1、目 录1编制依据11.1编制依据11.2编制范围11.3编制原则12工程概况22.1 工程概况22.1.1 工程项目概况22.1.1.1 桥跨概况2公路概况32.1.1.3 梁部概况3地貌、地质、地震动参数3环境水对混凝土的侵蚀性判定32.1.4 主要技术标准42.2主要工程数量43方案概况53.1 方案总体概况53.1.1 0#块支架53.1.2 墩梁临时固结73.1.3 挂篮结构83.1.4 边跨支架93.1.5 合拢段93.2 方案详细结构103.2.1 0#块托架103.2.2 墩梁临时固结143.2.3 挂篮结构143.2.4 边跨支架16合拢段劲性骨架183.3 方案技术标准、安全2、性能193.3.1 技术标准193.3.2 安全性能194 施工工艺及主要施工方法204.1 施工工艺204.2 主要施工方法204.2.1 0#块支架施工20墩梁临时固结24永久支座及防落梁安装254.2.4 0#块施工28立内模29绑扎顶板钢筋及埋设波纹管29预埋件30浇筑0#段混凝土30悬浇段挂篮施工34边跨现浇段施工38合拢段45挂篮拆除51线形控制525 机械、材料、劳力计划566 施工进度计划及工期保证措施577安全、质量保证措施587.1建立安全保证体系587.2安全管理587.3安全保证措施597.4质量目标617.5质量保证体系617.6质量管理要求637.7防治质量通病的措3、施648文明施工679环保措施6810应急预案6910.1主要危险源6910.2防护要点6910.3突发事件的预防6910.4应急响应（预案启动）6910.5 应急响应程序701编制说明1.1编制依据 （1）新建xx至xx机场铁路工程xx特大桥施工组织设计（指导性）；（2）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008；（3）铁路桥涵工程施工质量验收标TB10415-2003/J286-2004； （4）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；（5）铁路混凝土工程施工质量验收标TB10424-2010/J1155-2011；（6）新建铁路xx至xx机场线（48+80+48）m连4、续梁梁部设计图（兰中施桥参-08）等相关图集、设计文件（7）新建铁路xx至xx机场线xx特大桥（48+80+48）m连续梁菱形挂篮设计图1.2编制范围新建铁路xx至xx机场线xx特大桥（DK18+737.80DK18+915.45）（48+80+48）m预应力混凝土连续梁悬臂现浇箱梁施工方案。1.3编制原则在编制该方案时我们遵循以下原则：1.3.1 遵循符合原则。积极响应并遵守合同文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等要求的规定及铁路建设施工合同、施工合同协议条款内容。1.3.2 遵循设计文件的原则。在编制该方案时，认真阅读对所获得的设计文件资料，了解意图，掌握设计标准，严格按设计资料5、编制方案，满足设计标准和要求。1.3.3 遵循科学、经济、合理的原则。树立系统工程的概念，以铺轨工期为后门关死控制点，以架梁工期为控制节点，统筹分配各个专业工程的工期、合理安排节点顺序，组织均衡、连续生产，进行工期、资源优化，管理目标明确，指标量化，措施具体，针对性强。1.3.4 遵循“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可靠的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督指导，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。1.3.5 遵循引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提6、高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低施工成本。1.3.6 遵循专业队伍施工和综合管理的原则。以专业队伍为基本形式，配备必要的施工机械设备，同时采取综合管理手段调配，以达到整体优化的目的。1.3.7 遵循节约资源和保护环境的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策。合理规划、依法用地、科学设计、少占土地、保护农田，搞好环境保护、水土保持和地质灾害的防治工作，支持矿产保护 、文物保护、景观保护。1.3.8 遵循标准化管理原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。2工程概况2.1 工程概况2.1.1 工程项目概况2.17、.1.1 桥跨概况新建铁路xx至xx机场线xx特大桥位于里程DK18+737.80DK18+915.45处，全长5837.89m。xx到28#墩为单线，左线孔跨式样为：24 m +26-32 m +24 m，后张法预应力T梁，全长906.69 m；右线孔跨式样为：24 m +24-32 m +24 m后张法预应力混凝土T梁，全长841.75 m， 两条单线共54孔单线简支T梁。28#墩到xx台位双线，孔跨式样：23-24m+2-32m+3-24m+8-32m+24 m +40-32 m +2-24 m +7-32 m +(48+80+48) m连续梁+9-32 m +24 m +5-32 m 8、+24 m +14-32 m +3-24 m +6-32 m +24 m +7-32 m +2-24 m +（40+64+40）m连续梁+3-32 m +2-24 m +10-32 m +（80+2120+80）m连续刚构+24 m +2-32 m。共三联双线连续梁，133孔双线简支T梁。其中第94#97#孔梁为上跨西固西路、xx立交桥的现浇连续梁，桥跨组合为（48+80+48）m后张预应力钢筋混凝土连续梁。三跨连续梁桥墩为94#97#，其中95#96#墩（铁路里程DK18+786.65DK18+866.65）为80m主跨，与西固西路、xx立交桥夹角为4956。主墩承台尺寸为：14.6m14.9、6m4.5m；边墩承台结构尺寸为12.6m*10.6m*4m，圆端型实体直墩高度为19m、18m、18m、19m。2.1.1.2公路概况xx立交桥为城市道路，路幅组成（6+12.75+12.75+6）m ，设计行车速度为60km/h，双向四车道。设计通行净空11.25m。2.1.1.3 梁部概况本联连续梁梁部为后张预应力钢筋混凝土单箱单室变截面连续梁。梁部全长177.5m，箱梁顶宽11.6m，箱梁底宽6.0m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40cm至80cm，按直线线性变化，腹板厚50cm至60cm,60cm至70cm，70cm至80cm，按折线变化。全联在端支点、中支点处共设4个10、横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。曲线上梁按曲梁去做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。挡渣墙内侧净宽9.04m9.06m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.25m，桥梁建筑总宽度11.6m。梁全长为177.5m，计算跨度（48+80+48）m，中支点处梁高6.20m，跨中2m直线段及边跨9.75m直线段梁高为3.60m，梁底下缘按二次抛物线Y=2.006210-3x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。2.1.2地貌、地质、地震动参数 地貌：桥11、址区所处地貌主要为黄河一级阶地。地面高程为1556.71557.8m，相对高差约0.51.1m，自然坡度01。施工前场地为信用社、民房、厂房等。地质：根据勘测资料揭示，结合区域地质资料对比分析，场区的岩土层按其成因分类主要有：砂质黄土（Q4al3），深度范围地面以下06.0m；第四系全新统（Q4)粗圆砾土（Q4al6，0=600kpa），深度范围地面以下614.5m；第三系中新统（N1)砂岩夹泥岩（N1ss+ms，0=300kpa400kpa），深度范围地面以下14.558.5m。地震动参数：地震烈度：小于度。地震动加速度为0.238g；地震动反应谱特征周期均为0.45s；建筑场地类别为级场地12、。在主跨设置防落梁措施。2.1.3环境水对混凝土的侵蚀性判定按照铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）判定结果桥址区地表水及地下水具有硫酸盐及氯盐侵蚀性，环境作用等级为H1和L1。2.1.4 主要技术标准铁路等级：国铁级。正线数目：双线。设计时速：160Km/小时。牵引种类：电力。闭塞类型：自动闭塞。正线轨道：按重型轨道（60Kg/m）标准设计，铺设区间无缝线路。设计荷载：铁路采用“中活载”设计。限界：按铁路技术管理规程“客货共线铁路建筑限界”执行。2.2主要工程数量工程项目部位及说明材料及规格单位数量预应力混凝土梁梁体及锯齿板C50混凝土m2681.8合拢段及封锚C50无收13、缩混凝土m76.5纵向钢绞线15.2mm,1860kg139262.1横向钢绞线15.2mm,1860kg21276竖向粗钢筋JL32mmPSB830精轧螺纹钢kg18263纵向锚具M15-17套208M15-15套200横向锚具BM15-4套396BM15-4P套396竖向锚具JLM-32(含垫板及螺旋筋)套1876锚下垫板锚筋（q235）kg723.7纵向波纹管内径90m7498.5横向扁波纹管G=70mm H=19mmm4593竖向铁皮管内径50m4182.5梁体普通钢筋HRB335钢筋kg476445HPB235钢筋kg8532.6支座GTQZ系列钢支座GTQZ-7000ZX-e10014、个2GTQZ-7000DX-e100个2GTQZ-35000GD个1GTQZ-35000HX个1GTQZ-35000ZX-e100个1GTQZ-35000DX-e100个13方案概况3.1 方案总体概况xx特大桥（48+80+48）m连续梁采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工，共设置2套菱形挂蓝。2个主墩上的0#节段施工采用墩身预埋三角托架现浇法施工；1#-9#节段采用菱形挂蓝对称悬臂浇筑法施工；边跨11#节段采用落地支架现浇法施工；边跨、中跨合拢段利用挂篮进行施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体15、挠度发展趋势，以利有效指导现场施工。在两个主墩处，各设置一个ST60/15-10t塔式起重机，以满足梁体施工时所需物资的运输工作。3.1.1 0#块支架根据现场实际情况，0#块施工采用三角托架作为支撑平台,每个0号块共布置4肢三角托架，每侧2肢，一侧的2肢托架间距为6m，桁架用热轧型钢组拼而成，连接采用J502焊条焊接，托架顶面主要受力杆件采用贝雷梁。该托架由三角桁架、横向分配梁、拉杆锚固三个基本受力系统组成，墩每侧2个（一个墩顶上4个托架），其基本结构布置图下图所示。图3-1 0号块施工托架结构布置简图3.1.2 墩梁临时固结本桥墩梁临时固结方案采用刚性结构。按相关施工规范和一般设计要求，且16、不使永久支座过早受力，在悬浇过程中，视为永久支座不受力，按临时固结结构承担悬浇荷载和不平衡倾覆弯矩。临时支座设置在桥墩永久支座的前后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定的压力，又能承受一定的侧向拉力。临时固结支座采用C50钢筋混凝土，每个主墩墩顶设置4处。抗倾覆锚固钢筋采用直径32mm普通钢筋。布置在墩顶两侧梁部范围内。墩梁临时固结布置见下图。图 墩梁临时固结布置平面图3.1.3 挂篮结构 挂篮悬臂浇注箱梁1#块段长3.0m、2#5#块段长3.5m、6#9#块段长4.0m。3.0m段重量为130t、3.5m段最重块段为2#块，其重量为141.25t, 4.0m段最重块段为6#块，其重量为12117、.75t。箱梁悬臂浇注采用菱形挂篮进行施工。挂篮结构见图3-3所示。图3-3 挂篮前、后端断面图3.1.4 边跨支架边跨现浇段施工采取钢管落地支架法。单个支架共设4根钢管柱，坐落在承台以外设置的桩基础上；钢管支架上方纵向采用双拼45b工字钢的组合结构，横向布置贝雷梁、方木等用于承重。本连续梁以xx特大桥94#墩侧（墩高19m）为例编制方案和进行检算。如图下图所示： 图3-4边跨现浇支架布置图（单位：cm）3.1.5 合拢段本连续梁按照先边跨后中跨的施工顺序进行合拢。边跨及中跨合拢均利用挂篮及其有关构件完成。边跨合拢施工前，在相应中跨侧设置适当配重，浇筑混凝土时有序撤除配重。