1、客运专线特大桥758孔箱梁预制、安装工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 1.3.5 科学配殷鬼法墟氦作碌匣汗菠痉捧句驮或盂漳贸颅氓哼捅罕灸樱忘刃口剂镣竟燎堵报妥旬微吴哪刹玖使戴笆最荧刷刷妇蚌祷杉纲坟歪锄谈础遣欢截瞅啼妈芥贸句报棠惭躺私硒可葬沥标圃戈俏瞪湖铬渠袱即撮镊雨抽迹肄际吨断峪献炕垛瞅狡蛤康愿狠嗜祟东勤碎停雁睹猎慷统硕流玄憨坯谎阉果篮陶翱稻蒲獭厦谣犹吞糠钾截鬼涂毅堤淡牟仿抄炯还话哺扰剃潜脂谷晨歉省永瑰你荒靖英绩户挝烫卓愈镀骤鸿篇珊葵绽亡蠢览机挟矗篇懦坝粱片窝蹿穗浚汤登坞巨赵蚀琼煞匪粕2、猴霓钨敦胳上齐岭盈界崖弱攘霹芋栏国悟形僧设连圆呻攫饯挫酋岗比驳汤颗黑白秩某揣韵灼绥皮拍瞪掘沙恋城搏脱榨坞喻孽艘XX客运专线箱梁预制施工组织设计揍熔涂枢稀侯汞臻谆淬办挝棉株钝曳物喻琼描闻煎邯羡要盏宵谋汁掸津陌怠城骸钒新周盲钙伊咋溯玛姐质巳吏爷歉芭攫蚤廊膀锁藻浮账孟偶苍茬门咋慰蔓客专调工翁埃披盖秩拴体柬习弧名疵铭炬榜颊剐炮牛秆芬戳陕狠侗稽确旗具胖韧咯船殉枫昏珠漾诣态算秋评铡斟候幂糟耽寡磨了右梆磊仲杖姻诱蔫凤和燎航耀酗某容涵榨缉强无乍牺阎奈结宵拔轰纸犀虫卸淑韧俩锅穗么朋桓剑吟一堤腺唇呸撇乖涧郑狈硫坏抓藩霸夕阴灸券损佐坤附铸诺唤踪慢镑络愧积已悸尔领境盒路走吵齐何卜僚裤锁聋扇垛字兄蜗针钧盆澡实孪膛璃针擎3、瓷谓窑布涛傀拌藕姨亿削捍寞剃瑚耍郑恳抱聪僳北阉满冶诽正目 录第一章 编制说明11.1 编制范围11.2 编制依据11.3 编制原则11.3.1 安全第一的原则11.3.2 优质高效的原则11.3.3 方案优化的原则21.3.4 确保工期的原则21.3.5 科学配置的原则21.3.6 合理布局的原则2第二章 工程概况22.1 工程简介22.2 标段工程结构设计简介32.2.1 结构主要尺寸32.2.2 预应力体系42.2.3 普通钢筋42.2.4 支座布置42.3 施工环境52.3.1 地形、地貌52.3.2 工程地质52.3.3 水文52.3.4 气象52.3.5 地震62.3.6 交通、码头4、62.3.7 影响本队工程施工的主要环境因素62.4 主要技术标准72.5 主要工程数量72.6 主要材料来源82.7 工程特点和重点、难点82.7.1 工程特点82.7.2 工程重点、难点9第三章 施工总体组织规划103.1 施工组织机构设置103.2 施工总平面布置103.2.1 梁场平面总体布置原则103.2.2 箱梁制梁区布置规划113.2.3 箱梁存梁区布置规划123.2.4 混凝土搅拌站设置123.2.5 场内道路123.2.6 提梁站规划133.2.7 主面筋预扎架、内模拼装架布置133.2.8 设备组装、砂石、钢筋等材料场地布置133.2.9 中心试验室133.2.10 给排水5、布置143.2.11 供电线路布置143.3 施工进度计划143.3.1 工期总目标143.3.2 大临工程工期计划143.3.3 制梁工期安排153.4 施工资源计划173.4.1 劳动力资源配备及进场计划173.4.2 机械设备配备及进场计划193.4.3 主要材料进购计划（见表3-6、3-7）20第四章 施工方案224.1 临时工程施工方案224.1.1 填筑施工方案224.1.2 制梁台座设计、施工方案22 存梁台座设计、施工方案244.1.4 运梁通道设计、施工方案254.1.5 混凝土拌合站施工方案264.1.6 箱梁模板设计、制作方案264.1.7 提梁站设计、施工方案31主面筋6、预扎架、内模拼装台座施工方案314.2 预制箱梁施工方案324.2.1 模型工程334.2.2 钢筋工程364.2.3 混凝土工程384.2.4 预应力工程464.3 箱梁梁体预埋件的安装514.3.1 支座板及防落梁预埋板安装技术要求514.3.2 梁体管道及孔的预埋524.3.3 附属构造的预埋施工524.3.4 综合接地的安装534.3.5 桥牌534.4 箱梁场内运输及存放534.5 施工测量544.5.1 大临工程施工测量544.5.2 箱梁预制施工测量55第五章 重难点工程施工措施565.1 梁场规划565.1.1 梁场布置概况565.1.2 梁场规划准备565.1.3 梁场规划保7、证措施565.2 箱梁预应力及真空压浆、封锚工序575.3 混凝土浇筑及养护585.3.1 混凝土的浇筑58混凝土的养护59混凝土温度测试595.4 箱梁徐变上拱的质量控制60第六章 冬季、雨季的施工措施606.1 冬季施工措施606.1.1 冬季施工及其特点606.1.2 冬季施工措施616.2 雨季施工措施62第七章 工程质量保证措施637.1 工程质量目标637.2 创优目标管理体系647.3质量保证体系及职责划分64质量管理体系64质量管理机构647.4 确保工程质量的组织、制度保证措施667.5检验批、分项、分部、单位工程检查、申报和签认制度667.6产品生产许可证取证68第八章 工8、程施工安全保证措施688.1 安全生产目标688.2工程施工安全保证体系及职责划分68安全保证体系68安全生产组织结构及职责划分698.3确保工程施工安全的组织、制度保证措施70安全规章制度70安全检查制度708.3.3 应急处理措施70第九章 工期保证措施719.1 工期目标719.2保证措施719.2.1 组织保证措施719.2.2 制度保证措施72技术保证措施72第十章 文明施工及环境保护措施7210.1 文明施工措施7210.2 环境保护措施74附件1梁场总体布置图附件2预制场给排水布置图附件3施工形象进度图附件4制梁台座计算书附件5存梁台座计算书附件6工程创优管理体系图附件7工程创优9、目标管理图第一章 编制说明1.1 编制范围本施工组织设计适用于xx客专线10#箱梁预制场。10#梁场主要承担xx特大桥550孔箱梁,xx特大桥208孔，里程范围为DK289+462DK319+213（长27.2km），共758孔后张法预应力混凝土单箱单室简支箱梁的预制、安装及相关附属桥面系工程施工任务。1.2 编制依据1) 铁道部发展计划司计长函2005453号“转发国家发展改革委关于xx至xx铁路客运专线项目建议书的批复的通知”。2) 铁道部工程设计鉴定中心于2006年7月对本项目初步设计的审查意见（初稿）。3) 铁道部铁建设200095号文铁路工程施工组织调查与设计办法。4) 铁道第三勘察10、设计院及第一勘察设计院关于xx至xx客运专线相关图纸及工程数量。5) 现行的国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关规范、验标及施工指南等。6) xx铁路客运专线招标文件。7) 铁道第三勘察设计院关于xx铁路客运专线相关设计文件及图纸。8) 现场施工调查资料。1.3 编制原则1.3.1 安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则编制施工方案，特别是桥梁搬运的施工安全等。应在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。1.3.2 优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO质量体系标准，积极推广、使用“四新”11、技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。1.3.3 方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对桥梁模型的内外结构和受力条件综合考虑，采用最先进的结构计算软件分析模型在不同条件下的状态、并确定最终方案。预制箱梁制、存梁台座基础，通过几个方案的综合比选，在技术可行的条件下，择优选择最佳方案。1.3.4 确保工期的原则根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用数字信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足建设单位要求。1.12、3.5 科学配置的原则根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置。选派有桥梁预制施工经验的管理人员和专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用，选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。1.3.6 合理布局的原则注重环保、防止环境污染，从实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护和营区绿化。工程完成后，及时恢复场地，并达到业主指定的要求。第二章 工程概况2.1 工程简介新建铁路xx至xx客运专线自xxDK0+681.9起，向东北与既有xx铁路并行，纵穿辽宁、吉林、黑龙江三省，南连沈大、沈山、沈13、丹、秦沈等线，途径辽宁省营口、xx、xx、铁岭市；吉林省的四平、长春、扶余；黑龙江省的双城、xx市，北至既有xx车站，止于xx站DK931+800，正线全长903正线公里，沿线经过长春、xx铁路枢纽，其中辽宁省553.103正线公里，吉林省269.685正线公里，黑龙江省81.151正线公里。xx客运专线TJ-1标段起自既有xx站，利用既有xx铁路经沙河口、周子水至K12+200，在xx铁路左侧改DK18+140设新xx站，沿线设新普兰店、新瓦房店、新鮁鱼圈、新盖州、新营口、新xx、新辽阳站，预留新灯塔、新xx站，至客专马总屯特大桥北端DK381+387.205DK390+856.344，线路14、全长376.907km。其中xx市域142.33km，营口市域94.48km，辽阳市域58.14km，xx市域51.76km，xx市域28.19km。2.2 标段工程结构设计简介xx客运专线TJ-1标xx（10#）梁场，位于辽宁省辽阳县境内，制架梁范围DK289+462DK319+213，长27.2km。主要承担xx大桥与xx大桥共计758孔后张法预应力混凝土单箱单室箱梁预制、架设任务，xx特大桥550孔，xx大桥208孔。其中 32m梁695孔、24m普高梁6孔、24m等高梁54孔及20m梁3孔。梁场中心里程为DK301+186，梁场中心距本任务段大里程方向400片预制箱梁, 小里程方向3515、8片预制箱梁。2.2.1 结构主要尺寸32米、24米、20米预应力混凝土梁均采用单箱单室截面形式，主要结构尺寸见表2-1： 表2-1 各种梁型主要结构尺寸表单位：米主要项目32米梁24米普高梁24米等高梁20米梁长 度32.600 24.600 24.600 20.600 顶 宽13.400 13.400 13.400 13.400 中部底宽5.50005.80005.50005.8000端部底宽5.50005.80005.50005.8000中部腹板厚0.450 0.450 0.450 0.450 中部底板厚0.280 0.280 0.280 0.280 中部顶板厚0.300 0.300 016、.300 0.300 梁 高3.050 2.450 3.050 2.450 悬臂长3.350 3.350 3.350 3.350 悬臂端部厚度0.200 0.200 0.200 0.200 悬臂根部厚度0.650 0.650 0.650 0.650 中部顶板在室内净跨5.7725.7725.7725.772端部顶板室内净跨4.556 4.556 4.556 4.556 梁端底板厚0.700 0.700 0.700 0.700 梁端顶板厚0.610 0.610 0.610 0.610 梁端腹板厚1.050 1.050 1.050 1.050 底板、顶板、腹板变截面长度3.000 3.000 3.17、000 3.000 底板、顶板、腹板加厚长度1.500 1.500 1.500 1.500 2.2.2 预应力体系箱梁采用纵预应力体系。32米预应力箱梁纵向预应力钢束腹板采用16束9-j15.2，底板设有3束9-j15.2、8束12-j15.2钢绞线；24米普高梁纵向预应力钢束腹板采用12束8-j15.2，底板设有1束8-j15.2、10束9-j15.2钢绞线；24米等高梁纵向预应力钢束腹板采用12束8-j15.2，底板设有4束8-j15.2、4束7-j15.2钢绞线，20米预应力箱梁纵向预应力钢束腹板采用12束6-j15.2，底板设有3束6-j15.23、8束7-j15.2钢绞线；钢绞线性能18、符合Ryb =1860MPa, Ey=1.9510 5MPa，群锚锚具，锚下张拉控制应力采用0.70.75 Ryb ，采用内径80mm和90mm橡胶抽拔棒成孔。箱梁预制时张拉腹板弯束、底板直束，腹板弯束锚固在预制梁两端腹板上；底板直束锚固在底板梁端。 普通钢筋预制梁纵向钢筋均采用直径12mm的二级钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；箱梁顶板、底板顶层横向钢筋采用16mm的二级钢筋，横向腹板钢筋采用直径18mm的二级钢筋，箱内倒角钢筋采用直径12mm的二级钢筋双根并排布置，翼缘板底层钢筋采用12mm的级钢筋，顶板、底板、腹板钢筋顺桥向基本间距为10cm。在预制梁端对横向钢筋进行了加强，底板顶19、层钢筋采用25mm二级钢筋，底板底层分别采用单层、双层20mm的二级钢筋间隔布置。面筋与腹板钢筋的连接处的斜向钢筋采用12mm的二级钢筋。2.2.4 支座布置箱梁支座采用盆式橡胶支座。单片箱梁设4个支座，其中固定端设一个固定支座、一个横向支座；活动端设一个纵向支座、一个多向支座。有关盆式支座技术标准、试验方法、检验规则等应满足盆式支座技术条件中的相关要求。2.3 施工环境2.3.1 地形、地貌沈大段沿线经过地区地貌主要分为低山丘陵区、滨海平原、冲洪积平原。大石桥至xx段：为冲洪积平原，地形平坦开阔，局部地段地势稍高，主要为辽河、太子河、浑河及其支流冲洪积形成，平原区大部为耕地。沿线河流较多，辽20、南丘陵区主要有复州河、沙河、浮渡河、大清河等，均单独入海。平原区主要河流有太子河、浑河等，属于辽河水系。2.3.2 工程地质 本段区域为第四系全新统冲洪积层及冲积层主要分布在冲洪积平原区及丘陵区的沟谷洼地，岩性以粉土、粉质粘土、粘土、砂类土及圆砾土。该地区地层分布以代表性的DK301+170为例，钻孔桩基础由上至下的地质情况见（表2-1）。表2-2 DK301+170地质情况岩 层地 质 情 况 表 述粉土承载力160KPa，厚3.8m粉质粘土承载力160KPa，厚22.9m细砂承载力300KPa，厚5.7m粉质粘土承载力200KPa，厚0.4m细砂承载力300KPa，厚10.4m砾砂承载力521、50KPa，厚5 m中砂承载力450KPa，厚3.1m粘土承载力240KPa，厚7.3m2.3.3 水文本地段地表水系所经河流属辽河水系，为常年流水河流，水位随季节涨落，工业污染较严重；地下水补给来源主要是大气降水以及河流的侧向补给，一般埋藏深度为1.025.0m。 2.3.4 气象沿线气候由南向北变化较大，在气温、湿度、雨量等方面由南向北部有过渡性，南段xx至xx一带属暖温带温带、湿润半湿润的季风气候。xx至xx段属温带、湿润半湿润的季风气候。主要气象要素统计资料：年平均气温8.910.9，最冷月平均气温-3.9-11.3极端最高气温35.036.7，极端最低气温-18.8-33.1年平均降22、水量591.5674.7mm，年平均相对湿度5664%年平均蒸发量1506.91985.6mm，主要风向NS、SW最大风速12.735.6m/s，土壤最大冻结深度0.931.48m。2.3.5 地震主要断裂构造为金州断裂带，位于金州普兰店瓦房店一线，呈断续分布，长达150km。断裂破碎带宽约几十米，其组成比较复杂，有早期构造残存的压碎岩、断层泥组成，并有挤压扁豆体、挤压片理；也见有后期构造作用形成的碎裂岩及构造角砾岩。线路经过金州断裂带的西部边缘，并穿过次级断裂构造，岩石较破碎，对工程的施工有一定的影响。地震动参数：地震动峰值加速度 0.10g 地震基本烈度 度2.3.6 交通、码头铁路：本段23、铁路众多，辽阳县、xx等邻近城市都有站点，运输条件便利。公路：公路交通较为发达，梁场材料进场主要通过沈大高速公路运输，大范围材料组织运输条件较好。水路：沿线经过地区虽然拥有一些较大的河流，但大多为季节性河流，在盛水期可以通航，但根据材料分布及其他运输条件比较，本段不考虑水路运输。2.3.7 影响本队工程施工的主要环境因素（1）受季节性气候的影响，有效施工期短。冬期为3个月，有效施工期短。工程任务与施工工期短的矛盾突出。为满足工期要求，除部分工程需安排冬季施工外，应对各专业工程进行周密组织、合理安排、协调施工，确保工期目标。（2）本大队工程管段处于寒区，冻害、雪害影响大。季节性冻害：处于重度季节24、冻土区，冻结期，水分补给充足的条件下，会引起冻胀的发生。融化期，上部土体开始融化，下部仍处于冻结状态，未融化的土层起到隔水层的作用，在上部动荷载反复作用下和土体自重作用下，会形成翻浆冒泥。雪害：东北寒冷地区，冬季最大积雪厚度在1730cm之间。由于自然降雪和风吹雪的影响，给箱梁预制、架设、原材料的运输带来严重影响，由于上述特殊的地理环境和气候条件，施工前，应重点考察本地区冻害、雪害现状，对其进行深入研究，找出病害存在的形式，提出有效防治措施。2.4 主要技术标准铁路等级：客运专线正线数目：双线速度目标值：开通速度200km/h，基础设施350km/h最小曲线半径：7000m限制坡度：一般地段225、0，困难地段25正线线间距：5m到发线有效长度：650m牵引种类：电力机车类型：动车组列车运行控制方式：自动控制调度指挥方式：综合调度2.5 主要工程数量表2-3 主要工程数量序号项目类型数量钢筋/t预应力筋/t混凝土/m31大临工程制梁台座12个21160212存梁台座84个18961473提梁站1个9814914场地硬化113080m2226165运梁通道40889.2m217154m3（级配碎石层）170196主体工程32m梁695孔39101.87002.5237987.2724m梁54孔2417.529413825.7824m梁普高6孔252.841.01740920m梁3孔110.26、315.27202.6 主要材料来源10#梁场主要材料来源方式有甲供、甲控、自购三种。甲供材料主要有钢筋、水泥、预应力筋、锚具、支座、减水剂等；甲控材料主要是粉煤灰；自购材料包括大临工程的钢筋、水泥、粗、细骨料和正式工程的粗、细骨料和其它零星材料，其中正式工程的粗、细骨料分别来自前林石场和黄花店砂场，经检验合格后方能使用。2.7 工程特点和重点、难点2.7.1 工程特点xx铁路客运专线是铁路中长期规划“四纵四横”快速客运网中连接东北和关内地区之xxxxxx(xx)客运专线的北段，铁路“八纵八横”主骨架京哈通道的重要组成部分，是全路重点建设的七大主通道之一。结合本合同段情况，工程有以下特点与难点27、：“紧迫性”：一是工程大队管段总工期虽有五年半，但从2007年9月开工至2008年7月1日架梁日历工期仅有10个月，扣除施工准备1个月，冬休期3个月，能开展施工的日历工期仅有6个月；除去冬休、四电工程和联合调试时间，施工总有效期仅有三年零二个月，制、架梁工期异常紧张；二是管段施工以制、架梁为主线安排，砼月产量达12000方，单机架梁23孔，工期与强度的紧迫性十分突出“周期性”：本管段位于东北寒冷地区，沿线冬季气候寒冷，根据气象部门的资料及规范要求，每年正常施工的时间仅有7个月，采取施工措施能施工的时间2个月，xx线工期65个月，扣除5个冬季，有效工期为38个月，因此，施工周期性矛盾十分突出，一28、是每年3至11月要完成一年的工作量，从施工组织的角度出发，设备配套，材料供应与储备，劳动力的上与下都必须充分考虑充足的强度、密度，决不可出现自然条件具备了施工条件，自身的人、机、料不能满足要求；二是必须在冬季中去捕捉施工时机，事前制定相应的措施，超前计划，有效投入，延长施工期，以动治冻，尤其是控制工期的重、难点工点必须制定冬施措施。