1、xx特大桥跨106国道1-(32+48+32)m悬臂现浇连续梁施工方案一.编制说明1. 编制依据1.1.相关图纸（1）xx特大桥（DK84+982.9-DK105+535.365 标段三） xx客专施图（桥）-6-；（2）无砟轨道双线预应力混凝土(31.9+48+31.9)m连续梁（悬灌施工） xx客专施图(桥参)11。1.2.相关规范（1）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（2）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（3）铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ 3242010）；（4）铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆条件；（5）铁路混凝2、土梁支架法现浇施工技术规程（TB10110-2011）；（6）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010/J 1148-2011)；（7）铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10303-2009)。1.3.相关参考（1）建筑施工计算手册（第二版，中国建筑工业出版社）；（2）路桥施工计算手册（人民交通出版社）；（3）材料力学第三版（西南交通大学出版社）。1.4.其它（1）xx客运专线三标项目经理部编制的总体施工组织设计；（2）xx特大桥施工组织设计方案；（3）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（4）本单位施工能力及机械设备装备情况；（5）现场施工调查情况。2.编制原3、则（1）遵守业主对工程质量、工期及造价的控制原则，认真贯彻业主及工程监理工程师及其代表的指示、指令和要求。（2）遵守施工招标文件中有关投标须知和合同条款、设计文件和图纸等资料的要求。（3）国家现行技术规范及设计技术标准，图表及安全施工规范。（4）坚持“技术先进、配置合理、措施可靠”与实事求是的原则。（5）坚持自始至终对施工现场实施全员、全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则，保证营业线运行安全。（6）实施项目法管理、通过对劳务、 设备、材料、资金、技术、方案、信息时间与空间条件的优化处理，实现成本、工期、质量及信誉的预期目标。（7）坚持加大环境保护力度的原则。（8）坚持文明施工原则，4、坚持科学合理、经济适用及实事求是的原则。（9）强化质量意识，向业主负责、采用新技术、新材料、新工艺，确保工程质量一次成优。3.适用范围新建郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ03标xx特大桥跨106国道1-（31.9+48+31.9m）悬臂现浇连续梁施工，里程为DK105+153.475DK105+266.975，墩号为15381541号墩。二.工程概况1.设计概况xx特大桥在1538#墩和1541#墩之间跨106国道，与106国道夹角为76，设计采用1-（31.9+48+31.9m）悬臂现浇连续梁跨越，该处连续梁位于直线段上，主跨墩高均为5.5m。2.梁型结构梁全长113.30m（含两侧梁端至边支5、座中心各0.75m）。箱梁横截面为单箱单室等截面结构，顶板、底板、腹板局部向内侧加厚。梁体各截面梁高均为3.25m；桥面组成为防护墙内侧宽度9.4m，防护墙外翼缘板宽度各1.7m。全桥箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽5.4m，腹板厚分别为130cm、110cm、67cm,底板厚分别为85cm、65cm、47.5cm；全桥共设4道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面。中支点处设置厚2.0m的横隔梁，边支点处设置厚1.3m的端隔梁。隔板设有孔洞，供检查人员通过。在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔一层。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力管道直径，6、在通风孔处应增设直径170mm的钢筋环。梁底泄水孔：为保证箱内排水的需要，在中横隔板两侧最低处及直线梁段设置直径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。箱梁各部参数见表2-1。表2-1梁部主要参数表半 中 跨节段名称节段长度cm节段体积m3节段重量t顶板厚度cm底板厚度cm腹板厚度cm截面梁高cm01000143.28371.965/45/3085/65/47.5130/110/67325B130033.887.23047.567325B230034.388.33047.567325B330034.589.23047.567325B7、43003487.63047.567325B530034.388.53047.567325B630036.494.43047.567325B720022.156.83047.567325边 跨A130033.887.23047.567325A230034.489.13047.567325A330033.486.33047.567325A430033.486.23047.567325A530033.285.63047.567325A630034.388.673047.567325A720022.156.83047.567325A8765143.28372.565/45/3065/47.5110/8、673253.施工准备（1）完成技术交底和线路控制点交接及复测，测量放线已完成，精度满足要求，并经监理复核确认。红线内既有构造物的施工调查、梁体施工放样、施工图审查复核。（2）施工便道已修通，施工便道环水保均已达标；临建、钢筋加工棚、拌合站已建设完毕。（3）桥梁施工所需各种人员、机械、设备全部到位。（4） 已完成桥梁施工混凝土(砂浆)配合比的试配，各种原材料均已试验合格，并经试验监理确认。（5） 本条连续梁采用挂蓝施工，主墩都是5.5米，由于国道限高4.5m，为科学合理的组织好本条连续梁的施工，正确处理好连续梁施工与交通运行的关系，将施工队交通运行影响范围缩小到最小，特定一方案，详细内容请见x9、x客运专线三标xx特大桥跨106国道连续梁安全施工保通专项方案。4.主要工程数量主要工程数量表见表2-2。表2-2 主要工程数量表项目材料材料说明单位数量说明主梁混凝土C50补偿收缩混凝土m328.2C50混凝土m1458.66压浆M50水泥浆m327.2管道压浆预应力钢筋12-s15.20预应力钢绞线t56.13Fpk=1860MPa粗钢筋25精轧螺纹钢筋t2.93普通钢筋HPB235t10.1HRB335t264.8锚具M15-12锚具套296JLM-25锚具套456预应力管道内90mm金属波纹管m4274内35铁皮管m693.425mm三通管m150支座GTQZ系列球形支座GTQZ-6010、00 ZX100套2纵向GTQZ-6000 DX100套2多向GTQZ-17500 ZX100套1纵向GTQZ-17500 DX100套1多向GTQZ-17500-GD套1固定GTQZ-17050-HX10套1横向挂蓝悬臂灌注施工48.5t/套套45.主要建筑材料5.1.混凝土箱梁采用C50高性能混凝土，fc=35Mpa,fct=3.1Mpa，Ec=3.3104Mpa,防护墙采用C40混凝土,管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻绣剂，封端采用C50补偿缩混凝土。5.2.预应力体系（1）纵向、横向预应力体系：纵向、横向预应力采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003D 11、标准。预应力钢绞线标准强度为fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm、公称截面积139mm；弹性模量为Ep=195Gpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。锚具符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T3193-2008）（2）竖向预应力体系：竖向预应力采用25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号为PSB830，产品应符合GB/T20065-2006标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准强度fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705.5Mpa。采用35mm铁皮管制孔。施工中采用二次张拉工艺，两次时间间隔不少于7天，锚固时锚具回缩量不大于1毫米，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。5.3.钢筋12、采用HPB235级、HRB335级钢筋（分别符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007标准者）。5.4.防水层及保护层防护墙内侧防水层采用高聚物改性沥青防水卷材+不小于6cm厚C40纤维混凝土保护层，防护墙外侧防水层采用聚氨酯防水层加不小于4cm厚C40纤维混凝土保护层。双块式无砟轨道底座板下方不设防水层和保护层。材料应符合客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图（通桥（2008）8388A）的要求，施工工艺应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）要求。5.5.支座主梁采用高速铁路及客运专线桥梁球型支座（GTQZ）产品系列。每个支点设两个支座，中支座为17500KN13、级，端支座为6000KN级，根据设计图纸说明，该处固定支座设于1540号中墩线左,详见图2-2，跨106国道连续梁支座布置图。6000ZX6000DX6000ZX6000DX17500GD17500HX17500ZX17500DX 1538#墩 1539#墩 1540#墩 1541#墩徐州图2-2 跨106国道连续梁支座布置图5.6.桥面泄水孔及管盖PVC管材，符合无压埋地排污、废水用硬聚努乙烯(PVC-U)管材(GB/T20221-2006)的要求。6.施工队伍配备承建本条连续梁施工单位为xx客专三标四分部中铁十七局集团，在工程开工前组织施工人员进行了全面的安全、质量教育和培训并进行考核，合14、格后方可参加工程的施工作业。根据实际工程量和工期的要求，配备126人的连续梁施工专业队伍。现场组织机构框图见图2-3。主要劳动力配备见表2-3。表2-3 主要劳动力配备表序号工种人数备注1现场管理人员6负责现场协调、调度等管理工作2起重工3负责所有材料、机具的安全吊装工作3架子工18负责0块和现浇段支架及挂篮移动、拼装等4钢筋工24负责所有钢筋（含预应力筋）下料、绑扎等5模板工13负责0块模板、现浇段、挂篮等模板的拆装6混凝土工12负责混凝土灌注及养护等7预应力工13负责梁部张拉及管道压浆等8合计89架子队长：张振生 技术主管： 李宏坤工程技术部王杰辉安全质量部胡 勇物资保障 杨稳成工地试验站15、 李晓波设备管理 熊文章现场总指挥：冯英华支架班组挂篮 模板班组钢筋班组混凝土班组预应力班组养护班组 图2-3 施工现场组织机构框图7.主要施工机械设备根据工程需要，合理投入机械设备，作到设备数量充足、状态良好，确保施工顺利。主要投入设备详见表2-4。表2-4 主要施工机械设备表序号机械名称单位数量备注1挂篮及模板对/套2梁体挂篮施工2张拉设备套4纵向2套、竖向、横向各1套325T吊车台1吊装挂篮模板、自重较大的设备等44t塔吊台2吊装钢筋、小型材料、机具等5500KW发电机台1防止在特殊施工过程中停电6混凝土泵车台3备用一台7钢筋加工设备台12弯曲机2，切断机2，电焊机88压浆设备套1预应力16、管道注浆9插入式振捣器台2012台正常使用，8台备用105t卷扬机台2穿钢绞线辅助设备8.梁部施工进度计划根据施工整体安排，连续梁施工计划2014年1月1日开工，0号块施工周期为45天,1-6号段每段周期为十天，边跨现浇段和合拢段周期为20天，总施工周期为145天，即到2014年5月25日完成连续梁施工。三.下部结构施工工艺及方法（一）钻孔桩施工1.旋挖钻机成孔(1)钻机就位钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，调整钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座17、和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。利用护桩拉好十字线，将钻头的尖端正对护桩十字线交点。(2)护筒埋设钻机就位后，可利用钻机钻进，钻进至护筒底部以上不少于80cm处，利用钻机副卷扬机吊装护筒，利用钻机左右两侧平衡下压护筒至设计位置。护筒安装完成后，拉护桩十字线，对环心偏差进行调整，护筒定位后在护筒顶部边缘与十字线交点用红色油漆做上记号。护筒定位后，在护筒周围40cm范围内回填一定高度的土，以填至护筒顶面高度为宜，回填后将地面夯实，以便成孔后安放枕木，搭设钢筋笼吊装横杠及导管安装平台，并留出灌注水下混凝土时的出浆口。护筒顶面要高出原地面50cm，护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm，倾18、斜度不大于1%。护筒埋设好后应测量护筒顶标高，护筒顶面位置高差不宜小于2cm，同时作好记录。现场技术人员根据现场实测护筒顶标高，计算钻孔深度，并现场交底至钻机司机。(3)钻进正式开钻前检查在旋挖钻机回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃角处，按正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，宜糊钻，采用中等钻速，大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易踏孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。以钻头自重加压作为钻进压19、力，初入压力控制在8090KPa。每次进尺最佳为0.50.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸出钻渣，钻渣卸出完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。起落钻头速度要均匀，不得过猛或突然变速，孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工，设专职记录员成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是20、否进行变更设计。钻孔工程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。解交接班时要做好交接记录。钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排水过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池重点沉淀物用汽车运至指定弃场淤堆放处理。钻至桩机设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下避免超钻。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。成孔前必须检查钻头保21、径装置，钻头直径、磨损情况，施工工程中磨损超标的钻头及时更换。钻孔时应不断向孔内补充泥浆，补充速度以保证液面始终在护筒流浆口面以上为准。2清孔当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证。根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，清孔标准符合设计及规范要求，即孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇筑水下混凝土强孔底沉渣厚度不大于设计及规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。3钻孔作业要求(1)钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。(2)须22、及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。(3)钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。(4)钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆指标性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。(5)每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。(6)钻进速度控制钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。(7)旋转钻进采用反循环钻机，钻杆带动钻头23、旋转，钻头下的刀盘在旋转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。反循环通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后从钻杆下口吸进，通过钻杆芯杆孔排出至沉淀池内。(8)测量钻进深度一般用测绳系测锤(不小于2kg)从孔底量至护筒顶部，从量得的总深度中减去护筒顶部至钻孔原地面高度，即为钻进深度。(9)排渣、清孔钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进45m后，每钻进0.51m应抽渣一次，并补给泥浆。