1、预应力大桥钢结构、桩基础及承台墩柱工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录第一篇 工程情况综述5第一章 工程概况简述5一、工程规模及特征51、人工填土层（Qml）52、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）53、第四系晚更新统湖沼沉积、冲洪积层（Q3h、Q3al+pl）54、第四系晚中更新统坡积层（Q3-2dl）55、第四系中更新统残积层（Q2el）56、燕山期侵入岩（53）5二、主要设计概况67、市政管线工程6三、工程要求71、质量要求：合格。7第二章 工程特点、难点与项目管理重点8一、工2、程特点8二、工程重点、难点及对应措施8第二篇 施工组织策划8第三章 组织架构8一、组织架构设置8第四章 施工资源需求计划9一、主要机械设备需求计划9投入本招标工程的主要施工机械设备表9二、劳动力需求计划表11三、周转材料需求计划表12拟投入本工程的主要周转材料数量表12第五章 施工总平面布置规划13一、施工总体部署131、第1工区施工安排132、第2工区施工安排133、第3工区施工安排14二、施工总平面布置说明14三、临时用地表15第六章 施工工期管理策划17一、工期目标17二、工期保证措施171、确保工期的组织措施172、技术措施183、保证阶段进度和整体工期的措施18第三篇 施工技术方案23、0第七章 钢结构工程201、施工进度202、施工总体安排20一、钢结构深化设计201、深化规定202、深化设计213、深化设计保证措施214、深化设计流程图22二、钢构件加工制作232、施工方法24配件、焊接、涂装材料等按有关规定抽样复验，合格后方可入库。24材料应有序堆放，防止变形；24放样24号料25下料26矫正27边缘加工28制孔29钢板抛丸除锈29主桥箱梁组装30钢墩柱组装32焊接施工33三、钢结构运输及吊装403、钢箱梁吊装42吊耳校核43卡环安全校核44吊绳安全校核44临时支墩的布设44临时支墩的防护46临时支墩的吊装46定位测点47定位板安装47钢柱安装47LA节段吊装48LB节4、段吊装49LC节段吊装50LD节段吊装50LE节段吊装51LF节段吊装52LG、LH节段吊装52先从桥上向下搭一个Y字形外沿小平台；52箱梁段准确就位53螺栓连接和固定53第八章 预应力桥梁工程54一、施工流程54二、施工方法551、支架部分552、模板部分613、支座部分634、钢筋及预应力管道635、混凝土施工656、预应力张拉707、压浆及封锚728、防撞护栏7310、泄水管7511、桥面铺装75第九章 铁路、公路施工防护措施79一、与现有铁路、公路交叉情况79二、防护方案791、公路施工防护792、铁路施工防护80第十章 基础工程81一、桩基础工程81钻孔82清孔83二、承台（桥台）工5、程85钢材进场检查86钢筋的除锈86钢筋的调直86钢筋的切割86钢筋的弯曲成型86钢筋的焊接86钢筋现场绑扎86三、墩柱工程88四、帽梁工程891、施工准备892、钢筋及波纹管制作安装893、模板与脚手架的安装894、梁体砼浇筑895、预应力筋张拉906、压浆及封锚91第四篇 合理化建议934、F匝道桥第二联改为预制箱梁，比钢混组合梁结构更为经济。93第五篇 工程项目各级管理策划94第十一章 工程质量管理策划94一、质量目标94二、质量目标分解94三、质量保证体系94四、质量保证措施95确保工程质量的组织措施951、明确创优职责962、强化创优意识教育963、质量奖励与处罚964、建立创优检查6、制97第一篇 工程情况综述第一章 工程概况简述一、工程规模及特征本工程位于XX市XX区，设计起点为XX路以东，终点为XX立交，主要跨越的道路有XX高速公路、XX车站货场。工程主要内容为XX货站跨线桥、C匝道桥、F匝道桥、岩土工程、道路工程、路面工程、市政管线工程等，计划额约21000万元。根据钻探揭露，勘察地段内地层结构自上而下有第四系土层、期侵入岩粗粒花岗岩。场地内地层岩性、野外特征自上而下分述如下：1、人工填土层（Qml）素填土地层编号1：灰黄、褐黄、褐红、灰黑等色。主要由粘性土组成，局部夹少量碎块石组成，新近堆填，结构松散，厚度0.212.0m。人工填石地层编号3：青灰，灰黑，肉红色，主7、要由粗粒花岗岩块石，碎石组成，块石占6080%，块径为0.31.2m，大小不一，新鲜，稍密。其他地段填石为青灰，灰黑，肉红色，主要由粗粒花岗岩块石，碎石组成，块石占4050%，钻孔中所取块石为0.30.8m，碎石粒径为23cm，稍密，厚度0.4016.20m。耕植土地层编号4：浅灰暗灰色，由粘性土混砂组成，含少量有机质及植物根，厚度0.401.00m。2、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）粘土地层序号1：褐红、褐黄等色，含20%左右石英砂，似斑状结构。稍湿湿，可塑。稍光滑，摇震反应无，干强度高，韧性中等，厚度0.59.2m。砾砂地层序号2：褐黄、褐灰等色，主要成分为石英质，混少量粘性土，厚8、度0.56.9m。3、第四系晚更新统湖沼沉积、冲洪积层（Q3h、Q3al+pl）淤泥质粘土地层序号1：深灰、灰黑、黑色，含大量朽木，略具腥臭味，含有机质520%，局部含少量石英质砂.饱和，软塑.光滑。无摇震反应，干强度中等，韧性中等，厚度1.32.2m。亚粘土地层序号2：褐黄、黄白、灰白等色，花斑状结构，含少量砂砾及铁锰结核.湿，硬可塑，层厚0.605.20m。砾砂地层序号3：灰白、褐黄等色，主要成分为石英质，混20%左右粘性土，底部夹少量卵石.饱和，稍密.该层颗粒由上往下逐渐变粗，底部多混石英质卵石，卵石直径多在24cm之间，次圆状，厚度2.503.40m。4、第四系晚中更新统坡积层（Q3-9、2dl）含砾粘土地层序号：褐红、褐黄等色。含约1020%的石英砂，具花斑结构。稍湿湿，可硬塑，光滑，摇震反应无，干强度高，韧性高，厚度1.008.50m。5、第四系中更新统残积层（Q2el）砾质粘性土地层序号1：褐黄、灰白、褐红等色。由花岗岩风化残积而成，原岩结构尚可辨认，含约2030%的石英砂砾，稍湿湿，可硬塑，遇水浸泡易软化，稍光滑，摇震反应无，干强度高，韧性高，风化不均，局部夹有强风化岩块，厚度0.9022.50m。6、燕山期侵入岩（53）粗粒花岗岩：场地下伏基岩，粗粒花岗结构，块状构造，主要矿物成分为石英、长石，次为黑云母等暗色矿物。根据其风化程度的差异可将其划分为以下四层：全风化层地10、层编号1：灰白、褐红、褐黄等色。极软岩、极破碎，岩体基本质量等级为类，原岩结构较清晰，岩芯呈较坚硬土状，偶夹有强风化岩块。遇水浸泡易软化、崩解，层顶标高-8.6421.54m。强风化层地层编号2：浅肉红、褐黄等色。软岩、破碎，岩体基本质量等级为类。裂隙发育，斜长石多已风化成土状，钾长石晶形完整，岩芯呈坚硬土夹碎块状、局部呈短柱状，手折可断，遇水易软化，强度降低，揭露层厚0.1021.70m，层顶标高-12.6423.34m。弱风化层地层编号3：褐黄色夹肉红色。较破碎、较软岩，岩体基本质量等级为类，裂隙较发育，裂面具铁染，合金钻头可钻进，岩芯主要呈碎块状，少量短柱状，岩芯锤击易碎，揭露层厚0.111、021.70m，层顶标高-12.6423.34m。微风化层地层编号4：灰白、肉红夹灰黑色。较硬岩，较完整，岩体基本质量等级为类。裂隙稍发育，裂隙面呈闭合状，岩芯呈短柱长柱状，岩石锤击声脆。揭露层厚0.2013.00m。层顶标高-23.6725.91m。二、主要设计概况1、XX货站跨线桥由左、右两幅独立的预应力砼箱梁桥组成，两幅桥梁宽度由17米至28米，中间净距2.5米，平面线形S型缓和曲线及圆曲线组成。桥梁左、右幅桥起止桩号分别为Z7+836.222Z8+692.61，Y7+863.309Y8+690.733。两幅桥总长分别为856.388米、827.424米。桥梁起点与XX路跨线桥相接，桥梁12、终点与XX立交主线桥相接。2、C匝道桥梁为预应力砼箱梁桥，宽度由9米至17.9米，平面线形由缓和曲线、直线及圆曲线组成，桥梁起止桩号分别为CK1+011.959CK1+380.259，桥长368.3m。该匝道为南光高速南行与XX快速东行匝道。3、F匝道桥梁第一联为预应力砼箱梁桥，第二联为预应力钢砼混合结构桥，宽度为8米等宽，平面线形由S型圆曲线及缓和曲线组成，桥梁起止桩号分别为FK0+156.141FK0+460.561，桥长304.420m。4、岩土工程主要施工内容为F、H匝道道路的浅层换填，A号道路路基的浅层换填及600振动沉管碎石桩。5、道路工程主要施工内容为XX货站跨线桥下的A号道路，13、道路西起XX路以东，东至XX立交，主线左幅全长约856.4米，主线右幅全长约827.4米。主线左幅起点桩号为Z07+836.222，主线右幅起点桩号为Y07+863.309，主线左幅终点桩号为Z08+692.610，主线右幅终点桩号为Y08+690.733。A号道路路面结构层形式为：4cm厚SMA-13改性沥青马蹄脂碎石混合料+5cm厚AC-20C中粒式改性沥青混凝土+7cm厚AC-25C粗粒式沥青混凝土+ ES-3稀浆封层 +20cm厚5%水泥稳定级配碎石基层+20cm厚4%水泥稳定级配碎石底基层。6、路面工程主要施工内容为XX跨线桥桥面铺装，F、H匝道桥引桥段路面，C、F匝道桥桥面铺装。其14、中XX跨线桥及C、F匝道桥桥面铺装层结构形式为：4cm厚SMA-13改性沥青马蹄脂碎石混合料+6cm厚AC-20C中粒式改性沥青混凝土。7、市政管线工程本段市政管线为新设，主要分布于道路两侧人行道、绿化带及XX货站跨线桥。给水：采用橡胶圈接口的柔性离心承插球墨铸铁管和焊接钢管；雨水：采用橡胶圈接口的承插式II级钢筋混凝土排水管和硬聚氯乙烯加筋管；污水：采用HDPE中空壁缠绕结构壁管，电热熔连接；电力：电缆沟采用隐蔽式电缆沟，断面尺寸1.0mX0.8m，电缆沟直线段上每隔200m设一处6150玻璃钢动力横向过路管；通信：采用HDPE硅芯管和PVC-U聚氯乙烯增强实壁管。三、工程要求1、质量要求：15、合格。2、工期要求：计划开工日期2010年5月15日，施工总工期不超过277日历天（以监理工程师签发开工令时间起算，工期顺延）。第二章 工程特点、难点与项目管理重点一、工程特点本工程主体为位于XX铁路XX货场且有跨XX高速公路的预应力桥梁，最大单跨跨径为43米，涉及土建、电气、给排水、地基基础等多个专业的工程施工，同时施工现场位于XX铁路XX货场、XX高速公路区域范围内，施工现场情况较为复杂。二、工程重点、难点及对应措施由于本工程施工涉及专业较多，且施工主体结构为位于XX铁路货场、跨XX高速公路的钢结构、预应力现浇砼与钢结构混合型市政桥梁，施工点、面较多，各施工面与现有公路、铁路相邻近，特别是16、该项目位于XX铁路货场及跨XX高速公路段钢结构、预应力砼箱梁桥，其施工方案的编制和实施是工程施工的重点；涉及XX铁路、XX高速公路的钢结构桥梁的制作安装及运输等，同时工程实施期间与现有XX铁路、XX高速公路交通的协调及安全保障措施是施工的难点。针对上述重点、难点，拟采取如下措施：1、成立各专业施工队伍，组织机械化作业，保证工程有序、连续进行。拟投入的机械设备及周转材根据工程量、工期计划、企业施工定额合理配备，其数量应略有盈余。2、根据设计文件及现场踏勘情况，编制桥梁工程初步施工组织设计，详见第三篇 施工技术方案。中标后，结合实际情况编制切实可行的桥梁工程实施性施工组织设计，并经监理工程师批准后17、实施。3、根据桥梁工程施工组织设计和施工现场交通情况，编制初步交通疏解方案，报交管部门批准后，先试行一段时间，经检验切实可行后再正式实施，做到先交通后施工、施工服从交通。在必要的情况下，适当延长施工工期，以确保交通安全顺畅。第二篇 施工组织策划第三章 组织架构一、组织架构设置我司在接到“中标通知书”的3天内组成“XX市XX快速路二期主线XX铁路切分段工程3标段项目经理部”，负责该项目的具体实施工作。同时，公司总部还将成立“XX市XX快速路二期主线XX铁路切分段工程3标段领导小组”，负责协调和配合项目经理部的工作。本合同工程将按照“项目法”进行施工管理，实行“项目经理承包责任制”及“项目质量终身18、责任制”。项目部领导层设项目经理1人，项目技术负责人1人。项目部管理层设六部二室，即工程技术部、质安环保部、施工协调部、物资设备部、计划统筹部、财务审计部、综合办公室和工地实验室。项目部下设道路工程队、桥梁工程队和市政管线工程队等3个一线施工队伍。组织架构如下：项目经理项目技术负责人施工协调部物资设备部工程技术部质安环保部计划统筹部财务审计部工地试验室综合办公室管线工程队桥梁工程队道路工程队第四章 施工资源需求计划根据公司现有施工力量，并结合工程施工总体部署、初步工程进度计划、工程量以及公司施工企业定额，制定如下施工资源需求计划：一、主要机械设备需求计划投入本招标工程的主要施工机械设备表序号机19、械设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力备注1挖掘机PC2206日本20021141.0m32装载机ZL502中国20031223.0m33自卸车JN330115中国200320620t4水车SZW5140G4中国20051188000L5内燃发电机MTAA11-G32中国20032506振动压路机YZ183中国200414118t7振动压路机YZ14B1中国200211830t8沥青摊铺机S19002德国2000121900t/h9沥青撒布机GZL5102G1中国2003993-12m10载重汽车JX140-474中国200380t11风镐G1016中国200312振动20、器ZX5021中国20031513水泵8YZ-43中国20023280t/h14电焊机ZX5-40016中国200315全站仪GTS-311S3日本200016水准仪BX54-AL3256中国200017冲击钻机YCJP-2530中国19987518强夯机LS-118RM50T1日本200111019三用机JCB4CX1中国20027520轮胎压路机YL252中国200210025t21吊车KATO1502日本2004150t22吊车25K5-21中国200025t23吊车QY50V5322中国200180t24交流弧焊机BX1-400-26中国200225CO2保护焊机NBC-500-26中21、国200026埋弧 焊 机MZ-2000-22中国200227砂轮切割机3002中国20021.728泥浆泵3PNL30中国20007.529钢筋切割机CQ40D6中国20003230钢筋弯曲机GW40-16中国20003231钢筋调直机T2J6中国20003232木工圆盘锯MJ-1066中国19982.433木工圆刨床MB504BA6中国19982.134混凝土泵车ZLJ5391THB125-446中国2001110m3/h35用电功率统计9086.4二、劳动力需求计划表1、劳动力安排计划表工种类别按工程施工阶段投入劳动力情况（单位：人）5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月挖掘机手22、6666421111装载机手2211111110三用机手1111110011压路机手3300440060载重汽车司机0000444000撒布机手0000000010沥青摊铺机手0000000020沥青拌和技工00000000120稳定土拌和技工00006600120自卸车司机151510106644152水车司机2222441140强夯工0200000000沥青摊铺工00000000160稳定土摊铺工00008800160吊车司机0000152000管道工08141416120000铆工0688888000架子工00123058686840280砼 工1420262628202030226焊 23、工1018242430323224182钳 工1216202024303020141水电工1418222428323220121钢筋工2026302840484836182测量工681818181212882钻机工22303022000000油漆工0024444000木工、模板工618253058686840282普 工2030323840404032246工程技术人员16161616161616161616合计169245299322407431391273275422、劳动力动态曲线三、周转材料需求计划表拟投入本工程的主要周转材料数量表序号名称单位数量备注1组合钢模板m25670桥梁承台、24、桥台、墩柱、防撞墙2钢护筒（D1.2m）套1桥梁桩基3钢护筒（D1.5m）套13桥梁桩基4钢护筒（D2.0m）套16桥梁桩基5碗扣式支架m3空间体积86310预应力现浇箱梁6高强度木胶板m231700桥梁盖梁、预应力现浇箱梁、给排水、电力、通信7脚手架m3空间体积15500桥梁承台、墩柱、盖梁、预应力现浇箱梁8325x16电焊钢柱t154钢箱梁临时支墩9三八式军用支墩t288现浇箱梁临时支墩10贝雷梁t365现浇箱梁11工字钢t108现浇箱梁12方木m32400桥梁第五章 施工总平面布置规划一、施工总体部署根据工程特点，本标段拟划分3个施工工区施工，第1工区施工范围为XX货站跨线桥及其范围内其25、它各专业工程；第2工区施工范围为C匝道桥及其范围内其它各专业工程；第3工区施工范围为F匝道桥及其范围内其它各专业工程。1、第1工区施工安排根据施工总体计划要求，第1工区总体施工顺序如下：土石方工程地基处理桩基承台墩柱预应力箱梁桥面铺装及桥面系交通工程；土石方工程地基处理给排水电气照明道路园林绿化交通工程。第1工区计划工期263天，主要人员、机械配备如下表。主要工程内容主要施工方法主要人员配备主要机械配备路基土石方；地基处理；给水；雨水；污水；电力；通信；照明；水泥稳定碎石层；沥青面层；钻孔灌注桩；承台；墩拄；盖梁；箱梁；桥面系；桥面铺装；绿化；交通工程。路槽（基坑）采用挖掘机、装载机配合自卸车26、开挖，小型夯压设备配合压路机碾压；管道采用人工配合起重机下管安装；稳定土层混合料、沥青混合料集中场拌，自卸车运输，摊铺机摊铺，压路机组合碾压；砌体工程采用厂拌砂浆，人工砌筑；箱梁为现浇预应力砼箱梁。挖掘机手3人；自卸车司机10人；稳定土拌合技工6人；装载机手1人；压路机手3人；稳定土摊铺工5人；沥青拌合技工8人；撒布机手1人；沥青摊铺机手2人；沥青摊铺工8人；管道工16人；架子工34人；砼工14人；焊工18人；钳工16人；水电工16人；钢筋工24人；钻机工22人；模板工41人；测量工10人；普工26人。挖掘机3台；自卸车10台；振动压路机3台；双钢轮振动压路机1台；轮胎压路机2台；强夯机1台；27、冲击钻机22台；稳定土拌合站1座；沥青拌合站1座；沥青洒布机1台；沥青摊铺机2台；电焊机8台；风镐8台；水泵3台；水车2台；插入式振捣器10台；全站仪1台；水准仪4台；泥浆泵22台；钢筋切割机3台；钢筋弯曲机3台；钢筋调直机3台；木工圆盘锯3台；木工圆刨床3台；混凝土泵车2台。2、第2工区施工安排根据施工总体计划要求，第2工区总体施工顺序如下：土石方工程桩基承台墩柱预应力箱梁桥面铺装及桥面系园林绿化交通工程。第2工区计划工期248天，主要人员、机械配备如下表。主要工程内容主要施工方法主要人员配备主要机械配备路基土石方；地基处理；钻孔灌注桩；承台；墩拄；盖梁；箱梁；桥面系；桥面铺装；绿化；交通工28、程。路槽（基坑）采用挖掘机配合自卸车开挖，小型夯压设备配合压路机碾压；沥青混合料集中场拌，自卸车运输，摊铺机摊铺，压路机组合碾压；箱梁为现浇预应力砼箱梁。挖掘机手2人；自卸车司机3人；装载机手1人；压路机手3人；沥青拌合技工6人；撒布机手1人；沥青摊铺机手2人；沥青摊铺工8人；架子工16人；砼工9人；焊工9人；钳工7人；水电工8人；钢筋工12人；钻机工5人；模板工13人；测量工4人；普工11人。挖掘机2台；自卸车3台；冲击钻机5台；电焊机4台；风镐4台；水车1台；插入式振捣器6台；内燃发电机1台；全站仪1台；水准仪1台；泥浆泵5台；钢筋切割机2台；钢筋弯曲机2台；钢筋调直机2台；木工圆盘锯2台29、；木工圆刨床2台；混凝土泵车2台3、第3工区施工安排根据施工总体计划要求，第3工区总体施工顺序如下：土石方工程地基处理桩基承台F、H匝道桥引桥段道路工程墩柱预应力箱梁桥面铺装及桥面系交通工程；钢结构制作钢墩柱运输及安装钢箱梁运输及安装桥面铺装及桥面系交通工程。