1、铁路后张法预应力混凝土双线简支箱梁工程施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录钢筋作业指导书3模板作业指导书12混凝土作业指导书18张拉作业指导书37桥面整平施工作业指导书44移梁作业指导书46四电作业指导书48静载作业指导书62钢筋作业指导书1 适用范围及人员要求1.1适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的钢筋加工和成型及配件制作的全过程。1.2焊接的操作人员必须经考试合格后，持证上岗。2 钢筋加工的全过程及方法：a.全过程分为:施工前的准备工作；半成品的加工；梁体钢筋、小型构件钢筋的绑扎成型及2、安装；钢配件的加工。b.加工方法：钢筋调直采用长线冷拉调直；钢筋裁切采用切断机；非预应力钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯筋机，并用样板控制弯制尺寸。2.1钢筋加工前的准备工作及质量要求:每次进货时均要检查供应商出厂检验报告；检查项目应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。同时对进入场内的钢筋进行日常检验，日常检验按每批不大于60t同厂家、同批号、同品种、同规格的钢筋为一检验批。 日常检验的项目：（1）抗拉强度 （2）屈服强度 （3）伸长率 （4）冷弯任何新选货源均应进行复验。复验项目同上。2.1.4 检查供应商出厂检验报告、日常检验及复验项目的质量要求: 带肋、光圆钢筋及盘条性能3、应分别符合GB1499.2-2007、GB1499.1-2008的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5的规定。 领回的原材料在加工区内应分类堆放。堆码要整齐，不得沾油污、酸、盐等有害物质。堆放应有防雨、防潮措施，最低点离地面不小于20cm，并进行标识。标识牌上应注明：名称、规格、进厂时间、编号等内容。 钢筋在加工前应查看是否有试验室进场检验合格证明，并检查钢筋的外观有无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。如发现脆断等异常现象，应及时反映并复验材质，不合格者单独放置，不得混杂。 钢筋的调直处理及质量要求:.1 钢筋在使用前必须作调直处理，在冷拉调直时，应注意控制伸长，级钢4、筋伸长率不宜大于2%；级钢伸长率不宜大于1%。即：50m下料长度经冷拉后，全长应小于或等于51m(级钢筋)或50.5m(级钢筋)。.2 钢筋的冷拉调直应在冷拉台上进行，在台位做好标记线，即：下料长度线、伸长控制线。 钢筋下料及质量要求.1 下料时应根据设计图纸材料表供料尺寸的长短统筹安排以减小钢筋的损耗。.2 钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除。.3 受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差：当钢筋长度5m时为10mm；当钢筋长度5m时为20mm。.4 带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。 钢筋接头质量要求：.1 热轧钢筋5、的接头应符合下列规定：a.接头应采用闪光对焊。b.冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入室内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。.2 采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：a. 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。必须在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。b. 每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。c. 每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：（1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面不6、应有明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于4。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。d.在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。e.对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。f. 3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）7、脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。g.对焊接头的冷弯试验，芯棒直径应符合表1的规定。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头应判为不合格。对焊接头冷弯试验的芯棒直径 表1钢筋级别级级芯棒直径2d4d注：1. d为钢筋直径（mm）；2. 直径大于25mm的钢筋，芯8、棒直径应增加1d。h. 焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象及焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施以便及时消除。详见下表-2。闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表 表-2异常现象和焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度。闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。接头中有缩孔降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。焊缝金属过烧减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电9、顶锻。接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。2.2 半成品加工及质量要求：定位网的加工及质量要求：.1 定位网必须在胎模上进行焊接加工。定位网的胎模应经技术人员检查并确认合格后，方可投入使用。各种不同的定位网应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容：梁体型号及定位网编号等。2.2.1.2 定位网加工完毕，应按不同的编号分类堆放，堆放必须10、整齐，并挂好标识。标识牌内容：梁体型号、定位网编号等内容。 配件的加工及质量要求：.1 钢配件的加工和质量要求(1)每次进货时均要检查供应商出厂检验报告，质量要求应符合GB700的要求。(2) 钢配件的加工包括支座板、接触网支柱预埋件、接触网下锚拉线预埋件、防落梁措施预埋件、综合接地系统钢筋及梁体接地螺母等。(3) 钢配件加工必须在胎模上进行，钢配件的胎模应经技术人员检查并确认合格后方可投入使用。各种不同的钢配件应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容：梁体型号及钢配件编号等。(4)所有钢配件均严格按图纸及图纸技术要求进行加工。配件加工后要做好标识。标识的内容：梁体型号及钢配件编号等。(5) 锚11、固筋与钢板、钢板与钢板之间的焊接工艺应符合建筑钢结构焊接规程：a. 不允许出现夹渣、气孔及裂纹等现象。b表面焊渣必须清理干净。(6) 预埋钢板、基础面以下150mm范围内的螺栓及其外露部分均应做防锈处理。(7) 支座板螺栓加工后表面需经防锈处理；梁体内所有预埋螺母也需经防锈处理。.2泄水管及管盖质量要求：(1) 每次进货时均要检查供应商出厂检验报告，同时对进入场内的泄水管及管盖应进行日常检验，检验按不大于1000个为一批。(2) 泄水管日常检验的项目:a.外观和颜色b.尺寸c.落锤冲击(3) 泄水管盖日常检验项目：a.外形尺寸b.抗拉强度(4) 任何新选厂家时要进行复验。复验的项目应符合客运专12、线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。(5) 检查供应商出厂检验报告、 日常检验及复验的指标要求应符合GB/T20221-2006及GB9439。的要求。 钢筋加工：.1 用弯曲机操作前应检查机械各部件，油杯及蜗轮箱内润滑油是否充足。待空车运转正常后才能正常生产。.2 钢筋在进行弯曲成型前，应先熟悉所加工钢筋的规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯三根，计算其实际伸长率的平均值。经试弯合格后方能成批生产。.3 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。.4 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：（1） 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩13、，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。(图-1) （2） 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径d不得小于5d(图-2)。（3） 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）(图-3)。.5 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩；有抗震等特殊要求的结构应做135或180弯钩(图-4)。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。.6 钢筋弯制成型14、的质量要求见表。 钢筋弯制成型质量要求 表项次项 目允许偏差1带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度10mm2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋、镫筋中心距尺寸 3mm4其它形状的钢筋 8mm半圆形弯钩图-12231 直角形弯钩 图-2箍筋末端弯钩 图 -4弯起钢筋 图-3.7 弯制好半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标。标识牌内容应有：梁体型号及钢筋编号等。2.3 梁体钢筋的绑扎成型及质量要求: 梁体钢筋应在固定胎模上绑扎。固定胎模应经过技术人员检查并满足图纸要求。钢筋在绑扎过程中要严格按胎模上的标识正确布筋。 钢筋绑扎相邻几个扎点应成“8”字形；箍筋转角与钢筋交接处应全部绑扎；中间平直部分的交15、叉点，可交错绑扎。 梁体所有预留孔处均增设相应的环状钢筋；在吊点的顶板及底板增设斜置的井子型钢筋,周边增设螺旋筋。具体操作见施工图。 梁体钢筋与预应力管道相碰时,可适当移动梁体钢筋。 绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。 钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头，其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：轴心受拉区不得大于25，在受压区不得大于50；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根16、钢筋上应少设接头。在500mm范围内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 受拉区内的级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩（图2.3.7），级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合表规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。图 钢筋的绑扎接头表钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：1 绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；2 d为钢筋直径（mm）。 