1、 xx汽车有限公司工装管理手册 目录xx汽车有限公司1工装管理手册1第一章、工装概述3一、工装的定义和分类3二、常用术语3第二章、工装制度31 目的32 适用范围33 术语和定义34 职责与权限45 程序细则48 相关附件7第三章、工装制造、验收17一、工装制造17一、焊接夹具的技术要求;18二、对焊接夹具的结构要求；18三、对外购件的要求;20四、其他:20五、夹具验收:20一、目的26二、工装验收范围：26三、 职能与权限：26六、验收细则：28十、工装售后维保31第四章、工装使用管理32一、工装日常管理定义:32二、工装日常管理的项目32第五章、工装TPM管理393.1模具使用前内容和要2、求：433.2模具使用过程中预防性维修的内容和要求:443.3模具使用完毕后预防性维修的内容和要求:443.4夹具保养内容：443.5检具使用及保养：444.1各单位建立工装备件管理台帐，并及时更新维护见下表：45第五章、工装设计标准46第一节 模具设计标准463.6 U形槽85第二节 夹具设计标准98第三节 检具设计标准107第七章 、表格、附件1207.1协作工装验收单：120工装领用单125第一章、工装概述一、工装的定义和分类 1.1.工装。即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括模具、夹具、检具、工位器具、刀具、量具、辅具、钳工工具等.工装为其通用简称（以下简称工装）。1.23、.工装分为专用工装、通用工装、标准工装三类。1）专用工装是针对特定的零件加工而设计制造的；2）通用工装使用于不同零件的加工和存储；3）标准工装类似于标准件。二、常用术语2.1.模具. 1)概念。广义上讲模具是指用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。狭义上是指冲压模具：在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。 2.2、夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置。机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正4、确的位置，以接受施工或检测的装置。又称卡具。2.3检具。随着工业化进程的不断发展，大批量生产和流水线生产不断出现，原有的万能测量方法如卡尺、千分尺、平台测量技术等，已不能适应生产效率的要求，于是便产生了检具。检具是根据不同产品的特点和检测要求而设计和制造的一种专用测量工具。检具主要由定位装置、夹紧装置、测量装置和辅助装置组成。2.4.工位器具。工位器具是用于零件、物料生产储运的工具，是制造工厂在生产岗位上使用的物料容器的总称。按制作材质分为：塑料器具、金属器具.2.5.辅具。即辅助工具，非标工具以外，生产及检测使用的一切工具的总称第二章、工装制度1 目的本制度制定了xxx汽车有限公司（以下简称5、：公司）资产范围内工艺装备（以下简称：工装）的规范和要求，保证工装的有效投入和完好使用。 2 适用范围2.1本制度适用范围：xxx汽车有限公司及外协单位。3 术语和定义3.1 工装：包括模具、夹具、检具、工位器具、辅具等统称。3.2 模具：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成。3.3 夹具：用以装夹工件的装置。机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。3.4 合格工装：完全符合产品设计，工艺加工要求的工装。 3.5 基本合格工装：试生产工件局部缺陷，不完全符合产品设计、工艺要求，但不影响装配使用,经修整6、后可以达到设计、工艺要求的工装。 3.6 验证报废工装：因设计或制造原因，使工装经反复验证(三次以上)，都无法生产出合格产品的工装。4 职责与权限4.1 安全机动部4.1.1 工装预防性维修计划的核批及管控；4.1.2 负责组织工装设计及变更的方案制定，评审工作；4.1.3负责工装制造、调试、验收、使用、报废等过程的组织实施、协调管理工作；4.1.4负责新产品及变型、变动产品开发工装准备工作；4.1.5 负责组织工装质量提升，工装工艺变更整改及工装改善项目管理审核工作；4.1.6 负责配套厂家业务能力考察、调研工作；4.1.7 负责工装日常规范使用监督管理工作；4.1.8 负责工装的托管协议签7、订工作；4.1.9 负责组织工装事故的调查、处置工作；4.1.10 负责工装资产的管控，组织工装年中（年终）清仓；4.1.11 负责实施工装的商务工作4.2 专业厂（含：职能部门、外协厂）4.2.1 负责工装日常使用、保管、维护工作；4.2.2 配合工装的技术设计变更、质量整改、生产验证工作的实施；4.2.3 负责工装备件申报及库存管理。4.3 采购管理部4.3.1负责工装日常使用、保管、维护和辅具的日常管理。4.4 质量管理部4.4.1负责夹具/检具精度的周期检定；4.4.2负责组织工装的完工检验及产品鉴定。4.5工艺技术部负责工装图纸设计和评审工作；参与调试、验收工作；4.5.2负责工装技8、术质量提升、维修和变更技术方案的制定。4.5.3负责工装制造的技术协议编制和签订。4.5.4负责制定模具/夹具/检具的周检项目和标准。5 程序细则5.1 新产品及变型、变动产品工装开发生产准备5.1.1 根据产品工艺设计要求及生产需要，工艺技术部编制工艺、工装设计方案；安全机动部制定工装开发计划，报公司领导批准执行。5.1.2 工艺技术部组织相关单位对工装设计完工图纸进行评审，评审合格后方可转安全机动部实施。5.1.3 工装制造(1)工装制造前应由工艺技术部提出书面技术要求和标准后，安全机动部安排制作。(2)安全机动部对工装承接单位制造过程进行计划管控。5.2 工装调试验收5.2.1 安全机动9、部负责工装验证计划的编制和下发，组织质量管理部、工艺技术部、工艺工程院/供方和使用单位共同实施验收，验收过程中填写工装验收确认单。5.2.2 工艺技术部负责复核工装图纸的正确性和工艺性，指导验证工装的正确安装、使用，以及工装修改方案的确定，提供验证工作所需要的工艺文件及有关资料。5.2.3 工装使用单位负责提供验证所需的设备、工具、人员以及毛坯料和半成品，必要时承担验证工装的现场维修、调试工作。5.2.4 质量管理部按照技术协议要求进行检定。5.2.5 工装验收合格后，由参加验收的单位人员共同填写协作工装验收单并存档。5.3 工装的检定5.3.1 工艺技术部负责制定模具/夹具/检具的周检项目和10、标准。5.3.2 质量管理部负责夹具/检具精度的检定，编制工装周检计划并组织实施，填写“工装周检情况通知单”报相关部门。5.3.3 专业厂对于非易损工装如模具的检定，建立检定记录；模具的检定是指对该批零件生产的最后一件或几件（即尾件）的检查。5.3.4 专业厂对于易损工装如焊夹具/检具应进行日常点检，质量管理部进行精度周期标定，安全机动部制定月度预防性维修计划并实施。 5.4 工装的保管、设变维修及备件管理5.4.1 新制工装入库时，使用单位应编号登帐，放置在固定位置，并作出标识，同时填写“工装管理卡”，做到帐、卡、物一致。5.4.2 日常生产工装的领用、交还、加工的零件数和维修、检定情况由各11、专业厂工装管理员记入管理卡。5.4.3 每年年初对工装使用状态进行普查，对工装存在的潜在问题制定预应措施，编制次年风险性工装实施计划，报安全机动部核汇总审核，报公司领导批准后实施。5.4.3.1 安全机动部负责编制工装年度全覆盖检查计划，按工装检查标准组织实施。5.4.4 工装分级检查：分为：公司级和厂级； 厂级三级检查管理分为：厂级、车间级、班组级；（1）公司级检查由安全机动部组织实施，编制全年每季度审查计划，由各专业厂或职能部门进行分解为月度三级检查计划，并组织实施。安全机动部每季度根据审查计划对各单位三级检查情况进行监督、检查；（2）厂级工装检查由本单位工装管理员组织，每月对本单位的工装12、进行自查，自查结果及时发布、整改，整改完成情况及时给予回复，专业厂把整改完成情况抄送安全机动部；（3）车间级工装检查由车间工装管理人员组织，每周对本单位现有工装台账、实物及备件库进行检查，检查结果及时发布、整改，整改完成情况及时给予回复，车间把整改完成情况抄送专业厂；（4）班组做好使用工装日常点检，自查结果及时记录在工装点检卡上，对需要更换的备件及时从库房中领取，不能自主整改的问题点及时通知车间工装管理员，安排专业维修人员解决，无能力修理的工装，由专业厂工装管理员上报安全机动部确认后安排外协修理。5.4.5 工装的变更管理（1）因产品变更或质量问题涉及工装需要改动时，工艺技术部分析原因，准确的13、提出问题点及修改技术方案，工艺技术部下发工艺文件，专业厂填写工装变更修理通知单，车间组织实施整改。工装变更修理通知单填写，涉及产品变更的由工艺技术部填写修改原由，涉及质量改进的由质量管理部填写；（2）专业厂在接到工艺文件后，建立变更台帐，组织及时修理，工艺技术部对下发的工艺文件整改方案进行确认，质量管理部负责对整改结果进行确认（包括整改件结果和问题点结果），并填写验证结果，形成闭环；（3）任何单位在没有接到工艺技术部下达的工艺文件不得随意修改工装，违反上述规定的，一经发现将严格按奖惩条例进行考核；（4）涉及外协厂工装变更，由工艺技术部下发技术通知单，采购管理部负责技术文件传递，工艺技术部指导并14、跟踪整改进度，外协厂负责实施整改，整改完成后，由质量管理部进行评审。5.4.6 工装的改善管理：工装的改善需经厂级工装管理人员审核后、报安全机动部批准同意后，方可实施改善；不经同意不得私自整改。5.4.7备件管理（1）专业厂建立健全易损备件安全库存管理台帐，对低于安全库存的备品备件按月25日报下月的备品备件需求计划，由安全机动部整理汇总报公司领导审批后执行；（2）紧急工装备品备件采购，专业厂填报紧急备件采购单，报安全机动部审批，立即执行工装备件紧急采购程序；非标件采用紧急加工，保障生产运行。5.5 工装的报废5.5.1 因产品、工艺更改或不能修复的工装需报废时，由使用单位提出申请报告，经相关部15、门评定，报公司领导批准后，填报工装报废通知单。5.5.2 报废的工装，由安全机动部安排使用单位及时从使用现场撤出，交付废品回收部门，并签收确认。5.6 工装资产的管控5.6.1 专业厂建立工装管理台账；5.6.2 安全机动部根据公司安排每年定期组织两次（年中、年终）工装清仓工作。5.6.3 对清仓过程中发现的问题组织专业厂及时整改。5.6.4 对在外协厂使用的工装，安全机动部根据清仓的结果，对工装数量有变动的单位，重新签订工装托管协议书。5.6.5 对新产品、变型变动产品、复制工装开发，入厂时，专业厂建立管理台账，到安全机动部进行备案。5.7 工装通用技术标准5.7.1 工艺技术部负责建立模具16、夹具、检具及辅具通用性结构的标准；5.7.2 工装标识要严格按公司下发的标准执行；5.8 工装突发事件的处置5.8.1 专业厂对工装出现异常问题，保护第一现场并及时上报安全机动部；5.8.2 安全机动部组织对突发性异常工装进行原因调查、制定应对措施并实施；5.8.3 工装事故处理按公司相关制度执行。6 相关文件 无 7 相关记录 JAC-MC-AJ-01-01协作工装验收单 JAC-MC-AJ-01-02工装变更维修通知单 JAC-MC-AJ-01-03工装管理卡 JAC-MC-AJ-01-04工装报废通知单 JAC-MC-AJ-01-05工装备件(紧急)申购单 JAC-MC-AJ-01-017、6工装检查整改通知单 JAC-MC-AJ-01-07工装验收确认单8 相关附件附件一：工装管理流程附件二：工装报废流程附件三：工装技术变更流程附件四：工装调试验收流程附件五：工装管理网络、职责附件六:工装检查范围及奖惩附件一：工装管理流程责任部门输入流程输出接收单位需求单位工艺技术部安全机动部专业厂专业厂相关单位质量管理部安全机动部使用单位质量管理部专业厂安全机动部安全机动部专业厂安全机动部/相关单位生产需求需求报告工装制作计划工装报废申请单工装问题通知合格工装工装制造图纸工装鉴定计划工装验收通知鉴定报告定期检查记录工装使用维护记录工艺方案评审报告开始工装需求工装报废突发工装事件Y工装易损备件18、定期更换Y工装制造采购工装登记合格Y工装使用合格工装维修工装设计N工装鉴定工装验证结束NN评审NY报废登记表工装报废通知单更换记录维修通知单鉴定报告鉴定报告制造计划需求报告工装制造合同工装验收单工装台帐工装维修计划工艺方案评审报告工装制造图纸 安全机动部质量管理部专业厂安全机动部相关单位专业厂安全机动部专业厂安全机动部使用单位安全机动部公司、制造厂家相关单位安全机动部工艺技术部相关单位安全机动部安全机动部工艺技术部相关单位相关单位附件二：工装报废流程：附件三：工装技术变更流程：3.1工装技术变更流程(委外设变）3.2工装技术变更流程(自主设变)附件四：工装调试验收流程：附件五：工装管理网络、职19、责5.1xx汽车有限公司工装管理组织机构网络图5.2xx汽车有限公司工装管理人员网络图：5.3人员职责5.3.1安全机动部工装主管: 主管xxx汽车有限公司的工装管理工作，完善相关制度和流程，同时根据公司年度方针，对工装管理的计划、组织以及日常管理进行督促控制，组织新产品的生产准备。