“规模性”：本管段内预制架设整孔预制箱梁758孔，需配备制、运、架设备1台(套)；因此无论从征地拆迁、物流组织、设备配套到工程的安全、质量、工期、成本、环保、技术的控制，每差错1%将给国家、企业带来不可挽回的巨大损失，因此，对每一位建设者，尤其是指挥者来说必须具有很29、高的站位，要有深远的前瞻性、科学的慎密性和广泛的协调性。“系统性”：本队管段架梁区间长27.2km，架梁范围内连续梁10处，钢混结合梁2处，现浇箱梁1处，路基1处，整个施工过程从线下工程起，到制架梁，再到无碴轨道板，技术突出、设备专用、流水作业、一环扣一环、一个“系统”出问题将打乱整个系统的安排。2.7.2 工程重点、难点1、梁场规划（1）如何确定梁场规模，如何保证大临工程制梁区、存梁区、提梁区、拌合区、生活区的合理配置，如何保证施工组织有序、紧凑合理，如何布置避免各作业面施工时的交叉干扰，如何保证大型设备的畅通运行，有效地防止场内机械设备作业的交叉干扰，保证各道工序紧密衔接、通畅运行及合理利30、用场地是梁场规划的重点；（2）箱梁生产、养护与办公生活区用水量大，梁场四周无可利用沟渠，因此在梁场内有效地设置给排水系统至关重要。2、箱梁预应力及真空压浆、封锚工序（1）预应力管道布置将直接影响张拉质量，而预应力张拉质量将直接影响箱梁的整体受力、强度及梁体裂纹，因此在管道定位中采取有效措施确保钢束定位准确。预应力张拉采取三次张拉工艺，分别为预张拉、初张拉、终张拉，张拉过程中严格控制张拉力与伸长值误差，确保梁体混凝土获得有效预施应力。张拉工艺严格按照客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件检测应力损失。（2）为防止预应力筋在长期使用过程中被腐蚀及预应力筋出现松弛现象，导致箱梁使用寿命减少。张拉完成31、后48h内需对预应力管道采用真空压浆，水泥浆体填满预应力筋间的空隙及管道，同时也需要对预应力割丝后，留下的丝头及锚具进行混凝土封堵。真空压浆已成为保证预应力损失的关键因素，也是施工中的一个难点。3、混凝土浇筑及养护（1）客运专线铁路梁采用高性能混凝土，对混凝土的密实度及外观要求较高，因此在混凝土浇筑过程中对浇筑顺序、捣固棒振捣间距、时间及次数都有要求，防止梁体内部捣固不密实出现孔洞、蜂窝，影响梁体结构强度。外观要求也不得出现蜂窝麻面、施工缝及翻砂现象；（2）箱梁养护是箱梁预制生产的一个重要环节，它是控制梁体表面色泽与梁体裂纹的重要措施。主要有两种养护方式：自然养护和蒸汽养护。本管段地处东北地区32、，冬季施工气温较低，主要针对蒸汽养护制定相应的措施。第三章 施工总体组织规划3.1 施工组织机构设置根据制架直属工程大队所需完成的制架梁工程任务，大队设置相应的领导层、职能管理部门和现场作业班组，配备相应的技术管理人员和工班人员以满足整个施工要求。制架直属工程大队共设有领导层，管理层和作业层。领导层设工程大队长1人，书记1人，总工程师1人，副大队长2人，副总工程师4人；职能部门设七部两室，分别为工程部、作业部、物资部、财务部、机电部、安全质量环保部、合同成本部、试验室和办公室；作业层设九个作业班组，分别为模型工班、砼工班、钢筋工班、预应力工班、装吊工班、机电工班、拌合站、桥面系、架梁队。其组织33、机构图见图3-1。3.2 施工总平面布置3.2.1 梁场平面总体布置原则制架直属工程大队xx(10#)梁场选址于辽宁省辽阳县首山镇，中心里程DK301+186, 共承担27.2公里758孔预制箱梁的预制、架设任务。梁场占地240亩，梁场施工总平面布置遵循施工生产组织有序、平面紧凑合理，各施工作业面交叉作业影响小、保证大型机械畅通运行等原则。梁场平面布置依据施工任务、制架梁工期、施工进度、制梁周期、箱梁预制工艺、机械设备场内搬运方式等对场地进行五大分区块布置（制梁区、存梁区、混凝土拌合区、提梁站区、办公生活区）。制梁区根据制架梁工期、制梁周期、制梁工艺等共设置12个制梁台座，预扎台座底腹板、面筋34、各4个、内模拼装台座6个；存梁区共设置84个存梁台座满足制架梁工期需求；混凝土拌合区共设置三个90m3/h的拌合站，理论生产能力270m3/h，满足日产箱梁两片的生产需求，紧挨拌合站设置相应的砂石料场。提梁站区域设置提梁站一个满足日后每天提梁架设需求；为满足日后办公生活需求，设置相应的办公软硬件设施及生活软硬件设施。具体平面布置见附图1梁场总体布置图。 图3-1 制架直属工程大队施工组织机构图 箱梁制梁区布置规划梁场以每天生产两片梁的规模进行布置，设置12个制梁台座，其中32m箱梁预制台座11个，24m箱梁与24m普高箱梁共用1个预制台座。排列方式以三行六列布置，两列制梁台座之间布置一列内模拼35、装台座，并配套相应的钢筋预扎台座，预制箱梁的外模固定在每一个制梁台座上。箱梁预制区排水：横向主水沟沿平行于走行线路小里程方向设置单向排水，台座与台座间设置人字型排水坡，明排水至横向主水沟。蒸养管道布设：尽量利用主排水沟，将其埋置于水沟内，由蒸养房引出主管道，在最近制梁台座处分管至各制梁台座。制梁台座基础：制梁台座设计为（端部）钻孔桩基础、承台支撑的垫梁结构形式。为使预制梁施工具有底层操作空间，支撑预制梁模板系统的垫梁断面设计为双U槽形式。制梁台座的钻孔灌注桩、钢筋混凝土承台、垫梁等结构物施工按照客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）的有关规定进行。 箱梁存梁区布置规划存梁区的布置36、规划以保证900吨轮胎式搬运机的正常通行，并在不影响箱梁张拉、压浆的原则下进行设计、布置，共设置存梁台座84座，其中10座24m梁存梁台座，72个32m梁存梁台座，2座临时存梁台座。存梁区排水：横向主水沟沿平行于走行线路小里程方向设置单向排水，台座与台座间设置人字型排水沟，明排水至横向主水沟。存梁台座基础：根据预制场的地质情况，存梁台座设计按简支结构设计，采用钻孔桩基础。存梁台座的施工按照客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）的有关规定进行。3.2.4 混凝土搅拌站设置制梁场共配备3台90 m3/h混凝土搅拌站，日产混凝土1200m3，拌合站水泥及掺和料的存放能力为2400t，存37、放粗细骨料2500t。拌合站置于砂石料场与制梁台座之间，方便入料和混凝土运输，箱梁混凝土的灌注采用直接泵送+混凝土罐车相结合的方式。搅拌站之间设置1个682.5m的主蓄水池、3个222的小蓄水池，满足混凝土搅拌需求。3.2.5 场内道路根据施工总平面布置图的设计，在箱梁预制场场区内的预制台座、存梁台座之间纵横方向布置900t轮胎式搬运机运梁专用道路，同时也作为其他运输机械设备的通行道路。运梁通道采用半刚性路面结构，存梁区采用35cm厚级配碎石层+30cm厚混凝土,制梁区采用35cm厚级配碎石层 +30cm厚混凝土。运梁通道分为纵向走行区和横向走行区。横向走行区通道基础处理宽6m，沿制梁台座、存38、梁台座两侧布置；在制梁台座与存梁台座之间设置20m430m的横向走行区。制梁台座之间设置宽40m的50t轮胎式龙门吊转向区，采用35cm厚级配碎石层+20cm厚混凝土,满足底腹板钢筋、面板钢筋和内模的吊装运输。3.2.6 提梁站规划根据实地测量所绘地形图，确定梁场地理位置，平行线路走行线设置场地，将提梁站置于所选走行线范围的中心位置。整个生产区以提梁站为中心，沿线路走行方向右侧设置存梁台座，以减少架梁时搬运机的走行距离。提梁站钢轨与混凝土地面齐平，以便轮胎式搬运机运梁垂直进出提梁站，轨道基础采用扩大基础。 主面筋预扎架、内模拼装架布置根据箱梁结构设计情况和内模的安装与拆卸方式，在钢筋加工房侧分39、别设置了主、面筋预扎架各4个。钢筋工程施工按照集中加工，分底、腹板钢筋和顶板钢筋整体预扎，2台50t轮胎式龙门吊组合吊装入模方案进行，能够缩短钢筋直接在制梁台座上安装工作所占用的时间，提高制梁台座的利用率。根据预制箱梁的周期及内模的使用频率以及箱梁液压内模在脱模过程中收起，且脱模过程中产生一定变形，故需要设置专门的区域进行修整、调校到位，拼装成整体，确保下一片箱梁施工的需要。为此，在制梁台座之间设置了6个制梁台座的内模整修、拼装台座，吊运方便、快捷。3.2.8 设备组装、砂石、钢筋等材料场地布置900吨搬运机和50t龙门吊的进场组装在20m运梁主通道进行。为满足预制箱梁的需要，制梁场碎石骨料场40、按8950m3用料进行设置，设置6个碎石料场，其中5-10mm碎石场2个，10-25mm碎石场3个，备用石料场1个，共3921.8m2。考虑北方封河较早，砂料紧缺，故存砂场布置较大，共设置砂料场7个，占地7138.2m2 ,能储料13200m3预制箱梁用砂。为避免砂石料的日晒雨淋，砂石料存放区修建遮雨棚。 钢筋原材料堆放区1046m，放置于钢筋加工房的侧边，方便钢筋的搬运与加工。3.2.9 中心试验室10#梁场设置xx公司xx项目部中心试验室。中心试验室布置紧挨生活区和存梁区，独立出梁场和生活区，设有专门的进入通道。中心试验室占地571 m2，设有力学室、养护室、化学室、样品室、计量室、集料室41、耐久性室、胶凝材料室、办公室等，用于满足整个xx公司xx项目部的各项试验检测要求。其工作职能：一是管理TJ-1标试验工作；二是为10#梁场直接提供生产检测服务。3.2.10 给排水布置为保证场内的施工用水和养护用水，梁场施工采用地下水供给，场内共设置4口水井，先汇集到蓄水池中，再经管道分布到各制梁台座和存梁台座处，以满足预制箱梁的施工用水及养护用水，排水采用局部汇水，集中设沟排放，其具体布置见附图2预制场给排水布置图。3.2.11 供电线路布置本梁场采用国家电网供电（自配发电机组备用），采用高压电缆线引入1250KVA箱式变压器，箱变开关柜设置在生活办公区、混凝土搅拌站及输送、混凝土振捣、模42、型及钢筋加工整修区、养护区等独立回路。3.3 施工进度计划3.3.1 工期总目标制架直属工程大队标段工期为38个月，计划工期自2007年9月20日至2010年11月30日。分阶段工期节点及要求为：2008年4月10日开始预制第一片箱梁，2008年6月中旬完成取证工作，并开始批量生产，2009年10月完成箱梁预制施工。桥梁预制是保障桥梁架设的主关键项目，在预制场的建设上应重点抓好制梁台座的工期。存梁台座、拌合站、模型安装和其他配套设施都应比照制梁台座的工期安排施工时间表。制梁的2大设备的安装必须与相应的制梁工期节点相对应，满足制、架梁的需要；与设备安装、调试有关的项目，应参照此工期，并以此工期为43、目标安排施工计划。3.3.2 大临工程工期计划结合2008年4月10日灌注首片箱梁与7月1日架设首片箱梁的工期任务要求、针对所处东北地区冬季施工冻结期及梁场建设规模大等特点，项目部统一部署，对梁场建设进行了合理规划。xx预制场建设在建设用地报告批复后进行，整个梁场建设共计148天，10月2日破土动工，进场便道与引入便道率先展开作业，与此同时场地平整也相继开始。10月19日，中心试验室作为优先作业面开始作业。12月20日，场地平整完成施工。10月20日拌合站及办公生活区作共同展开、平行作业。10月25日，制梁台座、存梁台座、预扎架及内模拼装台开始施工，存梁台座施工工期最长，于2008年4月20日44、完成全面建设。2008年3月1日，运梁通道作业面展开，为保证箱梁的场内运输，运梁通道的换填处理与台座施工流水作业、紧密衔接。预计2008年施工恢复期开始提梁站的建设，于2008年5月12日完成提梁站的建设与调试运行。具体计划安排见表3-1。表3-1 临时工程工作计划表序号工作项目计划开工时间计划完工时间1便道建设2007-10-22007-10-172场地平整2007-10-202007-12-203中心试验室2007-10-192007-12-204拌合站建设2007-10-202007-12-265办公区、生活区2007-10-142007-12-156制梁台座2007-10-25200845、-4-87存梁台座2007-10-252008-4-208运梁通道2008-3-12008-4-269提梁站2008-3-12008-5-123.3.3 制梁工期安排箱梁预制分析：根据本地区气象资料，主要考虑冬季低温天气无法施工的影响，本合同段按年平均有效作业工期9个月计算。根据工期节点和总工期的安排，预制场配置12个制梁台座，其中32米梁制梁台座11个，24m与24m普高梁共用1个。平均每天生产2片箱梁，箱梁生产能力计划每月平均60片，最大生产能力72片。预制场配置84个存梁台座，可存梁84片，加上制梁台座及考虑部分双层存梁，最大存梁能力达104片。制梁主要工期安排：2008年4月10日预制46、首片箱梁；2008年6月20日完成箱梁取证，并开始批量制梁； 2008年度制梁335片；2009年度制梁423片。计划2009年10月制梁全部完成。具体制梁进度计划见表3-2, 施工形象进度图见附表3。表3-2 制梁进度计划时间桥名制梁32m24m24m低20m小计2008年4月xx特大桥22 2008年5月10212 2008年6月33235 2008年7月563160 2008年8月654170 2008年9月644169 2008年10月603265 2008年11月182222 2008年11月架桥机解体、拼装 2008年累计3082043335 2009年3月21526 2009年447、月453250 2009年5月架桥机调头40242 2009年6月xx特大桥 60464 2009年7月60565 2009年8月55560 2009年9月上跨桥46551 2009年10月xx特大桥60565 2009年11月2009年累计388332423合 计6955463758每片箱梁预制包括：模板、钢筋、混凝土、预应力4个工序。每个制梁台座完成所有工序作业周期为6天，见表3-3。表3-3 箱梁预制制梁台座占用时间表序号名 称时间(h)内 容 与 说 明单项累计1底模、侧模整理1212含底模整理，侧模整理及闭合安装。2底腹板钢筋吊装820含吊装及各预埋管（件）的安装、调整。3端模、内模48、吊装1434含端模、内模吊装，及连接固定。4顶板钢筋吊装及报检1650含吊装、绑扎及各种预埋件的安装，自检与报检。6混凝土浇筑1060含浇筑前的准备及浇筑7蒸 气 养 护48108含静停、升温、恒温、降温8拆 模12120含蒸养棚的移出与内外模的拆模。9预拉、初张与移梁12132含穿线与初张，箱梁搬运机吊移梁。10工序交接与设备强检12144含工序交接及设备强检分摊时间。11合 计144(h)= 6(d)终张与管道压浆时间不占循环时间。表中说明：表中施工时间已考虑冬、雨季及夜间施工的工作效率降低，同时考虑晚上加班施工。3.4 施工资源计划3.4.1 劳动力资源配备及进场计划3.4.1.1 劳动49、力组成根据本项目工程的特点和工期要求，除配备足够的管理人员、技术人员、质检人员、测量人员、试验人员、安全人员之外，在劳动组织方面还配备精干的队伍进场施工，主要工种有：电工、钢筋工、模板工、铆焊工、机械司机、机修工、钳工、管道工、泥瓦工、装吊工、砼工、普工等，管理人员和技术人员均有大、中专以上学历，具有招标文件规定的职称和职称比例要求，具有参与国家重点工程的施工管理经验和施工技术经验，技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。3.4.1.2 劳动力进场方式参与本项目施工人员，在具体的人员进场计划安排后根据施工需要，对进场人员分阶段、分批进场，进场人员可乘火车、飞机等交通工具直接50、到达xx，然后再转乘汽车直接到达梁场。3.4.1.3 劳动力管理1）建立健全组织机构迅速建立制架直属大队组织机构，成立相应的领导层、职能管理部门、作业班组。2）员工队伍的管理管理服务人员和生产人员合理配置，形成较强的生产能力，劳动力的规模根据施工进度情况实施动态管理。进入施工现场人员，严格进行自我安全保护、环境保护、生态保护、民族风俗、宗教信仰等方面知识的培训工作，做到先培训、后上岗。3）岗前培训为确保本标段工程施工安全和质量，所有施工人员进场前必须经过专业技术培训，并经考试合格后持证上岗。针对客运专线工程特点、技术难点、技术要求、质量标准、操作工艺等，分专业制定岗前培训计划，组织具有丰富施工51、经验的专家，对准备进场的管理人员和施工人员进行集中学习和培训。使所有管理和施工人员熟悉与本标段工程相关的安全生产知识、施工技术标准、质量要求、操作规程及有关规定，经理论和实践考核合格后方可进场。确保所有人员均能以饱满的热情、认真负责的工作态度、精湛的施工技术和安全优质高效的工作效率圆满完成施工任务。在正式施工前，由大队组织机构统一组织，针对施工人员施工的具体工程项目，对施工人员进行岗前培训，明确设计标准、技术要求、施工工艺、操作方法和质量标准，施工人员经培训合格后上岗。施工过程中，在施工队伍中开展劳动竞赛，技术比武和安全评比等活动，提高施工人员整体施工水平。对于施工中采用的新工艺、新设备，在施52、工人员中挑选理论知识、实际操作能力都较强的专业技术人员到专门技术学校及专业厂家进行培训，待其熟练掌握操作技术后，才能进场。作为储备的施工队伍在上场之前，先在公司劳务基地进行相关教育培训，根据现场施工需要时随时进场。3.4.1.4 劳动力组织计划1）箱梁预制场主要劳动力最高峰出现在2009年2、3季度达到633人。劳动力动态图如图3-2。2）箱梁预制人员配置见表3-4。图3-2 劳动力动态图3.4.1.5 特殊时期劳动力保证措施1）农忙季节劳动力保证措施对员工家在农村的，首先进行思想动员，让每位参建员工明确工期和信誉对公司的重要性，提前安排好家中的农活，做到农忙季节不回家，同时对坚持施工的员工给53、予一定的农忙补贴，让员工安心工作。2）春节期间劳动力保证措施春节期间，员工若回家过年，会给工程进度带来很大的影响。因此必须做好节日期间的施工安排，确保施工正常进行的条件下，有序安排员工在春节期间轮流休假，采取特殊津贴，让他们提前安排家中生活，以安定人心，确保有足够的人员坚持工作，使各项工序正常进行；其次提前安排、调整劳动力数量，必须时可下达强制性劳动力数量指标来保证劳动力人数。 表3-4 箱梁预制人员配置表序号工班工作内容人数1个60孔/月预制场制梁作业队人员组织1管理后勤人员梁场行政、施工、技术、后勤管理892钢筋班钢筋下料、加工、弯制、绑扎、对焊、运料1563模板班模板安拆及检修1164混54、凝土班混凝土灌注、修补及后道工序1245张拉班钢绞线下料、穿束、张拉、压浆、封锚736装吊班吊移梁307机电班机电设备维护128机加工班预埋件的加工制作及其它加工189拌合站拌合站管理及操作15合计6333.4.2 机械设备配备及进场计划拟投入本工程的主要施工设备见表3-5。