1、大桥梁桩基、承台、系粱、盖梁、墩柱工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、桩基础施工61、 本工程特点72、 挖孔桩施工方法72.1施工准备72.2 开挖顺序82.3人员安排82.4每环进尺次深度82.5开挖方法82.6出土及提升82.7钢筋笼安装82.8混凝土浇筑方法93、施工工艺93.1定位及锁口93.2开挖103.3 护壁施工163.4土石方提升163.5孔桩封底163.6 钢筋笼制安装163.7桩身砼浇筑17串筒法干灌混凝土示意图184、质量控制措施184.1 挖孔桩护壁保证措2、施184.2终孔检测194.3钢筋制作保证措施204.4 混凝土工程保证措施214.5 施工中存在的常见问题及处理措施215、安全保证措施22（11）根据本工程情况，需设置如下安全设施：24（12） 大雨、大风等恶劣气候禁止施工。24（4）井口2M范围内严禁堆放杂物，如有杂物要及时清楚。24二、承台施工261、 本工程特点262、 承台施工方法26大体积混凝土承台施工工艺流程图272.1 基坑放样及开挖272.2 桩基检测272.3 基坑排水及模板282.4 钢筋制作、安装282.5 混凝土施工283、质量保证措施323.1 合理配置资源、保证连续均衡生产323.2 选择合理时间，薄层浇注323、3.3 温度控制措施323.4 常见问题及处理措施334、安全保证措施33（1）施工人员必须是经培训合格的有证人员，严禁无证操作。33（7）砼浇筑结束前用压力水压泵时，泵管口前面严禁站人。34三、系粱、盖梁及桥台施工341、本工程特点342、施工工艺352.1模板加工及安装352.2 钢筋加工及安装352.3 混凝土施工36四、墩柱施工361、 本工程特点362、墩柱施工方案362.1起重设备方案362.2模板施工方案3625吨汽车吊配合翻模施工。372.4 高墩施工工艺382.5柱式墩和矮空心墩身施工413、 质量保证措施423.1 施工测量控制423.2 钢筋安装要求433.3 模板保证措4、施433.4 墩身混凝土外几何尺寸及观控制444、安全保证措施45五、预制T梁施工461、本工程特点462、预制梁场施工462.1 制梁台座462.2 移梁设备安装473、预制梁施工工艺473.1 钢筋加工制做、绑扎安装：483.2 波纹管加工制作及安装483.3 模板安装493.4 混凝土施工493.5 预应力施工503.6 预制T梁架设及安装523.7 T梁体系转换544、质量保证措施：544.1 原材控制544.2 施工过程控制544.3 预施应力施工控制55T梁预制架设施工工艺流程图56六、主桥连续刚构箱梁悬臂浇筑施工方法571、0号块施工571.1 托架与模板571.1.1 托架设计5、571.1.2 模板及支架设计581.1.3 0#块支架预压591.2 钢筋工程59（1）、普通钢筋施工60（2）、预应力钢筋施工601.3 混凝土浇筑60（1）、0号块大体积砼的浇筑60（2）、0号块大体积砼的养护612.1 悬臂段施工方案确定62挂蓝悬臂浇筑连续箱梁施工工艺流程图632.2超高箱梁挂篮整体悬浇施工技术难点632.3超高箱梁整体悬浇挂篮设计64（1）、主桁架及横梁64（2）、悬吊及锚固系统64（3）、模板系统64（4）、走行系统65（5）、砼入仓及分料系统652.4 挂蓝加工及拼装652.4.1 加工制作652.4.2 组装试拼662.4.3 现场拼装662.4.3 挂篮试压6、672.4.4 挂篮行走682.4.6 挂篮的拆除702.5挂篮主要功能和特点702.6 挂篮悬臂施工预拱度计算713、中跨合拢与体系转换753.1合拢主要施工步骤75（1）、合拢段两侧梁端凿毛，挂篮拆除，吊架安装就位。753.2 合拢段砼施工764、边跨直线段施工765、边跨合拢施工777、质量保证措施、施工重难点797.1 高强混凝土质量控制79(7)加强混凝土的养护工作，要求必须达到7天以上。807.2 混凝土一次性整体浇筑质量控制80(5)、砼振捣80(6)、0号块大体积砼的养护817.4 悬臂段混凝土浇筑质量控制81(1)、浇筑方法及要求81(2)、砼振捣方式及要求82(3)、箱梁底7、板砼浇筑82(4)、箱梁腹板砼浇筑83(5)、箱梁顶板、翼板砼浇筑837.5 主桥悬臂线形尺寸控制837.5.1 挠度控制837.5.2 线型控制84(d)分析和比较857.5.3 测量保证857.6如何避免梁段砼开裂？857.7 混凝外观质量控制86（1）外模均采用墩身大块整体钢模，尽量减少模板间接缝。867.8 预应力束质量控制86（1）严格按照设计要求的顺序进行预应力束张拉。86 桥梁施工工艺方法一、桩基础施工本特大桥根据现场实际施工条件，针对该地区地下水位较深，岩层比较好的特点，且桥位跨越河谷、山体陡峭，不利于大型机械设备进驻现场施工，及根据相关施工图设计，我标段桩基础全部采用人工挖孔8、成型，串筒法干灌混凝土。桩基参数详见下表：桩基参数一览表桩基号桩径(m)桩长(m)设计桩底标高(m)设计桩顶标高(m)持力层厚度(m)钢筋笼长度施工工艺备注左0#A1.8 40.789 602642.789 41.739 人工挖孔摩擦桩B1.8 40.649 602642.649 41.599 人工挖孔摩擦桩右0#A1.8 40.930 602642.930 41.880 人工挖孔摩擦桩B1.8 40.790 602642.790 41.740 人工挖孔摩擦桩左1#A2.0 46.000 580626.000 45.950 人工挖孔摩擦桩B2.0 46.000 580626.000 45.959、0 人工挖孔摩擦桩右1#A2.0 45.000 591636.000 44.950 人工挖孔摩擦桩B2.0 45.000 591636.000 44.950 人工挖孔摩擦桩左2#A1、A21.8 52.400 548600.400 53.300 人工挖孔摩擦桩B1、B21.8 52.400 548600.400 53.300 人工挖孔摩擦桩右2#A2.0 49.000 566615.000 6.38 48.950 人工挖孔端承桩B2.0 49.000 566615.000 6.38 48.950 人工挖孔端承桩左3#A1、A21.8 56.200 515571.200 57.100 人工挖孔摩10、擦桩B1、B21.8 56.200 515571.200 57.100 人工挖孔摩擦桩右3#A1、A21.8 54.200 533587.200 9.28 55.100 人工挖孔端承桩B1、B21.8 54.200 533587.200 5.88 