1、 新建铁路哈尔滨至大连客运专线拉林河特大桥（DK865+800DK874+600）施工组织设计箱梁预制施工方案预制架设标准双线简支箱梁676孔，含32m双线简支箱梁674孔，24m双线简支箱梁2孔。32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328m3、梁体重850t，24m双线简支箱梁（以下简称24m梁）梁体混凝土体积为250m3、梁体重650t。制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：1配置，内模数量与制梁台座按1：2配置。箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安2、装后再吊装顶板钢筋。混凝土采用2台120m3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。初张后将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载3、。梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧887380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的172片箱梁。14.2箱梁预制施工工艺流程图见下页14.3 质量标准本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-、，简支梁采用低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施。1.4.3.1主要控制指标箱梁按100年使用要求设计与制造。箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或运输时4支点的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6小时以内。1.4.3.2 质量要求混凝土、水泥4、浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于F300。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。混凝土56d电通量小于1000C。混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10。预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。预制梁静活载挠度f实测1.05f设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预制箱梁质量标准表项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实,整洁,不露筋,无空间,无5、石子堆垒,格面流水畅通对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量。桥梁跨度20mm检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量。桥面及挡碴内侧宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端。腹板厚度+10mm、-5mm通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L各两处。底板宽度5mm专用测量工具测量,检查1/4L、跨中、6、3/4L和梁两端。桥面偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000放张/终张拉30天时顶、底板厚+10mm、0专用工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端各两处。防护墙厚度5mm尺量检查不少于5处表面倾斜偏差3mm/m测量检查不少于5处梁面平整度偏差5mm/m1米靠尺检查不少于15处保护层厚度不小于设计值底板顶面不平整度10mm/m1米靠尺检查不少于15处上支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理观察4电缆槽竖、伸缩装置7、钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确5桥牌标志正确，安装牢固6施工原始记录，制造技术证明书完整正确，签章齐全1.4.4 箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模。24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模与侧模按1：2配置。端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。1.4.4.1 模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形8、。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。 底模9、构造为：底面用20槽钢与14槽钢做成井字架结构，上铺12mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放10、，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准序号检 验 项 目允许偏差检查方法检验器具1单扇模型全长2mm检查模型面板上部与下部的纵向长度5m钢卷尺2单扇模型全高3mm检查模型两端头的高度尺寸5m钢卷尺3单扇模型对角线之差3mm模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点，测量工作面板上基准点对角线之差5m钢卷尺4单扇模型板面局部不平(每米内)2.5mm1m11、平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5单扇模型控制断面尺寸2mm用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸断面样板、塞尺6单扇模型挠曲3mm单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差钢板尺、钢卷尺7端模预留孔偏离设计位置2mm自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线8钢模下角旁弯L/1000拉线测量150mm钢板尺、拉线9组装后相邻模板高低差，组装后相邻二模板板面错口及间隙2mm组装后相邻二模板、高差面错位及间隙钢板尺、塞尺10组装后模板的倾斜度3mm端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤11组装后断面偏离梁中线+2mm3mm自两端模拉纵12、向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端钢卷尺、拉线检查12组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度4mm每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查13模型全长5mm两端模上部面板间距离两端模下脚表面间距离（两侧）用20kg测力计、50m钢卷尺悬空14下翼缘宽度+5mm-0每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度钢卷尺15桥面内外偏离设计位置+5mm-2mm自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部钢卷尺、拉线检查16模型板接缝密贴目测17各种零配件齐全、密贴、完好目测18组装后腹板上口宽度+5mm-0每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后13、联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段长度为5.9m，24m梁为5.2m。