第3工区计划工期248天，主要人员、机械配备如下表。主要工程内容主要施工方法主要人员配备主要机械配备路基土石方；地基处理；钻孔灌注桩；承台；墩拄；盖梁；箱梁；钢箱梁；桥面系；桥面铺装；绿化；交通工程。路槽（基坑）采用挖掘机配合自卸车开挖，小型夯压设备配合压路机碾压；沥青混合料集中场拌，自卸车运输，摊铺机摊铺，压路机组合碾压；第一联箱梁为现30、浇预应力砼箱梁；钢箱梁厂内加工制作，运输至现场安装到位。挖掘机手1人；自卸车司机2人；载重汽车司机4人；吊车司机5人；装载机手1人；压路机手3人；沥青拌合技工6人；撒布机手1人；沥青摊铺机手2人；沥青摊铺工8人；铆工8人；油漆工4人；架子工16人；砼工7人；焊工9人；钳工7人；水电工8人；钢筋工12人；钻机工3人；模板工12人；测量工4人；普工10人。挖掘机1台；自卸车2台；冲击钻机3台；电焊机4台；风镐4台；水车1台；插入式振捣器5台；内燃发电机1台；全站仪1台；水准仪1台；载重汽车4台；吊车5台；交流弧焊机6台；CO2保护焊机6台；埋弧焊机2台；砂轮切割机2台；泥浆泵3台；钢筋切割机1台；31、钢筋弯曲机1台；钢筋调直机1台；木工圆盘锯1台；木工圆刨床1台；混凝土泵车2台二、施工总平面布置说明1、根据现场情况，项目部驻地设在项目终点处-XX铁路XX货场东边空地，占地面积约4800m2，设办公区、生活区。办公区主要包括：业主办公室、监理办公室、项目部办公室及会议室；生活区主要包括：员工宿舍、食堂、浴室、卫生间、消防水池。生活临时设施满足450人食宿需要，人均住宿面积不少于2平方米。2、为便于施工，在XX货站跨线桥左幅桥5Z54号墩北侧设置材料加工堆场1，占地面积约1800m2，主要用于XX货站跨线桥和C匝道桥的材料堆放与加工；在F匝道桥起点处北边绿化带内设置材料加工堆场2，占地面积约632、90m2，主要用于F匝道桥的材料堆放与加工；在项目部驻地北边设置机械设备停放场，占地面积约2400m2主要用于本项目机械设备、钢构件的停放，并提供维修场地。3、沥青拌合站、稳定土拌合站均设在我公司沥青厂基地内，位于XX市福田区。4、施工用电主要为桥梁桩机用电、材料加工堆场用电、沥青拌合站用电和稳定土拌合站用电；生活用电主要为项目部驻地用电。桥梁桩机用电、材料加工堆场用电、生活用电主要接驳公共电网；沥青拌合站用电、稳定土拌合站用电在基地内解决；其它用电可视情况就近接入公共电网或用柴油发电机自行发电。本标段拟设3个接驳点接驳公共电网，第1接驳点位于项目部驻地内，第2接驳点位于材料加工堆场1内，第333、接驳点位于材料加工堆场2内。XX货站跨线桥和C匝道桥桩机用电从位于材料加工堆场1内的第2接驳点接驳至现场，F匝道桥桩机用电从位于材料加工堆场2内的第3接驳点接驳至现场。5、施工生活用水主要接驳市政给水管网。本标段拟设3个接驳点接驳市政给水管网，第1接驳点位于项目部驻地内，用于项目部生活和办公用水；第2接驳点位于材料加工堆场1内，用于XX货站跨线桥和C匝道桥施工范围内各专业工程施工用水；第3接驳点位于材料加工堆场2内，用于F匝道桥施工范围内各专业工程施工用水。施工现场局部水管难以到达处，用水采用水车供水。沥青拌合站用水、稳定土拌合站用水在基地内解决。6、办公生活区室外场坪、材料加工堆场2和机械设34、备停放场需按规范要求进行地面硬化处理。7、机械设备停放场出入口设置洗车池，配高压冲洗泵，施工机械经冲洗干净后方可驶出场。8、生活区污水排放主要考虑食堂、冲凉房、卫生间的污水排放。食堂污水排放，通过院内的隔油池，经净化后通过钢筋砼管道排入市政排水管网。冲凉房、卫生间的污水，通过钢筋砼管排入自建化粪池，经处理后，再排入市政排水管网。9、按交警、城管部门的要求设置满足要求的施工围挡、交通安全设施。各临设区域四周围挡采用砖砌墙固定型式，主线现场围挡根据设计要求设置，确保施工界面达到优良样板工地标准。具体布置详见临时设施布置图，项目部平面布置图。三、临时用地表用途面积（m2）位置需用时间项目部驻地48035、0项目终点处，XX货场东边材料加工堆场11800XX货站跨线桥北侧材料加工堆场2690F匝道桥起点处北侧机械设备停放场2400项目终点处，XX货场东边合计9690项目部平面布置图第六章 施工工期管理策划一、工期目标总施工天数为275日历天，计划开工日期2010年5月15日，计划交工日期2011年2月13日。本工程划分3个工区组织施工，其中：第1工区（Z7+836.222Z8+692.61、Y7+863.309Y8+690.733）计划工期263天，自2010年5月22日至2011年2月8日；第2工区（CK1+011.959CK1+380.259）计划工期248天，自2010年6月6日至201136、年2月8日；第3工区（FK0+156.141FK0+460.561）计划工期248天，自2010年6月6日至2011年2月8日。各分部分项工程具体工期进度计划详见后附XX市XX快速路二期主线XX铁路切分段工程3标段工程进度计划网络图。二、工期保证措施1、确保工期的组织措施在公司本部建立了强有力的高效运转指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配、组织施工生产。对控制工期的重点工程靠前指挥，掌握形象进度，发现问题及时处理，对其它各项工程则明确阶段性工期目标，组织阶段性施工生产高潮，紧张有序，按施工组织计划均衡持续地展开施工，确保阶段工期和总工期。公司已对本标段作了较详细的施工调查，施工队伍、37、机械设备、物资供应等已作相应准备，中标后立即调迁施工队伍，早进点、快准备。重点分项工程将千方百计创造条件尽早开工，尽快形成施工高潮。组织专门的征迁工作班子，积极主动配合建设单位完成XX铁路XX货场的征地拆迁工作，为早日顺利开工创造条件。加强与地方政府的联系和交管部门的配合，创造良好的施工外部环境，为顺利施工，确保工期创造有利条件。发挥政治扰势、加强思想政治工作，充分调动各种积极因素，密切各方面关系，排除障碍，保持良好的内部施工环境。合理组织、精心计划、编制切实可行的施工计划网络图，动态调节管理。劳动力和技术业务骨干，将来自承包人本身，采用优化组合方式重新组织施工队伍，保证参加本次工程施工的所有38、人员，不论从年龄结构、技术素质上、还是从工作能力上，都将令业主满意，保证精兵强将充实第一线，从组织机构、劳务组成上保证施工计划的实施。全面推行承包责任制，对各级均实行合同管理。在全面实行合同制管理之后，承包人与业主是合同关系，承包人内部上、下级之间、管理干部和施工人员之间同样是合同关系，一切将按合同执行。合同条款对各方都将有充分的约束力，使每个参与本工程的人都成为合同的一方，使他们的经济利益与工作质量、效率直接挂钩，且将得到合同的保护，对于违反合同的人与事也理所当然的应受到惩罚。不断采用新技术、新工艺、更新施工技术。从技术上为保证施工计划和质量奠定基础，在具体施工过程中，还将根据实际情况不断进39、行技术更新。配备良好的施工机具，保证施工计划的完成。在施工组织中，选定了配套的机械化设备。因而在主要工序的施工上，本承包人整体发挥机械化作业线的优势，加快施工进度，把握施工主动权。突出重点工程，采取倾斜政策，确保工期。我们有多次施工类似工程的丰富经验，同时配有先进的机械化作业线，且有参加过类似工程的主要技术人员和施工技术骨干参与本工程施工，本承包人完全有能力在规定的工期内，高效优质地完成此项工程。尊重业主意愿，保持和监理工程师良好的工作关系。保持良好工作关系有利于施工的顺利进行。所有职工都要十分注意与业主单位和代表的关系，对监理工程师决定的所有事宜，都应持慎重态度，认真予以执行，即使存在争议，40、也要在执行前或执行过程通过正常渠道，向监理工程师提出建议并陈述理由，以取得监理工程师的理解。严禁与监理工程师当面顶撞或出现不愉快的事件。本承包人的指挥机构将主动向业主汇报工程进展，下步工作计划和有关问题的建议，充分尊重业主的意见，取得业主的协助和支持，也是保证施工得以顺利进行的重要条件。2、技术措施配合业主认真审图，优化施工组织设计。采取分级网络管理，明确进度目标，优化网络设计，并在施工过程中不断修正与完善。推广新工艺、新技术、新材料的运用，缩短单项工程施工周期，加快速度。提高稳定土混合料、沥青混和料的集中搅拌能力，加快摊铺速度。加强机械管理和机械维修保养，确保施工生产的连续性。提高机械化程度41、，充分发挥本施工企业的优势。加大运料、备料的力度，不因天气变化中断备料。严肃施工纪律，严格执行施工组织设计的各项施工方法及进度计划。确保各分项工程，尤其是关键线路上的工程按施工网络预定的时限完成，滞后的项目及时采取有效措施。3、保证阶段进度和整体工期的措施强化领导指挥和生产调度，科学组织和管理，做到目标分解、责任到人，奖罚分明、考核兑现；做到施工有序进行；做到机械使用率高，作业层出勤率高；材料供应满足进度要求。优质高效地完成阶段性目标，确保总工期的实现。处理好阶段目标和整体工期的关系，优化施工组织设计的各项施工方法及进度计划，对滞后的项目及时采取加大投入、增加人员、设备，多开工作面等有效措施进42、行调整，必要时，可设置夜间施工班组，以确保关键工序按时完成。工程严格按进度目标在规定期限内完成形象进度，抓紧督促并配合各施工队对已完工程的验交。认真落实冬雨季施工措施克服天气和季节性不利因素，创造条件，减少雨季对施工的影响，做到雨季不停工、不窝工，农忙季节不误工。 加强安全教育，强化安全意识，做到安全施工、文明施工；树立质量观念，做到创优目标在前，严格按施工规范要求进行施工，以每个人的工作质量确保工序质量，以工序质量保证分项、分部工程质量，以分部质量保证单位工程质量，以单位工程质量保证全段工程质量，以达到一次成优。杜绝因工程质量事故造成返工现象的出现，把安全质量事故消灭在萌芽状态之中。第三篇 43、施工技术方案第七章 钢结构工程因F匝道桥第二联跨XX高速，故该联采用钢混组合结构，共长184.42m。1、施工进度施工中应分段分块进行加工制作和安装，整个施工安排应满总体施工进度要求。2、施工总体安排全施工过程均分为五个施工段进行控制管理，第一阶段为施工准备阶段；第二阶段为零部件、构件细化、深化阶段；第三阶段为构件制作阶段；第四阶段为结构吊装、安装阶段；第五阶段为分部分项工程竣工收尾阶段。结构组装竣工验收竣工准备构件制作构件深化施工准备墩柱、主梁运输安装吊装阶段构件深化收尾阶段安装阶段预制阶段 准备阶段总体施工顺序图(1)零部件、构件细化、深化阶段本钢结构工程已有详细的施工图纸，但构件和零部件44、均需进行细化、深化。因此中标后，立即组织技术骨干，在消化原设计图的设计精神后，进行构件细化、深化。(2)构件制作阶段本工程构件在金属结构厂制作，并进行预拼装后好，才运至施工现场进行安装。其构件预制的施工顺序为：材料采购材料入库材料取样送检号料放样 零部件下料除锈（喷砂）制作胎架构件组装构件预拼装焊接除渣涂装成品。(3)构件吊装、组装阶段根据施工现场情况，本工程结构吊装、组装均需要在大型汽车吊和大型拖车的配合下完成。单件构件重量应在汽车吊吊装范围内的起吊能力之内，在设计和制作时将充分考虑这一点。组装顺序将配合总体施工进度进行。(4)竣工收尾阶段包括墩柱、主梁安装，以及整个工程交工资料，现场清理退45、场工作。在结构吊装完后应尽可能组织立体交叉，平行流水作业，完成安装、焊接、油漆、涂料等各项工作，以确保各项工作不留尾巴。一、钢结构深化设计1、深化规定项目技术负责人和设计院及建设单位就本工程进行技术交底，同时提供完整的结构设计图；组成深化设计组，详细阅图并编制工作图深化设计要领书，对作图范围、图面表达、构件编号等进行统一的规定，开始工作图的深化设计；设立该项目专职负责人，强化与设计院和现场安装的联系和沟通，发现问题及时解决，确保工作图的设计完全贯彻原结构设计的思路和意图，并且可以根据现场安装的需要，将增设的安装作业所需的一些临时装置绘制在工作图上。以便于在工厂直接加工，减少现场的工作量，加快施46、工进度；在深化过程中，如发现设计图有疑问，将立即与建设单位联系，经过建设单位协商达成一致后，方可进行下一步工作；工程图深化完成后，先进行自审，然后校对再聘请专家进行审核，审核后深化设计人员进确认并修改图纸，然后二次出图，再由专家进行审核并修改，最后将通过审核的图纸绘制出图，经有关部门审查批准后方可投入生产；在构件加工过程中，如发现加工图有错误或原设计图有修改，工程图深化设计人员应及时进行确认，然后修改图纸发修改图，同时收回原图，以免发生混洧。2、深化设计根据设计院提供的F匝道桥钢结构图纸文件及CAD图型文件，进行消化和讨论。根据安装方案及分段要求，按结构部套分类进行工厂的细化设计。建立结构的三47、维模型，设绘结构的套图、分段图、组件图、机加工零件图及起拱图，注明分段接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部套图、分段图及起拱图工厂内部要保存留底，作为工程施工及验收的依据。3、深化设计保证措施组织保证措施中标后，在该项目设置1名加工图设计项目负责人，由技术部技术负责人担任，拟投入2名深化设计人员与1名资料员，同时开展立面和平面的深化及预拱的分绘和资料制作。进度保证措施在设计院提交总体设计资料前，我公司将组建专项深化设计组，派12名加工图设计人员到设计院提前熟悉设计内容，领会设计意图，以确保桥梁制作精确完美。加工图设计质量保证措施为了确保设计质量，我们设立三审制度自审、校对、审核，消48、除任何深化设计差错。通过此设计质量保证措施，能确保加工图设计质量；对于总体设计需要变更的部分，我公司将积极进行配合修改，以达到总体设计变更要求。4、深化设计流程图中标确认技术交底技术负责人与设计院 技术部工作联系阅 图 答疑提出质疑编制设计进度计划图纸设计一次出图审核二次出图设计审批 原材料加工板、型板、切板、数控编程生 产二、钢构件加工制作1、施工工艺流程图施工准备绘制钢桥加工图准备原材料检验矫正核对图纸顶、底、腹板排版图制 样解 体刷 漆焊 接组 装拼 接制 孔整 平边缘加工切 割下 料2、施工方法F匝道桥第二联为轻钢结构续梁，全长184.42m，第二联箱梁整胎具体放样制作完成，钢墩柱单独49、胎具体放样制作完成。施工准备在钢结构加工厂应铺设一座4015m钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，构件焊接区搭防风防雨棚。并在施工现场制作与桥墩一样高5m（宽）184.42m（长）壹座胎具，胎具表面曲线与钢梁底面成型曲线吻合。原材料控制主材要求所有钢材均采用Q345C钢,符合国标桥梁用结构钢（GB714-2000）要求。焊接材料质量标准埋弧自动焊丝其质量要求应符合熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）的规定；CO2气体保护焊丝其质量应符合气体保护焊丝（GB/T8194958）的规定；手工电弧焊用焊条应与主体钢材强度相适应，应符合：碳钢焊条（GB 5117）或低合金钢焊条GB（511850、）的规定。材料验收进入施工现场的材料必须有质保书，质管部必须检查质保单；每件钢板包含如下清晰标记：牌号、炉（批）号或检查号（检查好的最大批量不得大于60t）、规格、钢厂名称或代号；进场主材料（钢材）必须按规定进行复验。抽样按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试件，复验合格后方可办理入库。不合格的材料不得入库，更不得使用。应严格遵守订货采购进厂检测入库存贮领用等程序。钢材应存放于干燥的专用场地；配件、焊接、涂装材料等按有关规定抽样复验，合格后方可入库。原材料储存仓库材料员应根据GB/T9002中有关规定，对材料进行标识，本项目材料单独堆放。加工所剩余料，应标明51、材质、规格后，退库并登记。小零件及加工完成的配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质、规格等；钢板、型钢等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时，随即标示上去；材料应有序堆放，防止变形；气体保护焊丝、埋弧焊丝应置于干燥、通风处进行保存，防止焊丝表面生锈；油漆：进厂的涂料应有产品质量保证书，符合质量标准的方能进货。不得使用过期变质油漆。存放应采取严格的防火措施。钢结构制作放样在整个钢结构制造中，放样工作是非常重量的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，放样工作必须在放样平台上进行，然后依样进行加工，最后才把各个零件配成一个整体。因此，放样工52、作的准确与否将直接影响产品的质量。A、首先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决；B、准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。可先刷上防锈油漆后再使用。如果利用旧的样板及样杆则必须铲除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。放样工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。使用的量具及仪器必须定期经计量部门校核，合格后才能使用；C、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意53、其精度；D、先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将交接点敲出；E、放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决，尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改；F、放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量；G、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。并报专职检验人员检验；H、根据样板编号编写构件号料明细表；I、样板精度要求，见表7-1。 样板54、精度要求表 表7-1序号项 目允许偏差（mm）1平行线距离和分段尺寸0.52对 角 线1.03宽 度、长 度0.54孔 位0.55加工样板的角度2号料A、号料前应先确认材质及规格和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和样板进行套裁，尽可能节约材料。B、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。C、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。D、号料公差，见表7-2。 号料允许偏差表 表7-2序号项 目允许偏差（mm）1零件外形尺寸1.02孔 位0.5E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得55、使用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。F、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。下料A、下料前准备a、下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总件图是否相符；b、筋板及支承必须放样核对；c、根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。B、所有零件下料，根据放样结果采用无余量一次下料工艺。低合金钢和碳素钢钢板采用数控等离子氧乙炔多头切割机（见图7-3）、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25m。C、板材及钢箱梁制作下料采用全自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割56、精度，气割后清除熔渣和飞溅物。