1、目 录一、编制目的、依据及原则11.1 编制目的11.2 编制依据11.3 编制原则1二、工程概况22.1、工程概况22.2、主要技术标准42.4、工程数量52.5、现场调查6三、施工总体安排63.1、人员组织计划63.2、主要施工机械及材料73.3 、施工进度安排7四、地基处理及支架安装预压74.1、工艺流程74.2、支架系统基础处理74.2.4、纵横梁体系的安装114.3、底模铺装124.4、支架预压124.5、支架拆除164.6、支架拆除注意事项174.7、场地恢复17五、箱梁施工185.1、箱梁施工工艺185.2、模板体系185.3钢筋工程205.4 混凝土施工255.5 预应力工程22、8六、质量保证措施386.1、质量保证流程386.2、地基处理396.3、支架搭设与拆除396.4、底模铺设与拆除406.5、钢筋加工制作与绑扎406.6、预应力钢束、波纹管、锚垫板与螺旋筋安装406.7、侧模、端模安装与拆除416.8、混凝土浇注与养生416.9、预应力张拉与压浆42七、 雨季施工437.1 雨季施工安排437.2 雨季施工措施437.3 水土保护44八、安全保证措施45九、环境保护措施451、生态环保措施45十、文明施工46附件：47一、基本资料47二、主要计算依据48三、计算荷载48四、立杆计算48五、斜杆计算49六、分配梁1010木方计算49七、门架贝雷梁计算50八、分3、配梁I56计算50九、钢管桩计算51十、地基承载力计算52十一、结论52跨规划朱平公路连续梁上部结构施工方案一、编制目的、依据及原则1.1 编制目的明确跨规划朱平公路40.75+72+40.75m连续梁满堂支架施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨规划朱平公路连续梁施工。1.2 编制依据1、国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；2、由业主规定的使用的技术标准与规范清单中的国家和铁道部、及沪杭高速铁路现行设计规范、施工指南、验收标准。3、建设单位提供的工程设计文件、施工图纸；4、建设单位、三标项目经理部下达的工程施工安排要点、建设单位要求的工期及质量、环境保护要4、求；5、国家、行业、地方有关职业健康安全的要求；6、现行的施工定额和工期定额。现行铁路施工、材料、机具设备等定额。7、机械设备、各类技术人员配备及施工队伍能力的基本情况；8、中国交通建设集团通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000质量手册和程序文件；9、其他相关依据。1.3 编制原则1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照新建沪杭铁路客运专线三标施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等规定。1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学5、的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.3.3 保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。二、工程概况2.1、工程概况横潦泾特大桥在DK40+716.045处(40.75+72+40.75)m连续梁主跨跨越规划6、朱平公路。铁路与道路的夹角为53。主墩274#和275#顶标高分别为+8.602，+8.675。本连续梁主跨墩位示意图如下：（包括墩位）主墩墩位立面图主墩墩位平面图本连续梁桥墩号为273276号，其桥型及结构采用（40.75+72+40.75）m，三跨变截面连续箱梁为三向预应力结构。箱梁为单箱单室直腹板截面，全桥箱梁顶宽12m、底宽6.7m，顶板厚0.4m；腹板厚分别为0.48m、0.6m和0.9m，按折线变化；底板厚0.41.0m，按曲线变化。底板设30cm60cm梗勒，顶板设30cm90cm梗勒.全联在端支点、中支点及中跨跨中处设横隔板，横隔板设有孔洞。中支点横隔板厚2.4m，端支点横隔板7、厚1.15m，中跨跨中横隔板厚0.8m；两侧翼缘板悬臂宽各为2.65m。主墩（274号、275号）墩顶3m范围箱梁高620cm，跨中截面以及边跨截面、边跨现浇段箱梁高均为360cm。断面尺寸图如图2.1-1，图2.2-2。图2.1-1 箱梁墩顶断面图图2.1-2 箱梁跨中断面图274号、275号主墩承台结构平面尺度为960cm1430cm（顺桥向横桥向），墩身宽（顺桥向）360cm，墩身长（横桥向）900cm，横桥向墩身两侧为圆形（半径R=180cm），直线段长（横桥向）540cm，墩身高700cm。