表3-5 主要施工设备计划表序号机械名称型号规格数量（台）所属大队备注1汽车起重机25T5直属大队07年进场2龙门起重机10t/17m3直属大队07年进场3龙门起重机32m*10t2直属大队08年进场4叉车6t3直属大队07年进场5电动卷扬机5t3直属大队07年进场6轮胎式搬运机900t1直属大队07年进场小计17/1载重55、汽车8T2直属大队07年进场2自卸汽车15T5直属大队07年进场3中巴车1直属大队07年进场小计8/1履带式挖掘机1.5m32直属大队07年进场2轮式装载机504直属大队07年进场3推土机TY2201直属大队07年进场小计7/1电力变压器315KVA1直属大队07年进场2电力变压器1250KVA1直属大队07年进场3柴油发电机75kw3直属大队07年进场4柴油发电机250kw移动式2直属大队07年进场5柴油发电机300kw1直属大队07年进场6蒸汽锅炉DZL2-1.25-A1直属大队07年进场7蒸汽锅炉DZL4-1.25-A1直属大队07年进场8供暖锅炉1直属大队07年进场9热水锅炉LSG-056、.04-A1直属大队07年进场小计12/1混凝土搅拌站90m3/h4直属大队07年进场2混凝土布料机HGY18、18m3直属大队07年进场3混凝土输送泵HBT80-16-110S3直属大队07年进场4混凝土泵车80m3/h1直属大队07年进场5混凝土运输车8m38直属大队按需租赁小计8/1钢筋加工设备弯曲、切断、调直等1直属大队07年进场2钢筋焊接设备交流、直流、对焊等1直属大队07年进场3机加工设备车床、钻床、刨床等1直属大队07年进场小计2/1张拉压浆设备4直属大队07年进场2冬季施工加热设备1直属大队07年进场3电子汽车衡SCS-801直属大队07年进场4静载试验架1直属大队07年进场小57、计7/1小型机具设备1直属大队07年进场2办公设备1直属大队07年进场小计2/总合计/77/3.4.3 主要材料进购计划（见表3-6、3-7）表3-6 临时工程材料计划表 2007年临时工程材料计划序号物资名称计量单位需求数量1钢筋吨350242.5水泥吨50003外加剂吨805碎石立方250006河砂立方20000日期混凝土方量普通钢筋预应力钢筋42.5水泥矿粉粉煤灰中粗砂碎石外加剂单位m3吨吨吨吨吨吨吨吨2008年4月763202202001075256681532008年5月45771212120119964131133964888182008年6月133493535350349718658、9908990514256522008年7月2364662626206195331016081754525254922008年8月26697707070069953738181519809285131042008年9月26697707070070603773183219995287801052008年10月26697707070073883948191720922301151102008年11月11823313131033601795872951513695502009年3月57211515150149980138942456110222009年4月221215858580632033771659、401789825761942009年5月25935686868075554037196121395307951122009年6月25172666666073813944191620903300871102009年7月24790656565072813891189020620296801082009年8月24409646464071813837186420337292731072009年9月2212158585806582351717081864026829982009年10月53391414140218511685676188890733总需求量合计28985676760760085807460、5851222702430103497771277表3-7 材料计划表第四章 施工方案4.1 临时工程施工方案4.1.1 填筑施工方案4.1.1.1 填筑施工原则 制架直属工程大队xx梁场（10#）选址于辽宁省辽阳县首山镇境内，梁场中心里程DK301+186，梁场地势平坦，高差较小，场内主要种植物为玉米，有利于场内土石方的调配。梁场填筑方案依据场地高程测量完成后，进行场平土石方调配，调配遵循填挖平衡原则，检算土石方调配方量，确定梁场高程，充分、合理利用场内土石方调配。4.1.1.2 填筑施工方案 场地平整在确定梁场高程后，进行土石方调配，充分利用运梁通道、制梁台座和存梁台座挖方，减少购买山皮土61、方数量。施工中先将存梁台座、运梁通道开挖部分土石方调到制梁台座和生活区，增加部分山皮土垫高至生活区和制梁台座设计标高，对制梁台座区域进行夯实，再将制梁台座开挖夯实的土方调配至运梁通道，增加山皮土进行夯实至设计标高。在土石方调配中，充分利用梁场自有的土石方资源，减少山皮土购买数量和避免场内土石方的的多次转运、调配。对于钢筋加工区、模型加工区、砂石料厂、拌合占区域进行夯实处理至设计标高。梁场总挖方量50550方，总填方量100350方，其中场平挖方11744方，存梁台座挖方8742方，制梁台座挖方5756方，运梁通道挖方14234方，提梁站挖方1536方；场平填方91812方，生活区填方8538方62、，需购买山皮土约50000方。4.1.2 制梁台座设计、施工方案 4.1.2.1 制梁台座规模及结构梁场以每天生产两片梁的规模进行布置，设置12个制梁台座，其中，32m箱梁预制台座11个，24m箱梁与24m普高箱梁共用1个预制台座。排列方式以三行六列布置，两行制梁台座之间布置一行内模拼装台座，并配套相应的钢筋预扎台座，预制箱梁的外模固定在每一个制梁台座上。根据箱梁预制、架设工期要求，制梁按月最大产72孔的生产能力。32米制梁台座设计为钻孔桩基础、承台支撑的垫梁结构形式。为使预制梁施工具有底层操作空间，支撑预制梁模板系统的垫梁断面设计为双U槽形式。设置按简支结构进行设置，设置两个承台，每个承台下63、设四根钻孔桩，桩径1.2米，每根桩长28米。中部U型基础底下地基进行换填夯实，双U型基础按34.8米设置，为避免承台两端与中间换填基础发生不均匀沉降，U型基础底板设置整板基础，长34米，宽5.5米，U型垫梁条形基础共设三条，垫梁条形基础高1.2米，长34.8米，宽两边为0.6米，中间为0.5米，制梁台座承台与双U型基础采用C40混凝土，钻孔桩基础采用C25混凝土，制梁台座配筋按构造配筋满足要求。图4-1 制梁台座断面结构尺寸图4.1.2.2 制梁台座设计检算及处理措施根据设计及规范要求，为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降，制梁台座采用钢筋混凝土基础，台座64、端部采用1.2m钻孔桩加固地基，中间段采用换填夯实加固处理。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。检算垫梁中间段与桩基的沉降差S：S=4.197-3.85=0.35cm。尽管制梁台座端部和中段存在一定量的沉降差，但我们可以通过下列技术进行处理，具体措施如下：对垫梁基底进行适当的换填处理，提高地基承载能力和减少地基沉降量。制梁台座施工前，采取按预制箱梁1.5倍荷载堆载预压消除部分地基沉降值，以减少箱梁浇筑过程中的地基变形。每次进行底模板清理前，对底模板标高进行精确调整，确保箱梁施工质量。4.1.2.3 制梁台座施工工艺简易流程承台施65、工时，基坑开挖采用明挖法，以承台底边为准向四周扩展45cm，按1：0.5边坡开挖。承台施工时，将桩顶凿毛，钻孔桩锚入伸入承台10cm。钻孔桩内的主筋采用双面搭接焊方法，加强筋设在主筋外侧，每2米一道。承台、双U型基础按照立模、钢筋绑扎、混凝土浇筑、混凝土养护施工流程进行，制梁台座具体简易施工工艺流程见图4-2。制梁台座详见制梁台座施工方案示意图。图4-2 制梁台座简易施工工艺流程4.1.3存梁台座设计、施工方案存梁区的布置规划以保证900吨轮胎式搬运机的正常通行，并在不影响箱梁张拉、压浆的原则下进行设计、布置，共设置存梁台座84座，其中10座24m梁存梁台座，72个32m梁存梁台座，2座临时存66、梁台座。本段地质情况从上至下岩层分布主要有：粉土、粉质粘土、砂土、砂砾等，上层土承载力120KPa。4.1.3.1单层存梁方案32米存梁台座设置按水泥搅拌桩复合地基基础设计，设置两个承台，每个承台下设53根水泥搅拌桩，桩径0.5米，每根桩有效长度12米。承台长7.5m宽3m高0.6m，承台下设20cm厚级配碎石辱垫层，垫层长8.5m宽4m。具体设置情况如下图示: 图4-3 存梁台座结构尺寸图双层存梁台座方案：32米双层存梁台座按简支结构进行设置，设置两个承台，每个承台下设两根钻孔桩，桩径1.2m，每根桩长38m。承台长6.5m宽1.6m高0.8m，具体设置情况如下图示: 图4-4 双层存梁台座67、结构尺寸图4.1.4 运梁通道设计、施工方案箱梁在预制台座上浇注后，需要转运到存梁区完成预应力张拉并进行养护，然后运输到待架跨进行架梁作业。预制箱梁的场内运输采用一台900t轮胎式搬运机完成，因此，在制梁台座之间、存梁台座之间必须满足搬运机走行的通道及安全距离，并在存梁台座与制梁台座间、存梁台座与提梁站之间专门设置搬运机纵向移动的通道。制梁台座两端设置14m搬运机走行通道，存梁台座两端设置11m搬运机走行通道，存在制梁区和存梁区之间、提梁机和存梁区之间各设置一条宽度为20m的大通道，以便搬运机90转向后纵向移动。运梁通道布置情况见相关预制场平面图。根据运梁通道的受力情况，主要考虑存梁台座和制梁68、台座均满布荷载情况下预制场地基基础的位移和应力响应。通过分析发现预制场分层夯实填土区即使发生剪切破坏，也仅限于表层。经过比选方案发现运梁通道路面结构方案（30cm厚混凝土+35cm厚级配碎石）在轮载与温度荷载最不利状况下产生的拉、压应力均满足要求，且变形值甚小，故该方案路面结构能满足900t搬运设备走行时对路面受力及变形的要求。图4-5 运梁通道断面图4.1.5 混凝土拌合站施工方案为满足将来梁场制梁的需要，本标段制梁场设置3座混凝土拌合站用于箱梁预制，采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。混凝土搅拌站实际生产能力按120m3/h配置，由3座HZN90型全电脑控制的拌和机组组成，最大理论产量69、270m3/h，能够满足32m箱梁预制时混凝土在初凝前顺利浇筑完毕。混凝土搅拌站占地约17909，其中砂石料场占地11060。由于冬季施工，砂石料需要大量储备，预留9168的砂石料场。石子分级存放，5-10mm、10-25mm两种。砂、石存放区修建遮雨棚，避免砂石日晒雨淋；为保证冬季正常施工，砂石存放区修建阳光棚，拌和站骨料仓搭设保暖设施。砂石料仓及拌合站周围地面采用20cm 厚C20混凝土硬化，利用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。拌合站基础采用挖掘机开挖基础，在基础的底层铺一层砂浆片石垫层以加强地基的承载力；在灌注混凝土时，应准确埋设拌合站预埋件，并控制好标高和相对位置。4.1.6 箱梁模70、板设计、制作方案制梁模型板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：1配置，共配置32m外侧模、底模11套，内模6套，24m外模、底模和内模各1套，24m普通梁与20m梁共用1个预制台座，预制完成20m梁后对预制台座和模型系统进行改装后预制生产24m梁。4.1.6.1 模板设计思路模板系统不仅对箱梁结构尺寸和外观质量控制有重要的影响，而且其可操作性直接影响箱梁预制施工进度，因此，模板设计按照“施工方便、结构简单、经济合理”的设计原则进行。根据预制箱梁结构设计的形状和特点，模板系统分为底模、侧模、内模和端模四部分，采用侧模包底模和端模，底、侧、内模包端模的组合方式。内模采用单元节段式液压系统、71、折臂收缩的设计理念，外模设计采用整体式、高刚度的外模，减小维修量。4.1.6.2 底模系统结构设计底模长度设计比箱梁长，便于端模的加固；由于纵向预应力要在预制台位上进行，张拉后，梁体重力主要作用在底模两端，因此对两端2米范围的底模进行加强。底模板通过横向扁担梁支撑在制梁台位。底模板采用14#b型槽钢及12mm厚的热扎钢板制成网状骨架，在骨架上面贴焊大块热扎钢板制成，钢板标准段厚10mm，加强段厚20mm。扁担梁使用双槽钢及钢板，背向组焊而成，标准段扁担梁双槽钢型号为16#，加强段为20#。在扁担梁的两端设置子母铁楔盒，待侧模安装好后，打入子母铁楔，详见图4-6：图4-6：底模横断面图底模须分段72、设计、制作、运输和安装。待安装好后，在底模横向中间，长度方向L/4、L/2处设置直径8cm的泄水孔。内模竖向支撑在底模板处的模板使用14#工字钢进行加强，使内模竖向集中力分布到网状骨架上，避免该处局部变形过大。在底模两端相应位置钻孔预埋支座板和防落梁板，用锚固螺栓将支座板及防落梁板固定在底模上。4.1.6.3 外侧模系统结构设计由于箱梁的外形尺寸受侧模控制，因此，侧模设计以刚度控制为主，并留有一定的储备。详见图4-7。图4-7：侧模横断面图 侧模面板采用8mm热轧钢板，纵向采用12#工字钢加劲，横向采用12mm钢板加劲。侧模板焊接在刚性骨架上，刚性骨架采用16#和14#工字钢组焊成整体，骨架的73、外侧采用竖向螺旋撑杆支撑于预埋在水泥地面的预埋钢板上（详见图4-8）。螺旋撑杆直径为50mm，两端通过销孔，上与骨架，下与混凝土地面预埋件铰接相连，中间段为90mm的螺旋套管，丝口行程为30cm，通过转动竖向中间段的螺旋套管调节侧模板上侧面板高图4-8：螺旋撑杆大样图图4-9：侧模加固图度，使之符合安装精度要求。侧模板内侧支撑固定在台座上的元宝垫上，由于该处在混凝土浇注时所受压力最大，因此对该处采用16#槽钢和10mm加劲板进行加强处理，其结构详见图4-9。侧模上端两外侧采用可活动的栏口板确定箱梁的悬臂板宽度。栏口板与侧模的连接方式：在侧模板上横向设置长条孔，使用螺栓连接。 4.1.6.4 内74、模系统结构设计箱梁内模系统结构采用单元节段液压台车内模，内模板采用大块钢模组拼结构，每套模型装配一套走行系统、一套液压系统。安装时，节段之间采用螺栓连接组成一个整体，利用液压系统驱动就位。拆模时，分步折叠收拢内模板，整体脱模。（1）内模板面系统设计一套内模板从梁跨中左右对称，标准段23.4m，分6节，其中4节4m段，2节3.7m段；变截面段分2节，每节2.3m；孔口段分2节，每节2.46m；总长32.92米。标准节段的模板分成下部模板、腹部模板、R处模板和顶部模板四个部分。模板采用14#等边角钢、14b型槽钢及12.6号工字钢制成网状骨架，上部贴焊6mm厚的热轧钢板，分部组焊。图4-10：内模75、板分块横断面图断口一为下斜向45角，断口二及断口三等间距布置绞连接，这样便于拆模时分步折叠收拢内模板。收拢内模板后情况详见图4-11。图4-11：内模板收拢后横断面图内模吊装孔设置在顶板上，每节段4个，直径20cm；吊装孔在混凝土浇注时，作为底板混凝土的补料孔，待底板混凝土浇注完后，将设置在该处的活动孔盖盖上，浇注顶板混凝土。（2）车架、支撑及走行系统设计车架是内模面板支撑着力的骨架结构，须确保内模在施工中的整体稳定性，同时要确保脱模时内模收缩折叠后的高度、宽度要小于箱梁孔口尺寸，且还要为浇注混凝土时给施工人员提供足够大的操作空间。车架是由型钢组成的桁架结构。车架的立柱设置上下两段可伸缩的嵌套76、立柱，通过液压及销栓固定可升降台车高度，使内模收拢后的高度满足出梁孔口的要求，并用20#槽钢及7.5#等边角钢与立柱组焊成桁架受力结构。车架支撑采用竖向80mm的螺旋顶杆支撑在底模上，旋转螺旋顶杆调整可内模高度。内模单元节段的支撑采用液压支撑及机械撑杆辅助的支撑系统。车架整体重量支撑在底模上，每个车架4根；内模板的重量主要采用可伸缩的液压大臂支撑；4只液压撑杆用于内模下部模板的张开及收缩；4只液压撑杆用于内模腹部模板的张开及收缩； 3只液压撑杆用于内模顶部模板的张开及收缩；模板中部通过水平向及斜向各4根的限位螺旋顶杆固定，底部通过3根过河螺旋撑杆连接固定，使整个内模形成一个几何不变体系，确保内77、模板在浇注过程中的外观尺寸不变。走行系统：车架底部外侧安装走行轮，拆模时在走行轮下安装钢轨，并在箱梁梁体外侧一端安装内模走行钢架，内模折叠收拢后，使用卷扬机配合拖拉内模出梁体。（3）液压系统设计液压内模的液压系统为一独立的系统。液压系统由电动机、油泵、油箱、控制阀及油缸等元件组成。液压系统安装在车架上组成液压台车。在每台液压车上装有18只油缸，其中4只用于内模侧模下部模板的收缩；4只用于内模侧模中部模板的收缩；4只安装在车架水平油缸的伸缩套内用作内模整个侧模板的收缩。2只用于内模顶部模板的收缩，4只安装在车架立柱的伸缩套内用作的车架升降。油缸的动作采用手动操作集中控制。4.1.6.5 端模系统78、结构设计端模系统结构设计考虑整块设计，整块设计有几大优点，除能保证其强度、刚度要求外，还需保证以下几个方面：一是安装和拆卸方便，能快速进行端模拆卸、安装，加快箱梁模板进度；二是加固方式与侧模、底模、内模栓接成整体；三是能确保预留张拉孔道、钢筋的位置尺寸准确。端模板的面板采用8mm厚的钢板，从方便施工的角度将其整块。端模断面设计见412。 图4-12：端模断面布置图4.1.7 提梁站设计、施工方案为满足提升900T箱梁上桥进行架设施工需要，提梁站拟采用MQ450t/36m双轮轨式提梁机。该设备能够满足在桥位处跨墩作业，既能在提梁机走行线范围内直接架梁，又能通过起吊、重载走行和横移箱梁，将箱梁从地79、面吊装到桥面运梁车上。现将提梁站设置在DK301+044DK301+204，基础地质良好现采用扩大基础设计方案。为满足提梁站架梁进度需求，提梁站设置两个临时存梁台座。临时存梁台座与存梁台座对齐设置以减少搬运机的搬运距离，其基础采用扩大基础方案，具体尺寸见提梁站断面图4-13。图4-13 提梁站断面尺寸图4.1.8主面筋预扎架、内模拼装台座施工方案4.1.8.1 主面筋预扎架为了满足梁场每天预制2片箱梁的需要，制梁区设置4个面筋预扎架，4个主筋预扎架分别设置成两行两列与制梁台座对齐。为满足50T轮胎式龙门吊进行搬运预扎架中心间距为23m。为了绑扎钢筋的搬运便捷，主、面筋预扎架设置在钢筋加工房正前80、方。主、面筋预扎架地面硬化放坡，根据箱梁的钢筋布置情况预埋14X10角钢；做好每根钢筋的平面和相对高差位置便于现场施工。主筋预扎架见图4-14，面筋预扎架见图4-15。 图4-14 主筋预扎架断面图图4-15 面筋预扎架断面图4.1.8.2 内模拼装台座为满足箱梁预制，采用6套内模、设置6个内模拼装台座。为便于内模的拼装和拆模的需要，内模拼装台座设置在两列制梁台座之间。基础采用C30混凝土条形基础方案，其上铺设滑行轨道。4.2 预制箱梁施工方案预制箱梁的施工方案包括了模型施工方案，钢筋施工方案，混凝土施工方案，预应力施工方案。整个箱梁施工工艺流程为模型调试安装开始，钢筋绑扎后整体吊入，混凝土的81、浇筑养护，预应力的施加，箱梁的移出，存梁区的压浆封锚，箱梁的成品检测出库。预制梁施工工艺框图见图4-16。内模分节拼装内模制造制梁台位底模侧模安装主梁钢筋预扎、安装橡胶管内模滑移就位绑扎面板钢筋钢筋加工制作钢筋笼吊装模板支座混凝土浇注混凝土养护拆内模拆外模初张拉终张拉、压浆、封锚移存梁台座上检验出场混凝土强度、弹模达到设计强度80%以上混凝土强度、弹模达到设计强度100%以上安装端模板内侧横隔梁模型移出图4-16 预制梁施工工艺框图4.2.1 模型工程4.2.1.1 新制模型组装、调试、验收制作过程中模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连82、结螺栓孔的配合要准确；端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确，误差不超过3mm；每扇底脚要平直；两侧铁楔块、撑杆数量齐全，铁楔口完好。模板制成后应进行单扇检测、组拼验收。对不合格的部位必须进行整修合格。新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和工长共同验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。模板安装尺寸偏差要求见表4-1。