橡胶管的质量要求及17、安装：.1 外橡胶管的径偏差4mm；不圆率20%；邵氏硬度为655mm；拉伸强度12MPa；拉断伸长率350%；300%定伸强度6 MPa。.2 橡胶管在使用前表面不得出现裂口、不得出现胶层气泡。否则应予以剔除。.3 底腹板钢筋绑扎完毕后即可进行橡胶管的安装。.4安装后应仔细检查橡胶管的圆顺度，橡胶管道延梁长范围内不得出现波浪；不得出现死弯。.5橡胶管道采用定位钢筋网固定，其间距500mm。定位网钢筋采用Q235盘条钢筋。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。.5管须从梁端穿入定位网的预留孔道中。橡胶管接头处可采用特制的铁皮管或金属波纹管做为接头管，接头长度不应小于300mm。接头装置宜18、避开孔道弯曲处。道管接头处及管道与锚垫板搭接处采用胶带密封并用铁线绑扎牢固。 钢筋绑扎的允许偏差及橡胶管位置偏差应符合表的规定序号项目要求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围 4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm留管道及钢筋绑扎要求 表2.4 钢筋骨架的吊运与安装及质量要求：吊运梁体及桥面钢筋骨架应用专用吊具多点起吊，起吊时应平衡。骨架吊入底模前，应在底模上呈梅花形垫入C50高性能混凝土垫19、块。侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。且要保证与所垫钢筋位置对应。 吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整，保证钢筋位置准确及塑料垫块数量，以确保混凝土保护层厚度。（混凝土保护层厚度除顶板为30mm外，其它部位均为35mm。） 安装梁体预埋件时位置要准确，绑扎牢固。当予埋件钢筋与孔道相碰时，适当将预埋件钢筋弯折以确保预应力管道的位置准确。 安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。2.5 小型构件钢筋绑扎20、安装及质量要求：小型构件钢筋绑扎、安装同梁体钢筋绑扎、安装要求。2.6 在钢筋绑扎和安装过程中要如实作好原始记录。3 钢筋工序的注意事项:3.1 在加工前首先检查钢筋及预埋件钢板的材质单，并检查其外观质量。3.2 所用钢筋加工设备需精心保养，严格按设备操作规程作业。3.3 在加工钢筋及焊接配件前应仔细熟悉设计图纸及图纸说明。加工完毕后校对半成品与图纸是否对应。如有错误，应及时纠正。3.4 在工作中应注意培养良好的工作习惯和质量意识，认真总结，不断提高。模板作业指导书1.主要内容和适用范围1.1主要内容：本作业指导书规定了后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序各环节的操作要点和要求。1.2适用范21、围；本指导书适用后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序。2模板的要求2.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载； 2.2能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2.3优质选用蓝板或冷扎钢板做面板，确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。2.4箱梁模板采用整体式外侧模；液压收缩式内模；端模分上、下两段制做。2.5安装前应清除模型上的灰渣，特别是接口处和端模钢束孔眼及模板预留孔孔眼处应清除干净。并涂刷隔离剂，及时更换模型间破损的防漏浆皮口。2.6安装前应检查模型有无凸起、凹陷、缝隙及其它变形，如有不符合设计要求时，应及时整修，否则不予安装。3. 模扳安装322、.1 模板安装顺序：底模修整（安装支座板、防落梁预埋板）安装外模吊装钢筋骨架安装内模支架吊装端模整体穿入组拼后的内模 (内模拼装在拼装台位进行)安装预埋钢件及预留孔配件3.2底模安装为保证预制梁全长及跨度尺寸准确，对梁体要设置预留压缩量。预留压缩量值见表3.2.1。 梁体预留压缩量 表跨度(m)31.5m23.5m 19.5m预留压缩量(mm)148为保证梁体拱度值，在底模以跨中为顶点按二次抛物线设置预留反拱，沿梁长各点反拱值见表3.2.2-1、表3.2.22。 31.5m梁底模预留反拱值 表-1测点距跨中距离（m）1612840反拱值（mm）181041023.5m梁底模预留反拱值 表2测点23、距跨中距离（m）12840反拱值（mm）63102底板清渣后应涂刷隔离剂，并放置C50高性能混凝土垫块。垫块数量不应少于4个/m2，并成梅花形散布；且要保证与所垫钢筋位置对应。底模修整后在底模上安装支墩，支墩位置与内膜横梁支腿位置对应放置。吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整，保证钢筋位置准确及塑料垫块数量，以确保混凝土保护层厚度。（混凝土保护层厚度除顶板为30mm外，其它部位均为35mm）。安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在完成上述工作后应如实记录：（1）底板预留反拱值；（2）底模预留压缩量（3）底模支座处高差；安装后四个支座板相对高24、差不得超过2mm。 底模检修技术要求 表序号项 目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标高差3用数字水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1用数字水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测底板两侧4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两节台座钢底板接口处高低差2用钢直尺及塞尺查接口两侧6支座螺栓中心偏差2用卡尺测量7支座板四角平整度2用数字水平尺测量8支座中心线偏离设计位置2用卡尺测量3.3侧模安装将侧模旋转对位后，调整侧模底部和上部的支撑拉杆，将侧模精确对位，确保侧模的仰角和高度。在侧模立柱底部放置千斤顶，以调整侧模高度； 将侧模外侧支腿底部与底模可调撑杆相联，以调整侧模角度；连接侧模与底25、模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。预埋件(桥牌预埋螺栓、泄水管、各种成孔器、预埋钢配件等) 应安装齐全、牢固、位置准确。模型安装完毕找正后，应检查所有紧固件是否拧紧；小楔块是否入位；同时要检查所有预埋件、成孔器是否齐全，位置是否准确。梁场采用跨式搬运机提梁方式移梁，只需拆除端模、内模，侧模固定不动，梁体移出台位后只需微调侧模即可。 预留孔洞及预埋钢件位置偏 表序号项目允许误差mm1预留孔洞中心位置10尺寸2预埋件中心位置33.4 端模安装吊装端模前应首先将锚垫板紧固在端模上,将压浆孔向上并封堵严实，以保证无漏浆。 端模吊装时要水平,当端模吊装到台位后，应先将金属26、波纹管插入端模管道孔。端模就位后，将金属波纹管与锚垫板接口处用封缝塑料布包裹严密,并用铁线绑扎牢固，以保证无漏浆。 端模到位后，将端模与底模进行连接和固定。模型安装尺寸要求见表3.5.4。3.5内模安装内模应在固定的安装平台上按编号依次进行拼装。接口处铺设封缝胶条，胶条必须平整，不得使梁体出现褶皱。 拼装完内模后检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如有超差则需用调节支撑的方法进行调整。 内模拼装后及时检查所有的油路、密封装置。确认无误后方可用卷扬机拖拉穿入钢筋骨架内。 内模穿入时要慢，两端及两边应平衡，防止将梁体钢筋笼挤压变形。模板安装尺寸允许误差 表序号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽27、+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6通风孔、泄水孔中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013模板高度5mm14端模板预留孔偏离设计位置3mm4模板拆除4.1 拆模人员必须接到拆模通知单后方可进行拆模。4.2梁体强度达到28.5 MPa以上时，且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15时方可拆除端模，松开内模，进行预张拉。4.3气温急剧变化时不宜拆模。且不得在混凝土温度最高峰时拆除28、模板。4.4拆模时应先备好吊具，严禁随意使用大锤、撬棍，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。4.5拆模顺序 （梁体预张拉） （梁体初张拉）端模拆除松开内模 收缩内模 抽出内模4.6端模拆除拆去端模与侧模、内模、底模的连接。（端模上锚垫板的连接螺栓及伸缩缝成型器螺栓以在混凝土初凝后拆去）。 在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体磕损。拆卸端模时应先将端模拆离混凝土面，然后吊开,不准使用天车横拉。4.7内模拆除梁体强度达到33.5 MPa时方可拆除内模，首先拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套。29、千斤顶、收缩内模一起下落在内模托架上，利用卷扬机拖出内模。4.9 拆模注意事项拆模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。 拆模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用。在炎热和大风季节应采取一边拆模一边对梁体浇水或喷涂养护剂的拆模工艺。 5模板值班人员职责：5.1 模板作业班必须指定专人值班，重点负责处理混凝土灌注过程中模板出现的问题。5.2 混凝土开盘前，值班人员应对模板、预埋件及保护层垫块进行全面检查。5.3 混凝土灌注过程中不能离开现场，应勤观察。发现问题及时处理；遇到特殊问题应立即向现场负责人报告，必要时可请求停盘处理。5.4 混凝土灌注完待混凝土初凝后30、，值班人员应及时拆除支座板、泄水管、通风孔及各种预埋件上的螺丝。拆除螺栓时不允许破坏混凝土面层。混凝土作业指导书1主要内容和适用范围1.1主要内容：本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁混凝土作业的操作方法和技术要求。1.2适用范围：适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的混凝土作业工序。2 混凝土工序全过程和要求 ：混凝土工序的全过程分为：原材料的检验及储存与保管、混凝土搅拌、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土养护、桥面防水层保护层施工及小型混凝土构件浇注与养护。2.1原材料的检验及储存与保管：水泥的要求及储存与保管：.1 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通31、硅酸盐水泥。水泥熟料中的C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于5。其余技术要求除应符合表-1要求外，还应符合GB175标准规定。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求 表-1序号项目技术要求1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥）280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.0%4碱含量不宜超过0.60%5熟料中的C3A含量不宜超过8%6氯离子含量0.06%注：预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%.2进入场内的水泥除应进行进场检查之外，还应按批（散装水泥每500t为1批，袋装水泥每200t为一批，当不足500t或200t时按一批计）对同厂家、同批号32、同品种、同出厂日期的水泥进行日常检验，每编号取样至少12kg。.3日常检验项目: 凝结时间 安定性 强度 细度.4 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月或对水泥质量有怀疑时要进行复验。.5水泥进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。.6检验、试验方法按GB175-1999及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.7硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于6.5h。