1、正本特大桥工程预应力砼连续梁支架现浇施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录一、 编制依据44、铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；4二、工程概况41、结构形式42、其他情况5三、施工计划安排5四、施工资源配备61、主要施工机械设备配备（见表2）62、主要现场施工人员配备（见表3）73、主要工程量、材料用量（见表4）7五、施工工艺91、施工工艺流程92、施工顺序9六、总体施工方案101、支架形式102、主要工艺103、注意问题11七、施工工艺13、地基处理132、支架安装132.1 碗扣式脚手架搭2、设132.2 门洞搭设153、支架预压153.1 支架预压目的153.2 支架预压方法153.3 预设反拱163.4 支架调整174、模板工程174.1 模板的构造与设计174.2 模板的安装20如图8 内模系统支撑体系布置205、支座、支座板安装226、钢筋制作与绑扎237、预应力管道埋设及穿束247.1 波纹管施工247.2 预应力筋的加工及安装258、混凝土浇注及养护269、张拉、压浆和封锚289.1 张拉289.2 管道压浆309.3 割束和封锚3110、预应力筋加工及安装的注意事项3210.1 使用原材料的注意事项3210.2 管道施工中的注意事项3210.3 穿束和高强预应力筋的埋3、设注意事项3310.4 张拉工序的注意事项3310.5 压浆工序的注意事项3411、合龙段施工3412、模板和支架的拆除3512.1 拆模条件3512.2 拆除支架3513、附属结构施工3513.1 防护墙3513.2 电缆槽3513.3 接触网支柱3613.4 人行道栏杆（挡板）及声屏障3613.5 通风孔的设置3613.6 桥上排水及梁端排水系统3613.7 梁底泄水孔3613.8 检查孔设置3613.9 通信信号电缆过轨预留孔36八、连续梁施工质量保证措施371、质量管理组织机构372、质量检查程序373、分项工程质量保证措施383.1 模板383.2 钢筋383.3 混凝土施工383.4、4 预应力施工393.5 压浆404、其它质量保证措施404.1 收集天气预报资料,避开大风大雨天气，进行现浇梁施工。404.11 严格控制混凝土浇筑时的分段长度和分层厚度。41九、安全施工保证措施421、 安全管理机构422、安全技术措施422.1 做好道路保通措施422.2 安全施工具体保证措施423、安全防护措施464、安全交底47十、环境保护措施48十一、进度保证措施48十二、交通疏导措施49一、 编制依据1、新建xx高速铁路土建工程施工总价承包招标招标文件、补遗（答疑）书、设计图纸等；2、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；3、所拥有的技术5、装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验；4、铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；5、xx高速铁路xx河特大桥施工组织设计；6、xx高速铁路JHTJ-3标投标技术分册；7、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）二、工程概况1、结构形式 xx高速铁路xx河特大桥247#250#桥墩为32+48+32m连续梁，该连续梁与泰安市xx村8m宽混凝土乡村公路成74交角。正线里程为DK483+052.81DK483+166.41，支架现浇联长113.5米，上部结构梁体为单箱单室，斜腹板、变高度、变截面结构6、。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽5.0m至5.5m。顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm；底板厚度40cm至80cm，按折线变化，其中端支点为60cm，腹板厚48cm60cm80cm，厚度按折线变化，中支点处腹板局部加厚到145cm，端支点处腹板为65cm。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞。 桥面宽度：防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。 梁全长为113.5m，计算跨度为（32+48+32）m，中支点处梁高4.05m，跨中8.4m直线段，边跨12.95m直线段，梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物7、线变化，边支座中心线至梁端0.75m。 梁体采用C50混凝土，封锚采用C50无收缩混凝土，挡砟墙及人行道栏杆底座采用C40 混凝土；防水层的保护层采用C40纤维混凝土。纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管。锚具采用OVM圆塔形锚具及其它同类产品，张拉设备采用与锚具配套的机具设备。横向预应力钢束管道形成采用7019mm扁形金属波纹管。锚具体系采用BM15-4,BM15P-4扁形锚具。竖向预应力钢筋采用25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830，抗拉强度标准值为838、0MPa，管道形成采用内径35mm铁皮管。2、其他情况 xx碎石路为双向双车道，行车宽度为8米，经调查，碎石路行车流量中等，车流量密集时间段主要集中在白天，夜晚行车较少。 碎石路路面为水泥路面，可直接作为支架搭设的持力层。该连续梁施工区域主要以粉质粘土（地基承载力为170kpa）、泥质灰岩（地基承载力为300kpa）和石灰岩（地基承载力为800kpa）为主。需加强地基处理，方可作为支架搭设的持力层。 施工范围气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份9、，年平均温度在1114，极端最高气温为40，最冷月平均气温在-4左右，土壤最大冻结深度0.30.7m。三、施工计划安排 施工计划在2009年3月15日开始，计划在2009年7月31日结束。架梁通过时间在2009年8月28日。表1 32+48+32支架现浇连续梁施工进度（天）跨度地基处理支架搭设a块b块c块边跨合拢中跨合拢合计32+48+3215302525201010135四、施工资源配备1、主要施工机械设备配备（见表2）表2 主要施工机械设备配置表序 号机械设备名称型 号单位数量备 注1混凝土搅拌站HZS150座12混凝土汽车泵台23混凝土搅拌运输车8m3辆64张拉及注浆设备YCW400/Y10、CW200/YDC240Q/YG60套4各一套5内模套16侧模套17底模套18端模套69吊车25T台210空气压缩机40m3/min台111钢筋冷挤压联接设备CAB套112钢筋切割机HDT5台113钢筋弯曲机GJ2-40台114钢筋调直机GT4-8台115钢筋切断机GQ40-1台116电焊机AXC-400-1台417对焊机UN1-0套118卷扬机3t台119推土机辆120装载机ZLC50C辆321发电机150KW台122混凝土输送泵HJC5170台22、主要现场施工人员配备（见表3）表3 现浇梁主要施工人员配置表序号工种数量备 注1工班长1一套支架工作面现场施工人员配备2现场技术负责人14领工11、员15钢筋工106模板工157电工18电焊工49混凝土工510测量工111张拉及注浆人员412合计433、主要工程量、材料用量（见表4）表4 主要工程量、材料用量表部位项目材料及规格单位数量主梁混凝土现浇梁段混凝土C50m31429.85封堵混凝土C50无收缩m313.03预应力钢绞线 二期恒载KN/M)： (100二期恒载120）/(120二期恒载140）/(140二期恒载160）/(160二期恒载180）9-75t1.7712-75t33.17/27.61/25.83/25.8315-75t28.54/35.49/35.91/31.9217-75t0/0/2.03/6.5615-75备用t12、7.574-75t13.7粗钢筋25预应力混凝土用螺纹钢筋t10.87普通钢筋Q2358mmt10.85HRB33512mmt56.1114mmt5.8716mmt132.120mmt44.4625mmt3.39冷轧带肋钢筋R7mmt3.19项目材料及规格单位数量金属波纹管80mmm172.0990mmm4587.7670*19mmm2938.29铁皮管35mmm2377.6锚具 二期恒载KN/M)： (100二期恒载120）/(120二期恒载140）/(140二期恒载160）/(160二期恒载180）OVM15-9套8OVM15-12套72/48/40/40OVM15-15套64/88/8013、/64OVM15-17套0/0/16/32BM15-4套265BM15P-4套265JLM-25套1496支座6000-DX-100套26000-ZX-100套217500-DX-100套117500-ZX-100套117500-HX套117500-GD套1桥面防水层m2715.1保护层C40纤维混凝土m335.8其它防护墙（直线/曲线）钢筋Q2358t0.05/0.09钢筋HRB33512t3.22/3.6416t11.19/12.32C40混凝土m335.64/43.81临时刚接构造Q235t6泄水管外径160/110pvc个84/4纤维素纤维（UF500)t0.4五、施工工艺1、施工工艺14、流程 该连续梁施工采用满堂支架现浇施工，施工流程见支架现浇施工流程图（图1施工工艺流程图）。