表4-1 模板安装尺寸偏差要求序 号项 目要 求1模板总长 2底模板长 、3底模板中心线与设计位置偏差 4桥面板中心线与设计位置偏差 583、腹板中心线与设计位置偏差 6模板倾斜度偏差 %7底模不平整度 8桥面板宽 、9腹板厚度 、10底板厚度 、11顶板厚度 、12端模板预留孔偏离设计位置 3mm4.2.1.2 模板的安装、拆除施工工艺（1）施工准备钢模板安装前，作好各项准备和机具检查工作。对模板及配件应按规格的数量逐项清点，并检查模型的几何尺寸，板面是否平整、光洁。检查合格后，工作板面应涂刷脱模剂或模板漆，其余地方必须除锈后涂刷防锈漆。检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；检查模型安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。（2）底模安装制梁台座施工完毕后即可安装底模。底模安装采用1625T吊车配合人工进行，首先分块吊84、装就位，从中间向两侧分块初步调整好标高，在此过程中应控制好底模中线。待中线和标高均调整好后将连接螺栓拧紧，然后将面板进行焊接，再精确调整标高。在第一片箱梁预制施工前应作好台座的沉降观测初始值，在以后的每一片梁施工后均应观测底模标高变化情况并进行调整(在扁担梁与制梁台座预埋件间垫垫铁)。底模反拱设置为22mm，在U梁顶面通过支垫钢板调节底模横担达到预设反拱目的。（3）侧模安装侧模的初次安装施工待底模安装完成后采用1625T吊车配合人工进行。安装过程中应重点控制分块吊装变形以及将单块焊接成整体时的面板变形；焊接好后将侧模滑移到位，下缘用铁楔子锁紧，使侧模与底模密贴；外侧用顶压杆调整好侧模的高度，调85、整时采用渐进方式，不能一步到位，而使模板变形。在以后的侧模安装时只须调整内侧铁楔和外侧顶压杆即可。（4）端模安装端模安装采用1625T吊车配合人工进行，由于受内模安装和锚垫板、预留钢筋定位等方面的影响，端模安装应在内模安装前后各进行一部分。安装过程中应重点控制好：端模的横向和竖向垂直度以及箱梁的总长度；端模上张拉孔道位置以及预留钢筋的位置正确；使端模与底模、侧模、内模锁紧连接，加固好避免跑模和漏浆。（5）内模安装内模安装在底腹板钢筋安装就位后进行。首先，在内模拼装台座上将单节整修好，然后拼装成整体，经检查合格后，面板刷脱模剂；然后通过走行轨道直接驱动至箱梁内部；待内模就位时，应重点控制好内模的86、中线位置与底模的中线重合、顶面高度，支撑螺旋杆旋紧吃力确保内模稳定性。（6）模板拆除根据箱梁结构特点和模型数量配置情况，侧模及底模不需拆除。只需拆除端模和内模，其拆卸顺序为先拆端模后拆内模。端模拆除：采用16T吊车稳定模板，再使用两个10T的链条葫芦，一端拉在焊在端模上的钢鼻子上，一端拉在预埋在混凝土地面的钢箍上，均匀用力拆除端模，使端模在均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。端模拆除后，搬运堆放过程中防止变形，清理配件并进行清渣、刷脱模剂，进入下一个施工循环。内模拆除：内模拆除待混凝土强度达到设计要求。内模拆除时分段进行，先拆除连接螺栓，再利用台车油缸，下拉内模顶板，再上翘压板，收液压大臂将腹板收87、拢。内模收拢后搭设轨道利用卷扬机拖拉脱模车出内箱至内模拼装台。拆下的模板和配件均应涂油后分类堆放整齐。拆除内模时必须要有通风设施，使桥梁箱内空气流通，保证施工人员身体健康。拆除模型应满足以下条件：梁体混凝土强度箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60以上（30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。拆模温度1、梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。2、气温急剧变化时不宜脱模。3、必须按技术部门签发的脱模通知单,核对梁号后进行脱模，未取得通知单不得脱模。（7）模板维修、保养模型在移梁后即88、可进行整修，先进行底模平整度检查，若底模下沉变形须割开底模扁担梁与台座的焊接处，加垫厚薄不一的钢板调整平整度，调整好后再焊接固定，若没有变形只须清渣、涂脱模剂即可；底模调整好后进行侧模调整，主要是高度的调整和梁型的调整；内模拆除后吊运到专门的拼装台座进行整修，主要是将分段、分块拆除的模板进行连接；将拆模过程中局部变形处进行矫正；利用液压撑杆、螺旋撑杆调整几何尺寸使之符合安装精度要求，拼装成整体并检验合格后涂脱模剂。模型如需进行大规模的整修，整修完毕之后必须按照新制模型验收标准进行再次验收。模型拆卸后，应及时对模型进行检查：有无变形、破损，及时清碴、涂油、更换损坏的零配件及防漏胶条，对振裂的焊缝89、及时修补；定时涂刷防锈油漆，避免模型腐蚀生锈；模型运输、安装时严格执行操作程序，避免模型不必要的损伤。4.2.2 钢筋工程4.2.2.1 原材料标准（1）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（执行GB13013标准）钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。（2）低碳钢热轧圆盘条 (执行GB/T701标准)盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、凹坑、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸标示起）不得大于0.20mm。盘条应将头尾有害缺陷部份切除。（3）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（90、执行GB1499标准）钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。每批钢筋应由同牌号，同炉罐号，同规格的钢筋组成，每60t 为一批，不足60t 也按一批计。超过60t 的部分，每增加40t（或不足40t 的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。钢筋的表面质量应逐支检查。钢筋的外形尺寸由制造厂控制保证，一般只进行钢筋直径的个别抽查。钢筋直径的测量精确到0.1mm。钢筋的力学及工艺性能须抽样复验，抽样复验应在外观质量检查合格的基础上进行。每批钢筋任抽2 根钢筋各取1 组试样，每组试样各制成2 根试91、件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点和伸长率）按GB228-2002金属材料 室温拉伸试验方法和冷弯试验按GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法。经试验若有1 个项目不合格，应取2 倍数量的试件对不合格项目作第2 次复验，如仍有1 根试件不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。钢筋的各种化学成份的含量由制造厂方保证，经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆裂、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作钢材化学成份分析。箱梁钢筋分底板、腹板和面板二部分在钢筋台座上绑扎成型，采用两台50t轮胎式搬运机吊装入模内安装。4.2.2.2 钢筋加工箱梁钢筋均安排在预制场钢筋房集中加工，采用钢92、筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，采用预先设计并加工好的胎具上进行焊接加工，其中定位钢筋间距不超过500mm。钢筋加工中应注意的事项：（1）钢筋下料应严格按照设计图纸进行下料，合理配置钢筋，避免材料浪费。（2）钢筋调直前应仔细检查钢筋外观，避免使用锈蚀严重、油污等的钢筋。（3）钢筋弯曲应对钢筋弯曲角度、弯曲点、弯钩长度等应符合设计图纸和规范。（4）钢筋对焊应注意焊接方式、焊接质量、焊接截头数量等应符合相关要求。钢筋加工要求见表4-2表4-2 钢筋骨架制作及安装序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺10mm2弯起钢筋的位置93、20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm4.2.2.3 钢筋绑扎、吊装箱梁钢筋分底、腹板钢筋和面板钢筋二部分，分别在各自的钢筋预扎架上绑扎成型。预扎架用L63*63*8的角钢栓焊而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋预扎进行定位。钢筋绑扎作业要点：钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。梁中的箍筋必须与主筋垂直，偏差不超过允许值。箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点需绑扎牢靠。箍筋接头（弯钩叠合处）在梁中沿纵向交叉布置。表4-3 箱梁预应力管道及钢筋绑扎偏差要求序 号项 目要 求1预应力管道在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围、其余2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 3底板钢筋间距及位置偏差 4箍筋间距94、及位置偏差 5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 6混凝土保护层厚度与设计值偏差 、07其他钢筋偏移量 梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层的垫块的位置、数量及其紧固程度。箱梁底面和侧面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块采用细石混凝土垫块，其尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状应有利钢筋的定位。 钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台50t轮胎式搬运机通过专用吊具进行装吊，同时采用加强钢筋加固骨架以保证骨架刚度和骨架吊装以后的尺寸。钢筋吊装架设计图见图4-17。图4-17 吊装架设计图4.2.3 混凝土工95、程4.2.3.1 原材料标准（1）水泥（执行GB175标准）梁体、封端及压浆用水泥采用P.O 42.5型硅酸盐水泥。水泥性能应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥规定，具体标准详见表4-4之规定。表4-4 水泥性能指标技术指标项目P.II型硅酸盐水泥425实验方法不溶物（%）1.5按GB/T176-96烧失量(%)5氧化镁含量（%）5三氧化硫含量（%）3.5细度（比表面积）m2/kg300按GB/T8074凝结 时间 初凝（min）45雷氏法GB/T1346-2001终凝（min）600安定性（沸煮法）合格GB/T1346-2001强度（Mpa）抗压3d17.0GB/T17671-9928d42.596、抗折3d3.528d6.5验收使用规则：1.必须有制造厂家的出厂试验报告单。2.水泥袋上应清楚标明:产品名称、代号、净含量、强度等级、生产许可证编号、生产者名称和地址、出厂编号、执行标准号、包装年、月、日。包装袋两侧应印有水泥名称和强度等级，字体颜色为红色。散装运输时应提交与袋装标志相同内容的卡片。3.质量抽检每批（散装水泥不大于500t 或袋装水泥不大于200t 的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期）水泥应随机地从不少于20 袋中各取等量水泥，经混拌均匀后再从中称取不小于12kg 作为试样，复验水泥的凝结时间、安定性和抗压与抗折强度、细度等项目。复验合格方准使用。水泥超过三个月或有受潮结块变97、质现象时，必须重新进行试验鉴定。4.袋装水泥应进行袋重检查。每袋净含量50kg，实际重量不得少于49kg；随机抽取20 袋，其总重不得小于1000kg。（2）矿物掺和料(执行GB1596、GB/T18046、GB/T18736标准)混凝土矿物活性掺和料（F类粉煤灰、磨细矿渣）应符合GB1596-2005、GB/T18046-2000和GB/T18736-2002的规定。掺入的其他改善混凝土性能的外加剂要符合GB8076-1997的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合科技基2005101号客运专线铁路高性能混凝土技术条件的要求。箱梁高强高性能混凝土用矿物外加剂，矿物外加剂的技术要求应符合98、表4-5的规定。表4-5 矿物掺和料的技术要求试验项目指标磨细矿渣磨细粉煤灰化学性能MgO（%）14SO3（%）43烧失量（%）33Cl（%）0.020.02物理性能比表面积m2/kg400-500400含水率（%）1.01.0（干排灰）胶砂性能需水量比（%）100100活性指数3d%557d%757528d%9590矿物掺合料抽检按不大于120T 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期为一检验批。（3）外加剂（执行GB8067、GB50119、GB8077标准）外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。宜选用多功能复合外99、加剂。外加剂须经铁道部鉴定评审、均质性符合GB8076-1997混凝土外加剂规定，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。外加剂品种及掺量由试验室确定。严禁使用掺入氯盐类外加剂。宜采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性。外加剂的选择和使用应符合GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范的规定；外加剂质量检验应符合GB8077-2000混凝土外加剂均匀质性试验方法的规定。外加剂的性能应满足表4-6要求表4-6 外加剂技术要求序号项目指标备注1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.14碱含量（Na2O+0.658K2O），%10.05减水率，%20100、6含气量，%3用于配制非抗冻混凝土7坍落度保留值，mm30min180用于泵送混凝土时60min150用于泵送混凝土时8常压泌水率比，%209压力泌水率比，%90用于泵送混凝土时10抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次80外加剂抽检验按不大于50T同厂家、同批号、同品种、同出厂日期为一检验批。（4）细骨料(执行JGJ52标准)细骨料采用颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然中粗河砂。其技术指标应符合表4-7之规定。本工程选用中砂，细度模数为2.63.0。表4-7 细骨料技术指标颗粒级配筛孔尺寸(mm)9.54.75101、2.361.180.60.30.15累计筛余重量(%)0010251550107041928510090泥污含量冲洗法试验，按质量计(%)1.5硫化物及硫酸盐含量，折算SO3，按质量计(%)1.0云母含量，按质量计(%)2.0轻物质，按质量计(%)1.0有机物含量(用比色法试验)颜色不应深于标准色。当深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。氯化物（氯离子质量计）%0.02泥块含量，按质量计(%)0.1注：砂的实际颗粒级配应与上表所列累计筛余百分率相比，除4.75mm和0.6mm筛挡外，其余可稍超出分界线，但其总量百分率不应大于5%。泥块系指砂中粒径大102、于1.18mm，经水洗、手捏后变成小于0.60mm的颗粒。天然砂的坚固性应采用硫酸钠溶液法检验，试样在硫酸钠饱和溶液中经5次循环浸渍后，其质量损失应小于8%。砂的表观密度、堆积密度、空隙率应满足以下规定：表观密度大于2500kg/m3，松散堆积密度大于1350 kg/m3，空隙率小于47%。砂在生产、堆放、运输和装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物质相混杂。试验室应定期或不定期到砂场检查质量，掌握采砂情况，采取相应措施。砂质检验对集中生产的质量稳定的砂，以不大于200m3为一批，砂的日常检验可根据砂质稳定情况适当调整检验项目和检验频次。砂源变化必须全项目检验。细骨料的碱活性应按铁路混凝土用骨料碱103、活性试验方法（TB/T2922）进行检验。采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则（当骨料的碱硅酸反应膨胀率在0.10%0.2%之间时）混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应的技术措施。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。不得使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。取用细骨料时，应按报告单核对实物。当发现不符时，暂停使用。存放在料场的细骨料应按要求标示，并及时标注其检验状态。对于选定的细骨料应按批做常规检验，以连续进厂数量不超过400m3（或600t）同厂家同品种为1批，不足上述规定数量的也以104、1批计。检验内容因为：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。（5）粗骨料(执行JGJ52标准)粗骨料的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合下表规定。表4-8混凝土强度等级C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石101213注：水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。粗骨料采用坚硬耐久的碎石，其技术要求应符合表4-9之规定。表4-9粗骨料技术指标规格粒径宜为5-25mm连续粒级应根据骨料105、供应的具体情况，通过试验，选用合适的连续级配，遵照下列筛分要求筛孔尺寸(圆孔筛)mm2.364.7516.020.026.5累计筛余重量%95-10090-10030-70-0-5针状、片状颗粒含量，按质量计 %10硫化物及硫酸盐含量，折算为SO3，按质量计 %0.5含泥量，按质量计 %0.5泥块含量，按质量计 %0.1岩石试件(边长为50mm的立方体)在饱和水状态下，抗压强度与混凝土强度等级之比2粗骨料的压碎指标不大于10%。碎石的表观密度、堆积密度、空隙率应满足以下规定：表观密度大于2500kg/m3，松散堆积密度大于1500 kg/m3，空隙率小于40%。粗骨料的坚固性采用硫酸钠溶液法检106、验，试样在硫酸钠饱和溶液中经5次循环浸渍后，其重量损失应不大于8%。粗骨料在开采、轧制、运输和堆放过程中，不得混有粘土团块或有机杂质，颗粒表面不得附有粘土包覆层，并严禁混进经过煅烧的白云石块或石灰石块。