273号、276号边墩承台结构平面尺度为750cm1020cm（顺桥向横桥向），墩身宽（顺桥向8、）320cm，墩身长（横桥向）900cm，横桥向墩身两侧为圆形（半径R=160cm），直线段长（横桥向）580cm，墩身高950cm，垫石高35cm。2.2、主要技术标准表2.2 沪杭客运专线主要技术标准一览表序号项目内容备注1线路等级客运专线2正线数目双线3正线设计速度350km/h4正线线间距5.0m5最小曲线半径7000m6到发线有效长度650m7牵引种类电力8机车类型动车组9列车运行控制方式自动控制10行车指挥方式综合调度集中2.3、工程自然地理特征2.3.1 工程地质本工程均位于冲积湖平原区，上部为第四系全新统黏性土及粉土，粉砂层，厚度约2050m，其下为上更新统黏性土及粉细砂层，场9、地第四系地层较厚，以软弱土、中软土为主，场地类别为类，软土强度低、压缩性高，地基需加固处理。本标段沿线场地抗震设防烈度为7度区，地震动峰值加速度为0.10g。2.4 气象本标段属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明，温和湿润。在十月之后受强冷空气南下影响伴有大风、雨雪及霜冻。夏季太平洋热带风暴在沿海登陆，受其影响，常有大风暴雨。年平均降雨量在约1400mm左右,60%降雨主要集中在68月份，雨日有110130天左右。全年无霜期230天，气温1月最冷，月平均0.4C4.9C，沿线土壤最大冻结深度0.3m以下，气温7月份最高，极端最高气温为40，月平均气温25.6C33.2C，年平均气10、温在1116。全年以东南风居多，西北及东北风属次，西南风最少，最大风力可达12级，最大风速：上海34.7m/s。1.5 沿线主要河流水文特征主要水文特征：地表水丰富，各主要河流均常年有水。河流受季节影响明显，雨季水量较丰沛，河流靠大气降水补给， 沿线地下水类型有孔隙潜水和微承压水。孔隙潜水主要位于第四系全新统粉土、粉砂层，水位埋深一般在0.44.3m，为浅层地下水，水量小，微咸，受地表水污染大，水质差。微承压水主要位于第四系上更新统粉细砂层中，局部夹少量砾石和螺壳，水位埋深大于20m，为封存型淡水，污染相对较小。 2.4、工程数量主梁工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层m21842主梁混11、凝土C50无收缩混凝土m312.8C50 m32539.9Ry=1860MPa钢绞线15-75t6.8617-75t54.0319-75t57.64-75t18.29粗钢筋25JLt15.575普通钢筋HPB235t17.4HRB335t348.5金属波纹管内90m3393.5内100m2841.77扁7019m3921.76铁皮管内35m3789.64锚具M15-15套32M15-17套120M15-19套84M15-19连接器套122BM15-4套354BM15P-4套354JLM-25套8522支座球型支座GTQZ-6000DX套2GTQZ-6000ZX套2GTQZ-27500ZX套1主12、梁工程数量表支座球型支座GTQZ-27500DX套1GTQZ-27500HX套1GTQZ-27500GX套1竖墙普通钢筋HRB335有声屏障t14.07无声屏障t9.09防护墙(直/曲)C40混凝土(直/曲)m350.9/61.4普通钢筋HRB335(直/曲)t23.5/25.2通风孔外100PVC管个176综合接地接地端子个32防落梁措施防落梁挡块个12直接排水160泄水管个112集中排水160泄水管个112PVC管m465.62.5、现场调查施工现场及连续梁地理位置处，无管道及埋线，连续梁上空无电缆线穿过。三、施工总体安排3.1、人员组织计划职务人数职务人数项目经理1电焊工8生产副经理1测13、量工4总工程师1钢筋工15技术主管1模板工16技术员3混凝土工10质检工程师2电工2测量工程师4张拉工10试验工程师2起重工4现场工长2普工203.2、主要施工机械及材料主要施工机械设备一览表名 称单 位数 量备 注混凝土输送泵台2400T千斤顶套2250T千斤顶套260T千斤顶套4压浆机台175KW发电机台1电焊机台10切、弯筋机台1215KVA变压器台1300KVA变压器台1混凝土罐车台1050T履带吊台180T塔吊台2每台配50m桅杆3.3 、施工进度安排3.3.1计划施工时间本连续梁为松江梁场后架方向的第一个特殊结构物，按照箱梁架设工期倒排工期梁部计划施工时间为2009年9月26日2014、09年12月24日，作业时间90天。