1、双柱式墩大桥桩基、系梁承台及模板工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、概述34、主要工程量：3二、施工组织：33、工期计划：5XX大桥基础及下部工程施工计划表54、主要施工方案5三、施工方法：61、桩基6(1)工艺流程6（2）施工方法6W井孔内水或泥浆的重度（KNm3）122、系梁及承台施工153、墩、台施工17（1）、施工工艺流程17（2）、施工准备17（3）、钢筋制作、安装18（4）、模板安装18（5）、砼浇注19（6）、模板的拆除和砼的养护19（7）、施工测量20（8）质量标准202、4、盖梁21（1）、工艺流程21（2）测量控制21（3）、底模及支承系统安装21（4）、钢筋骨架安装21（5）、侧模的安装21（6）、混凝土浇筑22（7）、养生22（8）盖梁质量标准：见下表。22四、保证工程质量的主要措施23五、安全施工保证措施23六、环境保护及文明施工管理体系23七、附图、附表23挖孔桩施工工艺流程图24系梁及承台施工工艺流程图25墩、台施工工艺流程图26 一、概述1、地质情况：本桥位处表层为约0.811.8米的砂质亚粘土覆盖，结构较密实，地层岩性主要为化钾长花岗岩，地层主要有：1、砂质亚粘土、2、全风化钾长花岗岩、3、强风化钾长花岗岩、4、弱风化钾长花岗岩、5、微风化钾长3、花岗岩。2、基础构造：桥梁基础设计为桩基础。桩径均为120CM，共8根；桩径均为150CM，共4根；桩径均为170CM，共12根；桩径均为180CM，共28根。3、下部构造：全桥桥墩设计为双柱式墩，墩径均为150CM，共40根，墩长在7-15M。全桥盖梁共40个，台帽（含耳墙）20个，在桩基与墩柱之间设计32个系梁。4、主要工程量：1）、C25混凝土：3062.9M3；2）、C30混凝土：1313.4M3；3）、R235钢筋：55513.0kg;4）、HRB235钢筋：446573.1kg。二、施工组织：1、施工队伍：本桥由我项目部下辖的二工区负责施工。该队进场人员220人，人员组成为：技术及4、管理人员（含质检及测试人员）20人，技术工人60人，普工140人。主要人员一览表职务人员岗位职责施工负责人（队长）负责全面施工组织管理技术负责人（项目总工）全面技术管理质检工程师全面质量管理桥梁工程师技术指导、过程控制、施工纪录安全负责人安全生产测量工程师测量放样试验工程师现场试验现场管理现场管理，组织施工技术员现场技术2、主要设备：主要设备祥见一览表，其他设备根据需要配置。主要设备一览表名称单位数量型号拌合设备套1强制式1000型砼搅拌机台1JS350发电机台175KW振动棒、电机套2050、1.1KW钢筋弯曲机台1GW40钢筋切割机台1GQ40钢筋调直机台110交流电焊机台5BE2000串5、筒套145cm砼运输车辆26m3气焊设备套2直螺纹连接机台1对焊机台1吊车辆13、工期计划：本分部工程计划开工时间为2006年5月09日，计划完工时间为2006年11月20日，工期190天，详见安排表。XX大桥基础及下部工程施工计划表序号项目名称开工时间完成时间持续时间(天)1桩基施工2006-05-092006-09-091202系梁2006-07-302006-10-30903墩台身施工2006-08-052006-11-201054、主要施工方案(1)桩基成孔：采用人工挖孔。(2)系梁：采用钢模板木支撑。(3)墩身：定型港模板分节段制作安装，墩身整体浇注施工。(4)盖梁、台帽等：采用组合6、钢模板安装。(5)混凝土生产、运输、进料：拌合站集中生产，输送车运输，吊车吊装进料。(6)钢筋制作与安装：桩基钢筋笼在钢筋加工场统一制作，特制钢筋车运送至工地，吊车起吊机械连接；其余构件钢筋均在钢筋制作场统一制作，现场绑扎安装。三、施工方法：1、桩基根据本桥桩基设计长度及桥位地质情况，本桥桩基成孔确定采用人工挖孔。(1)工艺流程A、成孔：施工准备桩位放样及护桩埋设孔口护壁 护壁混凝土养生模板拆除起吊设备安装人工开挖土方护壁混凝土浇注排水及送风设备安装机械打眼爆破石方人工清除孔内石渣护壁模板安支最后一节护壁混凝土浇注清孔成孔报检。B、钢筋笼制作安装：钢筋下料制作钢筋笼绑扎钢筋笼检验钢筋笼运输至工7、地起吊两节钢筋笼连接钢筋笼定位钢筋笼位置、竖直度等检验钢筋笼固定。C、混凝土灌注：无水浇注混凝土：进料入仓平仓振捣凿除乳化层桩基检测；水下灌注混凝土：下导管注入清水混凝土浇筑凿除桩头混凝土桩基检测。