钻孔桩清孔，对原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应不大于1.1，含砂率不小于2%，黏度为1720s；清孔后的孔底沉渣厚度，特殊结构、钢构桩基不得大于5024、mm，其余一般桥墩桩基不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。4 钻孔作业操作要点(1)规划施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安排，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。(2)在黏性小的土层中钻进时，为保证要求的黏度、比重，可在泥浆中掺入CMC(羧甲基纤维素钠盐)、膨润土等材料；成孔时，由于地下水稀释等使泥浆比重减小时。亦可添加膨润土等材料。(3)为使冲洗液净化，清水钻进时，钻渣可在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除；在泥浆钻进时，宜使用多级振动筛、旋流除砂器或其他除渣装置等进行机械25、除砂清渣。(4)钻头吸水断面应开敞、规整；减少流阻，以防碎砖块、卵砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径；碎砖、卵砾石等的尺寸不得大于钻杆内径的4/5。(5)对于泵吸反循环钻进方式。启动离心泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送符合要求放入泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。26、(6)气举反循环钻进方式钻进时，为了保证不堵吸渣口，应事先开空压机送风吸泥，然后开动动力头，慢慢进给；停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停风。(7)第1次孔底沉渣处理；终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底500800mm，维持约1个孔容积量的冲洗液循环，并孔中注入含沙量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转十分钟，直至达到清孔要求为止。维持反循环的时间，视孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定。(8)第2次孔底沉渣处理；在灌注混凝土之前进行第2次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。(9)确定跳桩的顺序，确保桩基正常施工。5事故预防及处理钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔27、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施后，方可继续施工。(1)预防塌孔塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理措施塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用砂夹黏土回填重钻。塌孔的预防措施在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制钻进速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆。汛潮或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。清孔时应指定专人补水，保证孔内必要的水头高度。28、供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。(2)预防缩孔缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。(3)预防孔身偏斜、弯曲处理措施在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填黏土至偏斜处，待沉淀密实后重钻。预防措施钻机底座平正，保证钻杆垂直。钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。地基夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。加强机械保养维29、修，减小钻进过程中钻杆的抖动。(4)钻孔漏浆若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。处理措施对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。预防措施对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。(5)糊钻、埋钻对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，选择适当的钻进速度。若已严重糊钻，提出钻30、锥，清除钻渣。遇到塌方或其他原因造成埋钻时，使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。6安全要求(1)钻机安装时底架应垫平。保持平稳，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。(2)钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。(3)注意用点安全，施工用点要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。(4)钻孔中，应注意有无漏浆现象，特别是熔岩地质，随时补充泥浆，保持孔内水位。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时控口应覆盖。(5)泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m31、。埋如深度不小于50cm，四周均需封闭，并设置警示标志。(6)每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5倍，吊索为810。(7)吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底角支撑加固情况，起吊是必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。（二）承台施工1施工程序与工艺流程1.1.施工程序承台开挖需在本承台全部桩基施工完成后，桩身混凝土强度达到2.5MPa后进行。开挖时根据现场地质情况做好防护措施，开挖完成后凿除桩头，浇筑垫层，垫层强度达到70%后，进行承台边线放样，安装承32、台钢筋(含综合接地钢筋)，支立模板，浇筑混凝土。1.2.工艺流程承台施工工艺流程为：施工准备测量放样外部引截排水基坑开挖、防护凿除桩头桩基检测绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土与墩身结合部凿毛等。承台施工工艺流程见图3.1。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图3.1 陆上承台施工工艺流程图2.施工要求2.1钢板桩围堰基坑开挖沿承台边线外扩1m为钢板桩中心线，工字钢沿承台四周逐根连续布置。钢板桩采用拉森IV型钢板桩，桩长根据基坑深度确定，钢板桩打入承台以下不小于3m，采用一丁一顺或一丁两顺插33、打，围囹采用双拼工字钢，围囹上横桥向布置2道横撑，同时在基坑四个转角处各设置一道斜撑，以增加钢板桩的整体刚度。钢板桩围堰布置图见图5.1.3。2.2凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头应用采用空压机结合人工凿除，先用切割机沿红线环切深2cm缝，然后人工用风镐等破出环形凹槽，伸入承台内的桩头首先人工用风镐破除钢筋，然后人工使用风镐在桩四周钻孔，使用钢楔从一侧顶破桩头，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混图5.1.3 钢板桩围堰支撑平面图凝土。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修34、成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，浇筑混凝土垫层，并对桩身混凝土进行超声波检测合格后方可进行下道工序。2.3钢筋绑扎2.3.1承台结构钢筋安装钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，平板汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。2.3.2综合接地钢筋承台综合接地钢筋设置根据综合接地设计图施工，承台底层钢筋绑扎完成后，根据桩身钢筋标记的综合接35、地筋位置，采用“L”型钢筋与承台底层钢筋焊接形成环路，再与大里程侧墩身钢筋相连。接地钢筋焊接采用双面焊时焊缝长度不小于55mm，单面焊时焊缝长度不小于100mm。2.4模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。在模板四周用槽钢横向、纵向支撑加固，在模板内侧设置拉筋，模板安装稳固，接缝严密，板缝之间采用胶条填塞。模板内侧清理干净并涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。墩身预埋钢筋采用定位模具安装，以保证预埋墩身钢筋位置符合设计要求，墩身钢筋底部与承台底层钢筋固定，定位模具在承36、台顶面设置一道，承台顶面以上根据墩身高度，每2m设置一道，并与墩身钢筋固定牢固。墩身钢筋安装完成后，承台四个角方向的地面上设置墩身拉线，防止承台施工过程中墩身钢筋倾倒。2.5混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送或溜槽入模浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土的入模温度不宜高于30。冬期施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不应低于5。新浇混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土或岩土介质表面温度的温差不得大于15。与新浇混凝土接触的已硬化混凝土、岩土介质、钢筋和模板的温度不得低于2。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的37、振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑完成后，及时修整、抹平混凝土顶面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面混凝土的质量。混凝土浇筑完成后，安排专人对混凝土浇筑过程中出现偏位的墩身钢筋进行调整，使其间距、位置符合设计要求。2.6大体积混凝土降温措施2.6.1冷却管的布置根据设计文件要求，大体积混凝土承台施工时需在承台38、内预埋冷却水管，混凝土浇筑完成后，采用循环水冷却措施，以避免出现大体积混凝土温度裂纹，保证混凝土质量。冷却水管采用直径32mm的标准铸铁水管，管路采用回形方式水平铺设。冷却管间距按1m分层布置，层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。2.6.2测温点的布置监测点的布置以真实地反映出混凝土浇筑体内最高温升、最大应变、里表温差、降温速率及环境温度为原则，按上部、中部39、底部留设测温孔，水平分布间距6m，根据承台高度不同布置不同测点。在每个测温点沿竖向预埋50mm薄壁钢管，施工时注意与冷却管避开适量距离,并注意将钢管下部封闭严密，上管口用胶带纸密封好，高出承台一定高度，防止混凝土浆灌入，测温钢管预埋时一定要与钢筋固定牢固，防止振捣混凝土时移位，测温孔预埋好后均应编号并绘制测温孔布置图。2.6.3测温记录安排具体人员进行测温，并记录。测温的频率为13天龄期为1次/2小时，47天龄期为1次/4小时。2.7模板拆除拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急剧变化时不应拆模，拆模时应保证混凝土表面及棱角不受损40、伤。2.8基坑回填混凝土达到设计强度后进行基坑回填，采用原状土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实。2.9养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2.10与墩身接缝处理与墩台身连接处的施工缝处理时，人工凿毛时混凝土强度不小于2.5MPa，风镐凿毛时混凝土强度不小于10MPa，按墩身位置和尺寸在承台顶面放线，线内部分全部凿毛，凿去浮浆和松动石子，露出新鲜混凝土，在立模板前清扫冲洗干净。严禁刨点41、点坑代替凿毛。（三）墩身施工1施工程序与工艺流程1.1施工程序墩台身及顶帽施工程序主要有以下四个分部工程：前期的准备工作、模板工程、钢筋工程、混凝土工程。1.2工艺流程墩台身施工工艺流程为：施工准备绑扎钢筋、预埋件安装模板安装就位墩台身的混凝土浇筑拆模养护检验验收。墩台身施工工艺流程见图3.2。图3.2 墩台身施工工艺流程图与承台接茬面凿毛清洗测量定位绑扎钢筋、预埋件安装脚手架搭设钢筋、预埋件加工模板安装就位模板制作、验收墩身混凝土浇筑拆模、养护垫石施工2施工要求2.1测量定位承台混凝土达到一定强度后，将表面浮浆凿除，冲洗干净，整修连续钢筋；实地测放立模边线、标高，并经监理见证签认后，开始施工42、。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。墩台施工中，应经常检查中线、高程，发现问题及时处理；墩台施工完毕，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。墩台施工时，应按设计要求设置永久性高程观测点，并在施工完成、架梁前和竣工验交前进行观测。2.2绑扎钢筋、预埋件安装2.2.1钢筋加工与安装钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的43、，以每60t为一批，不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。钢筋验收合格进库后，要按品种、规格和检验状态分别标识存放；在运输、加工、贮存过程上中要采取防雨、防潮、防锈蚀、防污染、防变形措施。主筋接头采用电弧搭接焊，同一根钢筋上不得超过一个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%，焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。钢筋固定采用扎丝绑扎，扎丝头一律朝内，不得向外，必要时采用定位卡进行间距控制；墩身钢筋侧面每隔5044、cm交错布置一混凝土垫块，垫块尺寸必须满足设计保护层厚度，垫块数量应不少于4个/m2。墩帽的钢筋安装，需要墩旁搭建钢筋安装平台，操作人员可站在平台上进行墩帽钢筋绑扎安装，绑扎完成后吊装至墩顶。根据现场实际情况，脚手架采用扣件式钢管脚手架搭设方案，脚手架为整体式双排结构，脚手架主要采用483.5钢管搭设。墩身箍筋绑扎时沿墩身周围搭设支架，支架采用钢管式脚手架，脚手架立柱支立于可靠的地面上，脚手架根据操作需要分层搭设作业平台，平台上搭设5cm厚木板，施工人员在作业平台上进行钢筋绑扎和焊接作业，脚手架内外侧均设置剪刀撑，确保支架稳固可靠。2.2.2综合接地布置接地钢筋采用桥梁结构钢筋，直径不小于1645、mm，在桥墩大里程侧沿墩立面中心对称预置2根竖向接地钢筋，上端采用接地端子与梁上的接地系统相连接，下端与承台环型接地钢筋焊接；墩身顶端接地钢筋伸入顶帽中，要与顶帽钢筋焊接形成电气回路，下端深入承台与承台顶、底层钢筋网焊接形成电器回路；接地钢筋之间全部采用焊接连接，焊缝长度双面焊时，不小于55mm；单面焊时，且不小于100mm；接地钢筋网应保证各点电气连接贯通，混凝土浇筑前应逐个测试无误后方可施工；接地钢筋露出混凝土以外部分需进行锌铬涂层防锈处理；对于用做综合接地的钢筋，施工时应采用油漆涂刷做好标识以备核查。2.2.3沉降观测点设置桥墩观测标埋设，主墩全高大于14m时(指承台顶至墩台垫石顶)，需46、要埋设两个观测标；当墩全高小于等于14m时，埋设一个桥墩观测标；桥墩标一般设置在墩底高出地面或水位1.0m左右；当墩身较矮梁底距离地面净空较低不足4.0m时，桥墩观测标可设置在对应墩身埋标位置的顶帽上埋设；桥台观测点原则上应设置在台顶(台帽及背墙顶)，数量不少于4处，分别设在台帽两侧及背墙两侧(横桥向)。2.3模板的安装模板进场后应进行试拼，检查合格后，对模板进行编号存放。墩身模板采用25t汽车吊分节吊装，按照模板编号顺序依次拼装。模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷脱模剂，待形成胶状凝固后进行安装。每节模板安装好后，测量人员检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土47、过程中受力后不变形、不移位。模内干净无杂物、无积水，接缝严密、不得漏浆。模板支架采用自身围囹结构支撑，围囹结构设计能抵挡振动时偶然撞击。把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注混凝土。墩身模板支立完成后经检查标高、中线符合要求后在四角用缆风绳固定，缆风绳受力要均匀一致。2.4混凝土浇注混凝土浇注前对模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土的入模温度宜为530，新浇温度与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15。