3.3.2、施工进度安排地基处理：2009.9.52009.9.15支架搭设：2009.9.162009.10.10节段一支架预压：2009.10.112009.10.17节段一钢筋模板施工：2009.10.182009.10.30节段一箱梁砼施工：2009.11.12009.11.1节段一箱梁张拉、压降及封锚：2009.11.112009.11.15节段二支架预压：2009.10.182009.10.24节段二钢筋模板施工：2009.10.252009.11.7节段二箱梁砼施工：2009.11.82009.11.8节段二箱梁张拉、压降及封锚：2009.1115、.182009.11.22节段三支架预压：2009.10.252009.10.31节段三钢筋模板施工：2009.11.12009.11.14节段三箱梁砼施工：2009.11.152009.11.15节段三箱梁张拉、压降及封锚：2009.11.252009.11.28通桥束预应力张拉：2009.11.292009.12.3箱梁桥面系施工：2009.12.42009.12.23其网络横道图见表3.3.2-1.混凝土分节段施工示意图见图3.3.2.1。图3.3.2.1 施工阶段图图3.3.2-1 跨规划朱平公路连续梁上部施工网络横道序号工程项目2009年9月10月11月12月55555555555616、5555555555561地基处理2支架搭设3节段一支架预压4节段一箱梁钢筋模板施工5节段一箱梁混凝土施工6节段一箱梁张拉、压浆及封锚7节段二支架预压8节段二箱梁钢筋模板施工9节段二箱梁混凝土施工10节段二箱梁张拉、压浆及封锚11节段三支架预压12节段三箱梁钢筋模板施工13节段三箱梁混凝土施工14节段三箱梁张拉、压浆及封锚15通桥束预应力张拉16桥面系施工四、地基处理及支架安装预压4.1、工艺流程满堂支架及基础设计地基基础工程安装脚手架、纵横梁体系安装底模支架预压测量定位模板设计、制作测量、调整里立模标高4.2、支架系统基础处理此路段地基土层承载力较好，在墩下30m范围内，地基最小承载力土层为17、淤泥质黏土，其基本承载力为60Kpa。跨规划朱平公路连续梁满堂支架施工时，支架基础采用挖机填挖修整地面成形，清除原始地面松软土层，填50cm厚碳渣并碾压密室，在碳渣上浇筑10cm厚C20混凝土，再在混凝土上搭设脚手架；在门架钢管位置，腹板位置处，(从两边到中间的第二根)，在碳渣上浇筑2.52.50.8的C20混凝土，作为门架钢管的承重基础；其余钢管位置，在碳渣上浇筑1.61.60.6的C20混凝土，以此作为相应的承重基础。支架基础在处理时，依照支架结构设计图纸，先安排3台挖掘机填挖支架布置范围内的土体，控制挖掘土层面标高比连续梁相应承台底标高低60-70cm的位置，布置10台运输车将土方运至其18、他墩位承台基坑回填处，堆弃土至支架施工开挖基坑距离控制在5米。4.2.1、50cm厚碳渣主要施工程序1、施工准备工作（1）测量放样测量先放出箱梁投影线，并用木桩做出标记。（2）原地基初平原地基进行整平，由桥中轴线向两侧放成1的横坡。（3）压实地基采用挖掘机对承台基坑及其它局部破坏软弱地基进行分层碾压回填，并在箱梁投影线外侧1.0m位置开挖畅通的排水沟。用碾压机对地基进行来回碾压，碾压次数不少于4遍。2、运输、摊铺（1）土的运输与摊铺碳渣的运输采用装载机运输卸料。当卸料长度大于50m时，开始用推土机摊铺，然后用碾压机快速静压两遍，测其厚度，控制在45cm左右厚。（2）运输、摊铺碳渣剩余碳渣的运输19、可采用装载机或1t的翻斗车进行。碳渣的摊铺用人工进行，摊铺完后，用碾压机快速碾压一遍，对暴露的不平整人工摊铺均匀，并测其松铺厚度，全部料摊铺后，并测其总的松铺厚度。 3、稳定、整平 用碾压机（16t）以5km/h对疏松的碳渣静压一遍，以暴露潜在的不平整，然后辅以人工整平，再用碾压机快速稳压一遍。4、振压用碾压机振压46遍(对碳渣下部影响较大)，碾压时须遵守以下规则：(1)从低向高(从边向中)碾压，两边多压12遍；(2)振动启闭应在进行中进行，停车时不得启闭振动开关；碳渣摊铺施工期间应密切注意天气的变化，尽量赶在雨前碾压成型。支架基础处理断面图见下图4.2.1。图4.2.1 支架基础断面图4.220、满堂碗口支架施工4.2.1、碗口支架布局碗扣支架规格为483.5焊管制成的定长配件，横杆和立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。碗扣架的布设均为：立杆纵向间距靠中间主墩位置为60cm，其他纵向间距为90cm；在横断面翼缘位置立杆间距为90cm，腹板处间距为30cm，其余横向立杆间距均为60cm；横杆层距均为120cm。