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。1.4.4.3 模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是14、否正确，有无位移、偏斜现象。模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。1.4.4.4安装底模底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超15、过2mm。底模技术要求序号项 目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标高差3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处高低差2用钢直尺及塞尺查接口两侧 1.4.4.5 安装侧模侧模安装流程为：侧模清碴涂脱模剂用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆使侧模与底模靠紧调节支腿支撑使侧模板固定打紧子母楔检查侧模安装尺寸在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度； 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧。侧16、模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；均匀涂脱模剂；1.4.4.6 安装液压内模内模安装流程为：内模拼装台座准备清除内模接缝处及表面灰碴用膏灰粘贴缝隙检查校正内模的外形尺寸涂刷脱模剂将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中使内模稳定安装于底模上检查验收。液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔PVC管安装，当PVC管与钢筋相碰17、时，可适当调整钢筋位置。采用两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内。1.4.4.7 安装端模端模安装流程为：模板清理整备涂刷脱模剂安装锚垫板内模就位后吊装端模端模与侧模、底模、内模进行连接和固定清理端模表面灰浆，均匀涂刷隔离剂。安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板。吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管从锚垫板中穿出。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。端模到位后，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1侧、底模板全长10mm尺量检查各不少于18、3处2底模板宽+5mm、0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差10mm拉线量测55腹板中心线与设计位置偏差10mm尺量检查6横隔板中心位置偏差5mm尺量检查7模板垂直度每米长度3 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处8侧、底模模平整度每米长度2 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10mm尺量检查不少于5处10腹板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处11底板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处12顶板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处13隔板厚度+10mm、-5mm尺量检查不少于5处14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检查1.4.19、4.8 模型的拆除拆除模型满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60以上（30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15,以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜脱模。拆模顺序为：松开紧固件拆除端模松动外侧模板逐节移出内模堵塞预应力孔道。端模脱模:脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左、右两侧各采用一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体磕损；采用50t龙门吊将端模吊离内模、侧模。拆除内模:拆除内模撑杆使模板板块处20、于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道梁。侧模脱模:拆除子母楔；旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转，离开混凝土表面。钢筋工程1.4.5 钢筋工程1.4.5.1 钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、整体吊装。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、21、垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L755mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截面腹板箍筋的22、垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L756mm的角钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。1.4.5.2 钢筋绑扎吊具箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起23、吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。1.4.5.3钢筋加工工艺要求(1) 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同24、的焊接工艺合理选择。(2) 钢筋焊接每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一25、批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。(3) 钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不26、得超过1%。