泵送混凝土浇注，混凝48、土分层浇筑厚度不超过30cm，且不超过振捣棒作用部分长度的1.25倍，插入式振动器振捣，杜绝蜂窝、麻面。混凝土自由倾落高度不宜超过2m，当超过2m时，应通过串筒等设施辅助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移位时及时校正；注意模板、支架等支撑情况，保护层厚度情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑地点随机取样分别制作混凝土抗49、压强度标准养护和同条件养护试件，留置数量应符合相关验标要求。混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；大风或气温急剧变化时不宜拆模；拆模后，经质量验收合格后，拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于1550、。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。2.5支承垫石施工墩台的支承垫石浇筑采用定制钢模板，支承垫石和锚栓孔在墩台浇注过程中一次浇注、预留到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。施工完适时拆除模具，清理孔洞，检查位置、深度，进行二次处理，确保预留孔洞定位准确。四.梁部施工方案、工艺及方法1.梁体总体方案施工准备主墩托架拼装0#块施工挂篮拼装其余块段挂篮施工边跨直线段施工边跨合拢中跨合拢拆除挂篮体系转换桥面系及附属工程施工。2.施工方案31.9+48+31.9m连续箱梁采用51、轻型菱形挂篮进行悬臂浇筑施工，先使用三角托架进行1539号墩和1540号墩0#块的浇筑，然后利用三角形挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见图4-1。梁体分段：墩顶梁段0号块10m,悬臂部分分为6段均为3.0m，边跨现浇段长度为7.65m，边跨、中跨合拢段均为2m。挂篮及模板调整安装钢筋、波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压 浆拆 模滑移挂篮循环工艺流程安装挂篮就位浇筑0号梁段混凝土养护、拆模张拉预应力筋其余梁段对称浇筑施工墩 身 垫 石 施 工铺设0号梁段模板托架拼装安装0号梁段钢筋及波纹管边 跨 合 拢 段浇筑边跨合拢段中 跨 合 拢 段边跨现浇段施工拆除配重与挂篮对称张拉有关预应52、力束图4-1 连续梁施工流程工艺框图2.1.中墩0号块施工方案采用在墩身中预埋托架现浇法施工，施工严格按高速铁路桥涵施工技术指南进行。托架整体具有足够强度、刚度及稳定性(详见附件一)。在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用张拉法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待托架的非弹性变形消除后，才进行箱梁混凝土的浇灌。灌筑混凝土水平分层，采用2台混凝土输送泵车一次整体灌筑成型。0号梁段的施工流程工艺见图4-2。浇筑砼砼拌和、泵送度原材料检验选配合比安装顶板预应力孔道绑扎底板、腹板钢筋托架拼装安装预应力管道安装底模、外侧模模板制作加载预压绑扎顶板钢筋张拉、压浆检查签证养 护强度评定砼试件安装内模板拆除53、支架，安装挂蓝图4-2 0号块的施工流程工艺框图2.1.1. 托架制安1303#墩与1304#墩顶为中支点， 0#块块长10m，重371.9t，托架尺寸需伸出墩身最少5.65m。在墩身内预埋五个托架预埋件，间距2米布置，单片托架加工成型后直接焊在预埋件上。托架纵梁、斜撑采用双36a槽钢并焊，托架斜拉采用双32a槽钢并焊，与纵梁和斜撑相连。纵梁上方为I32a工字钢横向分配梁，间距50cm。分配梁上方为1212cm方木底模龙骨，间距30cm。最上方是竹胶板底模。托架结构及验算附后。采用张拉法进行托架预压，按设计要求，预压吨位为箱梁自重的1.1倍。本桥0#块重371.9t，按总重的110%计算，为454、09.09t。两共分10个支撑点进行预压，其中中跨侧5个，边跨侧5个，每个预压点40.09t。预压过程：（1）在承台上预埋的精轧25螺纹钢上，用25的链接器将17m长精轧钢筋进行连接至托架顶，托架顶用U型卡槽将精轧钢筋与千斤顶连接，形成张拉状态。（2）托架采用三角形组装，纵向40槽钢，斜撑40槽钢，形成工字型，背靠背。（3）预压前用水平仪测量6个待测点高程，做记录。（4）进行中跨向两边点张拉，第一次拉所承受吨位30%的力，测量顶面高程下降量，第二次张拉70%的力再测顶面高程算出下降量，第三次拉所承受吨位100%的力，再测顶部高程，进入第四次张拉托架所承受吨位120%的力，测量高程做记录，然后拆55、除千斤顶。（5）同样方法进行边跨向两个边支点的张拉。（6）同样的方法张拉中、边跨中支点，并测量记录。（7）核算，调整托盘高度及尺寸，吊装模板。2.1.2支座安装与设置临时支墩设置A、安装永久支座1）主墩连续梁支座的数量与类型48m连续梁主墩支座数量规格统计表表序号支座型号数量用于部位纵向偏移量1GTQZ17500ZX、GTQZ17500DX各11539#主墩-21mm2GTQZ17500GD、GTQZ17500HD各11540#主墩0mm合 计 4套2）支座的布置此连续梁采用GTQZ系列支座，原则上固定支座安装在下坡道上，并在线路的左侧，在安装过程中与两侧的简支梁的横向偏移方向相同其布置方式，56、见新建铁路郑州至徐州客运专线施工图（31.9+48+31.9）m无砟轨道双线预应力混凝土连续梁设计说明（一）3）安装前准备支座在工厂组装时，应仔细调平、对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。支座垫石混凝土标号为C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度60-80mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部57、位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。 4）吊装支座 对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌注用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。5）灌浆在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆模板。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔内空隙，灌浆应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料为止。应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程58、应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察，到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座底板锚栓。待灌筑梁体混凝土后，及时拆除上、下连接钢板及连接螺栓，并安装支座围板。B、临时支墩安装临时支墩的目的为：保证连续梁施工过程中永久支座不承受荷载的压力；抵消在连续梁浇筑过程中两侧的不平衡重，保证合龙前连续梁T构的整体安全；确保连续梁在温度徐变及预应力张拉时自由变形。xx特大桥48m连续梁采用59、体外钢管桩支撑形式，两侧利用4根直径150cm的钢管，并与墩身联结。临时支墩与承台预埋件焊接，内部注满C40混凝土，用于承担悬臂浇筑过程中连续梁的自重及悬臂浇筑过程中对墩身产生的不平衡弯矩。在墩顶另外设置临时支墩，防止连续梁没有合龙前，因外力的影响产生水平扭矩。临时支墩示意图为了在体系转换撤除临时支座的方便，临时支座混凝土的浇筑分层进行，在中间设一层硫磺砂浆，厚度为5cm，并在硫磺砂浆内埋电阻丝并在混凝土浇注到距梁底一定高度，中间垫上型钢，使临时支座撤除方便，减轻劳动强度。临时支墩按墩高17m计。临时支墩施工按照设计给定的位置立模，方便拆装。2.1.3.模板工程（1）模板设计底模全部采用钢木组60、合骨架框架贴竹胶模板拼装，在墩顶搭设槽钢或型钢，其上用10cm6cm方木为分布梁，在分配梁上铺设竹胶模板。外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为8#槽钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，后在箱梁浇注过程中周转使用。利用汽车起重机将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢连接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用竹胶模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm15cm方木或型钢作为背楞，横向用对拉杆将内模框架加固，安装内模底部时竖向预61、应力压浆管设计位置预留PVC管，并在模安装时注意对预留PVC管进行保护，安装后用棉布封堵管周空隙。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为03mm；轴线偏位允许偏差为50mm，模板面平整度(2m内)允许偏62、差为1mm。严禁出现错模、缩模、涨模现象。（2）模板的安装、拆除支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用汽车起重机调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。 待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块支架、模板的安装顺序为：支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装底板、腹板钢筋绑扎外模安装腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板63、钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的60以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。大风大气及气温急剧变化时不应拆模。2.1.4.钢筋工程梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层不小于35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢64、筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。2.1.5.混凝土工程0号块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：（1）混凝土拌制与泵送混凝土的拌制粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。混凝土采用在5号拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机65、后加水。拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%。在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。混凝土运输和泵送：混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备 6 台混凝土搅拌运输车，满足砼运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。（2）混凝土的灌筑与振捣66、混凝土的灌筑混凝土灌注前木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在1620cm。梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，混凝土泵送有困难时，应控制两端混凝土不平衡重量不超过8t，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板67、，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段，水平分层， 水平分层厚度不大于 30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不68、宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。混凝土灌筑示意图当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。为满足桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。混凝土的振捣混凝土捣固采用7069、或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在510cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充70、分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土养生混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：0号块施工处在高温、多雨天气。在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。环境温度低于5时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。2.1.6.预应力工程（1）制孔竖向71、预应力筋25精轧螺纹粗钢筋，采用35铁皮管制孔。横向预应力采用内径9019mm扁平金属波纹管成型预埋，纵向预应力成孔采用金属波纹管成型预埋，所有预应力束均为通长束。梁体预留管道的允许偏差见下表。梁体预留管道允许偏差表序 号项目允许偏差（mm）1中间4米范围内42其它部位6纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土72、浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。所有的预应力管均在工地根据实际长度截取，减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。波纹管使用前进行严格的检查，是否存在破损及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管73、道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽74、量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。竖向预应力粗钢筋的安装及保管为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。竖向预应力粗钢筋施工采用25精轧螺纹粗钢筋,竖向预应力粗钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢75、筋、压浆管安装配套后，用汽车起重机吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后就位。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。（2）竖向预应力粗钢筋张拉竖向预应力采用25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号为PSB830，产品应符合GB/T20065-2006的标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准强度fpk=830Mpa，弹性模量EP=200000MPa。采用JLM-276、5型锚具，锚下张拉控制应力0.85fpk=705.5Mpa。采用内径为35mm铁皮管制孔。施工中采用二次张拉工艺，即在第一次张拉一天后进行第二次张拉，竖向预应力筋须于所在梁段混凝土强度达到设计的95且龄期不小于5天后张拉。锚固时锚具回缩量不得大于1毫米，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。竖向预应力筋上下各设四层定位网，网格就位后将上、下两层网分别与顶板、底板的纵向分布筋焊接，中间两层分与腹板竖向预应力筋焊接。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板处作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。安装工具螺帽(双螺77、帽)至控制张拉力P的10，张拉至控制张拉力P持荷5分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l-2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算伸长值值进行比较。若在理论伸长值6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。每轮张拉完毕后，用不同的78、颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。张拉时每段梁的横向保持对称。每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。在拧螺帽时，要停止开动油泵。（3）纵向预应力筋张拉工艺流程见下图。制 孔检 孔钢绞线制作钢绞线穿束钢绞线初张拉钢绞线终张拉端头钢绞线切割封端预应力施工工艺流程框图预应力张拉纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。