为保证灌注质量，在边18、中跨合拢段施工时，设置临时刚接措施，保证合拢段混凝土强度及弹性模量达到100%设计值及混凝土龄期不少于10天进行预应力张拉时混凝土不开裂。如图3-5所示：图3-5合拢段劲性骨架及合拢段施工照片3.2 方案详细结构3.2.1 0#块托架托架锚固系统由2根40b钢通长预埋在墩内，在浇注墩柱时距墩顶以下1.72m和6.22m处埋置在墩柱内，对拉杆端部设置轴销，与三角托架的纵梁及斜撑连接。托架采用三角形桁架，主承重的上桁梁拉杆采用240b槽钢，腹板加焊厚度为20mm、高度为360mm的加劲板，材质为Q235钢，=295MPa E=210GPa。斜撑采用直径299，t-10mm的无缝钢管销接组成，材质19、为Q235钢，=205MPa，=125MPa，E=210GPa。销轴采用Q235钢，直径为80mm，长度为430mm的销轴。横向分配梁采用贝雷梁。水平稳定桁架杆件采用20a槽钢焊接而成，均采用Q235钢材。3.2.1.1 预埋件（1）下层预埋件（下对拉杆N3）单个桥墩墩柱下层预埋件共两处，每处由两根40b槽钢“口对口”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长6.3m，两根槽钢间距为0.22m。在预埋槽钢两头内侧位置分别焊接2cm 厚，0.7m*0.36m的加劲板N9。在槽钢两端0.22m高度为0.22m处分别钻眼，眼孔直径为90mm。下层预埋件N3水平中心距离为6m，垂直竖向距墩帽顶沿向下6.22m20、。下层预埋件N3细部尺寸见图3-6所示。图3-6 下层预埋件N3结构图（2）上层预埋件（上对拉杆N4）单个桥墩墩柱上层预埋件共两处，每处由两根40b槽钢“口对口”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长6.0m，两根槽钢间距为0.22m。在预埋槽钢两头内侧位置分别焊接2cm 厚，0.7m*0.36m的加劲板N8。在槽钢两端0.22m高度为0.22m处分别钻眼，眼孔直径为90mm。槽钢两端孔眼下方焊接2cm 厚，0.9m*0.3m的对拉板N14。上层预埋件N4水平中心距离为6m，垂直竖向距墩帽顶沿向下0.78m。上层预埋件N4具体见图3-7所示。图3-7 上层预埋件N4结构图3.2.1.2 托架杆件（21、1）水平杆件单个0#块托架上水平杆件共4处，每处由两根40b槽钢“背靠背”形式采用钢板焊接形成。单根槽钢全长4.0m，两根槽钢间距为0.454m（最外沿距离）。在水平杆件槽钢外侧位置焊接2cm*3.88m*0.36m的加劲板N7。在两根槽钢的顶部焊接2cm*4.0m*0.4m钢板N15，底部焊接2cm*2.0m*0.4m钢板N19。在槽钢一端距端头0.22m高度为0.20m处钻眼，另一端距端头0.28m高度为0.20m处钻眼，眼孔直径均为85mm。墩柱一侧两水平杆件N1之间，水平中心距离为6m。水平杆件N1具体见图3-8所示。图3-8 水平杆件N1结构图（2）斜腿构件单个0#块托架上斜腿构件N22、2共4处，每处由单根426mm壁厚8mm的钢管与钢板焊接形成。单根钢管全长5.14m。在钢管两端分别焊接0.65m*0.95m的上铰板座板N12和0.7m*0.61m下铰板座板N13，钢板厚度均为2cm。在上、下铰板座板两端分别焊接上、下铰板N10、N11，铰板所用钢板也为2cm厚。铰板相应位置钻眼，眼孔直径为85mm。上铰板两板外边沿间距为0.25m，下铰板两板内边沿间距为0.25m。斜腿构件具体见图3-9所示。图3-9 斜牛腿N2结构图（3）托架加强杆件为保证托架整体稳定性，在三角托架安装完毕后，在墩柱一侧的两个水平N1杆件之间设置“K”型加强杆件。两个N1杆件之间先用220a槽钢在前端上23、铰座板处焊接连接，然后在20a槽钢中间处分别向两侧40b槽钢根部（靠近墩柱）焊接单根20a槽钢（也焊接与对于板上）。托架加强杆件具体见图3-10所示。图3-10托架加强杆件结构图3.2.1.3 横向分配梁三角托架水平拉杆的上方，采用8排贝雷梁作为横梁，每排4片，顺桥向中心距离为0.45m。具体见图3-11所示。3.2.1.4 I20b工字钢纵梁在I56b工字钢横梁的上部顺桥向布置I20b工字钢，间距为0.65m*2+0.3m*4+0.5m*4+0.3m+0.5m*4+0.3m*4+0.65m*2；以桥墩中心线为基准左右对称布置。工字钢单根长度为6m，桥墩一侧布置22根。工字钢布置具体见图3-124、1所示。图3-11工字钢横、纵梁布置图3.2.2 墩梁临时固结3.2.2.1 临时支座每个主墩墩顶布置4处临时支座，临时支座灌筑C50混凝土。布置在墩顶顺桥向周边处，临时支座横桥向距离墩中心100cm、顺桥向距离墩中心160cm。每处临时支座尺寸横桥向300cm（长）顺桥向60cm（宽）高60cm。临时支座的高度施工时，现场技术人员需要根据图纸垫石高度、永久支座高度进行核算，并采用从轨面标高反算进行复核。 32mm螺纹钢筋布置本桥墩梁T构临时固结采用梁与墩身的体内固结。抗倾覆锚固钢筋采用直径32mm普通螺纹锚固钢筋。分别布置在95#、96#墩顶上。每个主墩共设置448根直径32mm普通螺纹锚固25、钢筋。每个临时支座布置112根，沿四周布置，布置间距为12.5cm，墩身一侧埋设224根。埋入墩身长度为1.59m，埋入梁体腹板长度为0.96m,。3.2.3 挂篮结构3.2.3.1 主要结构挂篮由主桁系统、底篮系统、行走及锚固系统、横板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等）组成。底篮由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模组成，前下横梁、后下横梁采用双拼H400型钢，纵梁采用H350型钢，纵梁与前、后下横梁点焊固定。吊杆采用32mm精轧螺纹钢筋，模板调整采用千斤顶调整。不设置后上横梁，悬臂浇筑施工时，前端荷载由吊杆传递到前上横梁，后端荷载由吊杆作用在前一块段已浇筑混凝土上。内模设置两根内滑梁26、，外模每侧设置两根系梁。3.2.3.2 行走与锚固系统挂篮行走采用双轨自锚形式，每榀主桁下两根轨道、两组反扣轮，轨道用压梁、竖向预埋钢筋锚固。主桁前端支座采用滑船形式，与主桁立柱铰接。行走轨道采用钢板焊接H型钢，轨道整根布置，两根轨道之间不设置横向联结，现场根据需要采取措施。轨道前移采用挂篮顶起后拖动。挂篮行走采用穿心千斤顶拖动，轨道前端安装反力装置，支座上设置穿心孔（参见照片3-12所示）。照片3-14挂篮行走时，吊杆转换：内模、外模由承重吊架转换到滚动吊架上，底篮转换到外挑的主桁平联桁架上，外模不落到底篮平台上。挂篮行走轨道锚固采用25mm精轧螺纹钢筋，其余预留孔采用穿32mm精轧螺纹钢筋27、锚固。3.2.4 边跨支架3.2.4.1 钢管柱基础单个支架的2根钢管柱基础设置在专为支架施工的桩基上。桩基桩径为1.25m单个支架设置2根，桩长均为10m，桩长均从承台顶面起算向下。桩基施工时，发现实际地质与设计图纸地质情况不符，及时与方案制定者联系，变更桩长。图3-15基础及垫层结构图(单位cm)3.2.4.2 钢管柱单个边跨现浇段2根钢管柱，钢管柱外径为630mm，壁厚10mm，横桥向间距为6.1m，顺桥向距墩中心6.6m）下部连接法兰钢板与桩基预埋钢板连接。钢管之间及钢管与墩身相应位置的预埋件间采用219x10mm的钢管进行水平及剪刀撑连接。连接全部采用焊接施工，要求焊缝饱满，以满足其28、稳定性需求。布置形式如下图所示：3-16 钢管柱布置图(单位cm)3.4.3 横桥向分配梁横桥向分配梁采用贝雷梁，纵桥向间距0.9m，共7排，每排设置4片，单个支架共布设27片贝雷片。横桥向贝雷梁布置见图3-7-5。3.4.4 底板范围内的方木在底板6.0m范围内布设10*10cm方木，方木中心间距布置见图3-7-5。图3-7-5贝雷梁及木方布置图3.2.5合拢段劲性骨架本连续梁的边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设置合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体的预埋钢板焊接形成。每个合拢段共设置4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5m的I45b工字钢加肋板焊接而成。图3-17合拢段劲性骨架29、布置图3.3 方案技术标准、安全性能3.3.1 技术标准3.3.1.1 0#块支架型钢均要求为国标产品；焊缝厚度不小于10mm；钢管柱垂直度偏差：2；3.3.1.2 临时固结抗倾覆锚固钢筋采用直径为32mm普通螺纹钢筋。临时支座混凝土标号不得低于C50。3.3.1.3 边跨现浇支架型钢均要求为国标产品；焊缝厚度不小于10mm；支架桩端承载力：300Kpa；钢管柱垂直度偏差：2；3.3.2 安全性能构件安全状态:设置的临时结构安全性能符合规范要求。详见检算书。4 施工工艺及主要施工方法4.1 施工工艺墩身施工设置临时支座、预埋托架型钢顶帽、托盘施工支架搭设、预压及调整0#块施工支架、模板拆除，墩30、梁固结锁定挂篮拼装挂篮荷载试验边跨支架搭设及预压循环施工全部悬灌梁段，拆除挂篮边跨合拢段施工边跨现浇段施工拆除T构临时支座，锁定永久支座中跨合拢段施工体系转换完成桥面系施工 图4-1总体方案流程图4.2 主要施工方法4.2.1 0#块支架施工4.2.1.1 墩柱预埋件制作墩身预埋为对拉杆件N3、N4，由40b槽钢及加强钢板组成。首先在地面按方案要求将40b槽钢切割成长度6.0 m、6.3m各4根，在每根杆件的两端焊接N8、N9加强板，并采用钢板或钢筋头将一个预埋件的两根槽钢口对口进行连接、固定，形成一个组合杆件。同时按设计图纸，在相应的位置采用机械进行打孔，要求孔位准确，孔孔壁圆顺、光滑、同一31、杆件上的两个孔轴线必须在同一直线上。4.2.1.2 墩柱预埋安装墩柱施工时，在墩帽相应位置处分上、下两层预埋40b槽钢对拉杆件N3、N4，预埋位置要求准确，为便于精确定位，在地面上与墩帽模板焊接固定后，整体吊装就位。整个过程中要求预埋件的销轴孔内安装销轴，以保证预埋件的位置及销轴孔的准确性。为保证混凝土局部承压满足要求，墩帽预埋件N3、N4下靠近边缘处增设两层钢筋网片。网片由12螺纹钢筋制成，同层网片钢筋间距为10*10cm，层间距为5cm。每处网片范围为100cm*45cm。加强网片布置见图3-2-9所示。图3-2-8墩柱预埋N3、N4布置图图3-2-9 加强网片布置图4.2.1.3 浇筑墩32、身混凝土浇筑墩身混凝土时注意保护墩身两侧预埋件位置，保证位置及标高准确，同时加强预埋构件底部混凝土的振捣工作，防止由于混凝土振捣不实出现空洞，影响结构安全。4.2.1.4 墩柱混凝土拆模混凝土拆模时注意预埋件与模板点焊部位，严禁大力扯拽，拆模后及时检查预埋件的位置及标高，发现错误及时研讨补救方案。同时在上层预埋件的设计位置焊接N14对拉杆。4.2.1.5 水平杆件与斜腿杆件制作（1）斜腿杆件与水平杆件提前按设计图纸进行加工，必要时采用委托机械加工厂进行加工。（2）水平拉杆由40b槽钢N1和加强板N7组成，首先在地面按方案要求长度4.5 m进行放样切割，并在槽钢内侧焊接N7加强板，并采用7块N133、5垫板将两根槽钢背对背进行连接、固定，形成一个组合拉弯杆件。同时按设计图纸，在相应的位置采用机械进行打孔，要求孔位准确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上的两个孔轴线必须在同一直线上。（3）斜腿杆件由426mm壁厚8mm的钢管N2及上、下铰板N10、 N11；上、下铰座板N12、 N13焊接而成。首先在地面按方案设计尺寸及要求对构件进行放样切割，然后再钢管两端分别焊接上、下铰座板及上、下铰板，形成一个组合压弯杆件。同时按设计图纸，在铰板的相应位置采用机械进行打孔，要求孔位准确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上的两个孔轴线必须在同一直线上。同时要求斜腿构件与上、下铰座板之间接触面满焊凸焊缝，焊缝高度不小于34、10mm，铰座板与铰板件接触面，一侧为满焊凸焊缝，另一侧为坡口平焊缝，焊缝高度均不小于10mm。具体焊缝情况见图3-2-10所示。图3-2-10 铰板与座板焊接图（4）为提高斜腿构件N2的局部抗变形能力，需在其两端上、下铰板座板上设置加劲板N16、N17、N18。其中上铰板座板与斜腿构件N2钢管间除接触位置满焊外，沿上铰座板长边轴线两侧各焊接一块0.3m*0.2m三角形加劲板N16；下铰座板与斜腿构件N2钢管间除接触位置满焊外，两侧焊接各3块0.15m*0.15m三角形加劲板N17，下铰座板与下铰板之间两个焊接各2块0.15m*0.2m三角形加劲板N18。4.2.1.6 水平杆件与斜腿杆件安装35、在地面上将单个斜腿杆件N2与水平杆件N1先用直径为80mm，长度为430mm的销轴连接起来，并安装保险销。然后吊装至墩柱旁，人工对位，将N1、N2杆件另一端分别与墩柱预埋杆件N4、N3通过同样的销轴连接，并安装保险销。