地基处理范围宽度为14.4m，确保地基承载力不低于250KPa，并在地基表面设置坡度，在两侧设置边沟，保证施工场地不积水。长度按照箱梁施工所需的范围处理至两边墩外侧承台。支架采用碗扣式钢管架。支架立杆上设可调顶托，顶托上设置横桥向【10槽钢，槽钢上布置纵桥向方木（9090mm）。底模、外模、内模均采用1.5cm厚竹胶板，浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，造成安全及质量事故。故拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，局部尺寸变化采用木模。支架现浇施工工艺流程如图1：2、施15、工顺序 按照设计图纸，施工顺序为：第一现浇段、边跨合拢段、中跨合拢段依次施工，（见附件2连续梁浇筑顺序图）。六、总体施工方案1、支架形式 由于主线箱梁和碎石路相交，采用满堂支架现浇施工，需在箱梁跨越碎石路行车道部分预留双向单车道门洞（单向车道宽为4米）。门洞由碗扣式支架搭设，在路面两侧浇筑40cm高混凝土临时支墩，临时墩纵桥向宽1.0米，横桥向长15米.两侧临时支墩上搭设钢管支架墙作为支撑柱。其上铺纵、横向工字钢作为支架承重结构，并将工字钢连接成整体；其余梁段采用碗扣式满堂支架法施工。图1 支架现浇施工工艺流程图地基处理支架搭设支架预压绑扎底板、腹板钢筋，安设预应力管道、穿束安装底模、侧模测量16、标高及调整支座安装模板加工钢筋加工安装内模、绑扎顶板钢筋浇注砼混凝土养护等强预应力张拉压浆、封锚箱梁养护浇筑防撞护栏砼拆除支架、底模下一次现浇箱梁2、主要工艺 搭设支架前首先进行地基处理，直到地基承载力满足不小于250KPa为止；然后搭设支架，铺设底模，搭设完毕后采用堆载法对支架进行分段预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载不得小于箱梁自重的1.2倍，预压荷载按设计要求分级进行预压，一级预压为0100%，二级预压为100%120%，观测其变形和沉降，根据预压情况测得支架的弹性变形，同时24小时内累计沉降不超过1.5毫米，方可停止预压；预压完成并卸载之后，先安装底模，然后安装侧模，最后绑扎17、梁体钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器结合平板振岛器振捣；梁体混凝土在浇注过程中为预防停电等突发事件的发生，在现浇梁浇注现场准备1台150KW的发电机。3、注意问题 3.1脚手架布置，由于箱梁纵向为变截面和横向的不均匀分布，所以支架布置时纵向分为跨中部分和主墩部分，横向分为中间部分、腹板部分和翼板部分，翼板部分和中间部分支架布置形式相同。支架结构形式如下：按支架处荷载大小，进行支架间距调整，桥梁主墩两侧11.4米范围内（主墩部分）中间部分和翼板部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为90cm，腹板部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为318、0cm，如图2；除主墩两侧11.4米范围（跨中部分）中间部分和翼板部分立杆纵向间距为90cm，横向间距为90cm（与计算书不符），腹板部分纵向间距为90cm，横向间距为60cm（安全系数太小），立杆下面设置20cm20cm枕木，如图3。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或方形立杆垫座，并在支架结构中用斜撑加固（见图2斜撑加固图）。图2 斜撑加固图 3.2 由于梁体较高，最高为4.05米，最低处为3.05米，浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，造成安全及质量事故。故拟定采取设计拉筋固定19、，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，详见图3、图4。图3 主墩部分支架布置图 图4 跨中部分支架布置图 七、施工工艺、地基处理 首先对247-250#桥墩间已存弃渣的洼地进行弃渣挖除换填，再按照3050cm进行分层填筑，用18T振动压路机碾压，使地基承载力达到250KPa并用推土机对场地全部进行推平，并在整个施工场地设置横向坡度，坡度控制在1%范围内，便于及时排除雨水；其次，主墩两侧11.4m范围以外部分填筑40cm三七灰土，并碾压、夯实，通过测试使地基承载力达到250kPa；主墩两侧11.4m范围内同样填筑40cm三七灰土，并碾压、夯实，经测试使地基承载力达到250KPa，上面浇筑20cm厚C220、0混凝土。中跨跨碎石路地基层为水泥路面，直接作为持力层，在门洞两侧浇筑40cm厚C20混凝土的临时支撑墩，临时支墩横桥向长15m，纵桥向宽1.0m。 整体处理见图2、图3.2、支架安装2.1 碗扣式脚手架搭设 本支架采用碗扣式支架，在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求从一头向另一头组装，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。 碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造,组装时先将碗扣搁置在限位销上,将横杆,斜杆等接头插入下碗扣,使接头弧面与立21、杆密贴,待全部接头插入后,将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头,直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。 杆件组装顺序:立杆底座立杆横杆接头锁紧上层立杆立杆连接销横杆。 接头连接牢固，再继续搭设上部脚手架，在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，要求整架垂直度小于/500H，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm 以内，支架每部位的水平偏差控制在5mm以内，随后在支架的顶部和底部用大横杆和剪刀撑加以固定，为了确保脚手架的整体刚度，加设斜杆及剪刀撑，将各排支架牢固地连接在一起。 由于箱梁纵向为变截面和横向的不均匀分布，所以支架布置时纵向分为跨中部分和22、主墩部分，横向分为中间部分、腹板部分和翼板部分，翼板部分和中间部分支架布置形式相同。 支架结构形式如下：支架采用碗扣式支架，规格为483.5mm。按支架处荷载大小，进行支架间距调整，桥梁主墩两侧11.4米范围内中间部分和翼板部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为90cm，腹板部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为30cm；除主墩两侧11.4米范围中间部分和翼板部分立杆纵向间距为90cm，横向间距为90cm，腹板部分纵向间距为90cm，横向间距为60cm。在高度方向每间隔1.2米设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或方形立杆垫座，23、并在支架结构中用斜撑加固。 在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。 支架搭设好后，测量放出高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为50cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。先在支托内安装横桥向【10槽钢，再按设计间距和标高安装纵桥向方木（9cm9cm）。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制24、竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺、横桥向支架和墩身连接牢固，以增加支架体系的稳定性。 脚手架安装好后，在可调顶托上沿横向铺设【10槽钢，箱梁底板下方的方木纵向布置。安装底模板，布置好后可进行支架预压。2.2 门洞搭设门洞沿碎石路方向搭设，首先按门洞图示样式在路面上浇注40cm厚C20混凝土临时支墩基础，支撑墩横桥向宽1米，纵桥向长15米。在两侧混凝土临时支墩上搭设钢管支架墙作为支撑柱，钢管支架墙采用各沿桥梁纵向四排间距30cm、步距60cm和横向间距中间部分60cm、腹板部分30cm的碗扣支架布置。两侧钢管支架墙上横向采用20a工字钢作为横向分配梁，纵向按照支架横向间距排列40b25、工字钢作为纵梁，纵梁长7米。3、支架预压支架采用逐段预压，按照先后施工段落进行预压。3.1 支架预压目的预压的目的：一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计3-7天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量确定施工预拱度。在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架按1.2倍施工荷载进行超载预压。施工荷载包括：梁体混凝土重量、梁体钢筋、预应力体系重量、内外模板重量、施工机具重量、施工人员荷载、混凝土施工动载、风载等。