D、钢箱梁制作下料切割是关键，严格控制下料尺寸及切割精度是保证钢箱梁几何尺寸关键工序，下料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量。 图7-3 数控等离子氧乙炔多头切割机 E、气割下料a、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。b、气割的精度要求，见表7-4。气割允许偏差表 表7-4序号项 目允许偏差（mm）1零件的宽度、长度3.02切割面不垂直度0.05t且2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0c、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。d、坡口加工的精度，见表7-57、5。坡口允许偏差表 表7-4序号项 目允许偏差（mm）1坡口角度=2.502坡口钝边=1.0F、机械下料a、机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于14，剪切线与下料线的偏差不得大于2，且要清除毛刺（见图75）。图7-5 机械剪板机 b、机械剪切精度要求，见表7-6。机械剪切允许偏差吧表 表7-6序号项 目允许偏差（mm）1零件的宽度、长度3.02边缘缺棱1.03端部垂直度2.0矫正A、钢材矫正前，剪切口应修平，切割的挂渣应铲净。B、碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12，不得进行冷矫正和冷弯曲，冷矫正后的材料边缘不得有裂纹及严重表伤痕。C、热矫温度应控制在600800，58、矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得得锤击钢料或水急冷。D、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5，钢材矫正后的允许偏差应按表7-7零件矫正允许偏差表的规定执行。 零件矫正允许偏差 表7-7序号项 目允许偏差（mm）1钢板直线度L8m，4.02钢板平面度每 米1.0边缘加工A、用铣边机进行坡口边缘清洗。焊接坡口，用碳弧气刨枪清根，用砂轮机清除杂物及氧化层。B、刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低于25m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t(板厚),且不得大于0.3mm。C、精密切割零部件边缘允许偏差1.0mm。坡口可采用机加工或59、精密切割，精密切割面质量应符合下表7-8切割表面质量要求表，而坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。 切割表面质量要求表 表7-8序号项目等级12备注1表面粗糙度25m50mCB/T1031-1995样板检测2崩 坑不允许1m内允许有1处1mm超限应修补,按焊接有关规定3塌 角圆形半径0.5mm4切割面垂直度0.05t且不大于 2.0mmD、零件加工尺寸的允许偏差，见表7-9箱形梁零件加工尺寸允许偏差 表7-9名 称范 围允许偏差外形尺寸孔边距盖板周边长度+2.0、-1.0宽度+2.0、0腹板周边长度+2.0、-1.0宽度根据盖板厚度及焊接收缩量制定隔板周边宽度+0.5、0高度+0.5、-0.560、对角差200）；d、加焊引弧板及焊垫；e、采用埋弧自动焊进行施焊（见焊接要求），分段口点焊并马板固定。箱梁底板底板对接坡口胎 架图7-10 底板对接B、中隔板及纵向加强筋安装，见图7-11：a、先在底板上划线定好隔板及加强筋的位置；b、中隔板和纵向加强筋同时穿插安装，分段口纵肋与拼接板对应好；c、纵向加强筋的对接头要求错开隔板位置及底板对接口（尺寸按有关规定）；d、安装好后，并采用手工电弧焊进行点焊固定；中隔板加强筋图7-11 中隔板及纵向加强筋安装C、腹板安装，见图7-12：a、先在底板上加定位板（定腹板之位）；b、从中间向两头按桥弧线顺序（腹板按弧线定位分块）安装；c、腹板的对接头要求错开61、隔板位置及顶、底板对接口（尺寸按有关规定）；d、安装好后，并采用CO2气保焊对腹板对接进行施焊（见焊接要求），分段口点焊，内用马板固定。腹 板纵边筋板图7-12 腹板安装D、顶板及翼板安装，见图7-13：a、先调整定位好隔板与腹板；b、平稳将顶板吊至开口箱梁上，并调整对齐；c、顶板对接头要求错开隔板位置及腹板对接口（尺寸按有关规定）；d、安装完之后，采埋弧自动焊进行顶板对接施焊（见焊接要求）；e、下弧板安装，将下弧板紧帖边隔板的下边缘，与隔板弧线吻合；f、顶板及侧隔板与下弧板修边，整个边缘对齐，分段口点焊并马板固定；g、翼板定位安装，分段口点焊并马板固定。图7-13 顶板及侧板安装E、钢箱梁组62、装成型后的允差，见表7-14。 钢箱梁组装成型允许偏差表 表7-14项 目允 许 偏 差图 例箱形梁底板、腹板的纵肋、横肋间距s1.0箱梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0箱形梁高度hh2m2.00h2m4.00箱型梁断面对角线差3.0箱型梁旁弯f5.0钢墩柱组装墩柱在钢平台上进行1:1放样整体组装焊接，其工艺参考主桥制作，在此不作累述。焊接施工A、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-91）,钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）的规定，公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定。B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符63、合钢结构焊接规范（JGJ81-91）和现行铁路钢桥桥制造规范（TB 10212）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。C、焊工应持证上岗作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。D、焊接材料选用，见表7-15 焊接材料选用表 表7-15序号焊接方法材 质焊丝牌号焊丝规格焊剂型号或保护气体1手工电弧焊Q345E5015（6）3.2/42埋 弧 焊Q345H08MnA3.2HJ4023CO2保护焊Q345H08Mn2Si1.6/1.2CO24两种不同强度材料焊接时，焊接材料应和较低强度材料相适应E、焊接顺序a、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称64、焊接，对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。b、焊接必需严格遵守焊接顺序：底板对接焊缝纵肋板对接焊缝腹板对接焊缝腹板与底板间的主角焊缝劲板与底板角焊缝隔板与腹板角焊缝隔板与底板角焊缝隔板与劲板角焊缝盖板与腹板的主角焊缝。F、焊接前准备a、焊接前应检查并确认坡口是否符合设计及规范要求,清除坡口表面和两侧20范围内的铁锈、水分、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接；b、焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施；c、焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊；d、检查对接及组65、合焊缝两端是否按标准要求设引熄弧板。G、焊接a、一般采用埋弧焊和CO2气体保护焊（焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择），小区域采用手工焊；b、焊接方法一般采用向下横焊和立焊，以保证焊接的质量特殊区域也可采用仰焊。c、对接焊缝焊工艺：、全熔透双面焊采用X型坡口焊，平焊和立焊；当板厚大于18mm时，坡口如图7-16A所示单面焊后，背面碳刨清根再焊；当板厚小于等于18mm时，坡口如图7-16B所示，单面焊后，背部清根再焊；、全熔透单面焊如7-16C采用背部衬垫板的V型坡口焊，平焊、立焊和仰焊；、为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或者在焊缝两侧板上装焊加固66、板后再施焊； A B C图7-16 V型坡口示意图、对接焊，腹板与底板及顶板的对接焊缝要错开250mm300mm，错开尺寸要求如图7-17；、所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。图7-17 型钢对接示意图d、角接组合焊缝的焊接工艺：、全熔透双面焊（平焊、立焊和仰焊）采用K型坡口焊，根据板厚的大小，在图7-18中选择坡口形式，先单面焊，背部清根后再焊； 图7-18 K型坡口示意图、全熔透单面焊（平焊、立焊和仰焊）采用背部衬垫板的V型坡口焊如7-19A；、部分熔透的焊缝（平焊、立焊和仰焊）采用K型坡口焊，坡口形式如7-19B，以保证熔焊深度；、为了防止变形，焊接方法采用分段对称焊进行焊67、接。 A B图7-19 角焊坡口示意图H、焊接完毕检查焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，引弧和引出板应采用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。检查焊缝外观质量，每条焊缝及与母材必需为圆滑过渡，绝对不有死角产生。I、焊接材料的管理和使用a、施焊中的焊丝，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。b、焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮。c、焊丝设专人负责保管、发放。d、焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不大于60%，库房内的温度不低于10，焊条存放应距离地面及墙面300。e、保证电弧稳定燃烧，高温下熔渣的粘度适当，冷却凝固后脱渣性好。f、保证焊缝68、金属成分和性能，减少焊缝产生气孔和裂纹产生的可能性。g、焊剂使用前应进行烘烤，烘烤温度250-300，烘烤时间1-2小时，并装入焊条筒，不易吸潮，有一定的颗粒度。h、CO2气体应达到99.5%，新充装气瓶倒置24小时，使用前，打开阀门，放去其中的积水，放水2-3次即可，每次放水时间间隔约30min。i、使用前，先打开瓶口气阀，放掉瓶内上部纯度较低的气体，然后套接干燥器，进一步减少CO2气体水分，当瓶内压力小于2.0Mpa时，应更换新瓶。j、焊条入库时，质检负责人应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符69、合标准要求。k、现场的焊条烘烤和发放工作专人管理，并建立烘烤发放台帐。l、焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。m、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。n、焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在100150恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。o、焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。p、回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆做出明显标记。q、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。r、焊条每次领用量宜控制在8070、根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。J、焊接注意事项a、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。b、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。c、焊接工作宜在室内进行，湿度不宜高于80%；焊接环境温度，Q345C钢不应低于5。主要杆件应组装后4小时内焊接。d、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材71、质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于80，手工电弧焊及气体保护焊应大于50。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。e、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。f、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0，弧坑宜填满。g、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8；焊缝长度不宜小于25，定位焊位置在焊道以内，由持证焊工施焊。h、当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订72、出修补工艺后可处理。i、焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。j、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位标识焊工钢号，并记录于排版图中。碳素结构钢应冷却到环境温度，低合金钢应在完全冷却24小时之后，方可进行焊缝探伤检验。H、焊缝质量检查a、焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。b、根据施工图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准。c、钢梁各部位的对接一级焊缝应在焊接24小时后进行100%超声波检查，并抽取不小于焊缝条数10%的焊缝用射线检查。对接焊缝内部质量应按GB33273、3-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级规定进行射线探伤和评级。d、角焊缝内部质量应按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）中表4.7有关规定进行超声波探伤和评级。e、局部探伤的焊缝，探伤范围为焊缝两端250-300。当焊缝长度超过1200时中部加探250-300，当发现超探缺陷时应加倍检验，返修焊不允许超过两次。有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查。f、所有焊缝质量要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（JTJ041-2000）、公路桥涵74、施工技术规范、市政桥梁工程检验评定标准及表7-20焊接质量等级及缺陷分级表中规定。 焊缝质量等级及缺陷分级（mm） 表7-20缺 陷 类 型一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外 观 缺 陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长 度 不 限咬 边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂 纹不 允 许弧坑裂纹不 允 许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹75、电弧擦伤不 允 许允许存在个别电弧擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊 瘤不 允 许表面夹渣不 允 许深0.2t 长0.5t且20表面气孔不 允 许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足0.3t+0.05t且2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0(按设计焊缝厚度计)角焊缝焊脚不对称差值(90.01t/2)1.25，满足要求。150 吨汽车起重机性能表 表7-25吊具的选用及验算吊耳校核已知条件：最重箱梁72.01吨，安全起见，P=80 吨，设四个吊耳起吊，每个吊儿平均20 吨。考76、虑到箱梁整体重量分布不均，单吊耳最大受力25 吨，吊耳几何尺寸32350800 见图7-26。图7-26 吊耳示意图验算一：吊耳焊缝受力分析公式：P P1P=F许式中：P吊耳焊缝允许受力F吊耳焊缝截面面积=115010=11500mm2许焊缝许用应力=155.2N/ mm2P1吊耳最大受力=242.5KN代入：P=F许得：P=11500mm2155.2N/ mm2 =1785 kN 242.5kN= P1故：此吊耳受力满足要求。验算二：吊耳危险截面分析公式：F屈 P1式中：F吊耳焊缝截面面积=10032=3200mm2屈材料屈服强度，取300N/ mm2P1吊耳最大受力=242.5kN代入：F77、屈 P1得：P=3200mm2300N/ mm2 =960 kN 242.5kN= P1故：此吊耳危险截面满足要求。卡环安全校核已知条件：单卸甲（卡环）最大受力25 吨，卸甲型号：D-25校核：查起重相关手册知，D-25 型卡环起重能力为25 吨结论：卡环符合要求。吊绳安全校核根据吊索有关规定，a取4560，见图7-27。所以P=Q/2sina=23.1218.8t, 使用系数取5, 接头形式效能近似系数取0.85，破断拉力换算系数取10，即钢丝绳最小破断拉力不小于1360kN。根吊装钢丝绳的参数可选用47.5mm（619s 型钢丝绳），公称抗拉强度为1700N/mm2，Fa=1430 kN；78、1430 kN 1360kN，即吊绳符合吊装要求。根据设计图要求L=3710，钢丝绳长度为L/2cosa2623mm，即用4 条2625mm，47.5mm（619s），公称抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳。图7-27 吊绳示意图临时支墩安装临时支墩的布设根据钢箱梁分段安装的要求，钢桥架设采用临时支墩，分段吊装架设方法。为确保安装顺利进行，按原设计图在每个分段接头处设临时支墩，共设ABCDEFG七处，起到支撑作用和调整作用。由于每条钢箱梁段口由2 根325x16电焊钢柱临时支撑，钢柱之间以钢件连接（加设斜拉），稳固性远比单根的强。临时支墩布置见图7-28。临时支墩要求：临时支墩是钢桥安装最主79、要的技术措施，事关钢桥线形拱值控制能否达到设计和相关规范指标，所以临时支墩的基础按永久支墩基础要求处理，并且临时支墩的基础高于路面50 ，起到防撞作用，同时做好相应的防撞措施，临时支墩见图7-29，参考图7-30。临时支墩基础用量表 项目材料单位计算式数量合计临时支墩混凝土基础C30砼m35m长2m宽0.5m高7个7m3总计：C30砼7.0m3图7-28 临时支墩布置示意图图7-29 临时支墩示意图图7-30 临时支墩参考图临时支墩的防护由于多数临时支墩位于XX高速行车道上，为了防止车辆撞到临时支墩，需在支墩所在处来车方向前300m开始进行交通疏导，并在支墩来车方向布设太阳能防撞桶。临时支墩的80、吊装安装场地处于XX高速上，交通极为繁忙，不能长时间封路，只能选取晚上车流量小的时侯封闭两条车道，用25t汽车吊进行吊装。临时支墩安装见图7-31。图7-31 临时支墩安装示意图钢墩柱安装定位测点测量钢墩柱轴线坐标及高程，并将测量结果报送至监理工程师复核。