销轴采用Q345钢。安装过程中要求专人指挥吊车或塔吊，同时在安装过程中如遇到轴销安装困难的状况，严禁采用氧气乙炔等设备切割销轴孔，要求立即上报项目经理部，要求具体整改方案。4.2.1.7 安装托架加强件在墩身一侧两个托架安装就位后，在上焊接220a槽钢K字型连接架，以保证两个托架的整体稳定性。4.2.1.8 安装贝雷梁横桥向吊装贝雷梁。吊装采用汽车吊施工，人工配合。贝雷梁在托架水36、平杆上布置8排，中心间距为0.45m，每排4片。贝雷梁采用“U”型卡口或限位卡连接到托架水平杆件N15垫板上。同时贝雷梁中间采用花架进行连接，防止其滑动和侧向倾倒。4.2.1.10工作平台试压托架预压方案托架预压采用模拟状态法进行，即用等效荷载模拟0#块浇筑工况条件来检验支架的受力与变位。等效荷载可根据现场实际情况采用混凝土预压块。变位可利用现有全站仪、水准仪设备直接进行观测。观测点布设在墩身预埋拉杆处、三角托架及贝雷梁跨中位置布设观测点，墩身每侧支架共布置观测点9个。预压程序与步骤流程预压准备支架安装就位支架全面检查观测点的布置分级加载观测读数记录卸载观测结果分析预压完成投入使用。静载试验采37、用混凝土预压块代替荷载进行，加载过程中采用吊机配合吊装，加载要缓慢平稳进行。在加载过程中按照正常的砼浇筑顺序进行预压块的铺设。支架预压荷载按0号块悬出墩柱梁段重的1.2倍计算。根据箱梁断面尺寸及预压块的尺寸，按照均布荷载及梁体受力情况均匀布置。加载方式托架预压时，应先施加30%的荷载，以消除非弹性压缩值，此时停止加载，测量托架变位，记录相关数据。之后按每级压载为总重的30%，加载后要求预压30min，并实测其沉降变形，最后加到120%，静置不少于48h，观察结构杆件是否有变形，焊缝是否出现裂纹等。卸载方式卸载方法与加载相同，注意观测支架的回弹值。预压试验结束应对资料进行分析处理，并提供箱梁底模38、修正后的立模标高。4.2.2墩梁临时固结抗倾覆锚固螺纹钢筋，与墩身同时施工。墩身混凝土浇筑完成后，在墩身顶部立模浇筑临时支座混凝土。抗倾覆锚固钢筋的上段，直接浇筑在箱梁体内。4.2.2.1 精轧螺纹锚固筋下料、锚板安装32螺纹钢筋下料采用切断机切割，严禁乙炔气火焰切割。下料长度误差不得超过10mm。4.2.2.2 锚固钢筋固定32螺纹钢筋高出墩身顶部很多，摇晃不稳定。充分利用墩身主筋和钢模板焊接固定架，确保32锚固钢筋安装位置准确。32螺纹钢筋在墩身锚固长度误差不得超过15mm。4.2.2.3 墩身混凝土局部抗剪强度加强防止墩顶混凝土局部开裂，对于没有设计钢筋网片的墩顶，应在临时支座底下的墩顶39、200mm厚度内预埋12mm螺纹钢筋网片，钢筋布置间距100mm，网片尺寸大于临时支座200mm。4.2.2.4 临时支座模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑临时支座是一次性临时结构，安装采用普通模板。钢筋网片随着混凝土浇筑进度，逐层放置。混凝土浇筑方法，与常规施工相同。表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温，以防表面和内部收缩不匀而开裂。临时支座的顶面坡度，应与梁底坡度相一致。4.2.2.5 临时固结体系拆除临时固结结构随着合拢段的合拢步骤拆除。在合拢段混凝土浇筑前，凿除合拢段一侧的支座混凝土；临时支座钢筋混凝土凿除很困难，建议先采用直径5cm10cm的水钻切割，然后采取风镐铲除。32螺纹钢筋等待合拢段40、纵向预应力张拉后切除锚固钢筋。4.2.3永久支座及防落梁安装4.2.3.1永久支座施工工艺：安装支座钢围板垫石顶面凿毛、清理锚栓孔支座吊装、找平支座周围支立钢模板重力式灌浆漏浆处修补图4-9连续梁支座安装工艺流程框图4.2.3.2全桥支座布置图图4-10全桥支座布置图4.2.3.3施工要点垫石顶部安装连续梁永久支座。要求临时支座混凝土比永久支座高23mm，以保证永久支座在体系转换完成前不受力。本桥支座采用铁路桥梁盆式支座，支座设计顺桥向最大位移量100mm，支座垫石采用C50混凝土。支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。支座安装41、采用重力灌浆法，支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接的螺栓。模板锚栓支座重力灌浆垫石图4-11支座重力灌浆图 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌注模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20-30mm的空隙，安装灌浆模板，要求垫石四角高差不得大于2mm，梁底与墩顶净高最小50cm以方便维修和更换支座，与墩台连接42、采用在墩台顶面支撑垫石预留螺栓孔，预留螺栓孔尺寸为直径60mm，深度为套管深入垫石顶面长度加50mm，要求预留孔对角线与设计孔位偏差小于10mm。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆终凝并达20Mpa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙,拧紧上下支座锚栓。待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后，需要对支座作如下检查：是43、否存在偏斜；是否与支撑垫石有脱开；是否有开裂。检查无误后安装支座钢围板。4.2.3.4防落梁安装防落梁挡块按图新建铁路xx至xx机场线（48+80+48）m连续梁梁部设计图（兰中施桥参-08）中防落梁措施图进行加工。防落梁的作用是对地震时梁部结构进行横向限位。浇筑梁底时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体施工完毕后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。防落梁挡块的横向位置应和墩身顶部垫石的位置相对应，应特别注意在梁体施工前对垫石尺寸进行确认。以防漏埋或错埋预埋件。钢板和螺栓的外漏部分以及螺栓自底面以上150mm的范围内44、均按涂装标准要求进行涂装，已达到防腐等要求。图4-12防落梁挡块照片4.2.4 0#块施工4.2.4.1安装底模，设置预拱度施工前用万能杆件搭设位于墩旁一侧牢固可靠的爬梯，踢蹬采用角钢或钢筋配合花纹钢板焊接形成。爬梯外围细目网包裹，形成封闭形式。0#节段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模支架设计情况施工，最后放置底模板，按要求设置预拱度，采用支架托盘调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。4.2.4.2支立0#段侧模板并加固侧模板采用定型外模。将侧模板用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，采用手动葫芦将侧模板临时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。4.2.4.345、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模板的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好横隔板模板。梁部钢筋的绑扎与波纹管的埋设现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用电弧焊点焊。锚固齿板内的钢筋要与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板的平衡拉筋必须与底板上下层主筋点焊连接。箍筋弯钩的叠合处，在梁体中沿梁长方向置于上面并交错布置。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。预应力管道采用镀锌波纹管，波纹管要求表面光洁无污物、无破损。安装波纹管时，每0.6m设一道井字型定位钢筋，在钢束平弯段和竖弯段处，定位钢筋按不大于0.3m间距加密设置，管道轴线应与46、垫板垂直，确保波纹管在浇筑混凝土时不上浮、不变位。波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm长的接头，并用双层胶布将接口处缠牢，管道间以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后立即检查有无漏浆和堵管。钢绞线安装前用高压水冲洗和检查管道。箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土过程中，严禁踩压波纹管，防止其变形。波纹管端锚垫板的安装均应垂直于管端轴线。所有波纹管与锚垫板承插处均用海绵条挤缝塞紧，周围缠绕胶带纸密封。同时在锚垫板处设置加强钢筋网片，防止张拉过程中出现局部混凝土破裂和锚垫板破裂现象。波纹管安装就位过程中，要尽47、量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时要防止电焊火花烧穿管壁，在波纹管附近施焊时，采取有效措施保护好管道，有条件的情况下尽量避免在波纹管处施焊。4.2.4.4立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位，并加好垫块，调整好位置；起吊箱梁腹板、顶板内模就位，顶板内模采用钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固。为保证腹板及横隔板处混凝土的振捣质量，在内侧膜板的相应位置开口，待混凝土浇筑至开口位置后，将内膜开口处模板补全，接缝处用密封胶带封闭，并做好加固。确保浇筑开口以上混凝土时不漏浆、不变形。在0#块横隔板两侧最低处和边跨直线段设置直径100mm的泄水孔，在48、灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。4.2.4.5绑扎顶板钢筋及埋设波纹管立好内模板后，立即绑扎顶板底层钢筋，布置竖向精轧螺纹钢筋及顶板束波纹管、横向预应力波纹管及横向钢束，绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。4.2.4.6预埋件从施工0#块时开始，要注意预埋挂蓝后锚、内模锚固和外模锚固及走行所需的预应力钢筋等临时设施的锚杆孔及图纸要求的泄水孔、通风孔、电力管道、接触网支架等孔道、预埋件的设置。要求预埋位置准确，预埋孔道及预埋件的尺寸、规格复核设计及施工要求。施工中技术人员需要进行反复核对。4.2.4.7浇筑0#段混凝土在混凝土浇筑前，应采用49、吸尘器将模板表面土及杂物清理干净，以免影响混凝土外观质量，在混凝土浇筑过程中采用篷布将混凝土出料口包裹，防止混凝土溅落到未浇筑的模板表面上，影响混凝土外观质量。现场混凝土施工使用泵送。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水及水泥砂浆以润湿输送管路各部位。梁两端对称节段的混凝土对称平衡浇注，确保施工时不平衡荷载最大值不超过20t。T构两端箱梁对称节段的混凝土按底板、腹板、顶板三个节段进行流水现浇，即A段底板A段底板A段腹板A段腹板A段顶板A段顶板，用插入式振动棒捣固。混凝土的浇注方法0#块混凝土浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注-腹板浇注-顶板浇注。底板浇注：首50、先浇注底板隔板位置，然后左右分别对称浇注，反复直至底板浇注完成。腹板浇注：纵向，由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm，如此反复浇注至最后；横向，左右不对称高度不大于30cm。顶板浇注：由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm。如此反复浇注在中心合拢。混凝土的振捣0#块混凝土的振捣采用插入式振捣器配合附着式振捣器进行振捣。底板、顶板及腹板混凝土均采用50插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。在0#段外侧凸起处设置4台（每侧2台对称布置）附着式振捣器，以满足此处的振捣要求。振动延续时间以混凝51、土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。4.2.4.8混凝土养护梁体混凝土顶面采用土工布覆盖洒水养护，内表面覆盖塑料布，外边面喷洒养护剂进行养护。浇筑时应注意混凝土温度的控制，入模温度控制在530。养护期间应测定混凝土内外温度，温差不宜大于20，拆模时芯部温度与环境的温差不得大于15。