3.2 支架预压方法搭架、立模作业程序完成后，在纵桥方向1/4跨26、跨中、横桥方向底模、地基上设置34个固定测量点，对地基及支架沉降进行观测，记录沉降值作为初始值。支架应预留弹性下沉量。在底模上满铺彩条布进行防护，按混凝土浇注顺序分段分层加载砂袋进行预压，每级持荷时间不少于10min，加载顺序从支座向跨中依次进行。满载后支架沉降稳定并持荷时间不小于24h后卸载，砂袋总重量为设计梁重量的1.2倍，以消除支架、地基的非弹性变形，量测支架、地基的弹性变形。加载时按照100%、120%预压荷载分两级加载（采用吨包装砂，按每袋砂子1000kg，起重机吊装），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定27、后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。加压完成后，第二次测量固定点处的沉降量与第一次测量的沉降量进行对比计算出支架沉降量，每天8：00、16:00进行观测，当三天内的沉降量小于1.5mm，三天后支架沉降量趋于稳定且支架无变形时，停止预压卸载，根据沉降值，结合预拱度计算，重新校正支架后确定模板标高。在预压前对箱梁底模上表面标高进行观测；在加载至设计荷载（包括施工荷载）的100%时，再对箱梁底模的上表面进行观测；加载至设计荷载（包括施工荷载）的120%时，对28、箱梁底模上表面进行第三次测量；卸载以后再对箱梁底模上表面进行测量。预压过程中，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。3.3 预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，反拱值考虑设计预拱值和支架变形两方面，并根据具体情况充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。梁体由于列车静活载所引起的竖向挠度，边跨3.6mm（向下），为计算跨度的1/8789，中跨29、8.3mm（向下）为计算跨度的1/5783。二期恒载上桥时间按全部预加应力完成后30天计算，理论计算二期恒载上桥后残余徐变拱度值见表5。该连续梁位于直线地段，且无声屏障，二期恒载为113.7KN/m。预留拱度=设计拱度+预压沉降量，预压沉降量根据支架预压结果确定。表5 二期恒载上桥后残余徐变拱度值位置二期恒载（113.7KN/m）二期恒载（133.3KN/m）二期恒载（138.4KN/m）二期恒载（158.0KN/m）边跨-0.1（向下）-0.4（向下）-0.3（向下）-0.4（向下）中跨-2.0（向下）-2.1（向下）-2.3（向下）-3.1（向下）3.4 支架调整架体预压前，支架（底模）按30、照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度+地基沉降-张拉反拱。4、模板工程4.1 模板的构造与设计全联现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。外侧和内侧模板采用竹胶板加工而成，面板规格为1.22m2.44m1.5cm。浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，造成安全及质量事故。故拟定采取设计拉筋固定，拉筋间距30cm一道，斜杆支撑辅助措31、施进行腹板加固，详见图二。模板在设计制造应满足以下要求： 模板采用竹胶模板，特殊部位模板要制做小型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。 有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。 确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。 构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。 附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再32、由骨架传向面板。 严格按照箱梁断面尺寸分节制作，接缝处采用玻璃胶或腻子密封，顶角弧形段和底角弧形段模板处理详见图5、图6。图5 顶 角 处 理图6 底 角 处 理底角处理采用两块三角弧形木作为支撑，间距按照30cm布置：见图7图7 底角处理图4.2 模板的安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。采用竹胶板模板，砼为一次性浇筑，对模板接缝，模板加固等应严格控制，确保砼外表不错台、不跑模。铺33、设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。在支架上安装横向槽钢，然后安装纵向方木再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺，木板与木楞间采用木楔塞紧。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：采用人工为主机械配合的方式施工，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模采用15mm厚的竹胶板，严格按照箱梁断面尺寸分节制作，在底、侧板钢筋绑扎完成,预应34、力钢束定位、穿束完成后开始安装内模。内模安装要根据模板结构确定，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。内模与外侧模安装采取对拉、对撑固定，内模之间采用水平肋、斜撑等方法进行加固，内模自身采用横向、竖向、斜向支撑固定，模板拼装后板缝采用腻子或玻璃胶密封，防止漏浆，并保证拼装后的内模具有足够的强度，刚度及稳定性。内模系统支撑体系布置按照1米的间距布置，如图8。如图8 内模系统支撑体系布置端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸35、施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。 模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模型内的积水和杂物应清理干净。 拆除承重模板及支架时的砼强度应符合设计要求。 模板允许偏差和检验方法应符合下表中的要求。表6 模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1底模平整度3用1m靠尺支座位置处平整度1用1m靠尺纵向拱度不大于梁设计拱度10%拉线尺寸侧向弯曲5尺量检查两侧连线偏离设计位置梁体高度变化段位置10测量底模中心偏离设计位置102外模全梁侧模长10边孔侧模长10模板高度+5，0垂直度每米不大于3吊线尺量平整度3用1m靠尺3端36、模端模板高度+5，0尺量端模板垂直度3用1m靠尺平整度3用1m靠尺5、支座、支座板安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。再根据设计图纸校正支座偏移量，然后进行支座偏移量调整。支座纵向预偏量，支座预偏量是支座上板纵向偏离理论中心线的位置。设1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏37、移量，2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度（5-10）之间的温差引起的偏移量，各支点处的纵向预偏量由=（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。 表7 支座预偏量表支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量1（mm）10.5017.928.3方向6、钢筋制作与绑扎钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场绑扎成形。钢筋制作和加工前必须在钢筋加工厂进行放大样，加工模具，经验收合格后方可大批量加工钢筋，同时纵向钢筋骨架在钢筋加工场采用模具焊接成型。梁体钢筋应整体38、绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。在底模上进行钢筋绑扎时，为防止竹胶合板面划伤，底部以方木垫高，焊接时在局部采取衬垫隔离措施，防止焊渣灼坏板面。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层均为35mm。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前39、进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，用于控制保护层厚度的垫块应40、采用定型垫块且与梁体等强度等寿命的材料，垫块的布置要保证不小于4个/m2。表8 钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋钢筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差57、预应力管道埋设及穿束7.1 波纹管施工纵向预应力钢束管道采用金属波纹管，锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，要求应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件。