1、高速公路跨江大桥及引道项目2.2km长标段建设工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月第一章 编制依据1.1主要编制依据及技术规范标准1XX县XX公路外绕线XX大桥及引道工程项目施工合同文件、招标文件、设计图纸、补疑、答疑等。2我公司类似工程的施工经验、施工水平及本单位进场前后收集的资料。3我公司根据国家推荐标准GB/T19001-2008、GB/T24001-2004、GB/T28001-2011建立的ISO9001:2008质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系。4国家和交通部现行有关标2、准、规范、规程、办法等，主要有：(1)公路路基施工技术技术规范JTGF10-2006(2)公路软土地基路堤与施工技术规范JTJ033-95(3)公路桥涵设计通用规范JTGD60-2004(4)公路砖石及混凝土桥涵设计规范JTJ022-85(5)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004(6)公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-85(7)公路桥涵施工技术规范(JTG/T F502011)(8)公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95)(9)钢筋机械连接技术规程(JGJ1072010)(10)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB502042002)(11)工程测量规范(3、GB500262007)(12)桥梁施工工程师手册(13)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)(14)混凝土强度检验评定标准(GB/T50107-2010)(15)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2002)(16)混凝土质量控制标准(GB 50164-2011)(17)建筑施工安全检查标准(JGJ59-99)(18)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)(19)建筑施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)(20)危险性较大的分部分项工程安全管理办法(建质200987号)(21)钢结构设计规范(GB50017-2003)(22)建筑结构荷载规范(GB54、0009-2012)(23)路桥施工计算手册第一版(24)公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程）JTG F80/1-2004技术规范(25)公路路面基层施工技术规范JTG/034-2000(26)公路沥青路面设计规范JTG D50-2006(27)公路沥青路面施工技术规范JTG-F40-2004(28)沥青路面施工及验收规范GB50092-96(29)公路路基路面现场测试规程JTG/E60-20081.2编制范围XX县XX公路外绕线XX大桥及引道工程（K0+000K2+200）总长2.2km施工范围内所要求的所有工程，包括引道路基土石方、XX大桥、车行天桥、渡槽、涵洞、线路交叉、市政工程排5、水管网、防护工程、交通工程、沿线设施、绿化工程及环境保护等项目的全部工程内容。第二章 工程概述2.1工程概况XX县交通便捷，四通八达，是通XX交通要塞，也是川西南重要的交通枢纽和物资集散地。境内有机场、XX铁路、XX公路等4条快速通道与成都相连，7条国、省级公路纵横交错，形成了县城到成都、县城到各乡镇、乡镇到各村的“一刻钟经济圈”。XX县XX路外绕线XX大桥及引道工程衔接外线位于XX县XX镇及XX县青龙镇境内，项目是XX公路网规划和“十一五”交通基础设施规划的重要项目，是两县公路网的组成部分。根据本项目所在的区域范围，以及对区域经济的影响程度，将本项目的所在地XX县列为本项目的直接影响区，成都6、市其他相关区域列为间接影响区。本项目属于新建项目，连接XX县XX工业区及XX石化大道，是XX工业区、四川XX化工园区（XX东岸）和XX物流园区的主要道路；是XX县普通XX车辆的绕城线；是XX县公路网的组成部分；是XX段普通XX货物运输及工业园区物资运输的主要通道；是XX县随着经济发展该区域城市规划的重要组成部分。本标段起讫里程桩号为K0+000K2+200，路线全长约2.2km，其中K0+000K0+268、K1+512K2+200段为路基，K0+268K1+512为XX特大桥。桥梁总长1244m，上部结构主桥采用（48+565+60+53）m变截面连续箱梁，引桥采用25m先简支后结构连续小箱7、梁桥；大桥下部结构主桥采用门式桥墩，引桥采用桩柱式桥墩，桥台为重力式U型桥台，桥墩基础均为桩基础，桥台基础为扩大基础。2.2设计标准本项目采用双向六车道一级公路和XX公路标准，设计时速80 Km/h，同时配套非机动车道、人行道、路灯、雨污水管、景观绿化等市政工程。XX大桥桥面宽度为30.5m，东桥头至四川XX化工园区（XX东岸）段（K1+512K2+200）增加两侧各15m的景观绿化带，路基宽度为60.5m，本项目采用的技术指标见表2-1、表2-2：表2-1 主要技术标准表项 目指 标项 目指 标公路等级双向六车道一级公路最大纵坡5%设计行车速度80 Km/h最短坡长200m极限最小平曲线半径8、250m凸型竖曲线一般最小半径4500m一般最小平曲线半径400m凹型竖曲线一般最小半径3000m不设超高最小平曲线半径2500m竖曲线最短长度70m缓和曲线最短长度70m路基宽度30.5m/60.5m停车视距110m行车道宽度63.75m桥涵设计荷载公路级、验算采用重载中间带宽度2.0m设计洪水频率特大桥1/300涵洞、路基1/100路拱横坡2%桥梁宽度30.5m地震基本烈度7度表2-2 主要技术标准表（左幅）项 目大 件 路 指 标采 用 值设计荷载车货总重1314t公路级、XX路标准验算平曲线最小半径150m600m路面宽度8.0m，行车扫空宽度12m3车道12.25m最大纵坡32.8路9、线净空要求9.0m大于9.0m2.3主要工程数量本项目采用公路一级和XX公路标准，路线全长2.20km，工程包括引道路基路面956m，XX特大桥1244m，涵洞4道共203.1m，车行天桥1座90m，渡槽1座71.04m，平面T型交叉1处，其主要工程数量见表2-3：表2-3 主要工程数量表序号指标名称单位路线方案备注1起迄桩号mK0+000K2+2002路线长度Km2.203土石方计价土石方万m331.46平均每公里土石方1000 m3143.0044防护、排水工程m331045路面工程m247653沥青混凝土6特殊路基处理m37930清淤换填m3827低填浅挖m60填挖交界m31500桥台路10、基处理7特大桥米/座1244/18涵洞道49车行天桥道110渡槽道111平面交叉处2T型交叉及一处开口12市政排水Km2.2013景观工程Km2.2014拆迁建筑物m23932915占用土地亩202.4永久用地2.4 地理位置及线路走向本项目起点与XX县既有XX公路平交，位于青龙交警大队和三江化工厂之间，路线向东设置XX大桥跨越XX，路线终点位于XX县云峰小区附近，与XX县石化大道工程相接，路线全长2.20km。路线起点： XX县省道S103，既现有XX公路；路线终点：路线终点位于XX县云峰小区附近，与XX县石化大道工程相接，两项目同属于XX县XX公路范畴，本项目终点桩号K2+200即为石化大11、道工程起点桩号K2+200。2.5沿线自然地理条件及对项目的影响地形、地貌线路区位于成都平原西部的冰水冰积堆积及XX近、现代冲洪积平原上，地势开阔平坦，桥址区为浅“V”字河谷，其中XX右岸地势平坦，地面高程442.8446.1m，地形坡角一般35；XX左岸地势较陡，为陡斜坡地形，坡底高程439.8440.35m，坡顶高程484.7488.6m，最大高差48.8m，斜坡上缓下陡，上部坡角2030，下部坡角4550，基岩出露形成陡崖。XX河床平缓，宽度一般380m400m。拟建大桥段上、下游高差小于1m，纵坡降小于3%。水深一般1m3m，最深5m。区域地质稳定性本项目工程范围及其附近，第四系土层厚12、度总体较厚，下伏基岩连续稳定，裂隙不发育，岩体呈整体块状。场地属平原河谷地貌区，地形开阔、平缓，地形起伏较小，斜坡坡度小，岩土界面倾角较小，无滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象，无断层，自然斜坡整体稳定性较好，场地现状稳定。工程地质条件1地层岩性线路区分布的地层岩性有白垩系上统灌口组（K2g）泥岩、砾质粉砂岩，其余广大范围为第四系堆积层所覆盖，主要为第四系下中更新统冰积、冰水堆积层（Q1-2gl+fgl）、冲洪积层（Q4 al+pl）、人工填土层（Q4me），由老至新分述如下：(1) 白垩系(K)上统灌口组（K2g）泥岩：紫红色，泥质结构，薄至中厚层状构造，成分为粘土矿物，含石膏条带状、片状、结13、核状晶体，局部含量较高。强风化段岩芯破碎，多呈碎块状，局部呈泥状，手掰易断，弱风化岩体较完整。本层为场地主要岩性，全区均有分布。钙芒硝岩盐：灰白至青灰色，中厚层状构造，芒硝易氧化，粒径小于2cm，呈棱角状，粉砂质胶结，局部含泥质较高。强风化段岩芯破碎，多呈碎块状，饼状，弱风化岩体较完整。本层主要分布在XX右岸。根据区域地质资料，白垩系上统灌口组厚4231040m，含芒硝、石膏矿层。 (2)第四系(Q)a下中更新统冰积、冰水堆积层（Q1-2gl+fgl）一般由上部冰水沉积粘土层和下部冰碛层两个单元层组成，构成台地，属广义的雅安砾石层。粘性土：黄褐色棕黄色，局部夹灰白色条带，可塑硬塑状，具网状结构14、，矿物成分以水云母、石英为主，长石高岭土次之，为粉砂质粘土局部红土化，常见铁褐色条带，含铁锰质结核和粉砂质团块，下部含粗砂及小角砾，略显垂直节理，干强度高，韧性中等，无摇振反应。因受后期侵蚀切割，厚度变化大，层厚210m不等，在丘陵台地顶部及冲沟段均有分布，系冰水细粒沉积层。泥砾石土：又称“雅安砾石层”，橙黄色橙红色，稍湿，稍密中密状，砾石成分复杂，一般以石英岩为主，次为花岗岩、辉长岩等，粒径一般530cm，偶见40100cm的漂砾，砾石含量约占全重的5065%，砾石多呈次圆状扁平状，厚度10m。b全新统冲、洪积层（Q4al+pl）为细砂土及卵石土，稍密至中密状，湿，卵石直径一般520cm，厚15、1.1010.80m。主要分布于XX河床及一级阶地上。c全新统生物堆积层（Q4l）淤泥：多呈灰褐黑色，流软塑状态，含有机质，略有臭味，天然含水量高，重度小,饱和度大，孔隙比大，塑限高，具高压缩性，厚度一般为1.001.50m。系当地农民在XX阶地挖塘积水形成，沟内或塘内粘土在静水的长期浸泡下，逐渐软化、变质，形成淤泥质粘土或淤泥。主要分布于道路K0+630.5K0+655.5。d全新统人工堆积层（Q4me）杂填土：杂色，松散稍密状，稍湿，由淤泥质粘土、砂土、卵石、建筑及生活垃圾组成，生活垃圾居多含量约占60%，厚2.54.30m。主要分布于线路起点至K0+630.5段。2地质构造线路位于成都平16、原上，成都平原在构造位置上，处于我国新华夏系第三次沉降带四川盆地西南缘、围陷于龙门山北东向隆起褶皱带、龙泉山及雾中山褶皱带之间，北部受德阳、合兴场旋卷构造制约，形成成都凹陷盆地。成都凹陷整体呈一西南高、东北低、开口朝北东的“撮箕”形，凹陷之长轴呈北东35方向，南起名山县新店、黑竹一带，往北至崇州以远，凹陷横径在新店一带宽约15Km，往东北方向渐增，至成都已达35Km。线路区位于熊坡盐井沟雁行带的北东侧，熊坡盐井沟雁行带由一系列雁列背、向斜组成，各褶皱单体均向西南斜列，间距宽阔，形态似箱状，伴生断裂多沿背斜轴部及其附近产生，性质以压扭性为主。熊坡背斜北起XX，西南向展布，往北端变窄，该背斜由须家17、河组下第三系组成，总轴向约为北东50左右，北东翼岩层产状为3205。水文地质情况线路沿线几乎全部被第四系松散堆积物覆盖，地下水类型主要为赋存于第四系松散层中的孔隙水，地下水资源储量极为丰富。地下水赋存量随地势的降低和补给条件的改变，地下水埋藏深度为0.16.07m。地下水主要接受大气降水及地表水体（XX渗漏）补给，补给径流区为台地及河间地块地段，排泄区为河谷漫滩及阶地前缘地段，线路区无泉点出露。1含水岩组类型及富水性本项目范围内地下水类型为第四系松散层中的孔隙水，按地下水赋存介质和勘探钻孔水文地质抽水试验成果确定的地层富水性、透水性的强弱，可将沿线地层划分为：弱富水中等富水含水岩组；相对隔水层18、。2地下水水化学特征及侵蚀性工程范围场地属类环境，公路混凝土工程易产生物理性、化学类腐蚀，场地水属SO42-HCO3-Ca2+Mg2+型水，线路区内地表水对混凝土无结晶类腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀；线路区内XX右岸地下水对混凝土具结晶类强腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀；线路区内XX左岸地下水对混凝土具中等结晶类腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀，但对钢结构具弱腐蚀性。3土的腐蚀性线路区XX左岸地表土对混凝土无结晶类腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀；XX右岸地表土对混凝土有结晶类中等腐蚀、无分解类腐蚀、无结晶分解复合类腐蚀。不良地质路段情况及特殊性岩土1不良19、地质路段情况线路区除XX左岸地形较陡，为陡斜坡地形，斜坡上缓下陡，上部坡角2030，下部坡角4550，基岩出露形成陡崖外，大部分地段地势开阔，地形平坦，地形坡角一般35，地表大部分为第四系松散堆积物覆盖，仅在XX左岸见基岩出露，岩体完整，未发现有滑坡、泥石流、崩塌等不良地质现象。2特殊性岩土线路分布的特殊性岩土主要为软土、钙芒硝盐渍岩，其分布、工程地质特征及物理力学性质叙述如下：软土主要指标为天然含水量35%或液限、天然孔隙比1.0、直剪内摩擦角宜小于5，十字板剪切强度35kpa、压缩系数宜大于0.5。主要分布于道路K0+630.5K0+655.5段，多呈灰褐黑色，流软塑状态，含有机质，略有臭20、味，天然含水量高，重度小，饱和度大，孔隙比大，塑限高，具高压缩性，厚度一般为1.001.50m。系当地农民在XX阶地挖塘积水形成，沟内或塘内粘土在静水的长期浸泡下，逐渐软化、变质形成，为淤泥质粘土或淤泥。钙芒硝盐岩主要分布于XX大桥右岸段，段内钙芒硝盐渍岩其成分主要为CaSO4、Na2SO4，具溶陷、盐胀、腐蚀等工程特性，其溶解速度15d可达2mm，在30钙芒硝的水中溶解度最大，在常温下静溶，钙芒硝很快破碎，在30下静溶，钙芒硝溶解，但过程中体积没有明显变化，即试件不会破碎。岩土物理力学指标值线路各段的岩土层物理力学性质指标如下：稍密状人工填土（1）承载力基本容许值fa0=120kPa；流塑状21、淤泥（2）承载力基本容许值fa0=20kPa；细砂土（3）承载力基本容许值fa0=50kPa；稍密状卵石土（4）承载力基本容许值fa0：250kPa；中密状卵石土（4）承载力基本容许值fa0：350KPa；粘土（5）可塑状承载力基本容许值fa0为160kPa，硬塑状承载力基本容许值fa0为250kPa；泥岩（1）强风化承载力基本容许值fa0为300KPa，弱风化承载力基本容许值 fa0为1000KPa；砾质粉砂岩（含砂质钙芒硝矿）（2）：强风化承载力基本容许值fa0=600kPa，弱风化承载力基本容许值 fa0为1200kPa。道路区工程地质1、K0+000K0+268.5段路基位于XX河床一22、级阶地之上，地势平缓，地形坡角03，为填方路段，最大填方高度为3.758m。该段路基的土体类别为杂填土（1）、细砂土（3）及卵石土（4），杂填土（1）层厚约1.50m，呈松散状；其下为细砂土（3），层厚约2.00m，松散状；卵石土（4）厚度约5.90m，稍密中密状。岩体类别为较软岩（1），由白垩系灌口组泥岩组成，强风化层厚度约7.50m。地下水类型为赋存于第四系堆积层之中的孔隙潜水，地下水位埋深约1.002.00m，具强腐蚀性。该段路基场地稳定，无不良地质现象，以卵石土（4）作为基础持力层。2、K1+512K1+824段和K1+512K2+061段路基位于断块式堆积台地之上，地势总体平缓，地形23、坡角一般516，较陡时坡度2030，地面高程469.637488.77m，相对高差19.13m。该段路基为挖方路段，最大挖方高度为20.786m。该段路基的土体类别为粘土（5）及泥砾石土（6），粘土（5）层厚约2.5011.28m，可塑状硬塑状，其下为泥砾石土，厚度大于8.00m，稍密状。下伏岩体类别为较软岩（1），由白垩系灌口组泥岩组成。地下水类型为赋存于第四系堆积层之中的孔隙潜水，地下水位埋深约6.50m。该段路基场地稳定，无不良地质现象，以粘土、稍密状泥砾石土、强、弱风化泥岩作为道路基础持力层。道路两侧挖方边坡8m高设一宽2m的放坡平台，放坡坡率：粘土（5）1:1.0、泥砾石土（6）1:24、0.75、泥岩（1）1:0.75。稍密状泥砾石土（6）：fa0160KPa，C0KPa，25；中密状泥砾石土(6)：fa0250KPa，C0KPa，30；泥岩（1）：强风化fa0300KPa；弱风化泥岩fa01000KPa。3、K2+061K2+200路基位于断块式堆积台地之上，地势平缓，地面高程471.879m470.236m，相对高差1.60m。该段路基为填方路段，最大填方高度为1.362m。该段路基的土体类别为粘土（5）及泥砾石土（6），粘土（5）层厚约2.502.70m，可塑状，其下为泥砾石土，厚度大于6.10m，稍密状。岩体类别为较软岩（），由白垩系灌口组泥岩组成。地下水类型为赋存于25、第四系堆积层之中的孔隙潜水，地下水位埋深约1.40m。该段路基场地稳定，无不良地质现象，以粘土作为道路基础持力层。道路两侧填方边坡放坡坡率为1:1.5。粘土(5)：可塑状，fa0160kPa，C24.91kPa ，1245；硬塑状，fa0250kPa，C29.22kPa ，1301；稍密状泥砾石土（6）：fa0160KPa，C0KPa，25。2.5.8地震本地区地震基本烈度为七度区，地震加速度为0.10g，该桥为B类桥梁，该桥抗震设防等级采用八度。2.5.9气象、水文1气象线路区属亚热带湿润季风气候，终年温暖湿润，四季分明，日照率偏少。多年平均气温16.217.5，最冷月(一月)平均气温为5.26、8，最热月（七月）平均气温为25.5，其14时平均气温为28.0，极端最低气温为-4.7，极端最高气温为39.4，日平均气温508.0水泥路、碎石土2卵砾石/中粗砂XX左岸80010.0水泥路、碎石土3卵砾石/中粗砂XX左岸508.0水泥路、碎石土4水泥丰富5粉煤灰丰富6粉煤灰约120万吨7粉煤灰丰富8条石30万方以上26水泥路9路面材料丰富10石灰约10万吨11水泥年产1.4亿吨12钢材丰富1石料经过对线路沿线的调查，仅在南河左岸邓双镇何店村2组有一条石料场，即何建条石料场，储量30万方以上。2碎石（砾石）料场碎石（砾石）料场广泛分布于金马河、南河、XX大桥等处，料场的卵砾石母岩成分为花岗岩27、石英砂岩、变质岩等，材质坚硬，风化程度低，含泥量3%，经筛选或机械破碎后，可做为碎石料使用。3砂料场砂料场详见表2-4，含泥量15，则填挖两侧各仅处治5m即可。路线穿越局部冲沟、河渠等低洼地势地段，有黑色的淤泥质土分布，这些土体成因类型为第四系冲、洪积，其厚度在16.0m之间，力学指标较差，路基填筑后会产生较大沉降以及较长的固结时间，容易造成路基路面的后期破坏。对于本路段这类软弱地基地段路堤，采用全部换填砂卵石处理。换填路段应进行压实，压实后，其压实度应不小于规范要求。由于上述段落已将软基全部换除，因此，其上路基填筑按相应规范进行即可。