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程27、：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过900C时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表：钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4钢筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm(4) 梁体钢筋绑扎钢筋28、成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板钢筋（含支座板、防落梁板、制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎。桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作，具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。整跨钢筋骨架的制作流程为：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中吊装内模入底腹29、板钢筋骨架内安装端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。梁体钢筋绑扎要求： 钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易30、松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头符合下列规定：受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接31、头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位距跨中4m范围 4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm(5) 支座板安装支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度满足设计要求。安装前须进行如下检查：满焊且焊缝高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板32、，套筒对角线距离符合设计要求；螺栓加工后表面需经渗锌层处理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过2mm；支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2mm，两端支座螺栓中心距误差控制在2mm。支座板安装牢固，位置正确，板底面与底模密贴。(6) 钢筋吊装钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。(7) 预留孔道预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用12mm的Q235光圆钢筋，净空尺33、寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。波纹管安装的基本技术要求：波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。(8) 桥配件及预埋件桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌34、工艺满足JB/T5067-1999钢铁制件粉末渗锌技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。金属桥牌标志正确、安装牢固，有生产许可证编号。预埋件钢筋焊接可采用手35、工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。1.4.6 混凝土施工工艺4.36、6.1梁体各部位混凝土强度等级根据桥梁设计图纸，箱梁各部位混凝土强度等级、弹性模量及混凝土性质见下表：梁体砼桥面保护层砼封锚混凝土压 浆强度等级砼性质弹性模量强度等级砼性质强度等级砼性质强度等级性质C50高性能耐久性35.5GPaC40纤维细石耐久砼C50无收缩抗压M55抗折M10高性能无收缩防腐1.4.6.2 施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。1.4.6.3 混凝土浇筑梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动拌合站混凝土输送泵布料杆振捣设备的浇37、筑系统，采用2套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在6h以内。混凝土模板温度控制在535（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。梁体混凝土浇筑38、顺序：由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度30cm。混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板。当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆摸面。梁体混凝土浇筑顺序如下图39、所示：梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为40、宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。1.4.6.4 混凝土蒸汽养护梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养护温度一致，采用篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施。采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护全过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间保持蓬温不低于5，时间为46h。静停期可向蓬内供给小量的蒸汽，将蓬内温度控制在20以内。升41、温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10/h。恒温期：恒温时棚内温度为402，不宜超过45；梁体芯部混凝土温度不宜超过60，个别最大不得超过65；恒温期一般保持810h，具体时间可根据试验确定。降温期：按规定恒温时间，取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于10/h。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的通知延长恒温时间，直至砼达到脱模强度后方能降温。降温至25以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过15时,方可撤除保温设施和测试仪表。当温差在10以上，但小于15时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。1.4.6.5 混42、凝土自然养护箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段。