4.2.2、碗扣支架安装在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确立排架立杆位置排放底托（排架布置详见排架布设图），用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆的高程，搭设排21、架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆的水平度和立杆的垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。搭设顺序时：立杆底座立杆横杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接銷横杆。1）立杆安装为了便于控制标高，立杆布设通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时纵横线为控制线，确定立杆纵横竿的位置。2）安装立杆、横杆根据立杆和横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心（若有垫块），一般先安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，在逐层往上安装，同时安装所有横杆。3）斜竿安装 为了保证碗扣支架的稳定性，必须按设22、计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，并用扣件连接牢固。4）顶托安装根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校核。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。5）拼装注意事项碗扣支架搭设之前，先按技术交底放线布设好支架立杆位置，然后搭设支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。在立杆上必须加设横向剪刀撑，与地面倾斜角度为4560，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用；全桥沿纵桥向设25道剪刀撑，273-274号墩边跨剪刀撑从左到23、右数分别为4、12、19、26、33、39、45、49排；274-275号墩中跨剪刀撑从左到右数分别为3、7、15、23、31、40、49、59、68排；275-276号墩边跨剪刀撑及所有纵桥向布置剪刀撑见支架结构设计图纸。在横桥向每隔4排设置一道剪刀撑，每个端部都要设剪刀撑。拼装时用线锤或者水平尺控制立杆的垂直度，放置立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由段超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。横向方木接头不能有空隙，且不能悬空。若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采24、用不小于1.5m长的1010cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开，纵向方钢在托顶上对接。为了保证支架整体的稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。纵横向扫地竿布设两道，一道设在底托的螺丝杆上，一道设在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用48的钢管与碗扣架和丝杆连接。4.2.3、门架钢管桩安装根据设计要求，P274P275墩间有一通道，其通行净宽为6米，净高为5米。该门架通道采用80010的螺旋焊管作为支撑。腹板位置处钢管(从两边到中间的第二根)基础25、处理为在碳渣上浇筑2.52.50.8的C20混凝土，其余钢管基础处理为在碳渣上浇筑1.61.60.6的C20混凝土，施工时在浇筑的混凝土基础上预埋钢构件，采用与钢管焊接连接成受力结构。门架通道沿横桥向布置4排钢管桩，其间距为500cm，与桥轴线成53夹角。支架布置见图4.2.2。图4.2.2 支架布置示意图4.2.4、纵横梁体系的安装根据设计计算结果，底板、腹板、翼板下纵横向分配梁的布设为：均采用10cm10cm方木作为横向分配梁，中心间距为20cm，采用2根槽钢10作为纵向分配梁（顶托上）。门架通道沿横桥向在钢管桩上面布置2I56a型钢作为横向分配梁，分配量上面铺6组由2组合贝雷片和3组贝雷26、片组成的纵向分配梁，其中腹板下面的贝雷梁由3片贝雷片组成，其余均为2组合贝雷片。根根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及支架加高值。然后安装纵向和横向分配梁。按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。