监理工程师复核结果后，再进行2次单独的坐标及高程复核，方可定位测点。定位板安装地脚螺栓是埋设在承台上，埋设时将地脚螺栓用角钢焊接固定为一个稳定的框架进行整体埋设，并且要在底板筋绑扎之前将框架整体安装就位，对地脚螺栓进行初校，然后再绑扎梁筋，钢筋绑扎完毕，再对地脚螺栓进行精校。锚 栓定位板图7-32 定位板为了保证地脚螺栓的埋设精度，首先应测设81、好位置控制线（基轴线或中心线等）及底平面的标高线。地脚螺栓采用标准钢支架固定锚杆的方式进行整体埋设。标准钢支架顶板采用10mm钢板制作，尺寸与相应的柱脚相当，利用数控机床进行钻孔，孔径比地脚螺栓大0.5mm，定位板见图7-32。钢支架在承台钢筋穿插前安装就位，并与钢筋焊接牢固，浇灌前应进行位置复核，浇灌过程中要进行监控。地脚螺栓的螺纹保护相当重要，螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管。钢柱安装A、吊装准备a、吊装前检查各个吊索用具，确认是否安全可靠。准备地脚螺栓专用扳手及加力杆。在钢柱临时连接耳板上挂好缆风绳并固定好。在钢柱两侧焊接吊耳。b、检查钢柱柱脚基础的就位轴线，并在钢柱柱脚板上划出82、钢柱就位的定位线。并在柱头位置，用红色油漆标出钢柱垂直度控制标记，标记应标在钢柱的对称侧和。c、将地脚螺栓的调整螺帽的垫片上表面的标高调整到钢柱柱脚板下表面的就位标高。B、吊车选用钢柱最大重量为11.1t，工作半径为3.5m，查表得25t汽吊完满足要求，所采用25t汽车吊吊装钢柱。C、吊装起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木板，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。a、钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，见图7-33。b、当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。c、落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。83、调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。就位误差确保在3mm以内。钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调整螺母以调整柱顶标高见，图7-34。图7-33 钢柱吊装 图7-34 钢柱高程调整d、钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，依靠千斤顶或缆风绳进行调整。调整完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧固定并垫片焊死，见图7-35。焊 接钢 柱图7-35 钢柱固定钢箱梁安装LA节段吊装A、封闭XX高速南侧辅道600m，拆除辅道与XX高速间绿化带30m，设立临时道路，将辅道上的行车分流至XX高速上，见LA段吊84、装交通疏解图7-36。施工区域和其前300m设置封路栏杆、施工指示牌、夜间施工警示灯、太阳能防撞砂筒等，并排专人进行交通疏解。封路时间为晚上23:00至次日凌晨5点。B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内进行LA节段的吊装，见吊装示意图7-37；D、吊装完成后，立即拆除交通疏解临时设施，恢复正常交通。图7-36 LA段吊装交通疏解图图7-37 吊装示意图LB节段吊装A、封闭XX高速南侧主车道600m，拆除辅道与XX高速间绿化带30m，设立临时道路，将XX高速南侧主车道上的行车分流到辅道上，见LB段吊装交通疏解图7-38。施工区域和其前300m设置封路栏杆、施工指示牌、夜间施工85、警示灯、太阳能防撞砂筒等，并排专人进行交通疏解。封路时间为晚上22:00至次日凌晨6点。B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内进行LB节段的吊装；D、吊装完成后，立即拆除交通疏解临时设施，恢复正常交通。图7-38 LB段吊装交通疏解图LC节段吊装A、封闭XX高速东西双方向内侧两车道各600m，保留XX高速东西双方向外侧两车道通行，见LB段吊装交通疏解图7-39。施工区域和其前300m设置封路栏杆、施工指示牌、夜间施工警示灯、太阳能防撞砂筒等，并排专人进行交通疏解。封路时间为晚上22:00至次日凌晨6点。B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内进行LC节段的吊装86、；D、吊装完成后，立即拆除交通疏解临时设施，恢复正常交通。图7-39 LC段吊装交通疏解图LD节段吊装A、封闭XX高速北侧主车道600m，拆除辅道与XX高速间绿化带30m，设立临时道路，将施工区域前分流车流重新引流至XX高速北侧主车道上，见LD段吊装交通疏解图7-40。施工区域和其前300m设置封路栏杆、施工指示牌、夜间施工警示灯、太阳能防撞砂筒等，并排专人进行交通疏解。封路时间为晚上23:00至次日凌晨5点。B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内进行LD节段的吊装；D、吊装完成后，立即拆除交通疏解临时设施，恢复正常交通。图7-40 LD段吊装交通疏解图LE节段吊装A、封闭X87、X高速北侧主车道最外侧两车道600m，保留XX高速北侧主车道内侧两车道通行,拆除辅道与XX高速间绿化带30m，见LE段吊装交通疏解图7-41。施工区域和其前300m设置封路栏杆、施工指示牌、夜间施工警示灯、太阳能防撞砂筒等，并排专人进行交通疏解。封路时间为晚上23:00至次日凌晨5点。B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内进行LE节段的吊装；D、吊装完成后，立即拆除交通疏解临时设施，恢复正常交通图7-41 LE段吊装交通疏解图图7-41 LE段吊装交通疏解图LF节段吊装此处吊装参考LF节段吊装。LG、LH节段吊装A、LG、LH节段在高速公路旁绿化带内吊装，因此吊装前需将施工区88、内，以及吊车作业半径内的绿化植物清除；B、钢箱梁运输到桥位；C、两辆150t吊车在施工作业区内依次进行LG、LH节段的吊装。脚手架搭设工作平台由于桥面离地面高度较高，而且又跨高速公路，现场施工无法展开，为了能确保地面行车安全及正常施工只能搭设脚手架完成施工（连接、清理、混凝土浇筑、涂装）。先从桥上向下搭一个Y字形外沿小平台；再由两边向中搭接成一个整体扣在桥上，搭接成一个平台后，就往后（纵向）一米一个间隔搭接，见图7-42；图7-42 现场安装脚手架搭设示意图装脚手板，在脚手架下方及上下梯挂安全网；脚手架工作平台的搭设长为整个F匝道第二联，共长184m。吊装注意事项：箱梁起吊时，吊车臂转到钢梁顶89、上垂直起吊离地，当构件离地30mm 至50mm时，应停止起吊，检查受力点是否牢固，中心是否偏移，确保无误，再继续起吊和下降。当箱梁垂直起吊至高出支墩位时才能转臂到就位正上方，严防磕碰临时支墩。构件起吊和下降时，严禁人员站在设备下方，构件上严禁站人及放置其他材料和机具设备。箱梁段准确就位A、箱梁第一节吊装就位，以桥墩两头中线和支墩纵横中心线为基准。B、箱梁分段准确就位应当以桥墩两头中线和中轴线标记为基准，使之与钢箱梁体纵横中心线（在工厂预制过程中已经标记上）对正就位。C、箱梁对好之后用冲钉及螺栓与拼接板将纵肋连接好，调节箱梁。高强度螺栓安装螺栓连接和固定紧固螺栓前，应复测钢箱梁的纵距、中线、标高90、保证几何尺寸符合设计及规范要求，钢构件的连接接头必须经检查合格后方可拧螺栓。高强度螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准予拉力的6080%，第二次终拧达到标准予拉力的100%。A、初拧当钢箱梁梁调整装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。B、终拧螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。C、高强度螺栓安装注意事项a、装配和紧固接头时,应从安装好的一端或刚性端向自由端进行;高强度螺栓的初拧和终拧,都要按91、照紧固顺序进行;从螺栓群中央开始,依次由里向、由中间向两边对称进行；b、同一高强度螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天；c、高强螺栓应顺畅穿入孔内，当高强度螺栓不能自由穿入孔时，不得强迫敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再装入，修扩后的螺栓孔最大直径小于1.5 倍螺栓公称直径，高强度螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定；d、安装高强螺栓时，构件要干燥，摩擦面要擦干净，且雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意气候变化对高强度螺栓的影响。e、施工前，高强度螺栓应按出厂批号复验扭矩系数或预拉力是否符合要求，高强螺栓连接付应同一包装箱内配套使用，必须分别存放，施工过程92、中应防止受潮上锈碰伤。D、高强度螺栓的检查a、指派专业质检员按照规范要求对整个高强度螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目技术负责人处审批；b、如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的扳手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。施工完成后补漆及表面涂装施工工艺较成熟，此处不再累述。线型控制钢箱梁的线型控制首先应在工厂内进行，吊装前，在桥墩永久支点和临时支墩上设置控制点和线，并在钢箱梁上相应地设置控制点和线，钢箱梁安装时，中线和纵向距离通过预先在支墩上设的控制点和线与钢箱梁上设置的控制点和线相对应来控制，同时用测量仪器93、同步进行监控，钢箱梁的标高则通过支墩上的钢砂筒、楔形块配合两台100吨千斤顶来调节控制，中线、纵距和梁的标高调整好后，才能进行箱梁固接，以保证钢箱梁线型的流畅。第八章 预应力桥梁工程本标段F匝道桥第一联、C匝道桥三联以及主线桥XX货站跨线桥左右幅各七联均为预应力箱梁桥，桥梁跨径采用30米40米，布置为二四跨一联。其中，XX货站跨线桥是本标段的关键性工程。一、施工流程施工准备工作支撑系统地基处理支撑系统地基处理支撑构件安装支架预压测量、计算弹性变形及非弹性变形设计提供张拉反拱值测量调整底模支护侧模绑扎横梁、底板、腹板钢筋封头模板安装安装预应力管道及穿钢铰线支护内模绑扎顶板钢筋浇筑混凝土到95%设94、计强度后张拉预应力束拆除箱梁支架重复上面工序进行其它跨的施工箱梁施工完毕，场地清理二、施工方法1、支架部分基础处理本桥采用碗扣式满堂支架，根据原地面标高和桥梁设计标高，本桥高8米，采用2.4米和3米立杆，因此原地面上需进行场地硬化，承载力不得小于180KPa，在填平碾压密实的粘土上铺设一层厚为10cm的4%水泥稳定石粉渣垫层，立杆与砼之间铺设方木宽15cm30mm。支架搭设本桥采用碗扣式满堂支架，根据原地面标高和桥梁设计标高，本桥高8米，采用2.4米和3米立杆，立杆纵、横向间距均采用60cm，横杆间距为120cm，横杆纵横向错开设置，左右幅同时搭设(左右幅对称)。在梁的两边翼板下支柱横向间距可95、设为90cm，纵向间距不变。支架全部采用碗扣式支架，立杆有3.0m、2.4m、1.8m、1.2m、0.6m五种，本桥采用2.4和3m的两种。横杆有2.4m、1.8m、1.2m、0.9m、0.6m、0.3m六种，本桥采用0.6m和0.9m的两种。为加强支架的整体稳定性，应沿梁纵向横向分别设置剪刀撑。纵向、横向每五排立杆设置一道剪刀撑。剪刀撑采用483.52546mm的钢管搭设，将碗扣式脚手架固定。梁部内、外模部分顶板内模采用木胶板，厚20mm的木胶板。内模采用纵方木，由1010cm方木，横向间距为25cm，纵方下设双钢管做横楞方，纵向间距90cm，采用48mm，厚3.5mm钢管。 立柱采用48m96、m，厚3.5mm钢管直接支撑于双钢管上，并用可调支撑杆进行调整，横向间距布置为（80+80）cm，纵向间距为90cm。立柱下设101025cm的C50砼垫块。腹板内模采用木胶板，板厚20mm。模板竖向外肋为，纵向间距为30cm。腹板内侧采用1010cm方木或双48mm、厚3.5mm钢管为纵梁。水平对撑采用采用48mm，厚3.5mm钢管,竖向间距为55cm,横杆与腹板内侧纵梁处采用可调支撑杆进行调整固定。在立柱与横梁相接处均设置纵向分布钢管。翼板加固翼板支架钢管进行支撑加固，支架纵向间距为60cm，支架在底部进行水平锁定。翼板模采用木胶板，板厚20mm。支架上的纵向分配梁采用1010cm方木,翼97、板处间距为30cm，腹板外侧处间距为30cm。在腹板加厚变截面范围内，中横梁和端横梁模板现场根据图纸另行制作。墩顶处采用散模进行支撑。支撑系统荷载计算单侧顶板及底板混凝土每米面积为：0.86m2单侧腹板混凝土每米面积为：1.3 m2单侧翼缘板混凝土每米面积为：0.58 m2 由于端部截面对弯矩影响不大，则采用跨中截面进行检算。受力体积的含筋量为2.2%，混凝土容重采用26.3KN/m3，施工荷载按混凝土重量荷载系数为1.2计算，混凝土浇筑超灌系数1.03：施工人员及机具荷载每延米为2.5 KN/m；捣固产生荷载每延米为2KN/m；模板自重每延米为2KN/m；不考虑风荷载和梁部纵坡度产生的水平荷98、载。单侧中板段混凝土每延米均布荷载为：0.8626.31.21.03/1.65+6.523.44KN/m2单侧腹板混凝土每延米均布荷载为：1.326.31.21.03/0.5+6.591.01KN/m2单侧翼缘板混凝土每延米均布荷载为：0.5826.31.21.03/1.8+6.516.97 KN/m2合计131.42 KN/m2碗扣式支架设计检算：A、底板处纵向方木及横向方木检算：a、支架腹板纵向方木弯应力及刚度：纵向方木均采用10cm10cm方木，纵向跨度为0.6m,腹板处满铺，其它横向间距为20cm，腹板宽为0.5m，则。弯应力检算:将方木当成均布荷载计算，方木的跨中弯矩为：,其中q=999、1.010.2=18.20KN/m=18.200.60.68=0.82 KN/mI=hb3/12=8.3106mm4弯应力检算：=My/I=0.8210650/8.3/106=4.94MPa =32.8 MPa剪应力检算：=4V/3A=40.82600(3100100)=0.07 MPa=6.3 MPa 挠度检算:式中:E=9000mpa;I=hb3/12=8.3106mm4则: =518.206004(3849.01038.3106)=0.4mm0.4/600=1/15001/500,合格。b、支架腹板底横向10cm10cm方木弯应力及刚度：横向采用10cm10cm方木，纵向间距为0.6m,100、碗扣式支架腹板处横向间距为60cm,位于底板处。方木的特性为W=1.66105mm3;I=8.3106mm4;弯应力检算:将方木当成均布荷载计算，方木的跨中弯矩为：,其中q=91.010.6=54.6KN/mM=ql2/8=81.910.628=3.69 KN/m弯应力检算：=My/I =3.6910650(8.3106)=22.2MPa=32.8 MPa (红松木结构规范)剪应力检算： 挠度检算:式中:E=2.1105mpa; I=2.8106mm4;则:B、立杆承载力检算支架立杆承载力计算,跨中受力最大的一排立杆腹板处的受力：Nmax=54.60.60.6=19.7KN碗扣式脚手架:竖向步101、距600mm,框架立杆荷载P=40KN;由于该碗扣式支架竖向步距600mm，允许荷载为P=40KN，满足要求。计算483.5mm钢管弹性变形的挠度值。483.5mm其参数为：截面面积A489mm2；惯性矩I1.219105mm4；回转半径i15.8 mm；弹性模量E2.06105 Mpa;计算长度L0kh=1.1551.540.6= 1.067m；z=L0/i1.067103/15.868，b类截面查表得0.75N43.3KNN/A/44.23103/489/0.75120.6Mpa=205 Mpa（合格）挠度为：f=L/E=120.61031.067(2.1105)=0.6mmC、碗扣式立柱102、基础检算（基底承载力满足180kPa）地基进行填筑，再铺筑一层厚10cm的4%水泥稳定石粉渣垫层，在横向立杆下面通向铺垫一块厚30mm、宽15cm的方木，增加立杆对垫层表面的承载力。则垫层表面的应力计算如下：木板底部为4%水泥稳定石粉渣垫层，设计抗压强度为2.5Mpa，远大于0.15MpaD、腹板拉杆计算模板侧压力(KN/m2)为砼初凝时间(h)=200/(T+15)砼外加剂影响修正系数=1.2砼坍落度影响修正系数=1.15模板侧压力(KN/m2)为=0.2225200/(30+15)1.21.152.5=53KN/m2=252.6=65 KN/m2按取最小值原则，所以最大侧压力为53 KN/103、m2腹板对拉杆拉力为P=F/A=531030.60.6=19080，查表得对拉杆为： 纵横向间距为60cm，60cm M20容许拉力24500N M16可。腹板通长对拉杆拉力为P=F/A=531031.20.6=38160N，查表得对拉杆为：M20 纵横向间距为120cm，60cm。 M20容许拉力38200N，M20满足要求。E、翼板处纵横向方木及腹板外侧纵横向方木检算：a、翼板处纵横向方木翼板底方木检算纵向方木均采用10cm10cm方木,横向间距为0.25m,纵向间距 0.9m,弯应力检算:将方木当成均布荷载计算，方木的跨中弯矩为：,其中q=16.970.25=4.2KN/m=4.20.9104、0.98=0.42 KN/mI=hb3/12=8.3106mm4弯应力检算：=My/I=0.42106508.3106=2.5MPa =32.8 MPa剪应力检算：=4V/3A=42.5900(3100100)=0.3 MPa=6.3 MPa挠度检算:式中:E=9000mpa;I=hb3/12=8.3106mm4则: =52.59004(3849.01038.3106)=0.29mm0.29/900=1/31031/500,合格。b、腹板外侧纵横向方木纵向方木均采用10cm10cm方木，竖向间距为0.6m,a纵(竖)向0.25m,b横向0.6m均布荷载q=Fa=530.25=13.25KN/m105、=13.25N/mm最大弯矩Mmax=qb2/8=13.256002/8=6.0105N.mm最大应力max=Mmax/W W=ba3/12=1001003/12=8.3106mm4max=6.0102(8.3106)=7.2310-5N/m3=72.3MPa82.9MPa挠度=513.252504(38490008.3106)=0.01mm内模支撑系检算A、顶部木胶板检算木胶板为20mm厚，=18MPa,纵向跨度为0.25米。按均布荷载计算，q=(0.25261+2.51) 1.21.03=11.3KN/m木胶板取宽度1米，长0.45米弯应力检算:方木胶板的跨中弯矩为：KN.m由于I=bh3106、/12=6.67105m4挠度检算:式中:E=9000mpa;则:2mm，满足要求。B、1010方木桁架检算(I=8.410-6, =13MPa)纵向分布梁采用1010方木桁架，桁架节点最大跨度90 cm，纵向跨度为90cm。按均布荷载计算，q=(260.250.3+0.325)1.21.03= 11.7KN/m弯应力检算:跨中弯矩为：KN.m由于1010方木W=8.4106mm3，满足要求。 桁架10cm10cm方木抗压强度检算 由于P=0.90.90.25261.21.03+0.90.92.5=8.6 KN 13MPa 立杆检算：碗扣支架立杆纵向间距为0.6m，横向间距最大为0.8m,则每107、根立柱所受荷载为P=(0.250.80.626+0.80.62.5) 1.21.03=5.4KN。