竖向预应力筋采用内径35mm铁皮管成孔。横向预应力钢束管道采用扁形金属波纹管成孔。从堆场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，41、并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。在底侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。管道定位网纵向按50cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密间距30cm，应用12钢筋设置一道“#”形定位网架。网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上、下、左、右移动而改变预加应力的效果。安放后的管道必须平顺、无折角。管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。预应力钢绞线采用先穿法，即预应力42、钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。纵向预应力管道，管道中穿入外径相应的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。7.2 预应力筋的加工及安装7.2.1 竖向预应力筋的加工及安装为确保竖向预应力筋的位43、置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。竖向预应力钢筋按设计长度进料，不得使用切割机切割，以便上锚。严格按要求定料、进货。钢筋下螺帽旋进后露头不小于3.5cm，并用环氧树脂将螺帽垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。7.2.2 纵向预应力钢束加工及安装 预应力钢束必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。 预应力筋即钢绞线采用定尺下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算，必须保证锚具外露长度不小于10cm。钢绞线采用砂轮机44、切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。 预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。 预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。 预应力穿束结束后检查波纹管是否完好，有破损处及时修补，以免混凝土施工时波纹管漏浆。 预应力钢绞线采用先穿法，即预应力钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。7.2.3 45、横向预应力钢束加工及安装预应力管道形成采用7019mm扁形金属波纹管。横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入扁型金属波纹管道内。8、混凝土浇注及养护预压卸载后，根据观测值调整底模标高。模板、支架制作安装时的允许偏差应满足规范要求，内模定位准确、稳固，检查钢筋数量、形状是否符合设计要求，支架各支撑的水平，垂直方面是否连接牢固，有无变形。然后用高压风吹干净底板，清理杂物，对底板洒水润湿。浇注前必须预埋好相关构造的预埋件，同时预留好伸缩缝的槽口。现浇连续梁施工必须保证混凝土保护层垫块强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶46、面高程要严格控制。在浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，观察是否在允许变形范围内，同时分别设专人检查支架、模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时应及时处理。严格控制封锚段的尺寸，封锚模板不得出现漏浆和跑模现象。混凝土配合比要根据设计要求和试验室配合比试验确定。浇筑顺序：首先分次浇注5个现浇段，然后是2个边跨合拢段，最后浇注2个中跨合拢段（见附件2连续梁浇筑顺序图）。具体每一段的浇筑顺序为由下到上，水平分层厚度不得大于30cm，注意对称浇筑。先底板、腹板，后顶板、翼板。采用水平分层，横桥向全断面推进，从每一现浇段的低端向高端纵桥向连续浇筑。在施工过程中应派专人负责支架和47、模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。连续箱梁采用混凝土输送泵（HJC5170）分段浇筑施工。混凝土振捣采用插入式振动器和平板式振动器结合振捣，避免振动棒碰触波纹管及其他预埋件，浇筑底、腹板混凝土时，横桥向同时布置三台振动器，插入式振动器移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模、内模保持510cm的距离。振动棒应“快插慢拔”，顶部混凝土振捣采用插入式振捣器和平板式振动器结合振捣。混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。混凝土在浇筑过程中或浇筑完成后，若表面泌水较多，可用吸水材料将这些泌水排除，确保梁体混凝土表面局部非受力裂缝宽度不得大于0.48、2mm。梁体混凝土浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后根据现场技术主管技术交底仔细进行六面坡收面，收面完成待技术主管验收合格后方可对梁面立即用塑料薄膜加土工布覆盖保温养护，现浇梁的养护设备和设施必须事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保梁体的砼质量。砼浇筑完成后立即采用土工布覆盖、洒水养生，养护不少于14d。如果气温较低覆盖塑料薄膜或草袋进行蓄热养生，砼拆除外侧模板时强度不小于设计强度的95%，梁体表面与环境温度差在15以内，防止梁体表面产生早期开裂，当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，采取保温措施，并按冬季施工处理。连续梁分项工程验收检查项目及尺寸允许偏差应符合表949、表11的规定。表9 立柱允许偏差项次检 查 项 目允许偏差（mm）检验方法1断面尺寸10尺量2垂直度21m尺量3顶面高程10用水准仪测量4轴线偏位10用经纬仪测量表10 梁体允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检验方法1一联全长20尺量2跨度10尺量3梁宽10尺量4梁高+10，0尺量5中心线偏位10尺量6平整度每米长偏差31m靠尺和宽尺检查，不小于5处7挡碴墙厚度+10，0尺量表11 支座安装允许偏差表项次检查项目允许偏差（mm）检验方法1支座中心偏位5尺量2顶面纵向高程+10，-5水平仪测量3支座高差1.2%梁高水平尺塞尺靠,梁高以m计9、张拉、压浆和封锚9.1 张拉预施应力分阶段张拉完成，50、竖向预应力钢筋不需要冷拉。张拉钢束在梁体混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定千斤顶、油表线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数。各节段先张拉纵向后竖向再横向，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验。预加应力施工前先进行管道摩阻、喇叭口摩阻、锚口摩阻，等预应力瞬时损失测试，确定预应力损失，由设计方对张拉控制应力进行调整。以保证预施应力准确，如试验值与设计值偏差大时应分析原因，并进行设计调整51、。千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业。拆修更换配件后的千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。油压表检定的有效期不得超过1个月。到期后，必须重新进行检定，得出回归方程，并做好更换使用记录。每周必须进行校准，用前必须复核。9.1.1 纵向预应力钢束的张拉纵向预应力采用YCW400或YCW200型千斤顶整体张拉，预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先顶板束，后腹板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力52、值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。9.1.2 横向预应力钢束的张拉横向预应力钢绞线采用YDC240Q型千斤顶，利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。9.1.3 竖向预应力筋的张拉竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用YG60型千斤顶由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。