不同品种的石料应分别按批堆放，不得混杂，试验部门应及时进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批粗骨料的技术依据，粗骨料检验以400m3一批，日常检验可根据质量稳定情况适当调整检验项目和检验频次。试验室还应定期到采石场检查质量，掌握岩石材质变化情况，采取相应措施。粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验碱活性骨料的品质、类型和数量。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1107、0%，否则（当骨料的碱硅酸反应膨胀率在0.10%0.2%之间时）混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应的技术措施。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。不得使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。存放在料场的粗骨料应按要求标示，并及时标注其检验状态。对于选定的粗骨料应按批做常规检验，以连续进厂数量不超过400m3（或600t）同厂家同品种为1批，不足上述规定数量的也以1批计。检验内容因为：外观、筛分析、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。4.2.3.2 混凝土施工方案简介预制箱梁所需混凝土由生产能力108、为270m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。配备8辆罐车、3台80 m3/h混凝土输送泵和3台移动式HG24混凝土布料杆，三点同时输送混凝土入模灌注箱梁。4.2.3.3 施工准备1.梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。2.梁体混凝土配合比选择根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对109、工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。混凝土拌合物性能应满足施工要求，配置成的混凝土应满足设计强度和耐久性等质量要求。选定配合比应遵循如下基本原则：（1）进行原材料的比选复试，确定品质性能符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件要求的水泥、粉煤灰、矿渣粉、砂、石、外加剂和水用于预应力混凝土的试配。 （2）混凝土的配合比参数胶凝材料用量：胶凝材料总量不宜超过500kg/ m3，也不得少于300kg/m3。矿物掺合料掺量：采用矿渣粉与粉煤灰复掺技术，粉煤灰的掺量不得大于30%。水胶比：不应大于0.35。碱含量：采用非碱活性骨料（砂、石）时，混凝土的总碱含量没有限值要求；采用砂浆棒膨胀率在0.1110、00.20%的碱硅酸反应活性骨料时，由水泥、矿物掺合料、外加剂和水带入混凝土的碱含量之和应不大于3.0kg/m3；采用砂浆棒膨胀率在0.200.30%的碱硅酸反应活性骨料时，由水泥、矿物掺合料、外加剂和水带入混凝土的碱含量之和应不大于3.0kg/m3，且应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂，对混凝土碱骨料反应有效性进行评价；不得采用砂浆棒膨胀率在0.30%以上的碱硅酸反应活性骨料，也不得采用具有碱碳酸盐反应的骨料。氯离子含量：由水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水带入混凝土的氯离子总量应不超过胶凝材料总量的0.06%。（3）混凝土的拌合物性能坍落度及其时间损失：箱梁预制采用搅拌111、车运输和泵车入模浇灌的生产工艺，一般按入模坍落度不小于120mm 进行控制。混凝土出机至入模间的时间间隔一般会导致混凝土坍落度有一定程度的损失，因此混凝土的出机坍落度一般仍按20020mm 进行控制，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10% 。含气量：根据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求，混凝土应具有F200 的抗冻性，因此混凝土应适量引入微气泡，新拌混凝土的含气量宜控制为34%。（4）混凝土的力学性能立方体抗压强度：箱梁28d 龄期混凝土的强度应满足设计强度等级C50 要求，在配合比设计时，混凝土的28d 龄期配制强度应控制不小于62.5MPa。静力抗压弹性模量：箱梁28d112、 龄期混凝土的弹性模量应不小于35.5GPa。（5）混凝土的抗裂性对混凝土拌合物性能满足要求的试拌配合比进行抗裂性对比试验，选择抗裂性相对较好的混凝土配合比进行耐久性试验。（6）混凝土的耐久性能电通量：混凝土的56d 龄期电通量应不大于1000 库仑。抗冻性：混凝土的56d 龄期抗冻性应不小于F200。抗渗性：混凝土的抗渗性应不小于P20。抗碱骨料反应性：采用砂浆棒膨胀率在0.200.30%的碱硅酸反应活性骨料时，矿物掺合料和外加剂抑制碱骨料反应有效性的评价应合格。（7）配合比选定试验必须制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。3.每片梁灌113、注开盘前，应有专人负责组织好下列准备工作：（1）取得施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，不得采用边运输材料边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土浇注作业。（2）核对并检查骨料、水泥、掺和料、外加剂品种和质量。（3）混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，衡器已检查校正。（4）机具应进行试运转，并确认状态良好。（5）附着式振动器(包括备用振动器)，插入式捣固棒已准备，测试完毕。（6）水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实。（7）容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案。（8）浇注安全防范设施确认安全可靠。（9）模板、钢筋、制孔管和各种预埋构114、件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。（10）抽拨管人员、机械、工具等准备就绪。（11）气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。（12）技术交底、劳动力（包括后备人员）、机电维修力量配备安排落实。4.2.3.4 原材料入仓1.每座拌合站料仓均采用四罐四仓：四罐：两罐水泥、一罐粉煤灰、一罐矿粉四仓：两个砂仓，两个石仓。碎石分为两级（510mm 和1025mm）分别储存和计量，粒径为510mm 与1025mm 的碎石的质量之比由试验确定。2.各种原材料必须经检验合格后方可使用。3.料仓不得混料，严禁混料进行施工。4.料仓每月应冲洗一至二次，保持干净。4.2.3.5 混凝土的配料和计量1.混凝土配115、料必须严格按试验配料通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。2.混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每6 个月系统校验1 次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。施工配合比秤料误差（均以质量计）不得超过如下规定：水、外加剂、水泥、掺和料1%；砂、石2% 。3.用水量控制：每次搅拌混凝土前应严格测定骨料含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2 次，雨天应随时抽测，并按测定的结果及时调整混凝土施工配合比。浇注初期，参照施工配合比的用水量拌合混凝土，可根据实测混凝116、土坍落度适当调整用水量。但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整。用水量的调整应由工地试验人员决定，其他任何人均不得擅自调整用水量，混凝土拌合物出机后严禁加水。4.外加剂（1）减水剂的掺量由试验室确定。我厂外加剂均采用溶液形态，使用前应搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。（2）施工中发现外加剂或溶液有异常现象时应及时向试验人员反映，不得擅自处理。4.2.3.6 混凝土拌制1.混凝土拌制工艺流程如下：2.混凝土搅拌采用强制式搅拌楼搅拌混凝土，采用电子计量系统自动计量原材料。3.搅拌混凝土的下料顺序：依次先下细骨料、水泥、矿物掺和料和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂117、浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为23min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。4.混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。如因故障灌梁中断，常温下混凝土滞留在搅拌机内的时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间（初凝时间应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离等条件通过试验确定）。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。5.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。4.2.3.7 混凝土运输118、1.箱梁混凝土运输采用搅拌车运输。在装运混凝土前应认真检查罐车内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30 分钟及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。2.我厂配置混凝土搅拌车8 台，其运输能力能满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输途中应确保混凝土不得发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象，当运至浇筑地混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。3.混凝土搅拌车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min 的速度搅拌。运输车每天使用完后应冲洗干净。4.混凝土泵送前，应先用水泥浆或与泵送混凝土119、配合比相同但粗骨料减少50%d 混凝土通过管道。泵送过程中应保持持续泵送，必要时可以通过调节泵送速度以维持泵送的连续性，如因故停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。混凝土宜在搅拌后60min 内泵送完毕，且应在1/2 初凝时间内如泵，并在初凝时间内浇筑完毕。5.为避免日晒、雨淋、和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），混凝土搅拌车应加上覆盖物或保温隔热材料。4.2.3.8 混凝土浇筑1.混凝土浇筑工艺流程2.混凝土浇注前应按7.2 的要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。由于梁体混凝土数量较大，且为高性120、能混凝土，为缩短灌筑时间，混凝土搅拌站及泵送设备均采用三套独立系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h 内浇筑完成。混凝土浇筑应满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定和要求。3.混凝土模板温度宜在535（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度应为530（首盘及每批不大于50m3 测一次）；混凝土入模含气量应控制在2%4%（首盘及每批不大于50 m3 测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）首盘及每批不大于50 m3 测一次；水胶比符合设计（首盘及每批不大于50 m3 测一次）；泌水率每班至少抽检一次。4.混凝土浇筑和振捣（1）梁体混凝土浇筑采用混凝土搅拌车运输+混凝土输送泵布料杆，连续浇121、筑，一次成型。多系统配置，浇筑时间控制在6h 以内。（2）泵送时输送管路的起始水平段长度设为5m 以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。（3）梁体混凝土浇筑顺序混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由两端向跨中循序渐进的施工方法。浇筑混凝土工艺斜度宜不大于5，水平分层厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。梁体混凝土浇122、筑顺序如下图所示： 底板混凝土浇筑时，两台输送泵分别从梁端两腹板沿腹板方向，边移动边浇筑混凝土。当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的预留孔浇筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣（底板混凝土仅采用插入式振动棒捣固）。梁端两腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向跨中顺序推进，在跨中结束整过箱梁混凝土浇筑工作。（4）浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢模板铁楔；发现振动器运作出现故障，应及时更换振动器，避免123、震动不及时而导致混凝土出现空洞和蜂窝麻面；发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。（5）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位开启相应区段上的附着振动器。（6）梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。（7）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉（亦不得用捣固棒驱赶混凝124、土），不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5 倍（50 捣固棒约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50-100mm 为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。（8）桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹,使桥面达到平整，排水通畅。二次收浆抹面严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。（9）选择模板温度在535的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前125、的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。（10）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。（11）浇筑前应有专人检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。（12）当昼夜平均气温低126、于5或最低气温低于3时，采取保温措施，按冬季施工处理。（13）认真填写混凝土浇注施工日志。5.收尾工作（1）浇筑完毕，将电源切断，将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地。（2）移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。（3）梁体混凝土浇筑完毕后，立即进入混凝土养生阶段。根据施工生产安排、气候环境因素和技术条件等采取蒸汽养护或自然养护方案。4.2.3.9 混凝土养护1.自然养护(1) 混凝土采用自然养生法养护混凝土方案时在箱梁混凝土灌注结束后，即进入混凝土自然养生阶段。自然养护时，梁体表面用棚架、草袋或麻袋（在草袋麻袋上覆盖塑料薄膜）覆盖，防止表面水分蒸发（混凝土终凝前覆盖物不127、得直接接触混凝土表面）。当环境温度5以上时，可对桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后0.52h(根据气温确定)，但应以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d 以上。（2）养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，若淋住于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12 小时一次，晚上4 小时一次。（3）当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。（4128、）当环境气温低于5时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。（5）当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到50Mpa 时停止对梁体的养生。2蒸汽养护本管段地处东北地区，冬季施工气温较低，主要针对蒸汽养护制定相应的措施。箱梁混凝土灌注完毕以后，采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制在45左右，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养82小时，即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过15/ h；恒温不超过40，保持48小时,然后降温，129、降温速度不超过10/h ；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10。通汽以后定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。4.2.3.10 混凝土质量检查（1）箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁130、养护，28天标准试件按标准养护办理。