（2）施工方法施工准备承担本桥施工的施工队已按照本桥单位工程施工组织设计完成了“三通一平”等施工准备工作；基础及下部构造施工所需的全部机械、设备、工器具，施工力量全部进场到位；各项技术工作准备完善，具备了开工条件。施工测量开工前，用全站仪施放出桩位中心线，并在可靠位置埋设护桩。桩位放样经监理工程师检验签认并埋设护桩后，方可开始桩基开挖。第一圈孔口护壁混凝土浇注时，将护桩传至护壁混凝土上，用小铁钉埋入8、混凝土，共4个，每2个在一条直径线上，2条线相交为桩基中心点。4个点中至少有1点为水准点，以便施工中控制挖孔深度，测量井底标高。施工中，现场施工员按照护桩控制开挖中心线，并经常检查开挖孔径和圆度及倾斜度。现场技术员按照护桩检查挖孔中心是否偏位，并以此检查确定护壁模板、钢筋笼安装定位。成孔圆度用钢尺检查。施工中，现场施工员、技术员用钢尺经常检查开挖的孔底标高。人工挖孔A、孔口开挖：以桩中心桩为圆心，护壁厚度加桩基半径之和为半径画出开挖圆圈后，人工开挖土方，深度在一节模板高度后，浇注第一圈护壁混凝土。第一圈护壁混凝土应高出地面0.2-0.3米，高出部分护壁厚度为30CM，以防止地表水流入孔内及孔外9、物件掉入孔内。B、孔内土石方开挖：土方开挖用铁镐开挖，铁锹装入吊桶。石方采用浅眼松动爆破法开挖，严格控制炸药量，并在炮眼附近加强支护。起爆器材全部使用电雷管。开挖施工中，现场技术员应认真做好开挖地质地层等原始记录，如实际地质情况与设计不符时，及时报告监理工程师到场处理。第一圈护壁混凝土浇注后，在井口安装专用起吊设备，起吊设备采用电动卷扬机，并有可靠的防滑和防止吊桶脱扣装置，严禁使用人工辘轳提升土石方。开工前及施工中，项目部、施工队安全负责人应经常检查提升设备是否安全可靠；现场技术员、施工员、安全员应天天检查施工安全。如有安全隐患问题立即停止施工，并进行处理，否则，严禁继续施工。起吊设备为挖孔桩10、专用设备，起吊吊桶出井口后，起吊架可以水平位移，以便将吊桶移出井口外，并卸土石方到小推车上。吊桶用不小于4MM的钢板制作，桶体与吊桶梁之间应有牢固连接，卸土转动方便，并有防止在起吊中倾覆转动的可靠装置。配电装置用电力专用配电箱，严禁使用自己加工制作的简易配电箱盘。开挖施工中，井壁必须悬挂救生软梯，井下作业工人应佩安全绳，防止停电或意外时进行逃生和抢救。工具、物件、弃渣等杂物严禁堆放在孔口位置。每次提升吊桶时开挖人员应站在特制的防护钢架之下，防止吊桶脱扣。吊桶提升出井口后，立即将活动盖板搭在井口上，方准水平移动吊桶。收工和中途停歇施工，井口都必须用铁栅覆盖，并压制重物，防止其他人员搬动覆盖物，发11、生意外事故。工地及井下的供电、供水、供风线路应经常检查，做到万无一失，防止意外事故发生。开挖中如地下水较多，应安装提水设备进行提水。爆破开挖或土方开挖深度超过15M时，应安装送风设备进行送风。每一次爆破后，先通风排烟15分钟，并检查无有害气体后施工人员方可下井施工。井下水泵提水，应在井底一角开挖集水井。C、护壁施工：护壁混凝土采用C25号，厚度10-15CM，护壁内径为设计桩径。浇注护壁时，护壁外松动的石块应挖出，严禁用土石体填塞超挖范围。护壁混凝土强度达到规范规定的强度后，方可准予拆模并进行下一节开挖施工。护壁模板采用厚度20MM杉木板制作，每片板宽度5CM左右。其后圆弧形横木采厚度60MM12、，最小宽度600MM，用杉木制作，每节护壁模板高度100CM左右。每2节护壁之间留设25CM间隙以便于混凝土进料、振捣。D、孔底处理：挖孔至设计标高后，进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土等。如地质复杂，应钎探了解孔底地质情况是否满足设计要求，否则应报告监理工程师进行研究处理。E、特殊地质地层施工：开挖中如出现流沙、流泥。接近流沙、流泥层时应严格控制相邻的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米；保证已开挖成孔的孔内抽水，做到24小时不断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔底以上50cm；成孔进尺改用55cm模，50cm成孔进尺的半个施工段短挖短衬开挖方法，尽可能缩短13、开挖时间，快速浇捣护壁钢筋砼，护壁后土体采用孔壁土内打钢筋支撑并塞堵柔性、透水的阻挡物等方法防止流沙、流泥；开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“+”支撑（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免成孔位移位变形；如因流沙、流泥较为严重，且地下水位较高，则停止人工挖孔施工，重新回填粘性土，埋设护筒，改用冲击钻机械钻孔。