在混79、凝土强度达到设计值的95%和弹性模量达到设计值的100%以上进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。按设计图纸要求分阶段张拉完成。生产初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时的预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长80、量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%K。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力81、束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。具体张拉操作顺序为：A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25。B、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压5分钟，82、以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出83、现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝84、数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78。b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。退85、出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长2030cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。c、锚固钢绞线持荷5分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去86、工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。张拉质量控制要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉；张拉顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时，允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期1.0级为一周；当87、使用0.4级时，检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过300次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不超过6%；实测伸长值以10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完 24 小时后， 检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且不在同一侧，且一束钢绞线内断88、丝不得超过一丝。锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一根钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。张拉完成后，测量梁体上拱度值（偏差不得超过设计值的5）和弹性压缩量。张拉时必须保证有专职检查人员在场监督，否则不得进行张拉作业，同时须有专人及时填写张拉记录。钢绞线切割经检查合格，下达切割通知后方可切割钢绞线，钢绞线切断端头距锚环面距离34cm。采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害，严禁使用电焊切割或乙炔-氧气切割。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至89、最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。(4)横向预应力筋张拉横向预应力筋事前按设计尺寸穿进波纹管，整体安装至设计位置，用架立筋和定位筋固定好。横向预应力钢束采用单端张拉，张拉端为远离线路中心线。按设计要求控制张拉力，锚具采用：BM1590、-5扁锚（张拉端）及H梨形自锚头（固定端），配金属波纹管成孔。张拉时每段梁的横向保持对称。钢束张拉同样采用张拉力与伸长值双控法，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅。方法同纵向预应力钢束。2.1.7.压浆、封锚工程、临时支墩（1）压浆竖向预应力粗钢筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。特殊情况时必须在48h内完成，压浆材料及工艺应满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应大于91、40min。冬季压浆时应采取保温及其他相应措施，冬季压浆或压浆三天内，梁体及环境温度不得低于5。横向预应力筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。纵向预应力筋压浆压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距2m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。张拉完成后，在两天内进行压浆。压浆材料及工艺满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。工艺流程见压浆施工工艺框图所示。A、压浆准备工作全部钢绞线张拉完毕后，应在24h内进行孔道压浆工作。92、压浆前采用向孔内通入压缩空气的办法清除孔道内的积水和杂物，压浆前的孔道应保证湿润、清洁。检查压浆和制浆设备，保证运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道有良好的通畅性和密闭性。孔道压浆所用水泥强度等级不低于M55。水泥浆过滤网为钢丝网，其网眼尺寸不应超过2.52.5mm。孔道压浆使用SQG45型螺杆灌浆机，其进浆额定最大压力为4.0MPa,拌合水泥的搅拌机采用GS700型灰浆搅拌机，容量为700升，转速1000转/min。检查压浆设备高压风吹检查管道堵塞安装真空罩形成负压加水泥（采用PO42.5）加水、加外加剂拌制浆体注浆关闭出浆阀持压最大压力不大于0.60MPa补压关闭进浆阀拆除密封罩压浆施工93、工艺框图B、水泥浆拌制水泥浆性能应符合以下要求：水泥、外加剂及水的加注要有准确的计量，以保证计量精度不超过1%的范围。拌好的水泥浆应经过过滤网过滤后再加入压浆容器中。浆液拌制浆液拌制按照以下程序进行：拌合水泥浆时先加水再加水泥，水泥称量坚持多去少补的原则。水在特制的容器内加满，然后注入搅拌机中，称量后的水泥及水保证全部都加入搅拌机中，以保证计量精度。拌合时间为2-3min（自加完水泥算起），以拌合均匀为度。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继94、续搅拌，以保证浆体的流动性。各种原材料及水的质量严格进行称量，确保计量准确。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，当气温较高、湿度较小、水泥凝结时间较短时，此时间应适当减少至30min，在此时间内应不断搅拌水泥浆。水泥浆温度不宜高于+25，也不得低于+5，否则应采取降温或保温措施。C、管道压浆压浆先压注下层孔道后压注上层孔道，从中间向两边对称压浆。安装密封压浆罩，连接真空泵。启动真空泵抽真空，真空度应达到-0.06-0.1 MPa之间并保持稳定。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度95、时，连接进浆管和灌浆孔。由一端压入水泥浆，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持0.50.6MPa压力直接持压2min；无漏水、漏浆现象后关闭进浆阀门。当发现异常情况时，应立即停机，先打开泄浆阀使压力下降，再排除故障，如是压浆机问题应立即换用备用压浆机继续将其孔道压满。待孔道水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀等密封件，此时孔道水泥浆不应有任何外溢现象。拆卸后的压浆阀等配件应及时清洗，其上不应留有水泥浆。压浆工作不得使梁体造成污染，如已污染应立即用清水冲洗干净。作业过程中对余浆及落地浆液及时进行清理，保持现场整洁。如有串孔现象，应对串孔的有关孔道同时进行压浆。D、压浆质量检验制作浆体强96、度试件(抗压、抗折)各2组。浆体的28天强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa。E、压浆注意事项在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过2.52.5mm的钢丝网过滤。搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆须保证压浆的密实度，保证预应97、力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。（2）封锚孔道压浆完毕并经检查合格后，及时进行封锚，封锚前应采用聚氨酯防水涂料对锚具进行防水处理。A、封端混凝土封端混凝土采用C55补偿收缩混凝土，配合比有实验室进行严格控制，拌合站准确拌制，严禁使用其它混凝土封端。B、凿毛梁端接灌面凿毛，要充分均匀，保证保留的原混凝土面积不超过总面积的30%，但锚穴外沿510mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴需清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。C、封端钢筋端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确，以便放入锚穴中。在全部清理工作完毕后，对锚具进行防水处理，使用防水层上的防水涂料即可，用此涂料把锚具的全部外露面积98、范围内均匀足量地涂刷一次，然后把不满意的地方再补刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到相邻混凝土上。放置钢筋网片，网片要有准确的保护层为35mm，并用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁体联为一体。D、混凝土的灌注终张拉后，在三天内封锚，封锚混凝土可分几次填塞，并用钢筋棍捣固密实。若与原混凝土之间产生缝隙，必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝土之间密实。表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间不错台，表面颜色均匀一致。封锚后进行防水处理：新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周，宽度为30mm2mm，并使99、接缝处于“30mm”的中心位置。E、混凝土的养护封锚混凝土的养护与梁体混凝土相同，在初凝后的12小时之内更须加倍养护。2.2.连续梁其余块梁段施工方案0号梁段施工完成后，在上部铺设轨道、组装挂篮，（挂蓝及附属设备、模板重量不超过1100KN）,并将挂篮对称行走就位、锚固，在对挂篮试压后将模板就位、校正，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌筑各梁段，每个节段均待混凝土强度达到95%设计强度，弹性模量达到100时，张拉该节段的纵、横、竖向预应力索及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。每个节段索的张拉顺序为：先腹板索，后顶板索如此逐段循环直至形成2个T刚构。在支架上浇筑边跨直线段A8，A8。（见连续100、梁挂蓝施工工艺框图）返工重做绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及外模板养护预应力张拉、压浆节段施工验收循环结束达设计强度龄期不少于7天检查签证灌筑砼原材料检验配合比审查砼拌制，泵送施工监测和线型控制挂篮前移挂篮锚固、底篮提升安底模、外侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道、检查签证安装内侧模及顶模原材料检验成品加工模板制作砼试件强度评定设备不合格连续梁挂篮施工工艺框图挂篮组成：挂篮主要由主梁、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。（祥见挂篮构造图）2.2.1.挂篮安装就位根据本桥特点并参照国内外已有各种形式的挂篮，决定采用菱形桁架式挂篮，具体安装程序如下：（1）拼装准备在加工场101、地把主构架拼装成形，拼装后运至现场吊装（或把各杆件运至墩底宽敞位置，拼装好以后直接吊装），编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓及配套螺母。（2）铺枕清理梁段顶面，用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，在找平层上放出轨道放样定位线，然后铺设钢枕。钢枕间距50cm，在前支点处加密。考虑到桥面2%横坡，两侧的钢枕主材可采用不同尺寸，线路左侧用18，而线路右侧用25。（3）安装轨道从0号段中心向两侧安装轨道，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。（4）安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面置放一块四氟乙烯滑102、板，然后安放前支座。（5）吊装主桁架主桁架单片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位置。（6）调整间距调整两片主桁架间的水平间距和位置，安装主构架之间的横向连接系，旋紧连接螺栓。（7）锚固主桁架用25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。（8）吊装前上横梁将前上横梁吊装到位，使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担（一）和扁担（二）及4根钢吊带都安装到位。（9）安装后吊带在0号梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和扁担梁，后吊带从底板穿出，以便与底模系统相连接。（1103、0）安装底前横梁和底后横梁底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接，并通过调整保证横向水平，并在后横梁靠近墩身预埋件的位置用型钢焊接支撑，以加强其稳定性。（11）吊装底模系统底模系统为桁架式结构，在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布置桁架，并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接，加强稳定性。然后在上面放置分配梁，材料为12，背靠背，间距最多50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。（12）吊装内、外模架走行梁吊杆采用32精轧螺纹钢筋，通过事先预留好的吊杆孔，下段连接好滚轮，走行梁穿过滚轮，并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板，用以限制滑梁的位置。（13）安装外侧模板将外模走行梁先放104、至外模框架上，后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1号（1号）块梁段位置，在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。（14）安全防护在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台，围好安全网。至此，整套挂篮就安装就位。可进行下一步工序。2.2.2模拟压重试验挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试压时，按混凝土浇筑的分级重量进行加载，测量变形值，最终加至设计荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，105、及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据，用以指导以后各节段的立模施工。2.2.3校正底模，侧模就位底模铺设完以后，放箱梁底板中心线和两侧腹板边线，然后依照立模标高把底模和侧模调整到位，用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构，调整至设计尺寸，进行加固。底模和外侧模在钢筋绑扎之前要采取除锈措施，以保证混凝土浇筑完成后，箱梁的外观质量。2.2.4钢筋工程采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法。施工顺序：整体吊装底板钢筋106、网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具安装内模就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。顶板和腹板预留“天窗”，因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。2.2.5.