5.3.2安全机动部工装管理员：负责工装准备中从计划、调试、验收、使用、报废等过程的协调、管理工作；负责制定与工装管理有关的制度，台帐以及各种常规数字单据的采集、分类、综合等管理工作；负责对专业厂工装管理情况进行监督、检查工作；对工装管理的质量组织评比，实施奖惩；负责组织召开工装例会，发布工装管理现状，布置工装管理20、工作，推广公司内外的先进经验和方法，负责工装管理的业务学习和培训计划的制定和实施；负责组织工装事故的调查分析；负责工装资产管理工作；5.3.3专业厂（包含：部门、外协厂）工装管理员：建立、健全厂级、车间级各类工装台帐（按九仟标准）；负责专业厂工装的使用、维修、保养、保管、记录等全过程的检查、监督、考核工作；负责专业厂工装报废、复制申报及记录工作；组织单位人员作好工装调试人员及材料、机床的安排工作；参与工装的设计评审及方案确定工作，参与各类事故的分析处理及修理方案确定落实工作；负责编报专业厂年度工装制造计划及预算费用；负责工装预防性维修计划、汇总、上报、实施工作；负责工装预防性维修计划、汇总、上21、报、实施工作；负责专业厂工装外协修理、加工的转运工作；负责厂级工装管理的业务学习和培训计划的制定和实施；附件六：工装检查范围及奖惩:6.1工装检查范围：序号工装类型内容检查周期分级检查备注厂级车间级班组级1基础管理工装管理例会参加或没请假日常公司级每月一次；专业厂级每周一次；班组级每日一次2计划内容是否按期执行日常3工装预防性维修计划上报和执行每月4工装清仓按要求实施半年/每次5工装事故隐瞒不报日常6工装管理卡是否按要求填写每月7工装检查是否按要求实施到位日常8工装点检卡是否按要求填写日常9工装设变没有下发变更通知单日常10工装检查问题点整改通知单没有回执每月11工装颜色是否符合标准要求每月122、2工装标识是否符合标准要求每月13模具类模具安装使用不符合工艺、设计及管理要求日常14模具未进行检查、清洁及润滑就进行生产日常15随意敲打及拆卸模具附件日常16使用后模具未清洁、润滑，检查、验收人库 日常17模具附件丢失或辅助用具保管不善日常18模具发生事故不保护现场及反馈日常19无技术文件和变更通知单擅自改动模具日常20模具修理质量差，造成模具局部损坏日常21未用辅助工具强行打开模具日常22修理后模具不清洁、润滑日常23修理后模具未经验收或手序未办齐全入库日常24模具修理不及时, 影响生产日常25模具未按要求清洗或记录不齐全日常26夹具类焊夹具使用无责任人或无维修人员跟班巡查日常27工件摆放23、不到位或使用变形产品，强行夹持日常28随意敲打、撞击夹具或夹具带故障工作日常29夹具表面不清洁或表面存放杂物日常30操作不正确，损坏夹具气路或电器元件日常31无技术文件变更通知，擅自修改夹具定位、型面及其它影响产品质量的日常32三联件中是否有积水、气压力是否调整到（0.45-0.5）MPa ，调节油压表是否在（3-5）次，一滴油日常33定位销磨损在0.2mm以上没及时更换日常34定位销松动没及时更换日常35工位器具工位器具使用无责任人日常36使用中工位器具无标识或标识不全日常37使用中工位器具存在问题不及时反映、维修日常38工位器具使用不符合设计要求（多放、混放、乱放）日常39专用工位器具未经24、同意不得相互代用日常40工位器具外流不履行登记手续、造成丢失不及时找回或汇报日常41使用已有安全隐患的工位器具日常42工位器具损坏或锈蚀使用单位不及时处理日常43未经同意擅自报废工位器具日常44工位器具使用、流转不当造成损坏日常45工位器具未定置摆放或摆放不整齐日常46工位器具使用不当造成接油盘损坏日常47工位器具接油盘内的油未按要求清理干净日常48工位器具油污明显，不及时清洗日常49辅具类现场使用辅具损坏没有及时修复，带病工作日常50现场辅具丢失没及时上报日常51检具类卡板、定位销、划线销丢失没及时上报日常52卡板、定位销、划线销损坏没及时修复，带病工作日常53定位块、树脂损坏没及时修复，带25、病使用日常54L型块、夹手定位块损坏、丢失没及时修复和增补日常6.2工装奖惩：序号工装类型内容激励方式罚款（元）奖励（元）1基础管理工装管理例会参加或没请假-50/2计划内容是否按期执行-50/3工装预防性维修计划上报和执行-100每项10元4工装清仓按要求实施-500按公司奖励下发5工装事故隐瞒不报-500/6工装管理卡是否按要求填写-100/7工装检查是否按要求实施到位-100/8工装点检卡是否按要求填写-100/9工装设变没有下发变更通知单-100/10乘用车公司工装检查整改通知单没有回执-200/11工装颜色是否符合标准要求-200/12工装标识是否符合标准要求-200/13 模具类模26、具安装使用不符合工艺、设计及管理要求-100/14模具未进行检查、清洁及润滑就进行生产-100/15随意敲打及拆卸模具附件-100/16使用后模具未清洁、润滑，检查、验收人库 -100/17模具附件丢失或辅助用具保管不善-100/18模具发生事故不保护现场及反馈-500/19无技术文件和变更通知单擅自改动模具-100/20模具修理质量差，造成模具局部损坏-100/21未用辅助工具强行打开模具-100/22修理后模具不清洁、润滑-100/23修理后模具未经验收或手序未办齐全入库-100/24模具修理不及时, 影响生产-100/25模具未按要求清洗或记录不齐全-100/26 夹具类焊夹具使用无责任27、人或无维修人员跟班巡查-100/27工件摆放不到位或使用变形产品，强行夹持-100/28随意敲打、撞击夹具或夹具带故障工作-100/29夹具表面不清洁或表面存放杂物-100/30控制组件标识是否完好、气管和气管接头是否漏气，是否气管做好标识。-100/31无技术文件变更通知，擅自修改夹具定位、型面及其它影响产品质量的-100/32三联件中是否有积水、气压力是否调整到（0.45-0.5）MPa ，调节油压表是否在（3-5）次，一滴油-100/33定位销磨损在0.2mm以上没及时更换-50/34定位销松动没及时更换-50/35工位器具工位器具使用无责任人-100/36使用中工位器具无标识或标识不全28、-100/37使用中工位器具存在问题不及时反映、维修-100/38工位器具使用不符合设计要求（多放、混放、乱放）-100/39专用工位器具未经同意不得相互代用-100/40工位器具外流不履行登记手续、造成丢失不及时找回或汇报-100/41使用已有安全隐患的工位器具-100/42工位器具损坏或锈蚀使用单位不及时处理-100/43未经同意擅自报废工位器具-100/44工位器具使用、流转不当造成损坏-100/45工位器具未定置摆放或摆放不整齐-100/46未按要求参加工位器具评审-50/47未按流程进行工位器具制作与维护-50/48工位器具油污明显，不及时清洗-100/49擅自修改物料存放方式及工位29、器具标识-100/50辅具类现场使用辅具损坏没有及时修复，带病工作-100/51现场辅具丢失没及时上报-100/52检具类卡板、定位销、划线销丢失没及时上报-50/53卡板、定位销、划线销损坏没及时修复，带病工作-50/54定位块、树脂损坏没及时修复，带病使用-50/55L型块、夹手定位块损坏、丢失没及时修复和增补-50/56工装模具设变自主实施，1个产品100元每次/100元/每次57工装模具、夹具、检具、辅具防错改善，经评审合格/100元/每次58工装降成本改善，经评审合格/100元-500元每次59对清仓过程中发现有新增工装没有登记造册的-100060工装发生事故时，及时分析原因，明确问30、题点、整改措施及处理结果根据事故的程度给予单位1000-20000元处罚，同时索赔事故造成的损失第三章、工装制造、验收一、工装制造1、工装制造的任务来源：1.1 新车型项目的工装开发1.2 设变工装的开发1.3 各单位的工装需求报告2、工装制造的流程：2.1 工装的开发流程2.2工装/辅具非标设计开发流程3. 工装制造的要求；主要以技术协议的形式作为合同附件及调试、验收的依据。例如：焊接夹具制造项目技术协议:一、焊接夹具的技术要求;1-1焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。1-2夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试31、和维修。1-3夹具设计应考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接件装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置。1-4夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。1-5夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。1-6夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.70.8m范围内。1-7如果夹紧单元超过6个，必须采用气动夹紧。1-8焊接夹具气路设计时所有气压表用Mpa，夹具接口都有气动三联件。1-9气缸运动不得有干涉，不得碰伤制件，不得伤人，动作应平稳。1-10夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作。1-11应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防止组焊件的变形，及容易取32、出焊好的组件。1-12夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，用力方向也应尽量以从上到下，从左向右的习惯原则。1-13夹具结构的零件部件要求标准化，规格化，统一化。1-14焊夹具应有较好的可焊到性，保证合理的焊钳工作空间，如果可焊到性差，甲方在调试时可要求乙方在保证夹具精度及刚度的基础上修改焊夹具，包括增加旋转结构或翻转机构。1-15焊夹具定位销用45#钢制造。二、对焊接夹具的结构要求；2-1焊接结构件：2-1-1 焊角高56.5mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。2-1-2焊后清理，焊缝磨平。2-1-3 焊后消除应力，再机加工。2-2夹持形板（GAUGE）2-2-133、 形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸0.2。2-2-2 形板的支持部表面加工粗糙度：3.2。2-2-3 形板的厚度：19mm2-2-4 形板的安装精度：0.22-3 夹持臂（CLAMP ）2-3-1下列情况之一时，必须给夹持臂配用停止块（STOPPER）：2-3-1-1 夹持臂悬空时。2-3-1-2 夹持臂夹持于外板表面时。2-3-2 下列情况之一时，必须给夹持臂配用引导止块（CATCHER）：2-3-2-1 夹持臂悬空且有定位销时。2-3-2-2 夹持臂夹持于外板斜面时（角度15o）。2-3-2-3 夹持臂有多点夹持面时。2-3-2-4 夹紧板的产品接触面全部达到80%。234、-4基准定位销 LOCATE PIN 2-4-1 基准定位销须进行高周波热处理HRC45度以上，硬化层深度1.5mm以上。2-4-2 基准定位销外径的公称尺寸为部件的孔径公称尺寸-0.2mm。2-4-3 基准定位销的外径公差+0/-0.05mm。2-4-4 基准定位销加工表面粗糙度为1.6。2-4-5 原则上一工件要有二支销平面定位，一支圆形，一支菱形。2-4-6 优先采用螺母锁紧式基准定位销。2-4-7 基准定位销必须有取出孔以便维修。2-4-8 菱形销必须有防转面。2-4-9 基准销的有效长度57mm。2-4-10基准定位销的位置精度为0.1mm。2-4-11基准销在10Kg推力作用下不能35、有0.1mm以上的移动。2-4-12与气缸或快速夹紧器连接支撑板和夹持臂的转轴孔，须压入耐磨的铜套或其他耐磨材料的轴套。2-4-13 对于工件表面质量有要求处的型面和压块，可采用软性耐磨材料制作。2-4-14 销和销孔、轴和轴孔等旋转定位面，加工表面的粗糙度为1.6；其他一般基准面和型面为3.2；其他机加表面粗糙度不低于6.3。2-5 手动夹紧器手动快速夹紧器操作时，达到定位需在上死点位置，夹紧件的维持力量为813Kg，为防止超过上死点压板件变形，需有停止挡块装置。2-6表面要求除上述各单元表面粗糙度要求外，使用过程中涉及到CO2焊接的部分表面要求镀铬2.7夹具基板支撑座喷绿色，夹持臂喷黄色。36、夹持单元和定位销 发黑处理。三、对外购件的要求;3-1快速夹头采用台湾GOODHAND。3-2气缸、阀采用日本SMC或CKD公司产品或同级产品。四、其他:2-4-1本项目所有的工装、设备设计制造必须在xxxx年xx月xx日前运抵甲方现场。 2-4-2在夹具设计制作过程中，方案确认、夹具设计总图必须经过甲方的评审、会签方能投入制造。2-4-3夹具发货前必须经过甲方的现场验收。2-4-4在所有夹具提供乙方检验报告的基础上，在甲方进行抽检。2-4-5所有夹具的保修期为终验收后一年，保修期内发生的夹具的维修、调整等一切费用均由乙方承担。五、夹具验收:5-1安装调试完成，厂家需提供交钥匙工程，最终保证夹37、具的正常使用；甲乙双方验收合格，双方签字认可后即为最终验收。5-2验收内容：1） 是否满足技术协议的技术要求。