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。.8水泥安定性用沸煮法检验必须合格。.9水泥强度各龄期强度不得33、低于表-2规定的数值。水泥强度各龄期强度要求 表-2品种强度等级抗压强度MPa抗折强度MPa3天28天3天28天硅酸盐水泥42.517.042.53.56.5普通硅酸盐水泥42.516.042.53.56.5.10 水泥进场时温度不得大于40，供应商还应该同时提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。.11水泥的储存与保管：散装水泥贮存于水泥筒仓内，如为袋装水泥，应符合下列规定：a.贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。b.水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。c.水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜超过1.52.0m ，堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙34、壁0.20.3m，或留一通道。d.水泥不得露天存放，临时露天存放应上盖下垫。 混凝土矿物掺和料的技术要求及储存保管：.1混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰和磨细矿渣粉。粉煤灰的需水量比应不大于100%；磨细矿粉比表面积宜为350500m2/kg。技术要求除应符合表-1和表-2规定外还应分别符合GB/T 1596及GB/T18046 标准。.2 运入场内的矿物掺合料除应进行进场检查之外，还应按批（矿物掺合料120t为1批，当不足120t时按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的矿物掺合料应进行进场日常检验。每编号取样至少：粉煤灰3kg、磨细矿渣粉20 kg。 粉煤灰的技术要求 表-1序号名称技35、术要求1细度，%122Cl-含量，%0.023需水量比，%1004烧失量，%3.05含水率，%1.06SO3含量，%37Ca0含量%10（对于硫酸盐侵蚀环境）磨细矿渣粉的技术要求 表-2序号名称技术要求1MgO含量，%142SO3含量，%43烧失量，%34Cl-含量，%0.025比表面积，m2/kg3505006需水量比，%1007含水率，%1.08活性指数，%28d95.3 日常检验项目:a. 粉煤灰 细度 烧失量 需水量比b. 磨细矿渣粉 烧失量 需水量比.4 任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月，应进行进场复验。.5 矿物掺合料进场检查、日常检验及复验项目、质量要36、求符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。.6 粉煤灰检验、试验方法按GB/T1596及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.7磨细矿渣粉检验、试验方法按GB/T18046及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.8矿物掺合料的储存保管：矿物掺合料的储存同水泥储存方法。 混凝土细骨料.1细骨料应采用硬质洁净的天然河砂。不得使用海砂。细度模量为2.6-3.0；其质量应符合TB10210的要求。.2对进场的细骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t进行日常检验。日常检验项目包括： a筛分 b含泥量 c细度模数 d泥块含量 e37、云母含量 f轻物质含量 g石粉含量 i压碎指标 .3 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年的细骨料者进行复验。.4 细骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件.5细骨料的检验、试验方法应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.6砂中有害物质含量限值应符合表规定：砂中有害物质含量限值 表项目质量指标含泥量，%2.0泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯离子含量，%0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进38、行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。.7细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率8%。.8当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。 混凝土粗骨料.1 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粒径为525mm 采用二级配石一般为5-10mm的石子约占40%；10-20mm的石子约占60%（称量时应严格按配合比通知单执行）。其质量应符合TB10210的要求。.2 对选定的粗骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t为一验收批进行日常检39、验。日常检验项目包括： 颗粒级配； 含泥量； 泥块含量； 针、片状颗粒含量 ； 压碎指标值。.3对于新选原料产地，同产地更换矿山或连续使用同一产地达一年的粗骨料应做复验。.4粗骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。.5 粗骨料的检验、试验方法按客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.6 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率5%。.7粗骨料中的有害物质含量：含泥量0.5%；泥块含量0.25%；针、片状颗粒总含量5%；硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）0.5%；氯离子含量0.02%。.8粗骨料的压40、碎指标不应大于10。母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2。.9不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.100.2时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3。 外加剂.1 混凝土中应选用复合型外加剂，其质量应符合GB8076、GB8077的要求。.2外加剂进场除应进行进场检查外，还应按出厂编号进行日常检验。同一品种、同一生产厂家、连续进场、每50t为一批，不足50t亦按一批计。.3 进场日常检验、试验项目 减水率； 常压泌水率比； 含气量； 抗压强度比.4 任何新选货源或同厂家、同批号、同品41、种、同出厂日期产品达6个月者应做复验。.5外加剂进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。.6检验、试验方法按客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。.7外剂进场检验性能指标应符合表2.1.5-1及表-2 外加剂的性能 表-1序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%10.05减水率，%206含气量，%用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值，mm30min18060min1508常压泌水率比，%209压力泌水率比，%942、0 10抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%135 13相对耐久性指标，%，200次80减水剂匀质性指标 表-2试验项目指 标含固量或含水量a 对液体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的3%内；b 对固体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的5%内密度对液体外加剂，应在生产厂所控制值的0.02g/cm3之内氯离子含量应在生产厂所控制值相对量的5%之内水泥净浆流动度应不小于生产控制值的95%细度0315mm筛筛余应小于15%pH值应在生产厂控制值1之内表面张力应在生产厂控制值1.5之内还原糖应在生产厂控制值3%总碱量（Na2O+0.685K2O）应43、在生产厂所控制值相对量的5%之内硫酸钠应在生产厂所控制值相对量的5%之内泡沫性能应在生产厂所控制值相对量的5%之内砂浆减水率应在生产厂控制值1.5%之内拌和用水及养护用水.1拌和用水可采用饮用水。当采用其它来源的水时，水的品质应符合表-1的要求 。拌和用水的品质指标 表-1项目预应力混凝土pH值4.5不溶物，mg/L2000可溶物，mg/L2000氯化物（以Cl-计），mg/L500硫酸盐（以SO42-计），mg/L600碱含量（以当量Na2O计），mg/L1500.2 拌合用水不得采用海水.当混凝土处于氯盐环境时,拌合水氯离子含量应200mg/L。对于使用钢丝或热处理钢筋的预应力混凝土，拌合44、水氯离子含量应350mg/L。.3 养护用水除不容物、可容物不做要求外，其他均同拌合用水要求。.4任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者应进行复验。复验的项目、质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。 混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。2.2 混凝土搅45、拌原材料入仓.1 砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时向技术人员反映，以做适当处理。.2 料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。2.2.2 混凝土搅拌工艺要求：.1开盘前应检查搅拌机、混凝土输送泵及管道、灌筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况,确认无误方可开盘。.2 梁体混凝土强度等级31.5m、23.5m、19.5m梁均为C50。.3 混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。2.2.2.4 配料应使用试验室当天的通知单，过期的配合比通知单不得使用。.5 混凝土的坍落度一般应控制在20020mm46、，并配有试验人员值班监测工艺过程。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并由试验人员按实际测定值调整用水量；粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。.6采用复合型高效外加剂，掺量由配合比给定,施工时以20浓度的溶液拌入。外加剂的比重范围根据试验确定。外加剂宜当天配当天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。外加剂搅拌罐每半个月清理一次。.7混凝土配料的计量设备每6个月校验1次，发现计量设备有异常时必须及时校验。.8开盘前均要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。混凝土原材料配料允许误差:水、水泥、矿物掺和47、料、减水剂 1 ；砂、石2。.9 混凝土搅拌采用2台2.0 m3强制式搅拌机。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为23min。.10 开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。.11 混凝土拌和物在灌注前应测定（1）含气量、(2)坍落度、(3)水胶比、(4)入模温度、(5)泌水率、(6)匀质性入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次见.12由48、于采用的是高性能混凝土，并保证混凝土在6小时内浇筑完毕。搅拌速度应与浇筑速度相协调，以尽量缩短混凝土拌好后的停放时间。 .13炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥的入搅拌机温度不宜大于40。.14 炎热季节为保证混凝土入模温度不宜超过30的要求，对砂石料场要搭设遮阳棚及启动循环冷却水系统对砂石料进行降温。入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次 表梁型入模含气量坍落度（mm）水胶比入模温度质量要求测试次数(次/孔)质量要求测试次数(次/孔)质量要求测试次数(次/孔)质量要求测试次数(次/孔)31.5m梁247180-2207符合配合比要求7530423.5m梁549、55319.5m梁4442注：（1）泌水率每班至少一次，质量要求：不得泌水。 （2）匀质性搅拌站首次使用或使用周期达一年时进行检查。其标准：.15冬季施工时为保证混凝土入模温度不低于5。可对部分原材料进行预温。骨料的预温温度不得超过60；加热是通过料仓内设置的蒸汽管道实现。使砂、石集料加热到0以上；水的加热温度不宜高于60；水泥、外加剂及矿物掺和料不得直接加热。.16冬季施工时向搅拌机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。.17 工作完毕应将搅拌机及全部砼容器清理干净。.18 如实做好搅拌记录。记录要真实，有效。2.3混凝土50、浇筑浇筑前的准备工作:（1）检查所有模型紧固件是否拧紧、完好。（2）检查模型接缝是否密合；否则要进行处理。（3）检查所有振动器是否完好，安装螺栓是否已拧紧。发现问题处理后再开始浇筑。（4）检查所有预埋钢件、预埋钢筋、预留孔是否齐全。（5）试生产时的前两孔梁在距梁端1 .5m及跨中处分别预埋温度测点；以后采用普通温度仪进行测量。确保养护温度处于受控状态。（6）浇注混凝土前将所有桥面预埋螺栓包裹，防止混凝土将螺栓筑死；将接地螺母拧上螺栓。以防螺母中掉入杂物。浇筑过程中，模型两侧应设专人检查模型、钢筋骨架及混凝土保护层及预埋测点。发现松动、变形、移位、跑浆及振动器故障应及时处理。梁体混凝土灌筑采用混51、凝土泵车，连续灌筑，一次成型的工艺。灌筑时间控不宜超过6h。泵送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应注意以下几个方面:.1泵送混凝土时要随时观察混凝土的坍落度，以防混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。.2泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。应用支架将输送管路加以固定，使其不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。.3泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。.4混凝土一般宜在搅拌后1小时内泵送完毕，并在初凝前浇筑完毕。混凝土的入模温度应为5352、0时。.5混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。.6因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。混凝土浇筑.1混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于60cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，53、最后方灌筑顶板。.2底板混凝土灌筑时，两台输送泵车分别从梁体对角线下料。对梁体进行振捣的方式：插入式振动棒振捣。.3梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑的方法，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。.4当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。.5灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。.6 混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下54、沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不宜超过30s，避免过振。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求。 桥面板混凝土灌筑到设计标高后应采用收浆抹平机加人工抹平进行赶压、抹平保证桥面平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。灌筑混凝土时模板温度应控制在535。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝55、土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40。应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，应按夏季施工办理，宜选择下午16:00以后开盘灌筑。冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布或养护罩遮盖已立好的模板。冬季施工混凝土灌筑时宜采用边灌筑边罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层混凝土灌筑时，下层混凝土温度不低于5。箱梁在灌筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试56、件。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。梁体混凝土须制备的试件数量 表序号试件用途数量试件规格（cm）养护条件说明1脱模强度检验3组/孔15*15*15随梁养护2预张拉时混凝土强度检验3组/孔15*15*15随梁养护当脱模强度30MPa时可免。3初张拉时混凝土强度检验6组/ 孔15*15*15随梁养护其中3组备用4终张拉时混凝土强度检验6组/ 孔15*15*15随梁养护其中3组备用528天强度16（13）组/ 孔15*15*15标准养护6终张拉时混凝土弹性模量6组/孔101030随梁养护其中3组备用728天混凝土弹性模量6组/孔101030标准养护57、其中3组备用注:1.混凝土抗压试件及弹性模量试件每次鉴定用3组。从箱梁底板、腹板及顶板取样各一组。28天鉴定用5*3组（未知方差）、4*3组（已知方差） 2.预张拉混凝土强度满足初张拉混凝土强度时可直接进行初张拉。3.混凝土28天强度评定方法先采用均方差未知；待混凝土28天强度组数达48组以上时，采用方差已知。当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。试生产前,应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、电通量、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组,进行耐久性试验。（由计量测试室进行此项工作）。批量生产中预制梁每生产200058、0m3 梁体混凝土耐久性试件须制备的数量 表序号试件用途数量试件规格（cm）养护条件说明1抗冻融循环2组/孔101040标准养护56d每组6块2电通量2组/孔151515标准养护56d每组3块试件模型应彻底清理干净，组装时应完全入槽。试件模型组装后应检测其对角线长度，边长10cm的立方体试件对角线长度为1411.5mm，101030cm棱柱体试件对角线长度为3161.5mm，合格后方可紧固，然后均匀涂刷隔离剂。不合格的试件模型禁止使用。试件模型组装时，不得随意敲打，以防试模变形。试件应随梁体同样条件下振动成型。试件拆模后应在试件上标明制作日期、梁的规格和梁号。梁体抗压试件及弹性模量试件还要注明59、取之部位。试件拆模后由专人负责保管、养护、并按时送试验室进行试验。混凝土力学性能试验，由试验室出具试验报告。混凝土试件的标准养护: 试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并在温度为205情况下静置一昼夜后编号、拆模。 拆模后的试件应立即放在温度为202的、湿度为95%以上的标养室内养护。 标养室内试件应放在架上，彼此间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。 每天测温2次。 混凝土浇筑完毕后，应立即电源切断，拆除振动器，并将场地清扫干净。移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。 梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩，对梁体进行养护。如实做好浇筑记录。记录要真实，有效。2.4 60、混凝土养护：梁体混凝土养护包括对梁体的湿度和温度的控制。梁体混凝土灌筑完毕后，应立即用塑料薄膜紧密覆盖桥面（不得直接与混凝土接触，直至混凝土终凝为止。）以防止表面水分蒸发并覆盖养护罩，进行蒸汽养护。在养护过程中除梁体内放置预埋测点之外，还要在养护蓬内两端及中间两侧分别放置温度表以鉴定梁体篷布内的温度。 蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。养护制度:静停4h、 升温6h 、恒温18 h 、降温12h。恒温温度不大于45；梁体芯部混凝土温度不应超过60，最大不得超过65。静停期间应保持环境温度不低于5,升温和降温速度不得大于10/h，总养护时间不少于40小时。蒸汽养护时应随时测量环境温度及61、梁体温度。升温、降温、恒温阶段均每半小时观测一次，并填写记录表。及时绘制梁体温度曲线图及环境温度曲线图，注意随时调节养护温度，使其保证在控制范围之内。当发现温度出现异常时，应立即报告有关技术人员。蒸养期间及撤除保温设施和拆除摸扳时，应确保梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不超过15。否则要采取措施使其达到标准后方可拆除。 带模养护期间宜在混凝土浇注24小时后,对梁体进行浇水养护，确保梁体湿度。带模浇水时要注意防止振动电机进水。梁体养护用水温度与梁体表面温度差不得大于15。拆除模板时及拆除模板后，应对梁体的预留孔及箱梁两端采取临时堵塞措施，以免梁体受到“穿堂风”的影响而开裂。拆除模62、板后立即进入自然养护。自然养护时，梁体表面用麻袋覆盖并对梁体进行洒水养生。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为宜，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。梁体孔道不得进水，以防预应力钢筋及波纹管生锈。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，采用对梁体表面喷涂养护剂的方法进行养护，禁止对梁体洒水。当采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，应确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。对梁体混凝土进行养护时要随时进行观察梁体表面是否有裂纹出现。如果出现异常时报告有关技术人员。如实做好养护记录。记录要真实、63、可靠。3. 桥面基层的要求 桥面混凝土基层表面平整度用1m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。并如实记录实测值。 桥面混凝土基层及防撞墙、竖墙内侧根部至上口的基层无蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。 桥面混凝土基层可潮湿，但不得有明水。 防水层铺设工艺及材料用料：.1 防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘。.2防水涂料需按产品说明中的比例进行配制，称量允许误差为2%，每次搅拌以30kg为宜。搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200-300转/分。搅拌必须均匀，搅拌时间为3-5min。当环境温度低于10时，应采取保温措施。可在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的64、3-5%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，同时需保证蒸汽不得进入涂料中，严禁明火加热。防水涂料应涂刷均匀，不得漏刷。涂刷厚度约为2mm，每平方用量约为2.4kg。涂刷时须分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。每次搅拌的防水涂料应在20min内用完，随配随用。