自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境温度5以上时，可对桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后0.52h(根据气温确定)，但以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使43、试件强度与梁体混凝土强度同步增长。当环境气温低于5时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到交库强度以上，停止对梁体的养生。1.4.6.6 混凝土试件制作及养护箱梁在浇筑混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板、腹板及顶板同时取样，制作混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件按规定制作和按标准养护办理；采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁养护、后标准养护，共计28d。混凝土试件制作、养护符合GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准和TB10425-1994铁路混凝土44、强度检验评定标准的规定。每浇筑一孔梁制作强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，）。每浇筑一孔梁做弹性模量试件3组，一组用于初张拉，一组用于终张拉，一组为28天标养试件。每浇筑2000m3混凝土做电通量试件1组。每孔梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法见下表：序号试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准1拆模砼强度1随机1随梁试验确定GB/T50081-200230MPa2预张拉砼强度1随机1随梁试验确定25MP45、a3初张拉砼强度1随机1随梁试验确定40MPa4弹模1组（6块）随机且同一盘1随梁10d强度等级所对应的Eh5终张拉砼强度1随机1随梁10d强度等级的标准值1.6456弹模1组（6块）随机且同一盘110d强度等级所对应的Eh7梁体砼28d强度4均布1标养28dTB10425标准差已知法8强度2均布随梁28dTB10425标准差已知法9弹模1组（6块）同一盘标养强度等级对应的Eh备注：1)28d强度以每天连续浇筑的片数为1个检验批。试件3块/组。2)施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。3)采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d 。4)试生产期间（1个月内46、），28d强度试件先采用TB10425标准差未知法为5组。正式生产后，28d强度试件再采用TB10425标准差已知法为4组。5)表中“均布”指每组（3块）试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。6). 每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）在浇筑总盘数中均匀分布取样，其中每组3块在同1盘中取样。7)表中为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层、挡碴块、遮板、电缆槽竖墙、盖板砼混凝土28d强度评定时也采用该。8).当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时，可采取超声波回弹综合法或和后装拔出、钻芯法进行无损或有损实体检测。试验方法按CECS0288、JGJ/T23-2001、TB/T2247、98.2-1991、DL/T5150-2001执行。最终检验结论由产品质量监督检验机构综合判定。1.4.7 预应力工程桥梁锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用夹片式群锚，预应力钢绞线为17-15.2-1860- GB/5224-2003,根据气温和混凝土施工情况可采用两次或三次张拉工艺。1.4.7.1 制束钢绞线制束工艺流程：备料放盘下料截断编束钢绞线的下料长度按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L钢绞线下料长度(mm)； L1管道长度(mm)； L2锚板厚度；L3千斤顶工作长度（油顶高度+限位板的有效高度）；L4长度富余量，取100mm。按每束规定根数和长48、度，用22号铁线编扎，两头距端头510cm处用两根铁线绑扎。其余每隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。1.4.7.2 穿束穿束工艺：将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆碴清除干净。采用15KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预49、留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。1.4.7.3 预施应力设备预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW300C-200型千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级。最小分度值不大于0.5Mpa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉50、作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。 千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。1.4.7.4 预应力筋张拉预张拉：为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50时，松开内模，对梁体进行预张拉。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。初张拉：当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的8051、并拆除模板后，方可进行初张拉。初张拉后梁体方可吊离台座。张拉数量、位置及张拉值符合设计要求。终张拉：张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求,且龄期不少于10d。箱梁终张拉的混凝土强度达到53.5 MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土弹性模量Eh达到35.5GPa后方可进行。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5min。预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进52、行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。1.4.7.5 预施应力程序梁体纵向钢绞线束张拉程序：预张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)张拉至预张拉设计要求的控制应力(测伸长值)回油、锚固(测量总回缩量)。初张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)张拉至初张拉设计要求的控制应力(测伸长值)回油、锚固(测量总回缩量)。