2） 动作的可靠性、合理性、安全性、平稳性。3） 对各种可能发生故障的环节进行测试。此技术协议与商务合同具有同等法律效力。未尽事宜，根据需要，经双方协商并以纪要形式双方签字，与合同有同样法律效力。甲方：xxx汽车有限公司 乙方： 天津福臻工业装备有限公司 甲方代表： 乙方代表：日期： 日期：第一节 工装验收1、 工装验收的流程；工装验收案例A0工装验收策划书1. 项目概况A0白车身共有自制冲压件348个，开发模具908副。其中铸造模冲压件143个，模具数量409副；钢板模冲压件205个38、，模具数量499副。A0冲压检具共有323副，其中福源125副，汇成121副，尚展65副，力天12副，焊装检具共29副，其中尚展19副，小津10副，焊装夹具共187副，分布于常青、大洋两个外协厂以及乘用车二厂冲焊分厂。模具预验收于2009年3月份启动，到6月底基本完成全部内板件模具的预验收及预验收问题点消项验证工作，8月中旬模具开始进场，目前除设变模具外进场率100%。外板模具预验收于7月底开始，9月底进场完毕，现正处于紧张的调试过程中。根据冲焊二厂的产能平衡方案，二厂除保留11个件自制生产外，其余336个件全部外协生产，检具、夹具一并外协，外协方案见下表：生产地模具类型冲压件数量模具数量冲压39、检具数量焊装检具数量夹具数量分项合计分项合计二厂铸造模/11/3811328大洋铸造模782092385691861094钢板模131331常青铸造模541281363011251665钢板模74165合计/349/908323291872、项目目标2.1 质量目标2.1.1外覆盖件表观质量：根据公司的AUDIT标准，达到2.0级。2.1.2冲压件合格率：不小于93（定位孔100%，关键部位100%）； 重难点件不小于88%（定位孔100%，关键部位90%）； 最终以符合装车要求为准。2.2 项目节点计划 节点时间节点内容验收率1.252.10工装验收启动会召开，对工装状态比较好的少数厂家完成40、验收工作90%2.203.15结合打件计划进行批量验收95%3.164.10外板件验收及前期未达标工装整改后的验收工作95%3. 组织结构及职责验收组常青分组大洋分组二厂分组生产技术部工艺工程院常青外协厂模检夹具厂家郭才、蒋蓓郭才、胡炜技术质量科家生产技术部工艺工程院大洋外协厂模检夹具厂家技术质量科家生产技术部工艺工程院冲焊二厂模检夹具厂家技术质量科家郭才、胡炜汪军王贤超马自安孟勇孟勇张华物料调度品质模修物料调度品质模修物料调度品质模修3.1 项目组结构 3.2 人员及职责常青分组组长：孟勇组员：王文彬、蒋蓓、马自安、赵莉莉、常青6人（调试2人、调度1 人、物料1人、品质2人）职责：对常青的工41、装验收质量和进度负责。具体承担模具动静检状态确认，冲压件合格率确认，坯料尺寸最小化确认，装车问题点确认，外板件品质确认，验收计划的编制及执行。王文彬：模、检具调试资料提供（冲压件合格率，动静检问题消项率，A类问 题消项率，装车问题反馈整改情况，坯料尺寸清单，试制工艺文件更新换版，检具设变整改、问题点整改消项等），日常事务协调处理，日例会组织召开。蒋蓓：夹具状态确认，总成精度确认，试制工艺文件更新换版，调试记录等资料输出。马自安：配合做好模具、检具、夹具以及冲压件品质鉴定工作。赵莉莉：模具厂调试人员管理，模具转运等的处理，联系供应商提供工装验收所需的一切资料，跟踪工装验收全过程，做好服务工作。 42、常青：提供验收相关的物料、调度、模修、品质人员，人员自行安排，但要专人专责，确保验收工作顺利开展。 供应商代表：提供验收相关资料，做好服务保障工作，确保验收顺利进行。大洋分组组长：孟勇组员：余欢庆、胡炜、王贤超、黄波、大洋6人（调试2人、调度1 人、物料1人、品质2人）职责：对大洋的工装验收质量和进度负责。具体承担模具动静检状态确认，冲压件合格率确认，坯料尺寸最小化确认，装车问题点确认，外板件品质确认，验收计划的编制及执行。余欢庆：模、检具调试资料提供（冲压件合格率，动静检问题消项率，A类问 题消项率，装车问题反馈整改情况，坯料尺寸清单，试制工艺文件更新换版，检具设变整改、问题点整改消项等），43、日常事务协调处理，日例会组织召开。胡炜：夹具状态确认，总成精度确认，试制工艺文件更新换版，调试记录等资料输出。王贤超：配合做好模具、检具、夹具以及冲压件品质鉴定工作。黄波：模具厂调试人员管理，模具转运等的处理，联系供应商提供工装验收所需的一切资料，跟踪工装验收全过程，做好服务工作。 大洋：提供验收相关的物料、调度、模修、品质人员，人员自行安排，但要专人专责，确保验收工作顺利开展。 供应商代表：提供验收相关资料，做好服务保障工作，确保验收顺利进行。二厂分组组长：汪军组员：郭才、胡炜、汪军、黄波、二厂6人（调试2人、调度1 人、物料1人、品质2人）职责：对大洋的工装验收质量和进度负责。具体承担模具44、动静检状态确认，冲压件合格率确认，坯料尺寸最小化确认，装车问题点确认，外板件品质确认，验收计划的编制及执行。郭才：模、检具调试资料提供（冲压件合格率，动静检问题消项率，A类问 题消项率，装车问题反馈整改情况，坯料尺寸清单，试制工艺文件更新换版，检具设变整改、问题点整改消项等），日常事务协调处理，日例会组织召开。胡炜：夹具状态确认，总成精度确认，试制工艺文件更新换版，调试记录等资料输出。汪军：配合做好模具、检具、夹具以及冲压件品质鉴定工作。黄波：模具厂调试人员管理，模具转运等的处理，联系供应商提供工装验收所需的一切资料，跟踪工装验收全过程，做好服务工作。 供应商代表：提供验收相关资料，做好服务保45、障工作，确保验收顺利进行。 周杰：车间生产的调度，操作人员安排，机床、行车等的协调，模修区和 模修设备的协调，派模修工参与跟线调试。季春雨：冲压件表面AUDIT实施，输出附件8；对大洋的AUDIT实施进 行培训及监控； 邵振中：自动化调试中的进度推进、供应商协调。 金晓东：板料入、出库管理，板料下料处理。 李连成：成品件出入库及状态管理。朱传超：成品件的检测，输出检测报告及合格率清单。说明： A0车型的工装验收整体管控由张华负责，焊装工装验收总体由孙伟负责，工艺工程院的相关工作整体由杜长胜负责，技术质量科的相关工作整体由汪军负责，供应商的相关工作由黄波负责，两个外协厂的相关工作分别由唐总、齐总46、负责。 4. 验收总体思路 4.1 判定依据在满足产品功能的前提下，以单件检具为依据进行检测，没有检具的冲压件，以检测报告为准且要符合装车要求。其次，冲压调试要向车体延伸，合格率达到阶段性要求后，还要确认其装车的匹配状态，对装车状态不良的部位在与焊装人员沟通确认后积极整改。模具状态必须满足指标要求，动静检问题点消项率超过85%，无A类问题，冲压件合格率：不小于93（定位孔100%，关键部位100%）；重难点件不小于88%（定位孔100%，关键部位90%）， 最终以符合装车要求为准。检具状态良好，满足操作性，设变整改完全，问题点整改完全。总成夹具状态良好，满足操作性，设变整改完全，问题点整改完全47、，总成精度达到88%以上。4.2 验收步骤 1.1月25日2月10日为第一阶段，工装验收启动会召开，对工装状态比较好的少数厂家（翎雁、原创、华强）完成验收工作，验收率达到90%以上。2.2月20日3月15日，结合打件计划进行批量验收（验收顺序由模具状态、冲压件精度、总成件精度、装车问题整改、设变整改等情况决定）。3.3月16日4月10日，外板件验收及前期未达标工装整改后的验收工作。 5. 项目组管理制度 5.1 日例会 时间：每天下午5：00 人员：调试小组所有成员、供应商主要负责人 地点：调试现场 内容：对当天工作内容进行总结，对当天出现的问题进行协调，与供应商共同制定问题点对策及整改时间节48、点。落实第二天验收任务，合理调配小组内部资源，保证第二天工作顺利开展，有效完成。 5.2 周例会 时间：每周六下午5：00 人员：调试组全体成员 地点：冲焊二厂一楼冲压会议室（暂定） 内容：对周计划完成情况进行总结评价，对下周计划进行发布，对本周发现的重难点问题要求厂家制定对策并重点控制，对出现的问题进行协调，确保下一周工作的顺利开展，有效进行。 5.3 月度例会 时间：每月最后一周周例会 人员：调试组全体成员 地点：冲焊二厂一楼冲压会议室（暂定） 内容：对本月工作进行总结，制定下月完成目标，对出现的问题进行协调，保证下月工作顺利进行。 6. 对外协厂家的要求 6.1 各外协厂需成立A0工装验49、收小组，组员需专职参与A0工装验收。 6.2 外协厂验收人员应与x调试人员充分沟通、协调一致，共同承担起验收的重任。积极调配厂内资源保障验收的顺利进行。 6.3 对待供应商的配合服务人员应公平、公正，不可提出无理过分的要求，对他们的合理需求应尽量满足。6.4 验收启动前，应对模具厂服务人员进行厂规厂纪和安全教育培训，必要时可签订安全协议。 7. 调试的过程文件 7.1 调试周计划每周五的周例会上对下周的周计划进行发布，张贴在验收现场，每日检查计划完成情况；（附件1） 7.2 模具静态检查记录表现场验收时利用此表对模具静检问题点进行考核；（附件2） 7.3 模具动态检查记录表现场验收时利用此表对50、模具动检问题点进行考核，注明问题整改完成时间及消项验证情况；（附件3） 7.4 模具动静检问题记录管理表将模具的动态和静态问题点汇总至此表，注明整改完成时间，消项验证时间和消项情况。此表在每次验证过后及时更新；（附件4） 7.5 冲压件检测报告检测人员对每次调试所出的外观完整的件进行检测，并输出纸质和电子版的检测报告，须注明日期；（附件5） 7.6 冲压件合格率一览表检测人员将检测的面差、止口、孔及总合格率进行汇总，并及时更新；（附件6） 7.7 板料尺寸清单根据调试情况优化此表，坯料尺寸应实现最小化；（附件7） 7.8 冲压板件表面质量控制表冲压件表面AUDIT评审时输出此文件，并不断刷新。51、 8. 项目的文档管理 8.1 验收过程文件的收集整理由专人负责，每周五将最新版文件汇总至各调试组组长处，由组长统一管理。 8.2验收过程中对工艺卡各项参数进行校核，应做到工艺文件的完整、准确。第二节 工装验收规则一、目的 本规则规定了xxx汽车有限公司（以下简称：公司）资产范围内工装（预、终）验收流程规范，保证工装验收的规范性和有效性。 二、工装验收范围：2.1工装资产属于xxx汽车有限公司范围，包含外协厂前期垫资在产品中摊销的工装；2.2xxx汽车有限公司及相关联单位。三、 职能与权限：3.1安全机动部：负责组织工装终验收；3.1.2负责工装实物状态确认；3.2 分厂：3.2.1 负责验收52、时设备、人员现场验证保障；3.2.2 负责工装及单件产品品质、精度状态确认。3.3 质量管理部负责工装及产品精度测量，输出测量结果。3.3.2 负责产品品质、精度状态确认。3.4技术中心工艺工程院/供方3.4.1负责产品件、工序件标准及达标（包含模、夹、检具达标）由中心负责；达标后一致性管控由xxx汽车有限公司负责；3.4.2负责工装预验收的组织；3.4.3负责按计划提报终验收申请及资料提交；负责组织问题点整改及消项，对工装、品质无法消项问题点,在生命周期内负责。（注：产品结果决定的工艺性问题，此类问题，工艺工程院负责优化到最佳状态，校验后由xxx汽车有限公司进行维护管理）3.5工艺技术部：353、.5.1负责调试工艺下发；3.5.2负责工艺一致性状态确认；3.6研发技术部3.6.1负责产品数模提交及更新；3.6.2负责相关产品标准的输出。3.7财务部3.7.1负责对外协工装摊销情况核定。四、组织结构五、验收标准及顺序：5.1工装开发技术标准；5.2产品品质控制标准； PhaseGatePVPPPDPSDDDDVG1G3G4G5G2G6G7G8G9G10G11G12G13PEG0预验收终验收终验收5.3验收顺序：检具-模具/夹具六、验收细则：6.1工装预验收：6.1.1按NAM流程，根据工装开发周期在“DV”阶段，由工艺工程院组织，xxx汽车有限公司参与进行预验收（资料包含：静、动态自检54、报告，问题点消项计划，精度测量报告，工装数模等）；6.1.2在厂家进行的工装预验收，预验收计划由工艺工程院通知厂家制定；6.1.3工装入厂前需提交预验收确认单；对不符合要求的工装，工艺工程院督导厂家整改到位后入厂。6.2工装入厂调试：6.2.1对入厂工装，工艺工程院组织开箱，提交工装清单、备件清单及附属资料，安全机动部组织实物校验；6.2.2入厂后工装,分厂做好属地管理，根据工艺工程院要求积极安排人员，设备进行调试；6.2.3工艺工程院组织安全机动部、分厂、质量管理部、工艺技术部等单位编制调试计划，进行调试；6.2.4工艺工程院、制作厂家在分厂进行调试的人员、设备，要遵守现场管理，签订现场安全55、生产责任书。6.3终验收触发条件：6.3.1生产条件：在“P3”阶段，冲压达到单批次1000台套生产；焊装日产达到100台套，连续3个月生产；6.3.2零件质量要求达标(符合技术协议指标)；6.3.3模夹检具工装状态达标(符合技术协议)；6.3.4交付资料符合要求（见：交付物清单）。6.3.5工装触发条件满足后，由工艺工程院提交终验收申请报告，xxx汽车有限公司按流程进行验收。6.4工装终验收：按NAM流程，在“PV”阶段，终验收触发条件达标后，安全机动部组织终验收。6.4.2安全机动部编制终验收启动计划，报xxx汽车有限公司领导批准后执行。