55.100 人工挖孔端承桩左4#A1、A22.5 54.200 494548.200 26.57 55.800 人工挖孔端承桩B1、B22.5 54.200 494548.200 26.00 55.800 人工挖孔端承桩右4#A1、A22.5 51.200 514565.200 4.32 52.800 人工挖孔端承桩B1、B22.5 51.200 11、514565.200 2.32 52.800 人工挖孔端承桩左5#A1、A2、A32.5 50.200 462512.200 30.56 51.750 人工挖孔端承桩B1、B2、B32.5 50.200 462512.200 28.39 51.750 人工挖孔端承桩C1、C2、C32.5 42.200 454496.200 34.00 43.750 人工挖孔端承桩D1、D2、D32.5 42.200 454496.200 30.00 43.750 人工挖孔端承桩右5#A1、A2、A32.5 42.200 476518.200 13.49 43.750 人工挖孔端承桩B1、B2、B32.5 4212、.200 476518.200 13.49 43.750 人工挖孔端承桩C1、C2、C32.5 42.200 476518.200 22.34 43.750 人工挖孔端承桩D1、D2、D32.5 42.200 476518.200 25.84 43.750 人工挖孔端承桩左6#A1、A2、A32.5 54.200 462516.200 27.00 55.750 人工挖孔端承桩B1、B2、B32.5 54.200 462516.200 32.70 55.750 人工挖孔端承桩C1、C2、C32.5 46.200 470516.200 30.64 47.750 人工挖孔端承桩D1、D2、D32.513、 46.200 470516.200 33.00 47.750 人工挖孔端承桩桩基号桩径(m)桩长(m)设计桩底标高(m)设计桩顶标高(m)持力层厚度(m)钢筋笼长度施工工艺备注右6#A1、A2、A32.5 46.200 476522.200 24.00 47.750 人工挖孔端承桩B1、B2、B32.5 46.200 476522.200 30.42 47.750 人工挖孔端承桩C1、C2、C32.5 46.200 476522.200 26.00 47.750 人工挖孔端承桩D1、D2、D32.5 46.200 476522.200 31.42 47.750 人工挖孔端承桩左7#A1、A214、2.0 55.200 566621.200 10.00 56.500 人工挖孔端承桩B1、B22.0 55.200 566621.200 8.00 56.500 人工挖孔端承桩右7#A1、A22.0 48.200 575623.200 11.41 49.500 人工挖孔端承桩B1、B22.0 48.200 575623.200 13.00 49.500 人工挖孔端承桩左8#A2.0 44.214 607651.214 45.714 人工挖孔摩擦桩B2.0 44.086 607651.086 45.586 人工挖孔摩擦桩右8#A1.8 40.359 611651.359 6.56 41.309 15、人工挖孔端承桩B1.8 40.219 611651.219 6.80 41.169 人工挖孔端承桩左9#A2.0 45.000 602647.000 44.950 人工挖孔摩擦桩B2.0 45.000 602647.000 44.950 人工挖孔摩擦桩左10#A2.0 37.000 600637.000 18.12 36.950 人工挖孔端承桩B2.0 37.000 600637.000 18.12 36.950 人工挖孔端承桩左11#A1.8 30.568 623653.568 6.54 31.518 人工挖孔端承桩B1.8 30.428 623653.428 6.54 31.378 人工挖16、孔端承桩1、 本工程特点XX大桥所有桩基均位于XX两侧沟谷上，深切河谷，山坡陡峭，导致施工场地受限，且施工便道为开挖山体而成，落差大，不利于机械及施工材料运输；岩体结构复杂，桩周岩层均较坚硬须采用爆破施工，持力层为弱风化变质砂岩，施工难度较大。2、 挖孔桩施工方法2.1施工准备在正式施工前，应具备以下工程资料。主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；孔桩施工图纸会审纪要；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。施工前要制定周详的质量安全管理措施。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季）施17、工的技术措施。人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、卷扬机等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。对3#、4#、5#、6#桩基施工前，应先对该段上下边坡砌筑防护挡墙对桩基施工平台进行保护。2.2 开挖顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砖砌防踢护壁H=200开孔挖取抽排水修整护壁钢筋绑扎支模校正中心浇护壁砼养护拆模终孔验孔18、钢筋笼制安钢筋笼验收浇桩身砼循环往复到达设计深度。2.3人员安排分三班制连续作业，每孔每班4人，井下2人，井上2人（1人开电动卷扬机，1人指挥及出渣），轮流下井。2.4每环进尺次深度第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇流砂、淤泥区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成。2.5开挖方法 土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎。围护桩经过的岩石中风化带、岩石微风化带采用风镐破除困难，采用爆破施工。2.6出土及提19、升出土采用0.5T电动卷扬机提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，集中运送至设计中或业主指定的弃渣场内。人员上下采用固定于护壁的钢梯。2.7钢筋笼安装钢筋笼采用分节吊装，根据桩长分节，每节长度不大于15m，钢筋连接采用剥肋滚压直螺纹套筒。吊装采用25t汽车吊。