对于排水不畅的段落，在适当位置增加碎石盲沟，增强软弱地基28、地段地表排水效果。对于XX大桥P0号填方桥台桥头路基过渡段，为解决桥台（包括桥台台背回填）与填方路堤不均匀沉降造成路面凹陷或桥头跳车，将桥头与路堤（H+2）m范围内用砂砾石回填处理，回填砂砾石1500m3。1挖淤换填开挖方式1)当软土厚度在2m以内可用推土机、挖掘机或人工直接清除至路基范围以外弃渣场堆放。2)深度超过2m时，要由端部向中央，分层挖除，并修筑临时运输便道，由自卸汽车运载出坑。3)软土在路基坡脚范围以内全部清除。边部挖成台阶状再回填；路基穿过水田地只需要清除路基坡脚(含护坡道)范围以内的软土。护坡道以外，对于不滑塌的软土，可挖成1:11:2的坡度，对于池塘等泥沼地区的淤泥质高压缩性29、软土，可将护坡道加宽加高至与软基区相平或高出。也可采用在路基与软基区之间砌筑护坡、挡墙或其他措施，以隔离软基区与路堤之间地下水的联系。在清除软基时，应在路基范围以外打坝，修筑便道，然后采用人工或机械(挖掘机、推土机、汽车等)或清淤泵来清除软基。填筑与压实1)软基在开挖时要注意解决渗水和雨水两个问题，可采用边挖边填，也可全部或局部清除后进行全部或局部回填，尽可能换填渗水性材料，并注意及时抽水。2)砂砾石等透水性材料作为换填材料，可用这些材料回填至原地面。3)压实时，由于非土方填料分层厚度不宜小，为达到较好的压实效果，拟采用振动压路机或重型静力压路机。2“三背”填筑三背回填的工作要特别加以重视，严30、格按技术规范要求进行。压实采用轻型机具，严格控制松铺厚度并保证满足压实度要求。施工中坚持按下述方法作业，确保回填质量：a采用砂砾石或砂卵石等透水性填料；b按设计及技术规范要求确定回填范围；c清除回填范围内的草皮、树根等杂物，对陡坡地形按规范要求挖成台阶。d按先深后浅的顺序进行逐层回填和压（夯）实；e控制每层填筑压实厚度为2030cm，结构物附近1m以内填筑采用石夯、机械夯进行夯实或用大功率平板式震捣器往复震捣进行振实，如有必要亦可采用水撼法保证填筑密实。结构物附近1m以外的填筑采用压路机压实。f为确保填筑施工不影响台体安全，桥台背回填与桥台锥坡填筑同步进行。g及时进行各填筑层密实度检测，确保回31、填密实度符合设计和规范要求。6.3.5排水工程施工路基排水工程主要为砌石工程，石质选择色泽均匀，质地坚硬，不易风化，无缝隙、开裂及结构缺陷的块片石。砂浆拌和严格按照配合比上料，准确计量、机械拌和，确保砂浆标号不低于设计标准，块片石在砌筑前浇水湿润，表面泥土、水锈清洗干净，块片石分层砌筑时以23层砌块组成一个工作层，每个工作层的水平缝大致找平，各工作竖缝相互错开，不得贯通，砌缝宽度不大于3cm。砌体均采用挤浆法施工，勾缝采用平缝压槽法（凹缝），在砂浆初凝后，覆盖养生714天，期间避免碰撞、振动和承重。路基两侧排水设施在路基成形后进行，路堑顶截水沟在路基开挖前施工。路基排水工程内容包括边沟、排水沟32、截水沟、雨水管等，均按设计图纸位置设置。如现场地形有变化，经监理工程师同意后，根据实际情况设置。截水沟的位置和断面尺寸，应符合图纸和监理工程师的指示。截水沟设置于路堑顶以外至少5m或按设计规定设置，在透水性较大的土坡上设置截水沟时，沟底及沟壁以下采用不透水的材料加固，截水沟的水排至两端低处的桥涵或河谷中。边沟、截水沟和排水沟在铺砌以前，对边沟、排水沟、截水沟进行修整，沟底、沟壁坚实平整，断面尺寸符合设计要求。排水盲沟的类型和位置，均按照设计图纸设置。盲沟中石料采用2040mm的碎石或卵石，要求洁净、坚硬、不易风化。砂采用中砂或粗砂，无杂质，含泥量小于2%。施工时随挖、随撑、随填，保证填料不被33、污染。砌体在砌筑前应将基底整平夯实，不允许在松散土壤上进行砌筑。铺砌时石块与土壤镶填密实，不得有空穴，双层铺砌时，一般是下层大面朝下，使与土壤接触良好，上层大面朝上，使沟底平整。施工时严格控制流水面标高，确保流水畅通，并注意圆顺连接，保证美观。雨水管道按照市政标准执行。防护工程施工1锚钉格子梁施工本项目K1+512K1+850段路堑开挖边坡采用锚钉格子梁加固防护，其内空白坡面采用喷播植草。施工程序为：坡面修理平整框架锚钉作业框架格梁施工。框架锚钉作业锚钉采用HRB335钢筋18，锚钉施工顺序为：施工准备坡面修理平整锚钉钻孔清孔锚钉前期制作锚钉定位安放灌水泥砂浆。1)坡面修理平整：边坡开挖后,即34、清除坡面凹凸不平之土层,堆积物、浮石、坡脚之杂物,尽量使坡面保持土层原始性、平整性。2)锚钉钻孔；孔径50mm，土钉倾角5.7度。按设计图纸进行锚钉孔定位，孔位误差为100mm，锚钉长度430c m。采用空压机供风，潜孔钻无水干钻成孔，禁用水冲成孔；使用钻头直径不得小于设计孔径。3)锚孔清理：使用高压空气（风压0.20.4 MPa）将孔内岩粉及积水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。锚孔成孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。4)锚钉制安:锚钉采用18HRB335钢筋，每隔150cm焊一个6.5钢筋定位器。自由段按设计要求预留足够的焊接长度。5)灌水泥砂浆:水35、泥浆拌制选用PO.32.5普通硅酸盐水泥，采用水灰比为0.5左右M30水泥砂浆。用滤网在倒灰和出浆时两次过滤，防止杂质进入浆液。灌浆采用孔底反向注浆法，孔口溢浆时停止注浆，2h内进行二次补浆，待浆液初凝时结束时对孔口部位进行二次补浆。框架格梁施工框架格梁为现浇C25混凝土，横梁每1015m设一道伸缩缝，缝宽2cm，以沥青麻絮堵塞，竖梁延伸至坡顶及坡脚平台，横梁延伸至挖方区边界。施工顺序为：锚钉施工开挖框架竖梁槽安装竖梁钢筋浇筑竖梁开挖框架横梁槽安装横梁钢筋浇筑横梁。1)框架梁基槽：基底用25cm厚水泥砂浆找平，遇边坡有局部超挖较大悬空处采用浆砌片石嵌补。钢筋的制作和安装必须按设计或有关技术规范36、要求施工。框架竖梁浇筑前，在竖梁和横梁交叉接点处预留横梁钢筋以便保证竖梁和横梁的施工质量。框架竖梁、横梁的终点及伸缩缝处，主筋应弯起10cm。砼浇注时，必须用振动棒振捣密实，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。砼浇筑完成后，及时用草袋或养生腊覆盖洒水养生。2客土喷播植草施工客土喷播植草是目前国际上先进的一种绿化新技术。该技术遵从自然规律，将有机土基材等按一定比例、一定厚度，用机械将之喷射于事先已固定有丝网的坡面上，然后在其上再喷播植草，从而使难以用其他方法生长植物的石质坡面实现绿化固坡的目的。施工时针对公路所处的地域环境、气候特点以及护坡的要求，选择抗逆性强、耐旱、耐瘠薄、青绿期37、长、生长迅速、根系较发发达的多年生小灌木和草本植物。 在石质坡面上绿化步骤：1、在石质坡面上固定铁丝网；2、用客土喷射机向苗床骨架中喷射填充有机土等基材提供植物生长的先决土壤条件；3、实施液压喷播植草。（1）客土喷播的施工工艺步骤清理坡面安装锚杆固定植生袋(丝网) 喷射有机土等基质液压喷植草覆盖无纺布养护管理（2）施工工艺1）清理整平坡面一般用人工方法进行处理，清理坡面浮石、垃圾等，以便于坡面安装锚杆和固定丝网等工序。2）固定植生袋在丝网底下，横向布置1条植生袋。主要起到蓄水和导水的功效，缓解岩石边坡在干旱时期草坪生长的缺水问题。3）固定丝网将丝网从坡顶沿坡面顺势铺下，丝网应伸出坡顶50cm，38、若坡顶截水沟未修筑，最好置于坡顶浆砌石底下，在坡底也应有20cm的丝网埋置于平台填土中。铺设时拉紧网，铺平顺后，将网挂在锚杆上，用连接件或铁丝锁紧，并根据需要在锚杆中采用不同厚度的混凝土垫块。完成网与锚杆的连接工作后，要严格检查丝网与锚杆连接的牢固性。确保网与坡面形成稳固的整体。4）喷射有机基材有机基材是由植生沙壤土、水泥、锯末、有机肥和复合肥组成，利用喷射机将混合均匀的有机基村喷于坡面，喷射应尽可能从正面进行，凸凹部分及死角部位要喷射充分。喷射的平均厚度为810cm，其中丝网之止要保证有35cm的基材。根据边坡的岩性可调整喷射厚度，以保证有机基村提供草坪生长所需足够的养分及水分。5）喷播草籽39、基材喷射完成后，待其自然风干412h，才可进行面层的喷播草籽工作。喷播草籽采用液压喷播技术，即：将附有促进种子萌发生长的种子附着剂、纸浆纤维、复合肥料、保湿剂、草种和水的混合液高速均匀喷射在已经处理好的坡面上，附着在地表与土壤种子形成一个有机整体，其集生物能、化学能、机械能于一体，具有效率高、成本低、劳动强度小、成坪快的优点。6）覆盖无纺布在喷播表面覆盖一层无纺布，可以避免或减少因强降水量造成对种子的冲涮，同时也减少边坡表面水份的蒸发，从而进一少改善种子的发芽、生长环境。7）养护管理A定期浇水养护；B及时揭开无纺布；C喷播高效肥、促进草坪生长；D喷施农药、预防病虫害；E定期清除杂草；6.4桥涵40、工程施工本项目桥涵工程包括K0+890XX特大桥、K1+585.639车行天桥、K1+780渡槽、2道钢筋砼盖板涵和2道钢筋混凝土圆管涵，其主要结构型式如下：XX大桥全长1243.5m，共38孔，分为左右独立的两幅，单幅宽14.75m，上部结构布置形式为2-(425m)+525m+(48m+565m+60m+53m)+525m+3-(425m)，包括7联先简支后结构连续预制箱梁和1联挂篮悬臂对称逐段现浇连续-刚构组合单箱双室箱梁；主桥P13P21桥墩下部结构为桩基承台基础，桩长1019m，大体积砼承台几何尺寸为650110300cm，墩身为280280cm的圆端形墩，高度为9.2816.00m41、，P13、P21桥墩为过渡墩，墩顶为170cm错台式盖梁，P17、P18桥墩为刚构固结墩，墩顶由220cm高系梁相连，其余主桥桥墩墩顶由200cm高系梁相连；引桥桥墩桩基桩长12.043.5m，通过130150cm地系梁相连，当桥墩高度大于12m时，在两圆柱间设置120130cm中系梁，墩顶为后张法预应力砼盖梁，盖梁高160cm；两端桥台为扩大基础重力式U型桥台，桥台高740cm。本桥桩基均为180cm嵌岩钻孔灌注桩，主桥76根，引桥112根，全桥188根桩基共长2758m。车行天桥全长90m，上部结构为421m现浇预应力连续箱梁，桥宽550cm，采用满堂式支架现浇；下部结构3座桥墩下为1根长42、20m的180cm摩擦桩基础，上接20m高160cm独柱桥墩，通过支座直接支承箱梁，两侧桥台采用桩柱式桥台，每座桥台下2根长18m的120cm摩擦桩，桩上直接与桥台盖梁相连。桩基均为钻孔灌注桩，共7根长132m。渡槽全长71.04m，宽度为450cm，上部结构为12m+220m+12m渡槽，渡槽为简支等截面U型槽，槽高150cm，底板厚40cm，两侧腹板厚50cm，最大过水断面为3.85m2，采用预制吊装法施工，下部结构2座桥墩为桩基承台基础，每个承台下2根10m长的单排嵌岩120cm钻孔桩，桥墩为120350cm的薄壁墩，两侧桥台为台阶式实体桥台。钢筋砼盖板涵2道共长45.1m，其中K0+243、40钢筋砼盖板涵全长36.5m，孔径为2.0m，K1+160钢筋砼盖板涵全长8.6m，孔径为1.5m；钢筋砼圆管涵2道共长158m，孔径均为1.5m，其中K1+860钢筋砼圆管涵全长76m， K1+940钢筋砼圆管涵全长82m。 桥台施工在基坑顶面设置排水沟，坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，用水泵排出坑外，防止基坑长期浸泡。基坑不得长期暴露、扰动，挖至设计标高后，及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后立即安装模板，进行砼浇筑。模板采用大块高强度木胶合板模板搭设支架立，模板表面清洁无污垢、油渍，安装时刷涂脱模剂。模板安装后进行检验校正，并用海绵条堵塞模44、板缝，防止混凝土浇筑时漏浆，用水准仪测定基础顶面标高，经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土。砂、石料应进行进货检验与试验，并将检验和试验结果报送监理工程师，不合格的砂、石料不得进场。混凝土应严格计量，严格控制水灰比，加强捣固，确保混凝土质量。掺入片石时，片石采用人工摆放平整，片石距模板间及片石与片石之间的距离不小于10cm，片石掺量不大于设计要求的25%。混凝土浇筑完毕后，加强混凝土养生，当混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆除模板。基坑回填由人工配合小型机具分层夯实。6.4.2钻孔灌注桩施工本项目所有桩基均属于陆上钻孔桩（包括XX大桥河道内或鱼塘内桩基，经采用粘土筑岛围堰后，也变为了陆上钻45、孔桩），施工前将场地清除杂物后整平并夯压密实，进行陆上钻孔作业。陆上钻孔灌注桩施工采用常规施工方法：平整场地压实基底埋设护筒钻机就位钻孔施工检测及清孔钢筋笼吊放导管就位二次清孔灌注混凝土，其施工工艺详见“附图16-4 钻孔灌注桩施工工艺框图”。根据地质条件，钻孔灌注桩选用冲击钻机成孔，孔口埋设钢护筒、泥浆护壁；钢筋笼分节预制成型，现场吊车吊装接长；混凝土由拌合站集中拌制，混凝土搅拌车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基冲击钻进时，必须用钢护筒跟进预防孔口坍孔，直至进入稳定的岩层中。对于桩孔穿过溶洞时，视岩溶发育情况考虑是否采用钢护筒跟进，以确保不漏浆、不塌孔。桩基需抓紧施工，必须在下个雨季到来之前46、完成桥墩下部施工。开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，试验员专人负责检测。施工技术员在通过不同地层时要及时取样记录，绘制地质柱状图，并与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。钻孔桩水下混凝土灌注时现场技术员测量孔深和混凝土灌注深度，填写混凝土灌注记录，认真计算导管埋入混凝土深度，以便于及时拆除导管。冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近已灌注混凝土抗压强度达到547、Mpa以上或24h以后方能钻进施工。为了检测钻孔桩的质量，每根桩均埋设超声波检测管。成桩后，对每根桩的桩身超声波检测，保证成桩质量，检测结束后，桩基上预埋的每根钢管均需压浆封实。施工准备：对钻机或其他钻孔灌注桩施工机械全面检查，确保其性能良好。施工前组织现场施工人员认真审核图纸，进行技术交底，制定并下发施工操作作业指导书及各种安全质量预防措施，并向监理工程师递交分项工程开工报告；开工报告经审批满足要求后，才能进行此项工程开工。 钻机平台施工：施工前，施工场地按不同情况进行处理。桩基处在陆上，清除表土和杂物后整平工作面，夯压密实，回填一定厚度的片石设置施工作业平台。 护筒就位：修建施工便道并平整48、场地，压实基底，提供施工作业平台，然后准确测量放线，对桩基定位，并埋设护筒。本桥钻孔桩均使用钢护筒。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒直径比钻孔桩直径大2040cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒的底部埋置在稳定土层面以下1.5m，护筒顶部高出施工地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内泥浆高出地面至少0.3m，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。泥浆制备：通过试验49、取样选择合格的制浆粘土，在冲击钻钻进过程中向孔内投土制浆，并根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量。施工中随着孔深的增加向孔内及时投土和补充清水补浆，保证泥浆质量，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池（箱）内，经沉淀后循环利用，不得对周边环境造成污染。泥浆性能应符合孔底泥浆比重不大于黏土、粉土1.3、卵石1.4、岩石1.2；泥浆黏度一般地层为1622s,松散地层为1928s。 钻孔施工：开孔前在护筒内多放一些粘土，地表土层松疏时，混和加入一定数量粒径不大于15cm的片石，然后注入泥浆和清水，用小冲程冲砸，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向50、孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。钻进0.51.0m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进45m后再掏渣。冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻孔进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，并如实填写钻孔原始记录，始终保持孔内水头高度。51、不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤掏碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m以上，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进，泥浆比重在1.051.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重可提高到1.2左右，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。抽碴时应注意以下问题：a及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。b抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些52、钻碴，然后提出。c钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。 清孔:检查达到设计标高后，用检孔器检查桩孔的直径和垂直度，经确定达到终孔要求后，采用掏碴法清孔。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.01.5m防止坍孔，清孔后，检查泥浆指标。清孔要彻底，达到设计或施工规范要求。灌注混凝土前要重新检查孔内泥浆指标和沉淀层厚度是否满足要求，否则进行二次清孔，直至泥浆指标和沉碴厚度满足要求才能灌注水下混凝土。对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到指定地点进行处理，以防止对河流及53、周围环境的污染。 钢筋笼制作及安装:使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。钢筋笼采用钢筋加工场集中制作，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场接长的，钢筋笼分段长度不宜少于15m，以减少现场接长工作量。现场接长采用搭接焊，搭接焊前，要将两主筋轴线调整为一条直线。 钢筋笼主筋每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。桩基成孔后，经监理工程师检验合格，立即安放钢筋54、笼。钢筋笼从钢筋加工场用自制钢筋笼运输平车从施工便道上运送到施工现场，在孔口接长，汽车吊分节起吊放入孔内。在运输和起吊中，为保证钢筋笼不变形，钢筋笼加工时在钢筋笼内部每2m设置三角形支撑，以提高钢筋笼的整体刚度，在入孔前拆除。起吊时采用两点吊法，钢筋笼吊装入孔示意图见附图。当钢筋笼起吊后与地面竖直时，检查钢筋是否顺直，发现有弯曲要调直，如桩基钢筋笼过长，需要分节安装绑扎成型，上节钢筋和孔内的下节钢筋在孔口接长好并绑扎螺旋钢筋后，逐段下放形成整体安装就位。