防水涂料涂刷后不得使用风扇或类似工具来缩短干躁时间。防水涂料涂刷后12小时内需防冻、防雨淋及防暴晒。待防水层完全干固后，方可做保护层。 防水层严禁在雨中施工。四级以上强风天气如采取相应措施，在经过有关质量65、部门同意后可以进行施工。 制作防水层时，不得应流溅或其他原因而污染梁体。3.2桥面保护层施工做桥面混凝土保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水涂料。保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，石子粒径5-10mm。在搅拌细石聚丙烯纤维网混凝土时，将石子、砂、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3min。注意一定将纤维搅拌均匀。3.2.4 C40细石聚丙烯纤维网混凝土中，聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3。 将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，振捣时间为20秒左右，直到无可见的空洞为止。混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑66、以免带出纤维，抹面时不得过量加水，磨面次数不宜过多。并向泄水孔处设置2%的流水坡。制做保护层时，桥面纵向每隔4m做一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝，当保护层混凝土强度达到20MPa以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。保护层混凝土浇筑完成后，应立即进行保温、保湿养护。在自然养护时，桥面应采用麻袋覆盖并对其进行洒水养生。桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。自然养护时间，当环境相对湿度小于60时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护应不少于14d。保护层表面应平整、流水67、通畅。保护层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合施工图纸要求。泄水管及伸缩缝处应注意进行防水封边处理。冬季施工应加入防冻剂，掺量由试验确定。每次做保护层均应做抗压强度、劈拉强度试件以鉴定混凝土保护层28d强度3.2.12防水层首次施工时抽取抗冻融循环、抗渗、电通量、抗碱-骨料反映等试件进行混凝土耐久性试验。（由计量测试室制作）。批量生产中每1500m3细石混凝土要制作抗动冻融循环、电通量的耐久性试。细石混凝土试件须制备的数量见表防水层质量检查应按TBT2965并应满足客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件的规定。 防水层的保修期防水层的保修期限从正式验交、交付运营之日起计算。在防水层的保修期限内68、，由于施工质量原因造成的防水层失效，防水层施工单位应承担维修、更换等义务；同时也并不免除追究防水层施工单位由此造成运营损失的责任，防水层的保修期，当与业主有合同时，按合同约定办理；无合同约定，保修期为10年。4 附属构造混凝土浇注与养护4.1附属结构包括防撞墙、竖墙、接触网支柱基础、遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板。附属构造的施工除遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板之外其它均在梁体吊装到桥位上后进行。4.2 防撞墙、竖墙、接触网支柱基础、遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板均采用C40混凝土。4.3 防撞墙为高挡墙结构，预制梁体时在防撞墙相应部位按施工69、图预埋防撞墙钢筋。待梁体吊装到桥位上后进行现场灌筑。4.4 防撞墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填塞，对防撞墙下端的泄水孔进行防水处理，用防水涂料涂刷泄水孔周围，涂刷方法同防水层施工。并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。4.5竖墙和盖板组成电缆槽，盖板为预制结构，竖墙在梁体吊装到桥位上后进行现场灌筑。预制梁体时在竖墙相应部位按施工图预埋钢筋。4.6 接触网支柱基础接触网支柱跨距根据总体布置图要求设置。当桥上设置接触网一般支柱基础时，预制梁体时按图纸在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌筑。当桥上设置接触网锚柱时，除预埋锚固螺栓及加强钢70、筋外，还应注意按图纸在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。接触网支柱基础处所用钢筋及预埋钢件的施工应严格遵照图纸执行。4.7 附属结构混凝土的浇注与养护同预制梁相应规定。4.8 试件制作：（1）每批预制构件制作边长为10*10*10cm的混凝土抗压试件共7组或6组。其中1组用于交库强度；另5组或4组用于混凝土28d抗压强度鉴定；1组备用。（均方差未知时用5组；待均方差已知后采用4组）。（2）每批现浇构件制作边长为10*10*10cm的混凝土抗压试件共6组或5组。其中5组或4组用于混凝土28d抗压强度鉴定。（均方差未知时用5组；待均方差已知后采用4组）。另1组备用。（3）混凝土试件保管同本作业指导71、书 、2.3.16、 2.3.17、 2.3.18、 、 2.3.20、 2.3.24条规定。4.9 梁体吊装到桥位上后吊装孔应采用C50无收缩混凝土封堵之后进行局部防水层及保护层施工，且保证密封不渗水。张拉作业指导书1 主要内容和适用范围1.1主要内容：本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁张拉工序中各环节的操作要点和要求。1.2适用范围：适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的张拉工序。2 预施应力全过程和要求 ：预应力施工的全过程分为：预应力钢绞线的领取、送检；钢束的制做及穿放；梁体张拉；管道压浆；封锚。张拉千斤顶及张拉用油表送检。2.1预应力施工前的准备工作及质量要求：预施应力前72、，应做好如下准备工作：检查梁体砼的质量，梁体表面若有轻弱缺陷可在预施应力后进行修补处理；若有较大缺陷时应在张拉前修补，缺陷严重削弱梁体断面时应另行处理，暂不予张拉。2.1.2各阶段张拉前应检查梁体强度是否满足相应规定要求。当梁体砼强度28.5MPa时，方可对梁体进行预张拉；当梁体砼强度43.5Mpa时，方可对梁体进行初张拉；当梁体砼强度53.5MPa且弹性模量达35.5Gpa时；混凝土龄期不少于10天方可进行全部预施应力。不允许梁体未加预应力就在生产台座上放置过长的时间，以免梁体混凝土收缩开裂。初张拉后可将梁移出生产台座，置于存梁台位上，等待全部预施应力。2.1.5千斤顶油表的校正检查：千斤顶73、在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数。千斤顶有下列情况之一者，必须重新进行校正：a.千斤顶校正有效期限超过一个月。b.千斤顶经过大修或严重漏油及经拆除修理后。c.千斤顶的校正系数应在1.01.05之间，如校正系数大于1.05则重新校正。 我场采用预应力用油压表应精度为0.4级，取大表盘读数60MPa，读数分格应不大于1Mpa的防震型油压表。油压表在下列情况下，必须重新进行校核：a.油压表校正有效其已达一月。b.油压表使用时超过允许偏差或发生故障。 锚具.1锚具应符合设计规要求，锚垫板应能安装密封盖帽。每次进货时均要检查供应商出厂检验报告。同时对进场的锚具应进行日常规检验。验收批应按同厂家、74、同规格、同品种、同批号每批不大于1000套作为一个验收批；不足1000套也按一批计。日常检验项目包括：外观、硬度和静载锚固性能、锚口摩阻、喇叭口摩阻。外观检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。其技术指标应符合TB/T3193铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件的规定。.2任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达2-3年者应进行型式检验。 型式检验的项目、质量要求应符合客运专线暂行技术条件的规定。.3 作业队在使用锚具前，应查看是否有试验室进场检验合格证明，并逐个检查锚具外观，不得沾有污物，75、发现有异常情况及时反映，并将锚具退回到料库另行处理，不合格的锚具绝对不能使用。.4锚具应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。钢绞线.1 预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224的钢绞线。其性能应符合GB/T5224的要求。.2 进场的每批钢绞线应有厂家提供的实际弹性模量值。.3 每次进货时均要检查供应商出厂检验报告。同时对进场的每批钢绞线应做日常检验。每批钢绞线应由同厂家、同品种、同规格、同批号的钢绞线组成，并不得大于30t。日常检验项目包括：破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率。其质量要求应符合GB/T5224的规定。.4 钢绞线应从每76、批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。.5 力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。.6 松弛性能应由厂方提供试验报告。.7任何新选货源都应进行型式检验。 型式检验的项目、取样数量及质量要求应符合GB/T5224的规定。2.1.8.8 钢绞线制束前应查看是否有试验室进场检验合格证明，并检查钢绞线束的外观质量。钢绞线散盘77、后应仔细检查外观，发现劈裂重皮、小剌、死弯、油污等需进行处理；不得有损伤扭结现象。如发现脆断等异常现象，应及时反映并复验材质，不合格者单独放置，不得混杂。2.2 钢绞线束的制作、安放质量要求： 钢绞线束的制作：.1钢绞线的下料应按规定长度进行。31.5m梁下料长度为34.1m；23.5m梁下料长度为26m。下料误差10mm；束中各根钢绞线长度差5mm。.2 预应力筋应采用砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。下料后钢绞线不得出现散头现象。.3 钢绞线编束应梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束。搬运时不得在地上拖拉，必须保持其清洁；在搬运过程中应避免机械损78、伤和有害的锈蚀。.4 钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。.5 钢绞线的伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。 钢绞线束的穿放.1 在穿束前应清除管道内的积水、清除张拉端支承垫板及压浆孔内的杂物。.2 钢绞线可成束穿入管道亦可逐根穿入管道。穿入过程中不得使钢绞线出现散头等现象。.3 已出现严重锈蚀的钢绞线不得穿入孔道内。.4 为避免钢绞线生锈造成滑丝，预施应力后应在钢绞线上套上塑料套。2.3 梁体预施应力及质量要求：预施应力应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。若脱模时混凝土强度达到43.5MPa时也可将初张拉和预张拉合并为一个阶段。当带模79、预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在模板拆除后进行。2.3.2 在生产初期，应至少对两孔梁进行管道摩阻损失及喇叭口摩阻损失预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。正常生产后每100件进行一次损失测试。 张拉程序如下：a.对于不需重复张拉钢束：做伸长值标记 测量伸长值0 o con 锚固 持荷5分钟 b对于重复张拉钢束： 预张拉或（初张拉）时：作伸长值标记 测量伸长值0 o k 锚固 终张拉时作伸长值标记 测量伸长值 0 k con 锚固 持荷5分钟注:o 初始应力，o= 0.2kcon张拉控制应力k 预拉或初拉时张拉控制应力o不需重复张拉钢束终张拉时的初始应力，o=0.2c80、on注：对于二次张拉的预应力筋，其初应力应稍高于前一次张拉锚固应力值。预应力采用双控措施，即以油压表读数控制为主；以预应力筋伸长值做为校核。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。