2.8混凝土浇筑方法砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。3、施工工艺3.1定位及锁口开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，场地平整测量放线、定桩位开挖桩孔土方支设护壁模板灌注护壁砼拆 除 模 板局部20、护壁拆除检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼 灌 注质 量 验 收钢筋笼制作首 节 开 挖施工锁口和护壁下一循环到达设计深度挖孔桩施工工艺流程图工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加1015cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。3.2开挖人工挖孔桩分节开挖21、，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：压粘土层、强风化变质砂岩、弱风化变质砂岩。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、微风化层岩质硬，采用钻爆开挖。施工示意图下图。1、栏杆 2、限位器 3、提升井架 4、电动卷扬机 5、提升吊桶 6、锁口圈人工挖孔桩施工示意图(1)土层人工开挖挖孔桩开挖前须先探明是否有地下管线，如果有须作好管线标记，并加强保护。挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁22、上段坚向筋每隔一根伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。 开挖中若出现淤泥质土层时，应缩短开挖进尺，加强通风，且对洞内进行有害气体监测，保证人员施工安全。(2)岩层爆破开挖围护桩经过的岩石强风化带、岩石弱风化带采用锤钎破除困难，为了保证施工进度，采用爆破施工，通过爆破参数设计达到最优效果，加快施工进度。按有关规定爆破需由有爆破资质的单位施工，编制专门的爆破施工方案。人工挖孔桩爆破开挖施工详见流程图。初步爆破设计爆破设计原则:爆破区为为山坡斜面上，且桩位较密集，为确保施工安全，采用控制光面爆破，以控制爆破飞石及爆破震动。光面爆破要保证孔桩轮廓的平整及23、岩体完整，必须保证以下两点：一是提高炮眼的利用率；二是控制开挖轮廓及减小爆破震动对围岩的扰动。可采取以下技术措施来达到目的：掏槽眼采用圆锥形布置；合理的装药长度；采用延期爆破网路；炮眼布设采取浅孔密眼；用小棍固定药包位置；每次进尺控制在1m以内。根据上述原则，在密集炮孔、分散装药、规模控制、微差多分段和覆盖防护的基础上，采用浅眼松动爆破方案。孔桩爆破深度每次不超过1米，以防止爆破震坏上节护壁，避免产生坍孔等现象。施工准备炮眼定位开 钻清 孔装药、堵孔布置导爆线路疏散人群、设置警示牌点 炮通风排除炮烟检查孔内气体出 碴设置防护装置下一循环人工挖孔桩爆破开挖施工流程图爆破参数桩井爆破主要参数设计桩24、芯直径D;有3种成孔直径，即D=1800，2000，2500井桶爆破直径D1;DA=D+2t式中t=al+a2=225mm炮眼直径=40mm单循环爆破深度；h1.Om炮眼深度l=h+h米式中底板超深一般h=0.30.4m 炸药单耗；特坚石普坚石井直径越小，单耗越大装药量；Q=qvkg式中 V-成井的爆破体积m3孔距：根据孔数排定；装药与回填炮孔装药；选用25或32筒装乳化炸药，孔底连续柱状装药，起爆药包装于装药段中下部。炮孔回填；装药后剩余孔段全部回填，回填料用岩粉或黄泥，桩井爆破回填长度 L0 0.5m，将有较好的松动爆破效果，既不会产生上抛飞石，也不会产生大块。爆破开挖流程及参数炮眼布置施25、工采用中空楔形掏槽，炮眼成环行布置，炮眼布置和装药结构如下图所示。炮眼布置和装药结构示意图炮眼倾角；周边眼为了便于钻眼，通常向外倾斜一定角度，一般不得大于4。辅助眼一般与周边眼平行。掏槽眼炮眼扩大头时张开角为10度左右大头时张开角为30度左右。掏槽眼；采取直孔螺旋掏槽形式，掏槽眼共5个，中心孔为空眼，作自由面，不装药。其余4个为装药眼，起爆顺序呈螺旋展开行。经验证明，该掏槽形式用于硬岩掘进，其炮眼利用率高。周边眼；眼井筒周边布置周边眼，根据爆破成井的底圆周的大小，按周边眼孔间距600700毫米布孔辅助眼；在掏槽眼和周边眼之间增加辅助眼，使爆破成井的底圆上保持炮孔的孔间距和排距为600700毫米26、起爆起爆方法暴区距离深南大道较近，暴区以采用非电起爆法。既每个炮孔装一发毫秒非电导暴雷管，孔外连成非电导暴管回路，引出倒安全地点，用电雷管起爆器起爆非电导管系统。采用1段、3段、5段三个段别的非电微差毫秒雷管进行爆破作业。起爆顺序；掏槽眼(1段)辅助眼(3段)边眼(5段)，每次只起爆一个井筒，以避免爆破地震波叠加。桩井爆破飞石防护由于部分桩孔进入岩层较早，桩孔身短，该类桩孔爆破容易产生飞石。因此，浅井爆破时降低炸药单耗，采取小进尺，少装药，强覆盖的原则。装井爆破飞石的一般覆盖方法是；首先在井沿上放垫块，垫块上放钢筋防护网，钢筋网上压12层竹排，竹排上堆压一层沙土袋。安全距离核算（a）爆破震动V27、=KQM/Racm/s式中v-观测点楼房的质点震动速度cm/sQ微差爆破时同段最大药量，浅眼爆破时Q100KgR测点与爆破中心的距离按 R=100m计K与场地有关的系数，参照取值K=180a地震波衰减指数，参照取值a=1.6m-指数 m=1/3（b）爆破个别飞石警戒半径RF在控制爆破和覆盖防护前提下，桩孔爆破时RF50M，浅井爆破RF要适当加大。爆破防护措施爆破作业严格遵守爆破安全规程，爆破作业人员坚守岗位。在装药过中认真验收炮眼参数、验算装药量，做好爆破原始资料的收集和整理工作。爆破后有足够的等待时间（不得小于15分钟）。确认炮烟已充分稀释，工作面具备安全条件后，人员才能进入工作面进行下一步28、作业。盲炮处理由专职爆破员进行处理：能够重新引爆的加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；不能重新引爆的炮孔，采用周边重新布眼法（新眼离盲眼20cm）引爆；严禁采用木棒捣起爆药卷。严禁利用残眼打孔，以免钻爆残残留炸药。起爆信号统一，且大家均知，宜采用口哨。火工品管理和使用由持证专业爆破员负责。作业完成后清走所有爆破器材，立即退还库房，杜绝带入宿舍和放在作业场地内。爆破施工注意事项装药与钻孔不宜平行作业。装药前检查爆破工作面附近的护壁是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。