钢筋笼当进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中3不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地55、面垂直。1起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。2提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。心位置、标高和保护层支垫情况符合设计要求。图6-1 桩基钢筋吊装入孔示意图钢筋笼下放到设计标高后，将钢筋笼部分竖向主筋电焊接长，将足够强度和刚度的型钢或枕木横放在孔口，在接长的主筋上用钢筋笼20加劲圈根据孔口型钢或枕木高度位置牢固焊接，把钢筋笼悬吊在孔中，然后在型钢或枕木下用钢筋紧靠焊牢于接长的主筋上，混凝土漏斗放置于型钢或枕木上，防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。然后在孔口尽量向下用48根钢筋对边稳定支撑加固于孔壁上定位，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架倾斜和56、移动。安装自检检后，报请监理工程师检查签认，以便进行桩基混凝土灌注。水下混凝土灌注钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用250300mm钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求，一般控制在0.30.4m。混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计或规范要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆性能满足要求。清孔时确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。钻孔桩灌注前，保证储料斗内储存的首批混凝土埋置导管深度不小于1m。采用拔盖法灌注57、混凝土，确认初存量备足后，即可用吊机副钩快速拔出导管铁盖，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。灌注混凝土接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土面高度，及时拆除导管，导管埋深一般保持在24m，最大埋深不大于6m，防止导管提离混凝土顶面或埋管过深拔不出而出现断桩。灌注混凝土时，要防止出现坍孔。 桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m以上，以保证桩头质量。若孔口距离桩顶在3m内，混凝土灌注完成后，58、立即清除桩顶10cm以上多余混凝土并拆除护筒，桩顶设计标高以上的到承台施工前人工凿除。承台（地系梁）施工XX大桥主桥为群桩承台基础，桥台为扩大基础，引桥为排架桩基地系梁基础，主桥河床中桥墩和引桥鱼塘等水中桥墩均采用筑岛围堰，变水中作业为陆上施工，承台（地系梁）施工工艺详见“附图16-5 承台（地系梁）施工工艺框图”。承台（系梁）基坑采用挖掘机开挖至承台底标高高出2030cm，用空压机凿除桩头混凝土至设计标高，人工清除基坑内松土至承台底，用夯实机夯实至标高下35cm，M7.5砂浆抹平至设计标高。边坡坡度根据实际开挖情况确定，基底尺寸比设计宽出50100cm，基坑四周设置排水沟、集水井。凿除桩头后59、，进行桩基质量检测，经检测合格，测量人员精确放样，绑扎承台（系梁）钢筋，安装组合钢模。模板采用大面积组合钢模拼装，模板支撑采用内穿12螺栓拉杆，外用钢管和方木支撑稳定牢固。钢筋安装绑扎前，调直桩基钢筋，并将墩柱钢筋按规范要求埋设于系梁（承台）中。钢筋和模板检验签认后，混凝土用混凝土输送车运至施工现场，倒入模板内浇筑承台（系梁）。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，分层连续浇注，用吊车将混凝土送至灌注部位，插入式振捣器振捣，当混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时缓慢抽出振捣棒。灌注混凝土前，对承台（系梁）进行隐蔽工程检查，检查内容为：(1)平面位置、几何尺寸、标高及模板支撑加固的稳定性60、和刚度；(2)地基地质是否满足设计要求；(3)基底无积水、杂物、净洁，模板清洁，脱模剂涂抺均匀；(4)桩头混凝土凿除为新鲜混凝土，桩身钢筋长度符合要求；(5)承台（系梁）安装绑扎钢筋满足技术规范，符合设计要求；(6)墩柱预埋钢筋定位准确，钢筋接头错开规范，固定牢固；(7)原材料、配合比和机械设备的准备情况；(8)原始资料完善和签认情况等。混凝土浇筑完成后，及时覆盖浇水养生，拆除模板，经监理工程师检查合格后，立即回填基坑。6.4.4防腐混凝土施工XX县位于四川盆地西部、成都南部，蕴藏大量的芒硝矿，该地区水质具有高浓度的SO42-，根据地勘抽样检测，该地区的SO42-含量最高达4455.45mg/61、L，呈现出对混凝土结构有结晶类强腐蚀。因此，XX大桥桩基及扩大基础混凝土采用抗硫酸盐混凝土，钢筋的保护层厚度满足规范类环境相关要求。在XX大桥的建设中，抗硫酸盐高性能混凝土的设计应执行“以防为主”的战略方针，重点在“预先设防”，针对抗硫酸盐高性能混凝土配合比及施工工艺开展专题研究，根据大桥左、右引桥段及主桥段地层中SO42-的不同含量，分别采用合理的混凝土配合比和施工工艺，以降低工程造价，确保基础混凝土结构耐久性。根据本项目特点，采取的混凝土硫酸盐侵蚀的抑制措施如下：1 原材料选择考虑混凝土防腐主要是材料的耐久性，密实的或不透水的混凝土具有长期的耐久性，主要取决于它的配合比、捣实的程度和养护及62、正常环境的温度和湿度。(1)合理使用水泥根据侵蚀环境的特点，合理选择水泥用量和品种，配制出抗硫酸盐侵蚀的混凝土。增加水泥用量可提高混凝土密实度，高水泥用量会显著地增强混凝土的抗渗性，进而提高混凝土的抗侵蚀能力，从而可以提高混凝土的抗硫酸盐性能。选择C3A (铝酸三钙)含量低的水泥(如抗硫酸盐水泥)和掺活性混合料水泥配制出的混凝土具有很强的抗硫酸盐侵蚀能力。因此选用防腐混凝土使用的水泥除物理性能满足标准要求外，其C3A含量不超过8%，为防止碱集料反应，应尽量采用低碱水泥。(2)掺矿物掺合料或者矿物掺合料制成的防腐剂混凝土中掺入矿物掺合料后，除了能够降低C3A(铝酸三钙)和C3S(硅酸三钙)的含量63、外，而且活性混合材料还能与水泥水化产物Ca(OH)2发生二次水化反应。其产物主要填充水泥石的毛细孔，提高水泥石的密实度、降低水泥的孔隙率，使侵蚀介质侵入混凝土内部更为困难。另外，二次水化反应使石膏结晶受阻。由于二次水化反应，使水泥石中Ca(OH)2含量大量减少和毛细孔中石灰浓度降低，即使在硫酸根浓度很高的环境水中，石膏结晶的速度和数量也大大减少，从而使混凝土的抗侵蚀能力增加。因此，根据工程需要可掺入一定量的粉煤灰，以改善混凝土的耐腐蚀性能。砂应优选选用级配良好、含泥量等指标符合标准的中砂。碎石选用具有光滑的表面结构、扁平和长条颗粒含量少的碎石。防腐剂选定具有一定的引气和减水功能、能降低混凝土的64、用水量、质量好的防腐剂。好的防腐剂能在混凝土中形成大量的密闭、均匀的微气孔，改善混凝土的孔结构，提高混凝土的密实度防腐剂。2配合比设计根据设计要求及现场取样的水质分析报告来确定混凝土配合比设计的防腐等级，高水泥用量、低渗透性的混凝土具有较高的抗硫酸性能。因此，除了增加水泥用量外，另外一个重要措施就是降低水胶比，改善集料的级配，掺适当的外加剂及改善施工方法等措施均能提高混凝土的密实度。按试配强度计算水灰比按公路混凝土与砌体工程施工规范(TB10210-2001/J118-2001)中表环境水对混凝土侵蚀类型及侵蚀程度的判断的判定规则，确定水质侵蚀等级，根据表混凝土受硫酸盐、盐类结晶或溶出型侵蚀的65、防护措施的规定，确定最大水灰比和要求抗渗等级。计算水泥用量、粉煤灰用量根据防腐混凝土施工工艺要求确定合适的坍落度，通过混凝土拌合物性能试验选择用水量，粉煤灰掺量、水泥用量、砂石料用量和外加剂用量，并根据实测容重调整混凝土的原材料用量。3耐腐蚀混凝土施工要点及技术措施混凝土搅拌1)混凝土搅拌由带有自动计量的混凝土拌合工厂生产。2)混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。3)搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工66、配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于3次。4)凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。5)冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（5）要求。6)炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。混凝土运输1)保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析，并具67、有要求的坍落度和工作性能。严禁在运输过程中向混凝土运输车内加水。2)尽量减少混凝土的运输时间。从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。3)混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T1095的规定进行施工外，还要特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度要尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。因各种原因导致停泵时间超68、过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。混凝土浇筑1)浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。2)混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，满足要求的混凝土方可入模浇筑。3)在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过40。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气69、温低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快。4)新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。混凝土振捣1)混凝土振捣采用插入式高频振动棒，提高混凝土的振捣质量，确保密实度要求。2)混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。3)采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔70、出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。4)在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土养护1)一般情况下混凝土强度应达到8.0MPa以上，表层混凝土与环境之间的温差不大于20时，方可拆模。拆模后，迅速采取措施对新暴露混凝土进行后期养护。2)洒水或喷雾养护时间不少于14d，整个养护期内不得间断。洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15，洒水次数以混凝土表面湿润状态为准。4质量控制与要求施工前71、检验混凝土施工前，按混凝土结构耐久性设施工指南的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥出厂质量检验报告要包含水泥熟料的化学成分和矿物组成。在进行混凝土配合比试验前，按要求对进场原材料进行复检，当原材料复检结果及拟试验配合比混凝土的水胶比、矿物掺合料掺量、胶凝材料用量、总碱量和氯离子含量满足混凝土结构耐久性设计施工指南的要求时，再对混凝土的拌合物性能、力学性能进行试验，从中优选出拌合物性能、力学性能满足要求的试验配合比作为初步选定的配合比，最后对配合比混凝土进行耐腐蚀气密性检验。施工过程检验混凝土施工过程中,按混凝土结构耐久性设72、计施工指南的要求对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果满足相应要求。在拌制混凝土过程中，对混凝土拌合物性能进行型式检验和日常检验，浇筑混凝土过程中，对混凝土的力学性能及耐腐蚀性能进行型式检验和日常检验，检验结果满足混凝土结构耐久性设计施工指南的要求。对用于强度评定和耐腐蚀性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与实际结构施工相同的条件下成型。采用自然养护的混凝土，其试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验。6.4.5墩(台)身施工本项目XX大桥主桥为圆端形实体双柱，墩高1019m高，墩顶用系梁联系，73、引桥为双圆柱式墩身，墩身超过12m的墩柱在高度中点设置中系梁，墩顶为盖梁相连，墩高为1.3320.08m高，桥台为重力式U型桥台。车行天桥采用独墩结构，圆柱墩上直接支承现浇箱梁，墩高20m，渡槽墩身为薄壁实体墩，墩身912m高，墩顶直接支承预制渡槽，桥台为重力式桥台。因此墩（台）身采用大面积定型钢模拼装，汽车吊垂直运输各种施工材料进行安装使用和浇筑混凝土。在承台（地系梁）基础浇筑完成后，测量人员准确放线，画出墩(台)身几何尺寸，并对施工人员进行技术交底，然后施工墩(台)身。安装绑扎钢筋，保证钢筋接头焊接质量和错位情况满足技术规范要求，钢筋绑扎牢固可靠，内部焊接16钢筋增加钢筋骨架的刚度和稳定性74、，满足施工需要。钢筋绑扎安装后经有关技术、质检人员和监理工程师检查验收后，即可安装墩(台)身定制大面积组合钢模，进行墩(台)身模板架立支撑。墩(台)身模板用定型钢模，利用汽车式吊车竖直吊运。圆柱式墩身模板用对称四根缆绳与花栏螺栓拉直加固，其他实体式墩(台)身采用钢管支架支撑加固，钢模背肋横向和竖向均用型钢作为加劲肋，相邻模板间用螺栓连接型钢，加固侧模，另外，在侧模周围用万能杆件和碗式扣件搭设双排支架从侧面支撑加固模板，模板内部用16对拉螺杆固定断面尺寸，充分保证墩身模板的施工稳定性和刚度。钢模板拼装前，应注意均匀涂抺脱模剂，并在内侧支垫好保护层垫块。墩(台)身用全站仪双向检查校正定位，吊车垂直75、运输混凝土通过串筒进入模内浇筑。对于墩身有中系梁和上系梁的横向连系，在系梁底设置施工缝，系梁与墩柱结合处用定型钢模连接，墩梁定制大面积钢模安装，下部墩柱混凝土强度达到75%以上后，在墩柱上预留孔，在孔内安装工字钢或钢棒露出墩身作为支承结构，在其上两侧安装两根工字钢并用螺栓拉杆锚固，避免工字钢移动，然后在工字钢上面铺设方木及系梁底模，安装加固系梁及上部墩柱定型钢模，一次浇筑中系梁及上部墩柱或上系梁。墩身(台)模板安装经检查合格后，浇筑混凝土。混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土输送车水平运输，汽车吊垂直吊运至漏斗内，通过串筒导入模内，插入式振捣棒捣固密实。浇筑混凝土时，串筒下口离开混凝土表面不得高于276、m，防止混凝土发生离析。有中(上)系梁的桥墩，当混凝土浇筑至下墩身顶部时，注意横桥向预留系梁浇筑支承结构孔洞，作为浇筑系梁时穿入工字钢或钢棒等型钢，提供施工平台之用。混凝土强度达到10MPa以上后，即可拆除侧模板，并立即浇水养护，采用塑料薄膜包裹，使混凝土在养护期内始终保持湿润状态。对于系梁底模，混凝土强度达到设计强度90%以上方可拆除。混凝土养护期不得少于7d。墩(台)身施工工艺详见“附图16-6 墩(台)身施工工艺流程图”。6.4.6墩(台)盖梁、台帽施工本项目XX大桥引桥圆柱墩上用后张法预应力盖梁相连，主桥过渡墩顶按盖梁设置，重力式U型桥台设置台帽，车行天桥桥台为桩基盖梁式台帽形式，渡槽77、为重力式台帽结构。桥墩式盖梁与桥墩式中(上)系梁施工一样，通过在桥墩上沿桥梁纵向预留孔洞，在墩柱两侧安装工字钢或钢棒等型钢作为牛腿支承，在牛腿上放置两根工字钢并用螺栓固定，在工字钢上面铺设方木和底板等形成盖梁施工平台。盖梁钢筋在地面加工安装绑扎，墩柱顶部分箍筋预留，然后用汽车吊将钢筋安装完成后，安装绑扎墩顶螺旋筋和补全盖梁箍筋，安装盖梁侧模。XX大桥和渡槽重力式台帽采用在台帽下台身前墙上间隔50cm植入25钢筋作为支撑，在其上铺设台帽帽沿底板，然后在台身上绑扎钢筋和安装模板，浇筑台帽混凝土。车行天桥桥台采用桩柱式台，桥台桩基直接与台帽相接。台帽在桩头凿除至设计标高，经桩基无损检测合格后，直接在78、开挖基坑上用素混凝土铺底作为支承面，直接在上面安装台帽钢筋和模板，浇筑台帽混凝土。基坑开挖时注意开挖到台帽底标高2030cm以上时，采用人工辅助开挖和清理，不得挠动原状土，并用小型机械夯实，保证混凝土浇筑时的基底承载力。对于超挖的基坑，用混凝土回填至台帽底设计标高，不得换用虚土填补。盖梁或台帽砼浇筑前，应准确预埋垫石钢筋，等待砼终凝完成后，便可安装支撑模板浇筑垫石砼。挡块模板和盖梁模板固定一起制作，其砼和盖梁砼一起浇筑。经检查验收模板及钢筋后，便可进行盖梁或台帽混凝土浇筑。盖梁或台帽混凝土采用混凝土输送车水平运输，汽车吊垂直运输入模浇筑。混凝土强度达到10MPa以上后，即右拆除侧模并开始覆盖洒79、水养护，当达到设计强度90%以上后才能拆除底模及钢管支架并及时养护，直至养护期满。桥墩盖梁为后张法钢筋混凝土结构，因此在混凝土强度达到设计强度后，按照设计张拉顺序和张拉控制力采用预“张拉应力控制为主，伸长值校核为辅”的双控指标张拉预应力钢绞线，达到设计要求后进行预应力管道压浆和封锚，其预应力施工工艺与预制箱梁相同，详见预制箱梁预应力施工，桥墩盖梁施工工艺详见“附图16-7 桥墩盖梁施工工艺流程图”。桥梁墩(台)盖梁和台帽施工时，应注意以下事项：1对模板的几何尺寸和平整度要进行校对，修正后方可使用，模板使用前必须清除表面污垢，混凝土浇筑时在模板接缝处夹上泡沫纸或海绵条，防止漏浆。钢筋与模板间加垫80、混凝土垫块，以保证保护层的厚度。桥墩上盖梁底模应按L/400预留一定的拱度。台帽模板安装后不得与脚手架连接，脚手架必须牢固，防止脚手架摆动而造成模板变位。2钢筋焊接必须满足技术规范要求。绑扎与安放钢筋骨架时，一定要有良好的定位措施，各种预埋件的位置要准确。盖梁绑扎钢筋后，施工人员不得在钢筋上进行行走、踏踩，钢筋间距要符合设计要求。制成的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处焊接加强钢筋。模板上涂刷脱模剂必须在钢筋绑扎之前完成。3模板安装完毕后必须进行复核，保证结构物的几何尺寸和平整度，模板内的杂物、积水和钢筋的污81、垢应清理干净，做到混凝土的质量内实外美，满足设计要求和质量标准。模板支撑必须牢固，混凝土浇筑时设值班人员随时检查，发现有松动现象要及时进行加固。4钢筋安装绑扎结束后，报请监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土的自由落差一般不得超过2m，在混凝土的出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m。混凝土浇筑过程中，加强捣固，防止漏捣，保证混凝土捣固密实，拆模后混凝土表面无蜂窝麻面。混凝土的浇筑从中间向两端斜坡推进施工。混凝土浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作逢处理以保证混凝土质量。