碗扣式脚手架:竖向步距600mm,框架立杆荷载P=40KN;竖向步距1200mm,框架立杆荷载P=30KN;竖向步距1800mm,框架立杆荷载P=25KN;由于P=5.4KN，满足要求。A、腹板竖向内楞方木检算内楞采用方木（105cm），间距为25cm，a=25 cm，b=60 cm，I=hb3/12=4.2106mm4则检算如下：q=aF=450.25=11.25KN/m(红松木结构规范)挠度检算:式中:E=9000mpa;I=hb3/12=4.210-6m4则:，满足要求。B、支承钢管检算水平108、支承钢管采用483.5钢管，纵向跨度为60cm，双根并扣。则所受的均布荷载为：q=bF=450.6=27KN/m钢管W=4148mm3C、纵向腹板处横向撑杆检算：腹板处侧压力由三根横向撑杆承担，腹板处混凝土侧压力计算为：满足要求。端部断面由于立杆间距增设为50cm，满足顶板混凝土要求。支架预压支架预压支架搭设完毕进行荷载试验，预压重量为现浇箱梁梁体重量的100，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形，确保安全。测点布置加载前，先准确确定各测点位置，测点布在外模外侧的横梁上，打上油柒做为记号。由于梁高为等高截面，经计算压载高度为腹板高度加0.5米即可满足要求。压载过程预压前，测量各点标高。按混凝土109、重量的分配情况，一次加载至120%施工荷载。砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行。为防止砂袋压载时碰到阴雨天气，砂袋吸湿重量增加而引起支架失稳，所以砂袋全部上完后，应用蓬布覆盖防雨。砂袋堆放完毕后，测量各点标高。每天定时观测两次，待前后两天的测量数据在3mm以内，并报测量监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸除砂袋，卸除砂袋前测量各点标高。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。砂袋卸除完毕后，测量各点标高。数据处理测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。预拱度的设置按预压所得的支架系统弹性变形值进行支架标高调整。110、2、模板部分箱梁模板设计 现浇箱梁施工为确保混凝土质量内实、外光，并结合实际施工情况，外侧翼缘模板采 用分段自制定型钢模板（3m/段），模板之间采用螺栓连接，以角钢或槽钢作模板框架，为 保证足够的刚度，设计钢模面板厚度为 6mm。底模和箱梁内芯模均采用木胶合模板进行现场拼装，为了确保其平整度及接缝顺滑，模板接缝间采用玻璃胶填缝。 箱梁内芯模设计采用 1010cm 木方加工成骨架梁，骨架梁沿纵桥向每0.9m一道，经现场拼装固定牢固，面板采用木胶合模板与骨架梁形成整体。内模骨架梁支撑在箱梁底板上，在骨架梁与底板之间，设置三角锲块，通过改变三角锲块的高度调节内模立模标高。为了确保箱梁模板之间拼缝严密111、，不漏浆和不移位，箱梁两外侧模下口采用对拉螺杆连接，确保箱梁外观质量。 底模安装 底模安装前，先在前后墩上放出箱梁中心轴线、边墩轴线和支座中心线。 支架经过预压，消除支架及地基的非弹性变形，根据其预压弹性变形，确定施工预拱度值，从而确定施工立模标高。 底模采用木胶合模板，木胶合模板在施工现场直接拼装，拼装时自边墩向中墩方向逐块安装木胶合模板安装在底模横向分配梁上，安装过程中要注意底模的平整度，底模间的连接要牢固、严密，对于两块底模间的间隙，安装时应粘上泡沫或用玻璃胶嵌紧，以防漏浆。 安装完毕，确认支座预留位置准确无误，并能满足支座安装要求。 侧模安装 侧模采用组合定型钢模板，制作时按内外侧分别112、编号，内外侧每跨按纵向分节，每节 3m。 底模安装后，便可箱梁内外两侧侧模，内外两侧模之间的底端，采用对拉螺杆连接、固定，各节段之间均通过法兰螺栓联接。侧模安装在支架纵向分配梁上，拆模时侧模可纵向拖移至下一跨。 装好侧模后，调节好标高，检查各部位尺寸满足设计及规范要求后，清除模板锈垢，涂脱模剂。 后续施工接缝处的侧模和底模，要通过可调顶托促使之与已浇混凝土密贴，并用海绵条堵塞防漏。 外侧和内模板拆除应在砼强度达到设计值的75%后进行,端模应在砼强度大于 2.5Mpa后尽快拆除,底模应在箱梁纵向预应力管道压浆后且浆体强度大于设计值的 75%后进行。 模板拆除基本顺序：先拆端模拆内模拆侧模拆底模，113、拆模时梁体表层温度与环境温度之差不得大于 15。模板拆除应向监理工程师报告并取得同意后进行。 模板安装的允许偏差 表8-1项次检 验 项 目规定值或允许偏差（mm）检验频率和方 法1轴线偏位（mm）基 础15用经纬仪检查，梁纵向检查2点，其他纵、横各检查2点柱或墙8梁10墩 台102模板标高（mm）基 础15用水准仪检查柱、墙、梁10墩 台10装配式构件支承面的标高+2，-53模板内部尺寸（mm）上部构造的所有构件+5，0用尺量长、宽、高各2点基 础30墩 台204模板平整尺寸（mm）表面平整5用2m直尺检查2点相邻两板表面高底差2用尺量，每接缝检查2点5预埋件预留孔（mm）预埋件中心位置3用114、尺量，每跨抽查30%3、支座部分本区段桥梁支座采用抗震型盆式支座，按结构形式分为单向、双向、固定等三种。按设计要求支座类型和布设图布置。安装支座支座安装前，先测量放线，精确定位支座的平面位置，用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。 支座安装时注意事项 根据安装时温度，按设计要求确定支座的纵向预偏值，并按预偏值调整上支座板 位置； 将墩顶支座部位砼凿毛在测放支座位置上安装支座砼专用模具，调整好标高后， 在模腔内铺筑环氧树脂砂浆，捣固密实。表面整平，并检测其高程，平整度达到规范要求待砂浆固化后，将支座吊装就位，复检支座安装质量符合规范后，在支座四周填满砂浆，锚固螺栓孔内填满、捣固砂115、浆。 支座安装采用环氧树脂砂浆进行找平，利用水平尺进行检查；安装完成后，必须固定牢固，防止在箱梁砼浇注过程中，由于受力不均，支座上钢板出现翘曲或脱空现象。 按设计要求在支座上板安装支座预埋板（厚度20 ）。 支座上钢板要经过防锈处理，装好支座把原来钢底模和支座钢板边缘的缝隙用木质模板补平。 支座安装严格按照有关厂家规定执行，必须满足规范和设计要求：平整度1 , 四角高差2 。4、钢筋及预应力管道箱梁钢筋有25、20、16、12、10、8 等几种型号。钢筋在材料加工场制作成半成品，编号后分类推存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，用汽车吊直接吊至作业现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑116、扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范执行。 钢筋进场 钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情 况等。钢筋下面垫枕木等，使钢筋与地面悬空。 钢筋去污、调直 钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。钢筋用钢筋调直机进行调直，对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的F形矫正工具矫正。 钢筋下料成型 根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在材料加工场用钢筋加工机械加工成型。 加工钢筋允许偏差 表8-2项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长10弯起钢筋各部分尺寸117、20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋接长 根据下料实际情况可以将短节钢筋接长使用。对于25 及以上受力主筋闪光对接焊连接。其它规格钢筋采用搭接焊（单面焊、双面焊）进行接长。 焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。 成型钢筋堆放 钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。 钢筋运输 加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 绑扎底板腹板横梁钢筋，安装底板、腹板横梁预应力管道 安装钢筋前，先按设计图纸在模板上用蜡笔画好纵、横向间距，钢筋绑扎严格按 设计及施工规范要求进行，并设置好塑料保护层垫块。 安装118、腹板钢筋，腹板钢筋和底板钢筋在设计上是对应的。 在底板底层钢筋绑扎后，腹板钢筋绑扎接近完成时，按底板、腹板、横梁预应力 筋设计的 X、Y 坐标放样，设置定位钢筋，定位筋最大间距不得大于0.8m，在弯曲段间距适当加密。按设计规格安装波纹管道并将其牢固地固定在定位筋上，预应力管道安装要平顺。波纹管的接长采用专用焊接机进行焊接，并在接头部位，用胶带纸裹紧，不得漏浆。预应力筋管道与普通钢筋相抵触时，适当挪动普通钢筋。并向监理工程师报告和得到认可。 波纹管安装后继续绑扎底板、腹板、横梁钢筋。 波纹管安装经检验合格后，按设计进行钢绞线下料，编束，穿束并预留好张拉长 度（6080 ）。一束钢绞线全部穿好后，119、按顺序完成锚固头的制作、锚板的安装、锚头及安装、压浆管、出浆管设置等工作。 绑扎顶板钢筋（含横梁上部钢筋）、箱梁顶板纵向、横向预应力管道 在安装内模后，安装面板钢筋，严格按照设计及施工规范要求进行，绑扎过程中， 同时要按上述要求安装好顶板纵向、横向预应力管道、锚垫板、压浆管、出浆管等。 在安装面板钢筋后，必须同时按设计图纸预埋护栏座预埋筋，预埋位置要准确， 并按设计要求对护栏座预埋筋外露部分涂刷涂料。浇筑边跨砼时，还要预埋边墩伸缩预留筋，预埋时横桥向要拉线定位，并用通长钢筋固定。 钢筋绑扎时，合理布设钢筋保护层塑料垫块且要绑扎牢固，确保钢筋保护层达到外4cm，内3cm，误差（-0，+5）mm 120、要求。钢筋绑扎扎丝不得伸入保护层。波纹管定位固定不宜采用钢筋焊接定位，宜采用水平钢筋和竖向钢筋定出管道位置，然后顶部采用铁丝绑扎，防止电焊固定时烧伤管道。 预埋件安装 箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。 钢筋绑扎完成后要经过自检及现场监理工程师检查验收合格后，方可进行下道工序施工。检查项目及标准见下表： 钢筋绑扎检查表 表8-3项次检验项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、121、拱肋10基础、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高、直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模坂周边检查8处5、混凝土施工砼的质量控制本工程砼均为商品砼，在拌和站集中拌制，为保证梁体砼质量，应派专人在拌合站对砼采取下列措施进行质量控制：水泥必须经过检验确认各项性能合格。粗、细骨料应有来自采集场附带的质量证明书及分批二检报告。掺和料的掺量按实验结果严格执行。细骨料选用细度模数2.33.0的优质中粗砂，含泥量1.5，粗骨122、料选用粒径范围525mm连续级配碎石，最大粒径不得大于25mm，含泥量0.7。混凝土施工坍落度控制在120160mm之间。整个生产期间每盘砼的组成材料必须过称。每盘砼组成材料计量结果的允许偏差为：水泥、掺合料：2%（以重量计）粗细骨料：士 3%( 以重量计 ) 水、外加剂：土 2%（以体积计）生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。每盘砼搅拌完毕，应在砼搅拌站取样检测坍落度。还应观察拌和物的粘聚性和保水性。砼运至浇注地点，如混凝土出现离析和分层现象，应对砼进行二次搅拌。每车砼运至泵车旁时，应由试验人员先检123、测其稠度。所测稠度值必须满足施工要求，其允许偏差值为30毫米。满足要求后，方可用于浇注。砼试样在浇注地点随机抽取，每浇注lOO立方米砼取样次数不得少于一次。试模采用边长为15厘米的立方体试模，采用边长为15cm的立方体试件的抗压强度作为评判浇注砼强度的依据。 混凝土浇注前准备工作砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况和表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用吹风机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及124、其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。混凝土的运输与供应现浇连续梁施工时，采用2台混凝土汽车输送泵车，准备1台混凝土汽车输送泵备用，要求混凝土供应能力每小时60立方米。为确保混凝土运输及供应，要求商品砼供应厂家最少保持8台混凝土运输车运输砼。浇注顺序 在支架上浇筑砼，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。浇注混凝土时,应就每孔箱梁的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角2025。浇注顺序如图8-4所示:第一步：浇筑底板砼，由内模顶板上开设的窗口下料，浇筑底板砼，中间略低于两侧。预留收浆抹平层 5 。第二步：由腹板125、上口下料，浇筑倒角处混凝土至倒角上方 2025 ，与底板混土 充分振捣融合，纵桥向浇筑顺序由中间到两端，再进行底板补平收浆。第三步：分34 层依次浇筑腹板及横梁位置混凝土，纵桥向浇筑顺序不变。第四步：按照由低向高浇筑腹板上方及顶板、翼缘板混凝土，纵桥向浇筑顺序不变。图8-4 箱梁砼浇注顺序示意图浇注下料及振捣要求底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准。浇注时每台泵车各配合二组振126、动人员，每组8人，每组配备4支插入式振动棒。考虑到振捣作业时工作量和工作强度，每组人员工作4小时后，由另一组人员替换， 如此轮番作业，每组振捣人员又分成两班人，每班4人，第一班先浇注振捣，第二班人员进行复振，振捣第一遍的以插红牌为分界，振捣第二遍的以绿牌为标志，两班人以5米为分界点，在分界点处第二班复振人员的振捣范围是分界点前后0.5米处,避免产生漏振。振捣时用小头径的振捣棒，不得触碰钢筋及模板。对横梁的振捣由现场施工负责人监督检查，确保振捣密实。浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负责人做好交接班手续，防止出现质量问题。桥面砼用振动梁振捣。砼一经入模，立即进行全面的振捣，使127、之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道及其它预埋件。桥面砼刮平，平整度达到要求。箱梁砼浇筑施工要点： 必须按砼浇筑工艺试验后，经完善的砼浇筑顺序、工艺组织施工，明确岗位职责，加强现场指挥、协调。 加强底板与腹板内侧处砼浇筑，必须按顺序施工，即先从内模顶窗口浇一层底板 砼，才能从腹板上口浇筑倒角砼，且在浇筑砼前，对腹板位置下的底板砼有序地进行二次振捣，解决该部位漏振，造成不密实状况。 按斜面分层薄层浇筑，连续推进一次成型的顺序施工。有序分层下料，下料时每 次宜量少、层薄，堆集料不得高于 50 ，不准利用振捣棒使砼长距离流动或运送砼。 加强砼振捣，底板、腹板、顶板采用每分钟不少128、于 4500 脉冲频率的50 插入式振捣器进行捣固。振捣棒操作做到快插慢拔，在振捣过程中宜将振动棒，上下略有抽动。分层浇筑时振捣棒插入下层 50100mm，每点振捣时间宜 2030s，砼停止下沉，不冒气泡、汽浆，表面平坦为宜。振捣棒可按直线行列移位或交错行列移位，移位距离宜为振动作用半径 11.5 倍。砼振捣时，应避免振捣棒碰撞波纹管、模板、钢筋及其它预埋件。砼应捣固密实，不漏振、欠振或过振。 浇箱梁顶板（含翼缘板）砼时，砼浇筑时，由底处向高处，由两侧向中心进行。 砼振捣先用插入式振动器振捣，再用专用振动梁振捣平整，辅以人工压实抹平，意在其初凝前作拉毛处理。必须确保顶板砼层厚度，且箱梁顶面标高129、满足设计要求。 做好箱室内底板面的抹平工作要确保底板层厚度。 在底板、腹板砼浇筑时，移动布料管时，应用编织袋把管口暂时封堵，避免砼料 散落在内模或侧模模板上，及时清除残留在下料处模板面上的砼，避免因残留的砼夹杂在顶板原砼内，造成外观质量缺陷。 按规范要求，控制砼浇筑前温度，应维持在 5至 28，入模温度不宜超过 28 并不应大于 30，新浇砼与已硬化砼之间的温差不大于 1520，砼入模后 30min，最大温升应小于 30，内部最高温度不能高于 75。要特别重视夏秋高温季节、雨季，冬春严寒季节时的砼浇筑施工，尽量选择适宜时间（高温季节选择下午 7 点第二天上午 7 点，温度较低的时候；低温季节选130、择上午 9 点下午 8 点温度较高的时候，雨季时应避免大雨、雷雨时间）浇筑砼，并按暑期或冬期施工措施组织施工。 砼浇筑期间应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件、预应力管道等稳固及安全 情况，当发现有松动变形或移位时，务必及时处理。 砼养护： 砼浇筑完成表面收桨后，及时覆盖养生。当砼终凝后，洒水养生，保持湿度，专人负责养护。 要特别重视夏秋高温季节和冬春严寒季节内的砼养护，在高温季节要避免已浇砼 外露面受日晒，要加强洒水养护，在严寒季节要对砼采取保温养护，在雨季内要加强支架基础的排水。 加强养护时砼温度控制：预应力混凝土连续箱梁结构严格讲不属于大体积混凝土结构，但由于其几何构造及施工方面的一些特131、点，如连续箱形梁在支座截面、横隔板及锚固块处局部尺寸较大，可达1m 左右，箱形梁混凝土的水化热温度发展规律与大体及混凝土结构相似，且水化热温度更高。箱形梁局部尺寸虽然较大但从施工角度和从保证梁体质量考虑不宜设冷却管等常用的降温措施，从而使箱梁混凝土水化热温度的峰值可达 70。另外箱梁内部空间空气流通不畅等也是混凝土温度较高的原因。 根据我们以往箱梁施工中的温度测试，箱梁水化热形成的温度/变化规律是：混凝土入模 5 小时以后，水化热温度开始迅速增长，到达温度峰值约为 15 小时左右，达到最高温度后，进入较缓慢的降温阶段，完全降至和环境温度相同约需 35 天。水化热温度的发展与大体积混凝土水化热温132、度规律相似。混凝土最高温度为 5370。比较跨中截面和支座截面的顶、底板测点可以发现，支座截面测点温度值高于跨中截面测点，说明局部尺寸大小对水化热温度具有明显影响。并可知箱梁腹板中部温度高于顶、底板测点温度，由此推测支座截面腹板中间部位最高温度值应高于 70。 A、控制混凝土的入模温度。入模温度是影响混凝土最高温度的一个重要因素，在炎热的夏季浇筑时间应选在晚上至凌晨之间，可降低水化热温度峰值。 B、选用水化热较低的水泥，尽量降低水泥用量。 C、适当添加缓凝剂。水化热温度的快速增长在混凝土初凝后，掺加适当的缓凝剂既能增加混凝土的和易性，又使水泥的水化速度减慢，峰值到来时间推迟，还可使峰值温度降低133、。 D、采取有效地养护措施。冬季环境温度低，最好采用蒸汽养护，条件不具备时要采取保暖措施，避免混凝土外表面降温过快而引起较大的温度梯度。注意灌注后要洒水保湿养护。在浇筑完成2小时，即进行覆盖保温和浇水养生。保温覆盖层采用一层塑料薄膜两层麻袋，同时还要封闭与外界连通的孔道，通过保温层内蓄热使混凝土表面温度达到 3035。以减小混凝土表面热扩散后的温度梯度，延长散热时间，为混凝土上产生的温度应力创造充分的松弛条件。 控制箱梁拆模时间也是非常重要的，应既要考虑施工上拆模需要，又要考虑混凝土的温差不能太大，混凝土拆模应等到混凝土构件的中心温度降到与混凝土表面和环境气温每个梯温度差不大于 20，才能拆除134、保温层及模板。