终张拉：0初应力0.2k(作伸长值标记)1.0k（测伸长值、持荷5min）回油、锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。经初张拉过的钢绞线张拉：0初张拉控制应力(作伸长值标记)l.0k(测伸长值、持荷5min)回油、锚固（测量总回缩量、53、测夹片外露量）1.4.7.6 梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：梁体钢绞线束张拉按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.1K，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。两端同步张拉，保持千54、斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发现油压下降，立即补至张拉控制应力。测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的6%以内，若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉。千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，查明原因后重新张拉。在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查55、确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。1.4.7.7 预应力张拉质量要求每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩56、。钢绞线回缩量控制在6mm以内。纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱。在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于1.05倍的设计值。1.4.7.8 管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。(1) 灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：抗压强度大于55Mpa，抗折强度大于10Mpa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14Mpa下，最大泌水率不57、大于2.5%。流动度：出机流动度214s，30分钟后流动度305s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率00.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。(2) 工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。(3) 压浆工艺确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座58、上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆59、剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6Mpa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。(4) 灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日60、期及梁号。压浆后的梁起吊或移动，必须待灌浆剂试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量(孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准压浆28d强度1随机1标养28TB10424-20037d：M3028d：M551.4.7.9 封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。(1) 工艺流程锚具穴槽61、表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。(2) 封锚工艺封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。(3) 试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期62、及代表梁号。试件名称试件（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼28强度4均布1标养28GB/T50081-2002TB10425-94标准差已知法(4) 桥面预留孔封堵桥面吊装孔、静载试验预留孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。1.4.8 桥面防水层根据设计要求桥面防水层采用TQF-l改进型防水层，架梁前在梁场制作，防水层63、类型及构造符合设计图纸要求。1.4.8.1 防水层铺设采用由氯化聚乙稀防水卷材和聚胺脂防水涂料共同构成的TQF-l改进型防水层，其技术条件符合规范要求。1.4.8.2 施工程序：桥面基层处理防水涂料的配制涂刷第一幅聚胺脂防水涂料铺设第一幅防水卷材涂刷第二幅防水涂料铺设第二幅防水卷材防水卷材封边灌筑砼保护层1.4.8.3 桥面基层处理：防水层施工前，桥基层符合下列要求。为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，基层应平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。平整度的要求，用1m靠尺检查，空隙不大于3mm，TQF-l改进型防水层空隙只允许平缓变化，每米不超出一处。如达不到要求，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆64、进行找平，用水泥砂浆找平时，基底清洁、湿润。用水泥砂浆作局部找平时，在水泥砂浆中添加适量l07胶的水溶性粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮友、油污等，并使之湿润。桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位清洁、无浮碴、浮土、油污等；防护墙内侧根部至上拐角的斜面、内边墙根部至上口的立面清洁、无蜂窝、麻面。蜂窝用水泥砂装填补平整。麻面用水泥净桨填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量107胶的水溶性胶剂以增强水泥砂装、水泥净浆与基底的连接。涂刷防水层时基层干燥。基层干燥鉴别的方法，一般可凭经验、肉眼观查。也可用lm见方的塑料布65、覆盖其上，利用阳光照射13h后，观查是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。防水层铺设前采用高压风枪清除基层面灰尘。1.4.8.4 无需卷材的涂料型防水层聚胺脂防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm,每平方米用量约2.4Kg。基层表面不得有明水，严禁雨中施工。宜采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（保证膜厚度不得小于2.0mm）将涂料均匀喷涂于基层表面。防水涂料必须按产品使用说明书进行称量配置，称量允许偏差为2%。