混凝土工程为保证悬107、臂灌筑梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌筑梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：（1）灌注混凝土必须一次灌注完成，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，以免梁段底板根部在连续灌注过程中产生微裂纹。悬梁两侧混凝土的施工进度偏差应小于30%，混凝土数量差不大于8t。（2）施工中随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析并处理后再继续施工。（3）混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行，以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂。顶板的浇筑遵循由两侧向中央灌筑的顺序，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。（4）混凝土灌筑顺序为：底板腹板顶板。灌筑时同一挂篮的108、左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇筑，同一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌筑分层厚度为30cm左右。对厚度大于30cm的混凝土分两层灌筑；对小于30cm的，一次灌筑到位。混凝土分散缓慢卸落，防止发生大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管。混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形。混凝土捣固方法同0号梁段。（5）至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应将泵车加长混凝土输送管长度，混凝土输送管底面与混凝土灌筑面保持50cm以内。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。在钢筋密集处断开个别钢筋留作混凝土输送管入口，待混凝土灌注筑到此时，将109、钢筋焊接恢复。（6）浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌筑过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。2.2.6.预应力工程同2.1.3。2.2.7.压浆、封锚工程同2.1.4。2.2.8.挂篮前移方法梁段混凝土张拉、压浆后，即可将挂蓝前移。（1）具体前移步骤拆侧模及内模：拆模时的混凝土强度达到设计强度的60以上，梁110、体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不宜大于15，并保证梁体棱角完整。先解除侧、内模的支撑和拉杆等，松侧、内模纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶作支顶力、内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。安装走行轨道：当梁段混凝土达C10以上时，即可接长并锚固安装走行轨，在轨道表面放置聚四氟板，并涂润滑油。特别注意轨顶标高的准确及一致。走行轨要锚在梁体上。最后安装倒链，其前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。后锚及校正内模：梁段的底模、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎完成后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前后吊杆并收紧，使内模悬离已形成的梁段底板，然后前111、移内模到位，校正之，最后旋动开启丝杆，安装内支撑及内侧模间的拉杆，调整底模及侧模位置和标高，完成挂篮的前移。（2）挂篮走行时需注意的事项走行前要进行安全检查，重点检查部位为挂蓝两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂蓝前后支座，挂蓝上是否有人员在作业。挂篮后锚解除时，两根主桁架后锚注意均衡同步进行。挂篮移动时，注意同步进行，前进50cm作一次观察，防止挂篮有转角引起误差，同时也防止挂篮受扭变形。滑行时及时对接缝和混凝土表面缺陷进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂蓝不能移动。到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂蓝主桁架后锚固装置，将临112、时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。挂篮移动就位后收紧吊带，吊带收紧时，先观察前上横梁上4根吊带是否均衡同步收紧。挂篮前上横梁的吊带的收紧工作和测量同步进行。在挂篮滑行过程中，派专人对两侧、内部模架以及模板进行观察，防止在移动过程中，撞坏混凝土，造成梁体的外观质量受损；严禁施工人员，在滑动过程中，站在挂篮底板上。挂篮就位后，检查后锚装置的竖向预应力钢筋是否受损，在灌注混凝土的过程前，检查后锚螺栓，并将其拧紧。2.2.9.施工注意事项（1）悬臂施工时，理论上完全对称浇筑，如混凝土泵有困难而难以实现时，必须控制两端混凝土浇筑不平衡重不超过8吨。（2）梁段悬灌时，与前段混凝土结合面予凿毛并清洗113、干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保证纵向预应力钢筋管道位置不动。灌筑梁段混凝土时水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或管道输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。2.3.连续梁边跨梁段施工方案边跨现浇梁段长度为7.65m，全桥共2个。连续梁边跨梁段采用碗扣型钢管支架进行施工，按“搭设碗扣型钢管支架安装底模、侧模绑扎底板及腹板钢筋安装内模板绑扎顶板钢筋及安装预应力孔道各部位检查测量直线段混凝114、土灌筑养护”的施工顺序组织施工。由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合拢段的约束力。在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1115、.1倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。边跨现浇段的支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10、20、30%、50%、80%、100%、120%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取砂袋加载法进行。边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥墩处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：基底处理在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到200KPa以上后，浇筑10cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木，卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒116、钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。支架周围设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。碗扣型钢管支架的搭设安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm10cm2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥墩连接处要与桥墩连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。在钢管架铺2020cm的方木，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模采用定型钢模板，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模117、。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。其他同0号块施工方案。2.4.连续梁合拢段施工方案合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，它对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨118、对称合拢再中跨合拢，而后完成体系转换，形成连续刚构。2.4.1.边跨合拢边跨合拢长度2.0m。边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合拢段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm则根据计算软件计算确定使15mm，则运行线形控制软件，计算使15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合拢段施工。在应力与设计相近的情况119、下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。（4）合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。（5）预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实。（6）中跨合拢段施工前，保留合拢用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合拢段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号块上)。接着将T构所有观测点120、的高程精确测量一遍。（7）在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合拢段重量的一半)。（8）全桥合拢后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合拢段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合拢段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算121、后提供设计方审核。（9）待合拢段混凝土龄期达到7天且强度及弹性模量达到设计值后，按图纸要求张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行，将合拢束补拉到设计吨位。拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。合拢后，严格按设计要求进行预应力筋的张拉和将临时支座换成永久支座，从而完成梁体受力体系的转换（见悬臂梁受力体系转换图）。体系转换中预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，先顶板后底板再腹板，先短索后长索的顺序，并对称实施张拉；正弯矩力筋张拉过程中，有专人观察记录锯122、齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹。临时支座浇筑时，设有5cm厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝，等合拢后，拆除砂底模，电阻丝通电，烧除硫磺砂浆，使梁体落于永久支座上，割断钢筋，人工凿除临时支座混凝土，完成体系转换，在解除临时支座后，注意观察永久支座的下沉量并做好记录，以校核转换效果。2.4.3.合拢其他注意事项（1）每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采123、取温控措施，避免烧伤混凝土。（2）合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合拢段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。（3）混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉。（4）若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。悬臂梁受力体系转换图 2.5.桥面接口工程（1）桥面系接口工程施工包括：泄水孔安装、防水层铺设、保护层施作、防撞墙、电缆槽的竖墙施工，遮板、人行道板的预制和安装，接触网支柱、伸缩缝等项目。桥面系工程施工工艺流程为：安装竖向泄水管防撞墙施工安装横向泄水孔预制与安装遮板边、竖墙及接触网支柱施工防水层铺设保护层施工伸缩缝安装预124、制与安装栏杆预制与铺设人行道板。按照设计要求，为减轻梁体吊重、保障结构的整体性，桥面系工程待本桥架梁完成后在现场进行施工；在梁体预制时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等；电缆槽盖板、遮板、人行道挡板在梁场预制，所有钢筋、混凝土等施工按设计和现行规范要求施工。所有预埋件位置准确并对其外露部分进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。预埋钢筋绑扎牢固。泄水管及梁端封锚现浇处注意进行防水封边处理。防撞墙采用高挡墙结构，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌筑，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm防撞墙断缝，并以油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水125、孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽有竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌筑。浇筑梁体时在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。接触网支柱接触网支柱实际设置根据施工图布置设置。浇筑梁体时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同浇筑。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，注意在基础相应部位留置通信电缆通过的孔道。人行道栏126、杆人行道外侧设置人行道栏杆，人行道设置栏杆形式由总体单位根据桥梁所处位置确定。人行道栏杆所需遮板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处设置直径170mm的钢筋环。桥上排水系统本设计采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。保护层铺设时，设置2%左右的流水坡，积水通过排水管导管引到桥下。梁端排水措施为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，127、在梁端设置防水伸缩装置，施工及安装工艺等符合客运专线铁路桥梁伸缩缝技术条件要求。施工时按附属设施图的要求在相应位置预埋钢筋，施工完成后在现场安装伸缩装置。当有中继站电缆上桥时，在桥面板开槽处断开伸缩装置。梁底泄水孔的设置为保证箱内排水的需要，应在中支点（0号块）横隔板两侧及直线梁段（8号块）倒角末端（底板薄处）设置直径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。泄水孔处注意防水处理。综合接地措施根据通信、信号、电力等专业要求，结合客运专线综合接地技术实施办法铁集成2006220号文，在桥梁梁端设置综合接地钢筋，通过纵向钢筋将梁端接地钢筋128、连接。在接触网支柱、人行道栏杆、遮板、防护墙等附属设施均预留连接钢筋与接地钢筋相连，并在桥面板及梁底预埋接地端子，桥梁施工过程中根据桥梁所处区段的总体设计以及四电专业要求确定预埋钢筋连接位置。（2）桥面防水层、保护层施工防水层及保护层在防撞墙、电缆槽竖墙、承轨台施工后铺设。保护层铺设时，注意设置流水坡。防水层施作前须清除基层表面的浮碴、浮灰和积水。防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。桥面基层表面质量符合TB/T2965的规定要求。平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水涂料组分按使用要求配制，配好的涂料在45min内用完，并在129、使用过程中间断搅拌以防沉淀。防水涂料涂刷均匀，不能漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。桥面防水层覆盖于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上。 （3）其他附属工程防落梁措施为保证梁部结构在地震力作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。当需要更换支座或顶梁作业时，可拆除防落梁连接螺栓，进行顶梁。通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管130、，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。无碴轨道与梁体的连接方式采用无砟轨道底座直接在桥面设置的方式。在梁体施工时按照轨道专业的要求预埋悬灌套筒，待梁体施工到位时，施工底座板前连接螺栓，满足无砟轨道的连接需求，并在底座板施工后，在底座板外侧铺设防水层，同时加强底座板连接处的防水处理。