钢筋笼制作及安装钢筋骨架的制作采用加劲肋成型法。制作时按设计尺寸及特定的加劲筋制做架，制作加劲筋圈，在加劲筋上标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶14、正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人力转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。制作好的钢筋笼必须放置在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个阶段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不15、宜过多。焊接施工时严禁烧坏主筋。钢筋笼的运输采用特制钢筋笼运输车运输，根据起吊吊机的起吊高度，每节钢筋笼的制作长度为612m，于现场焊接。钢筋笼起吊采用汽车吊起吊。为了保证骨架起吊时不变性，采用两个起吊点。第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度的中点和三分点之间。起吊时，先起吊第一期吊点，使骨架稍提起，在于第二吊点同时吊起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下将到第二吊点附近的加劲箍接16、近孔口时，可用木棍或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端取出临时支承，继续下降到最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行机械连接。最后一根钢筋连接后，可全部下沉至设计标高。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的的长度，并反复核对无误后再焊接定位。钢筋笼焊接、骨架的制作应符合设计和规范要求，在骨架外侧设置保护层厚度的垫块，其间距竖向2m为1处，横向沿圆周为4处，骨架顶端应设吊环。利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止砼灌注时钢筋笼上浮。钢筋笼的制作，班组进17、行自检，项目部复检，监理工程师检验合格，方准进场下吊施工。钢筋笼下吊安装定位后经监理工程师检验方可进行混凝土灌注施工。钢筋笼制作时，严格按照设计要求制作、安装超声波检测管。使用的钢筋必须符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB130131991）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB14991998）、低炭钢热轧圆盘条（GB701）的规定。钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并抽取试样做力学性能试验。焊工必须持证上岗、II级钢筋必须使用506焊条。钢筋骨架的制作和安装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外筋10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm18、；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。钢筋主筋连接必须采用机械连接。桩基砼浇灌A、无水浇注混凝土：砼由拌合站拌合，砼输送车运输砼至桩位进行浇注当孔内渗水量小于6m/min时，采用干灌砼工艺。即用抽水机抽干孔底积水，搭设减速窜筒。并在距孔底二米高处临时安设二台砼震动棒。由砼震捣工人下孔操作。砼输送车装料待位。当孔底积水抽干时，立即提起抽水机，开机下料。第一盘砼要下快下多，直到能封闭地下水压力为止。然后安排孔下工人开动震动棒震捣密实。接着拆窜筒，提升震动棒，下第二盘料；直到桩基砼浇注完毕。当孔内渗水量大于6m/min时，采用水下灌砼工艺。B、水下灌注混凝土：当孔内渗水量大于6m/min时，19、必须采用水下灌砼工艺。导管安装：导管采用250钢管，吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。