如果遇有照明不足，发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量涌水时，严禁装药爆破。为防止点炮时发生29、照明中断，爆破工随身携带手电筒。严禁用明火照明。装炮时使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均撤至安全地点。爆破安全技术措施(a)爆破作业严格遵守爆破安全规程，作到有组织，有领导 有明确分工，爆破工程技术人员，爆破员，爆破安全员等爆破作业人员持证上岗。孔桩开挖护壁结构示意图（b）爆破作业时有爆破工程技术人员在场验收炮孔参数，进行装药量计算，做好爆破原始资料收集，整理和技术总结。（c）爆后认真检查和及时按规定处理盲炮。（d）做好爆破清场和警戒工作，各进口均有人把守。3.3 护壁施工护壁采用C30现浇砼，厚度0.15m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m。护壁模板采用工具30、式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。护壁结构如图所示。护壁之间的连接，必须采用预埋 6钢筋，并焊接连接钢筋。灌注护壁混凝土时，可用小型振动棒插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。护壁应在当日连续施工完毕，模板拆除宜在24h后进行。拆模后，对蜂窝、漏水、漏泥、露筋处及时用早强砼修补，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。3.4土石方提升桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，并应集中处理弃于设计或业主指定的弃渣场内，并对弃渣场进行挡墙防护，严禁随意堆填在桥位范围内的山坡上，防止对边坡及环境造成破坏。3.5孔桩封底孔桩开挖至设计标高后，经监理工程31、师会同设计及有关质检人员共同检验，检验合格后，迅速采用C30砼封底。3.6 钢筋笼制安装钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接。钢筋接头错开。钢筋笼吊放：采用25T汽车吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。根据桩基质量检测要求，桩基每根须同时预埋声测钢管，检测管之间平面夹角90，检测管上端高出基32、桩顶面20cm，下端至桩底，检测管每节长度为8米，最底一节长度不大于12米，节段间用套管连接，安装时将声测管绑扎于加劲钢筋之上，其底端采用钢板焊牢，要求不漏水，浇筑混凝土前往管内注满水，其上用木塞堵死。3.7桩身砼浇筑根据场地条件，桩基混凝土由拌合站集中拌合，通过混凝土罐车运送至灌注现场。对于地形特殊（左右幅4#、5#、6#、7#桩基）不便混凝土罐车行走的，将通过修砌混凝土输送管道输送混凝土，输送管道应事先通过实验测定其输送过程中混凝土坍落度损失及混凝土是否离析，混凝土输送至桩基平台后必须通过二次搅拌后方可用于桩基混凝土浇注。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新33、清理检查。（1）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2M，防止产生砼离析现象。（2）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。（3）采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5M。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层510CM。以保证砼上下层的总体结合。（4）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外，确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部34、渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入砼而造成离析。（5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。 串筒法干灌混凝土示意图（6）当桩内渗水量18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。导管每节长13米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。导管底端距孔底保持2030cm以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面35、的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持24米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管采用吊车提升。4、质量控制措施4.1 挖孔桩护壁保证措施（1）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。（2）浇注每段护壁砼前要校对36、每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联系，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。（4）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。（5） 砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用钢钎反复震捣。（6）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。（7）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干37、净模板上的砂浆，刷脱模剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面，光洁。（8）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。