9.1.4 钢绞线的张拉步骤：0初应力0.2k（1860MPa）（作伸长量标记）设计值（持荷5min，测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。（k53、抗拉强度标准值1860MPa）。精扎螺纹钢张拉步骤：0初应力0.1k（作伸长量标记）设计值（持荷5min，测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。9.1.5 张拉要求 千斤顶、油压表按相关要求配对检验、标定，并配对使用；严禁混合使用。 张拉：施加预应力前应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉在构件混凝土强度达到设计强度的95%及弹性模量达到设计值的100%，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先顶54、板束，后腹板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉预应力钢束(筋)断丝、滑移限制（见表11张拉预应力筋钢束断丝、滑移限制表）。类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许表12 张拉预应力筋钢束断丝、滑移限制表注： 钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝； 超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它束预应55、力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。9.1.6 张拉安全 张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。 张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。 钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。 卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤9.2 管道压浆9.2.1 压浆条件 张拉完成后，应在两天即48小时内进行管道压浆。 孔道压浆前应用压力水冲洗，以排除空内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用高压风吹去孔内积水，但要保持孔道内润湿，而使水泥浆和孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现冒水，56、漏水现象，则应及时堵漏洞。当发现有串孔现象，应判明串孔数量在压浆时几个串孔同时压浆，或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压入管道的水泥浆应饱满密实。 浆体应具有流动性好、不泌水、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6小时内应保持可灌性，并基本不泌水。 压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前，管道真空度应确定在-0.06-0.10MPa之间。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳57、压期不宜少于2min。当管道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道压浆的最大压力可控制在0.30.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 压浆的压力宜为0.50.7Mpa，最大压力不超过1.0Mpa，开始压力要小，逐步增加至最大压力，关闭出浆口后，应稳压25min。压浆应达到孔道另一端排浆孔饱满和冒出与规定稠度相同的水泥浆为止。 压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。9.2.2 压浆操作注意事项： 压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗； 每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道58、； 压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备； 锚垫板端板上与锚具盖帽连接的螺孔应清理干净，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接； 水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。 孔道压浆应填写施工记录，9.3 割束和封锚9.3.1 割束方法钢绞线割束在压浆前进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。对于高强预应力钢筋严禁用电弧烧割。 封锚压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具清洗干净并对梁体混凝土凿毛。为提高结构的耐久性，锚头与垫块接触处四周应采用防水涂料进行防水处理，并设置封锚钢筋网。利用锚垫板上安装螺栓孔，拧59、入带弯钩螺栓，封锚钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。在封锚及封锚范围内应采用防水涂料进行防水处理。 封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。 对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。 封锚砼采用与梁体同条件同级别无收缩混凝土。 必须严格控制封锚后的梁体长度。10、预应力筋加工及安装的注意事项10.1 使用原材料的注意事项10.1.1 预应力钢筋应进行验收，验收包括： 质量证明书 包装标志是否齐全正确 是否有损伤，油污，锈蚀 应对钢材进行原材料检验10.1.2 竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤60、痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验，对连接器应做连接能力试验。10.1.3 高强钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措施，钢筋存放应放在枕木上，间距应小于3米，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放也应采取防雨，干燥措施。10.2 管道施工中的注意事项10.2.1 在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。10.2.2 管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。10.2.3 要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。10.2.4 施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。10.2.5 管道接头要连接牢固61、，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。10.2.6 接头长度以5d为准，并用胶布缠紧，钢带平顺，不得翘起。10.3 穿束和高强预应力筋的埋设注意事项10.3.1 整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。10.3.2 切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。10.3.3 预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。10.3.4 预应力在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。10.3.5 预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。10.3.6 预应力钢绞线采用先穿法，即预应力钢绞线采用人62、工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。10.3.7 预应力钢筋的固定端必须严格按图施工，钢筋螺母垫板和波纹管道用环氧树脂固定在一起。10.3.8 预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。10.4 张拉工序的注意事项10.4.1 为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为一个月，若施工中发生下列情况应重新校验。 张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂； 千斤顶发生故障严重漏油； 油泵压力指针不能退回零点； 油泵车倒地或63、重物撞击油压表。