(张拉顺序、程序及伸长值见张拉通知单)预施应力时，应左右对称进行张拉，最大不平衡束不应超过一束。2.3.6张拉质量要求：.1张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。2.3.6.2钢绞线按实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不得超过6%(两端之和)。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。2.3.6.3钢绞线及锚具，回缩量两端之和不得大于6mm。2.3.6.4张拉过程中出81、现以下情况之一者，需更换锚具或钢绞线重新张拉：a.后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片出现断裂者；b .锚环有裂纹者；c. 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。2.3.6.5每片梁张拉时，滑丝、断丝总数不得超过钢丝总根数的0.5%，并不得位于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过1丝。2.3.6.6终张前及终张后均应测量梁体上拱值以便计算出梁体终张后的弹性拱度值。测量拱度时要在梁上事先预埋的铁件上进行（铁件预埋位置：两端及跨中各一点）。31.5m梁11 mm；23.5m高梁3 mm。待梁体终张拉后30天再进行箱梁徐变上拱度的测量。徐变上拱度值：31.5m梁6mm；23.5m高梁2 mm。3.预应力施工操82、作过程及滑丝、断丝的处理:3.1 张拉钢绞线束：梁两端同时先对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.2con，打紧工具锚夹片。3.2 张拉钢绞线束采用两端同步逐级加载的办法至钢绞线束的控制应力。持压5分钟并维持油表读数不变（预张拉、初张拉不必持荷）。然后主油缸回油，钢绞线束锚固，最后回油卸顶，张拉结束。3.3 在张拉钢绞线束过程中当一束内出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉；当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线并重新装夹片整束补拉。3.4 因处理滑丝、断丝83、而引起钢丝束重复张拉时，同一束张拉次数不得超过三次。3 .5 张拉过程中要如实作好原始记录。张拉完毕后，必须经安全质量部检查签字确认。4. 锚外钢绞线切断4.1 全部预应力完毕后，操作人员在接到安全质量部检查人员的通知单后,方可用砂轮锯切断超长的钢绞线。4.2切割钢绞线处距锚具表面为30mm。5.预施应力注意事项:5.1高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 5.2油压表安装必须紧密满扣，不得漏油。5.3安全阀应调整至规定后方可开始预施应力作业。5.4张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀；两端张拉力要力求同步，切忌突然加压或卸压。5.5千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。5.6千84、斤顶主缸设置主、副二块压力表,当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。5.7张拉过程中，千斤顶后方不得站人，也不得踩踏高压油管，测量伸长值时，人员应站在千斤顶侧面。5.8张拉时，不得敲击碰撞张拉设备，发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修，油表要妥善保护避免受震。5.9 处理及更换锚具时应采用两端均安装千斤顶的措施，并作好安全防护工作。7封锚7.1 封端混凝土应采用强度等级为C50无收缩混凝土；其交库强度35MPa。7.2 封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行涂刷。并对锚穴混凝土进行凿毛处理。聚氨酯防水涂料的技术指85、标应符合TB/T 2965标准及客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。7.3 封锚前应在锚穴内设置钢筋网，并通过在锚垫板安装孔中拧入特制螺栓相接的方式使其与梁体连接。以免封锚混凝土脱落。7.4 封锚混凝土施工应按配合比通知单执行。7.5 封端混凝土养护同梁体。 7.6封端混凝土养护结束后，应采用881-I聚氨酯防水涂料对封端端面进行涂抹，进行防水处理。7.7 每次封锚制做151515cm试件8或7组，2组随梁养生，以鉴定交库强度。另5或4组标养，以鉴定28d强度。先用均方差未知(5组)进行28d鉴定。待48组数据后再用均方差已知（4组）进行28d鉴定。7.8 封锚过程中要如实作好原始记86、录。记录内容包括：封锚日期、混凝土设计强度、微膨胀剂掺量，锚头防锈材料等内容。记录要真实、可靠。8 压浆、封锚试件制作及养护要求： 8.1试件模型应彻底清理干净，组装时应完全入槽。试件模型组装后应检测其对角线长度，边长10cm的立方体试件对角线长度为1411.5mm；边长15cm的立方体试件对角线长度为 2121.5mm。合格后方可紧固，然后均匀涂刷隔离剂。不合格的试件模型禁止使用。8.2 试件模型组装时，不得随意敲打，以防试模变形。8.3试件拆模后应在试件上标明制作日期、代表梁的规格及梁号。8.4试件拆模后由专人负责保管、养护、并按时送试验室进行试验。8.5 混凝土力学性能试验，由试验室出具87、试验报告。 8.6 随梁养生的试件要同梁体同条件进行养护直到规定龄期试压为止。8.7 混凝土试件的标准养护:(1) 试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并在温度为205情况下静置一昼夜后编号、拆模。(2) 拆模后的试件应立即放在温度为202的、湿度为95%以上的标养室内养护。(3) 标养室内试件应放在架上，彼此间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。(4) 标准养护龄期为28d是从搅拌加水开始计时。(5) 每天测温2次。 桥面整平施工作业指导书1. 主要内容和适用范围1.1 主要内容：本作业指导书规定了后张法预应力混凝土双线简支箱梁桥面整平施工的作业方法和技术要求。1.2 适用范围：适用88、于后张法预应力混凝土双线简支箱梁桥面整平施工。2. 预制梁梁面平整度验收要求2.1 梁面平整度要求：按CRTS型板式无砟轨道铺设要求，桥面设置六面排水坡及相应排水孔道，各坡面应保持平顺，确保排水系统有效；对无砟轨道底座板范围的平整度实施重点控制，平整度标准（梁体张拉前）为3mm/4m，以保证无砟轨道系统滑动层的工作状态持久有效。具体验收时允许的不平整实测值：方法一、使用4米尺测量时，允许的最大测量值为3mm；方法二、使用4米尺测量时，允许最大测量值为8mm，同时使用1米尺测量时，允许最大测量值为2mm。2.2 梁面平整度验收方法桥面平整度验收时，采用直尺重叠测量的方法。先确定梁体高度，梁端1.89、45米底座板范围内高出支座板3065mm，其他底座板部分高出3115mm。在每个底座板下，距离梁体纵向中心线2.0米和3.0米处各画出测量线（单孔双线箱梁共4条测量线），沿各条测量线实测桥面不平整度。测量时采用4米重叠1米的方式，将4米测量尺放置梁体端部测量线上，用塞尺测量凹坑最低处距测量尺的垂直距离（测量尺悬臂处除外），沿着测量线往前推进3米即第二尺测量时尺子重叠第一尺1米，测量不平整度，直至测完整条测量线上不平整度。对于未达到平整度要求的，需记录并进行处理。3. 桥面整平施工3.1 箱梁灌注前的梁高控制钢筋骨架吊装前调整好底模反拱及上角模高度，梁端上角模较底模板支座板中心高3078mm，并90、控制在5mm内。安装完模板后检查内模、端模高度是否符合设计要求。检查桥面预埋件高度是否低于桥面混凝土。检查提浆抹平机钢架坡度是否符合梁体坡度设计要求、机身是否清洁干净、左右轨道高度是否一致、轨道纵向是否符合设计要求。注意距梁端1.45m底座板范围部分梁高为3065mm，其余底座板范围内为3115mm。3.2 桥面混凝土的机械整平桥面混凝土的机械整平采用提浆抹平机，提浆抹平机有两阶抹平钢架，第一阶略高于第二阶用于初平操作并保证桥面混凝土充足，第二阶用于加强整平并增强致密性。梁端1.45m整平完成后设置5cm厚的挡板，防止加高部分混凝土流动。整平作业时宜连续进行，在整个过程中不应将整平机抬离轨道，91、以免造成桥面混凝土的纵向不平顺。机械整平过程中，在提浆抹平机上绑定两塔尺，连续测量保证梁面高度一致。此阶段应在测量人员的配合指挥下反复进行。3.3 桥面混凝土的人工找平在提浆抹平机整平的基础上，人工压面抹平桥面混凝土。抹平前在抹平台上标记出横向变坡点的位置，底座板范围横向为3.0m，在设置排水坡时考虑到混凝土有一定的流动度，抹面时加宽10cm，以保证桥面坡度设置准确。此阶段主要是抹压排水坡及泄水孔周边的混凝土成型。3.4 桥面预埋件处边缘混凝土的处理待梁体混凝土初凝后，拆除桥面上剪力齿槽、侧向挡块成型胎具，吊装孔成孔器。特别要掌握好每次拆除的时间，过早或过晚都会破坏胎具周边混凝土。拆除后对周边92、混凝土及时进行修整养生。3.5 桥面混凝土的养生箱梁混凝土灌注施工应选择或创造适宜的温度、环境，防止桥面混凝土过快干化而影响整平施工作业。桥面抹平施工结束后，应立即覆盖桥面，实施保湿、保温养生，防止混凝土表面过快失水出现裂纹。3.6 桥面打磨和修补作业梁体移出台座后对桥面平整度进行验收，对于不符合桥面平整度要求的必须进行修整。对高出部分进行打磨，凹坑部分进行修补。打磨前应安装好直排泄水管，清理桥面灰渣杂物，清理预埋套筒内灰浆，并在套筒内灌满黄油，以防套筒生锈；打磨时尽量使打磨出的浆体沿泄水管排下，以防浆体污染梁体。打磨时边磨边用4m靠尺沿纵向检验（注意重叠1m）直到达到3mm/4m的要求。桥面93、低洼处、缺陷处应用聚合物砂浆补平，基面凿毛，清扫并用水冲洗干净；采用干粉砂浆、乳化剂拌制砂浆；砂浆修补后须注意养护。修补完成后稍微打磨使桥面颜色一致并验收修补处的平整度。 移梁作业指导书1主要内容和适用范围1.1主要内容：本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁移梁、存放的操作方法和技术要求。1.2适用范围：适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的移梁作业工序。2 箱梁移梁、存放工序全过程：箱梁移运工序的全过程分为：制梁区箱梁生产台侧模挡板的拆卸、复位；提梁机道路的清理、维护；箱梁移向存梁台位；箱梁放置于存梁台位；观察存梁台位支墩下沉情况并定期向技术人员汇报；架梁时将箱梁通过变向区纵移再横94、移至提梁台位。3 横移3.1梁体初张拉后，则可进行箱梁横移工作。将提梁机运行至制梁台座梁端，然后将两台吊梁小车行至梁体吊梁孔位置，准确对位后将吊杆插入吊梁孔，在箱内将垫板通过螺母与吊杆连结，并使垫板与顶板紧贴。3.2吊杆全部就位后，启动卷扬系统，保证梁体均衡、平稳上升。3.3箱梁全部提出台位后，把卷扬系统关闭，将提梁机平缓运行至存梁区。3.4当提梁机运行到存梁区的支撑墩时，使梁底相应部位对准支撑墩，启动卷扬系统，使梁体平稳下落，存放在存梁台座支墩上。3.5待梁体稳定后，卸除螺母及垫板，启动卷扬，使吊具移开梁体。3.6在横移箱梁时提梁机前后车的移动速度要保持一致。应派专人负责观察箱梁移动过程中每95、一时刻两台车的相对位置。当发现两边的辊轮台车不在同一位置时，要停止横移，并采取措施进行纠正。4 存放4.1存梁时支点应设置在两腹板下，距梁端距离1.5m。4.2先测量支墩顶四点高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四支点的高差在规定范围之内。4.3清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶面垫50050070mm的橡胶垫板。4.4当箱梁移到接近存梁点时，要调节横移速度，注意对位。4.5箱梁移到位后，启动卷扬系统，使箱梁落在混凝土支墩上。4.6移梁、存梁时要随时注意观察每一环节梁体所处状态，及时观察梁体的变化。发现异常及时与技术人员联系。待处理后再进行下步工作。4.7对每个首次存梁的台位，每日应进行观察支96、墩的下沉情况直至无下沉为止。观察方法可以用水平仪，也可在靠近梁体端部事先放置彩色水平液体玻璃管，通过观察玻璃管中液体的水平位置来判断支墩下沉情况。如实记录观察情况，出现异常及时与技术人员联系。5 纵移箱梁架设时需将箱梁移运至提梁台座，通过提梁机先将箱梁横移出存梁台位，运行至变向区后将前后车支撑油缸上升，调节提梁机轮组与主梁平行，然后收起支撑油缸，提梁机纵向运行至提梁台位对应的变向区后再通过转向将箱梁横移至提梁台座。6 安全防护措施6.1提梁机操作者必须身体和精神健康；并经过严格培训。对所操作的提梁机做到“四懂三会”。即懂性能，懂构造，懂原理，懂用途，会操作，会保养，会排除故障。