4.2.4.9预应力张拉在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土强度设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%且砼龄期不少于5天后，进行预应力束张拉。钢绞线的采购，按设计标准订购钢绞线及锚具，选择通过质量认证的定点厂家供货，先52、抽取样品送具有资质的质检单位进行检测，检测合格后方可订货。钢绞线及锚具进场后，先进行外观检查，合格后按规定在监理工程师见证下取样，对钢绞线的力学性能进行严格的检验，全部合格后方可下料用于工程中。对每个锚头都要逐个进行裂缝探伤检验，对锚具进行组合锚固性能试验。三项预应力体系材料及要求纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。锚具要求符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接件技术（TB/T3193-2008),张拉采用与之配套的机具设备，管道采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波53、纹管JG225-2007要求；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准，锚固体系采用BM15p-4锚具及支承垫板，锚具要求符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接件技术（TB/T3193-2008)张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道为7019mm扁形镀锌金属波纹管，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求；竖向预应力筋采用32mm高强精轧螺纹钢筋，型号PSB830，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）要求。锚固体系采用JLM-32型锚具，张拉体54、系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径为50mm铁皮管成孔。施工中应采取二次重复张拉工艺，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并且采取切实措施保证压浆质量。钢绞线存放，钢绞线设专门仓库存放，保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通。钢绞线盘下垫方木，不同批次的钢绞线分开存放。钢绞线下料与编束，钢绞线经抽检合格后进行下料加工，下料在专门的下料台上进行，下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，采用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束。编好的钢束及时穿束，端头用黑胶布包55、扎，被雨淋湿生锈的钢绞线要更换剔除。穿束前用高压水和无油压缩空气吹洗管道，直至孔道内清洁干燥为止。梁面上横桥方向上的预应力筋采取先穿束法，即在混凝土浇注前就将预应力筋放在波纹管内，固定端锚于混凝土中；梁内纵桥方向预应力筋采用后穿束法；竖向预应力钢筋采用镀锌铁皮管成形，在浇注混凝土前固定在钢筋骨架内。张拉千斤顶的标定，请有资格的计量检测部门校正标定。使用时的校验期限视千斤顶情况而定，使用超过1个月或达到200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验标定。混凝土强度检验，预应力筋张拉前，提供施工梁段混凝土的强度试验报告，当混凝土强度达到设计强度的95%以上时，弹性模量达到100%后方可56、施加预应力。张拉力的控制，按设计要求，计算出不同钢绞线束的张拉力和竖向预应力粗钢筋的张拉力。张拉力的校核，规范要求用应力指标控制张拉时，用伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应查明原因并采取相应措施处理后才能继续张拉。同一断面的断丝率不得大于1%，每一钢束的滑丝、断丝不能超过1根。预应力筋的张拉，预应力钢束严格按照设计张拉顺序、张拉控制应力及张拉工艺进行，并做好张拉记录。纵向预应力钢绞线采用两端对称、同步张拉。横向预应力钢绞线单端张拉，但锚固端与张拉端两面替换。将锚垫板表面和其喇叭管内的混凝土残渣清除干净，并清除钢绞线上的锈蚀和泥浆。安装千斤顶与锚板，张拉前调整好千57、斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道末端的切线重合，同时也要调整工具锚的孔位与工作锚地孔位排列一致，以防各索钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。张拉方式与程序，横向预应力束单端张拉，纵向预应力束采用两端同时张拉，对称进行。张拉程序为00.1k1.05k（持荷5min）k（锚固）。张拉过程中每束钢绞线的断丝、滑丝数不得超过1丝，同一断面地断丝率不得超过1%。张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片 ，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。油压达到设计张拉值后关闭主油缸油路，并保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计t58、位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉安全注意事项，预应力施工安全放在第一位，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员应做到千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在工作中严禁擅离职守；张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中；工具夹片要保持润滑，利于退锚；钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮切割机切断并用环氧树脂水泥浆封锚。竖向预应力钢筋的制作和张拉，为确保结构受力符合设计要求，必须严格空竖向预应力张拉质量，要求每根竖向预59、应力钢筋锚固后，必须进行复拉。竖向预应力粗钢筋张拉时做好张拉记录。在混凝土浇筑前，将精轧螺纹钢筋装入金属波纹管，下端丝扣上拧一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内。竖向预应力筋在悬臂浇注完2个节段后张拉。钢筋预埋，竖向粗钢筋在浇混凝土时预埋在梁体内，用铁皮管使其与混凝土隔离。预埋时控制钢筋顶面高程，并严禁点焊竖向预应力钢筋。4.2.4.10孔道压浆张拉后应在两天内进行管道压浆。孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。压浆采用真空压浆工艺，在正式注浆前需要做真空注浆工艺试验，确定详细的施工参数60、以指导施工。准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。水泥浆的制备 孔道压浆所用的水泥浆，使用不低于55Mpa的普通硅酸盐水泥拌制，按照实验室所处配合比进行配制施工。 压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在3050s之间。压浆程序和操作办法 压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排61、气，保证压浆质量。压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方62、可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。后张预应力砼梁球阀1球阀2阀门4压力表真空泵吸管 浆灌灌浆泵拌合机压力表阀门34-13真空灌浆施工工艺图4.2.4.11封端为提高混凝土耐久性，按照设计在锚头与垫板接触处四周用防水涂料进行防水处理，并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带钩螺栓，封端钢筋与之绑扎牢固，形成钢筋骨架，在封端及封锚范围内采用防水涂料进行防水处理。4.63、2.5悬浇段挂篮施工4.2.5.1挂篮安装在完成0#梁段灌筑、养生、张拉及注浆完成后，方可在0#梁段顶安装挂篮，准备施工1#梁段。在0#梁段两头同时对称安装一套挂篮，向两个方向对称施工，保证双悬灌的平衡。首先在0#段顶面安装走行轨，要求两组走行轨要平直（在安装走行轨前，两走行轨的位置要放线找平，进行技术交底）。采用扁担梁、锚杆将走行轨锚于箱梁竖向预应力钢筋上，每根轨道至少有6处锚固。主构架的安装将下弦杆放置在0#块上，与竖杆用节点板连接。将下弦杆与竖杆直立在轨道上，并用锚杆将主构架后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，安装后斜杆。在0#块顶面上拼装上弦杆与前斜杆，而后吊装与主构架拼装。安装中门架，上64、平联。安装主构架前、后吊杆。检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。底模平台的安装在轨道和主构架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。提升底模平台。将底模平台后托梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。安装前吊杆，底模吊杆采用液压千斤顶固定在主构架下的短梁上。检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。安装侧模系统在桥下地面将侧模支架，外导梁、垫块，连接成整体，同时注意侧模支架的排列尺寸。将外导梁用螺母连接在外侧模支架上。检查。提升侧模。将前吊杆固定在在主构架前横梁上，外侧模后吊杆用螺母固定通过箱梁翼缘板，内模后吊杆通过箱梁顶板。安装侧模工作平台。检查（经检查无误后65、才可进行下一道工序）。安装前横梁操作平台用螺栓连接于前横梁上。至此，挂篮的主要部件依次安装完毕，然后根据1#段的设计位置调整挂篮的位置及各点标高。立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后的标高。此标高在气温较稳定时进行，否则应另计温度差挠度。4.2.5.2挂篮试验挂篮拼装完成后应进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形值，以便清除非弹性变形和设置准确的预抬值。静载试验主要过程如下：加载加载总重量根据连续梁设计图计算可知，1节段的总重量约为141.25t，我们在静载试验时按梁体混凝土重的1.2倍（即169.5t）进行堆载，采用1t袋进行，干细砂计算密66、度取1.5t/m3。加载方式采用分级加载方式：020%50%100%120%,分级加载时严格按预先制定的方案和程序进行。每级荷载加上后都要进行测量并记录原始数据，为预抬提供依据。加载方案和程序 观测点分布在主桁架和前桁架端头及中部，加载试验前用红油漆标识各观测点，并进行编号便于记录和数据分析比较。将干细沙事先装入编织袋中，按每袋装1t，袋口要密封好，用吊车直接将沙袋吊装到加载位置，人工配合堆码整齐，为保证安全和作业方便，堆码高度不超过3m。每次吊装1袋，大约需要510分钟，完成10%荷载3小时，之后开始对加载部分进行测量，每2小时对所有观测点测量一次，并作好相应的记录，观测时间共12小时，测量67、6次。然后开始加载下一级荷载，观测间隔时间仍为2小时，观测时间仍为12小时，直至完成全部加载及观测任务。比较结构在不同荷载不同时间下挠度变化情况。挂篮卸载卸载:挂篮卸载时仍采用分级方式进行：120%100%50%20%0每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。挂篮检查：卸载后对挂篮所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，根据实际情况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模进行检查，看是否有变形。注意事项采用高精度的水准仪观测。换手测量，确保数据准确。 相邻两级支架变形值大于3mm，则停止加载，继续观测，每15 分钟观察一次变形，直至前后两次读数68、差不大于1mm。 