5墩台盖梁和台帽混凝土施工完毕后，加强养生，待水泥混凝土82、强度达到设计规定的强度后方可拆除底模和支撑。预应力混凝土盖梁必须在张拉压浆并封锚后才能拆除底模和施工平台。6混凝土模板拆除时间，按设计要求并同条件养生混凝土试件的抗压强度决定。模板拆除时，应防止钢钎、橇棍等较硬的工具对混凝土表面进行损伤，不得破坏结构物的棱角，保持结构物的完整性。6.4.7预应力混凝土箱梁预制XX大桥引桥部分共30孔，主梁为先简支后结构连续25m预应力混凝土组合箱梁，25m预制箱梁共300片，箱梁底板宽100cm，边梁顶板宽285cm，中梁顶板宽240cm。预制箱梁采用预制场集中预制，为满足工期需要、方便运梁和安装，预制场设置在XX岸K2+800路基左侧50m处（预制场平面位置83、见附表15-2）。制梁模具采用定型钢模板；砼由拌和站集中拌和；捣固采用插入式和平板式振捣器相结合的振捣方法。1设置预制台座箱梁预制场设置在挖方地段，预制台座地基用压路机碾压夯实，能承受梁体的重量和施工预应力时梁端对地基产生的附加应力。台座应高出地面不小于20cm，在预制台座下部宽100cm范围纵梁向通梁长浇注一层厚20cm的钢筋混凝土，上铺5mm厚钢板，使箱梁底座受力均匀，杜绝因不均匀沉降而引起梁体断裂。根据构造需求、制作方便、温度影响及焊接变形等因素综合考虑以确定底板的段长度，自梁端至吊点(设在支座中心线附近)一段为端底板，吊点处设30cm活动底板，以便脱模吊运。张拉端头需进行特殊处理，采用84、挖1.51.50.5m基坑，在坑内插入接茬连接钢筋，坑底布设直径20mm，间距1515cm的钢筋网，浇注80150cm厚的钢筋混凝土。箱梁台座顶面以梁长的1/1000按二次抛物线设置反拱度。根据工程量和工期情况，箱梁底座设置20个，根据施工需求还可以增加底座数量。存梁区设置在预梁区后侧，临时支座下设置桩基枕梁，保证存放时地基不下存。箱梁存放层数不超过2层，存放时间不超过3个月，避免箱梁在预应力的作用下上拱度过大。2钢筋安装绑孔钢筋直接在台座上绑扎。在钢筋绑扎之前认真审核设计图纸，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢85、筋骨架的刚度和稳定性。绑扎钢筋时，应保证支座预埋钢板和位置、高度正确。严格按设计的钢筋规格、型号、几何尺寸施作，并按要求绑好底部和侧面的垫块，并报请质检人员和监理工程师检查合格签证。当钢筋安装完成通过验收合格后，再能封闭安装模板。在边梁或边跨梁施工时，应注意预埋伸缩缝和防护栏钢筋，预留泄水孔位置和吊装孔位置。3预应力孔道成孔梁体预应力孔道采用金属波纹管成孔，预应力筋孔道的位置和几何线形力求准确，连接严密，固定牢靠。用定位钢筋保证波纹管位置准确，曲线转折点平顺，使波纹管在浇筑砼时不上下左右移动。两端环行箍圈是张拉和使用时混凝土局部受压的关键部位，确保位置准确，使波纹管在箍圈的中心并固定死。波纹管86、接头要牢固密实，防止松脱漏浆。浇筑混凝土时振捣棒不得碰撞波纹管，避免损坏阻塞管道。4安装箱梁模板外模和内模均采用定制大面积组合钢模。模板安装位置、尺寸准确，内模安装掌握对称原则，支撑、支垫牢固，在浇注砼和振捣过程中不变形，不移位、不漏浆，使箱梁各部几何尺寸、保护层厚度满足设计要求，同时做好预应力管道排气孔、负弯矩张拉端工作槽及张拉锚垫板的预埋。立模顺序：台座检查修复安装支座预埋钢板底板、腹板钢筋绑扎预应力管道布设侧模安装芯模安装顶板钢筋安装绑扎端模封模安装锚垫板浇注砼养生拆模。5混凝土浇注混凝土采用拌和站集中拌和，拌和站设在梁场一端。自动计量控制混凝土质量，水泥、砂子、碎石、水严格按配合比进行87、配料。混凝土用输送车运到施工现场，龙门吊吊送入模，水平斜向分层，循序渐进一次灌注完成，不得间断。砼灌注分层的厚度保持在30cm；上下层同时灌注时，上层的前端距下层的前端在2m左右，且不小于1.5m。底板、腹板浇注完成后，再浇注顶板。混凝土捣固以插入式振动棒、附着式振动器配合施工，振捣时严禁触及波纹管，以免波纹管破损，堵孔影响张拉。插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣。6箱梁的拆模及养护箱梁混凝土终凝后便可拆除内模，混凝土强度达到15MPa以上才能拆除侧模。混凝土浇注完成23h后即进行洒水养生，采用塑料管直接向覆盖养护毡的砼表面洒水。拆模后用养护毡覆盖梁体，并向养护毡上浇水养护，养护时间不少88、于7d。当气温低于5时应覆盖保温膜养护。7钢绞线的下料和穿束钢绞线原材料检查：预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。钢绞线的下料、编束：钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生病害变形，对有病害变形的部分必须除掉），钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，防止下料过长造成浪费。钢绞线采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，89、妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。钢绞线穿束：采用人工穿束。穿束前清孔，将孔道及锚垫板上的混凝土灰浆清理干净，将孔道清除至喇叭口。8预应力张拉锚固当箱梁混凝土强度达到90%以上后才能张拉钢绞线，并在张拉完成后48h内压注水泥浆，及时清理箱梁底板通气孔。张拉锚固程序为：00.1con（划线L1）0.2con（划线L2）1.03con（划线L3，持荷5min锚固）测伸长量和回缩量，con为设计张拉控制应力。实际伸长值Ls按下式计算：Ls=(L3- L1)+( L2- L1)每束预应力筋的理论伸长值LL按下式计算：LL=PPLAPEP式中：PP-预应力筋的平均张拉力，L-预应力90、筋的张拉长度；AP、EP-分别为预应力筋的截面面积和弹性模量。张拉顺序按设计要求进行，采用分阶段、分批次的方式两端同时对称均匀的张拉，张拉采取双控，以预应力筋张拉应力为主，伸长量校核为辅，实际伸长值与理论伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施对伸长量不足的应查明原因以便采取相应处理措施。 (1)张拉准备锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。张拉千斤顶最大顶压力要比最大控制应力大50以上，行程根据伸长值确定，且满足伸长值的1.21.5倍；油表精度91、为0.4级。顶压器与锚具千斤顶配套。设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.52.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。(2)检验张拉机具在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。每6个月或张拉超过300次要进行一次标定。并检查锚具及预应力钢束安装是否正确。（3）张拉锚固当混凝土强度达到90%设计强度时，即可进行张拉，张拉时两端同时对称进行。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。然后安装工作锚，用锤将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装顶压器、千斤顶及工92、具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。对两端千斤顶同时对称整体充油实施张拉，先进行初张拉（张拉至0.1con）持荷5min，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时伸长量L1，接着张拉至0.2con、1.03con时两端稳压5min，分别量测相应的伸长量L2、L3，然后计算该束钢绞线实际伸长值Ls。稳压补拉后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉应力控制以张拉力和伸长值双向控制93、，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值、滑丝等合格后，方能进行锚固。9孔道压浆、封锚预应力张拉后24h内完成孔道压浆，压浆前用高压清水冲洗孔道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。压浆水灰比不大于0.40，标号采用M50，为减少收缩，在水泥浆中按设计配合比掺入膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，收缩率小于2，膨胀率小于8%，稠度在1418s之间，使水泥浆具有较好的和易性、流动性及压浆后的密实性。水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内。水泥浆要经过1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。水泥浆在使用前和压94、注过程中经常搅动；当气温高于35时，压浆工作放在夜间进行。压浆采用真空吸浆方式，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆时，关闭梁侧终端阀门，使其压力控制在0.60.7Mpa，然后，保压3min，关闭进浆口阀门，至此，压浆工作完成。凝固10min后，方可拆除注浆嘴。封锚时先用砂轮机割除多余的钢绞线，清除锚具表面的水泥浆，凿毛湿润混凝土表面，然后安装绑扎锚固端钢筋，立模浇注砼进行梁体封端，保证梁长偏差不超限。10预制箱梁移除存放箱梁在完成张拉工作后，标记生产日期和梁的编号，封锚混凝土强度达到75%以上后才能移除箱梁。箱梁移除采用预制场内2台龙门吊协调一致同时起吊，起吊时箱梁采用在翼缘板上设吊孔穿钢索95、兜托梁底的吊装方法，吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严禁倾斜，注意横向稳定。套兜吊点应在梁体理论支承线附近，移梁过程中龙门吊应缓慢进行，梁体放到存梁场预定的位置后应可靠支撑，防止梁体倾覆。箱梁的存放遵守技术规范规定不超过90d。6.4.8预应力混凝土箱梁架设预制箱梁采用JQ-1400型公路架桥机从XX岸向XX岸开始半幅架设，架桥机使用前经过施工验算后方可进行使用。按照施工工期计划，先架设XX岸再架设XX岸，先架设左幅再架设右幅。XX岸箱梁的架设要等到现浇箱梁T构合龙后且混凝土达到设计强度才能将架桥机开过连续梁，到达XX岸从大里程开始向小里程方向进行架设。架梁前，桥梁墩台支座垫石混凝土强度必须达到96、设计强度，然后先在墩台上准确测量标出支座标高及位置，并划出梁端线、边线及支座中心线，以控制落梁准确，否则应予调整。然后设置临时支座并安装好永久支座，以便逐孔安装预制箱梁。永久支座安装前应注意将墩台支座处和梁底面的油污去掉，垫石顶面用干硬性高强水泥砂浆抹平，测定支座中心正确位置，水平安装支座，使其顶面标高符合设计要求后才能开始架设。架梁时，首先在箱梁预制场用龙门吊机将预制好的相应箱梁梁片装上运梁拖车并支撑稳固，然后运梁拖车将需要架设的箱梁沿既定线路从预制场直接运至架梁现场，再由架桥机将梁片架设就位，架设箱梁施工顺序为：先纵移后横移，先架设两侧边梁，后架中梁合拢。为了确保梁体在运输过程和安装就位时97、的稳定性，采用加工成型的钢、木支架支撑梁体以防倾倒。梁体吊运及架设采用兜托梁底的方法，对于线路纵坡较大等产生的斜置梁体，在支座与梁底处按设计要求架设契形板调平，保证梁体应位后的平衡及各支座受力均匀。架桥机架梁施工程序为：铺设轨道拼装架桥机架桥机就位架桥机试运行装梁、运梁吊梁纵移梁对位横移梁对位安装支座落梁架桥机前移架设下一孔梁，如图6-2所示，其具体施工方法如下：图6-2 架桥机架梁施工程序图1组装架桥机：在桥头路基上铺设轨道，在轨道上将架桥机组装完毕，并进行试运转。架桥机就位试运转正常后，架桥机推进至桥台位置，准备架梁。2喂梁：动梁拖车将箱梁运送到架桥机后部主梁内，采用拖动式运梁拖车进行喂梁98、。3吊梁：首先用钢丝绳兜托，兜梁应在梁底部安放护梁铁瓦，以免在边角处形成应力集中压坏梁体砼，影响梁的使用。架桥机将梁缓缓吊起，起动架桥机上的电动滑车，前移至桥跨位置。吊梁时，应先将主梁吊离轨道平车20cm，暂停起吊，检查千斤顶、吊具、吊点等，确认安全后，方可继续起吊。往前移梁时应平稳同步，严禁制动，以防引起落梁事故。4落梁就位：启动架桥机横梁上的电动滑车，架桥机整体横移至预定位置后(边梁采用边梁挂架起吊边梁)落梁就位，落梁时应仔细检查支座位置是否准确，确认无误后，缓缓落梁就位，检查梁体是否稳定，梁底是否平整，是否存在翘角现象，确认无误后，方可解除钢丝绳。5重复上述24工序至一孔桥架设完毕。6架99、桥机前移，重新就位，架设下一孔桥，重复上述25工序直至全桥架设完毕。7每孔箱梁架设完毕后，及时对梁体进行支撑或焊接纵横向预埋钢筋，确保梁体稳定。 架桥机架梁施工时应注意以下事项：（1）架桥机拼装就位后，必须进行试运行，方可进行吊梁架梁作业。架桥机架梁作业时，必须有专职指挥人员指挥作业，并明确视、听信号。（2）架桥机纵向运行轨道要求两侧轨顶高度对应水平，保持平稳；前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，三条轨道必须平行，联结牢靠，两端均设置止挡装置；以上钢轨要求接头平顺，轨距正确，支垫平稳牢固。架桥机悬伸对位、纵向移梁、横向携梁行走、边梁换钩架设，液压设备的支垫及操作等事项，严格按100、架桥机操作规程施工。（3）架桥机架梁施工纵向位移要精心做好准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。架梁施工有上下纵坡时，架桥机纵向移位要有防止滑行措施。（4）架桥机架梁施工时，要经常注意安全检查，每架设一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续架梁施工，不允许带病工作。架梁施工不允许超负荷运行，不得斜吊提升作业。（5）5级风以上严禁架梁施工，并须用索具稳固天车和架桥机。架桥机停止作业时要切断电源，以防发生意外。（6）悬臂纵移时，上部2台起吊天车必须后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高支腿中间。用边梁挂架架设边梁时，2台起吊天车必须后退至中支腿后部101、。（7）中顶高支腿顶高时，前起吊天车必须后退至前支腿处，后起吊天车必须后退至后支腿处。前支腿或后顶高支腿顶高时，2台起吊天车必须后退至中支腿附近。前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。架桥机架梁施工工艺流程图详见“附图16-8 架桥机架梁施工工艺流程图”。6.4.9预制箱梁体系转化施工XX大桥结构布置形式为525m+2-(425m)+ (48m+565m+60m+53m)+3-(425m) +525m，引桥为预制箱梁先简支后结构连续，单幅每孔共5片箱梁组成。包括7联先简支后结构连续预制箱梁，在两桥台处、主桥过渡墩顶和P5、P9、P25、P29、P33号墩顶设102、置SSFB160伸缩缝，预制箱梁经架桥机架设落梁时，箱梁在伸缩缝处放置于永久支座上，在其余墩顶则放置于临时支座上，结构呈简支状态。箱梁架设就位后，及时连接相邻梁体间湿接头、横隔板和湿接缝的钢筋，钢筋焊接要保证质量，然后浇筑混凝土，张拉负弯矩钢绞线，拆除临时支座，完成体系转化。结构体系转化在每1联从两端向中部进行，即湿接头、横隔板和湿接缝混凝土浇筑，达到混凝土设计强度后，先张拉两边跨湿接头的负弯矩张拉，然后逐孔对称向中跨张拉墩顶湿接头钢绞线和压浆封锚，最后拆除临时支座，完成整联连续梁体系转化，引桥结构体系转化施工详见“附图16-9 XX大桥引桥施工顺序示意图”。从箱梁预制到浇筑完成横向湿接缝的时103、间不得超过90d。箱梁先简支后结构连续的结构体系转化施工工艺如下：1设置临时支座并安装永久支座（伸缩缝墩顶直接设置永久支座），逐片逐孔安装架设箱梁，箱梁置于临时支座上成为简支状态。检查清理箱梁底板通气孔，及时连接桥面板钢筋及横隔板钢筋。2检查梁体连接面混凝土凿毛是否彻底，否则要重新严格凿毛处理并清理干净。连接连续接头段预留钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束，焊接质量必须满足规范要求。墩顶永久支座的位置和标高要准确，钢板埋设和钢筋加工时不得损坏支座，影响其质量。3安装支撑连续接头及桥面板下横梁模板，桥面板下横梁用吊模法施工。模板采用大面积组合钢板拼装，钢管和方木支撑加固。经自检合格后报104、请监理工程师验收签认。4在日温最低时浇筑墩顶连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的湿接缝混凝土。混凝土采用C50膨胀混凝土，其配合比经试验室人员进行严格设计和控制，确保质量符合要求。混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土输送车运达施工现场，人工铲送入模，插入式振动棒捣固密实。浇筑完成后混凝土终凝前，在混凝土顶面用重物预压，限制其单向顶面膨胀。混凝土终凝后加强浇水养护工作，强度达到75%以上后即可拆除模板和清理现场。5连续湿接头、中横梁及负弯矩区桥面板混凝土强度达到90%以上后，张拉负弯矩钢束，压注管道内的水泥浆。钢束采用YDC270型千斤顶、高压油泵配套进行对称单根单端张拉，压浆泵、灰浆105、搅拌机压浆，其具体施工工艺参见预制箱梁相关内容。6接头施工完成后，拼装固定剩余部分湿接缝模板。模板采用大面积组合钢模拼装，吊模施工。模板背连钢管，铁丝通过PVC管紧固连接于钢模板后的钢管和箱梁上支承的钢管上。模板拆除时，剪断铁丝即可。模板固定后，安装绑扎湿接缝的钢筋，并清除施工垃圾，报请质检人员和监理工程师检查签认。混凝土亦采用C50膨胀混凝土，其浇筑方法和养护拆模与墩顶连续接头及桥面板下横梁混凝土浇筑相同。7湿接缝混凝土达到设计强度后，拆除临时支座，并清理墩顶垃圾，完成箱梁由先简支到后面的结构连续的结构体系转化。临时支座用硫磺砂浆制作，拆除时用电热法去除临时支座，完成体系转换。6.4.10桥106、面系施工XX大桥设计荷载为公路-级和XX公路标准，半幅桥面宽度为50cm防撞护栏+1375cm行车道+50cm防撞护栏，连接墩处采用SSFB160伸缩缝，引桥桥面铺装为8cm厚现浇C40混凝土，引桥和主桥上层为10cm厚沥青混凝土路面。1桥面铺装施工现浇桥面板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。下层桥面铺装为C40现浇混凝土，其配合比由试验人员设计必严格控制。桥面铺装在半幅桥宽上同时进行，浇筑桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。混凝土层桥面铺装施工工艺如下：（1）将梁体顶面凿毛，清除结合面上的浮皮、油污，并用高压水冲洗干净，以便107、铺装层混凝土与梁体混凝土结合牢靠；（2）按照设计图纸安装绑扎桥面钢筋网，并注意固定钢筋的位置，在钢筋网下面呈梅花形点焊钢筋支撑牢固，以便在浇筑混凝土时钢筋不下沉。钢筋安装合格后，报质检人员和监理工程师检查；（3）混凝土桥面标高在测量放线后，用槽钢固定，混凝土浇筑时，安排专职人员负责测量控制，混凝土浇筑前洒水对桥面湿润，并不容许汽车、压路机等重型机具通过；（4）桥面铺装混凝土设计采用C40现浇混凝土，混凝土严格按设计配合比配料，混凝土采用平板振动器表面振捣，混凝土初凝前及时收浆平整并拉毛处理，浇筑完毕后及时覆盖浇水养护。在伸缩缝处应将伸缩伸缝的工作槽宽预留出。桥面防水层采用无机水性水泥密封防水剂108、，在全桥护栏以内桥面及搭板范围内沥青混凝土铺装以下所有铺装（搭板）混凝土顶面设置，防水层洒布要均匀，至少洒布三遍。