6.2提梁机移梁97、过程中必须有警示标志。6.3与指挥人员制定好指挥信号的种类及有关事宜；6.4检查现场环境，要保证有安全作业距离及各种安全条件；6.5开始操作前，先鸣笛发出警示，提醒注意，在起吊箱梁下不可作业、通过或停留。6.6起动和制动要平稳。6.7不允许把各种安全保护装置当作正常操作开关使用。6.8离开驾驶室（控制区域）之前，停止提梁机的工作，启动制动系统。6.9禁止酒后操作。6.10在操作中如遇有风（六级以上）、大雨、大雪、大雾（能见度小于10m）的天气，要停止工作，夜间要有充足的照明。四电作业指导书1.主要内容和适用范围1.1主要内容：本文作业指导书规定了后张法预应力混凝土简支箱梁四电各环节的必要工序操98、作要点和要求。1.2适用范围：本指导书使用后张法预应力混凝土双线简支箱梁四电工序。2.要求2.1通信专业需要引下预留时含电力预留，梁端设置锯齿形槽口、箱梁设电缆爬架，以便在桥梁相应位置，光缆引下至桥下设置的区间通信机械室(包括区间基站、区间无线中继站)。所有区间桥梁地段，若信号（区间信号中继站）、电气化所亭（AT所、分区所、开闭所、牵引变电所等）设置区间桥梁引下的锯齿形槽口、电缆爬架，则应同时考虑配套的区间电力供电引下的锯齿形槽口、电缆爬架。牵引供电电缆在AT所、分区所、开闭所、牵引变电所等设置在桥下时在桥墩处要设置电缆爬架，但电缆爬架在设计交底会已经明确要求线下工程施工时不装，以后如果设计有99、变更，会及时通知各工区。遇到牵引供电电缆上桥的桥梁，箱梁预制时需在梁上按照设计预留孔洞，且需按照设计在梁底下预留安装电缆爬架的槽道。2.2在工程设计和实施中，要做好等电位连接并确保综合接地系统的接地电阻不大于1。2.3 按DB997-0223规范的规定，铁路线上的钢筋混凝土结构物，其内部的非预应力结构钢筋必须接地；按IEC62305-3的规定，建筑物防雷接地可以用混凝土中的结构钢筋作为接地钢筋。因此，桥梁综合接地钢筋接地系统所涉及的接地极、接地钢筋和连接钢筋等应充分利用桥梁中的非预应力结构钢筋（以下简称结构钢筋）以优化综合接地系统的设计方案，确保接地性能、降低工程成本。2.4 按DB997-0100、223规范的要求，结构钢筋用于接地的目的时应满足：接触网短路电流不大于25KA时，截面应不小于120mm2;接触网短路电流大于25KA时，截面应不小于200mm2（钢筋直径不小于16mm）;实际施工中，若单根结构钢筋的截面不足，可将截面之和满足上述要求的相邻两根结构并联使用且无需改变结构钢筋的间距，或者用截面满足上述要求的钢筋替换。2.5 无碴轨道桥梁，在梁体上表面（桥面板或防水层的保护层，以下同）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防撞墙和无碴轨道板间的1/2处和上下行无碴轨道板间的1/3和2/3处并贯通整孔梁；纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于100mm，并与梁端的横向结构钢筋连接，该横向接101、地钢筋作为横向接地钢筋应与梁底的接地端子连接。当用有对焊接头的梁体结构钢筋作为接地钢筋时，必须在对焊接头处加一过桥钢筋搭接焊，且两端搭接长度200，焊缝高度不小于4mm。2.6 接地端子接地端子材质应符合GBOOCr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹。2.7 接地端子及接地钢筋焊接要求见京沪桥通22-8。2.8 其它不详之处参见信号配合（2008.6）、通信配合文件（2008.6）、后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）图号：通桥（2008）2322A-V-135（136）。 3.桥梁梁部预留电缆上下桥锯齿型槽口及桥梁梁部预埋电缆上下桥用槽道3.1施工要点在砼浇筑102、前要填充好泡沫防止进水泥浆，拆模及安装后对槽道进行表面涂油或防腐剂。凡设计要求有电缆上下桥的位置，相邻箱梁应设锯齿型槽口，箱梁埋设滑型槽道。槽道埋设采用“Z”形钢板定位，工艺流程为：槽道固定在定位钢筋上，混凝土脱模后，剔除待安装部位的填充泡沫，安装T型螺栓，采用砂浆封堵其余外露槽道。锯齿形槽孔采用在梁体端头预置模具的形式，施工时可酌情截断槽口范围的梁体横向、纵向结构钢筋，并适当调整或增加槽口处的竖向拉筋，预埋件钢筋应避开预应力管道及锚具，若相碰时，可适当移动预埋件钢筋。同时加强模具固定措施，避免跑模现象发生。锯齿形槽孔预留施工时，根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位填写配103、料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为10mm,弯起位置误差为20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。牵引电缆上桥由预埋锯齿形槽孔、加强筋及预埋钢板，开孔处预留内径为80mm的PVC管，梁体顶板结构钢筋在预留孔位置断开并设标准弯钩，当梁上不设声屏障时，梁体两侧的横向结构筋间距为200mm，孔洞应布置在两横向筋之间，不应断开梁体横向钢筋，锚筋与预埋板焊牢，焊接长度双面焊10cm，焊缝厚度4mm，预留孔洞周边需要按设计要求进行加强，加强钢筋及梁体结构钢筋形成的封闭回路距离孔洞的距离不得小于50cm，并且孔洞周边钢筋交叉点处用PE管绝缘，以避免钢筋形104、成导电封闭回路产生感应电流。接触网基础预埋锚栓、螺母、垫圈及预埋钢板均应做防腐处理。基础面以下150mm范围内的螺栓及外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。接触网预埋钢板1采用多元合金共渗+封闭层处理。槽道预埋时要位置准确，具体锯齿形槽口、EHMQ-31型槽道预留施工参考通桥（2008）2322A-V-016，设置里程见铁三院下发京沪高速铁路京徐段桥梁与站后接口资料（2008.6.15）。 梁端预留的锯齿形槽口可根据桥梁站后接口的施工需要设置，不需要的锯齿槽口不予预留。 接触网支柱位置参见电气化配合设计 第三册 共九册（2008.6版），黄河桥设计里程错误，但墩号正确105、，不影响施工，箱梁预制时，按照墩号施工即可。3.2质量要点 确保预留槽道与梁体、墩体结构钢筋的可靠焊接与固定。 避免损伤槽道。 锯齿形槽孔深度25cm,相邻两孔梁的要对齐。4.梁体综合接地系统4.1.梁体综合接地系统工艺流程梁体钢筋绑扎焊接梁体纵横向接地筋焊接梁体上下连接筋焊接接触网基础顶面连接筋设置接触网基础预埋件焊接电缆槽顶面连接筋焊接电缆槽内接地端子焊接梁部防撞墙引上接地筋焊接梁底接地端子焊接梁两端防撞墙引上接地筋设置电缆上桥孔、爬架电气测试、砼浇筑焊接桥面系接地钢筋4.2 梁体综合接地施工要点利用梁体结构钢筋，在梁体两端各布置横向接地钢筋1根，纵横向钢筋采用“L”形焊接连通，不够长时采106、用搭接焊连接。在接地钢筋上用红油漆作出明显的标记，便于和其他的结构钢筋区分。焊接梁体两端防撞墙底部纵向专用接地钢筋，并与横向接地钢筋可靠焊接。结构钢筋骨架绑扎后，按设计要求进行焊接接地钢筋网及接地端子。焊接梁体上下连接筋，连接筋上部采用“L”形焊接在横向接地钢筋上。梁上设置接触网支柱时，用N10钢筋将纵向接地钢筋N21与设置在接触网支柱基础（含拉线基础）底层预埋钢板2焊接牢固。（参见通桥（2008）2322A-V-135）。焊接梁体中间段防撞墙引上接地钢筋，引上接地钢筋焊接在梁体纵向接地钢筋上。焊接梁底接地端子，接地端子焊接在梁体上下连接筋上。梁体上预留的接触网基础、声屏障基础应与梁体上表面的107、纵向或横向接地钢筋连接。接地钢筋焊接好后，按设计要求进行仔细检查。在混凝土灌注前进行电气回路测试，满足要求后方可进行混凝土施工。5桥面系综合接地系统工艺流程保护层钢筋绑扎焊接保护层纵横向接地钢筋焊接梁端保护层钢筋连接防撞墙钢筋焊接接触网基础接地钢筋预留接触网基础电缆孔、预埋钢板焊接电缆槽顶面接地端子预留接地设备接入通道焊接防撞墙纵向接地钢筋贯通地线施作焊接防撞墙线路侧接地端子51 桥面系施工要点保护层施作前，在梁两端各布置横向接地钢筋一根，梁体布置纵向接地钢筋4根，纵、横向钢筋采用“L”形焊接在一起。在梁两端焊接保护层横向接地钢筋连接防撞墙引上接地钢筋。焊接接触网基础顶面接地端子连接在引上接地108、钢筋上。浇筑接触网基础时，接触网基础底部预留通信电缆通过孔洞，按照宽为12cm，高为15cm施工（备注：设计图有说明按照设计图施工）。同时预埋钢板，钢板采用多元合金共渗封闭层处理。每孔梁预留接地设备接入通道，即在防撞墙底部预留直径10cm的圆孔，在信号、通信、电力电缆槽间预留宽10cm，高度同电缆槽高度的缺口。参见通桥（2008）2322A-V-136防撞墙上部墙内设置纵向接地钢筋，与防撞墙引上接地钢筋焊接在一起。贯通地线施作，贯通地线属甲控材料，目前还未定，施工方法待甲方对其下发相关要求后方能展开贯通地线施作。5.2 质量要点钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊接长度不小于200mm，双面焊接109、长度不小于100mm。桥梁上的栏杆等金属部件应通过梁体非预应力结构钢筋与贯通地线连接。接地端子材质符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子。接地端子预埋时，要求接地端子套筒预留表面与混凝土表面齐平，施工中对套筒表面进行封堵，严禁水泥砂浆进入套筒。桥梁上以及桥梁与桥墩结合处接地钢筋要牢固焊接，保证接地钢筋各处电气连续性，综合贯通地线上的任意一点接地电阻值不大于1欧。在混凝土施工前，应按设计要求进行仔细检查，确保接地钢筋连接完好。架粱前测试接地电阻检测，架梁后，用接地线联通箱梁及桥墩后再检测联通后的接地电阻值。各类接口施作焊接必须饱满，搭接长度满足要求。各类接地要进行电阻测试110、，不符合规定要及时补救，合格后方可进入下一道工序。接口施作过程填写各类检查记录和支持性台帐表格，并经监理验收签认,达到接口施作的可追溯性。接地用钢筋直径不得小于16mm。各类结构钢筋与预埋件相碰时，适当移动或弯折结构钢筋，确保预埋件预埋尺寸。混凝土浇筑前，检查校核各类预埋件的位置，尺寸，焊接质量，施作保护（接地端子保护，接触网基础螺栓螺纹保护），确保符合要求后方能进入浇筑施工。混凝土浇筑过程中，要加强预埋件检查校核，若发生变形及移位情况须立即纠正。混凝土捣固作业时，严禁振捣棒接触基础预埋件、槽道、接地端子等预埋件，防止变形、移位。6桥上接触网立柱预埋基础为了保证运行时接触网受流的质量，必须具有111、良好的受流稳定性、理想的弹性及弹性均匀性，因此接触线轨面的高度、跨中预留弛度及导线坡度以及弓网动态参数等对接触悬挂的受流质量好坏至关重要，也决定了接触线和受电弓的使用寿命，而这些必须通过精确的施工安装来保证，因此，对接触网的施工误差控制是保证接触网工程质量的唯一途径。高速铁路接触网支柱及基础的受力条件与常规铁路有很大的差别，而且高速铁路对车站、站场、线路和整体美观要求很高，这些前提条件都决定了在接触网支持结构设计中在接触网支柱受力分析、选型及基础设计环节，都必须与桥、路基、站场、房建等专业密切协作配合，以使接触网支柱构造形式及基础设置，能够满足运营当中实际受力要求、施工方便、安装简单，还能够使112、上述各专业间在施工实施过程中达到同步及协调统一。加强施工人员的责任心，每个环节必须对前项工作的验证。加强检查记录交接制，使整个施工过程真正可控。6.1工艺流程基础位置的确定选型（根据基础预留接口设计图选择基础类型）柱脚钢板法兰盘、基础地脚螺栓的确定根据基础类型选用所用基础内部所用钢筋数量基础距箱梁中心距离的确定（接触网支柱基础中心距桥梁中心线距离为5650mm）基础螺栓、法兰盘的固定（并复核基础位置）基础螺栓外露部分的确定基础螺栓外露部分对螺纹的保护基础预埋钢板的检查（与基础顶面齐平）基础螺栓的检查（预埋螺栓应与基础水平面垂直）基础内混凝土的灌注各项指标的检查记录。6.2 接触网支柱基础预埋件113、接触网支柱预埋件有预埋钢板2、支柱螺栓M39(用于QJ-A1、QJ-A2、QJ-B、QJ-C),支柱螺栓M24(用于QJLX-1下锚拉线基础)。各类接触网基础预埋钢板、规格尺寸如下表所示序号名称螺栓数量预埋钢板1预埋钢板21QJ-A1M396580*470630*5202QJ-A2M396580*470630*5203QJ-BM398580*630630*6804QJ-CM3910580*790630*8405QJLX-1M244360*360400*400梁体施工时预埋相应螺栓，钢板2以及需与梁体钢筋绑扎的钢筋。接触网支柱基础中预埋的锚栓，除QJLX-1下锚拉线基础锚栓外露基础面为100mm114、，套丝长度为100mm外其余几种锚栓外露基础面均为190mm，套丝长度1905mm，配三个螺母，两个垫圈。详见“QJ-A1型基础预埋件大样图”，“QJ-A2型基础预埋件大样图”，“QJ-B型基础预埋件大样图”, “QJ-C型基础预埋件大样图”, “QJLX-1下锚拉线基础预埋件大样图”。支柱基础应按图纸设置加强钢筋，规格、型号、数量、方位应符合图纸要求，接触网支柱柱脚螺栓采用Q345钢。7. 