10.4.2 任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。10.4.3 按设计要求，应做管道摩阻试验，以修正张拉力。10.4.4 当砼强度达到51.5Mpa以上时方可施加预应力。10.4.5 按张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。张拉后在24小时内查找滑丝断丝情况，如出现滑丝、断丝应及时采取措施。10.5 压浆工序的注意事项10.5.1 预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。10.5.2 压浆64、要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度32，水泥浆的延续时间应控制在3045min之内。10.5.3 压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生。10.5.4 压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快。10.5.5 压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时，应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水。10.5.6 操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。10.5.7 填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。10.5.8 压浆用水泥一次在梁端存放不宜过多，以免偏载。11、合龙段施工为切实保证灌筑质量，在中跨合拢段应设置可靠的临时刚接措施，张拉时合拢段混凝土强度65、达到设计值的95%及弹性模量应达到设计值的100%，且混凝土龄期必须部小于5天。满足正常施工温度的情况下，合拢段混凝土浇筑时间应在一天中温度最低时，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。合拢段的施工严格按照铁路桥涵施工规范执行。11.1安装边跨合拢段临时刚性连接构造，浇注两个边跨合拢段并养生。待混凝土强度和弹性模量达到设计值的95%后，张拉并锚固横竖向预应力钢束（筋）。11.2安装中跨跨中合拢段临时刚性连接构造，浇注两个中跨合拢段并养生。待混凝土强度和弹性模量达到设计值的95%后，依次张拉并锚固预应力钢束T2T4，然后依次张拉并锚固预应力钢束F1F4，最后张拉并锚固横竖向预应力钢束（筋）。1166、.3 合拢段施工设计温度为510，若实际合拢温度超过设计合拢温度，注意设计温差引起的纵向位移偏移量。混凝土施工满足正常施工温度的条件下，在一天中温度最低时浇筑，并保证混凝土浇筑后温度开始缓慢上升。12、模板和支架的拆除12.1 拆模条件12.1.1 当梁体混凝土强度达到设计强度的95%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可箱梁模板。若不满足要求，在梁内安装功率大的吹风机进行混凝土内部降温，直至符合要求。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。底模要在初张拉以后进行。12.1.2 拆除模板前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。12.167、.3 模板拆除流程：拆除端模与侧模间拉杆拆除端模拆除内模拆除侧模拆除底模。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。12.2 拆除支架预应力混凝土箱梁应在混凝土强度达到设计强度的95%且预应力张拉,压浆后方可拆除支架。支架拆除要求一次落架,脱模由一联的中间跨向两端对称进行,即先中跨后边跨、先跨中后支座，先内模、侧模后底模。支架拆除时在高度上尽量同步进行，即工作面安排在同一高度面上。13、附属结构施工13.1 防护墙梁体施工时按照设计图纸预埋防护墙钢筋，确保68、防护墙与梁体的整体性。防护墙每隔2m设10mm防护墙断缝，并以油毛毡填塞，同时在该处防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧施工。13.2 电缆槽根据对应专业设计图纸，在防护墙外侧分别设置通信、信号电缆合槽和电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在桥位现场浇筑。梁体浇注时注意在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。13.3 接触网支柱因桥梁支点处横向预应力较多，接触网支柱布置时避开支点位置。现浇梁施工时在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土69、可与电缆竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，除预留锚固螺栓及加强钢筋外，应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。13.4 人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道外侧设置人行道栏杆，人行道栏杆所需遮板、人行道挡板为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。13.5 通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，纵向间距2m左右，通风孔距离悬臂板根部.6m左右。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔位置，保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，同时在通风孔处增设12直径190mm的钢筋环。13.6 桥上排水及梁端排水系统现浇梁施工时，根据设计图纸要求70、做好桥面排水工作。13.7 梁底泄水孔为保证箱梁内排水的需要，在中支点横隔板两侧底板设置直径为100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。13.8 检查孔设置根据维修养护的需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口，同时在槽口设置半径为250mm的倒角减少槽口的应力集中。13.9 通信信号电缆过轨预留孔每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。PVC管伸出桥面板下缘长度不应小于30mm。现71、浇梁施工时注意综合接地、防震落梁挡块的施工。机械安排八、连续梁施工质量保证措施1、质量管理组织机构（见图9）图9 质量管理组织机构图工区总工程师工区主任质检工程师质量管理部各工班(组)长、兼职质量检查员操作人员自检、互检、交接检及QC小组施工处处长、质检、试验员、技术员2、质量检查程序（见图10）图10 质量检查程序图施工过程中对施工方法、操作工艺工程质量，按标准要求自检、自纠。作业人员自检施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质量检查工程师。班组质量检查员检查根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进72、行质量评定，报工区专职质检工程师。工区质量管理部查工程师根据作业队专职质检工程师的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合质量评定并报告总工程师。报告总工程师邀请监理工程师检查签字认可进行下一道工序3、分项工程质量保证措施3.1 模板3.1.1 箱梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；3.1.2 模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。3.1.3 拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。3.2 钢筋到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号73、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。3.2.2 机械接头时严格按技术要求施工，工人培训上岗。3.2.3 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知实验室取样检测；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准（见表13钢筋切断检查标准）。表13 钢筋切断检查标准序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3.3 混凝土施工 梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，挡砟墙及人行道栏杆底座74、采用C40混凝土；防水墙的保护层采用C40纤维混凝土。