6.4.3终验收分为两个阶段：第一阶段为资料达标审56、核，根据终验收触发条件交付物，对资料的齐全性、符合性进行核定；第二阶段为实物达标审核及整改；对实物工装采用抽查和全查方式按工装开发技术标准进行审查，涉及产品精度、工装精度由质量管理部负责测量，测量结果报安全机动部部备案。6.4.4实物审查过程中发现的问题，提交工艺工程院负责整改，整改完成后提交闭环资料。6.4.5终验收达标后，安全机动部输出工装终验收确认单，参与验收的相关人员会签及各部门/分厂领导审核后，报请xxx汽车有限公司领导批准，对符合要求的工装办理协作工装验收单，分厂领用，填写工装管理卡；对二次以上（含二次）验收的工装，xxx汽车有限公司将收取验收费用。收费标准：按人员日工资+设备能耗57、费+交通/餐饮费+材料损耗费，具体由财务部核定，工艺工程院督促供方在一周内支付xxx汽车有限公司财务部；6.4.7对外协厂垫资开发的工装，由安全机动部输出验收结果，由财务部办理分摊手续；对不符合标准的工装，财务部核定暂缓摊销或不摊销；6.4.8对终验收问题点无法消项的工装，由工艺工程院提交书面报告，报xxx汽车有限公司领导批准实施；6.4.9终验收完成后，工装全生命周期过程中出现的工装结构、设计等问题，由工艺工程院负责。七、验收流程：八、 工装交付物：序号名称版本份数备注1移交材料目录清单纸质版12工装数模电子版1光盘1份3工装技术协议纸质版14工装NC数模电子档1光盘1份5工装工艺清单纸质和58、电子版1包含图号、名称、模具尺寸、闭合高度、工序排布、模具吨位、设备吨位、板料尺寸、生产单位等6冲压件合格率统计表（精度检测报告）纸质和电子版1检测数据由xxx汽车有限公司质量管理部提供7冲压件评审合格报告纸质版18模具动、静检记录表电子版19工装验收问题点闭环记录表纸质版1需工程院、工艺技术部、质量管理部、模具使用单位签字10模具关键部位硬度检测记录纸质版1需工程院、工艺技术部、质量管理部、模具使用单位签字11外板模具研合率确认记录纸质版1需工程院、工艺技术部、质量管理部、模具使用单位签字12工装机能检测报告电子版113工装使用说明电子版1附在检具本体上14验收确认单纸质版1工程院提供15工59、装验收问题点闭环记录表纸质版116工装资产清单电子版1合同签订价格17工装标定报告纸质和电子版1纸质版需有质量管理部签字确认18工装备件清单纸质和电子版1使用单位确认备件清单型号、数量19协作工装验收单纸质版1交付物移交齐全后进行验收签字九、资产管理及文件归档9.1 安全机动部建立资产管理台账，工艺技术部负责工装图纸录入PLM系统；9.2 分厂建立工装台账及进行日常管理；9.3 外协建立工装台账及使用日常管理；9.4 安全机动部与外协签订工装托管协议书。十、工装售后维保10.1 工装终验收完成后，工艺工程院安排供方按合同要求提供质保；10.2 工装在质保期内，因工装结构、设计等原因造成损坏或变60、更，由工艺工程院安排处理；因人为操作原因造成工装损坏，制造公司自行安排处置或联系工艺工程院协助处置；10.3 工装质保期满后，由安全机动部部组织，分厂、质量管理部、工艺技术部、财务部共同评定后，签订质保确认单，经xxx汽车有限公司领导批准，转工艺工程院。注：xxx汽车有限公司工装开发适用此规则。第四章、工装使用管理一、工装日常管理定义:工装日常管理是指对公司所有工装进行全面的管理，涉及到1、台帐管理： 是指对工装的设使用、闲置、维修和报废等全过程进行的管理。2、工装的运营维护相关的点检（夹）、检查；3、工装的维修相关的维修计划，实施报告；4、与工装维修相关的备品备件管理；5、以及对工装进行全面61、科学的分析；二、工装日常管理的项目1、台帐管理1.1 工装台帐的建立要求1.1.1、工装验收完成交付使用后各单位必须建立工装管理台帐，其包含工装日常管理的基本信息。1.1.2工装铭牌信息应与对应的工艺卡信息一致1.2.工装台帐的变更当工装发生封存、闲置、托管、转移、报废时，工装管理台帐必须也要作相应的变更，确保工装资产帐卡物的一致性。1.3. 工装管理卡 对每付工装建立管理卡，进行全生命周期管理1.4. 工装领用单1.4.1新制工装在验收合格后，进行批量生产前，各单位工装管理员建立工装领用台帐，明确所使用的班组及人员。1.4.2工装使用完成后办理归还手续，工装保管员对工装的入库状态进行检查，对62、有问题的工装在系统中注明：待修、在修等情况，对完好的工装进行入库，同时详细记录生产的数量和产品的状态。2、 工装的运行维护相关的点检（夹）、检查2.1日常点检 ：工装在领用后，现场使用情况进行检查，保障工装在正确的操作方式下使用。2.2焊夹具点检卡目的:通过点检卡可以反映出工装的状态。2.2.1作用：对现场员工工装日常维护情况。2.2.2应用：操作人员填写记录，专业厂人员、平台管理部门负责检查及稽核，专业厂存档，对后期预防性维修计划提供基础数据支持2.2.3工装点检卡模板：2.3工装现场检查表：通过现场检查可以发现现场工装使用状态情况，对存在的问题点记录在案月度汇总、分析，对后期预防性维修计划63、的建立起到支撑作用。xx工装现场检查记录检查人员： 检查日期：序号单位工装名称图片问题点描述责任人完成时间实际完成时间完成情况备注1*2.4工装清查：每年度对管理的工装进行全面清点，保障工装资产不丢失，现状态确认。xx汽车工装资产清查报表汇总序号单位车型工装类型产品数工装数量（副）备注1*2.5工装变更：根据技术要求和工装的实际状态，需要对工装进行变更，相关职能部门下发工装变更通知单，通知相关单位对工装进行变更，完成后组织评定，工装数模随之变更 2.6工装报废；根据工装的实际状态和生产年限及发生的事故造成工装不能继续使用的情况下，有工装的使用单位提出申请，经过相关部门审核后办理相关报废手续2.64、7工装封存: 根据实际情况对于长时间不用的资产，由使用单位提出，经过现场确认后，进行精密保养封存，并从“在用”台帐中进行修改为“封存”。.如：*车型工装模具封存。工装闲置： 根据实际情况对于长时间不用的资产，由使用单位提出，经过现场确认后，进行精密保养，并从“在用”台帐中进行修改“闲置”，后期随时何以启用。工装转移：产能提升和产品的变化产生工装主体单位的转变，由职能单位提出，现场确认后，进行变更，资产由一个单位转移到另一个单位做好交接工作。第五章、工装TPM管理二 工装TPM的概念源自设备TPM,两者的特点、目的、方法和工具基本一致，工装预防性维修，即对工装进行预先防备性的维护及修理。它是由“65、感性”向“理性”的升华。通过充分调动所有工装设计、制造、管理和操作人员的心智，开动脑筋，细心观察每付工装使用全过程的动态变化，找出切合实际的维护保养与改善的方案：它包括工装的设计制造、工装的验证、工装的日常使用保养、工装的定期检查、工装故障的迅速排除及状态监测等预防工作。通过预防性维修，能够延长工装的使用寿命，提高工装的质量和加工效率，降低产品成本，并结合PDCA循环法，可以脚踏实地落实九仟标准，将隐患消除于未然，保证生产有序进行，满足生产的需要。 乘用车公司工装模具、夹具TPM标准： 三 工装保全知识： 3.1模具使用前内容和要求：1）冲压作业前，必须严格按工艺规定的设备及各项工艺参数、工序66、流程组织生产。2）擦清压力机滑块底面、工作台面、垫板平面及模具上、下板的顶面和底面。3）将模具置于压力机工作台或垫板上，安装模具时，压板、螺杆、支承、垫块要有足够的强度和刚度，保证模具固定在压力机上的可靠性、稳定性、准确性。4）坯料上模具以前，要清除模具上和坯料上的异物、灰尘、油污等。5）工作前，模具导柱、导套、切边刃口、冲孔模冲头、凹模等要涂适当的润滑剂，以保证模具工作能处于良好状态。6）检查模具各部位紧固件有无松动，位置是否可靠，机床压力机滑块回升时，其导套上部、拉延模出气孔是否畅通无阻。3.2模具使用过程中预防性维修的内容和要求:1）模腔清洁，冲裁模的刃口必须完整锋利，成形模的腔体不得有67、异物。2）大型拉延模必须逐件均匀地涂抹拉延油，不得乱用代用品。3）凡不符合加工要求的材料（超薄、超厚、表面不清洁、外型尺寸不对等影响工艺要求或影响工装使用要求的板材等）禁止使用、加工。4）及时清理工装使用过程中的产品及废料，保证工装正常安全工作。5 工装的使用过程严禁随意敲打、修锉、拆卸工装零部件，未经工艺部门同意，不得改变工装结构。6）合格的工件必须存放在相应的工位器具中，防止工件有划伤或变形。3.3模具使用完毕后预防性维修的内容和要求:1）模具使用完毕后，必须擦净模腔及滑动部位，并涂润滑油，模具外表面可用棉纱擦净。将生产的最后一件工件放入模腔内，由模修站专职人员全面检查模具各部位，以及工件68、是否有缺陷。然后调整上滑块，使支承块能放入原位，并留有1毫米左右间隙，打开模具将支承块放入原位置，并合模。2）有质量问题的模具吊放到修理区域进行修理、保养，没有问题的模具吊放到原位置，并办理入库手续。3）入库的模具，模修专职人员必须进行日常保养工作，保持模具的清洁，采取防锈措施，使模具处于良好状态。模具不能直接堆放在地面上，应在模具底部加垫木，堆放高度不能超过三付，同时还应有防尘措施。3.4夹具保养内容：1)具表面清洁，无灰尘、杂物、焊渣等，夹具上各按钮无损坏、残缺。2)装置（气管、三联件等）表面无灰尘、油污；气路完好，无老化、泄漏现象。3)压表正常，气动三连件完好，即油杯中油量在正常指示范围69、内，油质正常，调压自如，滤清器无堵塞。4)具上各定位销、夹头、夹块、铜块完整，且润滑良好，无异常。5)移动部件导轨间无异物，表面无研伤，且润滑良好，无异响。6)速器工作正常，油量充足，无异响；各气缸、气阀等固定点无松动、串气现象。7)接辅具上没有焊渣、油污及其他对焊接质量有害的杂质。8)装配夹具、样板定位准确，无变形且夹紧装置状态良好。9)具上定位块无变形，非金属压块无磨损、老化、变形。10)气动及手动夹紧点在夹紧时必须在死点位置，并且无松动。11)具上的电极板无变形、坑包，厚度高度应符合工艺要求。12 )具上不允许放劳保用品和过多板件。3.5检具使用及保养：3.5.1工具：间隙尺、直尺、千分70、尺、游标卡尺3.5.2工具：便捷式三座标、自动三坐标、激光三坐标3.5.3单元的作用：1）销：固定所检测物在检具上，无松动；2）销：用于检测被检测物的孔径是否合格；3）用于稳定被检测物在检具上的状态稳定；4）用于测量被检测物孔位置是否符合标准；5）式检测销：用于小型检具，检测孔直径及压紧；6）力画线检测面：用于检测孔径大小、位置是否符合标准；7）规：用于检测被检测物型面是否符合标准；8）磁铁：用于小型检具固定检测物，防止走动；3.5.4检具使用标准：1）日常使用按检具使用说明书要求，实施操作。（检具的构造及被检测物的精度要求不同，决定了检具检测方法及检测标准公差） 2）的使用频次按产品件的精度71、要求分为两类：一类为不定期检测，确认产品件状态是否存在波动（适用于大型总成件）；第二类为日常检测，即每日生产过程中首件、中件、尾件进行检测（适用于单件冲压件） 3）检测数据异常处理，由检测人员转技术部门，分析输出整改方案，实施整改。4）的领用由所在机床的机长办理领用手续后方可使用；线过程检验员负责检具的使用。3.5.5日常点检在检具领用后，使用者对夹具进行日常使用点。检具维护保养1）使用过程出现的问题：经长时间使用，断面规连接机构会发生松动，且断面规表面产生油污。整改措施：用面部擦拭检测面，对连接机构进行紧固。2）夹紧检测机构：长期使用可能出现的问题，为紧固结构松动，活动部件可能出现因灰尘油污72、，不能正常使用。整改措施：检测紧固、清洁润滑。3）面差、止口检测块：长期使用可能出现的问题，为紧固结构松动；活动部件/检测块可能出现因灰尘油污，不能正常使用；整改措施：日常检测紧固、清洁、润滑4）划线销：长期使用出现的问题，灰尘油污，不能销子在使用过程中不能顺畅的插入销套或无法使用整改措施：清洁、润滑5）夹钳机构：长期使用可能出现的问题，为紧固结构松动；活动限位部件可能出现因灰尘油污；整改措施：清洁、润滑、 紧固。四、 工装备件管理4.1各单位建立工装备件管理台帐，并及时更新维护见下表：xx汽车有限公司（xxx单位全称）工装备件管理台帐序号备件名称备件规格/型号安全库存库存数量单位更换周期1月73、2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月备注入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库入库出库1234564.2各单位定位销实行TPM管控，主要为完善使用记录表，最终测算出定位销的更换周期。五、工装（模具、夹具）完好率判定5.1建立年度完好率目标计划安全机动部2015年度工装管理目标计划年度目标、指标实施项目管理项目目标时程计划单位责任人单位配合人计算方法评价方法夹具完好率96%1、工装的日常管理1.对现场工装规范使用点检，及时维护 2.发现问题，立即整改。 3.分厂工装管理员每月进行完好率汇总上报完成率100%日常生产技术部：（1-工装74、故障处理量/工装总数）*100%根据工装故障处理量统计资料，进行分析评价（每月统计汇总一次）2、工装备件管理根据各单位上报月度工装备品备件需求，保证工装备品备件的采购及时性，满足更换要求备件及时更换率99%每月一次生产技术部：xx汽车有限公司xx月份工装完好率统计表序号使用单位车型工装类型数量故障数量完好率维修整改状况备注1*合计5.2根据月度工装TPM开展情况，进行完好率判定并上报 第五章、工装设计标准第一节 模具设计标准1 范围本标准规定了模具共性结构设计的通用性技术规范。