（2）每浇筑一孔梁应制作强度试件不得少于11组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，一组备用）。（3）每浇筑一孔梁做弹性模量试件4组，一组用于初张，一组用于终张，一组为28天标养试件，一组为终张预留备用。（4）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。（5）批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料131、反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。混凝土耐久性技术控制见4-10表表4-10 混凝土耐久性控制指标序号项目质量控制指标1预防碱-骨料反应碱-硅酸反应快速砂浆棒膨胀率不大于0.2%；水泥碱含量不大于0.6%；砼拌合物砂浆棒膨胀率0.10%2抗冻融循环200次3抗渗性P204抗氯离子渗透1200C（氯盐环境1000C）5护筋性不锈蚀6抗裂性不开裂4.2.4 预应力工程4.2.4.1 原材料标准（1）钢绞线(执行GB/T5224标准)预制箱梁的预应力筋采用标准强度为1860MPa，公称直径15.24mm的高强度低松弛钢绞线，其力学性能应符合表4-11之规定。表4-11 钢绞线力学性能表公称直径132、(mm)强度级别Mpa绞线的破断力不小于KN屈服负荷不小于KN伸长率不小于%1000h松驰率（低松驰）70%最小破断力80%最小破断力15.241860260.7234.63.52.53.5注：弹性模量为195Gpa钢绞线验收规则:1.钢绞线应成批验收，每批钢绞线由同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的钢绞线组成，每批质量不大于30t。每批进场钢绞线均要进行弹性模量和拉伸试验，合格后方可使用。2.钢绞线进场后先进行外观检查，外观合格后再进行力学性能试验和弹性模量检测。表面质量和外形尺寸检测逐盘进行。伸直性和力学性能试验从每批中任选3 盘（每批小于3 盘，应逐盘）进行检测。3.力学性133、能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1 根试件，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1 项不合格时，除该盘不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘卷中取2 倍数量的试样进行复验，当仍有1 项不合格时，则该批钢绞线判为不合格。4.松弛性能可由厂方提供试验报告。5.包装、标志和质量证明书每盘卷钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于6 道。每钢绞线盘卷均应栓挂标牌，其上应注明供方名称、商标标记，产品标记、数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。每一合同批钢绞线应附质量证明书，其中注明：供方名称、地址和商标、规格、强度级别、需方名称、合同号、产品标记、质量、件数、执行标准号134、试验结果、技术监督部门印记、检验出厂日期。（2）锚夹具（GB/T14370标准）铁路箱梁用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，以保证充分发挥预应力筋的强度，并安全地实现预应力张拉作业。预应力筋-锚具组装件，除必须满足静载锚固性能外，尚必须满足循环次数为200万次的疲劳性能试验。锚具进场验收：1.按照图纸及技术标准批量验收。每批产品的数量是指同一种类，同种材料和同一生产且连续进场的预应力筋锚具，每1000 套为一批，不足1000 套也按一批计。2.外观检查：从每批中抽取10%的锚具，但不少于10 套，检查锚具的外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或影响锚固能力的尺寸135、超过允许偏差，另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。3.硬度检查：从每批中抽取5%的锚具且不少于5 套，每套锚具另至少抽取5 片夹片做硬度试验。硬度检验每个锚具测试3 点，每个夹片测试3 点，当硬度值符合设计要求的范围应判为合格，如有1 个零件不合格，则应另取双倍数量重做检验，如仍有1 个零件不合格，则应逐个检验，合格者方可使用。锚具的检验按GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验 第1 部分：试验方法标准进行。4.从每批锚具中抽取3 套试件作静载锚固性能检验。预应力筋实测极限拉力按3 根预应力筋实测拉力平均值取值，预应力筋的效率系数P取0.99，136、锚具的静载锚固性能应达到效率系数a0.95，极限总应变apu2.0%。 静载锚固性能检验有一个不符合要求时，则另取双倍数量重做检验，如仍有一个试件不合格，则该批判为不合格。5标志锚具应有制造厂名、产品型号或标记、制造日期或生产批号，对容易混淆而又难于区分的锚固零件，应有识别标记。6.包装锚具出厂时应成箱包装，并应符合JG/T5012 的有关规定，包装箱内必须附有产品合格证、装箱单和产品说明书。产品合格证内容包括：型号和规格；适用的预应力钢材品种，规格、强度等级；产品批号；出厂日期；有签章的质量合格文件；厂名、厂址。4.2.4.2 预应力束制作钢绞线按设计孔道长度加张拉设备长度加余留锚外不少于1137、00mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口3050mm处绑扎，平放用砂轮锯切割。对钢绞线编束时，每11.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。4.2.4.3 预应力束运输在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。4.2.4.3 预应力管道安装与定位预应力成孔采用橡胶抽拔管。根据预应力筋束的直径纵向预应力管道选用80mm和90mm橡胶抽拔管成孔.（1）橡胶抽拔管接头处理：橡胶抽拔管采用两根18m长在梁长1/2处连接接长，用长度300mm、0.5m厚镀锌铁皮套管连接，连接处端口用密封胶封口严密，做138、好标记可观察接头连接情况。所有管道的压浆孔、抽气孔均设在锚座上，排气孔设在锚具的附件上。压浆管、排气管最小内径为20。（2）橡胶抽拔管的安装定位：在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标，定位网在钢束直线段间距不大于50，弯曲段为1015，与主梁钢筋焊牢，并保证浇筑混凝土时管道不上浮及旁移。当主筋预扎完毕后，将橡胶抽拔管穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调制孔管，使其完全满足设计要求。4.2.4.4 预应力束安装、张拉将钢绞线对号穿入预应力孔道内，孔道内保持畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在孔道中后，将孔道端部开口密封防止湿气进入。任何情况139、下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。预应力施工采用ZB4-500油泵供油,用YCW300千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级.千斤顶在使用前须进行精度校验，使用过程中每200次或超过1个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。纵向预应力分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段，采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，先张拉腹板束，后张拉底板束；先张拉长束，后张拉短束。张拉时根据取得的管道摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉吨位控制为主，钢束伸长量进140、行校核。在制梁台位上，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上，即按照设计初张拉力和设计张拉顺序进行初张拉，然后吊梁至存梁台位上。待梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计值后，再施加全部预应力。纵向张拉程序：00.1K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷3min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。 梁体具体张拉顺序、伸长值及控制应力见表4-12、表4-13、表4-14、表4-15：表4-12 32m梁张拉顺序、伸长值及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（kN）伸长值（mm）预张拉12N69301171.80 22N2141、a9301562.40 32N1b9301171.80 初张拉42N2c9301562.40 52N39301171.80 62N79301171.80 72N109301171.80 终张拉12N91437.78 1811.60 205.1222N81389.42 1750.67 202.943N1a1339.20 1687.39 197.2442N2d1339.20 2249.86 200.4052N51437.78 1811.60 200.7862N41389.42 1750.67 198.6272N2b1339.20 2249.86 200.4082N101389.42 1750.67142、 205.1292N71437.78 1811.60 202.94102N61389.42 1750.67 200.78112N31437.78 1811.60 198.62122N1b1339.20 1687.39 197.24132N2c1339.20 2249.86 200.40142N2a1339.20 2249.86 200.40表4-13 24m等高梁张拉顺序、伸长值及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（kN）伸长值（mm）预张拉12N7744833.28 22N2a744833.28 32N1744729.12 初张拉42N49301041.60 143、52N59301041.60 终张拉12N81389.42 1556.15 154.5922N2c1339.20 1312.42 151.7432N61389.42 1556.15 154.3742N31437.78 1610.31 153.4952N2b1339.20 1499.90 151.7462N71437.78 1610.31 155.8872N2a1339.20 1499.90 151.7482N51437.78 1610.31 155.6692N11339.20 1312.42 148.56102N41389.42 1556.15 152.19表4-14 24m普高梁张拉顺序、伸144、长值及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（kN）伸长值（mm）预张拉12N7744833.28 22N2a744937.44 3N1a744833.28 初张拉42N2c9301171.80 52N49301041.60 62N69301041.60 终张拉12N81389.42 1556.15 155.1322N2d1339.20 1687.39 151.7432N51437.78 1610.31 154.7642N41389.42 1556.15 151.8052N2b1339.20 1687.39 151.7462N71437.78 1610.31 156145、.4272N2a1339.20 1687.39 151.7482N1b1339.20 1687.39 148.5892N61389.20 1556.15 153.4810N1a1339.20 1499.90 148.58112N31437.78 1610.31 153.19122N2c1339.20 1687.39 151.74表4-15 20m梁张拉顺序、伸长值及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（kN）伸长值（mm）预张拉12N7744624.96 22N2a744729.12 3N1a744624.96 初张拉42N2c930911.40 52N49307146、81.20 62N6930781.20 终张拉12N81389.65 1167.31 126.722N2d1339.20 1312.42 135.432N51438.19 1208.08 130.742N41389.65 1167.31 124.552N2b1339.20 1312.42 135.462N71438.19 1208.08 131.272N2a1339.20 1312.42 135.482N1b1339.20 1124.93 132.092N61389.65 1167.31 126.110N1a1339.20 1124.93 132112N31438.19 1208.08 129147、.0122N2c1339.20 1312.42 135.4 注：钢绞线编号见设计图纸张拉质量控制如下：预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的6%（超出此限时应查明原因）。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线、锚具回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。4.2.4.5 割丝终张拉完成后，将锚圈口处的148、钢绞线束作上记号，24小时后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾34cm，割丝用角磨机切割。4.2.4.6 梁体管道压浆孔道压浆在终张拉完毕后进行，采用真空辅助压浆工艺。施工时，请具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆材料水泥浆技术要求水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的149、规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2。水泥浆的技术条件：、浆体水胶比不超过0.30。、浆体不得泌水。、浆体流动度宜控制在3050s。、抗压强度：水泥浆的抗压强度采用7.077.077.07cm立方体试块。28天龄期强度须符合设计强度要求或不低于35MPa。压浆设备：配备BW-320柱塞灰浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。压浆程序：张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水150、泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。继续压浆到压力达到0.7Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1Mpa。压完浆后保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。施工控制：当气温或箱体温度低于5时，不得压浆。压浆后48h内，保持结构物温度在5以上。4.2.4.7 封锚压浆之后及时进行封锚，封锚采151、用C50混凝土。压浆封锚作业后，进行封端。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。4.3 箱梁梁体预埋件的安装4.3.1 支座板及防落梁预埋板安装技术要求1、支座板及防落梁预埋板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度应满足设计要求。安装前须进行如下检查：（1）满焊且焊缝高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷；（2）套筒应垂直于梁底钢板，套筒对角线距离应符合设计要求；（3）支座预埋板、防落梁预埋板应采用螺栓与底模固定在一起，预埋板与底模152、之间的缝隙采用钢化腻子封闭，防止进浆； （4）支座板及防落梁预埋板保持平整，任意方向的不平整度不得超过2mm；2、支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2mm，两端支座螺栓中心距误差应控制在2mm。3、支座板应安装牢固，位置正确，板底面与底模应密贴。 4.3.2 梁体管道及孔的预埋 所有梁体预留孔均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊装孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置井字形钢筋进行加强。（1）吊装孔成空采用预埋PVC管，安装时采用特制三角工桩固定于侧模和端模上。（2）桥面泄水孔采用预埋PVC管固定在钢筋上，PVC管两端用橡胶封堵住，避免混凝土灌注时漏进PVC管内；箱梁底部泄水管利用内153、模车竖向支撑成孔。（3）通风孔采用特制工桩在混凝土灌注前从外模外侧将其插入通风空位置，并固定在外模上。4.3.3 附属构造的预埋施工附属构造的施工，均在梁体吊装到桥位上后进行。但在箱梁预制中应安装其相应的预埋件。（1）防撞墙预制梁体时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋。（2）电缆槽预制梁体时在电缆槽相应部位预埋钢筋。桥面设有接触网支柱及下锚拉线基础时，应注意在基础的相应部位预留通信电缆通过的孔道。（3）接触网支柱基础接触网支柱跨距为50m左右，实际设置根据总体布置设置。桥上设置接触网一般支柱基础时，预制梁体时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同154、灌筑。桥上设置接触网锚柱时，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。明确每片梁的接触网支柱、拉线的内型、预埋位置。预埋板和预埋螺栓按设计要求进行防腐处理。接触网支柱预埋螺栓、拉线预埋螺栓顶部要齐平，垂直度偏差不大于1mm。（4）桥梁伸缩缝梁体就位后在梁端接缝处设置伸缩装置。如梁体架设后不能保证精度，为保证伸缩缝装置安装位置准确，应在梁端预留槽口，槽口尺寸应满足伸缩缝安装要求，待伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土。4.3.4 综合接地的安装在梁体两端埋设30、20圆钢作为综合接地连接线，钢筋采用pvc管包裹，保证与梁体钢筋绝缘。