数值处理：挂篮预压是为了消除加工安装的非弹性变形，并测出弹性变化的大小，为悬臂浇筑施工控制底模标高提供依据。根据观测的数值绘制变形值与荷载关系曲线，按图分析非弹性变形最大值和弹性变形的最大值。4.2.5.3梁段灌筑外侧模及底模就位后，支立用1.5cm厚端头木模板，并在模板上根据钢丝束和钢筋位置钻眼，通过该孔道绑扎底板钢筋及钢束定位架，安装预应力束管道。绑扎腹板钢筋和预应力束管道。立内模，并用拉条与外侧模相连。支立顶板端头模板，绑扎顶板钢筋和安装预应力束管道。安装各种预留孔洞钢管或预埋件。经检查合格，方可灌注新梁段混凝土，桥面混凝土要求平整。4.2.5.4挂篮的移动对1#梁段灌69、注完毕后，等混凝土达到设计强度90%以上，按设计对纵向束进行张拉，压浆，待灰浆强度达90%以上方可移动挂篮。脱模（侧模、底模）。铺设走行轨部分（钢轨、走行轨）拆除挂篮后锚系统，使挂篮的后支腿倒挂在滑道上。拆除底模板后锚杆，此时底模后端已用吊杆吊住。拆除侧模板后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住。此时内滑梁架的上端固定在桥面上。拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。用走行系统顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。用锚杆将挂篮后端与箱梁竖向预应力筋锚固。安装底模后锚杆。安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。调整模板位置及70、标高。本连续梁浇筑的最大节段长度为4.0m , 考虑到施工干扰比较多，移动一个节段大约需要1小时。至此，挂篮和轨道的施工和前移进入正常状态，在每浇筑完一个节段后，应先移动轨道，轨道就位后，锚固，检查无误后，再移动挂篮。4.2.6边跨现浇段施工4.2.6.1施工工艺施工支架拼装并预压测量放样，调整标高底模板制造及安装、刷隔离剂模板试拼、检查及修整模板涂刷脱模剂安装外模板及端模钢筋检验、加工成型砂浆垫块预制安装支座底板、腹板钢筋及预应力管道模板涂刷脱模剂安装内侧模板绑扎顶板钢筋及预应力管道梁体模板测量、检查修正制混凝土试件原材检验、配比浇筑混凝土混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板 4-14边71、跨直线段施工工艺流程图4.2.6.2支架搭设桩基施工钻孔桩施工根据现场的施工机械设备情况，在指定位置采用冲击钻或旋挖钻，按桩基布置示意图3-7-2中所示尺寸要求进行桩基施工。钢筋笼钢筋笼按桩截面0.3%配筋，纵向主筋布置12根20螺纹钢筋，骨架筋采用20螺纹钢筋，竖向间隔2m布置一道，钢筋笼外径为1.05m，在主筋外部采用10圆钢进行缠绕，间距0.2m。图3-7-6钢筋笼加工图桩顶处理单个支架共设两个桩基，桩基采用旋挖钻进行施工，成孔清渣后，吊装下放钢筋笼，灌注水下混凝土。待混凝土初凝后，将设计桩顶0.5m高度范围内混凝土凿除，布设五层12mm螺纹钢筋网片，同层钢筋中心间距0.1m，层间距0.72、1m。设计桩顶面埋设0.85*0.85*0.02m钢板及连接用20光圆钢筋，钢筋长全长0.7m，外露0.1m，外露部分套丝扣。桩顶钢筋网片、桩顶面预埋钢板及钢筋见图3-7-7。图3-7-7桩顶钢筋、钢板构造图墩身预埋件墩柱预埋件位置在墩柱连续梁侧埋设预埋件，单个墩柱分五层共埋10个,连接板8个，牛腿2个，通测埋件中心间距6.1m，埋设位置见图3-7-8。图3-7-8墩柱预埋件埋设位置图预埋件结构墩身预埋件分为预埋钢板、及预埋牛腿预埋钢板由0.4x0.4x0.02m的钢板及背部28长0.6m的锚固钢筋焊接而成。具体布置见下图:图3-7-9墩身预埋钢板示意图预埋钢板由0.7x0.4x0.02m的钢73、板及背部28长0.6m的锚固钢筋焊接而成。具体布置见下图:图3-7-10墩身预埋钢板示意图预埋件安装预埋件位于墩身圆弧部位上，安装时要求预埋件平面与墩身平直段位于同一平面内，预埋钢板可加工成剪力槽形式。预埋牛腿的预埋在墩顶钢筋网片的底部，位置要求准确，为便于精确定位，在地面上与墩帽模板焊接固定后，整体吊装就位。整个过程中要求预埋件的销轴孔内安装销轴，以保证预埋件的位置及销轴孔的准确性。钢管柱支立钢管柱制造钢管柱由专业厂家生产，运输至现场。钢管采用10mm厚钢板卷制而成，卷制接缝要求符合相关规定。钢管结构见图3-7-12。图3-7-12钢管结构图钢管进场验收后，在其两端焊接0.85*0.85m钢74、板（厚度为20mm）作为底座和顶板，然后在钢板与钢管柱间焊接8块加劲肋（厚度为10mm），连接法兰与底座钢板相同，连接下图。图3-7-12钢管与底座或法兰钢板连接图如果需要现场进行接长，则采用内衬管的方式进行接长。即在630*10mm的钢管桩内先焊接一个610*10mm的内衬钢管，设置内外两道焊缝，内衬钢管长40cm,平分在两个钢管中，然后将610*10mm的内衬管插入需接桩的钢管内，采用人工将两根630*10mm钢管进行焊接。焊接牢固、密实后，并在外侧采用1cm厚的钢板搭接焊进行加强。钢管柱支立钢管柱加工结束后，采用吊车吊装，立直后下端采用法兰盘与桩基础预埋件连接牢固。水平及剪刀撑连接两根钢75、管柱之间设置立面水平剪刀撑，在钢管柱底部、中部及顶部与墩身预埋件之间设置4道平面支撑。支撑杆采用219x6mm的钢管，与钢管柱及墩身预埋件采用焊接。为方便施工，钢管柱上可通过焊接钢筋的方法，形成简易爬梯和吊耳。钢管柱吊装就位后，连接底脚螺栓，这个过程中，吊钩始终与钢管柱连接在，直至底脚螺栓连接完毕。安装完成一根钢管柱后，焊接28a槽钢用作水平连接，待相邻钢管柱就位后，尽快与之连接形成整体，并焊接斜向剪刀撑。为把好钢管的质量关，必须保证钢管的垂直度和横杆的水平度。在搭设过程中，要求整架垂直度小于/500h，将各排钢管牢固地连接在一起，注意焊接质量，焊缝厚度不小于10mm。水平型钢制作、架设顺桥向76、型钢采用40b槽钢与钢板的组合型钢，每根长度为7m。首先在地面或加工厂按设计图纸加工成型，在相应的位置采用机械进行打孔，要求孔位准确，孔孔壁圆顺、光滑、同一杆件上的两个孔轴线必须在同一直线上。钢管柱作业完成后，吊装采用汽车吊施工，人工配合，吊运至钢管桩顶部。组合型钢与钢管柱顶端的钢板之间采用满焊连接，并用小槽钢或25钢筋形成斜支撑，防止其滑动和侧向倾倒，与墩身预埋件间采用轴销连接。横桥贝雷梁铺设横桥向布置7排贝雷梁，间距按0.9m布置，每排4片。贝雷梁与下层工字钢间采用“U”型卡或限位卡连接。顺桥向方木铺设为了有效调节箱梁底模标高，在铺设木方时加入木楔。4.2.6.3支架预压支架预压方案支架预77、压采用模拟状态法进行，即用等效荷载模拟0#块浇筑工况条件来检验支架的受力与变位。等效荷载可根据现场实际情况采用混凝土预压块。变位可利用现有全站仪、水准仪设备直接进行观测。观测点布设在630mm钢管顶部及贝雷梁跨中位置布设观测点，墩身每侧支架共布置观测点9个。预压程序与步骤流程预压准备支架安装就位支架全面检查观测点的布置分级加载观测读数记录卸载观测结果分析预压完成投入使用。堆载试验采用混凝土预压块代替荷载进行，堆载过程中采用吊机配合吊装，加载要缓慢平稳进行。在堆载过程中按照正常的砼浇筑顺序进行预压块的铺设。支架预压荷载按现浇段悬出墩柱梁段重的1.2倍计算。根据箱梁断面尺寸及预压块的尺寸，按照均布78、荷载及梁体受力情况均匀布置。加载方式支架预压时，应先施加20%的荷载，以消除非弹性压缩值，此时停止加载，测量托架变位，记录相关数据。之后按每级压载为总重的20%，加载后必须持压30min，并实测其沉降变形，最后加到120%，静置不少于48h，观察结构杆件是否有变形，焊缝是否出现裂纹等。卸载方式卸载方法与加载相同，注意观测支架的回弹值。预压试验结束应对资料进行分析处理，并提供箱梁底模修正后的立模标高。4.2.6.4现浇段施工具体步骤参照梁体施工实施。4.2.7合拢段4.2.7.1合拢段施工顺序总体顺序：合拢顺序为先边跨后中跨。施工工艺流程：T构悬浇完成边跨现浇段完成走行挂篮与边跨直线段连接边跨合79、拢段外模调试、安装底腹板钢筋及预应力安装边跨合拢段内模调试安装顶板钢筋及预应力安装边跨合拢段钢构支撑锁定临时张拉预应力钢束边跨合拢段砼浇筑及养生边跨合拢段预应力施工拆除边跨合拢段模板支架拆除中墩临时固结及边跨临时钢支撑拆除边跨现浇段与支架支撑连接走行中跨悬臂端一个挂篮至中跨合拢段位置底腹板钢筋及预应力筋安装中跨合拢段内模调试、安装顶板钢筋及预应力安装中跨合拢段钢构支撑锁定临时张拉预应力钢束及底板合拢束中跨合拢段砼浇筑及养生中跨合拢段预应力施工拆除模板支架、临时钢支撑中跨合拢段外模调试、安装4-22中跨合拢段施工工艺流程图4.2.7.2边跨合拢用型钢形成临时刚接构造，将靠近边跨一侧挂篮前移，利用80、挂篮模板作为浇筑外侧模及底模。绑扎钢筋、安装预应力孔道、浇筑混凝土并养生，强度及弹性模量达到要求后，张拉边跨底板钢束。拆除中墩临时固结措施，将中墩纵向活动支座临时锁定，并张拉锚固规定的纵、横向钢绞线及竖向预应力筋。走行挂篮与边跨直线段连接，在现浇直线段与T构9#节段施工中预留孔道，用来固定挂篮上、下横梁，孔道利用50mm的PVC管形成，预留孔道分别位于翼缘板、底板处。并进行配重。合拢段外模调试、安装 挂篮走行前移至合拢段位置，通过预留在边跨现浇段和9#节段上的预留孔固定，挂篮模板（底板、侧模板）作为合拢段外模，对其进行调试锁定。底腹板钢筋及预应力安装首先绑扎底板底层钢筋，其次穿底板范围内钢绞线81、，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安装其他钢筋。边跨合拢段内模调试、安装 内模仍然使用挂篮内模，并通过预留孔道及内滑梁支撑。顶板钢筋及预应力安装 首先安装顶板底层钢筋，其次穿底板范围内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安全其他钢筋。边跨合拢段钢构支撑锁定本连续梁的边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设置合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体的预埋钢板焊接形成。每个合拢段共设置4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5m的I45b工字钢焊接而成，设置上、下翼缘板两条焊缝（必要时可加加肋板），要求焊缝饱满、连续。在9#82、节段和边跨现浇段的箱梁顶、底板的顶面预埋2cm厚钢板，共四处，尺寸为50cm45cm的钢板，每块钢板的预埋深度为1cm，每块预埋钢板底面焊接24根32钢筋，每根钢筋长0.3m，底部做弯钩，弯钩长度为符合标准，以保证与梁体混凝土连接牢固。安装时避免与梁体本身预应力孔道及锚盒发生冲突，并尽量减少改移普通钢筋位置的情况。4-23合拢段预埋件布置图4-24合拢段预埋件构造图支撑型钢用I45b工字钢,单根长3.5m。在混凝土浇筑前几天凌晨最低温度时,将支撑型钢焊于两侧梁内预埋的钢板上,起到支顶作用并起部分抗拉作用,焊接时同一根工钢骨架一端焊完后再焊接另一端。合拢段混凝土浇筑选择在一天凌晨3点左右气温最低83、时浇筑合拢段混凝土,浇筑时间在4h内完成。合拢段混凝土浇筑时的温度应尽量与临时固结时温度相同，要求技术人员量测好临时锁定时的温度，并以此来控制合拢段混凝土浇筑温度。收听天气预报,3d内有大风降温时,不进行合拢段混凝土浇筑。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润,并冲洗干净。合拢段采用C50无收缩混凝土,由现场技术负责人确认,利用汽车泵送,入模混凝土坍落度不大于20cm。混凝土浇筑后专人保湿养护,专人进行混凝土测温记录。在浇筑混凝土的同时撤出配重。预应力张拉合拢段混凝土强度达到设计要求后,放松吊架外侧模及内侧模。然后按顺序进行其他预应力束张拉,张拉完成后方可脱底模。合拢段混凝土灌注前,要将所有的预应84、力钢绞线全部穿入波纹管内,为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞,除接口处用绞带缠绕密封外,还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞。同时混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置,以防合拢段发生堵管,影响压浆质量。体系转换拆除合拢段模板支架、95#和96#墩临时固结及边跨临时钢支撑、边跨现浇段与支架支撑连接，同时解除95#和96#墩上永久支座的水平约束，完成体系转换。吊车配合拆除95#墩两侧挂篮，96#挂篮暂时保留，但边跨侧挂篮需放松吊带、后锚等，挂篮模板脱离梁体，使其呈空载状态。4.2.7.3中跨合拢安装中跨临时刚接构造，解除中墩纵向活动支座的锁定，张拉规定的钢束。用挂蓝现浇中跨合拢段。