本标准适用于乘用车公司所有车型的冲压模具设计。2 术语及定义2.1 模具共性结构为了满足生产要求，模具中一般都具有的功75、能结构，包括铸件、锻件与其结构减轻，导向结构，起吊翻整结构，侧销安全结构，安装定位结构，上下料结构与压力源结构等。3 共性结构设计要求3.1 铸件结构3.1.1 铸件结构设计方法1)铸件的铸造精度a）长度的一般精度（一般参考尺寸）表1 长度的一般精度b）非加工壁厚铸造的偏差（一般参考尺寸）表2 非加工壁厚铸造的偏差2) 铸件空刀；加工面的空刀取10mm，挡块部分可取5mm，如图1 所示。 图1 图23) 倒角：原则上倒角取1045，有强度要求时也可以取大于上述值，如图2 所示。4) 设计注意事项：a）袋状孔的减轻宽度较窄的部位，易发生烧结粘砂，必须采取防止措施，如图3 所示。图3袋状孔有封闭区76、域时，封闭区域不能很好的填砂，造成填砂密度低，砂型强度不足，这样的区域会引起烧结粘砂。封闭的部分由于不能填砂，应设有余量，避免发生烧结粘砂。另外在底面和侧面设有铸造通孔时，若能够填砂，也可不设余量。（如图4 所示）b）侧向减轻)上下边缘对齐的情况（如图5、图6 所示） 图5 图6表3注：如果侧面或底面铸孔D100 时，H 可达到A 的两倍。)上下边缘不对齐的情况下（如图7、图8所示） 图7 图8表4注：如果侧面或底面有铸孔 D100,H 可以到的两倍，但要求.H，局部可以H100 时，L1 150 距立筋的距离 L250 或L2=07) 漏水孔的设计a）设计 铸造30-40 的通孔，下凹部分设77、置一处以上（如图42、图43 所示）b）设置位置 漏水孔应设在立筋之间的中央附近，之所以这样是因为在十字筋部位钢水由外向内冷却，易发生内缩孔或龟裂。 图42 图438） 通气孔的设置顶盖等外板件无钢性，在基准侧设最小限度的型面。由于压料板与制品之间间隙存留空气会使板料变形，必须在压料板、上模座设置若干处铸造通孔(50mm 以上)。压料板与上模座的铸造通孔位置平面方向上不能一致(防止灰尘下落)。（如图44所示）为防止用风管清扫模具时，切屑、灰尘飞向操作者，也必需设置通气孔。图44说明：铸造完成后再加工漏水孔、通气孔、配管孔等非常困难，当铸件含有这些孔时，必须在模具图中说明为铸造。3.1.3 铸件78、的筋厚标准及结构式样（具体参照技术协议执行）1） 拉延模图45 序号部件名称 材质热处理凸模GM246R部F/H HRC532凹模GM246R部F/H HRC532压边圈GM246R部F/H HRC532表11SIZE504030504040403040351040505035505040403050351050表122） 修边冲孔模图46序号部件名称材质备注下模座FC250下切刀t1.5ICD-5F/H HRC56-62t1.5SKD-11Q/T HRC58-62废料刀t1.5ICD-5F/H HRC56-62t1.5SKD-11Q/T HRC58-62上模座FC250压料板FC250上切刀79、t1.5ICD-5F/H HRC56-62t1.5ICD-5F/H HRC56-62INSERT PUNCHSX105Vt1.5 SKD-11相当表13SIZEM5040404030404030403040303070130702550404040354050404030403030801508025表143） 翻边整形模图47序号部件名称材质备注上模座FC250下模座FC250压料板FC250(FC300)翻边凸模t1.4ICD-5F/H HRC56-62t1.4ICD-5F/H HRC56-62整形凹模t1.4ICD-5F/H HRC56-62t1.4ICD-5F/H HRC56-62翻边80、凹模t1.5ICD-5F/H HRC56-62t1.52601(SKD-11)F/H HRC58-62表15SIZEM505040404040403050303040307070120504025505040404050403550403540308080150504025表164） 压合模图48表173.2 导向结构3.2.1 上模与下模导向1） 导向种类及导向件的选择a） 导向零件的选择：表18b）导向形式的选择：表19选择条件：)模具前后方向尺寸在1200mm 以上时，对于使用导滑腿的模具，优先使用角部导滑腿结构。)模具前后方向尺寸在120Omm 以上时，对于导滑腿和导柱并用的模具，必须81、设置四个导柱。)模具前后方向尺寸在700mm 以内时，对于导滑腿和导柱并用的模具，可以使用两个导柱。)单侧存在侧向力的模具，侧向力较小的情况，选用导滑腿导向的形式平衡侧 向力。侧向力较大的情况，选用导滑腿导向加防侧导板平衡侧向力。说明：含修冲内容的翻边整形模具或含切角的拉延模必需使用导柱。c)导向部分规格确定）中央导滑腿基本尺寸：根据模具的最大尺寸确定（如图49所示） 类型一 类型二图49其中的A，B，C，D 尺寸和结构类型按图50选用：图50）中央导滑腿与导柱并用的结构尺寸：根据模具的最大尺寸确定。（如图51所示）图51）四角导滑腿导向图52表20d）导柱的选择及相关部位尺寸按模具尺寸(前后82、左右尺寸)选择导柱直径。）使用导滑腿并且使用四个导柱的情况（如图53所示）图53注:*被加工材料板厚不足1.2mm 时，按上述基准。 *被加工材料板厚在1.2mm 以上时，按上述基准提高一栏选择导柱直径。 *存在侧向力的模具，另行采取平衡措施。）只使用导柱的情况(四处)（如图54所示）图54）与导柱、导套相关本体部位尺寸（如图55、表21所示）图55表21上下模导向设置注意事项：*模具安装时，上模有装反的可能，因此，导向(导板、导柱)的安装位置采取不对称的形式。*导向部分不要与工件取放发生干涉。带传送装置的模具，不要与工件取放及传送支架等发生干涉。*原则上导柱安装在下模。由于取放工件发生干涉83、或其他原因而不能安装在下模时，如果操作者的安全性、操作性没有问题，也可以安装在上模。*当模具在闭合状态时，如有导柱导向的，需保证导柱全部导入导套； 当模具在存放状态时，只需保证导向部位有最小30mm 的啮合量，同时保证模具内的弹性元件不受力。* 以下情况模具上下模开始接触时，导向件应啮合30mm 以上。 压料板与工序件开始接触时； 侧冲斜楔与滑块开始接触时；侧冲斜楔与滑块开始承载侧向力时；工件定位装置开始进入上模躲避处防止导正装置损坏时。3.2.2 压料芯与模座部分导向表221) 导滑板导向在压料芯接触板件之前，压料芯与模座本体的导向接触面不小于30mm。（如图56所示）为防止模具本体的导滑面84、加工不到位，应满足下面尺寸。（如图57所示） 图56 图572) 导柱导向当载荷均匀且无偏心重量的压料芯(板)，可简化结构用导柱代替导滑板。（基本结构如图58所示）导柱固定在上模座，导套固定在压料芯(板)。图58a) 使用条件：）压料芯(板)的全高(H)与导套的底部安装位置(h)之比为h/H0.6。 h 与h1 取一致。(h1为另一种导套的结构形式，如图59所示）压料芯(板)压料面角度)向一方倾斜的情况，要求（平衡侧向力)10。注：与位置A 结构类似的情况下，10也可以。（如图60所示） 图59 图60b)导柱的直径及数目：）导柱直径（如图61所示） 图61）导柱数目（如图62所示） 图62385、.2.3 导板导向间隙及导柱、导套孔位要求导板导向单边间隙（不写入图纸）1） 中央导腿（如图63所示）图632） 四角导腿（如图64所示）图643） 导柱、导套（如图65所示）图653.2.4 导向部位的加工要求大中型模具，靠近模具导腿部位的导滑面往往较深，为了能加工，必需满足下列要求：1)导滑面的最大深度小于450mm。2)若结构限制，深度大于450mm 时，要保证模具不和机床主轴干涉。（如图66所示）图663.3 起吊、翻转图67根据设计说明书选择上下吊装的形式：表233.3.1 吊棒（吊耳）规格确定1)吊棒用于搬运、翻转模具，四根吊棒应能承受搬运重量（模具总重量），两根吊棒应能承受翻转重86、量（单件重量）。2)搬运重量、翻转重量不仅包括模具主体重量，还包括内板、上下提升器等辅助机械的重量。（内板、上下提升器等吊棒的设定，分别按单件计算）3)上模（双动拉延模具包括压边圈）、下模的吊棒都应能承受模具的总重量。根据设计说明（用户提供的情况下），需要两套模具同时吊装时，下模吊棒按上下模重量的两倍选择。上模按单件重量考虑。3.3.2 吊棒（吊耳）位置确定4） 原则上要求设计在模具的两端。特殊情况，吊耳需向里收时，需保证吊棒的间距不得小于模具长度的70%、高度H 不低于总高度的70%。（如图68、图69所示） 图68 图695） 应配置在与模具中心线对称的位置，不过如果重心偏离模具中心线，模87、具吊装时会失去平衡，使操作性变差，而且可能造成模具损坏，所以配置吊棒位置应考虑重量平衡因素。（如图70所示）6） 吊棒中心距3000mm 以上的情况下，由于在车间内不能翻转，应改变吊棒安装方向。（如图71所示）图70图717） 安装提升器后搬运时，悬出情况如图72所示图728） 起吊和翻转时，应注意钢丝绳不要和导柱、存放器发生干涉（干涉是零件和钢丝绳破损的原因）9） 吊棒安装部位的周围结构模具起吊、翻转时与钢丝绳接触的部位取圆角R20-R30（由模型制作出）。为防止起吊、翻转时，损坏钢丝绳，还应注意工作平台、限位器平台等的设计。10） 吊耳外轮廓距模座底平面10mm 以上，侧面不能伸出模具之外88、防止破损11） 吊棒上部有平台时，平台边缘可以到吊棒中心线位置，筋设在凸台外侧。（如图73所示）图73a） 吊耳安装部位在吊耳宽度范围内必须设有一根以上纵向筋，另外，必须在吊棒中心线之外设有平面筋或三角筋。b） 当吊耳强度较弱时，应设置中间加强筋3.3.3 吊棒、吊耳各部位尺寸1) 吊棒尺寸（如图74、表24）图74表24 吊棒各部位尺寸2） 吊耳尺寸图75表25 插入式吊耳各部位尺寸3.3.4 铸造式吊耳图76表26 铸造式吊耳各部位尺寸3.3.5 铸入式螺栓模具的上模、下模、压料芯，自制的斜楔驱动块、滑动块以及较大的镶块都要设计铸入式螺栓，作为起吊或翻转用，尽量避免在铸件上直接攻螺纹做起吊89、翻转用。要求：1) 原则上压芯、托芯或大型镶块，起吊用铸入式螺栓要求有四个，均匀分布在铸件重心四周，保证起吊的平稳性。2) 铸入螺栓作为上、下模或压芯翻转用时，要求铸件沿较短的一边翻转，且要保证螺栓到重心有一定距离，能较方便的翻转。3) 起吊或翻转用铸入式螺栓，原则上都要求在高度方向上一致，特殊情况落差控制在100mm 以内。4) 铸入螺栓要高出沉入面5mm 左右。并且保证与相关实体或板件不干涉，同规格的吊环能拧入。5) 当模具是插入式吊耳结构时，不设计翻转用螺栓。 6) 当模具是铸入式吊耳结构且上模，下模的长度小于等于1500MM 时，可不设计翻转用铸入式螺栓，而直接采用吊耳翻转；长度大于90、1500MM 必需在模具两侧设计铸入式螺栓作翻转用。3.4 侧销、安全、卸料(工作)螺钉3.4.1侧销用途：防止压料芯脱落及限定压料芯的行程。1) 侧销直径选择按下式计算：L (S m +W1) n QpS：冲击力系数（如表37 所示） m：压料板自重（kg） W1：初期载荷（kg）Qp：侧销抗弯强度（表38 所示） n：侧销数量 L：作用点长度（L=20mm） 表27 表28注：压料芯墩死时，W1 按墩死时的载荷、冲击系数按42 计算，根据工作条件及墩死两方面因素选定直径。2) 设定基准a) 侧销安装位置考虑可操作性，以下述为准。优先按设计说明书。串联、全自动生产线模具：送料方向的前后侧，特91、殊情况可以放在送料方向的左右侧。多工位生产线模具：送料方向的左右侧。b）侧销安装在与模具中心线平行且装卸容易的位置，模座加工面与压料芯加工间隙取5mmc）侧销应在压料芯上均匀布置，原则上一套模具4 个工作侧销，2 个安全侧销，根据压料芯重量及锁定时载荷适当增加数量，侧销设置在对角的均衡位置上，与相邻的工作侧销最小间距按图77图77d）使用安全侧销时，应考虑止动部位的最小壁厚是否安全（一般取30mm）安全行程=工作行程+15mme）安全侧销与工作侧销在模具内的安装高度一致f）侧销安装后头部不能伸出模具之外,必须距模具边缘在10mm 以上g）压料板止动部位应有5mm 直线段。因为当压料板止动部位加92、工成R 产生误差时，各部位不能均匀接触，侧销受载荷不均匀，有破损的可能h）铸造时，由于填砂不足，使涂层脱落，有可能造成局部变形、烧结粘砂，因此，铸造凸台应有锥度(取30 度)。即使用户规定结构的情况下，为避免发生问题，也应采取锥度结构3) 侧销各部位尺寸工作侧销、安全侧销的制造、加工、安装尺寸与粗糙度在上模基体的标注，具体如图78、图79与表29所示图78图79表294) 二级侧销的使用和设计标准a)所有类型的模具，当压料芯（上，下压料芯）的弹性元件采用氮气弹簧时，压料芯都不设计和使用二级侧销。b)修边冲孔类模具，原则上要求都设计二级侧销。当有斜楔结构时原则上不用。C）翻边整形类模具，原则上要93、求都设计二级侧销。当有斜楔结构时原则上不用。5) 侧销孔凸台单侧距立筋间距侧销孔凸台单侧距立筋间距要求在110mm 以上。因为盘铣刀横向加工，开始加工时必须有足够的进刀空间。图80是侧销孔直径与深度（由模具边缘到内侧销面的距离）之间的关系。