3.3.2 梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。3.3.3 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差须1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。混凝土搅拌前先确定砂、石料仓为浇筑梁标准料，如不是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入浇筑使用的砂、石料；搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水和外加剂，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。3.3.4 不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时75、严格控制搅拌时间。3.3.5 浇筑底、腹板时两台布料机分别从每段梁的两端向中间方向，边移动边浇筑混凝土，两腹板对称上升，一端速度快，一端速度慢，接头部位离开跨中6米左右。浇筑顶板时从一端向另一端浇筑。上下两层混凝土浇筑间隔的时限不能超过60min。每一浇筑段混凝土浇筑时间不大于6h3.3.6 梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。3.4 预应力施工3.4.1 施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的95%。3.4.2 穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水76、分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。3.4.3 千斤顶和压力表配套校验、使用，用于测力的千斤顶其精度不低于1.0级。用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后方可用于箱梁的张拉工作。3.4.4 预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。3.5 压浆压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。3.5.2 为保证压浆质量，压浆分两次进77、行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。3.5.3 压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。3.5.4 水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过3045min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。3.5.5 压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。3.5.6 压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。3.5.7 压浆78、后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。3.5.8 压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。4、其它质量保证措施4.1 收集天气预报资料,避开大风大雨天气，进行现浇梁施工。4.2 对整个施工过程均要进行工艺、安全、质量技术交底，施工时要有技术、安全、测量、实验人员现场旁站，并做好详细记录。4.3 加强原材料管理。所有砂石料进场全部进行验收，砂子进行清洗，石子进行筛分，拌和水使用保温装置，对水管及水箱加热设施，提前将混凝土拌合用水加热。水泥、砂、石料搭设暖棚，以保证骨料温度，可拌合混凝土前对砂石料加温。4.4 严格按施79、工配合比施工，确保计量准确。施工配合比应充分考虑每天不同时间的温度、砂石料的含水率。各种原材料的计量误差控制在以下范围内：水泥1%，粗、细骨料2%、水及外加剂1%。4.5 地基处理严格按照作业指导书施工，严格控制换填厚度和浇筑混凝土厚度。4.6 支架底托、顶托露出支架立杆长度不得超过底托、顶托长度的三分之二，立杆连接扣必须派专人检查是否旋紧；扫地杆、剪刀撑必须和支架立杆连接牢固；支架立杆和横杆在搭设过程中必须保证立杆竖直度和横杆水平度满足要求。4.7 模板和方木用铁钉固定牢固，防止由于温度变化模板发生变形；模板组装必须将顶托上方木调整到设计标高；模板加固完成后必须派专人检查模板水平支撑和拉杆是80、否受力，防止浇筑混凝土过程中模板发生变形。4.8 混凝土浇筑前要将梁体模板内尘土、杂物、焊渣等清除干净，并洒水湿润。4.9 混凝土浇筑时，派专人精确测量支架和模板变化，并有专人及时调整、加固。4.10 现浇梁顶板混凝土标高采用纵向每2米、横向3米布设标高点控制，顶面采用靠尺刮平，木抹抹面，保证顶板标高、厚度和平整度。4.11 严格控制混凝土浇筑时的分段长度和分层厚度。4.12 做好准备工作，保证施工连续进行；从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。4.13 钢筋绑扎和预应力管道定位必须采用尺规，保证钢筋间距和预应力管道位置准确。4.14 严格控制初期养护水温与梁体温差不超81、过15C，不能使梁体表面降温过快，防止温差裂缝。4.15 混凝土浇注完，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少14d。4.16 混凝土浇筑完成一个月内，要随时掌握天气预报，当出现暴雨或降温气候时，要提前对混凝土表面进行覆盖保温。九、安全施工保证措施1、 安全管理机构为加强安全领导，成立安全生产委员会，由工区各部门主任组成。制定切实可行的安全管理办法和奖惩制度。各级各类人员各负其责，定期检查、考核，奖惩兑现。2、安全技术措施2.1 做好道路保通措施连续梁横跨碎石路，为保证车辆安全正常通行，必须按要求设搭好安全通道，防护网和防护栏搭设范围符合要82、求，材质合格、结实可靠。安排专人24小时值班，疏导、指挥交通。实时与交通管理部门联系互通信息，出现状况及时采取解决方案。xx乡村道路过车门洞支架钢管和工字钢安装时半封闭道路,防止事故发生。钢管顶工字钢安装完毕后，立即搭设门洞安全防护设施，在门洞顶支架下铺设一层防护网用于安全防护，严禁车辆在未有安全防护的支架下方通行。2.2 安全施工具体保证措施2.2.1 碗扣支架安装时，按下面要求执行： 支架安设前地基处理必须按设计进行，以满足受力要求； 支架安装必须按步骤分步进行，支架拆除作业必须从上而下分层进行，严禁上下同时作业。图11 安全保证体系图负责人：工区主任安全生产委员会群众活动职工安全教育安全83、生产管理手段安全生产监查手段百日安全无事故活动上岗安全教育五 同 时安全生产检查制度班长安全讲话每周安全活动安全技术措施重点部位安全验收制：1、支架安装2、车辆运输安全生产“三检制”新项目重点安全教育制特殊工程的安全合格制安 全 日累计挂牌各项安全管理制度安全生产群管网“三不放过”的 分级事故调查查、处理制单位工程安全负责制各级人员安全生产岗位责任制安全奖惩兑现制目标：创建安全生产标准工地。 注：五同时是指在计划、布置、检查、总结、评比施工生产工作的同时要进行。 每根立杆的底部设置底座或垫板；立杆步距不得大于1.25m，并应设置纵横水平拉杆。 立杆接长必须按有关规定采用对接扣件连接，立杆对接接84、头交错布置，错开间距至少60cm； 必须按规定的间距设置各种杆件，如剪刀撑、扫地杆等； 杆件连接必须按规定进行，连接必须牢固； 支架用材料必须满足施工要求，严禁不合格产品进入施工现场； 支架安设高空作业人员做好安全防护措施，如安全绳等； 支架预压过程做好沉降观测，防止架体局部失稳； 严禁外径不同的架管混合使用；2.2.2 混凝土施工中的安全措施。 辅助结构如脚手架、地笼等，必须进行安全检算，采取相应的安全措施。施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。 钢筋、模板安装前，搭设脚手架平台、栏杆及上下扶梯；人工搬运和绑扎钢筋时85、，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，并架设交通跳板，或搭脚手架。模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。 使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况；电线的端部与振捣器的连接情况；振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。检查合格方准使用。 拆除模板之86、前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。 以上各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。