连续梁外形尺寸允许偏差和检验方法见下表：连续梁外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏(mm)检验方法1箱梁全长30检查梁底及桥面，终张拉后测量2箱梁跨度20支座中心至中心，终张拉后测量3支座中心到梁端10尺量4桥面宽度10检查跨中、L/4截面、131、L3/4截面5箱梁底宽+15，0检查跨中、L/4截面、L3/4截面6梁高+10，0检查跨中及两支座处截面7腹板厚度+10，0在通风孔测量跨中、L/4截面、L3/4截面各2处8底板厚度+10，0专用测量工具检查跨中、L/4截面各2处9顶板厚度+10，0专用测量工具检查跨中、L/4、L3/4截面各2处10桥面偏离设计位置10从支座中心引线至桥面测量11箱梁上拱度与设计值偏差5终张拉30天时测量12挡碴墙厚度+10，-5尺量（检查尺寸偏差最大处）13表面垂直度每米不大于3检查腹板，吊线尺量两端支座处14平整度每米高度内偏差51m平尺尺量，任何一个方向每孔梁不少于15处15支座板四角高度差1用水平尺靠132、量平整度2螺栓孔中心位置2用游标卡尺测量每块板上4个螺栓中心距（包括对角线）16两端支座中线间的横向距离偏差5用水平尺量17螺栓垂直梁底板用水平尺量18桥面上挡碴墙预留钢筋位置偏离设计位置10观察、尺量19接触网支架座钢筋偏离设计位置5观察、尺量五.质量保证措施5.1.质量目标（1）勘察设计质量优良，监理程序符合规范，质量管理达标，内业资料规范。（2）工程实体质量必须符合国家和铁道部有关标准、规定及设计要求，其施工过程或实体工程质量必须满足以下要求：按照验收标准要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；单位工程一次验收合格率达到100%；开通验收速度满足设计速度目标值；在合理133、使用和正常维护下，工程结构的施工质量应满足设计使用寿命期内正常运营要求。（3）杜绝工程质量等级事故。5.2. 质量保证措施5.2.1.质量保证体系坚持“百年大计，质量第一”方针，按照ISO90012000系列标准，结合本工程质量管理的特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的、系统的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施及控制措施三方面入手，在分部、分项施工工序技术上严格把关，确保工程质量目标的实现。5.2.2.质量保证组织机构建立施工队长、专职质检员、各班组兼职质检员的队级全面质量管理小组，队级质量小组受项目经理部质量领导小组领导。由安质部具体负责本工程质量保证工作。队级质量管理小组134、成员职责见下表。质量管理职责表成员管理职责施工队队长负责管段范围内工程质量的管理工作，保证各分项、分部工程工质量，及时记录和报告质量检查情况，确保质量目标实现。质检员负责本队施工的各项工程质量检查，定期向质量监察科汇报工作，协助施工负责人落实各项保障质量的制度，消灭施工中的质量隐患。兼职质检员负责本队施工的各分项工程质量检查，施工过程中的质量控制、质量检查，协助质检员落实各项保障质量的制度。5.2.3.质量保证措施严格执行客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的有关规定，重点做好以下控制:5.2.3.1.混凝土原材料控制措施优化混凝土配合比设计。除满足力学性能指标外，还必须满足设计要求相应的135、抗渗性、抗冻融性等耐久性指标。原材料选定。原材料的选定通过大量试验分析比较确定。选择本身耐久性能好的材料，过程控制时原材料的各项指标必须满足高性能要求。（1）优选原材料选择适宜的水泥品种。水泥的收缩主要与水泥中的矿物成分含量有关，水泥中的熟料成分越多，收缩就越大。水泥按收缩值从大到小排列，低碱硅酸盐水泥低碱硅酸盐普通水泥矿渣水泥。粗骨料选用粒径均匀、级配良好、碱活性小、质地坚硬、级配良好的岩碎石；细骨料选用级配良好、碱活性小、细度模数在2.6-3.0的纯净中粗砂。（2）优选配合比认真进行配合比设计，用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法，在满足设计强度和施工的前提下，减少水136、泥和水的用量，选择品质好的集料，增加集料数量，以改善混凝土的干缩。（3）掺入缓凝型减水剂减少单位用水量在混凝土中，水泥与水通过水化反应而生成凝胶，凝胶吸水则膨胀，干燥则收缩。干燥收缩大部分是由水泥凝胶的收缩而引起的。单位用水量愈少，干燥收缩愈小。采用减水剂，减少单位用水量可显著改善混凝土的干缩，避免出现裂缝。另外，掺入缓凝型减水剂，使混凝土延缓凝固，推迟水化热峰值的出现，使升温期延长，有足够的时间让混凝土强度增长，提高混凝土表面的抗拉强度，减少裂纹的产生。具体掺量由试验确定。（4）掺入粉煤灰减少水泥用量每方混凝土中水泥用量在满足设计、施工要求条件下，尽量减少水泥用量。掺入粉煤灰是大体积混凝土常137、用的防裂措施。用粉煤灰代替部分水泥，以减少水泥用量，大大降低水化热，改善混凝土的可塑性、可泵性，减小混凝土的干燥收缩值。具体掺量由试验确定。5.2.3.2.梁体混凝土早期防开裂技术措施混凝土浇注后，在早期抗拉强度尚未充分形成以前，由于干燥等原因产生了收缩，受约束的箱梁往往会产生裂缝。裂缝不仅影响混凝土箱梁承受荷载能力，而且还会严重损害混凝土箱梁的耐久性。为避免出现梁体混凝土裂缝需采取以下预防裂缝隐患的措施：降低混凝土原材料的初始温度。夏天或高温时采用低温水冲凉骨料，砂、石料避免直接在阳光下曝晒，设置遮挡阳光措施，降低砼拌合物的出机温度，以保证砼入模温度不大于30。避开温差较高时段灌筑混凝土。避138、免在中午等高温时段进行混凝土灌筑施工，在晚间或凉爽时段进行砼浇筑。监控混凝土的水化热。混凝土浇筑中，记录各浇筑层的温度变化，从而合理调整混凝土的浇筑顺序。控制混凝土搅拌时间，如时间过长将使水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低；采用薄层浇筑或分层分块浇筑，合理控制振捣；梁体拆模时控制梁体温度与环境温差不大于15；在养生期间14d内，梁体表面必须覆盖保湿定时洒水，消除收缩裂缝。控制混凝土灌筑速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生混凝土不规则沉降裂缝。采用大刚度模板，避免在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝。采用预张拉工艺，防止混凝土早期裂纹的发生。造成混凝土箱139、梁裂纹的原因是多方面的，其控制措施也是全方位的。在材料选择、配合比设计、施工中加以控制，同时注意总结施工经验，及时调整施工方案，才能真正有效控制裂纹。5.2.3.3.箱梁现浇质量控制措施（1）挂篮和现浇支架设计合理，有一定的安全系数。（2）严格按照设计要求的合拢顺序施工。（3）外模采用大块定型钢模，刚度足够大，不易变形。（4）执行钢筋、模板、混凝土工序的质量保证措施。（5）做好各项准备工作，保证每次混凝土浇筑成功。（6）预应力张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校验。（7）预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，方可进行施工，以确保预应力张拉质量。140、（8）采取试验检测措施适时监控连续箱梁结构变化。5.2.3.4.预应力施工质量控制措施（1）用于预应力张拉的设备，经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。（2）用于测力的千斤顶压力表其精度不低于0.4级。（3）连续箱梁的竖向预应力筋张拉应在混凝土强度不低于设计强度标准的80%后进行；纵向预应力筋张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，随后进行横向预应力筋的张拉。（4）张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和延伸量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。（5）预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。（6）有效控制连续箱梁141、的线形变化。（7）按照设计要求进行分阶段张拉完成。5.2.3.5.真空压浆的质量控制措施（1）钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。（2）压浆前管道真空度稳定在0.060.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。（3）水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收142、缩率小于2。（4）拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。（5）冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。5.2.3.6.混凝土保护层厚度的质量控制措施（1）使用与梁体同等级保护层垫块，垫块的尺寸和形状应能保证混凝土保护层厚度的准确性。（2）混凝土浇注前仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，提高混凝土保护层厚度尺寸的施工保证率，同时检查模板支撑的稳性和接缝的密合情况。（3）对主要部位混凝土结构，采用非破损检测实际厚度。连续箱梁施工质量检验程序流程详见“连续箱梁施工质量检验程序流程图5-1”；混凝土质量检验143、试验程序流程详见“混凝土质量检验试验程序流程图5-2”；预应力及压浆施工质量检验程序见“预应力及压浆施工质量检验程序图5-3”。混凝土原材料检验，确定混凝土配合比检查挂篮、支架或模架强度、稳定性、底模标高钢筋、定位网、保护垫块安装、检查检查波纹管及钢绞线检查模板尺寸张拉设备检修及校验检查混凝土施工设备浇筑梁体混凝土梁体混凝土养护、拆模梁体混凝土表面检查预应力钢筋张拉、压浆、封锚梁体质量检查验收下一段梁体施工的检查调整标高修正混凝土试件制取修补混凝土试件强度试验连续箱梁施工质量检验程序流程图5-1水泥、砂、石、水、外加剂、外掺料取样该批材料不用标准检查，是否合格加倍取样检查，是否合格不合格不合格144、选定配合比合格发出配合比设计报告计量误差控制水灰比控制坍落度控制含砂率控制试样取样、制作、养护该批混凝土报废处理试样性能检测检验结果评定，是否合格结 束复检结果评定是否合格结构强度检查钻芯取样检查非破坏性检查不合格合格合格混凝土质量检验试验程序流程图 5-2检查伸长量、张拉力、断丝情况水泥浆水灰比采取特殊措施处理封 锚预应力施工工艺进行技术交底按工艺要求张拉预应力管道安装孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔管道真空压浆孔道另一端冒浓浆张拉机具检验张拉设备校正检查原因配合比设计YNNYNYYNYN预应力及压浆施工质量检验程序图 5-35.2.3.7.雨季施工质量保证措施工程要经历145、一个雨季，为保证不因雨季、汛期而耽误施工，应全面考虑防水、排水、集水，各种电器、机械设备及水泥等原材料存放在适宜的场地，同时作好防雨、防潮、临时排水工作。运输便道做好防排水工作，道路路面采用混凝土硬化。施工期间定制当地气象预报，掌握天气预报和气候变化资料，做好雨具、棚布、防水胶布、防滑靴等物资准备工作。进行合理的施工组织，混凝土浇筑尽量避开雨天，且施工前充分做好运输、劳力准备，缩短混凝土拌和、运输、浇筑等各工序间歇。混凝土在拌和时随时测定砂、石料含水量，及时调整配合比。下雨时加强值勤，认真巡查施工工地，发现问题及时解决。5.2.3.8夏季施工质量保证措施根据工期的安排，该段悬灌连续梁混凝土浇筑146、时间为2010年7、8、9月，该段时间气温较高，选取一天中温度较低时段进行混凝土浇筑，同时对拌和用水进行降温，确保混凝土入模温度在规范允许范围之内；混凝土浇筑完成后，及时对混凝土进行覆盖，及时养护。（1）拌和站降温措施原材料降温原理及要求在拌和站内对原材料进行降温，确保出料口混凝土温度控制在26度左右。混凝土出机温度计算公式如下：t0=0.2X（C.+F.+S.+G.）+W.tw/0.2X（C+F+S+G）+W式中符号含义：混凝土拌合出机温度（）。、分别为水泥、粉煤灰、砂、石的重量（干燥时）（）。、分别为水泥、粉煤灰、砂、石的温度（）、分别为砂、石内含水的重量（）及温度（）、实际称量拌合用水的147、重量（）及温度（）混凝土入模温度=混凝土由出机温度至运输过程中受环境气温的影响，或增或减。混凝土水化热温度立方米混凝土水泥用量中每100水泥约产生10。新灌筑的混凝土内最高温升1）水泥和粉煤灰储罐应作遮阳棚，不要让太阳直射储灰罐，使罐内水泥和粉煤灰不产生蓄热。水泥、粉煤灰温度控制在50度以下。2）拌和用砂石料温度控制在20-25度范围内。3）拌和用水控制在10-20度范围内。4）混凝土运输设备用遮光板覆盖，避免阳光直接照射，确保在运输过程中温度上升不超过3度。拌合站采取的具体措施1）砂、碎石全部采用彩钢棚进行遮盖；水泥罐、粉煤灰罐等采用帆布进行包裹，避免阳光直接照射。2）配置一台冷水循环设备，148、将拌和用水降温到10-20度范围内。3）骨料使用前4小时用凉水淋透，确保拌和时温度控制在20-25度范围内。4）对混凝土运输设备采用遮光材料包裹，避免阳光直接照射。（2）施工过程措施选择最佳浇筑时间。在夏季炎热时浇筑混凝土的时间，应尽量安排在每天早晨8点前和下午5点钟以后比较合适。在混凝土浇筑前采用冷水喷洒于模板背面进行降温。（3）混凝土养生措施夏季混凝土施工由于环境温度高，促使已灌混凝土内部温升也高，但昼夜温差较大，夜间气温下降至使混凝土产生内外温差，当混凝土内外温差15时，混凝土会产生温度应力裂缝。同时，炎热、风大，混凝土表面容易脱水、干燥，使混凝土产生干缩裂纹，因此，混凝土施工后温控、保149、湿养生很重要。温控养生：保证混凝土内外温差15。采用的主要方法是外保措施，在灌筑混凝土时，模板外设保温层(如棉被覆盖等)，使混凝土热量向外散发时蓄集在模板边，可减少混凝土内外温差。饱食养生：混凝土灌筑后在硬化过程中的14天内保持其表面湿润，具体方法是在混凝土表面覆盖土工布，浇水保湿。5.2.3.9.施工过程中影像档案的管理措施由于悬灌连续梁施工过程中隐蔽工程较多，我单位将给现场人员配备两台数码相机，对全部隐蔽工程拍摄工程照片，并指派专人进行收集整理，分别归档。部分重点部位或关键环节的工程照片在自己归档的同时，给监理单位同时报送一份；并根据业主或监理单位的要求，随时提供需要的相关影像资料。5.2150、.4.做好技术、质量交底制度工程开工前，组织人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点；施工队负责人在安排施工任务同时，对施工班组进行书面技术质量、安全交底，必须做到交底不明确不上岗，不签证不上岗。5.2.5.质量评定制度分项工程施工过程中，各班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。分项工程施工完毕后，班组及时进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工队长确认，最终评定由项目部的安质部专职质检员检定。安质部对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改指令单，项目施工队负责在指定期限内将整改情况以书面形式反馈到安质部。5.2151、.6.现场材料质量管理进场材料符合规范要求，检验试验合格，防止不合格材料进入现场。各种材料由安质部和物资部有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。搞好原材料二次复试取样、送样工作。5.2.7.工程质量奖罚制度遵循“谁施工、谁负责”的原则，对施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。凡施工队、各班组在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款。凡施工队、各班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽查、业主大检查、工程师评价等形152、式作为依据。六. 安全保证措施1.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，消灭人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故的发生，确保人民生命、财产不受损害。(1）杜绝责任生产安全特别重大、重大和较大事故；消灭责任生产安全一般事故。(2）杜绝因工程建设引起的责任特别重大、重大和较大铁路交通事故；消灭责任一般B类铁路交通事故。(3）消灭责任重大火灾事故和道路交通事故。2.安全保证体系为确保施工作业安全，建立安全保证体系。建立、健全各项安全规章制度。加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力；及时开展安全生产大检查，消除事故隐患；建立健全高效精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施153、。3.安全保证组织机构成立以项目分部经理为组长，项目分部总工程师、项目分部副经理为副组长的安全管理领导小组。项目分部设安全监察部，配安全工程师，具体负责本连续梁的全部安全监察和管理工作，各施工队设专职安全员，各工班设兼职安全员。安全监察（检查）员选派工作责任心强，有多年现场工作经验，经过安全管理专业技术培训的人员担任。并保持在岗到位，保持稳定，不得兼职或随意调动工作。4.安全保证措施4.1.技术保证措施定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。加强对司机的教育，施工运输车辆严格遵守交通规则，文明行车，注意安全。严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉操作方法、起重设154、备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号。哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。塔吊安全措施：（1）塔吊司机、指挥应持证上岗，指挥必须按规程使用技术语和通讯装置等联络信号。（2）严禁使用断丝超标准、报废、锈蚀钢线绳。（3）塔吊基础须按厂方说明设计，并经有关技术部门审批。固定式塔吊基础挖坑槽深不小于600mm，基土夯实，上浇砼，表面平整，有防水和接地保护措施。（4）固定式塔吊附墙必须按设计图纸进行预埋、设置。附墙栏杆严禁走人。（5）塔吊与输电线路要保证足够的安全距离，155、并有严密防护措施。（6）塔吊应有单独配电箱，并配触漏电保护器。（7）严格执行“十不吊”，不违章作业。（8）塔吊安装完毕后，必须经过有关部门验收，验收规范、手续齐全、合格，经验收人签字后挂合格牌，方可使用。（9）塔吊使用挂设备技术性能牌、上岗人员牌，制定例行保养制度和记录。4.2.安全生产责任制（1）建立安全生产责任制根据“管生产必须管安全”的原则，将安全生产与各类人员安全职责统一起来，使安全工作层层有专责，管理人员和操作人员有分工有协作，出现事故以后，能快速查清从管理到操作各方面施工人员的责任。（2）建立安全生产包保责任制施工队长至施工人员，逐级签订安全生产包保责任书。形成下一级的安全工作保上156、一级的安全工作，上一级的安全管理抓下一级的安全管理，形成层层落实安全责任制的局面。安全生产包保责任书签订后逐月考核，达到安全生产包保责任的给予奖励，达不到安全生产包保责任的给予处罚。各级人员安全责任见表5-1。（3）安全生产风险抵押金制度建立安全生产风险抵押金制度。为进一步做好安全工作，消除影响安全的重大隐患，做到安全隐患一个不留，在施工队执行安全风险抵押金制度。根据本工程特点，分析、评估、评价存在的安全风险以及风险的危险程度，预测施工队在施工过程中承担的安全风险，确立施工队具体的安全管理目标，施工队长按规定交纳风险抵押金，实现安全目标后退回风险抵押金并给予奖励，没有实现安全目标的，没收风险抵157、押金并给予处罚。各负责人及职能部门安全责任表 6-1 序号成员安全责任1施工队长、班组长带领本队（班组）职工认真落实上级的各项安全规章制度，执行施工安全技术规则和操作规程；遵守劳动纪律，制止“三违”行为。坚持“三工”安全制度（工前安全技术交底、工中安全巡回检查、工后安全总结要求）；密切做好班组的交接班工作和工序之间的衔接，并有记录；在施工过程中，对于事故隐患和苗头，及时组织整改和消除，本班组或本工序不能彻底解决的，向下一班组或工序作书面交代，必要时向工地负责人报告。制止职工违章作业、违反劳动纪律行为；对不具备安全生产条件、人身安全和健康不能得到保障的工程任务，有权拒绝施工；有权抵制违章指挥行为158、，对于强令职工冒险作业的指令，拒绝执行并可以越级直接向项目经理部反映。对违章指挥不抵制，违章作业不制止，事故隐患不消除而导致的人身伤害事故，承担直接责任。2施工作业人员自觉遵守各项安全规章、规则、制度；严守操作规程；按规定配戴个人劳保防护用品；服从管理人员和安全检查员的指导和劝告；有责任劝阻他人的违章违纪行为。特种作业人员须参加专业技术培训，熟练掌握本岗位操作技能，取得特种工作业培训合格证。并做到持证上岗。对施工现场不具备安全生产条件的，有权提出意见并要求负责人立即组织整改。对违章指挥、强令冒险作业的指示，有权拒绝执行；对危及生命安全和身体健康的作业的指令，拒不执行并可以越级向项目长或上级部门159、反映。对因违章作业、违反劳动纪律、盲目蛮干或不听指挥和他人的劝阻而造成的人身伤害和经济损失，承担直接责任。（4）安全教育培训制度建立安全教育培训制度。加强全员安全教育和技术培训工作。使施工人员认识到安全生产的重要性、必要性。掌握安全生产、文明施工的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。具体安全教育培训制度见表6-2。安全教育培训计划表 6-2 序号培训项目培训内容1开工前安全教育培训每项工程开工前，对全体职工进行针对工程技术措施、施工方法、方案、工艺、质量标准的教育，以及重点、难点工程的安全和技术培训工作。2“三级”安全教育培训施工160、人员进入施工现场，必须进行“三级”安全教育和培训。一级为项目经理部安全教育培训。内容包括：一般教育（建筑施工的特点，给劳动者的安全带来的不利因素；当前安全生产情况）；安全生产法规和安全知识教育(建筑法、消防法、宪法、刑法有关条款、建设部颁布的建筑企业安全生产条例、规定，地方政府和主管部门发布的有关安全生产规定，我单位、项目经理部有关安全生产管理规定及细则，劳动部关于重伤事故范围的意见等)；建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。二级为施工队安全教育培训。内容包括：建筑工人安全技术操作规程有关规定；建筑工程现场的安全管理规定细则；在建工程基本情况和必须遵守的安全事项等。三级为班组安全教育培训。161、内容包括：本班组生产工作概况、工作性质及工作范围；个人从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备及其安全防护设施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。3“四新”技术教育培训在采用新设备、新工艺、新材料、新技术时，首先对直接接触和从事该项工作的人员进行具体的方法、性能、规程等的技术培训，然后再上岗。4特种作业人员安全教育培训特种作业人员除进行一般安全教育外，还要通过地方劳动部门对特种作业人员进行培训，和本工种的安全技术教育，经考核合格发证后，方准上岗操作。定期对特殊工种进行复审。对从事有尘毒危害作业的工人，进行尘毒危害和防治知识教育。5安全管理人162、员的安全教育培训定期培训安全管理人员，提高管理水平，熟悉安全技术，劳动卫生业务知识，做好安全生产工作。培训主要内容：安全生产的重大意义；有关安全生产、健康与环境卫生方面的方针、政策、规定；安全生产法规、条例、标准；施工生产的工艺流程和主要危险因素，以及预防重大伤亡事故发生的主要措施；企业安全生产的规章制度、安全纪律以及保证措施；各级管理人员在安全生产中的职能、任务以及如何管理；编制、审查安全技术措施计划及施工组织设计安全技术措施的基本知识等。6安全生产的经常性教育培训在做好对普通工种、特种作业人员安全生产教育和各级管理人员、全安管理人员的安全生产培训的同时，把经常性的安全教育贯穿于管理工作的全163、过程，并根据接受教育的对象的不同特点，采取多层次、多渠道和多种方法进行。内容包括：安全生产宣传教育；普及安全生产知识宣传教育；适时安全教育等。（5）安全生产检查制度建立安全生产检查制度。通过安全检查增强广大职工的安全防护意识，促进企业对劳动保护和安全生产方针、政策、规章制度的贯彻执行，解决安全生产上存在的问题。5.施工现场（1）在施工现场周围和施工现场内配备、架立必要的标示牌；标示牌内容包括：警告与危险标志，安全与控制标志，指路标志与标准的道路标志；所有标志的尺寸、颜色、文字与架设地点，均经监理工程师认可。防火、防风及防雷击等安全设施完备，且定期检查。如有损坏，及时修理。（2）保持现场运输道路164、畅通，转弯地段设醒目的标志，夜间设照明设施，保持现场排水设施良好。（3）施工现场内各种材料分类码放整齐稳固，拆除的模板、钢管及其它废旧物品及时清理，以保持现场的整洁有序。占用的外环线部分不允许作为材料堆场，周转材料拆除后及时清运干净。（4）高空作业或临边作业必须使用检验合格的安全带，安全带应高挂低用，不准将绳打结使用。安全带上的各种部件不得任意拆除，更换新绳时要注意加绳套。高空作业布设安全网。安全网网绳不得破损，并生根牢固、绷紧、圈牢、拼接严密，网宽不小于2.6m；里口离结构物不得大于15cm，外高内低，每隔3m设斜支撑，角度为60度。（5）正确使用安全帽，进场施工必须戴好安全帽；安全帽必须经165、有关部门检验合格后方能使用。（6）高处露天作业、大型构件起重吊装时，应根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度，制定适于施工的风力标准。遇有六级(含六级)以上大风时，上述施工停止作业。6. 梁部施工安全技术措施（1）施工脚手架要支立在承台或可靠的地基上，连接要牢固，以能抵挡偶然撞击或震动；支架四周要设栏杆并挂安全网，且安全网网绳不得破损，并生根牢固、绷紧、圈牢、拼接严密；支架的设计要保证安全度不小于1.2，上桥前必须做加载试验，以确保施工安全。（2）工人在脚手架上立模板，要系安全带、戴安全帽，防止高空坠落，发生人员伤亡事故；施工的模板要满足强度、刚度的要求，混凝土达到设计要求的强度才能拆模166、；搭设稳固的扶梯，人员上下桥面要走扶梯，不得攀爬脚手架。（3）灌注混凝土等作业，严禁碰撞支撑；严格按技术交底操作，防止混凝土抛洒在施工便道路面上，如混凝土不慎掉落在施工便道路面上，必须及时清理干净。（4）脚手架拆除自上而下分层拆卸，各类杆件、扣件分类堆放整齐；（5）在桥墩附近有交通及行人通道时，要设置防护通道，防止意外伤人事故的发生；吊机工作时，应设有专人指挥吊机，吊机开始提升和下降指挥人员均要鸣哨。7.临时工程的使用与恢复结合地形，认真做好占用人行道路的临时排水，严禁雨水及施工用水冲刷人行便道路面。梁体施工完成后，按有关管理部门的意见要求及时恢复人行便道，拆除围挡，恢复人行便道的通行能力。8167、.已经施工完的梁段防护在设计的栏杆位置处用48mm钢管搭设防护栏杆，竖向钢管的高度1.0m，间距为1.2m。在栏杆的内侧挂密目网，外侧挂安全防护网以防止梁面的施工材料滑落。七.工期保证措施1.发挥机械设备优势选配性能精良、配套合理的施工机械，建立完善的机械保养维修体系，保证施工机械的完好率；同时建立强有力的后勤保障体系，保证各种物资、设备按时足额到位。2.加强网络计划管理加大设备、人力、物力、财力投入，确保按期完成。采用平行作业、流水作业组织施工，合理安排作业层次，控制作业循环时间，加快施工进度。3.科学组织施工随着施工情况的变化，及时分析控制工期的关键线路，合理地调剂人力、物力、财力和机械配168、置，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作，减少各道工序之间的衔接时间，充分利用各个工作面，避免出现窝工现象。4.施工人员配置施工队伍为专业化施工队，同时配备专业的施工管理和施工技术人员，为本工程的顺利进行打下良好的基础。5.制定施工进度奖罚措施目标分解：根据总工期目标，制定分部、分项工程目标，以此为基础制定月、旬、日施工计划。层层落实工期目标。制定进度奖罚制度，月终考核，工资收入与工程进度挂钩。对施工进度有益的“五小”发明创造及合理化建议设立相应的专项奖励基金，经核实无误后直接奖励给发明者本人，充分调动全体员工的生产积极性。同时对推广新技术、新工艺有特殊专长和突出贡献的单位和个人也进行奖励。职169、务抵押制度：对参加施工的施工队长、技术管理人员实行进度职务抵押制度。对月底超额完成进度者，根据超额数量进行奖励；对完成进度者不奖不罚；对一个月进度完不成者给予罚款，两个月进度完不成者实施双倍罚款并给予黄牌警告，对连续三个月进度完不成者撤消其行政职务。八.环境保护措施1.对环境保护的理解与认识我们充分认识到，在大桥的施工过程中，不可避免地会对周围环境带来一定影响，其影响主要表现在以下几个方面：（1）污水污泥废弃物料：包括对污染土泥浆的处理以及污水、废弃物料的处理、排放等。（2）施工噪声：主要来自施工动力机械设备的运作及车辆运输等过程。就以上影响因素，我们对环保工作全面规划，综合治理，拟订并实施相170、应措施，尽可能地减少污染源，消灭或降低污染带来的影响，最大限度地避免对环境造成影响。2.环境保护工作的目的和依据本工程施工规模较大、工期较紧，施工过程中不可避免地会产生一系列的环境问题。我们根据国家环保总局和当地环保局的要求，针对工程施工期面临的敏感环境问题、敏感点和产生的主要环境影响，依照国家、地方环境及相关法规和对工程环境保护的评估，确定施工过程中的环境保护工作及具体的工作安排，使施工期的环境保护工作有序、有效进行，减少施工过程对周围居住区和河流环境造成的不利影响。3.环境保护工作的指导思想借鉴环境管理体系ISO1400系列标准的先进思想和科学方法，编制与施工运作程序相吻合、满足环境主管部171、门要求、便于业主管理的施工现场环境保护措施，将环境保护工作规范、系统地贯穿施工的全过程，使施工期的环境影响达到相关环境法规、标准的要求。4.环境保护工作的目标在施工临时设施的规划时，对临时设施的选址、建设等进行严格的环境影响评估，并采取有效的环境保护措施，避免造成环境破坏；在工程施工期间，对噪声、振动、废水、废气和固体废弃物进行全面控制，对机械设备进行严格的管理与控制，切实保护好施工周围环境。5.环境保护工作内容（1）成立环境管理领导小组，环境保护部具体负责整个施工阶段的环境保护工作，明确各级、各部门在施工期环境保护工作中的职责分工。建立、健全施工期环境管理体系和各项环境管理规章制度。（2）核172、实、确定施工影响范围内的环境敏感点和施工区域环境的现状与特点，施工过程的重大环境因素。（3）明确施工范围内各施工阶段应遵循的环保法律、法规和标准要求。（4）按照施工区域的具体情况，编制详细的环保方案。（5）制订培训计划，建立培训、考核程序，定期对直接参与环境管理的人员进行环境保护专业知识培训，对各层次工作人员进行必要的环境保护知识培训，对关键岗位员工进行岗位操作规程、能力和环境知识的专门培训，新工进场和人员转岗进行相关的环境保护培训和教育。（6）对施工营地等临时设施进行先行环境保护评估，并按照评估报告进行规划与设计，尽量确保对环境不造成影响。6.施工阶段（1）指定专人负责施工现场和施工活动的环173、境保护工作，完成施工环境保护设计方案和环境保护工作方案中的各项工作。（2）将环境保护工作和责任落实到岗位、个人，日常施工中随时检查，出现问题及时纠正。（3）根据不同的施工阶段及时调整环境保护工作内容，保证工作质量。（4）环境保护部每周对环境保护工作进行一次例行检查，并记录检查结果。（5）指定专人负责应急计划的执行，环境管理领导小组每季度进行一次应急计划落实情况的检查工作，一旦发生事故或紧急状态时，积极处理并及时通知业主。施工期环境保护工作内容见表8-1。施工期环境保护工作内容汇总表表8-1施工阶段环保工作内容施工准备建立机构、配备人员、明确职责建立环境管理体系和各项环境管理制度核实环境敏感点和174、施工区域环境特点，确定重大环境因素和法规等要求对相关人员进行环保培训编制施工组织设计中的环境保护工作方案审核环境保护工作方案按照环境保护工作方案进行施工现场准备施工建立环境保护责任保证体系按照环境保护工作方案开展环境保护工作发现方案不适用时找出原因并及时申请变更每周进行一次环境保护检查、定期巡查施工区域的环境每年进行一次内部环境保护工作总结，全面审核及时纠正施工中出现的环境问题申投诉处理、污染事故处理不符合纠正和持续改进竣工清场、恢复，环境保护工作总结7.环境保护组织机构为保证环保措施的顺利实施，及时掌握现场实施情况，我们拟建立环境保护管理机构(环保小组)。对全体施工人员进行环境保护教育，使全175、员树立环境保护意识，养成自觉执行环境保护措施的良好习惯，确保在整个施工过程期间不发生环境保护违例现象，做到规范作业，文明施工。项目分部配备一名副经理专门负责环境保护工作，制定相应的环境保护责任制，并与经济效益挂钩，施工队队长具体负责实施环境保护措施。了解收集各种环境保护信息和数据，经常加强与当地环境保护监测部门的联系，必要时邀请其来现场监督指导工作，各部门积极协作，确保环境保护措施在工程实施期间得到全面的落实和完善。此外我们还将建立完善监督体系。拟在项目分部设置一部环境保护投诉电话和投诉信箱，自觉地接受社会的监督。8.环境保护措施8.1.水环境的保护措施（1）污染源及影响污染源水环境污染的污染176、源主要为施工泥浆水、设备油污、车辆冲洗水、施工人员生活污水等。影响水环境污染的影响主要表现为污染受纳水体、破坏水质、破坏施工现场河流环境。（2）水环境的保护措施废水排放严格执行各项排放标准，废水排入自然水体时悬浮物(SS)严格执行污水综合排放标准(GB8978-1996)的二级标准(150mg/L)。在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，在生活营地设置污水处理系统，并配备临时的生活污水汇集设施；水中墩每个施工作业平台上设置污水汇集和沉淀设施，防止污水直接排入河流或其他系统；保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。将工地生活区的生活垃圾177、工程废料及废油分类堆放，将施工平台上的建筑垃圾等每天收集，由运输车辆及时集运至当地环保部门指定的地点，避免造成污染。对有害物质和施工废水进行处理，严禁直接排放。8.2.大气环境的保护措施（1）污染源及其影响污染源大气环境的污染源主要为车辆、燃油机械施工、生活营地炉灶等。影响大气环境污染的影响主要表现为扬尘、粉尘、废气。（2）大气环境的保护措施对易产生粉尘、扬尘的作业过程，制定操作规程和洒水降尘制度，保持湿度、控制扬尘。严禁在施工现场焚烧任何废弃物和会产生有毒有害气体、烟尘、臭气的物质等。水泥等易飞扬细颗粒散体物料在平台上建库存放，散装物料露天堆放场进行覆盖。对进出施工营地的施工便道，在晴天正178、温时段进行压实地面和适量洒水，减少灰尘对周围环境的污染。生活营地使用清洁能源，炉灶符合烟尘排放标准。8.3.噪声环境的保护措施（1）污染源及其影响污染源噪声环境的污染源主要为施工期间施工机械、施工活动、运输车辆造成的噪音。影响本工程噪声环境的影响主要表现在对附近居民及参建职工的生产与生活等造成噪音污染。（2）噪声环境的保护措施严格执行工业企业噪声卫生标准，控制和降低施工机械和运输车辆造成的噪音污染。施工组织采用两班制或三班制作业，使工人每工作日实际接触噪音的时间符合国家卫生部和劳动总局颁发的允许工人日接触噪音时间标准的规定。设备选型优先考虑低噪声产品，机械设备合理布置，正确安装、固定。采用低噪179、音的施工工艺和方法。出入辅助施工区域的机械、车辆做到不鸣笛，不急刹车；加强设备维修，定时保养润滑，以避免或减少噪音。8.4.固体废弃物（1）污染源及其影响污染源固体废弃物的污染源主要有建筑废料、生活垃圾。固体废弃物的影响固体废弃物的影响主要包括对环境卫生等方面的影响。（2）固体废弃物的控制措施制定废渣等固体废弃物的处理、处置方案，及时清运，建立登记制度，防止中途倾倒事件发生并做到运输途中不撒落。剩余料具、包装及时回收、清退。对可再利用的废弃物尽量回收利用。各类垃圾及时清扫、清运，不随意倾倒，每班清扫、每日清运。