采用喷涂设备时，设备具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温度在6080；采用人工涂刷配置涂料时，按照先主剂（甲组份）、固化剂(乙组份)的顺序将溶液倒入容器，并充分66、搅拌均匀，搅拌时间为35min。搅拌时不得加水，采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200300转/分。涂刷时分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度为0.2mm左右的涂膜，12h内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。配置好的涂料在20min内用完，随配随用。对档碴墙、竖墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位在其后涂刷。不得使用风扇或类似工具缩短干燥时间。喷涂后4小时或涂刷后12小时内必须防止霜冻、雨淋及暴晒。1.4.8.5 卷材加粘贴涂料型防水层防水涂料的配制：防水涂料必须按产品使用说明书进行称量配置，称量允许偏差为2%。使用防水涂料时，每次配制30Kg，其中甲组份67、(红桶)10kg；乙组份及添加剂(黑桶)20kg。防水涂料必须搅拌均匀，搅拌时间为35min，又搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮时方可使用。当气温低于0时，为保证施工质量，在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的38%（每配制30kg防水涂料加入2kg）二甲苯，无二甲苯时，可用蒸汽间接预热涂料的甲、乙二组份，预热时甲、乙两组份不得受水，严禁明火加热。每次搅拌的防水涂料在20min内用完。涂刷防水涂料：将搅拌均匀的防水涂料从档碴墙一侧的一端开始，倒出防水涂料，涂刷宽度为防水卷材宽度+10cm，用刮板往另一端涂刷。防水涂料涂刷均匀，涂刷厚度为1.5mm，可分12次进行，不得漏涂，涂料不得因流溅68、或沿泄水孔流出污染梁体。一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水卷材铺设在防水涂料涂刷完毕后20min内完成。1.4.8.6 铺设防水卷材防水卷材纵向宜整长铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。防水卷材应在桥面铺设至防护墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。纵向搭接长度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。搭接处粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。涂刷防水材料时与前次涂层衔接好，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。用粉笔在两幅防水卷材应搭接的部分划线标记后，将上面一幅防水卷材沿桥面纵向揭起约169、40mm宽，在下一幅防水卷材应搭接的部分涂刷防水涂料进行搭接粘贴。1.4.8.7 封边处理：两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边。防护墙内侧根部至上拐角的斜面、竖墙和端边墙内侧根部至立面、泄水孔四周，以及防水卷材的周边往里80mm防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。在进行封边工作的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层衔接好。防水涂料涂刷到进水口向内不低于30mm，涂刷厚度为1.5mm，涂刷均匀。防水层铺设完毕24h后，进行保护层施工。1.4.8.8 防水层铺设质量要求：防水涂料甲、乙两组份配化准确、搅拌均匀、涂刷均匀、无漏涂现象。防70、水卷材铺贴平整、无破损。搭接处、周边无翘起。其它部分无空鼓。防护墙、内边墙和端边墙内侧应涂刷防水涂料的部分无漏刷，对防水卷材的封边严实并保证封边宽度。涂刷厚度不得小于1.5mm。除上述检查项目外,用衡器检查防水涂料的配比,用橡胶测厚仪检查涂层切片样品的厚度。1.4.9 桥面保护层桥面保护层采用C40聚丙烯纤维细石混凝土，其中聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3。桥面保护层施工在防水层完全固化后进行。制作保护层前，将直径为160mm，长为450mm的钢管模具装入泄水孔内，用泡漠或水泥袋纸塞紧缝隙，以免混凝土堵塞泄水孔。浇注保护层时，施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁损坏已铺设好的防水层。聚丙烯纤维71、细石混凝土的拌制：将聚丙烯纤维与石子（粒径为510mm）、砂、水泥、减水剂、掺和料按配比要求倒入搅拌机中预先搅拌，然后加水拌合。搅拌时间为不少于3min，控制坍落度为6080mm。将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体防水层上，然后用平板振动器捣实，在拉动平板振动器时速度尽量缓慢，混凝土的震捣时间不小于20s，直至无可见的空洞为止，有利于纤维的三维分布。在桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的横向断缝。在桥面震实后用长1570mm、高40mm的钢板嵌入，然后用抹刀抹平，使混凝土横向断缝齐整。纤维混凝土的厚度满足设计要求。保护层浇筑结束后12h，将泄水管内钢管模具及伸缩缝钢板取出。纤维混72、凝土面层作好后，采取保水养护措施，避免失水太快。自然养护时，桥面采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不少于14d。保护层表面平整、流水通畅。防水层构造、排水坡度、桥面泄水管位置符合设计要求。泄水管与桥面防水层间密封、不渗水。冬期施工时，在混凝土中加入适量的防冻剂。当保护层混凝土强度达到设计强度的50以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满，同时用防水涂料对泄水孔壁砼表面进行防水封边处理，并不得污染保护层及梁体。尽量避开夏季中午高温时间施工保护层，并不得冒雨进行保护层施工。聚73、丙烯纤维网混凝土保护层检验指标序号检验项目指标要求检验频次1抗压强度40MPa符合TB10210规定2劈拉强度3.5MPa每件预制梁1组3抗冻融循环300次每批不大于1500m3细石混凝土4抗渗性P205抗氯离子渗透性1000C6抗碱骨料反应当骨料碱-硅反应砂浆棒膨胀率在0.100.20%时,混凝土的碱含量3kg/m3保护层每班混凝土试件评定要求试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (片/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准保护层砼28d强度4均布每一次施工标养28dGB/T50081-2002TB10425-94标准差已知法1.4.10 箱梁吊装及存放1.4.10.1 存74、梁、吊装及运输支点梁体在各种工况下的吊点及支点距离满足下列要求：吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不小于460380mm，吊点位置符合设计图要求。存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离1.5m。运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离3.0m。