防水层施工尽量避免车辆碾压，防水层施工完成至沥青混凝土路面施工之间的时间差不得大于15d。桥梁上层沥青混凝土路面施工与本项目路基路面沥青混凝土一起摊铺，其施工工艺详见路面施工的相关内容。2防撞护栏施工防撞护栏模板采用定型钢模，内外侧模板用螺栓拉杆锚固连接。施工前，放出防撞护栏边线，对混凝土结合面进行凿毛处理，调直调正预埋钢筋，绑扎防撞护栏钢筋并与预埋钢筋进行连接，然后安装支撑和调整加固模板。浇筑混凝土用插入式振动棒振捣，浇筑时派专人调整校正护栏托架底座预埋地脚螺栓，以便以后安装托架109、和护栏钢管。混凝土终凝后覆盖浇水养护和拆除模板。最后安装底座和栏杆。防撞护栏混凝土每10m设置10mm左右宽断缝，伸缩缝位置护栏连接钢管一端与护栏钢管点焊，一端自由。3伸缩缝安装当进行混凝土桥面铺装时应按设计图纸所示预留好伸缩缝工作槽，摊铺沥青混凝土路面时，可不预留，而在安装伸缩缝前先行切割沥青混凝土桥面铺装所占伸缩缝的位置。伸缩缝按照设计要求的型号和长度购置，且必须有产品合格证明。安装前要清除缝内杂物，检查缝宽及预埋件位置，如有顶头现象或缝宽不符合设计，画线凿剔平整，预埋件数量及位置应符合设计要求。安装伸缩缝，顶面与桥面保持一平面，焊接固定。伸缩缝装置定位值应根据设计的纵向伸缩值，结合工地安110、装温度、梁体收缩等因素，按监理工程师同意的方法计算确定。浇筑接头钢纤维混凝土，混凝土振实整平并加强洒水养护。4泄水管安装泄水管按设计位置在浇筑桥面板时预留泄水管安装孔，在桥面混凝土铺装施工时安装。管口位置按设计要求安装，浇筑桥面铺装时要避免泄水管预留孔堵塞。为保证桥面积水顺利排出，泄水管顶面应低于桥面铺装混凝土顶面不小于5mm，下端伸出悬臂板底面100150mm。5支座安装支座安装在梁板底模安装时同时进行。1)将支座垫石顶面浮砂除去，保证垫石表面清洁、平整、无污染。2)梁底钢板与支承垫石上的钢板应保持平行平整，与支座上下面全部密贴，以免出现支座偏心受压。同一片梁的支座应避免出现不均匀支承及个别111、脱空的现象。3)根据设计图，将支座中心位置在支承垫石，橡胶支座准确安放在支承垫石上，保证支座中心线同支座垫石中心线相重合。6.4.11桥头搭板施工桥台后设钢筋混凝土桥头搭板，一端支撑在桥台上。桥台牛腿上预埋锚栓钉，锚栓钉和搭板间采用无粘结形式，用塑料套管套住栓钉使其不与搭板混凝土粘结，塑料套管内灌入沥青防止栓钉腐蚀，同时也能保证搭板转动自由。桥台模板拆除并混凝土强度达到80%以上后，对台后进行表面平整及压实，严格按台背回填要求和设计要求进行回填压实。然后施工砾石砂垫层并压实，压实度要求从填方基底至路床顶面均为95%，填筑碾压顺序为自台前至台后，填料的最大粒径不大于5cm。在压实的砾石砂垫层上放112、线，安装绑扎搭板钢筋，支立模板，浇筑搭板混凝土。搭板钢筋为两层，中间设架立钢筋保证网片层距，绑扎前，对桥台牛腿上的栓钉套上35的塑料套管，高度与钢筋平，缝间用沥青填缝料填塞。搭板间纵缝按要求设拉杆并安装固定。搭板下与桥台牛腿间设四层油毛毡垫层，上部5cm用沥青填缝料塞紧填平。为防止施工后沉降导致搭板底面脱空而断裂或沉陷，可根据监理工程师的指示，在每幅搭板两侧预留一定数量的压浆孔，以便于日后压浆填实搭板基底。在道路基层施工时，靠近搭板附近时用手扶式振动夯夯实。6.4.12车行天桥现浇箱梁施工车行天桥下部结构、桥面系和其他附属工程等与大桥引桥相应部位施工方法相同，详见其相关内容。当天桥下部结构施工113、完成后，即进行现浇墩顶连续梁段的施工。车行天桥梁部为等截面预应力混凝土连续箱梁，桥跨结构为(2094+2-2100+2094)m，梁高130cm，梁宽550cm，采用满堂碗扣式落地支架现浇一次成型，预应力一次张拉完成。模板用大块钢模，其工艺流程为：地基处理支架搭设安装支座底模铺设支架预压安装外模绑扎腹板钢筋及安装预应力管道安装内模绑扎顶板钢筋及安装预应力管道浇筑混凝土拆除内模和侧模预应力施工拆除底模和支架桥面系及其他工程施工。 (1)地基处理支架地基位于挖方段路基和两侧边坡上，地基位于路基上时，路基开挖到基床上后，用压路机碾压压实，地基位于两侧边坡上时，将边坡人工开挖为台阶并用小型机具夯实，钢114、管立柱支承于台阶内侧，距离边坡外侧距离不小于30cm，支架立柱支承地基承载力不低于250KPa。在地基上垫置50100mm方木，支架立柱支承于方木上，提高地基承载力，减小地基沉降或不均匀沉降。在满堂支架地基四周设置排水系统，保证支承地基内干燥不积水，不降低地基承载力。(2)支架搭设满堂支架需根据连续梁实际情况进行设计和检算，施工前根据地基标高和梁底标高搭设满堂碗扣式支架，立柱间距90120cm，层高150cm，按支架设计要求设置剪刀撑和斜撑，保证支架杆件连接可靠。然后在支架上设置螺旋顶托，将型钢放置在顶托上作为纵梁，然后在纵梁上放置方木作为横梁，箱梁底板铺设在方木上。对于箱梁底板标高的小幅度调115、整，通过螺旋顶托来实现。 (3)满堂支架加载预压为消除基础和支架的非弹性变形及不均匀下沉，检查支架的强度、刚度和稳定性，保证施工过程中支架安全，并为预拱度设置和底模标高设置提供依据，钢筋绑扎前对支架加载预压，预压期限不少于7d，预压重量为全部施工荷载的1.2倍。预压方法采用堆码袋装土按箱梁浇筑过程的受力模式分级分阶段进行加压，在施压过程中，拟按照梁重的20%、50%、80%、100%、120%分5阶段加载，每阶段预压过程中安排专人应密切检查支架布置和杆件连接情况是否出现异常，严密观察支架的变形情况是否出现异常，否则立即停止加压，分析出现异常原因，并及时采取处置措施消除异常后才能继续加压；预压相116、邻阶段时间间距不得少于24h，超压阶段时间间隔不得少于3d，并持续观测支架变形情况，并绘制每一观测点的承载力和变形关系曲线，以便施工时消除非弹性变形，模板安装时调整预拱度和梁底底模标高。加载前在每孔支架基础和箱梁底的梁跨的两端和1/4、1/2、3/4处设置变形观测点，每断面3点沿桥中心对称布置，在梁底设在梁中心和腹板外边缘，在支架基础设在桥中心和外侧立柱处。加载采用砂袋土加汽车吊进行，每阶段加载间隔24h，每阶段加载前后观测一次下沉量和前后左右位移。加载观测采用测量仪器，利用观测点持续观测支架变形情况，每次间距4h观测一次，最后一次加载结束后，持续观测3d，第一天每次间隔4h，后2d间隔8h观117、测一次。超预压3d后观测支架下沉总量不超过20mm，或平均下沉量每天不超过3mm，即认为支架已经稳定，否则应分析原因，采取相应措施处理，直至支架稳定。卸载方法按加载逆向方法，亦分级分阶段缓慢进行，每次卸载后观测一次支架变化情况，并量测测点标高。卸载完毕，立即绘制支架加载预压和卸载变化（下沉和位移）曲线，并根据加载前后测量结果计算出支架弹性变形和非弹性变形量，为设置预拱度和支立模板标高提供依据，采用螺旋顶托对底模进行精确调整。(4)钢筋绑扎和模板安装支架预压卸载后，根据支架预压变形情况设置箱梁浇筑预拱度，利用支架上的螺旋顶托调整底模标高，然后在底模上安装绑扎箱梁底板、腹板钢筋和预应力筋管道。预应118、力管道用“#”型定位筋按照设计座标准确定位，与箱梁骨架钢筋可靠焊接，保证钢束曲线平滑顺直。底板、腹板钢筋和预应力管道等安装完成后，报请监理工程师检查验收合格，才能安装箱梁外模和内模，绑扎顶板钢筋和安装各种预埋件。箱梁外模采用定制大面积钢模，侧模上端间距1.0m用拉杆对拉，并在该处用方木内撑保证箱梁宽度，在侧模外面拉杆对应断面上下用钢管顶撑加固；内模采用组合钢模，边角异形处用胶合板和方木组合，与组合钢模可靠连接，腹板处外拉内顶，内部用方木支撑。模板安装必须位置准确，加固支撑有足够的强度、刚度和稳定性，保证在混凝土浇筑过程中不变形、不移位、不漏浆、表面平整。钢筋加工安装和预应力管道检测安装等与大桥119、预制预应力箱梁相同，详见相关章节内容。预埋件埋设时应保证位置准确，采用定位钢筋与骨架钢筋焊接准确定位，不得遗漏。 (5)混凝土施工箱梁模板和钢筋经监理工程师检查验收后，即可浇筑混凝土。混凝土在预制梁场集中拌和，混凝土输送车运到施工现场，洗车吊垂直吊送入模。箱梁分三层现浇，先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板，一次现浇成型，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，前后两层相隔距离不大于5m，混凝土浇筑到内撑杆件时应先取出内撑。箱梁浇筑时，混凝土在顺桥向从低处向高处浇筑，在横桥向同步对称进行浇筑，浇筑过程中安排专人对支架的变形、位移、杆件连接和支架地基的沉降等进行监测和检查，如发现异常或超出允许值的变形120、变位，应立即停止混凝土浇筑，采取有效措施处理后才能继续浇筑。箱梁混凝土初凝后，及时覆盖养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于7d。 (6)预应力施工混凝土强度达到10MPa以上后，拆除箱梁内模和外模，模板拆除应按照模板设计先拆除支撑和对拉杆等连接件，再拆除设计的先拆块模板，然后依次拆除其他模板。模板拆除时要按拆除顺序进行，不得硬撬猛砸，损坏混凝土表面和棱角。试验室检测与箱梁混凝土同环境养生的混凝土试件，当混凝土齢期满7d以上，且强度达到90%以上后方可进行箱梁张拉。箱梁张拉前，应拆除内外模板和侧向限制等。梁体预应力筋为s15.24钢绞线，按照设计预应力束张拉顺序，采取两端同时同步张拉，张121、拉时沿箱梁两端桥中线均衡对称进行。张拉前，预应力筋、锚具应经试验检测合格，张拉机具设备已经配套标定，或在标定的有效使用期内，施工人员已经培训上岗。锚具安装垫板平面与钢束管道垂直，锚孔中心对准管道中心，锚具夹片和锚头锥孔应保持清洁，严禁有金属屑等杂物。张拉时，张拉机具设备必须按配套标定的条件一一对应配套使用，严禁混用。张拉采用两端同时同步对称进行，采用张拉应力与伸长值双控，以张拉应力为主，钢绞线伸长值进行校核。按照设计和施工规范要求，张拉程序为：00.15con（划线L1）0.3con（划线L2）1.03con（划线L3，持荷5min锚固）测伸长量和回缩量，con为设计张拉控制应力。预应力筋实测122、伸长值与理论伸长值相差在6%范围内。预应力钢束张拉完毕后，严格撞击锚头和钢束，用砂轮切割机切除多余钢绞线，严禁使用氧割及电弧切割工艺。张拉后在48h内孔道压浆，压浆应尽快施作，采用真空辅助压浆工艺施工，保证孔道内压浆密实饱满。压浆后，应对梁端锚具处切断的钢筋安装绑扎和焊接恢复，支立模板浇筑混凝土封端。车行天桥现浇箱梁钢筋加工、模板安装和预应力张拉、压浆和封端等施工工艺未尽述之处，详见预应力箱梁预制、连续梁挂篮逐段对称现浇等相应部分内容。(7)满堂支架拆除箱梁支架在预应力张拉完毕并灌浆封端后方可拆卸。支架拆卸应从中部向两端，从上向下，由外而内的顺序进行，卸架时，注意箱梁的变形情况，如出现竖向扰动123、等异常情况，应立即停止拆卸，直至消除异常情况。支架拆除后，将各种材料分类整理，运出施工现场，将现场清理干净。6.4.13涵洞工程本项目涵洞设计为钢筋混凝土盖板涵和圆管涵。施工技术要点如下：盖板涵的盖板在箱梁预制场集中预制，汽车运至施工现场安装，预制场根据工程实际情况预制，钢筋预制场统一加工、现场绑扎。基础开挖至设计标高后，即请监理工程师现场检验地基承载力，满足设计要求时才可进行基础施工。对于软土地基应按照设计规定进行加固处理，符合要求后，才可进行基础施工。否则，采用M7.5浆砌片石铺底或采用砂砾石换填或监理工程师认可的其他基底加固处理方式。涵台施工前应在基础顶面放出涵台中线和涵台内、外轮廓线的124、准确位置。 涵台施工工艺流程：测量放线支立模板浇筑台身混凝土养生涵台及基础根据地基土质状况，每间隔46m设置一道贯穿全断面的沉降缝，并在缝内填沥青麻絮或者其它具有弹性的不透水性嵌缝材料。涵台利用盖板及涵底铺砌作为上下端的支撑，构成四铰框架体系。施工时盖板与台身接合部分，必须先用5号水泥砂浆垫平，其上按设计要求铺设几层油毛毡，并在砂浆初凝前安好盖板，并注意与盖板端头面抵紧。涵洞顶面防水处理：暗涵顶采用三层油毛毡和两层沥青作防水层（三布二油）。沥青用桶、铁锅等容器以火加热，使用时温度不得低于150O。涂覆工作应在干燥温度的天气进行。待上下部做好后，才能进行台背回填，回填时应分层对称夯实，与路堤连接125、。填方路段的涵洞，需待路基先填筑后，再开槽施工。预制板必须在混凝土达到设计强度的70%，才能脱底模、移动和堆放。堆放时应在块件端部用两点搁支，不得把上下面倒置，安装时用钢丝绳捆绑起吊。6.5路面施工6.5.1沥青混凝土配合比设计沥青混合料配合比设计应严格按照目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个设计阶段确定合适的矿料级配、最佳沥青用量。1目标配合比设计将用于本工程项目的实际使用的材料优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。2生产配合比设计阶段(1)确定各种热料仓矿料和矿粉的用126、量必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计文件的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。(2)确定最佳油石比取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC0.3、OAC0.6五个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，按目标配合比设计方法绘图，得出OAC1和OAC2后综合确定生产配合比的最佳油石比0AC。按以上的方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过0.2个百分点，应按生产配合比确定的OAC127、进行试件拌和试铺，或分析确定试拌试铺用油石比；如相差超过0.2个百分点，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用油石比。(3)配合比检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规范的规定。改性沥青混合料的低温抗裂性能和冻融劈裂强度也必须满足规范及设计文件的规定。3生产配合比验证阶段用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括O.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免128、在0.3mm0.6mm处出现驼峰。由此确定正常生产用的标准配合比。沥青混凝土试拌、试铺1沥青各面层施工开工前，均需先做试验路段铺筑。每个路面施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑方案。试验路段宜选在正线直线段，长度不少于300m。2试验路段路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：(1)根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。(2)通过试拌决定：A拌和机的操作方式：如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。B验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。C抗剥落剂添加方式和计129、量检验方式。(3)通过试铺决定：A摊铺机的操作方式摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。B压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。C施工缝处理方法。D沥青面层的松铺系数。E确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。F全面检查材料及施工质量是否符合要求。G确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。3试验130、路面的铺筑，要严格按部颁标准JTG F402004沥青路面施工技术规范规定操作。各层试验段，必须力争一次铺筑成功，使试验段面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。4试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加（一般要求增加一倍）。每层试验路段结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定。详细编制试验路段总结报告，由监理工程师和建设单位审查同意，并经省厅质监站检测合格后方可正式大面积开工。沥青混凝土施工1把好原材料质量关(1)要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。(2)堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污131、染：各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。(3)细集料及矿粉应进棚堆放，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量，3天内使用的粗集料应采取覆盖措施。(4)到场沥青应留样封存,普通沥青每天、改性沥青每车留样。(5)每个标段的同一面层的沥青的品牌必须保持一致。2沥青混合料的拌制(1)拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。(2)严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高1 01 5，热混合料成品在贮料仓储存后，其132、温度下降不应超过10，沥青混合料的施工温度通过试验确定。(3)拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。(4)拌和时间由试拌确定。间歇式拌和机每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于510S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。(5)抗剥离剂的掺加：选用的抗133、剥离剂必须经过耐热性、耐水性和长期使用性能的试验验证，满足长期使用性能后方可选用。抗剥离剂按试验得出的掺量采用泵力循环搅拌法、强制搅拌法或支管掺配法等方法进行掺配，抗剥离剂的掺配必须均匀。(6)要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。(7)每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验12次残留稳定度。(8)混合134、料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h，改性沥青混合料不得超过5h。(9)每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。沥青混合料的运输1、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。2、拌135、和机向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。3、应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。4、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。5、运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。