温差（）脱模环境温度（）表面与环境温差（）预/初张拉初张拉日期年 月 日试件强度（MPa）龄期（d）弹性模量（GPa）束数滑断丝率（%）张拉钢束号张拉力（kN）伸长量（mm）张拉钢束号张拉力（kN）伸长量