侧销直径 可加工深度30 （孔心距筋45） 51340 （孔心距筋45） 52350 （孔心距筋45） 54860 （孔心距筋45） 516图803.4.2 安全、卸料（工作）螺钉1) 设定方法a） 原则上工作螺钉4 个，安全螺钉2 个，根据压料板重量及冲击载荷适当增加工作螺钉数量。大中型模具及使用氮气弹簧时侧销优先。b）布置间隔尽量均匀。落料模等压料板细长94、的情况下，尽量交错布置。2) 结构(螺钉类型及结构方式)a） 卸料（工作）螺钉：可用于限程，兼作导向（导向间隙双面）。其中用作限程时只可用于限定侧冲压料板行程（如图81所示）；套管限程用作限程，兼作导向。（如图82所示）图81图82以上a-d 四种方式优先次序1:c，2:a，3:d，4:b3.5 压力源1) 用途 为可移动部件提供力源。 作为缓冲、存放。（氮气弹簧，聚氨脂）2) 设置原则 a）数目:压料用弹簧的使用数目，根据计算的力确定数目。 b）使用次数：选择的弹簧使用次数要大于等于技术协议规定的模具使用次数，若技术协议未说明，按30 万次选择。 c）压缩量：普通弹簧、聚氨酯小于等于使用次数95、下的最大压缩量；氮气弹簧小于最大压缩量的90%。 d）布置原则：* 用于压料芯时，基本上沿修边（冲孔）线、翻边线、整形线均匀布置，并且尽量接近修边（冲孔）线、翻边线、整形线和符形区。需要强压的部位（如顶盖天窗处翻边）要集中布置。布置时还要考虑整个压料芯的平衡。* 用于存放时，分布在模具的四个角上均匀的承载上模重量。受上模的压力，避免起吊、翻转时和钢丝绳干涉（一般采用埋入式安装）。3.5.1 普通弹簧选用原则：优先选用普通弹簧作为力源要求:a)作为压料芯压力源时，弹簧原则上不设初压，但当压料芯（板）重量较大时，弹簧可设初压，此时初压应小于压料芯（板）重量。原因:结构件分解时，弹簧若有初压，会四处96、飞散。有初压时，每根弹簧都应采用紧固的结构。(侧冲压料板施加初压之前，紧固螺钉应有10mm 以上的有效螺纹长度。b)若采用在压料芯和模座两侧设置导向保持器，或者在结构件上开弹簧窝孔的结构时。导向保持器的长度要超过弹簧长度的一半。（为能够在冲床上装卸压料板，采用两侧导向的结构）c) 使用弹簧的情况下必须画出弹簧行程图(在主剖面图)d) 弹簧导向销在压料板与模座导滑量20mm 以上时开始导入。e) 根据下死点时弹簧导向销头间距25mm 以上来设计结构件间的间隙原因:压料板和模座底面安装平面间隙20mm，为使底面接触状态时，弹簧导向销头部不发生干涉，压料板下死点状态时导向销头间距应保证25mm 以上97、。f)安装结构示例图83g)需要沉入本体的情况）设计时弹簧优先考虑在上模上起凸台方式安装，可以把弹簧窝孔设计在压料 芯上（如图84所示）如果挖孔影响压料芯强度，必须要在下模挖孔时，把孔与弹簧的单边间隙 设计在1mm（如图85所示） 图84 图853.5.2 氮气弹簧选用原则：a)用于必须有较高的初期载荷、压力，压料芯行程较大，普通弹簧在结构或 功能上无法实现的模具；b)技术协议明确要求使用氮气弹簧的模具。要求：a）上死点时，活塞杆前端与垫板的间隙确保有2mm 的安全量；b)为防止安装法兰、螺钉和压料芯干涉要求将法兰螺钉标入剖面图；c）可以使用型号不同的氮气弹簧，应在俯视图中标明形式（型号不同和98、长度不同的氮气弹黄，由于存在加工误差，应标明预防措施）；d）氮气弹簧柱塞不能与接触块的安装螺钉干涉，要求螺栓沉入接触块，且柱塞头部和接触垫块重叠不小于90%；e)氮气弹簧和压料芯接触的部位下方应是型面压紧部位，和模座接触的部位上方应有立筋，保证氮气弹簧外径的40%以上应与底面立筋重叠；f）压力源安装空间紧凑的部位，压料板立筋局部空开，尺寸采用相同系列，在工作部分附近均匀分布。压料板立筋局部空开时，应保证强度；g) 存放用氮气弹簧 ）行程关系：在高速线、自动化线、多工位上使用的模具，上模和下模合模时，先接触作为柔性存放器的氮气弹簧。此时，刚性存放限制器和行程限制器的总高度距离上模5-10mm，存99、放限制器能自由取出，即氮气弹簧的行程比刚性存放限制器高5mm-10mm。当模具上堆放有重物时，先压缩氮气弹簧5mm-10mm，再由刚性限制器来支撑重量； ）要求： *存放氮气弹簧初始压力大于等于1.2 倍上模重量，小于等于1.5 倍上模重量。 *存放氮气弹簧行程=刚性存放高度+（5-10）mm；（氮气弹簧的总压缩量应小于等于其允许压缩量的90%） *当上模和氮气弹簧接触时，模具的导向结构有30 mm 以上的接触量。 *当上模和刚性存放器接触时，必须保证其它的弹性元件不能受力，呈自由状态。 ）安装方式因为存放用氮气弹簧是设置在模具的四个角上的，在模具起吊、翻转时可能会和钢丝绳干涉，故要求存放用氮100、气弹簧采用在本体上开通孔，采用埋入本体的安装方式。铸造出通孔，孔径留10mm 量由机加加工，安装面下的筋要求加厚，厚度为80mm。 ）管路连接当氮气弹簧作为压料芯力源进行管路连接时，尽量采用弹簧与弹簧之间的直接连接，减少连接板的使用数目，避免连接板与压料芯干涉。3.5.3 聚氨酯选用原则：一般仅作为缓冲和特殊情况下压料用。3.6 U形槽3.6.1 U形槽数量（具体参照技术协议执行）表303.6.2 U形槽结构（具体参照技术协议执行）1)手动夹紧的情况（上/下模按图86设计，具体参照技术协议执行）2)自动夹紧的情况（上模按图87设计，具体参照技术协议执行） 图86 图873.6.3 周边结构如图101、88所示图88 与两侧立筋的距离U 形槽接近模具边缘时在最外侧要求有加强筋（如图89所示）图893.6.4 布置要求1) U 槽的布置要使模具受力平衡，根据数量的要求均匀的分布在模具上；2）原则上要最外侧（X 方向）的两个T 型槽处要布置U 槽，最外侧（X 方向）两个U 槽之间距离要大于模具长度的2/3；3）U 槽的布置要满足机床要求。3.7 定位3.7.1 模具定位1）快速定位作用：模具在向机床上摆放时，可利用快速定位的达到准确快速找正的目的。结构：具体结构如图90、图91。要求：a）若模具结构限制，定位销在模具安置后可不拔出； b）优先使用左右在对称的位置。 c）为使模具设计紧凑及不干涉废102、料排出也可使用不对称位置。 d）若机床在模具前后侧压板位置无定位销，快速定位也可设置在模具的左右侧，但要保证快速定位的强度及起吊、翻转时不和和钢丝绳干涉。 图90 图912） 键槽定位作用：模具在机床上定位结构：具体结构如图92、图93 图92十字通槽 图93通槽详解3.7.2 板件定位孔定位1)定位孔的选择：在整个工序中不产生变形、形状相对稳定的孔，在冲孔工序中位置精度稳定的孔。2)与安装定位销处相对应一侧的躲避孔，也应该在平面图上表示出来。3）定位销直径应在图纸上表示出来。一般地取孔直径-0.1mm。例销孔直径20 则 定位销直径为200-0.1 根据需要可标出公差。3.8 螺钉、销钉3.103、8.1内六角螺栓沉孔、过孔尺寸具体尺寸参照表31、图94。表31说明：制作内螺纹时要求设计出底孔；制作外螺纹时，实体取螺纹的公称直径（例：制作M16 的外螺纹，则实体取16 的圆柱） 图94 图953.8.2 螺钉、销钉孔设计考虑加工帖量在设计螺钉、销钉孔时，要考虑到加工帖量，要保证在加工帖量后可以加工螺钉、销钉孔。螺钉、销钉孔的边缘离距帖量后的轮廓要求留5mm-10mm 的安全量，如图95所示。3.8.3 圆柱销防松脱设计在高速线、自动化线、多工位以及手工线上使用的模具，要求上模设计的所有圆柱销都需设计防松脱弹簧塞或螺堵，以防模具在工作过程中圆柱销脱落。（除从上模底部穿过的圆柱销除外）设计时104、在3D 视图中可以不表达，但在明细栏中必须标出件号和规格型号（数量可以不填写）。3.9 镶块3.9.1 铸造镶块1) 铸造镶块尺寸设计时镶块的长(L)、宽(W)、高(H)必须满足以下要求：a)50mm高（H）150mmb) 宽(W)1.5 高（H）c) 长(L) 350mm，最小尺寸以能打下两个M16 的螺钉孔和两个16mm 的销钉孔为准。2)镶块整体铸造在保证铸件强度、加工工艺以及铸件不变形的情况下，尽量采用镶块的整体铸造。镶块的整体铸造条件:（单位：mm）（如图96所示）L500， H60， W1.5500L1000， H80， W1.51000L1200, H100，W1.5图96120105、0L1500，H150，W1.5L1500, H180，W1.5 3.9.2 锻造镶块1) 锻造镶块的形状大小 锻件分块的尺寸:长(L)宽(W)高(H)，重量小于或等于15 kg。L=150300(特殊为350), W=1H1.5H (特殊为2), H=4080(特殊为150)。最大镶块重量:小于或等于25 公斤。2） 备料规格镶块备料长(L，最长边)为单面接合加3 毫米、双接合面加6 毫米；备料宽（W，最宽边）为刃口或是型面加5 毫米，另一面如有接合面加3 毫米，否则不加余量；备料高（H，最高点）为型面加5 毫米，否则加3 毫米，另一接合面加3 毫米。3.9.3 镶块分块1）刃口、翻边整形的106、局部形状复杂部分、局部易损部分要单独分块(以保证研配、调整的准确性)。分块尺寸要尽量小(要在长80110 宽6080 )，亦可依据结构要求与现 场的加工装配的要求设计。（如图97所示）图972） 冲裁模镶块的紧固螺钉要靠近刃口和镶块(拼块)的接合面，并作阶梯型均匀布置(三角形或梯形)，销钉尽量远离刃口。上模镶块的销钉必须加销(钉)堵。（如图98所示）图98注：当料厚:0.651, h2=25，h3=25；当料厚:1.2 以上，h2=3040, h3=30；螺钉帽距镶块上表面h1=5(最小)；螺钉、销钉规格:M16,16。3） 上下模(凸模凹模)镶块拼块(分块)的接合面的接缝不要重合，小错开3m107、m5mm；4） 冲裁类模的凹模尖角部要分块设计（便于加工、热处理、研配，调整）；5） 不要在R 圆弧的尖点分块，要在距离R 圆弧切点3mm5mm的直线部分设计镶块分块；6）当角部R20 以上时，镶块分块不要设计在R 圆弧的切点上，要在距离R 圆弧切点3mm5mm 的直线部分上设计分块；7） 镶块(拼块)接合面的接缝必须沿刃口或翻边棱线形状的法线(或法向)方向(垂直或相交75105取5的整数倍，对应背托面也取5的整数倍)设计；一块镶块(拼块)的接合面的接缝要尽量相互平行或垂直(作为研配和加工的基准，定位找正方便)；刃口或翻边棱线形状落差较大的镶块最小高度注：当刃口（或翻边棱线)形状落差大，当=3108、050, L=5080 时，L 接合面(后部)要设计1mm2mm 让空面。当=3050, L+10 时，L 接合面(后部)不设计让空面。3.9.4 镶块螺钉、销钉布置1） 紧固螺钉、销钉的布置与数量a） 修边镶块的紧固螺钉、销钉的布置（如图99所示）图99注：修边镶块的紧固螺钉、销钉的布置：原则为布置在“尺寸20”刃口宽度以外， 按图18中的位置尺寸（均匀）布置。若制件定位的符型区超过“20”，亦可距修边刃口“20”以外布置紧固螺钉、销钉。b）翻边镶块的紧固螺钉、销钉的布置。（如图100所示）图100注：翻边整型镶块的紧固螺钉、销钉应布置在翻边整型的区域外； 当翻边整型镶块安装面为图99形式时109、，图100中的螺钉、销钉的位置尺寸 “20”（X 轴）应为30-35（如图100所示）。2） 镶块固定用螺钉及销钉台面设计标准a） 当设计的镶块为铸铁或铸钢，且为L 型结构时，镶块固定用螺钉和销钉安装台面设计如下：（如图101所示图101规定：T=25mm ( 除结构式样书中有特殊要求外均采用此值)销钉安装台尺寸标准：D2=35mm (适用于直径为16 及以下的销钉台面)d 2-所使用销钉的直径L1=10mm (适用于所有销钉台面)表面不贴量加工螺钉安装台面尺寸标准：D1=40mm (适用于小于等于M20 的螺钉台面)d 1 按螺栓沉孔.过孔设计规范L2=5mm (适用于所有螺钉台面) 表面不110、贴量加工a)筋厚一般为15mm20mm，b 要保证15mm20mm。b)其它类型的镶块不需要起台，按常规设计。3） 紧固螺钉、销钉的布置要求： a) 设计时只在镶块上设计出螺钉和销钉的过孔，其安装面上不需要对应设计螺 纹和底孔。一般螺钉都求要使用M16，销钉使用16。 b) 镶块带有较大符形面时，优先采用设计法兰连接，要求连接法兰要布置合理，强度满足受力要求，结构上无法设计连接法兰时，在不影响制件表面质量的情况下，可将螺钉位置设计在镶块形面上。螺钉位置要设计得合理，螺钉紧固力要均匀，保证镶块在热处理后不变形。3.9.5 刀块局部加强由于产品原因，一些刀块局部出现尖角，强度不好。在设计这些局部地111、方时常常出现刀块强度差和悬空问题。为避免类似情况的出现，在结构设计中，应按下图结构设计局部尖角处补强。（如图102所示）图102 注：W20mm 时，一定要做局部补强。3.9.6 镶块安装面的加工让位1） 挡墙与挡墙成直角封闭型时的让位孔设计，镶块安装面与挡墙成封闭直角，或斜锲安装面与挡墙成封闭直角时要设计工艺让位孔；当挡墙高度80mm 时，挡墙长度120mm，让位孔为40mm；长度120mm，让位孔为20mm；当挡墙高度80mm 时，让位孔为40mm。2） 为了减少加工时间，提高加工效率，提高模具加工质量，设计镶块安装面，或斜锲安装面外边缘比背托加工面位置向里收5mm。3.10 CH 孔3.112、10.1 目的（功能）为了保证每一序模具型面研合的精度，确保板件和型面的贴合，每一序的型面研合都采用同一基准孔，使各工序板料定位相同，从而能保证板件的精度要求。