6、预应力张拉当箱梁砼强度达到图纸设计强度的90%后，按钢束顺序对称张拉。采用“双控”法（伸长量和张拉力）横向对称张拉，用标准底松弛钢绞线，张拉控制程序为0初应力0.15k1.03k（持荷2min）锚固。其中k= 1339.2MPa，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。预应力张拉还应注意以下事项：应尽量减小钢绞线与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。钢绞线的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面核算确定：避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态,应使已张拉的合力线处在收压区内,边缘不产生拉应力。应计算分批张拉的预应135、力损失值，分别加到先张拉的控制应力值k内，但k不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力钢绞线绷直，在预应力钢绞线拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记。规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1，为防止滑丝要做好以下工作：加强对设备、锚具、预应力钢绞线的检查。千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。锚136、具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力钢绞线使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。严格执行张拉工艺防止滑丝断丝垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度137、，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。滑丝及断丝的处理滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出138、，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。安全操作注意事项：A、张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。B、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。C、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶139、各部位的螺丝。D、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。E、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。F、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。G、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉时由专职质检员旁站监督。严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。7、压浆及封锚箱梁张拉完毕后，经监理工140、程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部23cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.350.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在1418，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从甲端压入，乙端喷出饱满的浓浆后，封闭乙端，待压力升至0.60.7MPa时，关闭甲端压浆阀，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2141、mm。待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。压浆前的准备工作切割锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力钢绞线需切割，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。封锚。锚具外面的预应力钢绞线间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。水泥浆的拌制配合比委托质检站设计，并由试验员监控。水泥浆的主要条件：142、附合设计要求。水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。压浆工艺孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水。压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管个阀门出内径不得小于10mm，以防堵塞。预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆143、，一般不宜超过14d。压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。冬季施工环境低于+5时，应采取措施。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护28天后方可撤消养护。孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。封端：孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计144、无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的90。浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。封端混凝土浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。8、防撞护栏施工工艺流程施工放样复核钢筋安装检验模板安装检验砼浇筑拆模、吊移养生施工测量放样根据本桥的线型特点，测量放样时，每放样点间距为10米，每放样点间须用墨斗弹出墨斗线。同时，防撞栏顶面标高也不容忽视，装模前，在弹好线的位置每2米作好控制高程的混凝土垫块，使防撞栏模板立于混凝土垫块上，从而使防撞栏顶面和转角部分成一条直线，确保线形平、顺、直。钢筋加工与安装钢筋加工集中在材料加工工场加工，运输车运输145、，现场安装绑扎。调直、去锈钢筋在下料之前应用调直机进行调直、去锈。下料与切断钢筋下料时应根据设计尺寸计算下料长度，II级钢筋应用切断机切断，不得用电焊机烧割，I级钢筋用钢剪剪断。焊接钢筋焊接应满足规范要求，钢筋直径25mm以下的采用搭接焊，接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d（d为钢筋直径），双面搭接不应小于5d（d为钢筋直径）。钢筋直径25mm及以上的采用闪光对焊。焊缝必须饱满，焊接钢筋不得有烧伤和咬边现象，I级钢筋可采用绑扎搭接，其搭接长度不小于45d。绑扎时可采用梅花式绑扎，但边角筋必须全绑。半成品堆放钢筋半成品堆放必须分类堆放，堆放时须垫以木料或砂，以防钢筋裹泥和生锈。安装钢筋安装力求146、按设计尺寸安装，其最大偏差不得超过规范要求，同时应注意保护层的控制。模板制作和组装模板加工要求按机械制造的工艺要求进行，制作力求平顺，尺寸准确，牢固不变形，接缝密封性能好。制作好的模板进行试拼并编号，有错台及平整度不符要求的模板应经整改至合格方可使用。模板安装拟改变传统的小块模板直接安装的做法，采用先把小块模板拼装成30米长（即一跨长度）的一整块组合模板，进行整体安装和拆模。从而减少和消除小块模板产生错台和漏浆的现象。模板安拆和推移钢筋安装完成并检查合格后，即可进行模板的安装。在模板安装过程中，应确保每一根拉条螺栓必须锁紧，同时应采用双螺母加固，以避免涨模或跑模。在砼浇筑完混凝土强度能保证其表147、面棱角不致损坏时方可拆除，一般为12个小时，对模板的拆除务必小心，避免人为的破坏混凝土表面的棱角。模板拆除后及时进行整修，将表面灰浆、污垢清除干净。砼浇筑砼拌和运输砼采用商品砼，砼搅拌车运输，现场吊车吊运，所用原材料必须经过检验，合格后方可投入使用。砼浇筑砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑法，即从一端浇筑到另一端。砼的振捣因防撞栏钢筋较密，且有预埋件，振捣时应采用直上直下的方法小心进行，以免振捣器被钢筋卡住或预埋件被振偏位。在砼振捣过程中，应注意不能漏振和过振，以防出现蜂窝麻面和渗水，以振到出浆和流动为佳。砼养生当砼浇筑完收浆后，应对新浇砼进行养生。养生应派专人进行浇灌，同时应保持砼表面潮湿，养护期148、为7天。9、伸缩缝施工 160型伸缩缝的预埋件的放置及安装严格按照厂家的要求进行，安装好的桥面伸缩缝，缝面必须平整，并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。锚固钢筋应沿桥宽方向均匀焊接在异型钢板上（在工厂完成），混凝土预留槽内以C50钢纤维混凝土（钢钎维含量30kg/m3）填充捣实。10、泄水管泄水管的施工应按设计要求执行。泄水管应伸出结构物底面100150mm。泄水管不宜直接挂在板下，可将泄水管通过纵向及竖向排水管道直接引向地面或按设计要求安装，并且管道要有良好的固定装置。11、桥面铺装桥面铺装层为6cmC40钢钎维混凝土防水层+6cm中粒式SBS改性沥青砼(AC-20)+4cm沥青玛蹄脂碎石混合料149、(SMA-13)。防水层钢钎维含量30kg/m3，桥面铺装砼前必须用钢刷清除结合面上的浮皮，用水冲洗后方可浇筑砼及水泥砂浆。砼浇注前箱梁顶面应进行过拉毛处理并需再次对桥面进行清理，清理的结果必须桥面上不留灰屑等杂物。桥面浇注混凝土搅拌时严格按照试验室提供的配合比进行配料，搅拌出的混凝土和易性及坍落度均应复核规范及设计要求。砼浇注时应注意振捣密实，表面应摸平收浆，同时还要进行压纹处理。 沥青面层材料采购与运输序号材料名称规格品牌供应商供应方式1沥青AH70（埃索）XX市中海海盛沥青有限公司供应商采用沥青油罐车运至深云立交沥青厂2中下面层用碎石S9（花岗岩）XX市平泰建材经营部供应商采用带蓬盖自卸150、车运至深云立交沥青厂3SMA上面层用碎石S12（辉绿岩）XX市新南股份合作公司芙蓉石场供应商采用带蓬盖自卸车运至深云立交沥青厂4天然砂S16（河砂）东莞市石排镇东江沙场供应商采用带蓬盖自卸车运至深云立交沥青厂5机制砂S12（辉绿岩）XX市新南股份合作公司芙蓉石场供应商采用带蓬盖自卸车运至深云立交沥青厂6矿粉石灰岩博罗县公庄镇广兴沸石粉厂供应商采用货车运至深云立交沥青厂7纤维聚丙烯腈纤维XX海川工程科技有限公司供应商采用货车运至深云立交沥青厂8改性剂SBS江阴市七星助剂有限公司供应商采用货车运至深云立交沥青厂沥青混合料配合比设计沥青混合料材料及配合比设计在合同签订后第7天开始进行，沥青路面试验路151、路面工程施工前7天进行，并报监理工程师批准。试验室的所有称量器具均需经过主管部门检验及精度标定。-材料试验碎石(包括SMA用碎石)、机制砂、矿粉、沥青(石油沥青、改性沥青)、SBS改性剂、木质纤维素都必须根据招标文件及交通部公路工程沥青及沥青混合料试验规程公路改性沥青路面施工技术规范进行全部项目指标的试验，并满足其要求。-沥青混合料配合比试验沥青混合料配合比试验在质检站进行。沥青混合料马歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)的技术指标应符合公路工程沥青及沥青混合料试验规程的要求，并按照目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证三个阶段，确定最终石料级配及最佳沥青(或改性沥青)用量。同时，应通过试验沥青(改性152、沥青)的粘温关系，确定沥青混合料拌和与压实的等粘温度和操作条件。集料与结合料拌和后应进行析漏试验及沥青混合料车辙动稳定度试验。其设计要点如下：-选定符合要求的沥青、改性剂、纤维素、粗集料、细集料和矿粉并进行材料性能指标检验。-确定矿料配合比，根据选定的混合料矿料级配范围(曲线)及各原材料实际粒径级配，计算出各种矿料用量百分比，使初配的矿料粒径，基本接近级配曲线的中值。-确定沥青用量，按沥青参考用量选定一接近中值的百分比，作为基准组，再上下变化两组沥青用量，其中SMA每组间隔0.3%，对于其它沥青混合料每组间隔0.5%，共五组，每组按照要求测定其沥青混合料的实际性质，选定符合各项要求的配合比，作153、为适用的配合比。如均不能符合要求，则须另配。-SMA经马歇尔试验确定的结合料用量应采用公路工程沥青混合料试验规程(JTJ052)中的，“谢伦堡沥青析漏试验”及“肯塔堡沥青混合料飞散试验方法”进行检验，如不合格，应调整结合料用量或重新进行混合料设计。-试拌复核，根据选定配合比，上机试拌，实测试件复核各项指标，必要时可略作调整，作为生产用标准配合比。试验路铺筑在沥青面层正式施工7天前，应在监理工程师批准和监督下，调用投入本合同段全部机械设备，将各种类型沥青混合料铺筑不少于150m的试验路段，以取得施工的工班进度及施工辅助人员、机具配备、最佳平整度、最佳压实度、沥青混合料的松铺厚度、压实工艺及遍数、154、混合料施工温度控制、标高及宽度控制、横、顺接缝控制、拟定施工单元(沥青砼拌和站、自卸车、沥青砼摊铺机和压路机)的施工能力以及运输路线与机械设备的最佳组合等试验数据，修正原定的施工组织设计方案后，报监理工程师审批，以便指导施工。试验路铺筑的前提条件是：所有参加本合同段施工的工程技术管理人员及技术工人就位；所有用于本合同段的机械设备进场安装调试完毕，处于完好待用状态；拟用于本合同段工程的全部配套试验、检验仪器和设备到位并处于工作状态；试验路段路面基层经验收符合规范标准；经监理工程师批准的试验路段及各类型沥青混合料配合比。结构层试验段的长度分别为：中粒式沥青砼中面层单幅150m；SMA改性沥青砼上面155、层150m。通过试验路段各结构层沥青混合料的试拌，试铺和试压试验，以验证和修正各种技术参数，确保工程质量和工程的顺利进行。试验路段取得满意的试验数据和具有指导意义的试验经验后，经监理工程师批准，方可进行沥青面层大面积正规施工作业。沥青混合料生产A、混合料生产a、AC-25C沥青混合料生产控制沥青加热温度150170，集料加热温度160180，沥青混合料出厂温度140165，运输到现场温度不低于120。拌和时间3050s（其中干拌时间不少于5s）。b、AC-20C、SMA-13沥青混合料生产控制沥青加热温度160170，集料加热温度200以上，沥青混合料出厂温度170185，运输到现场温度不低于156、160。拌和时间60s左右，不少于40s（其中干拌时间不少于5s）。沥青混合料运输沥青混合料采用20吨自卸车运输，在运输中车箱应清洗干净，箱尾盖应灵活密封，运输途中用经加工的，特别合体的厚帆布隔绝材料严密封盖，以防雨和过分失热。必须确保沥青混合料的摊铺和碾压温度在不低于技术标准规定的温度时进行。根据近期进行的沥青混合料热损数据测试，经测试计算出沥青混合料热损失在720公里运距内时为711%(与天气状况、运输路线畅顺情况有关)，沥青摊铺温度均高于规范规定最低温度。沥青混合料的摊铺A、本项目沥青混合料全部采用德国vogele生产的Super 1900型摊铺机摊铺。B、中面层摊铺宽度8m的沥青混合料157、采用1台摊铺机摊铺；摊铺宽度大于8m，小于16m的沥青混合料采用2台摊铺机阶梯式联合摊铺；大于16m的沥青混合料采用3台摊铺机阶梯式联合摊铺。C、上面层SMA-13使用履带式摊铺机摊铺。并且采用两台以上相同型号的摊铺机呈梯队形式摊铺，每台摊铺机宽度不宜超过6.0m，最大不得超过8.0m为保证路面的平整度，要按规范要求做到缓慢、均匀、连续不断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度一般不超过3m4m/min。摊铺时，运料车要有富余，一般要求在摊铺机前至少有3台以上的运料车等候。必须做到宁可运料车等候摊铺，也不能摊铺机等候运料车。D、SMA及普通沥青混合料的摊铺作业原则上应连续进行，158、在雨天或雨后有积水、路面基层(或施工下层)未干燥、气温低于10时，都不得施工。如由于恶劣天气条件或机械故障或其它不可抗力因素造成必须停止摊铺作业时，再次开工前应在停止作业处用切割机切割成垂直施工缝，但须注意避免上、下层施工缝的重叠，其间距须错开1020米。在重新进行摊铺作业前，须在施工缝处喷酒粘层油。粘层材料应与混合料采用同一标号的沥青。E、下列情况的沥青混合料将不得用于本合同工程摊铺作业：混合料温度低于规范规定混合料摊铺温度下限的；遭受雨淋、尘埃污染的沥青混合料；肉眼可以判定级配不合理、沥青含量偏大或偏小、离析或结块、拌和不均匀的沥青混合料；连续保温超过规定时限的沥青混合料；非当班拌和已决定159、遗弃的沥青混合料。F、沥青砼面层与粘层沥青应连续作业，否则，对所有表面松散材料都应清扫至洁净无污物为止。沥青混合料的拌和速率、运输速度应与摊铺机连续不间断工作的吞吐能力相匹配，并尽一切可能保持摊铺机连续作业。摊铺机采用自动找平基准装置控制高程和平整度。沥青混合料的碾压普通沥青混合料的压实步骤一般为：18t双轮压路机初压25T轮胎压路机复压1830T光轮压路机验终压（静压）。SMA改性沥青混合料的压实步骤一般为：18t双钢轮压路机初压30T双钢轮振动压路机复压18T双钢轮压路机验终压（静压），SMA不得采用轮胎压路机进行碾压，压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，在终压温度前消除全部轨迹，一旦达到要求160、的压实度(不小于马歇尔试验密度的96%)应立即停止压路机作业，以免过度碾压导致沥青马蹄脂结合料被挤压到路表面。由于本工程采用的Vogele super-1900型沥青砼摊铺机有熨平振动压实功能，也可省去初压环节，同时也可保证沥青混合料的碾压温度。沥青混合料的摊铺系数和各碾压步骤的碾压遍数可采用成熟的经验数据并结合试验路段的铺筑进行确定。透层透层一般均采用相应稠度的沥青乳液，在本工程中可采用相同标号的石油沥青乳液。在准备好的基层面上按1.0L/m2的用量喷洒透层油。透层油应在上一结构层即将施工前进行喷洒或涂抹。大面积层面的透层和粘层油的喷洒采用沥青洒布机进行洒布。粘层沥青乳液的加热温度一般为12161、0130，洒布温度110120。在洒布透层时，须注意保护邻近的建筑物或构造物免受污染。封层A、施工要求a、封层施工前，基层顶面应彻底清扫干净，一定要清除灰浆等各种杂物，保持清洁，并保持适宜湿度，经监理检查合格并签认评测后进行。清扫最好用清扫机完成，局部要用水冲洗干净。标高的合格率不低于85%，平整度满足要求。b、气候条件：洒布沥青材料的气温不能低于15，且是稳定而上升的温度,风速适度，有雾或下雨不应施工。c、洒油率及碎石用量：用沥青洒布车一台（性能良好、洒布均匀、洒布量准确），按规定的量洒布沥青，石料宜用撒料机撒布。第一次喷洒浓度为35%的乳化沥青，以加强渗透，乳化沥青用量1.01.2kg/m162、2；C25，3（S）不低于8.5；第二次洒铺浓度50%的乳化沥青，用量1.01.2kg/m2；C25，5（S）不低于13。两次间隔时间以第一次洒布的乳化沥青破乳不粘轮胎为宜，第二次洒布乳化沥青破乳后应立即撒铺碎石，碎石用量45m3/1000m2，碎石覆盖率80%左右，其粒径38mm，并用轻型压路机碾压12遍，乳化沥青洒布温度应不低于50。