（9）护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。4.2终孔检测挖孔桩在成孔后及灌注混凝土前，均需对孔桩进行阶段性的成孔质量检查。4.2.1孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用20的钢筋制作，其外径等于设计孔径（比钢筋笼直径大100mm），长度等于孔径的46 倍。其长度与孔径的比值选择，可根据地层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻38、表明孔径大于给定的笼径。4.2.2孔深和孔底沉渣检测孔深采用标准测绳检测。深度满足设计要求；挖孔桩孔底无松散石渣，底部平坦。4.2.3成孔竖直度检测采用吊锤法：在孔中间竖直吊测绳一根，人工下孔量测多个断面，并记录下横向尺寸和竖向高度，将所测数据在坐标纸上描会，得出检查桩孔偏斜情况。4.2.4成孔质量检验标准挖孔桩成孔后，在灌注混凝土前，其质量检验的标准见下表。编号检测项目允许偏差备注1孔的中心位置排桩5cm，群桩10cm测量检查2孔 径不小于设计桩径检孔器检查3孔的倾斜度1/1004孔 深不小于设计规定并进入设计土层测量检查5孔底沉渣厚度 满足设计及规范要求测量检查4.3钢筋制作保证措施（1）39、进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合钢筋焊接及验收规范规定。（4）竖向钢筋焊接时，注意清理钢筋端头表面，焊接后要留有充分时间使接头处焊接液凝固，避免接头处弯40、折。（5）加强筋与筋主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。（7）吊装钢筋笼如孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1骨架在承台底以下长度100mm尺量2骨架直径10mm尺量3主筋间距0.5d尺量少于5处4箍筋间距20mm尺量少于5处5加强筋间距20mm尺量少于5处6骨架垂直度1%吊线尺量4.4 混凝土工程保证措施（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过惩投料，以确保混凝土的质量。（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不41、允许不合格产品投入工程使用（水泥还需准用证）。（3）混凝土应有符合要求的配合比，由试验室先试配，经监理审核合格后才能使用。（4）混凝土浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。（5）要在混凝土搅拌站指派专职试验员检查、监督、试验，遇施工现场有特殊情况不能浇筑时，利用通讯设备，通知停止送出砼。（6）下落的混凝土应采用串筒和漏斗，串筒底不能高于混凝土面2米，防止混凝土离析。（7）桩身混凝土浇筑时，要严格控制混凝土下料数量及时间，保证井下工人有充分的振捣时间，确保混凝土振捣密实、均匀，。（8）混凝土浇注完成后，应有专人负责对桩顶混凝土的养护工作。4.5 施工42、中存在的常见问题及处理措施4.5.1 地下水问题地下水是深基础施工过程中常遇的问题，基本上是每桩施工时都存在，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时由于人为破坏了其平衡状态，这样桩体周围的静态水就会充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到在动态水压土层，不仅开挖困难，而且桩壁混凝土施工也很困难，护壁混凝土易被压力水冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，极易发生流砂和井漏现象，也极易造成护壁上下段脱节，给下段桩体施工带来极大的不便。我标段桩基多为端承桩，桩周均为风化岩层，围岩较好，透水性较差，且桩基均为与山坡上，地下水位线较低，有利于人工43、挖孔桩施工。采取的对策是：（1）地下水量不大时。在这种情况下，一般采用潜水泵抽水，边抽水边开挖，保持柱孔内基本不积水，桩孔成形且承载力满足设计要求后必须及时浇筑相应桩段的混凝土护壁，然后进行下一段桩基的施工。（2）地下水量较大时。如果在使用潜水泵抽水不能使桩孔内积水抽完，不便进行开挖和混凝土护壁施工时，就应从施工方案上去考虑，合理安排各桩孔的施工顺序，采取对周围桩孔同时抽水，使施工地段地下水位暂时下降，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织、安排。4.5.2 桩身混凝土质量问题（1）井内渗水能够得到控制时。桩体混凝土的施工质量主要是指在浇筑桩体混凝土时应保证其符合设计强度，44、保证混凝土的均匀性、密实性，因此要防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。一般情况下，桩体混凝土浇筑前要尽量抽除桩孔内积水，抽水用的潜水泵必须装设逆流阀，以保证提出水泵时，不致使抽水管中的残留水流入桩孔内。如果孔内少量的积水抽不干，提出水泵后，可采用将少量干混凝土料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土，此时的混凝土浇筑施工应快速进行。（2）井内渗水量太大，使用一般的方法无法抽干时。如果孔底确实无法采取抽水的方法解决，这时就要改变施工方法，桩体混凝土的施工就应当采取水下混凝土浇筑施工工艺，确保桩体混凝土满足设计要求。（3）孔壁渗水。对于孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间一般都比较长，如果渗水45、过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，所以在施工前，应该提早采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的地方，可采用先打入木楔子，周围再用防水材料封闭的方法。5、安全保证措施（1）加强领导、强化教育。严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任网，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现流水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。