3.10.2 位置的确定1） 拉延模 CH 冲头在上模，CH 凹模在下侧，如图103。CH 孔距成型加工部位（曲线部分） 的R截止点80mm 以上的位置，如图104。具体位置由工法给出。 图103 图1042） 后续工序制出安装销钉的平台（大于40），压料板一侧尽量直接铸出销钉躲避结 构，铸造结构不能躲避销钉的时候，机加工保证，如图105。3） 不能设在双动侧冲活动滑块的凸模型面上，要设置在固定型面上。图1053.10.3 CH孔落料处113、理拉延凸模的 CH 孔位置,下面不能有立筋,不得已在CH 孔位置设立筋的情况下应设置漏磨料用空刀,方便落料。3.10.4 填堵拉延模的C/H 孔的作业标准填堵 C/H 孔的原因：C/H 孔只是制件模具时用的工艺孔，当模具，板件合格后，应将其堵上，如果将冲制C/H 孔用的冲头和凹模拔出后，对制件形面质量不影响的情况下，也可不堵。3.11 加工基准3.11.1 设定标准1)一个结构件设有 3 个基准孔。须设基准孔的零件：下模座、上模座、压料芯、拉延凸模、压边圈、凹模。2) 位置取模具中心线上机床的前侧及左右两侧共三处。3) 基准孔基本上取10H7 深30,如图192 A-A 剖。4) 从模具中心线114、到加工基准孔的公差取L0.03，如图106。图1063.12 安全平台安全平台是设置在模具上，在进入模具内部进行操作(加工，修补时，放置安全支撑块的平台，也可作为起重用凸台。所有模具都必须设有安全平台。3.12.1 结构设计1） 上下模安全平台都设有到底面的立筋，如下图107。图1072）安全平台基本尺寸为150mmx150mm。凸出本体10mm 加工。3）当模具宽度W 值小于700mm，导柱导向时，可设置两处，将结构设计为对角安全平台ac或bd。导腿导向时，设置四处。4）当模具宽度W 值大于等于700mm 时候，设置四处。5）设计四处时，设计结构如图108。图1083.13 压料芯结构3.1115、3.1 压料芯最小厚度为保证压料芯的强度，规定压料芯的最小厚度，如图109。图1093.13.2 压料芯结构优化在进行压料芯的设计时，型面主筋部分大多采用大致偏置型面来实现，而且一般只低于符型面5mm-10mm。结果导致在进行底部弹簧承接面的设计时，为保证承接强度，承接柱一般要延伸到型面， 这样就增加模具的成本，同时加大了设计的工作量。在设计压料芯时，不采用大致偏置型面来区分型面和非加工面，压料芯上采用平板结构来区分型面和非加工面，弹簧承接面延伸10 mm。如图110所示。图1103.13.3 压料芯工艺基准台大型模具压芯侧销处常会突出较高的凸台。在铸造时以侧销突出的凸台作为基准来放置保利龙填116、沙,由于侧销受结构影响分布不均,导致压料芯某些区域在重力作用下发生自然变形,严重时会导致型面缺量而影响铸件质量。在铸件加工时也会出现类似的情况。为使压芯整体受力的均布,增加工艺基准台，消除型面部分因较大区域无基准台支撑悬空而导致变形。如图111。图1113.13.4 压料芯装夹孔为方便机加，压料芯在设计时须增加装夹孔，要求如下：1）大小:长X 高X 深 min(60mm-80mm) x min50mm x min30mm 。（深度min30mm 为铸件较厚挖不透时，装夹孔为盲孔的最小深度，一般情况是挖透侧筋。）2) 装夹孔距离压芯基准面最低距离为100mm。3) 压料芯长度超过1200mm 时117、，装夹孔在长度方向布置3 个以上（含3 个）；压料芯长度小于1200mm 时，装夹孔在长度方向布置2 个以上（含2 个）。4) 一般情况，装夹孔在压料芯宽度方向布置1 个，宽度超过1200mm 时布置2 个。 5）对于细长件的压料芯，设计装夹孔困难时，可不设计装夹孔，由自制夹具夹紧。3.14 行程（存放）限制器 规格选择参见常用标准件选用规范。要求：1）当模具在闭合状态时，如有导柱导向的，需保证导柱的导入长度大于、等于导套的长度，如图112。2）当模具在存放状态时，需保证导向部有最小30mm 的啮合量且要求弹性元件不受力。3）存放限制器要求和行程限制器用铁链连接，且铁链不受力。4）存放限制器在118、非工作状态时要求放入专用的放置平台。)放置平台为一高出铸件本体10mm 的圆台，直径比存放限制器直径大10mm。中间要求设置一定位孔，孔径为存放限制器下部凸台直孔径加5mm，深度为凸台高度加5mm。）当模具闭合，存放限制器在放入放置平台时，要求存放限制器距上模有大于、等于20mm 的安全距离，若空间不够，上模做对应避让处理。5） 若采用氮气弹簧存放，则刚性存放与氮气弹簧存放的行程关系参见3.1.4氮气弹簧。图112第二节 夹具设计标准1、焊装夹具设计的基本原则1.1 以满足产品结构和工艺需求为前提，依据生产纲领设计。1.2 保证安全可靠，有安全防护措施，不会对操作者造成伤害。1.3 结构尽可能119、简单，应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定，操作和维修方便，符合人体工程学，设计人性化。1.4 一般采用气动结构形式，在夹紧单元少于五个或有特殊要求时，可采用手动结构。1.5 应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防止组焊件的变形，及容易取出焊好的组件1.6 焊接夹具应具有较好的可焊到性，保证合理的焊钳工作空间。1.7 零件加工工艺性合理，零部件标准化、系列化，合理利用材料，降低成本投入。1.8 焊接夹具气路设计时所有气压表用Mpa，夹具接口都有气动三联件。1.9 气缸运动不得有干涉，不得碰伤制件，不得伤人，动作应平稳1.10 凡影响到车体外观的焊点，必须在夹具上设计铜垫板120、，材质为铬锆铜。1.11 所有设计均应符合国家和相关行业标准。1.12 夹具设计应体现夹具行业的先进水平。1.13 外表美观，与周围环境协调。2、气动夹具基本结构形式气动夹具一般由支腿、BASE板、各种定位夹紧机构和控制系统组合而成，根据需要还可增加举升机构、旋转机构和一些其它辅助机构。夹具设计的技术要求：2.1 夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装置，保证焊接质量稳定。2.2 夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。2.3 夹具设计应考虑操作方便、安全可靠，保证上下工件方便。2.4 夹具应有较好的可通过性，保证合理的焊钳工作空间。2.5 在保证工艺要求和刚性的情况下，结构应121、简单合理。2.6 作业高度应符合人体工程学原理，操作高度在0.750.85m。2.7 夹具结构的零部件要求标准化，系列化。2.8 夹具所有零件均须做防锈处理，外观颜色搭配合理、美观。3、两种常用气动定位夹紧机构3.1两种基本定位夹紧结构类型以下为两种基本定位夹紧结构类型，大部分结构由它们变化而来。 基本夹紧结构，特点：结构简单，设计灵活，较为常用 连杆式（双回转轴）夹紧结构，特点：可以增加打开角度，即夹紧块与零件之间距离加大，提高作业性；但连杆根部回转轴负荷大、易松动；气缸不摆动，横向结构紧凑（气缸标准行程100mm，打开90） 3.2 定位单元的基本要求在白车身零件的面、孔、边等特征元素上设122、置定位、夹紧等机械结构，限制零件三方向自由度，保证零件在夹具上的重复性位置精度，保证白车身质量和质量稳定性。白车身零件的这些面、孔、边特征元素叫做零件加工基准，与零件加工基准对应的夹具上的面、孔、边叫做夹具基准，夹具上限制这些面、孔、边自由度的夹具单元叫做定位。为保证制造质量的稳定性，既要保证夹具骨架（BASE板）的结构刚性，还需要保证定位单元的结构刚性。要求定位单元的定位件（块、销）装配后，当沿定位块工作面法向施加 10Kgf时，位置变化0.1mm；当沿定位销工作曲面法向方向施加 10Kgf时，位置变化0.1mm。3.3 夹紧单元基本要求夹紧单元是保证零件面基准与其在夹具上的定位面紧密贴合，123、防止零件位置在焊装制造过程中因外力因素发生变动。 夹紧面：需保证零件完全固定在定位面上，夹紧的位置应为正基准面，夹紧面积70定位面积。 夹紧方向：夹紧方向应为定位面的法向（即垂直方向不能垂直夹紧时，角度45，夹紧时，夹紧臂的横向摆动0.5mm。 夹紧打开取件躲避量：手工焊接工位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离约 25mm。 夹紧力要求：2535 f 夹紧力。通常选用活塞直径50 mm或63 mm的气缸可以满足夹紧力要求。根据我公司气源气压为0.7MPa和输送压力损失，气缸使用气压按0.6MPa计算。 外板夹紧保护要求：夹紧车身外板零件外表面时，防止磕碰划伤外表面，与外表面接触的压124、块或定位块须使用硬度较低的材料，如尼龙66材料等。 旋转轴处须内嵌自润滑轴承，降低摩擦。3.4 L座：定位夹紧机构中的支撑部分 H=100，150,200,250,300，350 mm H座：夹紧机构高度较大，L座不能满足要求时，须增加此底座 H=300，400，500，600，700，800mm L座 H座 C 3.5 销轴与夹板，销轴与连杆压臂与型板之间的联结与旋转，销轴与型板须镶16-18-15自润滑轴承。销轴自润滑轴承夹板锁紧螺母销轴夹板组销轴连杆组连杆销轴自润滑轴承锁紧螺母销轴连杆组销轴夹板组3.6 定位块、压块均采用45#钢加工，调质HRC28-32，发黑处理。下表为三种常用结构形125、式（H=3080mm），设计时根据尺寸选择结构形式，一般优先选用三孔结构，在尺寸有限无法满足三孔结构尺寸时，可选用单孔结构。单孔三孔（通孔）三孔（螺纹孔）第三节 检具设计标准1 范围本标准提出了汽车白车身钣金单件用检具的相关技术条件本标准适用于汽车白车身钣金单件的检具设计时选择设计依据2 术语及定义2.1 检具检具是一种满足特定检测要求专门制造的检测工具。2.2 单件检具 单件检具是在线检测、检验的简称。本标准中的单件检具特指汽车白车身钣金单件在线检测、检验的简称。2.3 装车位置： 被测零件在检具中的位置与其被装配在整车中的方向和位置一致。2.4 第一使用位置被测零件在检具中的位置与其在第一126、次装配中在装配模具中的方向和位置一致。2.5 设计概念 检具设计过程中的第一步。设计概念的目的是建立和用文字描述检具的要求。2.6 检具认证对检具的定位基准、核心部件等是否已被加工成能进行被测零件精确测量的尺寸认证。2.7 检具设计检具的最终制造图纸，检具制造方将根据它制造零件供应商所需的检具。2.8 关键产品特性 合理的预期的变差影响产品安全性或国家标准或法规的符合性，或影响顾客对产品满意程度的产品特性。2.9 产品质量特性 产品质量特性是指特殊特性：客户满意与其整个公差范围相符。2.10 X,Y,Z检查表一种用于记录检具尺寸检验的表格。由原始设计尺寸坐标、实际制造的检具坐标、实际尺寸与设计127、尺寸之间的偏差等栏组成。3 基本信息3.1 基本结构检具由基座和本体两大部分组成，如图1图1 汽车白车身钣金件的单件检具示意图3.2 基本目的用于汽车白车身钣金单件的形状、切边线、折线、孔位、孔径等检查。3.3 设计原则操作便捷、检测全面，便于取放。如图2图2 汽车白车身钣金件的单件检具本体设计选择方式图4 技术要求4.1 设计依据以JAC提供的三维数学模型和BOM为依据进行检具设计。4.2 基准设计要求4.2.1 基准线在检具的四周分别设定平面，在上面画上基准线，钣金单件检查时作为测定的基准，在高度方面以检具的底面作为基准面。如图3。图3 检具设计基准线示意图4.2.2 基准面以基座底部四周128、设定基准块，并以基准块底面作为高度基准，而以另外坐标方向的面作为平面方向测定的基准。如图4。图4 检具设计基准面示意图4.3 百位线在检具的表面上按车身坐标值以100mm间距将坐标线画出并标示坐标值（此坐标线位辅助检查性质，不作为精度测量的基准）。如图5。图5 检具设计百位线示意图4.4 设计过程要求:4.4.1 作为设计的控制，设计方应体现：符合设计概念草图和其书面描述。5.4.2 所有提供会签的图纸图面必须正规，应能完整、清晰地表示出零件的检测方案,且经过校对、审核、批准程序，且能将尺寸精确地标注出来。检具图必须用三视图绘出（并且必须标注车身参考线），检具图纸必须包括组合图（或装配图）、零129、件图（如基准销、导向套、断面活块、样板等等）、零部件明细表。4.4.3 检具要求定位准确、活动自如、操作安全方便；其检测项目应包括焊接定位孔、压合定位面、焊接面、装配孔、表面件配合型面及轮廓等。4.4.4 定位基准的方案必须标示于检具设计图纸中和检具上，一般概念是：将被测零件定位在由第一定位孔(面)，第二定位孔(面)，第三定位面(注：6点定位原则)组成的三维空间中。4.4.5 零件焊接定位孔及重要装配孔要求检具使用插销，次重要孔用划线销检测。孔位检测设计要求：当孔用检测销检测时，检测销检测部分直径按被检测孔直径的最大实体和位置度要求设计；当孔用划线销检测时，划线销直径为孔直径D4。当椭圆孔用检130、测销或划线销检测时，所检测部分为椭圆孔小径（腰型孔检测方式同椭圆孔）。4.4.6 为了保证从制造到验收中尺寸测量的一致性，设计中应包括注明的坐标测量的基准起始点。这些点可以是工装球、销子、零位块或基座上其他一些可以清楚识别的区域。