第一次洒布后，应严格控制一切车辆的通行，第二次及撒铺碎石后,应严格按照JTJ03494公路沥青路面技术规范的要求执行。水泥碎石处于7天养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行，同时保证不对封层造成各种污染。沥青路面缺陷修复163、经检测后沥青路面厚度、标高、压实度、平整度与沥青混合料级配和沥青含量超标均应视为工程缺陷，而应进行返工修复。缺陷修复必须在缺陷产生三日内进行，以使修复后的沥青路面与原路面颜色一致，结合良好。附沥青面层施工工艺框图。测 量 放 线下承层准备检查标高、平整度、宽度机械洒布透层油摊铺机就位自卸车卸料摊铺机摊铺压路机初碾返 工 不压路机复碾 合 格压路机终碾抽检沥青含量碎石配比自检压实度平整度、厚度、标高第九章 铁路、公路施工防护措施一、与现有铁路、公路交叉情况根据设计图纸，F匝道桥第二联钢箱梁与XX高速东西双方向道路相交叉，XX货场跨线桥左幅桥第一联第二跨、第二联第二跨、第六联第三跨、第七联第一跨、164、第七联第二跨、第八联第一跨、第八联第三跨与XX铁路XX货站内现有铁路、道路相交叉。二、防护方案1、公路施工防护交通疏解F匝道桥第二联钢箱梁与XX高速东西双方向道路相交叉。XX高速为交通要道，交通量极大，因此，在第二联钢箱梁施工时，必须做好施工路段内的交通疏解，详细交通疏解方案见第七章第三节第五小节钢箱梁安装交通疏解方案。防护措施施工期间，设专职防护人员。承台及临时支墩基础四周设置防护栏杆，栏杆外挂安全网，以达到文明施工和安全的需要。防护栏杆高1.5米，横杆设置2道，竖杆间距1米，栏杆涂刷红、白相间的油漆上警示标志。自施工地点向XX高速东西双方向道路来车方向300米设置提示牌、引导标志、减速标志165、。夜间须设置警示灯。机械过高速运输材料、设备时，设立警示标志和示警灯，安排专人指挥，维持交通秩序。钢箱梁吊装完成后，在其底部挂设双层安全网，一层防护网，一层密目网，防止钢箱梁施工时的高空坠物。2、铁路施工防护施工方案XX货场跨线桥为现浇箱梁结构，考虑到XX铁路XX货站现有铁路线路的营运，桥梁跨现有道路部分梁跨在其两端设置临时支墩，每端两处。临时支墩均采三八式军用支墩，支墩下部浇筑砼基础。支墩上设置“321”型贝雷梁跨越现有铁路、道路，然后铺上I28a工字钢横梁，搭设满堂膺架，上铺箱梁底模，进行梁部施工。具体布置见图9-1。图9-1 现浇箱梁跨铁路、道路支架示意图膺架搭设临时支墩与基础均采用螺栓166、连接，并浇筑砼。支墩上设置双根I45a工字钢作为横梁，横梁上设置20排贝雷梁。贝雷梁上设置I28a工字钢，工字钢布置间距0.6米，其上为满堂膺架。膺架立杆顺、横桥向布置间距均为0.6米。膺架离现有铁路、道路至少6米，满足下方通车需要。膺架拆除梁底方木、模板、满堂架在贝雷梁上采用人工拆除，材料均运至梁面。贝雷梁上工字钢纵移出公路上方后用吊车拆出，贝雷梁先用人工横向移出箱梁，后在公路上用吊车将贝雷梁拆除。防护措施贝雷梁底部挂设双层安全网，一层防护网，一层密目网，防止箱梁施工时的高空坠物；箱梁两侧设置安全挡板。与运营管理单位加强联系，掌握每天列车通过的时间。同时，与运营单位协商，由施工单位出资、出人167、，在距施工地点上行800m处，设置“减速慢行”的安全警示牌，在该处设岗，配备专职安全防护员24小时值班，安全防护员配备对讲机，与施工现场保持联络，随时通报列车运行情况，保证铁路运营和施工机械、人员的安全。当施工地点出现异常情况影响列车通过时，应在两端距施工地点800m处设置响墩，并及时通知两端车站行车室值班人员。因施工造成铁路原有信号、通讯设备损坏，或使设备不能正常使用时，施工人员应立即采取措施，并迅速通知有关单位派人抢修，防止扩大损失，确保行车安全。在故障地点设置停车信号，如遇到降雾、暴风、雨雪或夜间了望困难时，还应点燃火炬。若不知来车方向，应在故障地点两端设防护，并注意倾听和了望列车，发现168、来车，应急速奔向列车，用信号旗(灯)或徒手显示停车信号，使列车在故障地点前停止。第十章 基础工程一、桩基础工程主线桥及匝道桥桩基均为嵌岩桩，其中C匝道桥有1.5m桩基26根；F匝道桥有1.2m桩基6根，1.5m桩基18根；XX货站跨线桥有1.5m桩基56根，2.0m桩基126根。1、施工工艺流程施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝169、土移位清理2、施工方法施工准备为便于钻机对位，在征得工程师同意后平整场地，然后放出桩位、埋设护筒，同时建造泥浆池。孔桩施工是需要经常检核孔位中心的，放线定位后，在护壁浇注或埋设好后，应及时复查，并放出护桩，妥善保护，经常检查，确保孔位中心准确。护筒用46mm厚的钢板卷焊，外侧设加强箍，护筒直径比设计桩径大于15cm，埋入深度1.01.5m，并埋至杂填土或淤泥层以下，顶端高出地面0.3m。护筒埋设后检查平面位置和倾斜度，中心位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻进中根据地层变化调换钻头，钻头直径与设计桩径相等，在软土地层中钻进钻头高度适当加大，保证钻进平稳、导向性能良好，从而减小扩孔率。在粘170、土层钻进采取原土造浆，在填筑土、细砂、卵石土层钻进则将事先准备好的粘土均匀投入孔中来增大泥浆比重，在钻孔过程中经常检测泥浆性能，随着地层变化及时调整泥浆浓度。为了减少泥浆排放，设泥浆循环系统，沉淀后纯净的泥浆循环利用。开钻前认真检查机械设备及安装是否符合要求，认真阅读地质资料，弄清地层情况，确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。钻进过程中随时作好地质情况记录，若发现钻孔位置的地质情况与设计图纸上描述的不相符时，及时写出书面报告请示监理工程师，以便修改设计。因设计为嵌岩桩，且要求桩基嵌入弱风化岩层深度不小于2m，故发现不满足此条件的桩基设计，均须报请监理工程师修改桩长，以确保嵌岩桩的承载力满171、足设计要求。工地上备一定数量的钻机和泥浆泵的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。钻孔作业钻孔开钻前，再次检查各种机具、设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。在钻进过程中：A、绘制孔位处的地质剖面图，在土层变化处捞取渣样，与设计地层作核对。B、经常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。C、经常对钻头检查，冲击钻头磨损超过1.5cm要及时更换、修补，以防孔径不足。D、当钻至距设计标高1M时，注意控制钻进速172、度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。E、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，并报监理工程师、建设单位主管工程师、设计代表和地勘单位相关负责人，联合对桩基入岩情况进行检查，符合要求后再进行清孔。清孔当钻孔深度达到设计要求并经成孔检查后，立即进行清孔，除设计图中特别要求外桩底沉碴厚度不得大于5cm。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提升2030cm，然后注入净化泥浆（相对密度1.01.2，粘度1720s，含砂率4%）置换孔内含渣的泥浆，严禁用加大孔深的方法代替清孔。当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，实测孔底渣厚173、度不大于规定时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌筑。钢筋笼及声测管的制作与安放普通钢筋应按设计技术指标进行购货，并按照公路桥涵施工技术规范有关要求，进行严格验收和检验。直径大于或等于25mm钢筋应采用闪光对焊接头，直径小于25mm的钢筋采用搭接焊（搭接长度应满足公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求）。钢筋的焊接和绑扎接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间的距离不小于1.3倍搭接长度（搭接长度应满足公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的要求）。钢筋接头的截面面积占总截面面积的百分率也应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）174、的要求。箍筋末端弯钩一律做成135。在材料加工场内集中下料，现场绑扎，由于桩体较长，采取分两节绑制，汽车吊机提入孔内，声测管按设计要求布置，并与钢筋笼焊接为整体，声测管由桩底延伸至地面，上下口及接头密封保证不漏水。钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放，每桩第一节放至护筒口0.5-1.5m左右时,用钻架固定好第一节，将第二节吊起放正，案钢筋规范进行焊接。下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。钢筋采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止装吊变形，钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的砼垫块，以保证钢175、筋保护层厚度。检测管规格为57x3mm，长度一般为8m，接头处采用70x6mm的钢套管焊接，检测管下端伸至桩底，上端高出破桩头顶面20cm，下端用钢板封底焊牢，要求不漏水，浇注桩基混凝土前将其灌满水，上口用塞子封死，检测管等间距布置。钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内。入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。钢筋笼安放完毕，将泥浆泵或空气压缩机与导管相连，进行二次清孔。水下砼的灌注二次清孔沉渣厚度符合要求，并经工程师同意后即开始灌注水下混凝土。桩基用混凝土为C30水下商品砼，采用混凝土运输车运至浇筑地点。混凝土运至浇筑地点后，应对其塌落度进行现场检查，并观察其有无离析现象，不合格的混凝土严格禁176、止用于桩基砼灌注。导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗低标高地面上3.5m。漏斗用3mm厚的钢板制成10010080cm的棱锥形，容量为0.6m3。为了增加强度，则沿棱形漏斗口外侧焊的33cm角钢加强。储料斗底部应作成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。采用拨球法浇筑砼，灌注混凝土前将球置于漏斗颈口外，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。浇筑时，应同时将储料斗的闸门打开，若闸门底坡太平缓，混凝土流出闸门速度太慢时，须用人力加速混凝土流入漏斗。配制混凝土的材料应符合公路桥涵施工技术规定外，并应符合招标文件中的技术规范要求。采用测探锤法177、测探：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在24m，在任何情况下不得小于1m或大于6m。拨管前须仔细测探混凝土上面深度。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停止，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测探不准确。灌注过程中，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰178、卡挂钢筋骨架，可转动导管使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间不超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后面混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋笼下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上升，采取以下措施：A、当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；B、当孔内混凝土面进入钢筋架12m后，适当提升导管，减少导管深度（不得小于1m），以增179、加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。为了确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m的厚度砼，灌注结束后，将此段混凝土用风镐凿除。在灌注混凝土时，每根桩应制作2组混凝土试块。试块应妥善保护，并进行标准条件养护，强度测试后，应填入试验报告。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。灌注混凝土过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染河流及周围环境。混凝土灌注完成后，采用泥浆罐车将泥浆池内泥浆运至弃土场处理。二、承台（桥台）工程 1、施工工艺流程测量放样 搭设脚手架现场检查钢筋下料钢筋绑扎现场检查支模板砼拌合运输浇筑砼试块制作养 生试块检测拆 模2、施工方180、法放样及高程测量采用全站仪放出承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深度。承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于控制模板安装及钢筋绑扎。基坑开挖A、基坑开挖前应仔细查看地下管线图，确认基坑开挖范围内无任何管线后才可施挖。B、基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大1m，作为施工平台，边坡按照1：0.5坡比控制。机械开挖时，采用人机配合开挖，承台底留5cm人工清理整平。C、基坑开挖完毕的土方181、应及时外运。如不能及时外运，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。D、如遇松软土质，基坑四周应加以钢板桩支护。桩头凿除桩头采用风镐凿除，桩头伸入承台15cm，即桩顶标高比承台底标高高15cm。靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。桩头顶用混凝土砂轮打磨机打磨出直径15cm的四个圆点，桩中心一个，中心与外侧中间360度范围内3个点。承台底处理基底人工清理整平至承台底标高下10cm，施做10cm厚C15砼垫层，垫层比承台平面尺寸每边大30cm，有水承台基坑在垫层外侧15cm挖沟进行排水，并在基坑一角挖积水坑，用水泵抽出基坑外。在基底垫层上放出承台边线，并画出钢筋绑扎的间距，用于控制钢182、筋绑扎和检查。钢筋加工、绑扎钢材进场检查钢筋的性能必须符合钢筋混凝土用钢 带肋钢筋（GB1499.2-2007）和钢筋混凝土用钢 光圆钢筋（GB1499.1-2008）要求，并具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后现场取样，送至质监站检测合格后方可使用钢筋的除锈钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用调直机调直。钢183、筋的切割钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。 钢筋的焊接钢筋在材料加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置。钢筋直径25mm以下的采用搭接焊，接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d（d为钢筋直径），双面搭接不应小于5d（d为钢筋直径）。钢筋直径25mm及以上的采用闪光对焊。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，双面焊缝长度不应184、小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝高度不得小于4mm。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。按照钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）对不同焊接工艺、不同直径的钢筋焊接分别现场焊接取样，送至质检站进行力学性能试验，检测其焊接质量。钢筋现场绑扎A、能在材料加工场焊接的钢筋必须在钢筋场加工完毕，现场只进行绑扎。从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并堆放在方木上，然后进行现场绑扎。在运输车行走中，始终固定四个人手执红旗在运输车前后进行防护，以保证交通安全。夜间或大雾等交通条件差的情况下，严禁钢筋运输。B、钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后185、短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。C、预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。D、受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开。每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的50%。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。E、钢筋绑扎完成后，严格按照表10-1进行检查。 桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差 表10-1项次项目允许偏差（mm）检验方法1骨架的宽度、高度5尺量检查2骨架的长度10尺量检查3箍筋、186、构造筋间距焊接10尺量连续三档,取其最大值绑扎204受力钢筋间距10尺量两端，中间各一号,取其最大值排距55钢筋弯起点位移20尺量检查6焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3、07受力钢筋保护层基础10尺量检查模板安装模板选用组合钢模，现场用吊车进行安装，在内侧设置拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋，用方木在坑壁与模板间支承。混凝土浇筑混凝土采用商品砼，混凝土罐车运往工地。承台边缘搭设溜槽，混凝土罐车直接对准溜槽放混凝土。溜槽底距混凝土浇筑面高差不允许大于2m。当混凝土自由倾落高度超过2m时， 采用串筒降低混凝土的降落速度，限制混凝土倾落范围，防止混凝土的离析。混凝土进行分层浇筑，每层厚度不超过187、30cm。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm，插入式振捣棒的移动间距不得大于振捣棒的作用直径。振捣棒与侧模保持510cm的距离，防止侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。振捣时间以混凝土表面泛浆为好。混凝土的拆模和养护混凝土浇筑完毕3天后拆除模板，模板拆除后用吊车吊出基坑外，清理干净后存放。养护必须在混凝土凝固后及时用土工布覆盖其表面，洒水养护。