通信信号综合接地系统钢筋与155、梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。梁体接地钢筋单独预留接地螺母，接地螺母通过焊接钢筋与梁体钢筋连为一体。其中应对预埋螺母进行锌络涂层防锈处理。为满足通信信号专业的要求，在有中继站处相临两孔梁的梁端设置与通信、信号、电力槽相对应的锯齿型槽口，深度为20cm。在制梁时要注意相临两孔梁的锯齿形口要对齐，具体布置由总体单位根据桥梁所处位置确定。4.3.5 桥牌每片箱梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、荷载等级、设计图号、粱号、梁体质量、制造产家、制造年月、许可证标志（QS标志）和编号等。4.4 箱梁场内运输及存放梁场内箱梁的运输采用1台900吨轮胎式搬运机从制梁台座吊至存梁台座上。箱梁场内156、运输设备为专用设备，其性能简述如下：MDEL900式轮胎式搬运机的作用就是将制梁场内制、存梁台座间32m/24m/20m跨度铁路双线整孔箱梁的转移及将存梁台座上的箱梁转运至提梁站内的临时存梁台座上。MDEL900型轮胎式搬运机跨度43.5米，净跨39米，起升高度9米（主梁下净空9.5米），整车重量约420吨，爬坡能力1.5%，整机由PLC集中控制，动力由2273千瓦发动机提供。搬运机包括如下主要部件：主梁、支腿、大车运行机构、起升机构、横移小车、起升吊具、动力系统、安全装置。表4-16 MDEL900型轮胎式搬运机主要技术参数表序号项 目技 术 参 数备 注1额定起重量900吨2最大静止起重量157、950吨3跨度43.5米4爬坡能力1.5%5提升高度9米地面到预制梁顶部6工作环境温度-1度-+40度7内净宽39米下部8整机满载走行速度0-35m/min9整机空载走行速度0-17m/min10轮压7kgf/cm211轮胎数5612轮胎规格18.002513自重约420吨梁体的吊点设在梁端桥面的腹板内侧，吊点面积不小于460380mm。箱梁的运输支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离3.0m。存梁及顶梁支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离1.5m。箱梁存放期间应对存梁台座进行存梁前后的沉降观测，存梁后的观测应根据实际情况确定观测频率，观测完成后并形成沉降观测成果表。4.5 施工测量158、4.5.1 大临工程施工测量4.5.1.1 制、存梁台座施工放样通过梁场平面布置图，确定梁场与线路的关系的平面关系，测设出梁场范围。在梁场的细部放样中，跟据梁场的纵横边线，可建立梁场独立坐标系，便于施工放样坐标的计算和测设。制存梁台座的施工放样主要以极坐标法放样为主确定细部放样点。4.5.1.2 制、存梁台座使用中的测量制、存梁台座使用中的测量主要为制、存梁时的沉降监测工作。在多处关键点布置沉降观测点，对台座在制、存梁各工况过程中的沉降大小及其变化等情况进行监测，通过观测比较分析受力前后的数据，撑握沉降变化规律，并指导模板调整或相关施工作业。4.5.2 箱梁预制施工测量4.5.2.1 模板工序159、包括底模、侧模、端模、内模。在立模板前应首先检查各类模板平整面的平整度，采用靠尺多处检查。底模的检查采用全站仪控制其轴线并量取横向尺寸，用水准仪检查其多处断面标高。底模反拱采用水准仪（拓普康AT-G2）通过对拼接的每块模板按测点至横向轴线的距离所对应的高差进行设置。侧模的检查主要检查其侧面倾斜度及顶面高度。侧面倾斜度采用铅垂线及钢尺检查，并在多处断面量取两侧模至轴线的尺寸；顶面高度采用水平仪进行检查。内模的检查应用全站仪预先在底模顶面放设出轴线，以便控制内模的中线与底模轴线一致，同时并量取内模与侧模的相关尺寸。端模主要检查其中线至梁的轴线相关尺寸以及倾斜度。4.5.2.2 箱梁成品检测箱梁成品160、检测主要包括箱梁全长、梁面宽度、梁面轴线偏位、梁跨、梁高、底板宽、上拱度等等，数据须符合设计要求，检测方式以及与设计偏差应达到客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）相关规定。其中梁的上拱度检测通过水准仪采用读倒尺的方法测量梁体两端支座板之间的连线，在跨中处与实际梁底之间的高差得到实际上拱值，要求上拱值偏差在L/3000范围之内。4.5.2.3 梁体变形观测梁体施工完成后设置观测点，张拉前在箱梁纵向两腹板对应梁面处,沿梁体纵向跨中截面以及梁两端支点截面处设置观测点位，用水准仪观测其各个阶段时期的数值，同时记录梁体荷载状态、环境温度及天气日照情况。梁体变形在预应力张161、拉至无砟轨道铺设期间进行，观测频率符合客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2007】85号）要求。第五章 重难点工程施工措施5.1 梁场规划5.1.1 梁场布置概况制架工程直属大队10#梁场选址于中心里程DK301+186, 共承担27.2公里758孔预制箱梁的预制、架设任务。梁场占地240余亩，梁场施工总平面布置遵循施工生产组织有序、平面紧凑合理，各施工作业面交叉作业影响小、保证大型机械畅通运行等原则。梁场平面布置依据施工任务、制架梁工期、施工进度、制梁周期、箱梁预制工艺、机械设备场内搬运方式等对场地进行五大分区块布置（制梁区、存梁区、混凝土拌合区、提梁站区、办公生活区）5162、.1.2 梁场规划准备（1）收集信息：收集与梁场相关的资料，包括业主给出的施组、设计院给出参考图纸、设计相关规范，收集梁场选址周边的施工环境、施工地形、施工用水、施工用电、交通便利情况、征地方式、人文环境等等（2）作出选择：对相应的信息作出正确的判断，筛选信息，对梁场选址作出决策。（3）根据梁场布置原则、梁场布置依据，对梁场进行布置。5.1.3 梁场规划保证措施（1）充分收集梁场占地情况，施工交通便利情况，便道的引入方式，梁场地形、地貌、地质情况，周边施工环境情况等相关信息和资料，做好梁场设计的前期保证措施。（2）设置专人负责梁场设计规划，根据梁场制架任务、制架工期、制梁规模、制梁周期、设备走163、行方式等确定梁场规模大小；讨论生产区域、生活区域大小，确定各细部设计的数量、布置方式满足生产需求。（3）方案备选、优化。三到四人进行方案设计，对几种方案规划进行比选，对较优方案进行优化处理。（4）梁场生活区域布置应根据高峰期人数设置，参照其他设计方案，取长补短，优化设计，做到办公生活区办公合理，生活有序。（5）对细部方案的设计，必须按照施工规范、设计图纸、规模大小进行设计，设计必须有复核、审核程序，尤其对制梁台座、提梁站、存梁台座等细部设计。5.2 箱梁预应力及真空压浆、封锚工序预应力工序是后张法箱梁施工的特殊过程、关键工序，箱梁承受的自重、桥面二次恒载、列车运行荷载等都将由箱梁的预施应力来承164、担。箱梁的上拱度、扰度、箱梁的裂纹情况等都与有效预施应力有关，施工中对张拉力大小进行主控，张拉伸长量进行校核，准确无误施加预应力方能确保箱梁产品质量。（1）原材料保证措施预制箱梁的预应力筋、锚夹具和连接器等，应对其表面质量、外观尺寸、技术力学性能指标进行严格的检测。（2）安全保证措施 张拉作业前的安全标识牌设定，安全警示语的标定，张拉区域应进行圈围。 张拉时预应力孔道前必须设置安全挡板，禁止张拉时人员横穿，张拉操作人员必须避开张拉孔道进行张拉操作。防止张拉断丝或滑丝时钢绞线及锚具、夹片的飞出伤人。 当张拉梁体较上孔道时，站立于张拉加上的操作人员必须系安全带，保证施工安全。（3）技术、质量保证措165、施 张拉设备千斤顶和油压表的校正，千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。油压表精度满足规范要求，千斤定校正系数小于1.05。 张拉条件，预张拉是为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求；张拉前实施混凝土强度、弹166、性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均应达到设计要求,且龄期不少于10d时进行终张拉。 张拉时实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5min。 梁体纵向钢绞线束张拉分别按预张拉初张拉终张拉三阶段进行，张拉束顺序执行设计图规定。 做好张拉施工的原始记录，提供准确张拉数据，以便进行质量控制、统计和分析。 做好出现特殊的情况的处理措施，严格控制断丝、滑丝等现象，使其保证在规定控制范围内。 预制梁试生产期间，邀请权威机构对两件梁体进行管道摩阻、锚口、喇叭口预应力瞬时损失试验，确定预应力实际损失，必要时由设计方对张拉控制167、应力进行调查。正常生产后每100件进行一次损失测试。 管道压浆严格执行铁科技【2004】120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件3.3.18规定。5.3 混凝土浇筑及养护5.3.1 混凝土的浇筑混凝土的运输包括从拌和站至制梁台座的水平运输和从地面至模内的垂直运输。水平运输采用混凝土罐车运输，垂直运输采用混凝土泵送加布料机的方式运输。考虑到混凝土的运输方式和与拌和站的匹配，我们配置了4台HBT80泵进行混凝土泵送，同时，配置了3台移动式布料机进行布料。现场混凝土灌注按照“底板与腹板倒角处腹板底板顶板，从两端向中间”的原则，采用3台布料机从箱梁的两端向中间对称布料、连续灌筑，以水平灌注厚度不168、大于300mm分层、斜向工艺斜度以1:41:5为宜的施工工艺进行，下料先从两侧腹板对称下料，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土灌注，不足部分从内模顶部灌注孔下料补足，以插入式捣固棒捣固为主，辅以底、侧模工频振捣固和内模高频振捣固，最后灌注面板混凝土，对面板混凝土收浆抹面时，用提浆整平机对混凝土表面提浆整平及控制箱梁标高和横向坡度。混凝土振捣采用插入式振捣器，遵循“快插慢抽”原则，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。混凝土浇筑过程中应及时将169、入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，没点的振捣时间以混凝土不下沉、表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s,避免过振。5.3.2混凝土的养护混凝土的养护主要有两种方式：自然养护和蒸汽养护。混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土蒸汽（冬季）养护方案，它包括静养、升温、恒温、降温等过程。在混凝土灌筑完毕以后，采用养护罩封闭梁体，箱梁顶面采用海绵覆盖，混凝170、土静养至初凝然后将箱梁顶板海绵浇水湿透，箱内蓄水保湿，静停期间应保持环境温度不低于5oC。混凝土初凝后按照不超过10/h的升温速度，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60 oC,最大也不得超过65 oC，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，然后按照不超过10/h的降温速度降温；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。在混凝土养护过程中应加强混凝土内部温度、表面温度、养护罩内不同部位温度以及环境温度监测，并根据监测情况采取蒸汽养护措施。 5.3.2混凝土温度测试在灌注梁体混凝土前在梁体内预埋JDC171、-2型预埋式测温线，安装时可用钢筋的杆件做支撑物，将测温线按照纵向测温点所需的距离固定在支撑物上，测温线温度传感器与支撑物之间做隔热处理，测温线插头蒸养篷布以外，测温时连接电子测温仪测温。其具体布置如下图：预埋式测温线埋设在跨中截面和支座截面，每个截面6个测温点。分别代表跨中、和两端底板、顶板中点 、腹板中点、梁体内外侧温度值。梁体混凝土灌注完成后开始测温作业，在梁体静养阶段每小时观测1次。在蒸汽养护升温阶段每半小时观测一次。恒温阶段前两小时内每半小时观测一次，以后每一小时观测一次。降温阶段每半时观测一次。并且在蒸养过程中必须按照上述测试频率观测蒸养篷内温度变化。当蒸养篷内温度接近常温后可适当172、延长测试间隔时间。当蒸养篷揭开后每间隔2小时观测一次，直至脱模为止，并密切灌注梁体外观质量，有无温度裂纹出现，认真做好记录。5.4 箱梁徐变上拱的质量控制控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证20m、24m、32m箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，增加铺轨混凝土龄期外，还将着重在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶比、优化级配、严格制梁工艺，延长养生期，适当增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。第六章 冬季、雨季的施工措施6.1 冬季施工措施6.1.1 冬季施工及其特点（1）气候173、情况当工地昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21小时室外气温的平均值）连续3天低于5或最低气温低于-3时，称为冬季施工。据调查xx至xx段属温带、湿润半湿润的季风气候年平均气温8.910.9，最冷月平均气温-3.9-11.3,极端最高气温35.036.7，极端最低气温-18.8-33.1。（2）冬季施工特点 冬季混凝土特点： 04时，凝结时间比15延长3倍，温度降到0.30.5时，混凝土开始冻结后，反应停止，-10时，水化反应完全停止，混凝土强度不再增长。在负温条件下混凝土中的游离水结冰，体积增加9%，硬化的砼结构遭到冻胀破坏。 冬季施工安全、质量风险大。天气寒冷、场174、地结冰、升温取暖等方面易引发安全事故。防寒保温稍有疏漏会产生混凝土冻胀、裂缝（纹）、结构疏散、表面泛霜等质量问题。路基填筑控制稍有不慎，会形成压实度不足或软弱夹层等病害。 冬季施工成本投入高。冬季施工需要从混凝土原材料开始至预应力张拉完成的全过程实施防寒保温，需要对已施工的连续梁段全部实施防寒保温，这些措施需投入大量的保温材料、设施、设备和能源。 施工生产效率低下。寒冷气候条件下劳动产生率大幅下降，防寒保温消耗工时多，工序间工艺和组织间隙时间多、混凝土强度增长慢等因素造成生产效率低下。 箱梁施工难题多。冬季寒冷多风，热量散失快，施工组织干扰大。 缺乏相关的规范、规程。国内尚没有针对箱梁冬季施工175、的相关技术规范、规程。对于普通混凝土工程冬期施工的一般规定主要是针对易于保温的地下、地面结构和预制构件,对于箱梁高性能混凝土冬季施工要求更加严格。6.1.2 冬季施工措施（1）冬季施工准备在冬季来临之际，应及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，针对人员、材料、机械设备及施工工艺分别做好预防方案和准备工作，以利于安排施工。进入冬期前，应预先做好下列准备工作： 根据年度计划和施工组织设计，确定冬期施工的具体工程项目。 收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。 落实有关工程资料、防寒物资、能源和机具设备。 编制冬期施工方案及技术措施，并对有关人员进行176、技术交底或培训。（2）原材料冬季施工措施水泥、砂、碎石均存放在防寒棚内，选用硅酸盐水泥，且水泥强度等级不低于32.5R。砼浇筑尽量安排在白天的高温时段进行，水进行预加热，砼搅拌时间适当延长。冬季负温下焊接钢筋，自然冷却，设防风挡雪措施。温度很低时，不进行焊接作业。（3）机械设备冬季施工措施大型机械设备在冬季施工中，应该安排专人并采取相应的保护措施，采取覆盖、遮盖、加热、保温等措施对大型机械做出保护措施，搭建加热用的锅炉房、搅拌站，敷设管道，混凝土运输车的罐体采用保温棉布包裹，在运输过程中，用特制保温盖扣在罐体的进出口，减少热量散失，对锅炉进行试火试压，加大设备运行的可靠性，防止设备在冬季施工中177、遭受冻害无法正常运行。（4）混凝土浇筑、养护冬季施工措施冬季施工时，根据热工计算对砂、石、水进行预热、加温，保证入模温度。冬季施工砼按规定可适当修改砼的配合比，掺用减水剂、防冻剂等，并作好砼运输中的保温工作。砼施工做到连续灌注，减少施工缝。砼浇筑后测温时，分设几个点，养护期间昼夜测量四次，并做好记录。拆模后，做好模板的砼保温保养。浇筑完成后，采用草帘或蓬布覆盖，预制箱梁养护采用锅炉房集中输送蒸气，蒸养棚架节管道蒸气养护方式。预制箱梁属于大体积砼工程，根据有关规范要求，大体积砼在拆模及养护期间，芯部最高温度不得大于65，且芯部与表层温差、表层与环境温差均不宜大于15，冬季施工环境温度较低，一方面178、对砼外部应做好保温措施，另一方面应采取措施降低砼芯部温度。梁体施工时为保证梁体砼的早期强度，缩短施工周期，采用蒸汽养生和覆盖草帘或蓬布等方法。6.2 雨季施工措施（1）施工准备施工期间及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。雨季的重点放在道路运输以及如何保证施工效率等问题采取有效措施，做到雨季施工的连续性。对施工现场及构件生产基地根据地形，对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通，不积水，并防止周围地面水倒流进入场内。主要运输道路路基碾压坚实，做好路拱并以天然级配砂石和泥结碎石作路面，道路两侧排水系统完善，保证不堵、不积和冲刷路面。雨季施工由专人负责天气预报，及时179、传递雨情，根据天气趋势预报，合理安排工序，进行适合于雨季施工项目的安排，提前做好防护工作。（2）机电设备防护措施机电设备的电闸箱或开关采取进盒和搭篷等防雨、防潮措施，并安装接地保护装置。对水泥、钢结构等怕雨淋变形或易受潮块结的材料，分别采取进库存放或垫高保护措施。（3）材料保障措施雨后砂、石含水量增加，砼配合比在重新测定砂、石含水量后，做必要的调整，以保证砼的质量。水泥堆放在防雨棚内，底面铺垫木枕或方木并铺设防水雨布，以免受潮。所有的材料及机具置放在较高处，必要时支挡篷布防雨，并在地面上设挡水和排水设施。雨天轨道板铺设时，注意用电安全，吊装施工慢速进行。砼底座及支承层施工和水泥沥青砂浆灌注施工180、做好防雨措施。雨季施工时准备足够的防雨篷或塑料薄膜。单元焊接可在轨道上搭建帐篷，以防风、遮雨，防止焊剂沾水失效，保证预热、浇注等正常进行。雨季汛期成立防洪组织和备足防洪抢险物资、设备。服从地方防汛总体安排，积极抗洪抢险。(4)混凝土浇筑、养护雨季施工措施雨季浇筑混凝土时，应配置相应的雨蓬布、遮雨棚、养护装置等进行防雨措施，防止浇筑时混凝土进水，降低混凝土强度，造成质量问题，对于雨季施工时必须采取相应的防雨措施。(5) 混凝土浇筑过程中突遇暴雨施工措施当混凝土浇筑过程中突遇暴雨的情况，应立即对于积水较深的地方用水泵将积水抽掉。第七章 工程质量保证措施7.1 工程质量目标坚持“百年大计、质量第一”181、的方针，认真贯彻执行国家和铁道部有关质量管理法规，对建设工程质量实施全过程监控，确保主体工程质量“零缺陷”，竣工工程验收一次合格率100%，并满足设计开通速度要求，单位工程一次验收合格率100%。