1.4.10.2 存梁、吊装及场内运输梁体在进行初张拉后即可移离制梁台座，终张拉完成并且管道内浆体强度达到设计强度后方可进行架梁施工。场内移梁有三种方式可以选择，纵横移滑道移梁、2台450t龙门吊移梁、1台900t轮胎式搬运机移梁。我们采用第三种900t轮胎式搬运机移梁。箱梁上桥方式有两种：运梁车通过路基运梁上桥、2台450t提梁机提梁上桥。我们采用第二种2台450t75、提梁机提梁上桥。利用搬运机移梁时，利用配置的专门吊梁器具在桥梁预制时预留的吊装孔处安装吊梁机构，在八个吊梁孔位均连接可靠后才能均匀起吊。当梁吊离制、存梁台位支承面时（通常为2030mm）应一度停止，待检查确认各部无异常，梁体不倾斜（横向倾斜小于2%）后才能继续吊梁上升。吊梁上升到一定高度后，搬运机沿运梁通道向目标位置移动，走行速度不大于5m/min，搬运机行走过程中，其走行机构应有专人负责监视走行情况，发现问题立即通过对讲机通知司机采取措施。吊梁走行到位后，平稳的将箱梁落下置于存梁台座或运梁车上，拆除吊梁器具后，移梁结束。移梁时必须设专人检查桥梁支承位置是否正确，桥梁倾斜是否超限，否则应重新吊76、装。在存梁、吊装及运输过程中，保证各吊点或支点受力均匀，满足“运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于2mm”之要求。1.4.10.3 半/成品梁存储与防护为确保箱梁的外观及整体质量，必须对脱模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加强防护。梁体表面缺陷及时修补。对空洞及硬伤掉角处，首先清除其表面浮碴、浮灰并用水湿润，然后用水泥砂浆进行修补，并在水泥砂浆中加入适量白水泥及107胶，以增强水泥砂浆与梁体混凝土的连接，并保持其外观颜色一致。修补后的梁体表面平整、清洁、外表美观。加强对梁体的养护，防止表面裂纹的产生加强对梁体及存梁台座的观测：梁体77、终张拉后，用水准仪观测上拱值，观测时以支座中心为基准测量跨中处梁底缘的上拱值，观察其是超出限值，按要求测量梁体外形尺寸，并做好记录。经常对存梁台座进行观测，若出现沉降(特别是不均匀沉降)应及时采取措施处理。1.5简支箱梁的运输和架设施工方案优良的大型运架梁设备是实现箱梁运输和架设工程的重要保证，设备配置的原则：安全、可靠、高效、配套。成套设备包括用于场内搬运箱梁的900t轮胎式搬运机，用于提梁的2450t轮轨式提梁机，用于沿桥面运输箱梁的900t轮胎式运梁车、用于架设箱梁的900t架桥机。这些设备将有力地保证运架梁方案的实现。1.5.1 运输和架设施工方案综述箱梁由场内900t轮胎式提梁机运输78、到跨墩桥位处，由设置在跨墩桥位处的2台450t提梁机直接由地面提升到桥面900t运梁车上，再沿桥面运梁。架桥机调头：架桥机由运梁车驮运回梁场，利用提梁机整体吊运梁车下桥，然后运梁车驮运架桥机在梁场调头并驶回提梁机处，提梁机再整体吊运梁车上桥。架桥机调头时间为15天。运梁车为双向行驶，无须调头。1.5.2 运、架梁施工日进度分析箱梁运、架施工日进度分析表工 作 内 容工 作 时 间备注一运梁作业1装第一孔梁需时0.75h2运送第一孔梁6km需时1.8h；10km需时3h；16km需时4.6h运梁车速：3.5km/h3架桥机拖第一孔梁需时1.5h4返程6km需时0.75h；10km需时1.25h；79、16km需时2h运梁车速：8km/h5装第二孔梁需时0.75h6运送第二孔梁6km需时1.8h；10km需时3h16km需时4.6h运梁车速：3.5km/h7架桥机拖第二孔梁需时1.5h8返程6km需时0.75h，10km需时1.25h；16km需2h运梁车速：8km/h9合计6km需时9.6h，10km需时13h.16km需时17.7h10运输最长距离为大连方向约16km，最短距离为哈尔滨方向约6km.二架梁作业1架桥机拖第一孔梁并架设需时2.5h2支座锚固需时1.5h支座灌浆3架桥机过跨对位需时2h4架桥机拖第二孔梁并架设需时2.5h5支座锚固需时1.5h支座灌浆6架桥机过跨对位需时2h次80、日为确保箱梁均衡预制、架设及满足工期要求，确定架梁进度指标为2孔/天，当运距小于10km时，架桥机、运梁车均采用1班作业；当运距在10-16km时，架桥机、运梁车采用2班作业，需要夜间装、运和架设箱梁。1.5.3 箱梁运架综合流程箱梁运架综合流程图场内成品箱梁场内龙门吊搬运到桥位提梁机处场内龙门吊梁提梁机吊梁装梁到运梁车上运梁到架桥机处并配合架梁架桥机架梁支座灌浆架桥机过跨场内移梁台车移运到桥位提梁机处沿桥面运输箱梁返回运输下一片箱梁1.5.4 箱梁桥上运输1.5.4.1 箱梁桥上运输由900t轮胎式运梁车完成。工艺流程图如下：运行监控架桥机准备就绪承载箱梁龙门吊箱梁走行运梁过 跨箱梁就位拆卸81、千斤顶运梁车返回千斤顶调平梁支座座支座灌浆到达指定落梁位置落 梁前吊梁小车提梁后吊梁小车提梁提梁纵移运梁车驶入微量纵横移运梁车到达架梁位置运梁车接近尾部架桥机就位空机返回架桥机吊梁 喂 梁支 撑架桥机就位减速接近架桥机爬坡下坡减速接近架桥机曲线转弯液压自动均衡1.5.4.2 箱梁运输施工技术方案及方法(1)箱梁运输运梁车载梁运行时，以最高不超过3.5km/小时的速度行驶，沿预先设置的道路红线前进，在通过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走。运梁过程中，运梁车前后左右各有一人监护运行，注意观察道路情况、运梁车速度和箱梁状况，并与运梁车司机、前方指挥用对讲机保持联系，遇到突发情况要按下紧急制动按钮82、紧急停车。(2)运梁车行驶方向和位置的保证运梁前在运梁车行进方向上标记一条红色的标志线。运梁车配备有运行定向装置，在设备的前端和后端装有方向和位置传感器，当传感器处于红色标志线以上或以外的区域时，就会发出不同的警报信号，提醒司机注意甚至强制停车，从而保证运梁车在桥面上行驶运行方向偏差不大于25cm，确保运梁安全。(3)保证箱梁不偏斜、不扭转，保持箱梁水平状态的设置运梁车共有15个轴，60个轮子，每个轴都有左右两个轮组，每个轮组都设置有减震平衡油缸。为了保持运梁时的三点平衡条件，轮组的减震平衡油缸按以下方式布置：后部左侧的7个减震油缸组连接在一起；后部右侧的7个减震油缸组连接在一起；前部8个轴上83、的减震油缸组连接在一起。这样便构成了运梁车后部两个独立的支承点，前部一个独立的支承点，保持一个完美的三点平衡系统，这样就能保证在运梁过程中保持箱梁水平状态，不偏斜，不扭转，运梁车在运梁自行过程中运行稳定性高，安全系数高，对箱梁结构的影响小。1.5.5 箱梁架设施工工艺箱梁架设由900t架桥机完成。架桥机在梁场组装完毕，架梁前必须进行试运转，第一次架梁前根据国家相关规定，由国家指定的检验机构对架桥机进行试验，试验合格后进行架梁作业。1.5.5.1施工准备(1) 做好施工调查工作对运梁车、架桥机通过处的高压线、电力线、通讯线、广播线等影响走行和工作净空的障碍物进行调查、测量并提出解决办法和实施方案84、。架梁前再次认真检查桥墩施工质量，以及线下工程的各种实测资料，全桥布置图和墩台竣工图(必须显示线路中线、桥墩台中心线、桥梁类型、墩台高度、支座垫石高、支座固定端活动端位置、桥面坡度、伸缩缝布置等项)；变更设计情况和有关架梁的注意事项。(2)成品箱梁的检查运梁前要再次对成品箱梁复核检查，检查内容包括：砼梁体、桥面、封端砼外观质量；梁体全长、跨度、梁高等外形尺寸；预埋件位置、螺栓孔、孔心线、板面平整度、清洁度；吊装孔位置、孔径、垂直度、连接齿槽面；管道压浆龄期等。(3)运架设备的系统检查认真检查运架设备的各系统、部件，及时消除安全隐患，确保运梁车和架桥机工作状态良好，坚决杜绝设备带病作业。