养护期间必须保证混凝土表面不干燥，养护时间不少于7天。三、墩柱工程立柱采用整体钢模，一次浇筑完成，立模时应保证垂直度及稳定性。其施工顺序为： 测量放样搭设脚188、手架现场检查钢筋下料钢筋绑扎现场检查支模板砼拌合运输浇筑砼试块制作养 生试块检测拆 模1、墩柱钢筋绑扎前，先用全站仪将墩柱的中心点投射到承台上，作为墩柱绑扎的参照。绑扎过程中，每个墩柱加强箍焊接前，都要利用线锤进行吊线，务必使加强箍中心与墩柱中心重合。待墩柱主筋绑扎完毕后，再搭架子绑扎螺旋箍筋。主筋长度不足的，可采用机械套筒螺纹连接。2、模板均采用定型钢模板，每3米一标准节，配备两个0.50米的调整节。面板均采用=5mm钢板，肋板主要采用8#角钢及10mm钢板，使用螺栓联结，结合处垫软橡皮。与下部砼接触处模板底缘采用8mm厚钢板，在上部设置吊钩。模板必须在出厂前进行试拼装，经检查几何尺寸、拼缝189、及相邻板高差符合设计要求后才能装运至工地。模板进入工地后派专人进行打磨，要求打出光面，模板没有大的错台。钢模板运至现场先拼装成整体，再用25t汽车吊整体吊装。安装模板时先搭设脚手架，便于施工人员操作。垂直度控制通过在墩柱四周设置缆风绳用花篮螺丝调整。校正后缆风绳不拆除，为保证浇筑砼时模板不移动，四周与钢管脚手架连接，四周打入钢管斜撑固定。模板下缘与水平层间设单面粘结海绵止浆条，防止漏浆。3、墩身采用C30商品砼，采用汽车吊配合混凝土罐车浇筑。浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查。经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。墩柱砼浇筑采用分层浇筑到顶，每层浇筑高度不超过190、0.3m，砼浇筑前清除模板内杂物和积水，浇筑前先铺筑一层与砼同强度的无石子水泥浆，厚度为3-5cm。为避免墩柱顶砂浆过多产生松顶和强度不均匀现象，采用清除表面浮浆进行二次振捣的方法处理。每个墩柱浇筑均需要安设混凝土串筒，保证混凝土自由下落高度小于1m，砼采用吊车垂直运输，为防止砼从高处落下时发生离析，采用串筒模每层厚度30cm，采用长软轴振捣棒振捣。浇筑过程中严格控制混凝土浇筑速度，每次灌注混凝土必须保证截面混凝土上升高度控制在30cm内。混凝土浇筑过程中，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm-10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过基作用半径191、的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40-50cm；采用三根70振动棒，两根振捣周边，一根捣固中央。每一处振捣棒插入下层混凝土5-10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土捣固时间控制在30-40秒，一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。4、墩身模板在混凝土强度达到75%后方可拆模，松开缆风绳和固定撑，松开连接螺丝，用吊车缓缓将半片模板吊出，及时清理干净及整体堆放。常温季节采用两层塑料薄膜包裹养护，湿润养护期不少于7天。塑料布全柱缠裹进行养生，接缝处用胶带进行粘接，直至养生期结束。四、帽梁工程1、施工准备场地平整压实，并用10cm厚4%水泥稳定石粉渣进行场地硬化。钢绞线、锚具等送192、至质检站做力学性能试验与锚固性能试验。千斤顶、油泵送至质检站进行标定。2、钢筋及波纹管制作安装钢筋按施工设计图加工，按设计图安装钢筋、波纹管，然后安装模板。波纹管安装时，用坐标放样，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，波纹管用12号铁丝捆绑（必要时电焊点焊）定位于固定筋上。波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于20cm，用胶带密封，以确保接头牢固密封。波纹管安装就位，经监理工程师检验合格后，方可安装模板。3、模板与脚手架的安装支架采用碗扣件式钢管支架，主要由立杆（立柱）和横向水平杆（小横杆）、纵向水平杆（大横杆）、剪力撑和斜撑等组成，立杆、大横杆、小横杆主要是受力构件。碗扣件式钢管193、支架杆连接采用直角扣件、旋转扣件和对接扣件三种，供两根钢管直角连接，搭接连接或对接连接用，3种扣件的容许荷载分别为6KN，5KN和2.5KN。立杆间距一般顺桥向（纵向）为1.01.2m，横桥向0.51.1m，大横杆步距不超过1.5m。模板的安装与钢筋工作配合进行,场地硬化后根据设计要求安装好脚手架，先将底模安装好为加工钢筋提供施工面。钢筋及波纹管安装完毕再立侧模板，每次模板安装完成后需要通过验收合格后,方可进入下道工序。为保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用前要涂抹隔离剂。4、梁体砼浇筑帽梁砼为C40商品砼，砼由吊车输送入模。采用插入式振动器振捣。浇筑时先从一端开始对称浇筑模板下部砼，194、而后向两侧浇注。分层厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：3，新旧砼浇筑的间隔时间确保不大于砼的初凝时间。二次赶压模平用木模子进行收面，定时浇水养护。浇筑混凝土还应注意以下事项：强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底侧模联合振捣工艺；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板及其他预埋件的位置；后张梁孔道端头，预埋件、加固盘很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。5、预应力筋张拉当盖梁砼强度达到图纸设计强度的90%后，按钢束顺序对称张拉。采用“双控”法（伸长量和张拉力）横向对称张拉，用标准195、底松弛钢绞线，张拉控制程序为0初应力0.15k1.03k（持荷2min）锚固。其中k= 1339.2MPa，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作一致。预应力张拉还应注意以下事项：应尽量减小钢绞线与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。钢绞线的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面核算确定：避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态,应使已张拉的合力线处在收压区内,边缘不产生拉应力。应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的控制应力值k内，但k不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。张拉时，两端千斤顶升降速度196、应大致相等，测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力钢绞线绷直，在预应力钢绞线拉至规定的预应力时，应停车测原始孔隙或画线作标记。规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1，为防止滑丝要做好以下工作：加强对设备、锚具、预应力钢绞线的检查。千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差197、或同时出现负误差，以保证锥度正确。锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力钢绞线使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。严格执行张拉工艺防止滑丝断丝垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。千斤顶给油，回油一般应缓慢198、平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。滑丝及断丝的处理滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉199、。断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。安全操作注意事项：A、张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。B、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。C、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。D、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。E、夹具应有足够的夹紧能力200、，防止锚具夹具不牢而滑出。F、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。G、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉时由专职质检员旁站监督。严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。6、压浆及封锚帽梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部23cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.201、3cm的细砂，按1:1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.350.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在1418，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从甲端压入，乙端喷出饱满的浓浆后，封闭乙端，待压力升至0.60.7MPa时，关闭甲端压浆阀，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2mm。待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。压浆前的准备工作切割锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力钢绞线需切割，若202、采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。封锚。锚具外面的预应力钢绞线间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏洞。水泥浆的拌制配合比委托质检站设计，并由试验员监控。水泥浆的主要条件：附合设计要求。水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道203、一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。压浆工艺孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水。压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管个阀门出内径不得小于10mm，以防堵塞。预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆，一般不宜超过14d。压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。冬季施工环境低于+5时，应采取措施。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从204、检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护28天后方可撤消养护。孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。封端：孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的90。浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。封端混凝土浇筑后，静置1h2h205、，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。第四篇 合理化建议 1、本标段主体工程为桥梁工程，主要为跨XX高速的F匝道桥，跨XX铁路XX货场的XX货站跨线桥以及C匝道桥，桥梁本身工程量较大，工期紧迫，需同时投入较大的人力、物力来保障工期，将产生数额较大的赶工费用。如果施工范围内所涉及到的地下管线迁移进度不理想，XX货站拆迁进度不理想，将势必影响工期。 2、根据现有设计，F匝道桥第二联为钢混组合梁，由于施工需要，将在XX高速行车道上设置临时支墩。XX高速为交通要道，昼夜交通量都极大，如在其行车道上设置临时支墩，将会对XX高速交通产生巨大影响。且临时支墩拆除后，需对破坏的路面进行修复，届206、时也将对XX高速的交通产生比较大的影响。鉴于上述理由，建议将C、F匝道桥和XX货场跨线桥上部结构改为预制箱梁，现场吊装，其下部结构也做相应修改。1、XX货场东边有较大片空地，进行产地硬化后，可以用来做预制场地；2、改为预制箱梁后，工期压力较小，且同时投入的人力、物力较现浇箱梁少很多；3、F匝道桥第二联改为预制箱梁，将不需设置临时支墩，仅预制箱梁吊装时需局部封闭交通，对XX高速交通的影响将大大减小。4、F匝道桥第二联改为预制箱梁，比钢混组合梁结构更为经济。第五篇 工程项目各级管理策划第十一章 工程质量管理策划一、质量目标确保工程质量达到合格标准，争创XX市优质工程。二、质量目标分解单位工程一次验207、收合格率100%，优良率95%以上。工程分部分项合格率100%，优良率98%以上。业主满意度90%以上；重大质量安全事故为零。三、质量保证体系质量保证体系组织保证体系目标管理体系技术保证体系质量监控体系物资供应体系后勤保障体系质量管理机构设置质量监控人员配备质量目标分解措施分项目标承包措施分项目标承包管理施工工艺保证措施计量管理保证措施技术资料保证措施材料质量保证措施关键工序控制措施作业质量检验措施计划采购保证措施现场供应核算措施劳动工资合同措施生活服务保证措施工序工程质量合格率100%，单位工程质量等级标准优良四、质量保证措施确保工程质量的组织措施建立健全质量保证体系，成立以项目经理为组长、208、项目副经理为副组长、各级负责人参加的项目部质量管理委员会，并成立以质量工程师为负责人的质量检查组织机构，具体领导质量管理工作，使质量管理有计划、有目标、有组织、有步骤地展开。推行全面质量管理，实行项目分解及目标管理。加强对“QC”小组的领导，对重大技术问题组织“QC”小组进行攻关，并强化施工与科研相结合，积极推广新技术、新工艺、新材料。提高职工质量意识，在全体干部职工中树立起“质量产效益、质量是信誉、质量是企业生命线”的质量战略品牌观念，把搞好质量工作变成职工的自觉行动。所有参加本工程施工的人员，都必须是正规培训后，具有上岗证并掌握施工技术标准、有关规定要求，懂得工艺过程和操作方法。重点工序、209、关键工序的作业人员还应具有类似工程施工经验。确保工程质量的管理措施推行ISO9000系列国际标准，按编制的质量管理手册做好各项工程的质量工作。规范化管理，坚持十二项质量管理制度，即设计文件审核制，开工报告审批制，测量双检复核制，技术交底制，隐蔽工程检查签证制，工程试验制，材料进场质检制，定期质量检查制，变更设计报批制，工程质量评定制，质量事故报告制，验收计价质量审核制。加强质量经常性检查，建立质量检查程序：四大检查制度：开工前检查、施工中检查、隐蔽工程检查、定期质量检查。质量三检制：自检、互检、专检。质量三工序制：检查上道工序质量，保证本道工序质量，创造或提供下道工序的质量条件。质量检查的程序210、采用自检、互检和专检相结合的原则进行。针对工程中不同工序的性质，质量检查按一般工序、重点工序、关键工序进行检查。施工人员必须严格按指令程序进行操作，并记录，申请待检。专职检查人员主动请监理工程师到场检查，将最终检查结果填写在规定的表格中，请到场人员签字。实行工程质量挂牌管理。将工程规模、开工日期、质量目标、岗位负责人一一明示，以利于增强透明度和是施工人员责任感。用于本次工程的所有材料，均须有出厂合格证或材料试验合格报告。严禁不合格料进入施工场地。并对各种材料在使用前进行抽查，发现不符合要求者，坚决不予使用。各项隐蔽工程，需经监理工程师检查的工程，必须经监理工程师检查，同意并签证后，方可进行隐蔽211、工作或进入下一道工序施工。工程质量与经济承包挂钩，对质量好的单位实行重奖；开展社会主义劳动竞赛时，质量作为一项重要内容；评先进时实行质量一票否决权制度，以便不断促进质量工作。确保工程质量的技术措施施工前向监理工程师提交实施性施工组织设计和实施性分部分项工程施工方案。施工中严格按监理工程师核准的施工组织设计、施工方案组织施工。采用质量动态管理办法，进行质量控制。随时将工程质量检验结果、材料试验项目、取样地点、试验办法、试验人员姓名、试验结果、评定合格与否输入计算机，利用计算机建立工程质量数据库，绘制工程质量指标管理图、施工质量直方图、正态分布曲线报监理工程师审查。各类工程，均应按招标文件技术规范212、国家标准规范和交通部、建设部部颁标准、规范进行施工。确保工程质量的经济措施凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱，由项目部提出黄牌警告，公司内通报批评；凡连续二次检查合格率不足100%，责令撤离工地；对一次检查合格率达100%，内实外美，且现场管理有序，给予奖励，公司内通报表扬。工程创优计划与措施本工程列入我单位的创优规划，目标是XX市优良工程。严格按照以项目经理为首的质量保证体系展开各项工作，层层包保、责任到人，以各单项优质工程确保整个合同段创优工程目标的实现。1、明确创优职责各级领导创优责任：项目经理对创优工作全权负责并进行组织、推动、决策，对本标段工程创优负责；项目总工贯彻项目经213、理的创优规划，督促、检查、领导标段创优工作，对本标段工程创优承担主要责任；项目部各专业技术人员对分管项目创优负责；各施工队负责实施。领导分级负责，逐层保证，把创优成效列入考核领导业绩的重要内容。凡本管段工程达不到创优目标的主要领导和总工程师，公司在两年内取消其晋升资格，并给予经济处罚。2、强化创优意识教育对质量认识要高起点、严要求，项目部全体职工树立起“创优在我心中，质量在我手中”的观念，从工序起步，从每项工程做起，确保开工必优，一次成优，全面创优。3、质量奖励与处罚为了贯彻“百年大计、质量第一”的方针，真正做到以质量求生存、求发展，公司对本项目的管理实行“质量否决权”和奖优罚劣制度。奖励的经214、费通过设立专项质量奖励基金来解决。方法是从验工计价中扣1%作为创优奖励基金和创优保证金。其中0.5%作为奖励基金由项目经理掌握，用于奖励在创优工程中作出成效的集体和个人；0.5%作为各工程处创优保证金，本施工段工程竣工验收达到创优规划指标时由项目部予以返还，达不到时则扣减。奖励原则：工程竣工验收并经公司批复认定，达到要求的质量标准时，实行奖励。处罚原则：工程竣工验收并经公司批复认定，达不到要求的质量标准时，实行处罚。为明确责任制，施工项目经理在施工过程中因特殊原因发生变动时，由公司总经理出面明确交接双方在工程质量上的奖罚责任，才能离任或接任。4、建立创优检查制项目部每月一次创优检查，由主要领导组织有关部门人员参加。按外业量测，内业检查分别进行。