（2）孔桩第一节护壁要高出空口地面20CM，作46、为孔口周围的安全踢脚栏板。孔口2M范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入。在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1米非作业人员不得进入护栏之内。（3）挖孔桩至5米以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂与作业人员中上方约两米处随挖掘深度下放。吊渣桶上下时，钢丝绳卡环螺栓不得发生松扣现象，吊运时吊桶不准放满，以防溢落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。（4）现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。尤其是井口出土的卷扬机的挚动装置必须安全可靠。（5）向场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用12伏低压电，并在用电是严格接地，接零和安装漏电保护器47、，各开挖孔分闸用电。厂内电线电缆要具有力良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。（6）坚持挖孔作业排水送风先行。每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后方可进行，施工时不断向孔内输送新鲜空气，必要时仇送同时进行。同时，经常毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。（7）挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况能及时处理。（8）根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5M范围内有桩孔浇筑砼或由桩蓄了深水，不得下井工作。（9）施工现场人流入口处要有明显的标志，并应有醒目的标语、警句提醒进厂人员注意安全。（10）现场道路要顺畅无阻。作好排水工作，现场要有足够的照明设施，主要入48、口和通道处均应设有照明装置，生产危险地段必须设警线，做上明显的标记，夜间设红灯示警。（11）根据本工程情况，需设置如下安全设施：每个桩孔口，都要设置二道水平钢管防护栏，高1.20米，每500MM距离设一道小立杆防护，要求牢固可靠，安全有效。在桩不施工时，要用盖板盖严孔口，孔内施工时，要在孔内设置半圆防护板。（12） 大雨、大风等恶劣气候禁止施工。6.1安全用电技术措施（1）孔用电必须分闸，每一桩孔配一个配电箱，严禁一闸多用和一闸多孔，孔上电线电缆，必须架空，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆、电线必须完好无损，并有防磨防潮防断等措施，孔内作用照明应采用安全或低压（12-24）灯。（2）孔抽水时，须在49、作业人员上地面后进行，抽干后断开电源方准下孔施工，严禁边抽水边施工的严重违章作业。6.2坠落事故预防由于挖孔桩的工作面小，因此任何物体坠落，都可产生严重后果，须采取有效的防护措施。（1）每孔作业不少于3人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。（2）井上设安全栏杆，安全栏杆是沿井上口竖向设置，高约1米，防止杂物甚至人员失足下掉，桩孔第一节护壁比地面高出20CM以上，防止地面水回流入桩井内。（3）井下设安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，随着掘进工作的深入，网罩不断下移以保持离工作面约2M的高度为宜。（4）井口2M范围内严禁堆放杂物，如有杂物要及50、时清楚。（5）吊桶上下井要扶正、固稳，并在摆动不大的情况下起吊垂直下放，吊桶钩的保险装置必须完好、牢固，吊桶内不准装得过满。（6）在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下丢，必须严格用吊绳系牢。6.3井下流沙、流泥和土方塌陷事故预防（1）人工挖孔桩过程中，若出现井下流沙、流泥和土方塌陷现象，护壁每段高度必须酌情减少，可取0.3m0.5m。（2）在混凝土护壁上预埋铁爬梯，以便在紧急情况下井下人员能在最短时间内撤离现场。（3）在孔桩内 挖孔时，手脚不得置于护壁之下，防止护壁突沉压伤手脚。对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁砼。（4） 正在浇灌桩芯砼的桩孔一米半范围内的其他桩不得下井作业。（5） 开挖51、时流沙严重的桩孔，应先将附近无流沙的桩孔挖深，使其起集水作用；集水井应选在地下水流的上方。6.3窒息、中毒事故的预防由于挖孔桩井下的地质情况千变万化，错综复杂，必须小心处理。（1）孔桩掘进3米后，每次下井作业前，必须坚持先向井下强力送风后下井操作的制度，通风量不少于25L/S，出风口距离操作人员应不大于2米，通风过程中应该带防毒气口罩。才能下井，确保安全。（2）每次下井前，必须采取检验措施（如气体检测仪、快速检测管、动物试验、食品检测）证明无害后才能下井施工。凡一次检测有毒气体含量超过容许值时（CO15MG/M3，SO210MG/M3，H2S5mm的石子含量，合理调整混凝土施工配合比，保证砂率52、满足混凝土的泵送要求。(3)严格按配合比施工，砂、碎石、水、粉煤灰、减水剂计量采用自动计量设备，配料偏差粗、细骨料控制在2之内，水、粉煤灰、外加剂控制在1之内。(4)必须做粗细骨料的含水量，合理调整混凝土的加水量，保证混凝土质量(5)增加搅拌时间，搅拌时间由设计的2分钟增加至3 4分钟。(6)严格控制减水剂掺量及混凝土用水量，坍落度控制在12cm 18cm之间，不满足要求的混凝土严禁使用。(7)加强混凝土的养护工作，要求必须达到7天以上。7.2 混凝土一次性整体浇筑质量控制（1）采取在内模开仓的方式振捣砼，并敲击模板检查是否留有空洞，以确保砼振捣质量。（2）严格控制砼浇筑顺序：底板腹板顶板。（53、3）严格控制砼拌和、运输、入模、振捣、养护全过程，确保砼浇筑质量。7.3 0号块大体积混凝土浇筑质量控制0号块砼浇筑分两次完成以方便施工，第一次浇筑高度H=8.5m，第二次浇筑高度H3.5m。并保证砼初凝之前完成砼浇筑，减少砼水化热的影响。砼分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度30cm。 (1)、箱梁0号块第一次浇筑时，在箱梁内搭设脚手架施工平台，上铺竹跳板，砼泵管沿平台铺设，配置两台砼输送泵对称平衡浇筑，砼高处落下高度超过2m时设置串筒。(2)、箱梁0号块第一次砼浇筑施工时施工顺序为：a横隔板；b简支腹板；c悬臂腹板；d底板。底板浇筑满后，再依次按横隔板、腹板分层浇筑。(3)、箱梁0号块第二次砼54、浇筑施工时施工顺序为：a横隔板；b简支腹板；c悬臂腹板；d顶板。对称分层浇筑，每层浇筑高度为30-40cm。(4)、砼由拌和站集中拌和，罐车运输由砼输送泵泵送到位。控制砼的初凝时间定为20h左右，将坍落度控制在1218cm左右，保证砼的施工质量。(5)、砼振捣砼振捣采用插入式振动器为主，以附着式振动器、及平板式振动器为辅配合进行。顶板及翼板以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平；腹板以插入式为主，附着式为辅；底板以插入式为主，平板式为辅。振捣必须分区定岗定人，专门负责，严格操作，保证砼的振捣质量，防止漏振和过振。使用插入式振动器，每层浇筑的厚度不能超过30cm，振动器的移动间距不应超过振动55、器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，插入下层的深度为5-10cm。对每一振捣部位的振动时间不能过长或过短，振到该部位的砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浮浆为止，拔出振动器后不留孔洞。否则可能产生砼离析或振捣不密实。对箱梁腹板与底板及顶板连接处的倒角，预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的部位，要特别注意振捣。浇筑砼时，应避免振动器碰撞预应力管道，预埋件等，并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。(6)、0号块大体积砼的养护、砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水热化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇56、筑体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在砼表面，本桥0号块第一次浇筑拟采用水覆盖法，第二次浇筑采用覆盖保温材料法。、采用蓄水养护，在箱梁底板上蓄水深度取50cm左右。在升温阶段，蓄水层能吸收砼的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓砼内部的降温速度、减少砼表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止砼因急剧降温而产生的裂缝。、大体积砼的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使砼温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对57、大体积砼这种拉应力较大，容易超过砼抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。7.4 悬臂段混凝土浇筑质量控制(1)、浇筑方法及要求、箱梁悬臂浇筑采用砼全断面一次浇筑法，先底板、后腹板、最后浇筑顶板、翼板。由于主梁梁高，砼方量多，浇筑时间长，箱梁砼浇筑选在一天中温度较低的时间内进行，以减少温度应力的影响。、严格控制箱梁断面尺寸，控制悬臂荷载。防止超重，为控制腹板砼厚度，在安装腹板模板时，腹板厚度较设计值小5mm，浇筑中对拉螺杆伸长，浇筑后达到设计厚度。在浇筑箱梁底板和顶板砼时，预埋测量控制标记，控制浇筑厚度。、砼应按一定厚度、顺序、方58、向分层浇筑。为避免在浇筑箱梁砼时挂篮下挠引起新旧砼间产生裂缝，砼浇筑采用后退推进法，先从悬臂梁段前端往后浇筑，最后在已浇悬臂梁端处接合；且按每一段的全部高度连同桥面板一起，沿上部结构整个横断面以斜坡层向前推进，斜坡倾斜角为2025。、砼分层浇筑顺序为底板浇筑时应先两边腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼应尽量对称浇筑，且严格控制每梁段上、下游腹板浇筑高差不得大于2m，以保证挂篮平衡受力；并在腹板砼浇筑到顶板腋下一定高度后，再浇筑腹板剩余部分砼及顶板、翼板砼，顶板砼浇筑对称从中间往两侧进行，翼板砼浇筑从两侧往梁中间进行，且要一次浇筑到位，最后在腹板上口位置接合，以防砼在腹板位置发生裂纹。、在每一59、个“T”构悬浇施工过程中，对于相同编号梁段要求同时均衡对称浇筑，且要控制两端不平衡荷载不超过200KN。、在砼浇筑过程中应随时进行变形观测和监视，如与设计值出入较大时会同有关部门查明原因并适当调整立模的标高。(2)、砼振捣方式及要求、箱梁砼的振捣采用插入式振动器、附着式振动器、及平板式振动器配合进行。顶板及翼板以附着式及插入式振动器为主，最后用板式振动器拖平；腹板以插入式为主，附着式为辅；底板以插入式为主。、振捣要求达到砼不再冒出气泡，表面平坦、泛浮浆为止，拔出振动器后不留孔洞，确保振捣密实。(3)、箱梁底板砼浇筑利用挂篮的砼入仓及分料系统的集料斗和串筒进料，砼自由卸落高度控制在2.0m以内，60、出料口砼堆积高度不超过1.0m。分层浇筑高度控制在30cm左右，斜坡倾斜角为20度左右，从已浇梁端处往待浇梁段前端进行，先两侧、后中间分层浇筑。砼的振捣以插入式为主，最后用板式振动器拖平。对箱梁腹板与底板连接处的倒角，要特别注意振捣。在浇筑腹板时砼经振动易沿下倒角冒出底板，因为掺用减水剂的砼具有触变性经振动液化后很容易冒出底板这说明下倒角处已浇筑密实，可以停止腹板或下倒角的震捣，当底板冒出少量砼时不宜过早铲除待腹板部位全部浇筑完毕后再作处理，以防止浇筑腹板砼时因砼尚未凝结而产生振动流失现象以致下倒角出现局部空洞。底板砼浇筑完后，在底板砼的表面靠近两侧腹板处，各压上一块1m宽的压板，以防在浇筑腹61、板时，砼翻入底板。(4)、箱梁腹板砼浇筑由于箱梁腹板高而窄，钢筋和预应力管道密集。腹板砼进料利用挂篮的砼入仓及分料系统的料斗、分料盆、串筒和溜槽内模上的进料窗口，从下到上控制不同的窗口进料。为防止砼离析，砼自由卸落高度控制在2.0m以内，出料口砼堆积高度不超过0.8m，分层浇筑高度严格控制在30cm以内，振捣由专人负责按1.0m的长度分区定人。上下游腹板砼尽量对称浇筑，且严格控制每梁段上、下游腹板浇筑高差不得大于2m，以保证挂篮平衡受力。