张拉并锚85、固纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。走行挂篮与边跨直线段连接，在T构的9#段施工中预留孔道，用来固定挂篮上、下横梁，孔道利用50mm的PVC管形成，预留孔道分别位于翼缘板、底板处。并进行配重。合拢段外模调试、安装95#墩顶的挂篮走行前移至合拢段位置，通过预留在T构9#节段上的预留孔固定，挂篮模板（底板、侧模板）作为合拢段外模，对其进行调试锁定。底腹板钢筋及预应力安装首先绑扎底板底层钢筋，其次穿底板范围内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安装其他钢筋。中跨合拢段内模调试、安装 内模仍然使用挂篮内模，并通过预留孔道及内滑梁支撑。顶板钢筋及预应力安装 首先86、安装顶板底层钢筋，其次穿底板范围内钢绞线，然后将波纹管道切割开包裹钢绞线，再用透明胶带将管道缠住防止漏浆，最后安全其他钢筋。边跨合拢段钢构支撑锁定本连续梁的边、中跨合拢段长度均为2m，在施工前均设置合拢段劲性骨架，骨架采用I45b工字钢与梁体的预埋钢板焊接形成。每个合拢段共设置4个劲性骨架，每个骨架由两根长3.5m的I45b工字钢焊接而成，设置上、下翼缘板两条焊缝（必要时可加加肋板），要求焊缝饱满、连续。在T构9#节段的箱梁顶、底板的顶面预埋2cm厚钢板，共四处，尺寸为50cm45cm的钢板，每块钢板的预埋深度为1cm，每块预埋钢板底面焊接24根32钢筋，每根钢筋长0.3m，底部做弯钩，弯钩长87、度为符合标准，以保证与梁体混凝土连接牢固。安装时避免与梁体本身预应力孔道及锚盒发生冲突，并尽量减少改移普通钢筋位置的情况。4-23合拢段预埋件布置图4-24合拢段预埋件构造图支撑型钢用I45b工字钢,单根长3.5m。在混凝土浇筑前几天凌晨最低温度时,将支撑型钢焊于两侧梁内预埋的钢板上,起到支顶作用并起部分抗拉作用,焊接时同一根工钢骨架一端焊完后再焊接另一端。合拢段混凝土浇筑选择在一天凌晨3点左右气温最低时浇筑合拢段混凝土,浇筑时间在4h内完成。合拢段混凝土浇筑时的温度应尽量与临时固结时温度相同，要求技术人员量测好临时锁定时的温度，并以此来控制合拢段混凝土浇筑温度。收听天气预报,3d内有大风降温88、时,不进行合拢段混凝土浇筑。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润,并冲洗干净。合拢段采用C50无收缩混凝土,由现场技术负责人确认,利用汽车泵送,入模混凝土坍落度不大于20cm。混凝土浇筑后专人保湿养护,专人进行混凝土测温记录。在浇筑混凝土的同时撤出配重。预应力张拉合拢段混凝土强度达到设计要求后,放松吊架外侧模及内侧模。然后按顺序进行其他预应力束张拉,张拉完成后方可脱底模。合拢段混凝土灌注前,要将所有的预应力钢绞线全部穿入波纹管内,为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞,除接口处用绞带缠绕密封外,还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞。同时混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置,以防合拢段发生堵管89、,影响压浆质量。4.2.8挂篮拆除4.2.8.1挂篮拆除三阶段第一阶段：边跨合拢前，应先将边跨部分的两个挂篮除主桁架、前桁架、前横梁操作平台及后锚走行系统外，全部拆除。拆除部分还应放置在已浇筑完成的10#段梁端。然后将四个挂篮分别向0#块方向对称少量移动，以边跨合拢支架施工留出作业面为宜。边跨合拢施工后将位于边跨部分的两个挂篮倒退至0#块位置，进行拆除。第二阶段：拆除墩梁临时锚固，为中跨合拢段两端设置配重，形成临时刚性支撑。然后将中跨部分的任意一支挂篮倒退至0#段拆除。另一支挂篮向合拢段方向移动，利用其进行合拢段施工。第三阶段：在完成中跨合拢段施工，即混凝土浇筑、预应力张拉等。将挂篮移动至0#90、段拆除。4.2.8.2挂篮倒退需具备的条件要按照挂篮图纸中关于倒退行走要求，在梁内预埋锚固用钢筋。 倒退前要将后锚系统松开。4.2.8.3挂篮拆除顺序利用吊车，吊着外侧模前后吊杆(底模架吊在走行梁上)徐徐下放，落至地上；或先放底模架，后放外侧模；合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除；拆除前上横梁；主构架用吊车分片拆卸，并移至吊车可吊范围内吊下；拆除轨道及钢(木)枕。4.2.9线形控制连续箱梁施工采用挂篮悬臂浇筑，设计箱梁高较大，自重大，容易发生挠度变形，必须将其作为施工控制主要对象，委托xx交通大学进行线性控制。4.2.9.1施工控制的主要方法连续梁的施工控制91、采用正装结构分析预测，进行仿真分析并与现场实测值进行比对，采用最小二乘法进行误差调整，落实在现场并进行箱梁模型标高调整，以取得最佳的线形控制结果。误差调整采用最小二乘法，通过对设计参数的识别与修正，可以使提前预测值不断向真实值逼近，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。采用H实际挠度AH理论计算BTIME实测C的线性回归模式进行控制。在具体运用中，使用计算机进行最小二乘法参数估计，通过对已知量的线性回归，在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。4.2.9.2现场观测挠度观测挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，主桥连续梁的各施工节段共设高程观测点6个，其中3个设置于模板表面92、，进行立模标高控制。3个设置于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，用于观测各施工阶段梁体的变形数据，分析修正模板的标高预抬升量，控制梁体高程。在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢筋张拉前、预应力钢筋张拉后的标高观测。以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线形。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。温度观测温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分93、布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。混凝土弹性模量和容重的测量混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，采用现场取样通过万能试验机进行测定。混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。4.2.9.3施工控制线形监控实施的主要过程由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据，提出下一施工梁段线形控制参数，提交现场测量技术人员，用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位；挂篮前移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉；测量已成梁段的实际变形，并搜集整理有关实测参数；将实测线形与期望线形作对比分析，修改或调整相关的计算参数并94、输入计算机，重新计算未施工梁段线形控制数据，向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制参数，完成一个循环的监控工作。重复下一个循环的监控，直到大桥合拢竣工。现场测量监控方法平面控制：事先建立全桥的平面控制网，采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。点位放样：每节梁段分为左、中、右3个点位控制，计算出点位坐标后进行施测。高程控制：首先对控制网中各点的高程进行平差，然后引测到桥梁附近桥墩的水准点上，作为桥梁高程控制的基准。悬灌施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立；第二部分：混凝土浇95、筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节段梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节段梁顶高程观测点的量测；比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节段对已完成节段的影响是否同理论计算一致。变形观测：用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度，然后加以分析整理，提交有关人员。线形测量选择在气温变化小，温度较稳定，在每天相对固定时间里进行，持续的时间越短越好，这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响，桥墩较高，当阳光照射一侧时，会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高96、低发生变化。在实际操作中，除按上述介绍的线形控制方法实施预留位移外，竖向预拱度尚应注意以下因素的影响：由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形；挂篮下所垫枕木的变形；挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度；基础的沉降。4.2.10施工控制注意事项4.2.10.1挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大，0块施工前必须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律，支架在浇筑前必须作超载预压。4.2.10.2悬臂施工按照对称平衡的原则进行，应随时控制两悬臂上部不平衡荷载，除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。4.2.10.3严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即97、：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。4.2.10.4预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向监控技术人员提供有关数据，以便核对延伸量，验证预应力有关参数的准确性。4.2.10.5通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。4.2.10.6严格把控箱梁底板顶面与箱梁顶板底面钢筋数量，特别是锯齿块前缘管道上方钢筋数量，及钢筋保护层厚度，防止张拉拉裂箱梁混凝土。4.2.10.7浇筑前要仔细核对图纸(包括通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、箱室通气孔、接触网支柱基础、桥面预埋钢筋（套筒）、伸缩缝等预埋件的埋置位置98、沉降观测标、接地钢筋及接地端子、竖墙防撞墙预埋钢筋千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。4.2.10.8保持对称施工，施工过程中的不均衡荷载严格控制在设计允许范围内，暂时不用的施工机具及时清理，混凝土散落物及时清理，混凝土浇筑时，箱梁两端进度保持平衡。4.2.10.9梁体长度考虑支座预偏量设置问题，梁体施工长度即设计理论长度与支座设置预偏量之和，施工时保证支座中心到梁端的固定距离。4.2.10.10使用胶合模板做内模板，注意检查防火问题。作业中设置一处固定吸烟点，不准在工作区内吸烟。使用气割、电焊后检查是否留有明火或火灾隐患，防止发生烧塌支架的恶性事故。配备足够的灭火器材。要求99、安全员对防火作为重点检查内容，将检查结果填入消防检查记录。4.3 重点部位及特殊的施工技术保证措施4.3.1焊接4.3.1.1焊缝要求外观饱满平顺，无明显沙眼、漏焊及裂纹，浮渣及时清理；4.3.1.2选择合适焊条，通过试验确定合理电流，保证焊接质量；4.3.1.3焊缝厚度在无特殊说明时为8mm，钢管柱与底座钢板焊接时，底座钢板相应位置打坡口；4.3.1.4焊接作业由具有资质的合格人员进行，严禁无证上岗；4.3.2吊装4.3.2.1施工之前检查吊车各部技术状况处于完好状态，重点检查操纵装置,液压装置,安全装置和钢丝绳等,符合安全达到标准,方准使用。