碗扣式脚手架支撑处箱梁断面图见图4.2.3。图4.2.3 箱梁支撑处断面图(一)门架通道处箱梁断面图见图4.2.4。图4.2.4 箱梁支撑处断面图(二)4.3、底模铺装预压前，应在支架结构上铺装箱梁施工底模，底模铺装与施工见第五章“模板安装”。4.4、支架预压4.4.1、预压目的及方法支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确27、保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。支架结构计算书地基承载力验算见附件跨规划朱平公路连续梁满堂支架施工支架结构计算书施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。支架预压采用水袋加水载进行荷载预压，便于操作。4.4.2、主要施工步骤及措施1、准备工作连续梁支架（本施工段）搭设完成后，安装底模，并初步调整标高，使底模标高比设计标高高1.0cm左右。测量在施工28、箱梁横断面的关键点布置测量控制点，其位置要固定不变，且能满足观测范围。根据荷载要求，在专业厂家定做定尺水袋。2、预压荷载计算根据要求，预压荷载为箱梁自重的1.2倍，第一施工段首先施工两主墩墩顶部位箱梁节段，墩顶段沿顺桥向长为35m，单个墩顶段砼总方量为705.5m3，其总重G=705.52.5=1763.75t，则预压水载N1.2G=2116.5t,按照均布水载进行总荷载预压，每个水袋装水7.23.61.4=36.3t，总共需59个水袋，总载36.3t592142t2117t，能够满足预压荷载要求；第二施工段为中跨合拢段，顺桥向37m，该段混凝土方量为501.7m3，其总重G=501.72.529、=1254.25t，则预压水载N1.2G=1505.1t,按照均布水载进行总荷载预压，每个水袋装水7.23.61.4=36.3t，总共需42个水袋，总载36.3t42=1524.6t1505.1t，能够满足预压荷载要求；第三施工段为两边跨现浇段，单个节段顺桥向长23.25m，该段混凝土方量为313.6m3，其总重G=313.62.5=784t，则预压水载N1.2G=940.8t,按照均布水载进行总荷载预压，每个水袋装水7.23.61.4=36.3t，总共需26个水袋，总载36.3t26=940.8t，能够满足预压荷载要求3、 变形观测点布置压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降30、变位进行观测(见附图1)。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置，且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。4、 分级加载 水袋布置预压荷载采用水袋加水进行加载，因为箱梁底模设有纵坡，且箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），水袋加工尺寸为7.2m3.6m1.5m，底板箱室为二层，翼缘板布置单层，水袋长边方向按顺桥向布置。水袋加工尺寸及布置充分考虑加水时防止偏心，使水基本均匀分布，中跨布置72个水袋，边跨布置431、3个水袋。水袋加工完成后，要进行密封性能检验。先采用麻绳包捆，用吊车吊水袋至已经铺设好的底模上，利用人工按照水袋布置位置摆放好空水袋。先摆放好第一层，各个水袋之间通过连接绳互相栓连接，防止水袋下滑。当第一层水袋加水完成后，然后再在其上摆放第二层水袋。水袋在吊装中，应轻拿轻放，防止尖锐物品（钢筋等）对水袋破坏；水袋在转移中，要折叠后，用麻绳打捆后进行。 加水水袋分两层布置，加水先加第一层，后加第二层。加水采用大水泵加水（30m3/h），加载时，采用快速接头与水袋上的接头相连接。水泵采用二台对称（横桥向）直接向水袋中注入水，防止荷载不均对支架造成不安全。第一层水袋不能完全加满（加1.3m高），防止32、第二层水袋对底层水袋破坏。当第一层水袋加水完成后，暂停加载，测量观测完成后，再加第二层水。加水时一是要注意对称加水；二是控制水量。压载量根据注入水的多少进行计算，压载荷载尽量与施工荷载分布一致。5、 变形观测预压施工时采用分级加载，加载至50%、120%后停止加载进行12h的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以前4个小时以每小时为一个观测单位时间进行连续观测，以后每4小时观测一次，若连续2天观测支架沉降、变位均小于1mm则可认为地基沉降基本稳定,此时可以卸载。卸载以后，测量再次对测点进行观测，计算出弹性变形量和非弹性变形量。