须在保留加工基准同时，加工或装配二次基准。便于检具的第一基准在损坏后检具的周期复检。（对于铸铝的地板结构，在基准不易损坏前提可以不用加工二次基准。）4.4.7 检具设计应做到：每个检具零件在其任何活动位置上都不会超出检具的基座；检具设计须保证零件取放方便安全，防止划伤检具。4.5 设计部件要求4.5.1 孔设计要求4.5.1.1 定位孔设计方式选择，如图6。图6 定位131、孔示意图4.5.1.1.1 定位销设计方式选择，如图7，8。使用插入式定位销时应以链条固定并设置保管盒存放定位销，单独采用定位销做板件定位时至少使用2个定位销，定位销方式选择依照图7，8所示，定位孔原则上采用工件定位面上精度要求较高的孔或夹具定位孔，且孔的间距尽量保证最大。若使用1个定位销时必须同时采用它种辅助定位方式。锥形定位销作为主基准，直销作为副基准。定位孔用直销定位时，定位销直径为定位孔直径D-0.2.当定位孔为锥形定位销定位时，应保证定位销锥度在理想状态下与定位孔直径相同：板件定位销 图7定位销示意图 图8 插入式定位销示意图4.5.1.1.2 孔植入角度设计要求，如图9。图9 孔植132、入角度示意图4.5.1.2 一般孔设计要求4.5.1.2.1 圆孔及椭圆孔划线标记：适用于一般孔。检测30以下孔时，用中心线和单一孔缘划线标记(孔缘划线小于被测孔径1)；检测30以上孔时，用中心线和双孔缘划线标记(一条等于被测孔径和一条大于被测孔径3)。如图10。图10 划线标记示意图划线销划线 (销径：理论尺寸+2.0mm)：用于检测位于侧面、肉眼检查困难时的孔位。如图11。划线销检具本体工件检具本体工件划线销图11 划线销示意图检测销检测：用于凸焊螺母孔、夹具定位孔或有较高装配要求孔的检测；检测销直径=理论孔径-孔位上下公差和。如图12。检测销检测销工件工件检具本体检具本体图12 检测销示133、意图4.5.1.2.2 形状孔，如图13图13 形状孔示意图4.5.1.2.3 翻边孔，如图14，15。 剪线孔形状划线，理论形状线及3mm参考形状线同时画出（孔径小于20mm时不需要画参考线）。线条必须清晰、平顺。图14 翻边孔划线法设计示意图图15 翻边孔切缘法设计示意图4.5.2 面设计要求4.5.2.1 面定位要求同一方向上的定位面仅设定于同一侧。如图16。图16 面定位示意图4.5.2.2 定位面的选定原则：w形状平坦部分。w形状安定性良好不易变形弯曲部分。w无回弹、皱纹、扭曲等不良部分。4.5.2.3 零贴面设计要求4.5.2.3.1 压克力条件下设计，如图17。图17 基于压克力134、条件下零贴面示意图板件零贴面检具本体4.5.2.3.2 基于垫片（铜片、钢片等）条件下设计，如图18。板件零贴面检具本体图18 基于垫片条件下零贴面示意图4.5.2.3.3 基于支撑与夹持条件下设计，如图19。检具必须有适量的支撑面和夹紧点：w大、中型单件检具设计：原则上不少于四个支撑面，用专用夹钳夹持。w小型单件检具设计：原则上不少于二个支撑面，可用强力磁铁吸附或用专用夹钳夹持。图19 基于支撑与夹持条件下零贴面示意图4.5.2.4 形状面设计要求 形状面的制作分为检查面（要求精度），非检查面（不要求精度）及零接触面。4.5.2.4.1 检查面3mm间隙有配合装配关系或外观重要面的间隙检查。135、如图20。图20 检查面3mm设计示意1mm间隙一般划线检查孔的检查面及其它重要检查面。如图21。图21 检查面1mm设计示意图4.5.2.4.2 非检查面3mm逃料，无需检查或无法以间隙来检查的形状面（或3mm以上）。一般取3mm但在板件变形量较大之处取5mm。如图22。图22 3mm逃料设计示意图偷料面大型板件检具为了节省材料，在不重要无需检查或无法以间隙检查的形状面部分，在不影响结构强度的情况下将形状面掏空。如图23。偷料面图23 偷料面设计示意图4.5.2.4.3 零检查面 零接触面的作用：1、板件的承受面；2、板件的定位。零接触面的设置在数量上能达到板件稳定、平衡的状态下以少量为原则136、，在设置位置应考虑板件的形状（如孔面定位选定原则所述）板件的零接触承面一般每个区域不超过20mm20mm为原则。如图24。图24 零接触面设计示意图4.5.3 分割体设计要求板件上检查点在整体式检具形面上无法检查或因为板件形状在检具制作时无法一次做出时，可用分割体构造，但分割体需有定位销固定并确保分割体与本体紧密配合。如图25，26。分割体需有可靠的定位装置图25 满足板件要求的设计示意图 图26 无法满足整体式设计示意图4.5.4 断面样板设计要求板件上的断面：局部断面，形状或孔位要求精度，在整体检具上无法检查时采用断面样板。断面样板采用钢板或铝板材料(厚度6或8mm)，形状检查可以采用树脂137、。断面样板必须采用定位销定位，以确保在检查作业时不致有任何松动现象。如图27。图27 断面样板设计示意图图27 断面样板设计示意图 4.5.5 边设计要求4.5.5.1 主要控制边主要控制边的测定区形态制作采用直接测量，测定延长面确保最小30mm以上。如图28。检测面长度30以上30图28 主要控制边的设计示意图4.5.5.2 一般控制边一般控制边的测定区形态采用划线方式测量，测定延长面确保最小30mm以上。如图29。3303切边线参考线303图29 4.5.5.3 翻边4.5.5.3.1 主要配合边或者包边用翻边其翻边测量区制作成可直接测量的结构，测量延长面确保最小30mm。如图30。033138、图304.5.5.3.2 一般要求的翻边为简化结构可采用划线方式测量，测量延长面确保最小30mm。如图31。033mm 参考划线3图314.5.6 钣金件定位设计要求为了增加钣金件的稳定性，而得到正确的检查结果，使用钣金件固定装置，钣金件固定装置设置在可能发生回弹、扭曲等不良位置或对钣金件安定性有关之位置。使用标准型夹具时要预先考虑其他装置位置。如图32。图324.5.7 检具搬运位置设计要求除了小型轻量的检具外，在检具脚架制作时要考虑检具的起吊及搬运作业。4.5.7.1 起吊装置设计，如图33。吊取装置设计及制造过程中需考虑：w保证检具吊取时水平；w吊索不得与检具检测支架接触；w保证起吊耳的139、强度足够。4.5.7.2 搬运孔设计预留搬运孔时必须考虑搬运时搬运空间，是否便于操作。如图34。安全起吊角度约30吊索不短于1.3m最小间隙25mm吊耳图33搬运孔脚架检具本体图345 检具精度一般要求5.1 型面精度w基准面精度：垂直度、平行度0.05mm/1000mm，粗糙度1.6；w零位支撑面精度：0.10mm；w1mm面精度：0.25mm；w零件形状测量面：0.20mm；w其它：0.3mm。5.2 孔位精度：w基准孔：位置度0.08mm（每个孔必须测两个截面的点）；w检测销孔：位置度0.15mm；w目视孔（压克力画线）：位置度0.25mm。(线条必须清晰、平顺，划线粗细应 小于0.2m140、m，深度大于0.3mm)。5.3 轮廓精度：w外覆盖件：0.15mm；w内覆盖件：0.20mm；w画线轮廓：0.25mm。(线条必须清晰、平顺，划线粗细应小于0.2mm，深度大于0.3mm)5.4 样板精度：0.25mm。5.5 定位销、检测销与销套配合精度选用H7/h6等级。第七章 、表格、附件7.1协作工装验收单：NO:*JAC-MC-AJ-01-01协 作 工 装 验 收 单产品名称工装名称工艺选用设备验收地点产品图号工装图号管理编号验收日期序号验收项目 验收情况处理意见结果1模具、夹具、检具表面不得有锈蚀、卡死、碰伤、裂纹。铸件表面，模腔内无铸造缺陷。 2 模具、夹具结构典型合理，起吊141、操作维修方便 ，安装使用应满足设备技术条件。 3模具、夹具主要技术参数及有关质量要求应按照相关验收标准执行4模具、夹具材质表面硬度应达到双方商定的要求代表JAC代表 工装变更维修通知单 使用单位： 工装图号工装名称单位数量编号产品设变或质量问题点： 分管领导： 经办人： 日期：20 年 月 日修改方案： 分管领导： 经办人： 日期：20 年 月 日承接单位委托人承接人计划修理完成时间实际完工日期验证结果： 分管领导： 经办人： 日期：20 年 月 日产品名称工装管理卡卡片号：使用定额分 类工装编 号工装验收日期 年 月 日名 称制造单位检验员制造日期检验日期主要附件制造者设计者下发日期 年 142、月 日完工日期设计日期使用寿命记录，在车间保存检验员意见使用年月日使用人生产数单位累计数使用情况及修理意见（保管工签字）工装放架编号： 工装损坏致报废日期 年 月 日工装报废通知单工装名称使用定额生产数量工装图号工装现状工装价值报废原因： 申报单位： 申报人： 年 月 日质量管理部意见（提供数据）： 检验员： 年 月 日财务部意见： 鉴定人： 年 月 日安全机动部意见： 年 月 日报废工装退还交接退还人：接收人： 年 月 日主管领导批示总经理批示xx汽车有限公司工装检查整改通知单 检 查 单 位检 查 人 员检 查 内 容模具、夹具、检具、工位器具、辅具检 查 日 期 年 月 日检查内容整改措143、施及时间 被检查单位签字：完成情况处 理 结 果工装领用单 JAC企生单-003 JL9.3-10工装名称工装图号领用人领用日期使用设备生产数量产品尾件状况维护保养内容验收人验收日期保管员入库日期工装备件(紧急)申购单 序号名称规格/型号数量单位单价（元）需求日期厂家车型备注12345678910申报单位： 审核： 申报人： 时间：申报原因：部门领导审批：安全机动部意见：主管领导批示：处理情况：附：此表仅适用于工装备件紧急需求所用，且一式两份，申报单位及生产技术部各留存一份备案联系人: 联系电话:xx汽车有限公司工装验收确认单 编号：JAC-MC-AJ-01-07 工装名称工装图号时间工序OP144、05OP10OP20OP30OP40OP50HEM备注对应工序打“”验收情况： 根据工艺工程院要求，对XXXXX工装模具进行终验收，此件具体情况如下： 1、设计产品精度标准要求：实际精度：总体：94.5% 评定结果：精度达标。 2、工艺确认情况： 3、工装问题： 4、面品问题： 综合评定： 1、生产单位评定意见： 2、工装评定： 3、质量部确认： 4、工艺确认：验收人员签字：使用单位意见安全机动部意见质量管理部意见工艺技术部意见工艺工程院意见公司领导审批：说明：此工装验收确认单用于工装开发交验前，工装确认使用，若达到终验收条件，则办理协作工装验收单。xx工装现场检查记录检查人员： 检查日期：序145、号单位工装名称图片问题点描述责任人完成时间实际完成时间完成情况备注123456789101112131415JACxx焊夹具点检卡 CYC-GL-SC-002-003-2006 日期: 年 月工装名称工序名称操作人图号产品名称维修人类别检查项目调整项目周末/月度维护生产数量操作人签名备注日期表面清洁润滑定位销型面良好夹紧自如控制可靠其它是否变更是否故障123456789101112131415161718192021222324*维护记录:变更维护记录:检查情况:(车间)(安全机动部)车间主任: 工装管理员: 填写人:附:正常状态打“” 故障打 “”领用处：各单位 保存处：安全机动部 流向：安146、全机动部生产单位安全机动部 保存期限：2年 保存方式：纸制xx模具检查标准记录表产品名称产品图号工序号检查时间检查单位检查人员序号检查内容标准值状态记录1基础管理工装管理卡是否按要求填写2月度有无预防性维修计划和有效执行3工装领用单是否按要求填写4模具有无清洗计划，是否按要求执行5模具维修记录是否完整6型面棱线、搭线没有凹凸、扭曲7型面R角滑顺8废料刀有无崩刃，取出料是否方便9冲头磨损0.2mm10刀口表面无裂纹、崩刃11刀口镶块间隙间隙是否干涉12铸件外观不得有裂纹13模具漆颜色符合要求、清晰14端拾器线路、气管无损坏、丢失15吊棒吊链有无脱落、丢失16锁紧螺栓锁紧螺栓无松动 有无缺失17支147、撑块有无损坏、丢失18行程螺栓有无缺失和变形19废料盒有无丢失和损坏，无杂物20上、下模板生产完成后，上下模板是否清洁，无杂质21感应器是否完好22定位板材定位是否缺失23侧向导板模具侧向导板有无磨损24导柱导套导柱、导套是否磨损、清洁25模具附件模具附件是否齐全26工装标识是否缺失、破损其它意见：xx夹具检查标准记录表产品名称产品图号工序号检查时间检查单位检查人员序号检查内容标准值状态记录1基础管理工装管理卡是否按要求填写2月度有无预防性维修计划和有效执行3工装点检卡是否按要求填写4生产过程中严禁随意敲打、撞击夹具或夹具带故障工作5夹具维修记录是否完整6定位销定位销磨损在0.2mm以上没及时148、更换7定位销松动没及时紧固8辅助部件气管路有无按要求绑扎、紧固到位9按钮有无破损、丢失10三联件有无破损、丢失；11三联件油杯中油要大于三分之一12直线导轨有无损坏、丢失等13气管及接头有无损坏和漏气14电磁阀及其它附件15夹紧单元上下支撑面在夹紧状态下要有效贴合，偏差不能超过五分之一16上下支撑型面有无丢失，功能失效17旋转销轴夹紧状态无间隙，工作顺畅18支撑型面与夹紧型面是否清洁，焊渣、飞溅等19铜板是否定期修模，保证铜板与产品的有效贴合20气缸有无漏气、损坏21定位销有无松动、缺失等22垫片是否符合设计标准要求23夹具基板表面是否锈蚀、焊渣、油污等没有及时清理24支撑是否缺失、损坏25基准线、孔是否损坏26标牌是否缺失，损坏27夹具漆是否符合标准其它意见：