腹板砼的振捣采用12m长定制插入式振捣器。振捣时，与侧模保持5-10cm的距离，插入下层的深度为5-10cm，避免碰撞预应力管道。插入式振捣器应直起直落、严禁62、抛甩，以防钢筋卡棒。在砼浇筑过程中，预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的部位，振捣要特别注意。利用内模上的照明窗口照明，配专人从堵头模板上的观察窗口检查指挥振捣，防止漏振和泌水现象。(5)、箱梁顶板、翼板砼浇筑直接利用输送泵管道进料，浇筑完腹板顶端剩余部分砼后，再浇筑箱梁顶板、翼板砼土。由于顶板面宽必须严格砼的布料，严禁用振动棒赶砼的现象。按从已浇梁端处往待浇梁段前端的顺序浇筑，先从顶板两侧往中间进行，然后浇筑翼板，从腹板往两侧浇筑。振动器以插入式振动器为主，最后用平板式振动器拖平。砼浇筑完成时，要人工将梁段顶面用木铴收浆收光并拉毛，控制好横坡和平整度，且接头处要连接良好和接缝平顺，确保梁段的平面63、与线型美观。7.5 主桥悬臂线形尺寸控制7.5.1 挠度控制为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：实际施工中，及时观测：a、挂篮走行前，b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前，f、张拉后六个状态的挠度变化。在灌注砼过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。合拢前，相接的两个T构最后23段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。T构两边要注意均衡作业。砼灌注对称进行，挂篮移动时，两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。7.5.2 线型控制为了满足合拢精度和成桥后的线型要求，对64、大跨度预应力砼连续梁桥悬臂施工过程采用计算机程序逐段进行跟踪控制和调整，取得了令人满意的结果。我局与石家庄铁道学院交通工程系联合研制开发了“大跨度预应力砼连续梁、刚构桥控制程序”，曾应用于我局沈阳过境绕城公路的连续梁工程及其他兄弟单位的连续梁悬灌施工中（如重庆嘉陵江240m预应力连续刚构桥、京九线泰和赣江特大桥、上海奉浦大桥、南京长江二桥），均取得了较好效果，合拢精度都控制在20mm之内，且成桥后桥梁的标高满足设计标高要求。该程序主要有以下几方面的功能。倒退分析主要根据设计的成桥状态，按照与施工次序相反的方向进行倒拆分析，以初步计算出各梁段的立模标高。前进分析根据实际施工情况和工期（如移动挂篮65、浇筑砼、张拉预应力、体系转换等）划分时段，采用有限元步进法结合随时间调整的有效模量法对预应力连续梁从开始施工到成桥这一整个过程进行跟踪分析，在分析过程中考虑施工荷载、现浇梁段自重、预应力张拉、预应力损失、体系转换、基础沉降、收缩徐变和温度等的影响。误差分析和参数识别对实际量测的标高和前进分析计算的结果进行分析和比较，分析引起实测和计算结果之间误差的原因，并进行参数识别和调整。在现场应用计算机程序进行跟踪控制，实际上是对每一节段的施工过程进行“预报 施工 量测 分析比较 调整 再预报”的过程，其中：(a)预报将施工中的实际结构状态信息如量测的标高、温度、湿度的变化，实际施工中的周期以及设计参数66、的实测值输入计算机，对下一梁段立模标高进行预报并对结构的强度进行全面检算。(b)施工根据预报结果进行施工中的标高预调。(c)量测施工过程中对各道工序施工后的实际测量，实施时相对标高观测点设在0#梁段桥面中心处，在每个梁段前端按左、中、右设三个观测点，对每一施工工况（如挂篮移动前后、砼浇筑前后、预应力张拉前后等）进行跟踪观测，在必要时进行全桥联测。为了分析温度对梁体变形的影响，在进行标高观测时，测试箱梁顶、底板和腹板内外侧的温度。在实际调整挂篮时，为避免温差对梁体变形的影响，尽量选在早晨9点钟以前进行。(d)分析和比较对实测和预报的结果进行分析和比较，分析引起实测和预报结果误差的原因，以决定是否67、要采取有效的措施来调整和引正已偏离目标的结构状态。(e)调整在分析和比较的基础上决定是否需要对标高进行调整，如决定要进行调整，就要进行参数识别，分析实际参数和计算参数之间的误差，并进行调整。通过上述对每一个节段施工反复循环的跟踪控制和调整，使结构施工实际与预定的目标始终控制在容许误差范围之内，最终保证设计要求的合拢精度和成桥后的设计标高。7.5.3 测量保证（1）施工前建立施工测量控制网，对两岸控制网进行联测，以确保测量精度达到设计和规范要求。 （2）施工时加强测量频率，同时积极配合监理、监控单位进行施工控制。 （3）对施工各阶段做到全过程监控测量，并做好完整的记录，并对测量数据进行分析后，指68、导后序工作。7.6如何避免梁段砼开裂？（1）从挂篮设计着手，增强挂篮各部位刚度，降低挂篮变形值，避免由于挂篮变形过大造成梁体开裂。 （2）优化砼配合比，减少水泥用量，降低水化热温度，避免水化热过高产生的温度裂缝。 （3）砼浇筑时应加强振捣质量，同时必须严格遵守砼浇筑程序，做到上下游、两岸同步对称浇筑。 （4）按照设计图的预应力筋坐标进行波纹管及预应力筋的布置、固定，同时预应力张拉采取张拉力和伸长量双控。 （5）建议主梁预应力束张拉顺序适当调整：每节段砼强度及龄期达到设计要求后，先张拉50%数量的竖向和顶板横向预应力束，再张拉完成纵向预应力束，最后滞后张拉其余竖向和顶板横向预应力束。 （6）按照69、设计要求对接缝处砼表面进行凿毛清洗，要求凿出粗骨料610mm，以确保新老砼结合质量。 （7）拆模必须待砼强度达到20Mpa，以避免产生表面裂缝。加强梁体的保温、保湿养护，在砼未凝结硬化时开始，要求必须达到7天以上，对腹板、横隔板等垂直表面采用晚脱模(模内养护)，并不得中断或局部遗漏，以防止砼开裂。 （8）尽量缩短各梁段砼的龄期差。 （9）建议在块件腹板外侧架设防裂钢筋网片筋。7.7 混凝外观质量控制（1）外模均采用墩身大块整体钢模，尽量减少模板间接缝。（2）精心组织施工，严格按制定的施工工艺施工，采用插入式振捣器振捣密实，对倒角等不易振捣的地方采用模板开窗振捣，并敲击模板检查是否留有空洞。 （3）严格控制砂、石的级配和外观清洁，并准确计量。7.8 预应力束质量控制（1）严格按照设计要求的顺序进行预应力束张拉。（2）张拉时严格采用应力、应变双控，并两岸、上下游同步对称进行；纵向预应力群锚采用分级张拉：竖向预应力采用二次张拉。 （3）水泥浆掺入适量减水剂，水灰比控制在0.40.45，和易性良好。