(4)安85、装盆式橡胶支座分别安装固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座到箱梁预埋钢板上(注意各支座的正确位置，不要装反、装错)，对坡度大于6的支座上的箭头方向要与上坡方向保持一致，紧固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板与梁底预埋螺栓板密贴，保证支座方向、搭配、紧固度。1.5.5.2 箱梁架设施工技术方案及方法(1)运梁车喂梁运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，运梁车司机室可作90度旋转，通过铰接装置转动到运梁车的前侧面，慢慢移动运梁车到喂梁的准确位置，启动运梁车支承油缸(前后各两个)到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面损坏；支承86、油缸下面各垫一块1m1m，50mm后的平整钢板，从而保证喂梁时压力均匀传递到桥面。把架桥机后支腿上的动力与信号快速接头和运梁车上的动力与信号快速接头连接，为运梁车后托梁托架提供动力(运梁车在喂梁时不提供托梁行进动力)，运梁车上的托梁驱动装置和架桥机吊梁小车的驱动方式一样，动力都来自架桥机，并且配备有同步控制装置，这样就保证了运梁车在喂梁时架桥机吊梁小车和运梁车后托梁同步运行，并构成三点平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡。前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约7090mm(禁止将梁前端提升超过100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保证起吊平稳。这样通过同步控制装置前吊梁小87、车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机控制在3m/min以下。当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约7090mm，认真小心操作保证箱梁前后水平，此时拆除连接架桥机和运梁车的动力和信号线，运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁。(2)移梁与落梁前后吊梁小车有同步控制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁。当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机控制在0.5m/min。分以下三个步骤完成：距支承垫石顶面500mm左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下座板套筒锚固螺栓，然后起88、动卷扬机徐徐落梁；将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙(该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的)。(3)灌浆墩台支座垫石锚栓孔在灌浆前将其孔内的水、杂物等再次检查清除。灌浆采用重力式灌浆方式，浆体为无收缩高强度灌注材料，按照试验室提供的配合比准确拌制。灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。当浆体凝固强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连89、接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢尾板。(4)支座调整落梁后如果梁体同端支点相对高度超过2mm时，须将梁重新吊起，调整到位后再落梁。1.5.5.3架桥机架梁工艺流程图见下页1.5.5.4支座安装工艺落梁时，将箱梁先落在千斤顶上再进行支座灌浆，同一梁端的千斤顶油压管路应保证同端的支座受力一致，采用并联。箱梁支座安装时，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座与梁底、支座与支承垫石密贴无缝隙。支座锚栓孔采用重力式灌浆填满、强度符合要求。支座安装允许误差项 目允许误差（mm）支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15支座中心线与墩台十字线的横向错动量10支座板每块板边缘高差1支座90、螺栓中心位置偏差2同一端两支座横向中心线间的相对错位5螺 栓垂直梁底板四个支座顶面相对高差2同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称+30，-10误差与桥梁设计中心线不对称+15，-10(1) 支座安装材料技术要求支座采用客运专线铁路桥梁低温KTPZ盆式橡胶支座，每孔双线箱梁采用固定支座（GD）、纵向支座（ZX）、横向支座（HX）、多向支座（DX）各一个。注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不小于30GPa，24h抗折强度不小于10MPa；浆体水灰比不大于0.34，并不得泌水，流动度不小于320mm，30min后流动度不小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨91、胀率为0.020.1%。(2) 支座安装工艺细则.支座垫石的砼标号不低于C50,垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便,垫石顶面四角高度差不大于2mm，架梁前复核垫垫石的标高、位置、尺寸锚栓孔位置、深度、十字线、跨度等是否满足设计要求。采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位需预留螺栓孔,锚栓孔预留孔中心和对角线位置偏差不超过10mm。支座安装时,采用测力千斤顶作为临时支撑,应保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过正负5%。千斤顶临时顶梁的方法如下：选用YC600液压千斤顶顶梁，千斤顶安放在桥墩盖梁上紧靠支撑垫石，保证千斤顶中心距，对32m梁千斤顶横向中心距92、3.1m，对24m梁千斤顶横向中心距3.3m，纵向距梁端距离为0.75m，千斤顶底部加垫钢板，砂找平。为保证受力均匀，梁体同一端两个千斤同时采用一个油泵供油，待支座距离垫石2030mm时稳压。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。梁体吊装前，先将支座安装在预制箱梁的底部，上支座板与梁底预埋钢板之间不得留有间隙。凿毛支座就位部位的支承垫石表面、清楚预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过钢模螺栓联结固定在支承垫石顶面。钢模安装方式如下图：吊装预制箱梁（带支座）。将箱梁落在临时支撑千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。支座就位后，在支座底版与桥墩或桥台支承垫石顶面之间留有2030mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，为增大灌浆的压力，将灌浆用漏斗置放在梁顶，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。重力注浆方法如下图:灌浆前，初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不少于计算值，防止中间缺浆。强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆初进行补浆，拧紧下支座板螺栓，并拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板。