6、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm136、处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。沥青混合料的摊铺1、连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2-4mmin予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，137、并调整摊铺机或改进摊铺工艺。3、下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800KN，每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。 SBS改性沥青混合料中上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离普通沥青混合料不应超过20m、改性沥青混合料15m。4、摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并138、使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器23为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。5、检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100 。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。6、要注意摊铺机接料斗的操作程139、序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。7、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。沥青混合料的压实成型1沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。铺筑沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态140、下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压砂卵石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不少于2台；碾压段的长度初压控制在2030m、复压及终压为5080 m为宜。2压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定，按规范要求选用。混合料复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3-1/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录。3为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段141、则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。4在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。5要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。6应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用乳化柴油，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。7压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。施工接缝142、的处理1纵向施工缝 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5-10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。2横向施工缝 全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.51h预热至不低于100 143、, 并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为止。改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。确保接缝平整。相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。3、路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。养护及交通管制1、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50后方可开放交通，改性沥青路面要求施工23天后才能开放交通。2、对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对144、各参建单位上的施工车辆，必须进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。3、避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。路面层间污染是沥青路面施工的大忌，对此高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。4、在施作的沥青面层上禁止一切车辆通行，以保护面层不出现早期破损。6.6交安及附属工程施工交通标志施工本工程交通标志包括单柱式交通标志和单悬臂式交通标志。1道路交通标志施工道路交通标志的制作和施工1）标志板应在车间剪裁或拼装，以产生整齐、方正的边缘，不应有毛刺，所有标志板的槽钢应在粘贴定向反光膜之前焊接好。2）定向反光膜应用不脱落的热活性胶粘剂粘贴，将反光膜牢固粘贴到145、标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。3）安装标志板时，应事先获得监理工程师的批准，标志的紧固方法应符合图纸的要求。标志安装完毕后，承包人应根据制造商建议的方法，清扫所有标志。道路交通标志的施工要求1）所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志与交通流方向几乎成直角；在曲线路段，标志的设置角度由交通流的行走防线来确定，为消除路侧标志表面产生的眩光，标志向后旋转约95，以避免车前灯光束的直射，门架标志的垂直轴向后倾成；对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不小于250mm或根据监理工程师指示确定。2）标志基础就地浇筑，基础位置的确定、开挖浇筑混凝土立模等，严格按施工图纸或监理工程师146、指示施工。3）所有标志柱均配置柱帽，柱帽采用板厚为3mm的钢板焊接或其它方法紧固的立柱上，或采用监理工程师批准的其他形式。4）标志板采用的铝合金制造，制造质量符合铝合金板材的尺寸几允许偏差（GB/T3194-1998）和铝合金板材（GB/T3880-1997）的规定。标志板所用铝合金板其最小厚度不小于2mm。5）标志板面无裂缝或其它表面缺陷；标志板边缘应整齐、光滑；标志板的外型尺寸偏差为5mm，若外型尺寸大于1.2m2时，其偏差为外型尺寸的0.5%；标志板平整，表面无明显皱纹、或变形，每平方米范围内的平整度公差不大于1.0mm。6）在同一地点设置两种以上标志时，可合装在一根立柱上，但最多不超过147、四块；多块时按警告、禁令、指示的顺序先上后下、先左后右排列。7）当用反光漆拼接标志图案时，拼接处应有36mm的重叠处，反光膜粘贴在挤压型板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且紧贴在上下边缘上。热熔型标线施工工艺1、反光热熔标线，采用热熔涂料，玻璃微珠底漆。2、施工流程：材料的熔融-清扫地面-放样-涂底漆-涂敷-修整-完成。 3、把涂料放在热熔机内加热，融化后的温度控制在摄氏180220之间，并充分搅拌510min后进行涂敷。 4、放样位置的测量，按设计图标明的位置和图形，用测量工具和白粉在地面上作标记，然后在放样的图中涂敷涂料底漆。 5、底漆干后方可进行热熔涂料，为了夜间识别性，在涂标线148、的同时撒布反光玻璃珠，标线厚度1.51.8mm.6.6.3交安及路灯过街预埋管道铺设本项目交安工程过街预埋管道为铺设两根镀锌钢管125，内套PVC管110且管内须穿铁丝和铺设一根镀锌钢管80，内套PVC管75且管内须穿铁丝。路灯工程过街预埋管道为铺设两根镀锌钢管150且管内须穿铁丝，基础采用C15满包砼，其施工方案如下：1施工工艺流程施工准备、测量放样沟槽开挖镀锌钢管运输及安装混凝土满包回填2施工准备、测量放样(1)施工前，做好各班组的技术工作，组织各工种负责人熟悉施工图纸，了解施工现场的实际情况，做好职工的安全、质量意识教育。(2)组织施工机具设备进场，并进行检修和试用，确保无故障后，方投入149、施工中。(3)组织钢管、钢筋、砂石等材料的进场工作，并做好原材料抽检试验工作。(4)根据设计图纸及建设单位提供的座标网与控制点，正确进行管道的测量放样工作，沿线设置好临时水准点。3钢管预埋沟槽开挖根据现场的实际情况，本工程电缆排管沟槽开挖施工时，电缆排管沟槽挖深在1.5米以上时应采取措施防止土层塌方。电缆排管沟槽开挖以机械开挖为主，人工为辅的方法施工，挖掘机挖土至离槽底0.3M时停止挖掘，由人工配合挖除并清理好槽底，基槽开挖好后，应及时组织验收，验收合格后及时进行下道工序施工，尽可能减少凉槽时间，施工时掌握天气变化，基槽严禁泡水。4镀锌钢管安装钢管安装前，对进入现场的钢管必须检查验收。检查钢管150、是否有合格 证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进行检查， 几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。返修合格后进入现场。焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。钢管吊装时严禁破坏防 腐层，采用尼龙编织带吊装。 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组 对焊接。管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚及下管方法确定。 (1)接口焊接 钢管部分采用先在槽边进行组焊，将三节管组装焊接后再进行下管组 装的方法，钢管吊装用 25T 吊车。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接， 双面焊形式，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角 度151、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法 缩小间隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的 45左右处。对口时 外壁齐平，错口偏差不大于 2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。 先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接。管道任何位置不得有 十字形焊缝。两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于 300mm。弯管起弯点至 接口的距离不得小于管径，且不得小于 100mm。 管道上开孔应符合下列规定：不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔；管道任何位置不得开方孔；不得在短节上或管件上开孔。 焊接时不得在钢管上引弧，弧坑必须填满，焊接层数 3-4 层，焊完后 清理焊缝处熔渣及飞溅并按规152、定进行外观检查，不得有表面气孔、焊瘤、 夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象。 钢制插口安装前，由 10 止胶钢筋后沿测量 60+2-0mm，在管身画安装 红线，与之连接的预应力管承口深度宜为 190mm 左右。钢制承插口安装时， 加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不得损伤胶圈。钢制承 插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格后，用水泥砂浆将接口间 隙封堵并抹平。 除快速排气阀外，各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施工时 一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进人孔在内 防腐施工完毕后及时封堵。 钢管安装完毕后，平面轴线位置偏差允许值为 30mm，高程差153、允许值为 20mm。 (2)焊缝检验 焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查， 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上， 焊缝和热影响 外观 区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、 均匀，焊道与母材应平缓过渡。 宽度 表面余高 应焊出坡口边缘 23mm。 24mm。 深度不大于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的 咬边 10%，且连续长度不大于 100mm。 错边 未满焊 不大于 2.0mm。 不允许。 各环缝、纵缝皆为一类焊缝，X 光评片 I 级焊缝率不低于 80%，其 它不低于 II 级焊缝标准。 管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。 焊接返修 经检验，焊缝内部或表154、面发现有裂纹时，先召集相关技术人员和焊工 进行分析，找出原因，在制订相应措施后，方可补焊。 经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨成便 于焊接的凹槽。焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经清 除后，方可进行焊补。焊补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件 的焊接工艺相同。 返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过 2 次， 超过 2 次后焊补时，要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批准后，方 可焊补，并作出记录。钢管焊接完成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验。 (3)钢管道焊接冬季施工措施 首先对碱性焊条进性烘焙，烘焙合格后存放在 80100的烘155、箱内， 使用时取出放在保温筒内， 随用随取， 在负温下外露超过 2h， 应重新烘焙，烘焙次数不宜超过 3 次。 管道焊接在流动保温棚内进行，棚内设有火炉，但要注意防火。 钢管预热采用喷灯进行，预热温度根据钢号及环境温度的不同分为：A 含碳量0.2碳素钢，当环境温度20时，预热温度应达到 100-150。B 0.2含碳量0.3，当环境温度10时，预热 温度应达到 100-200 当环境温度0时， 预热温度达到 100-200。预热宽度焊口量每侧不小于 40mm，并应注意预热时不要把防腐层搞坏。6.7绿化工程施工定点放线1自然式放线法根据植物配置的疏密度先按一定的比例在设计图及现场分别打好方格，在156、图上用尺量出树木在某方格的纵横坐标尺寸，再按此位置用皮尺量在现场相应的方格内。2行列式放线法行道树的定点应以路牙或道路中心线为参照线，用皮尺，测量绳等按设计的株距，每隔10株钉一木桩作为定点和种植的依据。定点时如遇电杆、管道、涵洞、变压器等障碍物应躲开，并符合规范的有关规定。成片整齐式种植应以绿地的边界、园路广场和小建筑物等的平面位置为参照系，量出每株树的位置，同时应符合规范的有关规定。挖种植穴1、挖穴：以所定灰点为中心沿四周向下挖坑，坑的大小依土球规格及根系情况而定，带土球的应比土球大16-20cm，裸根苗的应保证根系充分舒展，坑的深度应比土球高度深10-20cm。除行道树的坑外，坑的形状一157、般宜用圆形，且须保证上下口径大小一致。常用规格的土球其植穴规格按下附表的标准。土球直径(cm)2030405060708090100110120规格长宽深 （cm）404030505040606050707060808070909080100100901101101001201201101401401201501501302、防意外挖穴时要小心，发现电缆、管道等必须停止操作，及时找有关部门配合解决。3、清除瓦砾、施放基肥挖穴后，发现瓦砾多或土质差，必须清除瓦砾垃圾、换新土。根据土质情况和植物生长特点施加基肥，如用堆沤蘑菇肥或木屑。蘑菇肥或木屑必须用3%的过磷酸钙加上4%的尿素进行堆沤后方可使用158、。基肥必须与泥土充分拌匀，其施用量按附表的标准。行列树、弧植树种植1、起苗A、选苗：作为苗木的乔木要求杆形通直，分叉均匀，树冠完整、匀称；茎体粗壮，无折断折伤，树皮无损伤，土球完整，无破裂或松散；无病虫害。特殊形态的苗木要符合设计要求。作为苗木的灌木的要求冠幅完整、匀称、合规格；土球完整，无破裂或松散；无病虫害。特殊形态的苗木要符合设计要求。B、起苗方法：起苗前1-3天应适当淋水使泥土松软。起苗要保证苗木根系完整，裸根起苗应尽量多保留根系并留宿土；若掘出后不能及时运走，应埋假植。带土球苗木起苗应根据气候及土壤条件决定土球规格，难成活的树种要考虑加大土球，一般土球直径为胸径的6-10倍，土球的高159、度可比宽度少5-10cm；土球的形状可根据施工需要挖成方形、圆形、长方的半球形等，土球应削光滑，包装严密，打紧草绳，确保土球不松散、底部不漏土。2、苗木修剪、运输及假植A、苗木修剪：种植前，应对苗木进行适度修剪。修剪时应遵循各种树木自然形态的特点和生物学特性，在保持基本形态下剪去阴枝、弱枝、徒长枝、重叠或过密的枝条，并适当剪摘去部分叶片。对于断根、劈裂根、病虫根和过长的根，也应进行适当修剪。剪口均应平而光滑，并及时涂抹防腐剂以防过分蒸发、干旱及病虫害。B、苗木运输：苗木的装车、运输、卸车等各项工序，应保证树木的树冠、根系、土球的完好，不应折断树枝、擦伤树皮或损伤根系。装运高度2m以下的苗木，可160、以立放；2m以上的应斜放，土球向前，树干向后，并用木架将树干架稳扎牢，垫牢挤严。卸车时应双手抱土球轻轻放下或用网格兜着土球底部抬下。若土球较大，宜借助木板将土球从车上顺势慢慢滑下，不可滚动土球。土球直径超过60cm的树苗，应用吊车装车，卸车时直接吊到树穴辅助种植。3、行列树、孤植树栽植A、回填底部植土：以拌有基肥的土为树坑底部植土，使穴深与土球高度相符，尽量避免深度不符来回搬动。B、放苗木：将苗木排放到沟内，土球较小的苗木应折除包装材料再放入沟内；土球较大的苗木，宜先排放沟内，把生长姿势好的一面朝外竖直看齐后垫土固定土球，再剪除包装材料。