4.3.2.2吊车起步前应观察车辆四周情况,确认100、安全后(气压式制动的车辆待气压表读数达到规定的数值)鸣笛起步。4.3.2.3司机在操纵作业中必须与起重工密切配合,听从指挥人员的信号指挥。4.3.2.4工作中,司机对任何人发出的紧急停车信号必须立即停车。4.3.2.5吊车作业时必须严格执行起重性能技术规定。4.3.2.6严格执行“十不吊”有关规定。4.3.3其他4.3.3.1桩基、承台及墩柱预埋件位置准确，偏差控制在5mm以内。4.3.3.2底角螺栓在钢管就位后，及时专人上紧，并保证每根外露钢筋处均配双螺母和一个垫片；若钢管需法兰接长，则也用螺栓相连，同样为双螺母加垫片。4.3.3.3钢管柱垂直度偏差控制在0.1%，施工及使用过程中注意量测，101、发现超差及时调整。4.3.3.4钢管柱接头位置错开，相邻钢管柱接头不得设置在同一高度。5 机械、材料、劳力计划5.1 劳动力组织计划序号工种人数进场时间备注1普工302011年4月2电焊工102011年4月3钢筋工242011年4月4混凝土工162011年4月5起重工42011年4月6电工22011年4月小计865.2 主要机械设备、检验试验设备及测量仪器设备序号机具名称单位数量备注125t汽车吊台22钢筋加工设备套1含弯曲机、调直机、电焊机等3混凝土运输车辆64氧气乙炔焊套25全站仪台16水准仪台25.3 主要材料、成品、半成品构件供应计划序号材料名称技术要求备注1钢筋Q235（10、20）102、HRB335（12、20、28）本格钢筋规格未列全2630mm10mm钢管材质为Q235，工厂卷制375钢绞线1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003432精轧螺纹钢筋PSB8305C30、C50混凝土高性能混凝土6C50干硬性补偿收缩砼相关技术规范7镀锌金属波纹管预应力混凝土金属波纹管JG225-20078锚具铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）9PVC管GB/T20221-20061022a槽钢材质为Q235，国标11钢板（10、20mm厚）材质为Q235，国标12工字钢（45b）材质为Q235，国标13方木硬质6 施工进度计划及工103、期保证措施6.1 工期目标 本连续梁施工工期目标为195天（不含桥面系），包括施工准备、0#块施工、挂篮安装调试、悬浇节段、现浇段及合拢段等。6.2 施工进度计划其中按主要工序计划时间如下： 施工准备：5天0#块支（托）架：11天（含预压）0#块钢筋、模板、混凝土及预应力张拉：19天挂篮安装、预压：11天悬浇节段施工：88天（11天/节，共8节）边跨现浇段施工：30天（含支架安装、预压）边跨合拢段：19天（含张拉、注浆）中跨合拢段：20天（含张拉、注浆）桥面系：30天注：边跨现浇段施工随悬浇节段进度安排，不计入施工周期。6.3 进度保证的主要措施6.3.1 技术措施 由架子队技术负责人对连续梁104、施工人员进行详细的技术作业交底。所有临时结构、梁部主体结构使用混凝土、钢筋、型钢均符合技术规范要求，并具备相关的出厂检验报告。6.3.2 组织措施项目经理分部针对每联连续梁分别组成专门的架子队，由分部统一协调，架子队长现场管理。做到分工明确责任到人，及时沟通。项目经理：里佐文，负责总体施工协调、组织安排；项目连续梁负责人：陈潭生，负责施工技术方案制定；项目物资设备负责人：徐志强，负责施工现场的物资设备供应； 项目综合负责人：杨启东，负责施工现场的人力资源调配；项目安全总监：黄刚，负责施工现场安全全面工作架子队长：张录卷，负责现场施工组织，人、物、机安排；架子队技术：常聪辉，负责现场技术具体工作105、；架子队安全员：秦永涛，负责施工安全日常检查、落实整改；架子队质量员：梁鹏，负责施工质量日常检查、落实整改。6.3.3 工艺措施 材料进场后，及时组织验收，合格后尽快进行加工、组装 相同结构可制作简单模具或提前放样，加快进度。7安全、质量保证措施7.1建立安全保证体系7.1.1成立安全施工领导小组，加强施工安全的组织领导，严格落实安全责任制，安全领导小组成员分工见表：安全领导小组成员表姓名职务联系方式组内分工里佐文组长全面指挥施工过程中的安全生产工作张录卷副组长负责措施的具体实施黄刚副组长负责安全措施制定与实施常聪辉组员负责落实措施的实施力度徐志强组员负责安全生产物资的储备张慧锋调度负责安全生106、产过程中的信息传输秦永涛组员负责现场存在安全隐患的检查和整改7.1.2按照GB/T28001-2001 劳动卫生保障管理体系标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。在编制施工技术方案的同时，编制各分项工程的安全技术措施，确保安全目标的实现。7.1.3 坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。7.2安全管理7.107、2.1树立安全第一、文明生产的观念，严守操作规程，避免设备、质量和人身事故的发生。7.2.2关键工序上墙，技术工种持证上岗。7.2.3实行逐级安全技术交底制。7.2.4安全防护措施齐备，设备器具必须合理使用。7.2.5临时施工脚手架拼装完成后，在使用前应进行彻底的检查并签证，通道设置栏杆并挂设安全网。7.2.6未经设计人员签字认可，不得对结构进行改动。7.2.7参与施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉施工的流程及关键环节。7.2.8混凝土箱梁施工应严格执行铁路桥涵施工规范要求和设计图纸中的特殊要求。7.2.9禁止双层作业，正确佩带安全帽，高空作业系好安全带。7.2.10严格遵守安全用电的有关108、规程。7.2.11振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。7.2.12严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。7.2.13指挥施工机械作业人员，宜上到人可了望的安全地点，应明确规定指挥联络信号。7.2.14注意不得随意从桥上抛弃各类小零件或其它物品，应有专人对各类构件的堆放进行看管.7.2.15参加施工作业人员均应遵守高处作业的有关规定。7.2.16张拉工作架等处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。夜间作业应有充足的照明设备。7.2.17张拉作业时，张拉人员严禁站立在千斤顶的前方，应站立在千斤顶两侧进行操作，同时注意油管有无缠绕，操作人员不109、得站在油管处。7.2.18所用施工辅助结构按设计施工。应有足够的强度和刚度。7.2.19支架安装完毕后必须经过检查签证，并填写记录有关人员认可后方使用。7.2.20桥上应配备消防器材和通讯设施。7.3安全保证措施7.3.1一般规定吊车升降要设专人指挥，吊车吊运材料时，要听从指挥信号。材料吊运到位时，作业人员要避让，待停稳后方可上前卸料。支架安装好后，在两侧挂设安全网。闲杂人员不得上平台，材料堆放每处不得超过5t，每跨堆放材料不得超过20t，集中堆放材料不得放在分配梁之间悬空处，材料尽量均匀堆放。梁上作业人员必须系好安全带，输水管路及其他设备要拴紧牢固。拆除模板、脚手架时，要做好安全防护措施，拆110、除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减少高空作业量和杆件变形。拆除现场要划定警戒区。每段箱梁两端各配置两台灭火器，并保持有一台抽水机能够正常运转。7.3.2焊接地面焊接工作，严格按照有关安全操作规程执行。高空焊接，除常规焊接安全注意事项外，还应避免焊碴凋落造成伤人和引起火灾的情况。作业前将范围内的易燃物转移至安全位置，施工时作业面下方禁止站人。在保证设计焊接的焊缝质量的同时，额外采用钢板（20mm厚）、槽钢（ 100）对焊接部位进行局部加强。7.3.3高空作业高空作业处应有牢靠的立足处，配置安全网，栏杆等安全设施以防止工人、工具或物体、材料坠落。架子工、结构安装工等高空、悬空作业111、人员须经培训和考核合格后，持证上岗。 高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。高空作业同其他作业交叉施工时必须有专人负责协调作业顺序，以防发生意外。高空作业人员必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固。高空作业人员的衣着要灵便精干，腰间系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，决不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。高空作业所用的脚手架、扣件、吊篮等用具，必须经过检验确定安全可靠后方可使用。每个工作班施工结束后要认真清理现场，断开临时用电电源。机械、工具、设备和材料码放在安全地带，废弃物、易燃物统一清理干净装袋收回，确认安全后方可离开现场。7.3.4吊装作业吊装作业安排专人112、指挥，操作人员听从指挥人员统一指挥。每次吊装前检查钢丝绳、吊环等有无断丝、裂纹等情况，发现后及时更换合格的。7.3.5塔吊作业塔吊架节的螺栓要经常检查，并拧紧。超重的东西坚决不能吊，塔吊的说明书上都有说明，塔吊的根部和端部能安全吊起的重量一般都差即倍，不可以掉以轻心。否则后果相当严重。经常检查塔吊的限位，也就是限重，它是塔吊的保险。如果准备吊的东西超重塔吊会停止工作，保证安全。、超过4-5级风建议塔吊停止使用，并锁住大臂，避免风力引起大臂旋转和周边建筑物或者其他塔吊碰撞塔吊基础要做维护，做好排水，避免水长时间浸泡引起塔吊基础松动。最基本的也是最容易引起事故的，塔吊的钢丝绳有两根，要经常检查每天113、检查，一旦钢丝绳上起了毛刺立刻换掉。绝对不能抱侥幸的心理。操作人员必须持证上岗。7.4质量目标7.4.1总体质量目标工程一次验收合格率100%，确保全部工程质量全面达到国家及铁道部客、货铁路工程质量验收标准，并满足设计开通速度要求。7.4.2主要要求地基承载力符合设计和规范要求，梁体混凝土内实外美，配筋正确，表面无蜂窝、麻面，颜色一致。7.5质量保证体系7.5.1质量管理组织机构架子队设安全质量部门，设专职质量检验员，工班长为兼职质量检验员，全面负责本工程质量管理工作，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。架子队成立由架子队队长任组长、架子队114、总工程师任副组长、各工班班长、技术员、专职质量检查员为成员的质量管理领导小组。责任到人，督查督办。7.5.2质量保证体系质量保证体系框图质 量 管 理 信 息 系 统质量管理目标确定质量保证工作计划质量保证工作体系产品形成过程的质量控制体系思想工作体系组织保证体系对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制施工作业标准化计 量 工 作安 质 科技 术 科质检工程师质检员员质量第一用户至上质量是企业的生命工班长7.5.3质量职责 (1)架子队队长对本区承建的工程质量负全责。做好施工组织安排，严格内部管理，确保工程按质、按量、按期完成。负责督促检115、查施工现场管理，严肃劳动纪律，创造适宜的施工生产环境，建立激励机制，充分发挥全员积极性。 (2)质检工程师参加工程开工前施工准备检查、工程质量定期或不定期检查以及施工过程中的经常性检查，督促指导施工单位建立各项质量制度和质量措施。与专业技术人员共同参与保证质量措施的编制工作，参加工程质量检查和相关会议，签证验工计价报表。参加隐蔽工程的检查和验收，填写检查证并通知监理人员进行检查和签证。总结施工质量管理工作经验教训，按规定时间上报月、季、年质量报表及总结报告。参加工程质量检查和检验，对工程质量等级评定和问题处理提出具体意见。深入施工现场，履行监督检查职责，对不按规定施工或违反施工规则的情况提出纠116、正要求，必要时签发工程质量问题通知单，有权责令停止施工或返工，并向领导报告处理意见。负责收集整理所辖范围的质量档案和资料，满足竣工文件编制办法所要求的份数，做到签字手续齐全，对工程质量具有追溯性。(3)检测试验人员负责原材料和现场实物的取样和检测试验工作。按规定完成交接桩复测，施工放样和竣工复测，将结果报送工程技术部，做好对各施工队的测量资料及桩橛交底，满足施工需要。做好测试仪器的管理和保养工作，并定期进行标定，确保测试结果有效，并做好测试记录的收集、分类和归档。 (4)工班(组)长质量责任严格按施工规范和质量标准组织施工；做好工前技术、质量标准交底，严格工中质量自检、互检，进行工后自评。上道117、工序不合格，不准进入下道工序施工,使工序操作始终处于受控状态；组织全工班（组）人员经常学习规范、验收标准和施工工艺，不断提高自身素质，增强质量意识；对技术人员和质检员指出的技术和质量问题，要及时进行纠正。