接触网支柱基础预埋设置QJ-A1、QJ-A2、QJ-B、QJ-C型接触网支柱基础中心距桥梁中心线距离为5650mm，施工误差+20mm，-0m。 QJLX-1下锚拉线基础中心与下锚支柱中心的连线平行于线路115、中心线，拉线基础中心距下锚基础中心距离为7m，施工误差为+1m，-0m。拉线基础具有严格的方向性，施工时严格按照设计要求施工。基础网支柱中心与相邻梁缝中心间距，制梁时可按与梁端距离控制，施工误差0.5m，拉线基础中心至相邻线路中心距离与下锚支柱基础的中心位置相同，其至下锚支柱基础距离施工误差为+1m，-0m。同孔梁上多支柱间距施工误差为：+0.5m，-0m。所有锚栓应严格按照布置图中的尺寸预留，施工完成后采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。支柱基础面应保持水平，预埋钢板与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不大于1mm。预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。7.116、1施工要点基础预留前的准备：1）检查螺栓所用类型，螺纹的长度。2）基础法兰盘的选用。根据基础类型，正确选用法兰盘的型号。3）依据基础设计要求位置，按照设计里程复核基础位置。检查预埋的螺栓位置及尺寸，确保预留的螺栓尺寸准确，精度满足要求。灌注梁体混凝土时，采用定位板固定外露的螺栓，确保螺栓不移位。梁体施工完成后用对螺栓外露部分用胶带缠裹进行防护，避免支柱安装前损坏螺栓。箱梁架设后，进行接触网基础混凝土施工。混凝土施工时，人工将接触网基础部分的桥面混凝土凿毛，并清理干净。校正接触网钢筋，预埋接地端子。用定位板核查螺栓间距，确保螺栓间距满足设计要求。支立模板，灌注接触网基础混凝土，在灌注支柱混凝土时117、，在基础底部预留120150的孔洞，以便通信电缆通过（梁图未说，待确认）。对螺栓外露部分用胶带缠裹进行防护，避免支柱安装前损坏螺栓。拉线基础施工误差+1m，-0m。下锚拉线基础与下锚支柱基础位于同一片梁上，中间不得有伸缩缝隙，制梁、架梁时应根据接触网基础平面施工图，校核确认正确的安装方向。接触网基础均采用矩形螺栓布置方案，严格控制施工精度，便于接触网专业的精确施工安装。基础采用整体混凝土灌注，混凝土的强度等同于桥体混凝土强度。将基础螺栓与基础内钢筋连在一起，确保可靠的稳定性。法兰盘固定应水平，基础地脚螺栓应铅垂。采用一次性灌注。基础灌注混凝土应采用一次性完成，不能有断续现象，确保基础混凝土的强118、度。基础的养护。按混凝土的养护要求对基础进行正常下的养护。脱模：脱模时应注意对基础螺栓外露部分的保护，基础表面平整、棱角完整，无漏浆现象。7.2质量要点接口工程的预留施工，应满足接触网支柱、拉线等各种法兰分类及受力条件要求和严格的施工误差要求。主要质量控制点：材料质量和结构；基础中心距箱梁中心：5650mm；螺栓型号规格；螺栓强度；纵向跨距允许偏差500mm.螺栓位置检查；支柱螺栓外露基础面：1905mm；锚栓外露基础面：1005mm；加固钢板焊接；螺栓外露部分保护；预埋螺栓与基础水平面垂直：1mm；底部预留孔洞；螺栓间距：1mm；同孔梁上多支柱间距：0.5m；基础距箱梁中心距离：允许偏差2 119、mm，0。检测手段在桥面钢筋、接触网支柱（下锚拉线）安装完成和梁体成形后进行如下工作：基础中心距箱梁中心尺寸检查：使用钢卷尺检查；螺栓位置检查：使用钢卷尺和直钢尺进行检查；锚栓外露基础面尺寸检查：使用直钢尺进行检查；加固钢板焊接检查：使用检测锤清除焊渣，观察焊缝是否饱满；螺栓外露部分保护检查：检查螺栓是否按设计要求进行保护；预埋螺栓与基础水平面垂直检查：使用水平尺、角尺和直钢尺进行检测；底部预留孔洞检查：使用直钢尺进行检测；螺栓间距检测：使用直钢尺进行检测；同孔梁上多支柱间距检查：使用钢卷尺进行检查。接触网基础预埋件在模具上焊接，模具可以找专业机械厂按图精准加工，按三层加工，上下开孔尺寸按锚栓120、直径加大0.5mm，中间按锚栓直径加大1mm，确保接触网基础预埋件在模具上焊接的精准度。接触网预埋件锚固螺栓采用Q345材质，多元合金共渗达可乐技术封闭层处理，预埋件钢板采用多元合金共渗封闭层处理。接触网支柱预埋螺栓及底板入场时，必须进行材料入场检验，规格、型号、材质必须符合设计标准，并作抗拉强度试验，由现场监理见证。静载作业指导书一、静载弯曲试验的目的检验预应力混凝土简支箱梁在ZK活载作用下的刚度及抗裂性。二、试验依据TB/T2092-2003预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准中铁咨询32m箱梁通用设计图（通桥（2008）2322-）及中铁咨询32m箱梁修改设计图(通桥（20121、08）2322A-JH)预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则铁科技（2004）120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件三、静载试验形式及加载方式1.静载试验采用自平衡式加力架方式（如附图1）。2.32m箱梁加载形式为xx集中力四分点，等效荷载图式如下。3.采用单顶单泵分别加压的加载方式，共采用10台千斤顶，10台油泵（如附图2） 四、静载弯曲试验用设备、仪器1.静载试验台座静载试验台座设在9#制梁台座西侧。采用自平衡方式对试验梁进行加载。静载试验台座由2片钢纵梁、2片上枕梁、2片下枕梁及四组拉杆组成。钢纵梁与上枕梁由多组耳板连接；上下枕梁由四组拉杆相连。每组拉杆由6根32的精扎122、螺纹钢组成。试验梁置于上下枕梁之间，通过油泵和千斤顶对试验梁进行加载试验。本试验台座能确保试验梁跨度、支承方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的强度、刚度和稳定性。2.桥梁支座多向活动支座纵向活动支座 每片试验梁均需安装1套支座板，每套支座板共计4块，形式与运营状态相同。如下图所示。 横向活动支座 固定支座 3.油泵、千斤顶、应变传感器、显示仪2YZB-49型4升油泵10台；YDCW2500B千斤顶4台；YDCW3500B千斤顶7台(1台备用)；0.25级精密压力表11个(1个备用)。4.大量程百分表：最小分度值不大于0.05mm，行程10mm百分表5块(一块备用)对称布置于箱梁支123、座处，用于测量箱梁支座位移量值；最小分度值不大于0.05mm，行程50mm百分表3块(一块备用)对称布置于箱梁底板处，用于测量箱梁跨中位移量值。合计：8块（其中2块备用）。5.放大镜（5倍，直径不小于50mm）2块；刻度放大镜（1020倍，最小分度值不大于0.02mm）1块：用于观测梁体表面裂缝以及裂纹长度及宽度。6.水准仪1台，用于复核加载点相对变形。7.其他设备见下表。序号项目数量尺寸（mm）1千斤顶下垫板10块500500482千斤顶对中套及对中环10套与千斤顶配套3油管40根每根长6m4快速接头20个与油管配套5梯子2把其中用于上桥面1把，用于通向箱内的1把6百分表架（含工字钢）6套架124、设千分表所用7垫高板50块用于填补千斤顶与上枕梁间空隙8小线及红蓝铅笔50m用于确定千斤顶加载位置并做标记及静载前后裂缝标识。9铅锤1个xx、静载试验人员组成1.位移观测及记录10人，水准仪观测1人，记录1人。合计12人。2.司泵人员10人，荷载记录6人，合计16人。3.总指挥1人，协调3人，合计4人。4.裂缝观察人员2人。 共计：34人六、静载梁的试验条件1.预应力简支梁在下列情况，应进行静载弯曲试验：1)首孔箱梁生产时；2)正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；3)有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。4)正常生产条件下，同类别、同跨度的箱梁60榀或连续3个月125、产量（3个月产量不足60榀时）计一批。每批抽验一榀。2.静载试验宜在终张拉后30天进行。3.试验时需具有试验台座、加力架、千斤顶、油泵等加力设备和计量仪器，其工作能力宜控制在1.52.5倍最大试验荷载之间。七、静载弯曲试验前的准备工作1.根据不同试验目的挑选试验梁根据试验梁终张拉日期及静载试验数据对静载梁进行加载计算书的计算。以直线无声屏障32m箱梁(跨度 31.5m)F88#梁终张后31天为例:计算书见附录A(未完成的应力损失s计算用系数1和2见附表1)。2.根据计算和试验结果填写全预应力混凝土梁静载试验报告表及记录表(全静载试验报告表及记录表见附表2)3.根据计算和试验结果填写加载级一览表126、（加载级一览表见附表3）。4.对挑选好的试验梁按附图3的要求在桥面板上钻220*200mm的孔，并进行试验前的缺陷观察。观察范围：在梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面进行外观检查，对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。5.试验梁就位1)在静载试验台座上安装试验架下枕梁，下枕梁中心距为31.5m20mm，下部用细砂找平，在下枕梁侧面画出四个支座中心位置。2)试验梁安装支座，并进行调平，使四支点不平整度不大于2mm。支座安装后的实测梁跨度应符合标准要求。3)吊入试验梁并进行对准安装。用吊铅锤的方法在桥面板上标出梁体纵、横向中心线，然后再将纵向中心线分别向两边127、平移3.11mm，将横向中心线分别向两侧平移4.0m、8.0m，两侧有10个交点作为梁体的加载中心点，最后在每一加载点铺设砂垫层及千斤顶下垫板，将千斤顶下垫板用水平尺找平并移入千斤顶及配套小件。千斤顶中心与梁体加载中心纵横向位置偏差均应不大于10mm。4)吊入静载试验架主梁（钢纵梁、上枕板）进行安装。各千斤顶中心与试验架主梁纵横向中心线位置偏差不大于10mm，且用垫高板将两者之间的空隙进行填充。5)连接好试验设备所用油管及将精密压力表在油泵上安装妥当。6)在梁体两端支座处及跨中分别安装百分表进行挠度测量。全梁共计6块。固定百分表的支架应牢固、稳定，且不应受加载时试验台座变形的影响。7)试验梁静128、载试验前应仔细核查原始资料。八、加载方法及评定标准1.试验梁的加载分两个循环进行。以加载系数K表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态为初始状态；基数级下梁体跨中承受的弯矩指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和。2.预应力梁各循环的加载等级：第一加载循环：初始状态基数级（静停3min) 0.6（静停3min) 0.8（静停3min) 静活载级（静停3min) 1.0（静停20min) 静活载级（静停1min) 0.6（静停1min) 基数级（静停1min) 初始状态（静停10min)；第二加载循环：初始状态基数级（静停3min)129、 0.6（静停3min) 0.8（静停3min) 静活载级（静停3min) 1.0（静停5min) 1.05（静停5min) 1.10（静停5min) 1.15（静停5min) 1.20（静停20min) 1.10（静停1min) 静活载级（静停1min) 0.6（静停1min) 基数级（静停1min) 初始状态3.当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，应进行受力裂缝验证加载。验证加载从第二加载循环卸载至静活载级后开始。验证加载：静活载级（静停5min) 1.0（静停5min) 1.05（静停5min) 1.10（静停5min) 1.15（静停5min) 1.20（静停5min) 1130、.10（静停1min) 静活载级（静停1min) 0.6（静停1min) 基数级（静停1min) 初始状态注：若基数级大于0.6级，则取消0.6级。4.各千斤顶宜同速、同步达到同一荷载值；加载速度不宜超过3kN/s。5.每级加载后均应仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现。如出现裂缝或初始裂缝延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。6.每级加载后均应测量梁体跨中和各支座的位移变化。7.对每级加载下的实测挠度值应仔细复核，发现异常立即查明原因。8.对试验梁进行合格判定A.梁体刚度的合格判定：实测静活载挠度值（f实测）合格评定标准：f实测/L1.05f设计/L（ZK活载修正系数=0.9987(32m箱梁)）。B.全预应力梁抗裂合格判定：在Kf1.20加载等级下持荷20min，梁体下翼缘底面未发现受力裂缝或下翼缘侧面的受力裂纹未延伸至梁底边，则判定全预应力梁抗裂合格。九、安全及防护措施1、调运试验架及试验梁时应有专人指挥，按规程操作。2、起落梁时应采用联动液压装置或三点平面支撑方式。3、油泵、千斤顶等试验设备就位时梁下严禁站人。4、当对试验梁进行加、卸载时，要严格按规定速度进行，以免速度过快垫高板飞出伤人。5、油泵、仪器仪表等电器设备要有防雨防晒措施。6、静载试验最好避开大风及雷电天气，确保人员及设备安全。