导管使用前应进行水密承压和接头抗压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受的灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。PchcH WW 。 hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计。P导管可能受到的最大内压力（Mpa）。c混凝土拌合物的重度（取24KNm3）H W 井孔内水或泥浆的深度（m）W井孔内水或泥浆的重度（KNm3）灌注水下砼：施工准备阶段应完成水下混凝土的配制工作。水泥强度等级应不低于42.5#，水泥初凝20、时间不应早于2.5小时。集料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8，和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40cm。细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。积极使用新技术、新方法，采用外加剂等材料，改善混凝土性能。每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有外加剂时，可不少于300kg。在浇筑前，再次探测孔底沉淀厚度，进行二次清孔。砼输送车运送，泵送入斗。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.21、0）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考以下公式：V3.14D24（H1H2）+3.14d24h1 V灌注首批混凝土所需数量（m3）D桩孔径（m）H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2导管首次埋置深度（m）d导管内径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1 H WWc。H W 井孔内水或泥浆的深度（m），W井孔内水或泥浆的重度（KNm3），c混凝土拌和物的重度（取24KNm3）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土拌和物下落后22、，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，应经常检查井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。灌注中，导管埋深宜控制在26m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m时，提升导管 ，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注中如发23、生故障，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。桩检测桩基凿去桩头后，对成桩进行无破损检测。合格后进行下道工序施工。灌注桩的检验均需经项目部自检、监理抽检合格方可进行下道工序施工。挖孔桩质量标准挖孔桩质量检验标准详见下表。 挖孔桩质量标准检查项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计值倾斜度（mm）0.5%桩长且不大于200孔深（m）不小于设计值钢筋骨架底高程（mm）50人工挖孔安全措施A、人工挖孔桩首节护壁必须高出原地面30cm，以防石块坠井伤人，采用电动小卷扬机提升。井口周围应用栏杆围护，非施工人员不允许随意进出工作区。并在适当位置树立明显警示牌和安全操作规程牌。B24、人工挖孔桩应配备必要的安全帽，安全绳，不带安全帽者不准下井操作，每天第一次下井前应用明火检测井内有毒气体的浓度（co2,co），必要时用鼓风机送风换气。C、开挖过程中出现漏水时应短进尺，勤支护并抽排井内水，若地下水较高，可在上游位置挖井降水。D、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移；E、遇塌孔，配适量直径6-8mm间距15cm钢筋，再支钢内模灌筑护壁砼。若遇砂砾流砂层,则应停止挖孔,改用机械钻孔。F、火工品由专职安全员到炸药库领取、押运，每次需用多少领取多少，一次性用完，若有未用完的火工品，发布当天退回炸药库存，并做好登记手续。