2.2.3 预应力施工中的安全措施 预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。 场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。 张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。张拉行程不得超过额定行程，安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。 采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。 锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确87、保锚垫板角度、位置准确，以防应力过大，使锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。 在张拉施工时，精确调整千斤顶位置确保预应力筋、锚具和千斤顶、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。88、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。2.2.4 高空作业，雨天作业 安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。 高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等与地面联系。 雨天进行高处作业时，采取可靠的防滑措施。高耸建筑物、构筑物或钢井架设置避雷设施。接地电阻4。强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。强风、暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。2.2.5 支架拆除要求： 支模的89、拆除必须经验算复核并符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）及其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请及经审批。 支架拆除时应遵循先上后下，后搭先拆，一步一清的原则，部件拆除的顺序与安装顺序相反，严禁上下同时进行，拆除时应采用可靠的安全措施。 卸料时应由作业人员将各配件逐次传递到地面，严禁抛掷。 运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾污物，变形严重的，送回修整；配件经检查、修正后，按品种、规格分类存放，妥善保管。(5)拆除杆件时，要互相告知，协调作业，已松开连接的杆部件要及时拆除运出，避免发生误扶误靠。3、安全防护措施3.1 加强对工人的90、安全教育,提高职工的安全生产素质,并设专职安全员。3.2 架子作业人员必须佩戴安全带并站稳把牢，在架子上传递,放置杆件时应注意失衡闪失；剪刀撑及其它整体性拉杆应随架子高度的上升及时安装,以确保整架稳定；搭设中应统一指挥,协调作业；确保支架结构的尺寸。杆件的垂直度和水平度,各节点构造和紧固程度符合施工规范要求；禁止使用材质,规格不符合要求的杆配件。3.3 在支架外侧引出高出翼板1.5m钢管，搭设钢管围栏，四周悬挂安全防护网，翼板两侧每隔20m设置消火栓一套。图12 钢管围栏图3.4 起重指挥应站在能够照顾全面的地点,信号要统一、准确；严禁任何人员在起重臂和吊起的重物下面停留或行走；起重物件应使用91、交互捻制的钢丝绳,有打结、变形、断丝和锈蚀的钢丝绳应及时按规定降低使用标准或报废；起吊物件应合理设置溜绳。3.5 预应力工作业安全操作要点：锚具应逐个检验合格，张拉设备使用前应经过认真检修和标定，千斤顶的装设应平正对中，操作人员应站在两侧，防止断、滑丝时伤人；预应力筋两端应设置挡板和安全警戒区，在张拉时严禁一切人员通过。3.6 跨碎石路现浇梁，必须严格按规程操作，确保交通行驶安全。3.7 支架搭设及拆模利用夜间半幅封闭施工，梁体施工车辆限高限速通行，挂牢安全网，电线电缆等用电设备布设合理、有序、安全。3.8 支架拆除设专人指挥，施工人员统一有序进行，并配好相应的安装全防护用品。4、安全交底(192、)施工应按经审批的方案进行，方案未经审批不得施工。确保底架支撑稳固后，方可上架作业，作业人员必须佩戴安全带及安全帽，并在高架桥两侧搭设安全网。只有在确认安全网可靠后，方可进行上层作业。应通过设在支架外的人员通道上下架子。传递和安装杆件时，要尽量创造安全的作业条件，在操作时要站稳把牢，谨防失衡。(2)施工现场安全负责人负责施工全过程的安全管理工作，在支架搭设、拆除前向作业人员进行安全技术交底。(3)支架施工现场搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下。(4)支架搭设、拆除和砼浇注期间，无关人员不得进入支模底下，现场安全员在现场维护。(5)支架搭设人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带、穿防滑鞋。93、恶劣天气时应停止模板支架的搭设与拆除。雨后上架作业应有防滑措施。(6)整架拼装完成后，检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用手锤敲紧。(7)需要多人配合的操作作业决不允许一人冒险作业，对人配合作业时要互相呼应，协调工作。(8)支架上人员应避免工具和材料的掉落，下面人员应避开危险区域，随时注意观察，发现有危险时及时避开。在支架上作业的人员要全神贯注，并注意适当的休息，避免疲劳作业。(9)身体状况不适的施工人员及有癫痫、心脏病史人员，绝不允许上架作业。(10)支架上作业不要进行用力过猛的作业，谨防闪失。(11)不得随意拆除紧固件，必须拆除时要有确保安全的措施。(12)施工期间随时对支架进行全面检查，94、发现异常情况及时通报，必要时采取果断措施，制止异常现象的发生。十、环境保护措施1、建立健全管理组织机构，成立以工区主任为组长，各部门主任为成员的文明施工和环保管理组织机构。加强教育宣传工作，提高全体施工人员的文明施工和环保意识。2、合理布置施工场地，合理定置各种设施。施工中注意不要使污水外溢，以防污染水源和道路。3、减少施工中的噪声和振动。尽量不扰民，对现场便道经常洒水，以减少粉尘。4、跨碎石路现浇箱梁支架门洞采取门洞顶支架下再铺一层竹胶板，以阻止散落的混凝土坠落而污染路面、过往车辆及行人。十一、进度保证措施1、选拔业务精、能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。充分细致地做好开工前的各项施95、工准备工作，成立由工区主任为组长，有工区副主任参加的工期管理领导小组，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期实现。2、按照总工期目标，认真分析、科学安排、编制详尽的实施性施工组织设计，编排作业循环时间表，环环相扣，严格执行，制订详细周密的分阶段工期控制计划，有的放矢。3、施工进度安排充分考虑统筹安排，合理安排各分部分项工程的施工次序，减少各专业之间的施工干扰和对沿线居民生产、生活的影响。4、采用新工艺、新技术、新材料、新设备提高施工效率。抓住物资供应及设备维修保养，按照计划足量、准时供应，满足施工进度要求。5、强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题96、，避免工期延误。重点项目或工序采取垂直管理，横向强调协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。6、以安全、质量为核心，通过安全、质量促进施工进度，坚持“稳中求快”的生产方针，防止盲目冒进，以便工程施工的顺利进展。7、配置生产资源，抓住施工关键线路，精心组织、合理安排，按实际进展情况及时对计划安排进行修订，并适时掀起生产高潮，加快施工进度。8、挖掘内部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超的氛围，不断掀起施工高潮，以确保总工期目标和阶段工期目标的实现。9、在雨季来临之前，认真做好施工场地及工程的防水、防洪、排水工作。成立雨季防洪防汛领导小组，设立专职值班人员，并随时与97、当地水文气象部门取得联系，预先预防。10、增加材料的储备数量，防止因下雨而停工待料的情况发生。随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。经常对电力线路及用电设备进行检查，防止用电事故发生。十二、交通疏导措施根据招标文件的要求和现场实际情况，为保证xx乡村道路双向通行的社会车辆畅通，为保证工程质量和进度，配合当地村委会疏解交通，科学合理地安排施工段落和进度，尽量减少对施工的影响。在进行跨xx乡村道路段现浇施工时，采取严格安全措施，会同当地村委会制定管理制度，并联合执行。首先将门洞左右两侧各100米范围内碎石路上上行路和下行路用反光柱隔离，反光柱每10米一个，作用是将碎石路上、下行车辆在进入门洞前分流导行；在施工段路口150米处设置“前方150米处桥梁施工，请慢行”标志，在门洞外侧左右60米处设交通疏导控制台和防撞墙，并在此部位设置限高架，派专人维护。在施工段路口15米处设警示标志和设减速带，在距现浇梁门洞5米处设防撞墩，门洞内设安全防护网，现场的交通秩序，确保交通正常，（见附件三，碎石路连续梁现浇施工交通疏导图）。