(5)操作人员质量职责严格遵守各项质量管理规章制度，严格按技术交底书进行施工，发现技术交底书有误时，要及时向工班长指出，各工种操作人员要对本岗位的工序质量负责；认真领会技术交底书要求，坚持按质量标准及操作规程施工；对因自己违章施工、盲目蛮干甚至偷工减料而造成的质量问题或事故负直接责任；加强技术知识学习，不断提高自身素质，增强主人翁责任感。7.6质量管理要求建立组织严密完善的职能管理机构，按照我118、集团公司保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。7.6.1建立工程质量保证制度，及时对工程质量进行检查。7.6.2加强施工前的质量控制工作，充分熟悉图纸，做好施工前的准备工作。7.6.3做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。7.6.4做好施工材料的质量控制，从材料的源头抓起，保证各类材料质量符合相关要求。7.6.5严格按照规范要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时119、发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。7.6.6保证施工中的资料完整齐全，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。7.6.7在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务。配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。7.6.8建立从施工队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。7.6.9试验人员全部120、持证上岗，试验仪器必须由国家有关部门标定认可。在总工程师的领导下，开展检验检测工作。通过工艺试验，选定最佳工艺参数，指导施工，同时对现场工艺参数进行检测控制，并及时反馈各种数据，用数据指导施工。7.6.10加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定以及施工技术部制定的施工质量作业指导书实施细则。坚决做到有令必行、有禁必止。对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。7.7防治质量通病的措施混凝土工程质量通病预防措施见表，钢筋工程质量通病预防措施见：砼工程质量通病预防措施 通病现象原因分析预防措施1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2121、.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2.全部使用钢模板；3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.砼配比不准，原材料计量错误；2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4.漏振造成蜂窝122、；5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.砼下料高度超过两m以上应使用串筒或滑槽；3.砼分层厚度严格控制在30厘m之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4.成品保护不当，被车或机械刮伤。1.加强养护123、工作，保证砼强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，保护好结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。钢筋工程质量通病预防措施通病现象原因分析预防措施1.钢筋锈蚀保管不善1.对颗粒状或片状老锈必须清除；2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严1.严格技术交底及工艺控制；2.合理配料，防止接头集中；3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。3.钢筋网中主副筋放反1.认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部124、位应附施工草图；2.加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。4.钢筋位置不对及产生变形1.认真按要求施工，加强检验；2.控制砼的浇灌、振捣成型方法。5.接头尺寸偏差过大1.绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm；2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。6.焊缝尺寸不足1.按照设计图的规定进行检查；2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。7.电弧烧伤钢筋表面操作人员责任心不强，质检人员检验不及时1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；2.不准在非焊区引弧；3.地125、线与钢筋接触要良好牢固。8.焊缝中有气孔1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；2.焊接区应洁净；3.适当加大焊接电流，降低焊接速度；4.雨雪天不准在露天作业。9.闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂纹1.直径较小钢筋不宜采用闪光对焊；2.重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；3.选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢快更快”的加速烧化速度。8文明施工施工场地、料场和生活驻地要统一规划，统筹部署，规范整洁，施工使用的机具、设备要集中停放，材料要分别堆码标识，灰、砂、石等大堆料有防风防雨设施，特别是有毒和危险物品，实行专人专项管理，严格保管制度；施工和生126、活用电要统筹安排，严禁乱拉乱扯电线，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志；工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目部成员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程简介牌，各工序设立施工牌；加强施工现场用水、用电管理，做到无常流水、常明灯；施工现场固定机械设备要及时清洗养护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌； 施工人员上岗要着装整齐，配戴与所从事施工范围相一致的施工证；在危险地带施工时，设立明显的标志，提醒施工人员和行人注意；施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、摆放整齐，机械车辆停放有序，保证施工场地整洁、美观。建立、健全本工程项目强有力的道保127、道体系，明确分工，责任到人。成立以架子队综合办公室领导的保通小组，全面负责本工程的道路畅通。在作业队内成立临时道路保证小组由架子队队长任小组长。同时项目部选派人员到驻地附近的交通部门进行相关知识的培训，在在各车站附近发生施工干扰交通时，配合交警疏导交通。严格遵守当地政府关于建设工程施工路段确保既有公路畅通的有关规定，将确保既有公路畅通做为一项重要内容，始终给予足够的重视。对既有公路交通有影响的工程，配合建设单位，同当地政府、公安交警部门及公路管理部门在工程起点设立通告，说明工程情况、交通维护的措施及对行人、车辆通过施工地段的具体要求等。对既有道路、临时便道、便桥要经常检查，加强日常养护，保证施128、工期间的正常使用，做到路面平整、无坑槽，路拱适度、无积水，边沟排水畅通。干燥路段经常洒水养护，泥泞路段及时换填材料整修，便桥要保证泄洪排水畅通。车辆进入栈桥时，夜间必须设置照明设备，确保行人车辆安全。9环保措施环境的影响有两层含义：一层含义是指内部环境，即施工作业环境；另外一层是外部环境，即对周边环境的影响，对周边环境的影响主要指因各种原因引起的地表下沉；水文条件变化、枯水、水位降低、水质污染等；对周边结构物的影响；对社会、生活环境的影响。在本工程施工中，我方将严格遵守环境保护法以及相关的法律、法规、规章制度，严格执行“三同时”即：同时设计、同时施工、同时竣工，不留尾巴、不留后患，采取一切合理129、措施保护现场内外的环境，确保环保目标圆满实现。本工程主要污染源为粉尘、废水、废气和固体废弃物的施工污染问题。9.1、本段工程的粉尘污染主要由施工机械行走产生，治理方法可通过经常性对施工便道及施工场地洒水减少。9.2、对黄河水资源的保护及污染防护9.2.1、施工过程中对水的污染主要是桥梁施工产生的污水，污水中含悬浮物、油类物质、石屑及石粉、碱性物质。9.2.2、施工机械采用状态良好的施工机械，机械机油等废品排放要排放到指定的地点。9.2.3、施工现场100 人以上的临时食堂，污水排放设置有效的隔油池，定期清理，防止污染。9.2.4、工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，并尽可能利用既有建筑物内的水冲130、式厕所，同时做好防蝇、灭蛆工作。9.2.5、化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。9.3、废碴9.3.1、施工中的泥浆设置专用的泥浆池，施工完毕将泥浆运往设计指定的场地。9.3.2、施工过程中的废碴、多余混凝土应在指定的地点进行处理消化，不得随意抛洒。9.3.3、弃碴场按照设计做好防护，防止雨水冲刷，堵塞河道，污染环境。10应急预案为了确保施工安全，作业队成立专门安全保证领导小组，具体分工及任务如下：10.1主要危险源人员、材料、机具等高空坠落当人员、材料、机具等发生高空坠落时，现场指挥人员确认掉到桥下黄河里时，立即组织人员进行抢险，确保人身财产安全。10.2防护要点10.2.131、1防护要点连续梁0#块采用支架现浇施工，悬浇节段采用挂篮施工。施工中一定要做好防护，加强过程监控，各个施工环节必须有人负责。10.2.2防护设施的内容搭设好供作业人员上下的安全爬梯。正确佩戴和使用劳动保护用品10.2.2.3梁部封闭施工，已浇筑完成的梁段两侧设栏杆，挂细目网防止落物。10.3突发事件的预防10.3.1、各参建人员要牢固树立“安全第一，预防为主,综合治理”的观念，做好日常的安全管理预防工作，积极开展对安全重点隐患的排查和整改，建立和完善以预防为主的日常检查监督机制。在施工过程中，作业队组织相关人员进行专门的抢险培训，做到分工明确、行动迅速，遇险不慌不乱，出现突发事件能及时应对。1132、0.3.2、项目部要加强对队伍的用工管理，在使用劳务人员前必须审查该劳务工的身份合法、身体健康后再签订劳务用工合同。10.3.3、项目部对合法的劳务工人在上岗前必须对其进行相应的工种岗前培训，考核合格，做到持证上岗。10.4应急响应（预案启动）10.4.1当施工现场发生突发事件时，现场负责人应立即采取措施紧急疏散相关人员，停止施工作业，并立即报告当班领导，同时报告项目部应急救援小组，由项目部逐级上报上级有关部门一直到指挥部应急救援指挥中心，实施应急救援。10.4.2应急救援小组接到报告后应立即启动应急预案，按照预案规定迅速成立事件应急处理指挥机构进行统一指挥，有关人员立即到达规定岗位，采取有关133、的控制措施。10.4.3项目部接到突发事件报告后，主管领导应根据事件性质及时按照有关规定采取措施，积极安排人员赶赴现场协助发生事件单位处理突发的事件。10.4.4发生突发事件后，各工区必须服从统一调度，按照要求积极调动人员与设备参加事件的处理；各相关工区、部门要服从安排调遣，不得以任何理由或借口推诿。10.4.5各抢救小组成员要保持镇定，分秒必争实施救援，尽量把事故控制在最小范围内，最大限度的减少人员伤亡和财产损失。10.5 应急响应程序10.5.1启动预案 当突发事件的评估已达到应急预案启动条件时，项目部应立即以最快捷的方式逐级上报铁路主管部门以及相应的应急救援指挥中心启动应急救援预案。必要时，寻求消防（119）、医疗（120）、抢险救灾等社会救援部门的帮助。10.5.2实施救援 项目部应急救援领导小组接到救援报告后要在半小时内赶到事发现场，按照预案有关规定实施救援；控制事态的扩大。10.5.3响应结束 应急救援结束后，指挥中心宣布响应终止。由事故调查组按照有关规定展开事故调查取证工作。