行列树一般要求按从粗到细、从高到低进行排列。C、填土插实161、：在接触根部的地方应铺放一层没有拌肥的干净植土。填入好土至树穴的一半时，用木棍将土球四周的松土插实，然后继续用土填满种植沟并插实，使种植土均匀、密实地分布在土球的周围。说明：1、本图解是苗木选择及栽植的参考依据，选苗时应严格按照平面图中苗木表的规格进行，苗木要求冠形饱满，长势良好，无病虫害。2、图中腐质土为腐熟蘑菇以及中性壤土混合。3、栽植深度在满足苗木土球规格的前提下可依现场情况调整。4、所有乔木不截顶，保持正常生长形态，行道树分枝点不得低于210cm。D、淋定根水、立支架：栽植后，应及时淋定根水。行道树在种植时应同时树立砼柱扶固。砼柱一般规格为：高250cm宽10cm宽10cm，柱埋深70162、cm，柱内侧间距85cm。护树板一般规格为：长110cm宽8-10cm厚2.5-3cm。树干与板之间用2.5cm宽、厚的黑色车轮胶带绑扶，砼柱与板之间用铁丝绑固。除路树外的其它需扶护的乔木，一般要求每株乔木用长3-5m、尾径大于4cm的3根毛竹扶固。大型乔木要按照实际情况用铁箍箍住树干，四周用角铁拉住，并将角铁深深钉入地下来固定其树干，确保树木不倾斜、不倒伏。第七章 重点难点和关键工程的施工方案、方法及其措施XX大桥是本项目施工中的重点及难点工程，是控制整个工程工期之关键，特别是XX大桥主桥跨越XX河，主桥桥墩P15P20共6个桥墩位于XX主河道，需要进行跨汛期施工，且主桥上部结构为（48+5163、65+60+53）m预应力混凝土连续-刚构组合单箱双室组合箱梁，采用双悬臂挂篮逐段对称现浇施工，P17、P18桥墩为固结桥墩。本桥主桥墩除P17、P18固结墩采用5根1.8m的钻孔灌注桩外，其余均设置为4根1.8m的钻孔灌注桩，群装基础，均按嵌岩桩设计。引桥为桩柱式桥墩，桩基为1.8m的钻孔灌注桩，均按嵌岩桩设计，桥台为重力式U型桥台。由于桥位区分布有芒硝矿，强、弱风化泥岩地下水中SO42-对桩基及扩大基础混凝土存在结晶类中等腐蚀性，故桩基及扩大基础均按类环境条件设计，采用抗硫酸盐高性能混凝土，强度等级为C35，钢筋保护层厚度不小于85mm。主墩采用116.53m的钢筋混凝土承台，引桥桩顶设置164、地系梁，承台及地系梁混凝土强度等级均为C35。主桥墩身采用钢筋混凝土实体墩，混凝土强度等级为C40。引桥立柱为1.5m圆形墩，墩顶设置预应力混凝土盖梁，立柱及盖梁混凝土强度等级为C40。主、引桥桥墩适应线形要求，按照径向布置。若要成功地解决此难点工程，首先必须根据工程实际情况，作好指导工程实施的施工组织设计；另外，在施工准备上必须予以充分重视，大胆投入。要作到施工一旦展开，相应工程管理、技术人员、工人能够得到合理配置，各种机具设备能够满足施工要求，各种施工材料供应能够满足施工生产需求，这样才能保证此项工程施工按计划进行，也为整个合同段的施工的顺利进行奠定基础。7.1 重难点施工总体安排原则XX165、大桥河道水中桩基和承台施工是本桥制约工期的突出因素，本桥重难点工程和关键控制工期的工程为XX河水中主跨P15P20桥墩施工及连续梁悬臂浇筑施工。桥梁总的施工原则是在方便施工、节约成本、保证安全质量的前提下，陆上桥墩为水中桥墩施工创造条件，桥梁基础、墩身施工为连续梁施工创造条件，并为架设连接预制小箱梁，保证标段总体竣工目标争取时间。施工中遵循以下原则：简支梁在梁场集中预制，架桥机统一架设。XX岸混凝土在箱梁预制场拌和站集中拌和，XX岸混凝土在青龙镇商品混凝土公司购买商品混凝土，混凝土采用混凝土输送车（罐车）运输。根据XX河道水位情况、主桥墩设计情况和合同工期要求，水中墩基础（包括河道中墩基础以及166、堤坝外鱼塘中的墩基础）利用XX河道枯水季节，在河道（或鱼塘）墩位处采用粘土筑岛围堰作为桩基和桥梁下部结构施工平台，在枯水季节完成水中墩下部施工，贯通便道采用河道中天然级配砂砾填筑修建，在桥墩P19、P20之间主河道处断开作为河道过水通道。主桥上部连接-刚构组合悬臂现浇箱梁需要跨汛期施工，施工贯通便道采用搭设6m宽钢栈桥作为施工便道，作为材料、机具和施工人员等通道；在主桥每个主墩处安装1台塔吊，作为混凝土和机具设备的垂直运输。主桥和引桥钻孔桩基础采用冲击钻机钻孔，承台或系梁采用扩大基础开挖，定制钢模拼装立模浇筑混凝土，墩身采用在系梁或盖梁下分段浇筑成型，连续-刚构组合箱梁采用挂篮施工，悬臂分段浇167、筑。连续梁开辟7个作业面，独立作业，平行施工，先边跨，后次中跨，再中跨合龙施工。连续梁两端引桥基础、墩台身分别开辟一个作业面采用进行流水作业施工。桥梁基础施工完成后，基坑应及时回填，基坑以原状土（非膨胀土及软土）回填，回填部分应夯实。基坑回填后应对桥下排水沟疏通，以利排水。位于陡坡上的墩台附近，严禁为修建便道随意开挖，不能在墩台上方推放弃土，以免对墩台造成偏压。基坑开挖时应尽量减少对自然坡面的破坏，注意保护环境，严禁乱倒施工、生活垃圾，弃土统一调配或弃于弃碴场，昼少占用土地，并防止被雨水冲塌。施工完成后适当修整坡面，恢复植被。P0桥台P14桥墩及P21桥墩P38桥台位于河道两岸，不受汛期等其他168、因素干扰，施工方法按设计要求采用冲击钻机钻孔进行安排施工。P15P20桥墩为XX大桥主桥采用（48+565+69+53）m连续-刚构组合梁的对应墩号，施工桩基时应严格采取有效的清底措施，确保沉渣厚度小于5cm。承台施工时应严格按照大体积混凝土施工要求采用低热水泥，优化配合比，采用降温钢管等有效降温措施，防止承台开裂。7.2 主要工程项目的施工方案及工艺7.2.1筑岛围堰施工水中墩基础（包括河道中墩基础以及堤坝外鱼塘中的墩基础）利用XX河道枯水季节，在河道（或鱼塘）墩位处采用粘土压实筑岛围堰作为桩基钻孔作业平台和桥梁下部结构施工平台，在枯水季节完成水中墩下部施工。结合后期施工时由于线路下游有高压169、线影响，纵向贯通钢管桩栈桥和墩旁塔吊需要修建在线路上游，因此筑岛所需贯通便道亦在上游填筑。贯通便道宽度4.5m，高出施工水位0.5m，距离塔吊上游位置0.5m左右，采用河道中天然级配砂砾填筑修建，从河堤上游两岸引入河道中，并填筑到桥墩旁，在桥墩P19、P20之间主河道处断开作为河道过水通道。筑岛围堰填筑前，先清除围堰底河床或塘底的树根、石块等，然后采用两端路基粘土弃方从贯通便道垂直筑岛填筑到桥墩位置，桥墩筑岛围堰自上游开始填筑到下游合龙。在围堰外侧用草袋装粘性土护坡，防止河水冲刷和减少河道污染，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，边坡按1：0.5设置。为便于钻孔桩施工和承台或地系梁开170、挖，粘土层填筑时注意压实。围堰填筑时高出施工水位0.75m以上，填筑宽度宽出承台或地系梁开挖坡顶3.0m以上（承台或地系梁开挖坡度按1:1设置）。在汛期到来之前必须清除填筑的筑岛围堰，恢复原有河床地貌，不得污染堵塞河道。桩基础XX大桥钻孔桩桩径为180cm，钻孔桩共有188根，其中主桥钻孔桩76根，引桥钻孔桩112根。水中墩通过粘土筑岛围堰提供施工作业平台，钢护筒底部需埋置在河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆需引流至泥浆池（箱）内，经沉淀后循环利用，不得对XX河或周边鱼塘等环境造成污染。其171、他钻孔桩施工方法与陆上施工办法相同，详见第六章“6.4桥梁工程施工”相关章节内容，此处不再赘述。主桥承台施工XX大桥桥墩桩基属于群桩，主桥桥墩桩基上的承台高度为300cm。承台施工完成后，混凝土强度达到5.0MPa以上，才能进行墩身施工。1基底处理承台基础开挖边坡坡度按1:1设置，周边宽度宽出承台混凝土5075cm，基础开挖过程中，边坡出现局部滑塌时，可采用袋装粘土一丁一顺交错码砌支护。承台基坑开挖完成后及时破除桩头，用C20混凝土封底，并在基坑低处角边设置12个集水坑排除渗漏水，使承台基底高出水面，以备支立模板、安装绑扎钢筋并浇筑承台混凝土。2安装钢筋和模板测量人员精确放样，绑扎承台钢筋，安172、装组合钢模。钢筋在加工场加工成型，现场绑扎。模板采用大块组合钢模板拼装，模板支撑采用内穿25螺栓拉杆，外用型钢围檩、方木支撑稳定牢固。确保模板满足稳定性和刚度要求，尺寸准确。钢筋安装绑扎前，调直桩基钢筋，并将墩台钢筋按设计要求埋设于承台中。3安装冷却水管及测温元件由于主桥每个承台混凝土浇筑体积大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，浇筑时需要采取降温、控温等措施，主要为：优化配合比，采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生，对混凝土浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施173、和养护措施；混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过安装冷却管冷却水循环，及时将水泥水化热传导出去，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。冷却循环水管采用40mm耐腐蚀的镀锌钢管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.01.5m。进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。通过阀门调节循环冷却水的流量。循环冷却管排出的水在174、混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。测温设备采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。炎热季节施工时，对原材料、施工机具和运输机械采取降温措施，对骨料进行遮盖防晒和用冷水冲洗降温。4浇筑混凝土钢筋和模板检验签认后，浇筑混凝土。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇175、筑，插入式振捣棒振捣密实。每层控制在30cm左右，一次整体完成。灌注混凝土前，对承台应特别加强下列隐蔽工程内容检查：(1)平面位置、几何尺寸、标高及模板支撑加固的稳定性和刚度；(2)基底无积水、杂物、净洁，模板清洁，脱模剂涂抺均匀；(3)桩基检测合格，桩头混凝土凿除为新鲜混凝土，桩身钢筋长度符合要求；(4)墩台预埋钢筋定位准确，钢筋接头错开规范，固定牢固；浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶终凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。因承台面积较大，施工中采用多台布料杆分区进行，每区按一定的厚度、顺序和方向分层进行浇注，相邻两区的交界处要注意振176、捣，防止出现漏振。混凝土的浇注顺序为自墩身预留钢筋位置向外浇注，主要目的是保证墩身附近处混凝土的质量，在浇注过程中要防止承台边部浮浆太多，造成表面收缩裂缝。5冷却水管压浆管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.52.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅177、酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、彭胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min。6大体积混凝土的温度控制工艺承台混凝土体积较大，为防止混凝土出现温度裂缝，施工时采用降低水泥水化热、降低混凝土入模温度、通水散热、混凝土养护、严格控制拆模时间等几方面做好混凝土温度控制工作，确保内外温差控制在15以内，尽量降低混凝土内部温度的升降速率178、。混凝土配合比设计为降低水化热，同时满足混凝土防腐、耐久性、泵送的要求，掺加一定量优质粉煤灰等，等量取代水泥；掺入一定量的高效缓凝减水剂，改善混凝土的和易性，减少拌合用水量，降低水灰比，同时推迟了混凝土温度峰值出现的时间，相应的提高了同龄期的容许拉应力。合理的布置散热及测温系统散热管的布置根据混凝土温度计算结果，设置合理的散热管。散热管采用耐腐蚀的镀锌钢管，与钢筋一起绑扎。在使用前要求通水进行密闭性试验，防止管道在焊接接头位置处漏水或阻塞。测温设备测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水179、温度设置。测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。通水散热承台顶部和底部各放置一个水箱，利用高差形成的势能完成水循环。进出水管之间用塑料管连接，在散热管的每个出水口设置一阀门控制流量。当混凝土浇注至该层散热管标高时，即通水散热，单根散热管流量按不小于1.5m3/h控制，通水时间不小于12d。控制混凝土入模温度选用放热速度较慢的胶结材料矿碴水泥，采用集料堆底部料或加凉水对骨料降温，采用井水或加冰片拌合，运输工具覆盖或遮阳等措施降低入模温度，高180、温天气施工时混凝土开始浇筑时间应控制在温度下降时段。严格控制拆模时间混凝土内部温度与表层温度，表层温度与环境温度温差大于25，则不能拆模，继续通水散热；温差小于15才可拆模。养护措施养护主要是起到保湿和保温作用，保温的主要目的是减少混凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；保湿的主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝。混凝土浇注前即用一层毛毡浇凉水湿透将侧面模板覆盖，降低混凝土的内外温差，起到良好的保温效果。坚持在毛毡表面洒凉水保湿，使表面覆盖层始终处于湿润状态。7.2.4主桥墩身(系梁)施工由于大桥水中墩采及粘土压实筑岛围堰，提供下部结构施工场地，因此主桥墩身(系梁)施工方法与181、陆上施工相同，详见第六章“6.4桥梁工程施工”相关章节内容，此处不再赘述。7.2.5塔吊安装施工塔吊作为河道内主梁施工时材料和机具设备垂直运输的主要机械设备，仅设置于XX河床内主桥墩P15P20桥墩旁，共需要6台TC5023型塔吊。受主桥上部结构连续-刚构组合箱梁几何尺寸和线路下游高压线路的限制，塔吊安置于桥梁上游，塔身与箱梁间净距离大于20cm以上，塔身布置于其基础的中心。塔吊基础采用桩基承台结构，桩基参照主桥桥墩设置1根180cm嵌岩桩，桩底嵌入弱风化基岩不小于1.0m，桩基钢筋布置与桥梁桩基相同。承台顶面位于河床一般冲刷线以下，承台高度为1.5m，平面尺寸根据塔吊基础预埋地脚螺栓设置为2182、20220cm，其钢筋布置形式参照桥梁承台布置。塔吊基础预埋件必须在承台浇筑前根据塔吊生产厂家提供的设计图纸要求在其顶面中心位置准确设置。塔吊在相应桥墩承台拆模回填后开始安装，每台塔吊安装完成时间为15d。塔吊安装必须由有资质的单位按照设计安装要求进行，安装人员必须持证上岗，按照要求将塔吊与桥墩或箱梁通过特定的附着钢构件与预埋于桥墩或箱梁内的预埋件可靠连接，并经当地有资质的安检单位验收批准后，颁发证书才能使用。7.2.6钢管桩栈桥施工根据现场情况，连续梁跨P15P20号桥墩位于XX河内，XX河在汛期高峰时桥址处水深将达到4.6m以上；根据总体工期安排，河床中桥墩处挂篮悬臂逐段对称现浇箱梁需要在183、汛期施工。因此，为了满足工期要求，河床中现浇主梁施工采用架设钢栈桥作为施工便道，变深水为陆上施工。根据现场桥梁下游高压电线和塔吊安装情况，钢栈桥设置于塔吊的上游，与塔吊塔身净距保持在20cm以上。钢栈桥在塔吊基础浇筑完成后开始搭设，拟施工时间为50d，且在主桥左幅悬臂现浇箱梁开始浇筑前完成施工。按照建设单位2015年6月30日桥梁左幅实现通车的阶段性工期目标要求，施工过程中优先安排河道上游、紧靠钢栈桥侧的左幅桥梁施工，因此在大桥左幅达到通车条件后，工程施工运输可利用左幅桥梁实现。钢栈桥即可拆除，恢复河道原貌。XX大桥河床中地层依次为稍密中密卵石土、中密卵石土、强风化泥岩、弱风化泥岩等，覆盖层厚184、度15m，强风化层泥岩28m，下伏较厚弱风化层泥岩，该层也为桥梁桩基的持力层。因此，钢栈桥下钢管桩基础入土较浅，采用单排桩结构形式（图7-1）。钢栈桥设计荷载为：混凝土运输车：50T；履带吊-50；在栈桥施工和使用过程中，每跨上只能有一辆混凝土运输车或履带吊停放或通行。钢栈桥设计宽度6m，时速为10km/h，水平制动力为120KN。图7-1 钢栈桥结构布置图钢栈桥上部结构标准跨为9m长，每9个标准跨一联，每联间设4cm伸缩缝。下部结构采用打入式52910钢管桩排架基础，每排2根，间距4m，打入弱风化泥岩中。钢管桩顶面采用长500cm的2I32b工字钢的横向分担钢横梁，顶面铺设“321”型贝雷片185、组2组，片与片设置贝雷花架，贝雷组与组间设置8斜撑。上面设置I25b横向分配梁，间距为0.50m；桥面纵向分布梁采用22a型槽钢（卧放），间距28cm，横断面布置21根。桥面采用=6cm花纹钢板。钢栈桥两侧用42钢管立柱和32钢管扶手作栏杆，钢管立柱间距100cm，栏杆高度为1.2m。；桥台为钢筋混凝土，钢管栏杆高1.2m，桥面为平坡，主梁底部高出汛期最高洪水位50cm，保证桥梁在汛期正常施。钢栈桥钢管桩采用履带吊和振动锤配合，逐孔施打下沉，上部结构架设采用“钓鱼法”施工，逐孔架设(图7-2）。平板运输车运输钢管桩及型钢、桥面板等。钢栈桥限载50T，限速5km/h。栈桥施工工艺流程如下：桥台浇186、筑-导向架固定-测量放样钢管桩沉放钢管桩切割或接长至设计标高钢管桩间横联、斜联连接钢管桩顶安放封口钢板封口钢板上焊接支撑挡板-封口钢板上安装钢横梁安装拼装好的贝雷桁架纵梁在贝雷桁架纵梁上安装横向分担梁-铺设纵向分配梁-焊接桥面钢板安装纵向栏杆-下一孔钢栈桥施工。图7-2 履带吊沉桩搭设钢栈桥示意图测量放样根据栈桥平面布置图和施工技术交底，准确无误的算出每根钢管桩的坐标位置，现场合理布置控制点开展外业。钢管桩定位采用全站仪坐标定位法控制钢管桩位，在沉桩过程中，测量适时监控钢管桩的垂直度、入土深度和贯入度，保证成桩质量。在钢管桩下沉达到质量控制标准后，联接钢管桩间横向支撑和斜向支撑，然后放置桩顶封187、口钢板，在精确放线定位，准确放置钢板后才能将钢板与桩基焊接固定，保证钢横梁安装在桩基中心，桩基处于轴心受压状态。钢管桩沉放根据地质情况及试桩结果，采用50t履带吊配以DZ90A振动锤施打桩基，下沉到设计位置。钢管桩位置、垂直度经测量无误后开始施打，对于水中的钢管桩，采用自制导向架设置安装稳定，露出水面后用全站仪定出钢管桩位置，用导向装置固定钢管桩位置，然后按放线位置下沉钢管桩。沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固, 开动振动锤使桩下沉。施打过程中要及时测量钢管桩的位置和垂直度，发现跑位或倾斜要立即调整。钢管桩在下沉开始后要严格控制桩位和竖直度并进行纠偏，避免在下沉188、过深时再纠偏而过大扰动或破坏原状地层，影响桩基承载力。施工过程中采用设计桩长与贯入度法进行双控。每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩基周围的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min15min，贯入度为3cm/90s。振动锤与桩头必须夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振动，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。嵌岩桩施工钢管桩沉放完成后及时测量该钢管桩所在位置的水深，根据管壁上的刻度算出打入深度。189、对于打入良好土层深度不足6m的，应嵌岩。钢管桩切割或接长至设计标高根据每根钢管桩的设计标高，用钢筋在每根钢管桩的侧壁挂爬梯，在距钢管桩设计管顶标高下1.2m左右用角钢和钢筋焊一个施工平台。再依据设计钢管桩顶标高切割或接长钢管桩。钢管桩切割顶面一定要水平，钢管桩接长一定要直顺。