施工现场无废弃砂浆和砼，运输道路和操作面落地料及时清扫，砂浆、砼倒运时采取防落措施，180、对于作业平台上的固定废弃物每天进行清理，并运输至岸上设置的集中地点，然后定期清运至指定地点。教育施工人员养成良好的卫生习惯，不随地乱丢垃圾、杂物，保持工作和生活环境的整洁。严禁垃圾乱倒、乱卸。施工营地设垃圾站，各类生活垃圾按规定集中收集，及时清运。九.地下管线、地上设施、周围建筑物保护措施在工程施工的同时，坚持保护环境、造福于民的基本原则。在施工前，调查掌握了地上、地下管道和其它结构物情况，做好对地上、地下管道、缆线和其它结构物的保护。对地下各种管线，根据业主提供的资料和现场踏勘的情况，在施工前进行物探，找准其位置，并在平面图与纵断面图上准确标注其位置，同时制定地下管线保护及施工方案和措施，报181、监理确认后在施工过程中严格执行。对地上设施、周围建筑物等，坚持既保证施工顺利进行，又不多占一分地的原则，能不拆迁的尽量不拆，同时对距离施工地点较近的地上设施及建筑物，根据相关规定做好保护措施，确保在施工的同时不损坏一处地上设施和建筑物。另外，主管生产的副经理及其他管生产的人员，在施工过程做到对现场需保护的对象了如指掌并加强监督，同时制定各岗位的保护周围环境和构筑物的责任制，明确责任，分工到人，并贯彻落实、随时检查督促。在迁移和拆除地上、地下结构物前，通知有关单位派专人到现场确认监护，配合迁移和拆除。十.突发事件应急预案现浇连续梁的施工，安全工作的重点放在防大风、预防施工用电、高空落物安全、机械182、车辆事故等方面，充分考虑各种安全隐患，为安全顺利完成该项目工程，首先是从技术上采取先进稳妥的施工方案。现场加强施工调度指挥、专职电工、安全员负责专项工作等措施外，我们还准备以下应急处理措施：（1）建立应急工作领导小组，由项目经理任组长，负责处理一切突发事件。（2）落实值班车辆和司机，落实救护人员，确保应急工作需要。保证通讯畅通。（3）工区、生活区备足灭火器材。（4）医疗所建立值班制度，落实值班医生。 一旦发生人为不可抗拒的特殊事故，由应急工作领导小组统一指挥，各有关人员全力配合，协同作战，首先把人身安全放在第一位，努力减少突发事件带来的损失。充分利用现场医疗所对伤员急救处理再送往附近医院治疗。183、 中铁十七局集团xx客运专线 三标四分部 2013-03附件一 托架的结构检算（注：本工点采用挂篮为125m连续梁同种托架）该托架外挑计算长度为5.65米，上下两锚固点距离为4.83米，相邻托架间距为2米。详细布置及尺寸见设计图。出于计算简便和安全因素，考虑托架上面已布置型钢将荷载向下传递，故将上部荷载简化为均布荷载进行计算。1、荷载计算：（1）、模板、人群机具荷载为（2）、混凝土荷载：（3）、倾倒混凝土：（4）、混凝土振捣：则由以上计算可知：2、计算模型简化：根据布置情况，将其简化为图1： 图13、内力计算： 本托架计算采用结构力学求解器求解，计算结果如下： 图2（单位：N） 图3（单位：N184、） 图4（单位：N.M）（6） 轴力、剪力、弯矩计算结果汇总如下：（7） 表1（8） 杆端 1 杆端 2 （9） 单元码 轴力 剪力 弯矩 轴力 剪力 弯矩（10） 1 490752.350 213011.402 0.00000000 490752.350 -325228.597 -130171.946（11） 2 490752.350 272066.297 -130171.946 490752.350 -263853.702 -120686.400（12） 3 0.00000000 236640.000 -120686.400 0.00000000 0.00000000 0.00000000185、（13） 4 -700930.048 5374.30407 0.00000000 -700930.048 5374.30407 17594.9987（14） 5 -1123934.33 -5147.79621 17594.9987 -1123934.33 -5147.79621 0.00000000（15） 6 390204.695 0.00000000 0.00000000 390204.695 0.00000000 0.00000000（16） 7 -597294.895 0.00000000 0.00000000 -597294.895 0.00000000 0.00000000（17）186、 结点1、2反力计算结果汇总如下：（18） 表2（19） 结点约束反力 合力 （20） 结 点 水平 竖直 力矩 大小 角度 力矩（21） 1 766668.737 821872.211 0.00000000 1123946.12 46.9902878 0.00000000（22） 2 -766668.737 488927.788 0.00000000 909302.663 147.473113 0.00000000（23） 4、位移计算： 图5 位移及转角计算结果汇总如下： 表 3 杆端 1 杆端 2 单元码 u -水平位移 v -竖直位移 -转角 u -水平位移 v -竖直位移 -转角 1187、 0.00000000 0.00000000 -0.00217788 0.00041797 -0.00182595 -0.00039094 2 0.00041797 -0.00182595 -0.00039094 0.00083413 -0.00398636 -0.00140737 3 0.00083413 -0.00398636 -0.00140737 0.00083413 -0.00604224 -0.00221830 4 0.00083413 -0.00398636 -0.00108677 -0.00065258 -0.00131724 -0.00051755 5 -0.00065258188、 -0.00131724 -0.00051755 0.00000000 0.00000000 0.00007671 6 -0.00065258 -0.00131724 -0.00042453 0.00000000 0.00000000 -0.00042453 7 -0.00065258 -0.00131724 -0.00046144 0.00041797 -0.00182595 -0.00046144 位移单位：米 转角单位：度5、位移验算： 按照设计要求，杆件的挠度不得大于杆件长度的1/400，该托架结构最长杆件的长度为5.65米，则=。 和位移计算的表中对照后得知实际的位移均小于0.014189、米，故该托架的挠度符合要求。6、内力验算： 由图中所示，杆件使用的是双36b槽钢焊接而成，材质为Q235，抗拉/压强度设计值fsd=180Mpa,取两倍的安全系数取1.8，则截面最大抗拉/压值为：F1= =1362000N截面最大抗剪强度值为：F2= = =945833N截面抗弯最大值为：M3= = =140600N.M根据以上验算结果与内力计算表格(表1)对照后知，该托架符合要求。附件二 三角形挂篮计算书计算：复核： 2013年03月（一）、工程概况1）、挂篮概述挂篮为三角形挂篮，主要包括主梁、上横梁、平联、下横梁、内外滑梁、纵梁（底模），悬吊系统、行走系统、锚固系统以及模板系统五大部分。挂190、篮在悬浇时，根据试验数据，控制浇注标高符合要求。2）、设计依据1无砟轨道双线预应力混凝土(31.9+48+31.9)m连续梁（悬灌施工） xx客专施图(桥参)11。2（31.9+48+31.9）米连续梁挂篮结构图3钢结构设计规范（GB500172003）4铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005)5.高速铁路混凝土工程施工技术指南6.路桥施工计算手册3）、挂蓝主要技术性能1、适应最大梁段重：94.64t；2、适应最大梁段长：3.45m（本桥3m）；3、梁高变化范围：3.054.05m（本桥3.25m）；4、梁宽：顶板13.4m、底板5.46.34m（本桥5.4m）；5、走行方式：无平191、衡重走行。4）、挂篮结构1、主梁主梁采用槽钢加钢板焊接成箱形梁，其刚度大、重量轻。2、悬挂及锚固系统前、后下横梁悬挂吊杆、内、外滑梁悬吊、走行轨道锚杆均采用32精轧螺纹钢筋，规格PHB830。3、走行系统挂篮走行采用顶推方式走行。外模采用整体式钢模板，内模采用钢骨架加木模板、组合钢模板，底模采用组合钢模板，端模采用木模板。4、详细构造尺寸见挂蓝结构图。5）、挂篮检算1、荷载参数A、箱梁荷载：取最大施工载荷2号块进行计算；B、模板及挂篮自重：详见挂蓝和模板图纸；C、人群机具：；D、混凝土倾倒： (混凝土厚度大于1米不计)；E、混凝土振捣：；F、其他荷载：根据实际情况不考虑。2、荷载系数A、混凝土192、超载系数：k1=1.05；B、挂篮空载纵移时的冲击系数k2=1.3； C、浇筑砼时的动力系数k3=1.2；3、荷载组合荷载组合：砼自重（含超载）动力附加荷载模板自重人群机具荷载+混凝土倾倒、振捣荷载挂蓝自重；荷载组合：砼自重（含超载）动力附加荷载模板自重挂蓝自重；荷载组合：挂篮自重冲击附加荷载模板自重。荷载组合用于挂篮承重系统强度及稳定性计算；荷载组合用于刚度计算；荷载组合用于挂篮行走计算。4、荷载工况荷载工况一：悬浇6#节段。浇筑主梁最重节段（6#节段）时，此时，梁段最重，且节段最长，挂蓝的悬吊系统处于这种工况下，挂蓝受力较为不利。荷载工况二：挂蓝走行。梁段未浇筑前、挂篮走行时时，此时，挂蓝193、的支撑条件有限，荷载移动对挂蓝稳定性有很大影响，挂蓝稳定性较弱。5、计算原理A、纵梁计算先得将荷载由模板分配至纵梁上，将横梁与纵梁的连接部门简化为铰节来分别验算其强度及刚度。B、横梁计算将纵梁传至横梁上的荷载，临时荷载等按工况对纵梁进行强度、刚度验算。C、上横梁计算将前吊点传至上横梁的荷载按工况对横梁进行强度、刚度验算。D、菱形架计算将上横梁传至菱形架的荷载按工况对菱形架进行强度、刚度验算。E、悬吊系统计算将下横梁传至悬吊的荷载按工况对吊杆进行强度验算。F、对挂篮走行进行计算对挂篮整体走行的安全性验算。（二）、结构计算1、悬臂浇筑6#段检算 计算采用通用有限元计算软件Midas civil 2194、011，计算结构的整体模型如图1所示，X方向为顺桥向，Y方向为横桥向，Z方向为高度方向，约束条件为在主梁前支点约束Y和Z方向位移,后锚约束XYZ三个方向位移。吊杆锚固处采用固结。其中，4根主拉杆（受力）预施初张拉力。图1 结构计算模型计算荷载荷载换算图式见下图荷载换算后的取值混凝土自重（含超重）：腹板下纵梁（外侧）承担部分,；腹板下纵梁（内测）承担的部分，；底板纵梁（外测）承担的部分，；底板纵梁（内测）承担的部分，；内滑梁承担的部分， ；外滑梁承担的部分， ；混凝土浇筑时的动力附加荷载：腹板下纵梁（外侧）承担的部分，；腹板下纵梁（内测）承担的部分，；底板纵梁（外测）承担的部分，；底板纵梁（内测195、）承担的部分，；内滑梁承担的部分， ；外滑梁承担的部分， ；模板自重（含内、外、侧模板）： 腹板下纵梁（外侧）承担的部分，；腹板下纵梁（内测）承担的部分，；底板纵梁承担的部分，； 内滑梁承担的部分， ；外滑梁承担的部分， ；人群机具荷载： 腹板下纵梁（外侧）承担的部分，；腹板下纵梁（内测）承担的部分，；底板纵梁承担的部分，； 内滑梁承担的部分， ；外滑梁承担的部分， ；混凝土倾倒，振捣荷载： 腹板下纵梁（外侧）承担的部分，；腹板下纵梁（内测）承担的部分，；底板纵梁承担的部分，； 内滑梁承担的部分， ；外滑梁承担的部分， ；（6）挂蓝自重荷载组合仅考虑荷载组合一，原因是此时挂蓝处于最不利状态。荷196、载组合：砼自重（含超载）动力附加荷载模板自重人群机具荷载+混凝土倾倒、振捣荷载挂蓝自重； 构件的强度和刚度的检算1)、主梁主梁弯拉应力见下图主梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度不满足要求。主梁剪应力见下图主梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。主梁挠度见下图主梁最大挠度为26.7mm，小于L/250=33.0mm,刚度满足要求。2）、立柱立柱的弯拉应力见下图立柱最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度不满足要求。立柱剪应力见下图立柱最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。立柱变形见下图立柱最大变形为16.7mm，小于L/250=18.1mm,刚度满足要求。3197、）、前上横梁前上横梁的弯拉应力见下图前上横梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。前上横梁剪应力见下图前上横梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。前上横梁挠度见下图前上横梁最大挠度为42.8mm，大于L/400=24.4mm,不刚度满足要求。4）、后上横梁后下横梁弯拉应力见下图 后上横梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。后上横梁剪应力见下图后上横梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。后上横梁挠度见下图后上横梁最大挠度为2.2mm，小于L/250=33mm,刚度满足要求。5）、前下横梁前上横梁弯拉应力见下图前下横梁最大弯拉应力，取1.3198、倍安全系数，则，强度满足要求。前下横梁剪应力见下图前下横梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。前下横梁挠度见下图前下横梁最大挠度为45.4mm，大于L/400=20.9mm,刚度不满足要求。6）、后下横梁后下横梁弯拉应力见下图后下横梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。后下横梁剪应力见下图后下横梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。后下横梁挠度见下图后下横梁最大挠度为2.9mm，小于L/400=33mm,刚度满足要求。7）、底模纵梁底模纵梁弯拉应力见下图底模纵梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。底模纵梁剪应力见下图底模纵梁最大剪应力199、，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。底模纵梁挠度见下图底模纵梁最大挠度为41.6mm，大于L/250=24mm,刚度不满足要求。8）外滑梁外滑梁的弯拉应力见下图外滑梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度不满足要求。外滑梁剪应力见下图外滑梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。外滑梁挠度见下图外滑梁最大挠度为45.4mm，大于L/250=38mm,刚度不满足要求。9）内滑梁内滑梁的弯拉应力见下图内滑梁最大弯拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。内滑梁剪应力见下图内滑梁最大剪应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。内滑梁挠度见下图内滑梁最大挠度为69.6mm，大于200、L/250=38mm,刚度不满足要求。10）前主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）前主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）的拉应力见下图前主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）最大拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。11）后主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）后主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）的拉应力见下图后主拉杆（单根32的精轧螺纹钢筋）最大拉应力，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。12）吊杆（单根32精轧螺纹钢筋，不包括锚固在主梁顶、底板的精轧螺纹钢筋）吊杆（最大拉应力的那根）的拉应力见下图吊杆（单根32精轧螺纹钢筋）最大拉应力为，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。13）锚固杆（单根32精轧201、螺纹钢筋，含底模锚杆，滑梁锚杆）锚固杆的拉应力见下图锚固杆（单根32精轧螺纹钢筋）最大拉应力为，取1.3倍安全系数，则，强度满足要求。14）后锚系统计算后锚一侧采用6根32精轧螺纹钢筋固定，后锚所受拉力即为后锚支座反力，后锚支座反力见下图后锚支座反力为594.4KN，单根32精轧螺纹钢筋所受拉应力为，取3倍安全系数，则，强度满足要求。后锚系统是安全的。注：主梁、立柱和外滑梁的强度不满足要求，还有其他一些杆件亦不满足刚度要求Midas建模中考虑的事项：截面：1、 主梁采用2根50a工字钢加缀板焊接而成。2、 立柱采用2根32a槽钢加缀板焊接而成。3、 后上横梁采用2根36a槽钢加缀板焊接而成。4202、 后下横梁采用2根36a槽钢加缀板焊接而成。5、 前上横梁采用2根40a槽钢加缀板焊接而成。6、 前下横梁采用2根36a槽钢加缀板焊接而成。7、 底模纵梁（内侧）采用2根28b工字钢加缀板焊接而成。8、 底模纵梁（外侧）采用3根28b工字钢加缀板焊接而成。9、 外滑梁采用2根36a工字钢加缀板焊接而成。10、 内滑梁采用2根30a工字钢加缀板焊接而成。11、 前主拉杆采用4根32的精轧螺纹钢筋。12、 后主拉杆采用2根32的精轧螺纹钢筋。13、 滑梁和底模后锚杆采用单根32的精轧螺纹钢筋。14、 主梁后锚固系统一侧采用6根32的精轧螺纹钢筋。15、 立柱横向拉杆采用2片110*15的钢带。16、 平联采用10#槽钢加焊10mm厚钢板。约束条件：主梁前约束点约束Y、Z方向位移和X、Z方向转角，后约束点采用固结方式。滑梁和后下横梁后锚杆采用固结处理。荷载考虑：挂蓝自重、钢筋混凝土湿重、附加动力荷载、模板重、人群机具荷载、混凝土振捣倾倒荷载、初张拉力。建模分3个施工步骤：步骤一：完成挂蓝拼装。步骤二：对前后主拉杆施加一个初张拉力（5T左右），禁锢各杆件。步骤三：浇筑梁体。