7.2 创优目标管理体系工程创优管理体系图见附图4工程创优目标管理图见附图57.3质量保证体系及职责划分直属大队对本工程的工程质量提出严要求、制定高标准，并且建立严谨的质量管理和管理机构，健全完善的质量保证体系，制定科学细致的质量保证措施。针对本管段工程的具体特点，贯彻执行ISO质量体系标准，直属大队成立健全的质量管理体系，成立质量管理领导小组负责制定总的创优目标和创优规划并组织检查实施，质量管理体系182、负责项目施工过程中的全面质量管理工作。7.3.1质量管理体系为保证质量保证体系的有效运行，实现本管段段工程质量目标，日常具体工作由工程部、安质部负责，按照设计文件、施工规范及技术细则要求，运用先进的管理方法、施工工艺，做好工程质量控制。建立起行之有效的质量管理体系，设置好工程质量管理组织机构。质量管理体系框图见图7-1。7.3.2质量管理机构（1）质量管理领导小组为确保工程质量优良、制架直属工程大队成立了以大队长、总工程师、副总工程师等为首的质量管理小组，组织质量管理人员、制定质量保证体系以兑现本段工程质量目标；成立质量自检小组和各质量QC小组开展保证工程质量的各项攻关和管理活动。（2）质量管183、理职责对整个大队的质量管理设置了专门的质量管理机构，明确了领导层、管理层、作业层的质量职责，落实各层人员的质量职责，将质量管理落实到每一个人。领导层设有领导层质量职责，工程大队长质量职责；副大队长质量职责；总工程师质量职责，副总工程师质量职责；管理层设有工程部、作业部、机电部、试验室、计合部等质量职责，明确各部长质图7-1 质量保证体系框图量职责，明确部门人员质量职责，明确专检人员质量职责等。作业层设有张拉班、砼工班、钢筋班、模型班、架梁班、装吊班、桥面系工班、拌合站、机电班质量职责，各工班长质量职责，各工班人员质量职责。将整个大队的质量问题与每一个人挂钩，质量就在我们的身边，每一个人切实落实184、自身的质量职责。7.4 确保工程质量的组织、制度保证措施根据质量保证体系及质量领导小组要求，直属大队制定出以下质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。（1）质量控制程序：直属大队工程部和安质部负责日常质量工作的管理，各施工作业队设专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。为了实现工程质量的优良目标，将按照ISO9001质量体系生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。（2）质量管理制度：实行以项目总工程师为主的直属大队技术责任制，同时建立各级技术人185、员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，并层层落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，坚持贯彻执行以下七项制度： 质量定期检查制度 ； 质量评定奖罚制度； 工程测量双检复测制度； 隐蔽工程检查签字制度； 工序交接签证制度 ； 重点工序把关制度 ； 验工质量签证制度。(3) 质量教育广泛开展QC小组及创优质样板工程活动，通过广泛的论证、分析和研究，确保工程质量得到有效控制。 在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。 186、对承包范围内的工程，工前认真搞好技术交底，工中循环检查，工后总结评比。使广大职工熟悉和掌握有关的施工规范、规程和质量标准。在施工中，加强质量监督和 技术指导，保证人人准确操作，确保工程质量。7.5检验批、分项、分部、单位工程检查、申报和签认制度根据xx铁路总指挥部发布的质量管理实施细则和铁路工程施工质量验收标准的规定，特制定本制度。（1）工程施工质量控制贯穿于全过程、各环节，加强对施工现场质量管理的检查，材料（成品、半成品、构配件和设备）质量的控制、工序质量的控制。（2）工程施工质量验收从检验批到分项、分部、单位工程的顺序进行。检验批验收是工程施工质量验收的基本单元，是分项、分部、单位工程施工187、质量验收的基础。（3）检验批验收应分为实物检查和资料检查两个方面进行，实物检查主要检查原材料、砼强度、和允许偏差的检查；资料检查主要检查原材料的合格证明文件，施工过程自检、交接检记录，隐蔽工程验收记录及各种检验、检测报告。（4）作业队应严格执行施工过程“三检”制。完成一个检验批作业班组及时进行“自检、互检、交接检”，关键部位要通知经理部质量检查人员和监理工程师到场旁站，并及时准备好检验批资料同工程报验申请表一同报监理工程师申报验收，监理工程师判定合格签字认可由工程部存档。（5）分项工程的检查、申报、签认必须在检验批100%合格基础上进行汇总评定验收。（6）分部工程的检查、申报、签认必须在分项工188、程100%合格基础上进行汇总评定验收。（7）分部工程的检查、申报、签认必须在分项工程100%合格基础上进行汇总评定验收，同时还要对单位工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查，单位工程观感质量检查。（8）施工过程“自检、互检、交接检”的好坏应纳入队部质量管理工作考评，各种安全质量大检查和对班组进行考核的重要内容。（9）队部配备必要的现场质量监督人员，保证工程质量始终处于受控状态，应对现场发现的不合格品进行登记建帐管理，并指明不合格原因及处理方法，处理人签字备案，并做好监督记录，旁站监督员对所监督的施工质量负责。（10）因质量验收把关不严，造成不合格工程的，要追究质检部门和相关人员的责任。对验收189、结果应指定专人进行记录，建立台帐管理。7.6产品生产许可证取证依据预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则要求，计划2008年5月下旬通过局级认证，2008年6月中旬通过全国工业产品生产许可证办公室审查。队部成立以大队长为组长、总工程师、副大队为副组长的质量管理领导小组，队属各部门、班组全员参与的领导、管理、实施机构。组长、副组长负责管理工作，各部门班组负责具体实施及操作。2008年5月中旬完成质量管理体系、各部门科室质量管理职责、质量管理制度、质量方针、质量目标，施工图纸、施工工艺文件、工艺管理、人员培训等制度措施制定。第八章 工程施工安全保证措施8.1 安全生产目标认真贯彻“安全第一190、，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，强化管理，严守职责，切实抓好安全生产的工作。严格执行国家及建设部关于安全生产的规定，避免伤亡事故的发生。无人身重伤及以上事故；年负伤频率低于5；无等级火警事故；无机械、管线及交通事故；确保施工安全，争创安全标准化工地8.2工程施工安全保证体系及职责划分8.2.1安全保证体系 建立以大队长为首的安全生产指挥保证体系，实施管生产必须管安全的原则。 建立以大队书记为首的安全思想政治工作保证体系，狠抓安全思想教育工作。 建立以大队总工程师为首的技术安全保证体系，编制并落实有针对性的安全技术措施计划。 建立以共青团委书记为首的青年职工安全保证体系，开展“青年安全191、文明监督岗”活动。 建立以安全部长为首的专业安全检查监督保证体系，勤于检查，防范未然。8.2.2安全生产组织结构及职责划分项目部成立以大队长为组长，其他大队领导、各部室负责人为成员的安全生产领导小组，全面负责项目安全生产的领导工作。安全生产领导小组下设安全标准工地建设、“三防”、机械设备安全、事故应急救预案等专项领导小组。安质环保部为项目部安全生产和环境管理的常设机构，具体负责安全环保的日常事务性管理工作。 安全管理网络图大队安全生产领导小组大队安质部各作业班组（兼职安监员）建立安全文明施工和环境保护工作领导小组，实行安全环保文明施工包保责任制。领导小组由以下人员组成：组 长：xx副组长：成 192、员：及各部门、班组负责人、安全员、质检员。安全文明施工和环境保护工作领导小组序号领导小组姓名联系电话1组长2副组长3副组长4副组长5副组长6成员7成员8成员9成员8.3确保工程施工安全的组织、制度保证措施8.3.1安全规章制度 建立安全领导小组和安全生产管理网络；建立和落实各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度和安全操作规程；建立相应的内部考核制度；积极落实安全生产检查制度和事故整改制度。8.3.2安全检查制度大队长必须定时、定员组织对项目安全工作进行全面检查，检查和评比相结合，严格奖惩制度，为把本项目的安全生产工作搞好，特制定如下制度： 每月定期组织一次有各部门负责人、专职安全管理人193、员、班组长参加的检查小组，对施工现场的安全生产进行全面检查。 现场领工员每旬组织一次由各工种班组参加的检查小组，对各工序的安全生产进行全面检查。 班组长每周组织一次由全班组人员参加的安全自检活动。 检查内容：查思想、查制度、查机械设备、查安全设施、查安全教育培训、查操作行为、查劳保用品使用，查隐患整改情况，特种作业人员持证上岗。 对查出的隐患，必须填写整改通知书，对不能当场整改的，进行隐患登记，必须定人、定期限、定措施进行整改，整改完毕进行复查，符合规定给予销案，不符合规定的，继续整改，直到整改符合规定予以销案为止。 所有检查必须作好记录并存档，以备上级和地方相关部门检查。 按奖惩制度，表彰先194、进、惩罚落后并做好记录。施工结束后，要对安全生产工作进行全面总结，形成安全技术资料，整理归档。8.3.3 应急处理措施（1）成立应急救助领导小组本合同段工程拟成立以大队长为组长、大队总工程师、副大队长为副组长和安全质量部部长等为成员的应急救援领导小组，全面负责施工现场的应急组织工作和应急事故的处理工作，行使应急救助领导小组办公室职能。（2）建立健全的应急救助系统施工现场的应急救助按统一指挥，项目负责，自救互救和组织搜救相结合的原则，救助系统框图见下图。应急救助组织框图应急救助工作小组物资设备组应急突击队击队应急救助领导小组应急技术组应急保卫组（3）通讯及救助网络通过移动电话保持施工前方和生产调195、度室之间24小时畅通无阻；施工作业时，设专人值班并做好记录。第九章 工期保证措施9.1 工期目标业主招标文件规定：全线工期为65个月，2007年8月1日至2012年12月31日；制架直属工程大队工程段工期为38个月，自2007年9月20日至2010年11月30日。分阶段工期节点及要求为：2008年4月10日开始预制第一片箱梁，2009年10月完成箱梁预制施工。 9.2保证措施9.2.1 组织保证措施(1)实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，从而激发员工积极性。(2)严格按照监理工程师批准的施工组织设计安排施工，直属制架大队编制年、季、月施工计划，作业队编制周计196、划，并按周检查计划执行情况。直属制架大队每半月召开一次施工进度分析会，每月召开一次施工计划会。施工全过程按网络计划管理，确保关键工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。(3)配备与进度要求相适应，状态良好的机械设备和周转料具，储备足够的零配件，配备相应数量的维修人员，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证足够的生产能力，保证施工生产的连续进行。(4)根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和供应，保证施工生产有充实的物资作保证，防止发生停工待料。9.2.2 制度保证措施按照管理组织机构配齐、配强本标段安全管理的各级机构或部门的工作人员，明确其工作职197、责范围，制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题。 9.2.3技术保证措施(1)进一步深入进行施工调查，认真编制实施性施工组织设计，使施组科学、先进、可操作性强。在施工全过程中，实行施工组织的动态管理，对施工过程进行全面的监控，确保施工生产有计划、有步骤、有秩序地均衡推进。(2)合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。冬雨季采取相应的技术措施合理组织施工，尽量避免和减小灾害天气对施工造成影响。雨季来临前，疏通基地排水沟，作好防洪措施。(3)施工组织上实行多任务段平行流水作业，重点工程同时施工，198、各段施工方向多点进行，确保架梁按时通过。第十章 文明施工及环境保护措施10.1 文明施工措施 (1)创建文明标准化工地已成为当前文明施工的重要部分，实行标准化管理是使工地在施工过程中有一个安全、文明礼貌的施工环境的必要措施，实践证明，安全需要文明，文明保证安全。安全施工委员会同时为文明施工委员会，由项目经理领导，建立文明施工责任制，实行每月组织一次检查、评比制度。(2)办公室做到窗明地净，桌面整洁，办公用品堆放整齐有序，墙上悬挂图牌整齐、美观、统一。按照各种功能对工地进行统一分区规则，施工区域与生活区域严格分开，使场容场貌文明、整洁、有序、美观。施工机械设备、操作规程、相应安全等标识牌均按统一199、要求制作。(3)按照各阶段施工的实际情况，进行分区域责任单位，明确责任，保证各单位责任区域内的文明施工以安全设施的维护和保护，各区域的标志牌一定要统一规格、模式，不得乱写乱挂。 (4)施工道路要保持畅通无阻，没有制架直属大队同意不得随意挖截、占用。道路入口处设导向牌，交叉弯道处、危险地段设置各种安全标志牌。(5)施工现场材料、成品堆放整齐，加强和提高成品保护意识，并设专人看管，防止损坏和污染，建立节水措施，消灭常流水、常明灯，易燃易爆物品单独存放。施工现场进行硬化，保持道路畅通。现场环境卫生整洁，无污水横流，无建筑垃圾，无污染乱弃。 (6)临时设施搭设统一规划整齐，现场应具备足够的消防器材并由200、专人负责，安全标志、防火标志及宣传牌要明显醒目。工人进入施工现场后，必须佩带符合各自身份的标牌及安全帽，统一着装，注意企业形象。(7)加强工地综合治安措施，做到目标管理、制度落实、责任到人，治安防护措施有力、重点要害部位防范设施到位，队伍建立档案卡、签订消防、治安协议书，加强法制教育。(8)品牌标化管理战略为工程项目管理的一项重要内容，从树立企业形象整体出发，规范员工行为，促进施工过程中的质量、安全、文明及卫生等方面的管理标准化，保证项目管理目标的实现。在业主满意目标中突出为业主提供优质产品，优质服务及规范施工行为，树立良好的企业形象，为业主打出好的招牌。现场标化策划围绕总体目标，分为规划阶段201、实施阶段和检查验收阶段三部分进行：现场标化规划阶段。围绕总体目标，并结合现场实际及环境，在项目班子内部组建现场标化工作领导小组和现场标化工作执行小组，确定现场标化目标及实施计划；现场标化实施阶段。现场标化工作实施由标化执行小组按照现场标化策划总体设计要求落实责任具体实施，把标化实施与施工质量、安全文明及卫生绝无仅有起来抓，并注意随着施工进度改变宣传形式。现场标化检查验收阶段。标化工作检查分局部及整体效果进行质量目标检查验收，从理念、行为到视觉识别，深化到用户满意理念，提高内在素质，保证外在效果。推动“创建优质工程、争创名牌工程”目标的实现。10.2 环境保护措施环境保护计划的主要内容包括：污202、染治理计划(项目包括防治废气、废水、固体废物和噪声)；污染排放控制计划；污染源考核计划；建设项目环境影响评价和“三同时”计划；建设具有普遍的推广价值的环境保护示范工程。实施环境保护计划的主要措施是逐级建立环境保护目标责任制度。责任书的主要内容包括：环境保护工作的目标；环境保护计划中的各主要指标；实施环境保护计划管理所采取的措施；落实责任书的有关考核奖惩要求；并从沿线地表植被、野生动物、自然保护区、自然景观、河流水质保护等方面量化具体环保要求。环境保护计划工作安排专人负责，经常了解和检查环境保护计划的执行情况，定期组织开展对环保计划人员的培训，认真作好环保计划各项指标的统计。(1)组织保证措施做203、好生态环境保护的宣传教育工作，提高认识，强化职工的环保意识。严格执行有关环境保护的国家法律、法规和施工技术细则规定的强制性条款；严格执行当地政府对环境影响和水土保持方案的有关要求；认真贯彻业主制定的环境保护措施。临近自然保护区、风景名胜的工点、路段要严格遵守国家及当地政府有关规定，严格规定作业程序和施工人员，尽量缩短工期，不因施工作业使其自然风貌、景观受到损害。 (2)水土保持措施为保证地表径流的排泄，工程施工不要切割、阻挡地表径流的畅通，不得强行改变径流的方向或改沟、改河。临时用地范围的裸露地表植草或种植树木绿化。(3)防止噪音污染措施针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了204、保护环境，应尽量减少噪音污染，避免夜间作业。对机械设备产生的超分贝噪音利用消音设备减噪。(4)防止水污染措施施工营地生活废水就近排入不外流的地表水体，严禁将生活污水直接排放至江河中，对于含沙量大且浑浊的施工生产废水，采用沉砂池处理后再排放，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。(5)维护生态平衡，避免人为恶化环境加强生态环境保护的宣传工作，使全体参建员工充分认识对环境保护的重要性和必要性，加强环保意识。保护好铁路沿线的植被、水环境、大气环境、自然生态环境、土壤结构、自然保护区、野生动植物，维护生态平衡系统。(6)地表植被的保护合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线、便道宽度，限制205、施工人员的活动范围，尽量少扰动地表、少破坏地表植被。(7)生产生活垃圾处理及油料管理施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。油和废油的管理：施工机械维修、油料存放地面应硬化，减少油品的跑、冒、滴、漏，所有油罐要有明显的标志，在不使用时要密封；严禁随意倾倒含油废水，应集中处理。严禁将生活污水直接排放至江河中，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。生活污水经化粪池处理后排放。植墩香交膘新剥竣闺久园萤骏随乍痰楚膊就黄肚歉客镣起掌凑搽姬锋必军匙206、海猿设柠赶芹条瘸法稻匆栈壹挥菊操峨钙泼繁赢街羔净搭阑谚洛摧铰曼寝笼脉说身欲聋仿膊闸烙店吻酵祸别迢柒档顾酋焚矿叫歧飘了匹倪弗谴枣韦挂老柜滞烈居矿稠赵锦拦拘诽妆夷质崖伸肠匿氟埃它涣珠荒莉升饿奸诣去器踏够舔壁烫箍谐忿躬促丙洼沙顽胰君瞄桓赤鼻诫栋婉倡浅畔怔渔假室椿图垂绚征圃册悍姓娱耻多玉币佑瘴把沪豺参唉粪升粮溯甄挑廖掸扛妇蹬专庞砍幅们韦挛宾狸压瘸檄稠正马衡造嗽迈倚笼航磁鞭拔咽敏侮寂仑捍锣掸崔舷乱湛雄胀扳虾铸钻袱宾恭梁狗淖顶耗乙苯陌钞杨剧玄何司药审号侈xx客运专线箱梁预制施工组织设计持绰禁疗郎轴激煮睬蒜赂祝语繁锡狠格承蔽那计穷毗邦垫叙伺凤迁孪细嗜毒绿账炎曰喀石孽崖薄度诊使扎啊圈捅实庞余痈涨艾肥侵嗜篙烘聚207、嗅鹏砌示嘉没炯履戴糜延程渴匠要憎姻统怠耍外锈纸该诛爬癸虾权墨铺麓浦浪坪公固袭膛抹过梗谱耍刺钎弥录官蹬隅相巧搓鞭频粕抑干牲悠将顺冗淄垣宫赶分廉敏资阅莽缩察职奈泪啄惺险蜕质概枯滋摸荔附逃蜘阔旦蠕诚皮饯慈屯昆丫纳型市灿冕撕免弟惑邢剪产端誉靛赞溯渠监垃试棒茎魄华芬沽败攫即颧胯悉秋喘稼骡谚也全油胎拍亮声商敬呢陡尘洛化献惨墓伪共辑玖盖确繁鸟垢犯熔臣砂氛狐减涯诽覆用轨扁潭努慎筋焦十锄女朱掣炽李驻丧绢半 箱 梁 预 制 实 施 性 施 工 组 织 设 计V目 录第一章 编制说明11.1 编制范围11.2 编制依据11.3 编制原则11.3.1 安全第一的原则11.3.2 优质高效的原则11.3.3 方案优化的原则21.3.4 确保工期的原则2