钢管桩接长采用对接，接口圆周满焊，焊缝高度不小于6mm，接口加强板按一个圆周六块设置。在接长前，用千斤顶将管顶变形处调至原位。钢管桩间横联、斜联焊接安装钢管桩间横联、斜联采用16槽钢。横联、斜联提前根据钢管桩间横距、斜距在加工棚内下好料，再利用平板运输车和50T履带吊吊运到对应的位置进行焊接安装。钢管之间的焊接采用角焊，焊190、缝高度不小于6mm。I32b横梁架设根据设计标高，当钢管桩顶部切割平整后，用钢板封盖管口，确保钢板水平。之后用全站仪在封口钢管上放出桩基中心点，该中心点与钢板中心点重合，钢板两侧边与两钢管桩设计中心线平行，钢板定位后与钢管桩焊接，并垂直钢横梁方向焊接4块钢板牛腿与顶面钢板焊接。顶面钢板焊接就位后，按放线设计位置顺直焊接牛腿挡块，然后在其内安装上232b工字钢。两根I32b工字钢提前在场地里将其焊接为一体加工好，再利用50T履带吊吊运到对应的位置进行安装。焊接采用角焊，焊缝高度不小于6mm。贝雷桁架纵梁架设贝雷桁架采用4片“321”贝雷片拼装而成。贝雷片在加工场拼装，每两片一组，之间用贝雷花窗连191、接。每组2节6m一段拼装成型运到施工现场位置，用50T履带吊吊至钢横梁上的设计位置，贝雷片与钢横梁间用4cm硬杂木支垫。每组贝雷桁架之间沿纵向设置80角钢支撑连接。贝雷片之间花窗及横向剪刀撑、水平横联的连接螺栓一定要用扳手上紧，贝雷销打紧并穿上保险销。I25b、22a和花纹钢板铺设贝雷桁架上横铺I25b工字钢横向分担梁，间距50cm,每根工字钢横向分担梁与贝雷片交叉处用16骑马螺栓与贝雷片稳定连接，螺帽要拧紧。横向分担梁上沿栈梁纵向铺设22a纵向分布梁，间距28cm,槽钢反扣在I25b工字钢横向分担梁上，与工字钢满焊牢固连接。反扣槽钢上铺设 8mm厚花纹钢板，并与槽钢焊接在一起。I25b工字负192、22a槽钢和花纹钢板相互间牢固稳定焊接，共同形成钢性桥面系，分布、分配桥上车辆活载到贝雷片上。最后，在栈桥两侧设置防护栏杆，防护栏杆立柱与扶手钢管焊接而成。防护栏杆上涂上红白相间的油漆，每根栏杆上端还要贴上反光标志，以便在夜间引导车辆，预防事故发生。在防护栏杆外侧规范排布电缆、电线、夜间照明灯以及其他管线。7.2.7主桥现浇连续箱梁施工XX大桥跨越整个XX河，孔跨布置型式为（48+5-65+60+53）m连续-刚构组合现浇箱梁，采用菱形挂篮分段对称逐段悬臂浇筑。1悬灌法施工连续箱梁施工方案本桥连续-刚构组合连续两幅采用各自悬臂浇筑的方法，主墩各“T”构的0号块分别墩旁设置牛腿搭设托架进行浇筑193、，边跨现浇段采用搭设满堂式落地支架现浇施工。支架搭设完毕，应进行预压，预压荷载不小于箱梁自重的110%，搭设支架时预留支架弹性和非弹性变形量。混凝土在拌合站拌制，搅拌运输车运至桥墩，混凝土输送泵泵送至梁顶，通过漏斗串筒入模。梁体悬灌7个主墩同步对称进行，各墩顶连续梁同时施工；连续梁在悬臂段和边跨直线段完成砼达到设计强度后，即可进行全桥合龙段施工，合龙段直接利用一端挂篮和模板系统进行施工，合龙施工顺序为：先两边跨合龙，再次中跨合龙，最后中跨合龙，完成体系转换形成连续梁。主桥箱梁施工流程详见“附图16-10 XX大桥主桥施工流程示意图”。XX大桥主桥为单箱双室连续-刚构组合连续梁结构，连续梁施工的194、工艺流程为：0号块托架、临时支墩搭设0号块支架预压检验0号块浇筑施工梁体临时锚固在0号块上拼装挂篮悬臂浇筑各节段边跨直线段施工边跨合龙段施工中跨合龙段施工，主梁悬灌连续梁施工步骤详见“附图16-11 挂篮悬臂浇筑连续箱梁施工步骤图”。连续梁桥的下部结构施工完成后，首先安装永久支座、设置硫磺砂浆临时支座，通过预埋在墩顶的预埋件搭设扇形托架，对刚构桥墩直接利用墩顶预埋件设置扇形托架。对托架进行预压后，施工0号块。待0号块完成后在其上拼装挂篮和对挂篮进行预压后，利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度基本一致；在悬灌梁段施工结束前的30d左右，采用搭设满堂式落地支架完成边跨现浇段施工；195、接着按设计要求和顺序进行合龙段施工。完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面施工。为提高梁段整体性，全部梁段采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完成梁段混凝土为控制标准。在每段灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和规范要求后才能张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端对称、两侧对等的方法。张拉后48h内真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。为确保梁体达到合龙精度和设计线形，施工中对主梁每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使大桥顺利合龙，使梁体线形符合设计。2 主桥墩墩顶的0号块现浇施工(1)扇形托196、架设计主桥墩施工时在墩顶以下一定距离的桥墩上预埋托架螺栓和牛腿，利用万能杆件与型钢拼成悬臂式托架桁架，其上分布型钢作为纵横分配梁，再安装底模和侧模，二者之间以钢楔块等调整底模标高与梁底设计线型一致。扇形托架在现场整体拼装。0号段模板安装前安装球形永久钢支座，然后在永久支座两侧设临时支座，固结桥墩和梁体，承受施工时由墩两侧传来的悬浇梁段荷载，对于刚构墩，不用安装支座，直接利用托架安装0号块模板。(2)球形钢支座安装安装前先把支承垫石表面大致找平，定出地脚螺栓位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用环氧树脂砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。安197、装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，支座中心线与主梁中心线应平行。安装支座时，根据实际情况确定0号块下永久支座的预留偏移量。(3)临时支座及临时锚固设置临时支座设在墩顶纵向两侧，其钢筋预埋在墩帽和梁体中各一半，在0号段箱体浇筑前，浇筑C55临时支座。在浇筑临时支座和箱梁时，先在墩顶面及临时支座顶面涂抹隔离剂以资隔离。在临时支座与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。梁体临时锚固通过精轧螺纹钢实现。其下部锚固在墩身内，上部穿过0号段锚固于其顶部。0号段浇筑完成后张拉精轧螺纹钢，将梁体临时锚固，以增强抗震、抗不平衡能力，承受198、施工中的不平衡荷载。(4)托架的预压为防止灌注的梁段因托架下沉而导致混凝土出现裂缝，保证梁段的线型与设计一致，为此除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架上部结构变形外，在托架安装完毕后，还必须对其进行预压，以消除其非弹性变形，测出弹性变形值，为底模和侧模预留高度提供参数，并检验托架是否安全。预压方法采用水箱注水按箱梁浇筑成型的受力模式分级分阶段加压，在施压过程中，拟按照梁重的20%、50%、80%、100%、120%分5阶段进行，每阶段预压过程中应密切检查托架的布置和连接情况是否出现异常，严密观察托架的变形情况是否出现异常，否则立即停止加压，分析出现异常原因，并及时采取处置措施消除异常后才199、能继续加压；预压相邻阶段和超压阶段时间间隔不得少于24h，并持续观测托架变形情况，并绘制每一观测点的变形曲线，以便施工时消除非弹性变形，模板安装时调整梁底底模标高。预压荷载拆除时亦应分阶段缓慢减载。(5)模板系统0#段外模板用两个挂篮外模对接组装而成，挂篮模板以钢型刚做背肋，以6mm厚钢板做面板，在工厂定制，在岸上拼装成整体后，用汽车吊吊到托架上安装。底模采用在大块定型组合钢模板上铺塑胶板，侧模使用挂篮定制大块钢模板，内模考虑到0号段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用组合钢模和竹胶板组合拼装加固。端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用6mm厚的钢板，用螺栓与内外模联200、结固定，以便拆模。模板的支撑加固采用普通钢管架及钢筋拉杆。(6)钢筋安装及预应力筋设置普通钢筋加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，采用现场绑扎法，钢筋保护层安塑料垫块加以调整和保证。主梁钢筋安装绑扎除与其他一般钢筋相同外，还应注意按照下列要求施工：底板钢筋与腹板钢筋的连接应焊接牢固，底板上下两层的钢筋网应用两端带弯钩的竖向筋进行连接，使之形成整体，顶板底层的横向钢筋采用通长钢筋。钢筋与预应力管道相互影响时，钢筋仅可移动，不得切断，若挂篮的下限位器、下锚带、斜拉杆等部位影响下一步操作必须切断钢筋时，应在该工序完成后，将切断的钢筋连接好再补孔。 (7)预应力筋管道的设置波纹管成孔质量是保证201、预应力质量的重要基础，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。预应力管道的安装定位应准确，备用管道和长束的管道保证能够在使用时有效顺利使用。预应力筋通过管道埋设位置来保证其位置精确，线形顺滑，安装顺利，波纹管轴线必须与锚垫板垂直，以免管道受损后堵塞预应力筋，或在张拉中发生断裂。为保证张拉时钢绞线不产生应力集中而断丝，保证锚垫板孔口内错台不大于5mm。预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定，纵、横向波纹管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于100cm，在曲线段不大于50cm。竖向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为150cm，所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管202、道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置准确。波纹管接头长度取30cm，两端平分，对留作下次待接的一端，将该端15cm中的10cm放入本次要浇注的混凝土中，另外5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。接头处用塑料带密封，以免漏浆。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动损坏和穿孔。所有纵、横向预应力管道必须设置橡胶内衬软管后才能浇注混凝土，内衬软管的203、外径比波纹管内径小510mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。对混凝土深处的波纹管尤要精心施工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。(8)顶板和腹板预留施工观察窗因模板安装后，0号段中部人员和混凝土无法进入，因此在顶板和腹板无预应力筋的部位预留施工观察窗，人员和混凝土借此观察窗进出，待混凝土灌注到接近该窗口时，按要求连接钢筋和封堵模板。(9)混凝土灌注墩顶0#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，混凝土一次浇筑完成，浇筑时竖向分三层浇筑，第一层浇筑底板至腹板倒角处，第二层浇筑腹板，第三层浇筑顶板，各层混凝土在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。底板两端砼直接泵送入模，204、中部由顶板天窗通过串筒入模；在腹板中部开设观察窗，腹板砼通过观察窗泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭观察窗，通过顶板泵送混凝土入模；最后灌注顶板混凝土，混凝土养护至设计规定的强度及弹性模量后按照要求施工0#段预应力。0号段模板支撑安装完毕后，仔细检查各种钢筋、波纹管、预应力、预埋件和预留孔数量及位置，准确无误后，报现场监理工程师进行检查，合格后浇筑混凝土。浇筑时，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，避免振捣棒触及波纹管，以防管道移位或漏浆。砼灌注完后及时养护，强度达到设计要求后，才能进行预应力张拉、锚固和注浆。张拉时，按要求对称同步张拉预应力筋，用作挂篮后锚的竖向预应力筋暂不张拉，待挂篮前移205、后再张拉。由于0#块受力复杂、管道集中、钢筋密集、混凝土数量较大，浇筑混凝土时，采取对内外模定时浇水降温，对波纹管压水降温和及时拆模等措施及时带走水化热，以避免因内外温差造成混凝土内外开裂，确保构件不发生裂纹。根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0号段混凝土的初凝时间定为10h左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用525mm连续级配的碎石。混凝土灌注顺序：横隔板底部腹板下部底板横隔板上部腹板上部顶板。灌注时前后左右对称进行。连续箱梁悬臂浇灌墩顶托架现浇0#段施工工艺流程详见“附图16-12 连续箱梁墩顶0号段托架现浇施工工艺框图”。3悬臂段施工206、当完成墩顶0号段预应力施工后，采用吊车在其顶面安装菱形挂篮。进行连续箱梁分段施工，其施工工艺流程详见“附图16-13 连续箱梁分段悬臂浇筑施工工艺框图”。(1)挂篮安装挂篮选用自锚平衡式菱形挂篮，由菱形桁架、提吊系统，模板系统及走行锚固系统共四大部分组成，由质量过关社会信誉好的专业工厂加工制作，对底模前后横梁上的吊带、菱形桁架等重要部位逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。挂篮设计最大承载力160t，在确保承载力及刚度的前提下，挂篮自重和全部施工荷载不超过最大悬浇段梁重的0.4倍，挂篮模板面由大块钢板焊制而成，加工后进行试拼和静载试验，以测出力与挂篮变形的关系，挂篮的最大变形不得大于20207、mm。0号段张拉压浆完成后，在其顶板上拼装挂篮。拼装挂篮时，两套挂篮的构件分别安装，以免相互干扰。安装挂篮按以下程序：清理梁面用水泥砂浆将滑道部位找平在找平层上画出滑道定位线安装滑道安装前后支座吊装单片主桁架，对准前后支座，在桁架两侧用倒链和方木控制其位置，在后支座处将主桁架锚固在腹板竖向预应力筋上。调好一片主桁架后用同样的方法吊装另两片调整三片主桁间距安装前后上横梁安装前后吊带吊装底模架及底模吊装外侧模走行梁及外模在前上横梁上吊挂作业平台，在底模后横梁上焊接作业平台调整立模标高固定模板。挂篮在0号墩顶安装完成后，应按最大节段重和施工荷载进行预压，预压采用分级分阶段均衡对称进行，其预压方法与0208、号块托架施工方法相同，预压合格后才能进行节段施工，节段施工前根据预压变形情况在施工中调整底模标高。在1号段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模和内模走行梁。将走行梁前端吊在挂篮前上横梁上，后端锚固在已灌的0号梁段上，将内模支撑在走行梁上。(2)梁体悬臂灌注段施工悬臂灌注梁段的普通钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定与0#梁段相同，竖向预应力JL32精轧螺纹钢安装尽量采用整体通长钢筋，以提高竖向预应力筋的施工质量。精轧螺纹钢和波纹管进场后按规范进行试验并合格后才能使用，对精轧螺纹钢和波纹管认真存放和保管，避免受到损伤，不把精轧螺纹钢作为电焊机的地线，尤其是已经安装到梁上的，受损伤的粗钢筋和209、波纹管，坚决不用。精轧螺纹钢采用预穿束方案，即混凝土灌注前固定在波纹管内。安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离精轧螺纹钢。精轧螺纹钢的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。1)悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量、减少施工接缝，所有悬灌梁段均一次灌注成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的两边基本同步对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差重量不超过一个梁段的底板重量。振捣腹板混凝土时，当梁段高度大于3m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振210、捣器振捣混凝土，高度小于3m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。振捣时布点均匀，保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度，严格控制各梁段断面尺寸、梁高、箱宽和桥面宽度，误差应符合现行施工技术规范要求，灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。在顶板混凝土浇注完后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。砼浇筑后及时对预应力管道通孔、清孔，发现堵塞及时处理。底板砼在初凝前抹平，顶板砼在初凝前拉毛，端头板在砼强度达到2.5Mpa以后予以拆除并凿毛211、砼。为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15d内。悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0号段相同。箱梁施工严格保证混凝土的质量和强度，在浇筑前将旧混凝土的接缝面凿毛洁净，以保证新旧混凝土的整体性，在浇筑时保证浇筑进度和振捣密实，同时要求平面尺寸、位置放样准确，因施工所需开设的孔洞，均需取得设计同意，所有施工预埋件，在施工完成后割除恢复原状，并注意防锈和美观。箱梁外表面均要达到平整、光洁和混凝土颜色一致。对已浇筑完毕的混凝土，终凝后及时对混凝土覆盖和浇水养护。顶板浇筑完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，立即用湿润的养护毡覆盖好，等混凝土初凝后洒水自然养护，保持养护毡湿润。夏季每0.51212、.0h对外、内侧模用压力水冲浇降温，拆模后，对混凝土表面洒水养护，洒水养护时间见表7-1：表7-1 洒水养护时间表中环境相对湿度小于606090大于90洒水天数（天）147可不洒水冬季用盖布包裹保温措施养护，当环境温度低于5时，不得对混凝土洒水。2）梁体悬臂灌注段预应力筋张拉施工本桥箱梁采用纵、横、竖三向预应力，纵、横向预应力筋为s15.24低松驰钢绞线束，标准强度为1860MPa，竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹钢。纵向、横向、竖向预应力张拉顺序为：先张拉纵向预应力，后一个施工阶段再张拉前一个阶段横向、竖向预应力。纵向预应力张拉设备在梁体两端采用YCW500B千斤顶整体同步沿横截面中线对称均衡整束张拉，先张拉部分最后要进行二次补张拉到设计要求；横、竖向预应力筋逐根张拉，严禁遗漏，横向预应力采用YDC270型千斤顶单根单端张拉，张拉方向对称交叉进行，竖向预应力筋采用YCW350型穿心式单向作用千斤顶横桥向单端对称张拉，预应力施加时采取反复张拉的方式，反复张拉次数以伸长值达到要求且可靠锚固而定。预应力施工采取“双控”原则，即以张拉控制力控制为主、伸长量校核为辅。梁体张拉前，试验室检查与张拉箱梁节段同环境养生的混凝土试件，试件强度和弹性模量达到设