G、孔内爆破时由安全员驱散周围人员于25、50米范围之外，吹口哨一长一短为预备警报，紧急警报为三声短促声，紧急警报后即可起爆，解除警报为一长声。H、在爆破施工过程中，装药，堵塞,联结等作业必须仔细进行，注意每一个环节，防止雷管与炸药分离及折断雷管脚线导。I、遇盲炮，应立即封锁现场，由作业人员针对装药时的具体情况，找出拒炮原因，采取相应处理措施。J、孔内放炮后，应迅速排烟通风15min以上，并检查确保已无毒气体，方可下孔掏碴作业。2、系梁及承台施工施工工艺流程测量放线开挖基坑基底垫层安装钢筋安装侧模浇筑砼砼养护。 施工方法A、用全站仪放出桩位中心点，用钢尺量放出系梁（承台）边界线。在地面上开挖基坑，在基坑顶面作好防水坎、排水沟，疏通周边26、的排水渠道，防止雨水及地表水流入坑内。清理基坑底面，并在基坑底铺垫10cm厚碎石、砂垫层，并整平夯实，然后在碎石、砂垫层上铺筑5cm厚砂浆抹平，作为系梁（承台）底模。基底整平后安装钢筋，安装系梁（承台）侧模。系梁侧模用组合式钢模板安装，模板固定用钢管加固，沿系梁设2道，最下一道用12对拉螺栓拉紧，最上一道用钢管对拉。B、钢筋、模板经项目部自检合格，填写钢筋、模板检验申请单，报监理工程师检验，监理工程师检验合格进行混凝土浇筑。混凝土浇注之前，项目部现场工程师检查施工准备工作。施工准备工作包括：砂石料、混凝土搅拌、水电供应、施工人员、机械准备情况，意外问题保证措施等一切准备就序，方可下令开盘浇注。27、桩顶系梁（承台）施工结束，基坑回填原弃土，以便墩柱施工。C、系梁质量标准见下表。系梁质量标准：检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内尺寸（mm）30顶面高程（mm）20轴线偏位（mm）153、墩、台施工当系梁或承台砼强度达到70%，可施工墩台。本工程桥台设计为柱式，桥墩均为圆柱式墩。仅少数桥墩位于河沟内,大部分在陆地上可干地施工，无过高墩台，施工条件较好。为了保证墩柱美观，根据本工程墩柱高度、直径制作定型钢模。柱模采用无接缝，不组拼整套钢模，混凝土浇注一次成型。（1）、施工工艺流程测量定线绑扎墩台钢筋安装预埋件安装墩台模板搭设脚手架及浇注平台灌注墩台砼砼养护模板拆除施工脚手架28、拆除。（2）、施工准备 在系梁上测放墩、台位置，对与墩柱相接的范围进行凿毛处理。根据桥墩设计的几何尺寸、形状和高度制作钢模，保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性。加工的定型钢模板几何尺寸、形状等必须符合设计及规范要求。墩、台模板制作、安装方案，脚手架、混凝土浇注方案，经监理工程师审核同意方可用于施工。墩柱施工之前，项目部现场工程师检查机械、施工人员、施工便道、原材料准备、搅拌站工作情况等施工准备情况，必须做到施工准备充分。（3）、钢筋制作、安装钢筋严格按照设计形状、尺寸加工制作。为了保证钢筋间距、尺寸正确和钢筋笼形状规格，安装位置准确，墩柱钢筋笼采用在钢筋加工厂统一制作，现场吊装焊接的施工工艺29、。桥台钢筋采用于加工场统一制作，现场安装。柱式钢筋笼的焊接，焊接接头应错开，避免在同一截面接头数量超过规范要求。现场安装的钢筋应尽快立模浇注混凝土，防止雨淋生锈。现场等待安装的钢筋应用方木支垫，离开地面以免污染泥土，并应有雨布等防雨措施。柱式墩台钢筋笼桥台钢筋必须在施工准备阶段制作完成，并经班组自检，施工队质检员检验，项目部专职质检员检验合格报监理工程师检验，检验合格方可准予现场安装。钢筋安装、模板安支结束，项目部自检，并填写质量检验报告单，请监理工程师进场检验，检验合格方可准予开盘浇注混凝土。（4）、模板安装、模板安装前，内侧打磨平整、光洁，确保无锈迹，并涂无色透明脱模剂。、搭设脚手架，于承30、台上用全站仪施放墩台中心点，据此安装模板，模板就位后校正、移动模板，使板下端准确就位。在墩柱模板上端放置一横木（横木最好放置于脚手架上），用垂球将承台上墩柱中心点传至横木上，或用全站仪再次施放墩柱中心点至横木上。根据横木上的中心点检查模板上端位置，并反复校正、移动使模板上下端位置正确。模板准确就位后认真固定使模板安装牢固，混凝土施工中不得移位、偏斜。下端用钢筋、木楔固定于承台混凝土上，上端用钢筋（或钢绳）拉紧。、进入高空中作业后，必须注意安全。台帽施工时，注意防震挡块、支座垫块、伸缩缝、桥头搭板锚固筋等各种预埋件的预留位置。、模板安装后，项目部自检测量模内尺寸，平面位置及倾斜度合格后，报监理工31、程师检验，经监理工程师检验签证后方可进行下道工序施工。（5）、砼浇注砼的输送采用砼搅拌车送至墩位，再用吊机起吊吊斗，通过串筒减速下落到墩柱内，串筒口离墩柱底部不超过2m，浇筑采用水平分层浇筑，采用插入式振捣器进行均匀振捣，按施工技术规范要求的方法和工艺操作，确保混凝土浇筑质量。混凝土浇筑施工中，应有技术员、质检员在场指导监督并应安排专门模板工值班检查模板，如有模板位移等问题应及时处理加固。每次混凝土浇注施工前应有详细的施工方案和意外问题应急措施。墩柱混凝土浇筑拆模后应检查其外观，并根据混凝土7d强度，评定是否可进行下道工序施工，填写中间检验报验单。待28d强度出来后填写正式报验单。（6）、模板32、的拆除和砼的养护气温较高砼浇筑完毕养护1-2d即可拆模，气温较低应适当延迟拆模时间,但砼强度均应达到10Mpa以上，从上至下拆除模板。拆模以后墩柱采用塑料薄膜包裹继续养护，桥台采用草席覆盖洒水养护。气温低于5时停止地面以上混凝土的浇筑，也不能在浇筑的混凝土上浇水。（7）、施工测量在桩顶或系梁（承台）上用全站仪施放出墩柱中心点，按此点控制钢筋笼底面位置，用垂球检查校正钢筋笼顶面位置。钢筋笼安装后，按照系梁上的墩台中心点安支模板，同样用垂球检验校正模板位置及垂直度，使模板中心线与墩中心线重合。用水准仪在模板上施工放出墩台顶标高，并弹线按此控制混凝土浇注面标高。（8）质量标准墩、台质量标准详见下表。33、墩身质量标准检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内相邻间距（mm）20竖直度（mm）0.3%H、且不大于20墩柱顶高程（mm）10轴线偏位（mm）10断面尺寸（mm）154、盖梁（1）、工艺流程施工测量底模及支撑系统安装钢筋加工及安装混凝土浇注混凝土养生。（2）测量控制在墩台上用全站仪施放出墩台中心点，按此支立盖梁模板。在盖梁模板上用水准仪测出盖梁顶标高，控制混凝土浇注面（或支座垫石标高）。（3）、底模及支承系统安装根据本工程墩柱高度，浇筑混凝土时 ，预先在墩柱上预留孔洞，假设圆钢横梁 ，横梁上架设“工”钢形成底模支架。模板用大片钢模板。详见附图。（4）、钢筋骨架安装钢筋在钢34、筋加工厂严格按设计图纸制做，用汽车运至工地，吊机起吊于底模上，于现场进行绑扎安装。安装位置应准确，钢筋骨架下支设保护层垫块，厚度应符合设计要求。钢筋安装就位后，整理绑扎发射喇叭形柱顶锚固钢筋。检查布设盖梁顶预埋件其位置、数量应符合设计要求。（5）、侧模的安装在支立模板时，保证保护层厚度符合设计要求，注意其稳定性、 安全性，并进行支护，以保证高空作业人员的安全。模板必须拼缝严密，不得漏浆；模板内必须洁净，模板内表面涂脱模剂；模板结构尺寸必须符合规范要求，且经项目部自检，监理工程师检验合格方可进行混凝土浇筑施工。（6）、混凝土浇筑盖梁砼浇筑时由于钢筋较多，振捣派专人负责，确保砼质量；浇筑过程中安排35、专人负责模板及支架，及时处理模板漏浆及变形，确保施工安全；浇筑完毕后专人抹面收浆，复测调整支座垫石及预埋件位置、标高符合设计要求。混凝土浇筑到支座垫石位置应放置支座垫石钢筋。混凝土在搅拌站统一拌制，用混凝土运输车运至工地，用吊机吊混凝土罐进料入仓，人工平仓振捣密实。（7）、养生混凝土浇筑后，用土工布包裹洒水养护保湿不少于7d。（8）盖梁质量标准：见下表。盖梁质量标准检查项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内断面尺寸（mm）20顶面高程（mm）10轴线偏位（mm）10四、保证工程质量的主要措施工程质量保证措施详见，本桥单位工程施工组织设计。五、安全施工保证措施工程质量保证措施详见，36、本桥单位工程施工组织设计。六、环境保护及文明施工管理体系工程质量保证措施详见，本桥单位工程施工组织设计。 七、附图、附表 挖孔桩施工工艺流程图施工准备桩位放样、埋护桩在护壁上埋设护桩浇注护壁混凝土挖孔记录人工开挖养生、拆模立模、浇注护壁测孔深、斜度验孔清孔测沉淀物下钢筋笼检查钢筋笼拼装导管、检查密封性下放导管灌前检查签证运送砼串筒或导管浇筑砼、灌注水下混凝土收管、拔导管 系梁及承台施工工艺流程图清理场地测量放线开挖基坑钢筋加工基底处理安装钢筋安装侧模拆除模板浇筑混凝土混凝土养护 墩、台施工工艺流程图施工脚手架拆除混凝土养护灌注墩台混凝土搭设灌注脚手架及平台安装墩台模板测量定线模板拆除制做墩台钢筋制做预埋件安装墩台钢筋安装预埋件 盖梁施工工艺流程图测量放样 混凝土养护拆除模板混凝土浇筑钢筋骨架安装钢筋加工底模及支承系统安装