633、 卸载当地基预压稳定以后，即连续2天观测支架沉降、变位均小于1mm后，放掉水袋中的水进行卸载并对观测点进行复测，放水时应注意对称进行，并用水管引出至排水沟内，防止水漫流，对地基造成不良影响；同时，也影响文明施工。7、 数据整理预压结束以后，及时整理预压中的原始数据（其记录表见下），计算出支架弹性变形量和非弹性变形量，绘制沉降量与时间（t-e）关系曲线图，为立模预拱度提供数据。测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。堆载后标高-预压前标高=系统总变形值卸载后标高-堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值-系统弹性形变=预压已34、消除的非弹性变形按预压所得支架系统非弹性变性值、弹性变形值与设计下拱度矢量和设置预拱度。沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+支架弹性变形值+支架非弹性变形值。满堂支架预压变形观测记录表沉降量测点预压前加载50%加载120%连续观测卸载1#测点2#测点3#测点4#测点5#测点6#测点7#测点8#测点测量： 计算： 复合：8、后期观测预压完成后，及时对底模标高进行调整，进行箱梁钢筋及砼施工。在箱梁砼施工时，对预压观测点做观测点，要继续进行观测。9、预拱度的设置为了使梁在完成后达到规定的标高，模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通35、常要考虑以下要素：1）梁自重产生的弹性变形1；2）支架以上垫块的压缩量2；3）支架在设计荷载下的挠度3；4）支架在设计荷载作用下的弹性变形量4；5）支架在设计荷载作用下的非弹性变形量5；6）支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量6；7）预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度7；8）预应力损失产生的变形8；根据本工程的施工方案，经预压和在浇筑砼时的等重卸载后，其中3、4、5、6均未完成，在设置预拱度时只考虑1、2、7、8即可。三、预压时间安排序号步骤单位时间备注1第一层水袋安装天0.52第一层水袋加水天1.03观测天0.54第二层水袋安装天15第二层水袋加水天16持续观测天27卸载天1表4.36、2.1 主要施工机械设备一览表名 称类型单 位数 量备 注水 袋7.2m3.6m1.5m个127水 泵30m3/h台2吊 车16T台1水准仪台2全站仪台1表4.2.2 人员配备一览表生产副经理1人技术主管1人技术员3人工长1人测量人员3人操作工10人4.5、支架拆除拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后。拆除设备：可用16t吊车辅助落地式塔吊等起吊设备。为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用两端向中间对称分组进行。拆除方法如下： 利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底； 解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓； 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至37、翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上； 拆除210分配梁和顶托； 按从上向下的顺序依次拆除碗扣脚手架。 将拆除的支架移至下一施工跨进行施工。4.6、支架拆除注意事项统一指挥，上下呼应，动作协调，当松开与另一人有关的结扣时应告知对方，防止坠落。由中间操作人员向下递管子，钢管扣件应分类堆放，零配件装入容具内，严禁高空抛掷。划出工作区标志，禁止行人入内。在拆除过程中，凡已松开连接的配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。支架拆除后及时打包运走。4.7、场地恢复支架拆除完毕后，用挖机平整场地。五、箱梁施工施工准备安装外侧模及腹板底模模板设计支座安装钢筋加工5.1、箱梁施工工艺压浆、封锚钢筋绑扎38、波纹管安装安装内膜、端模及顶板浇筑砼砼养护穿钢绞线、张拉拆除模板支架拆除5.2、模板体系5.2.1、外模外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模。腹板侧模及翼板底模板采用竹胶板，倒角部分采用钢模板，拼装时在竹胶板边钉一条10cm*10cm方木，方木与钢模外边带肋用螺栓连接固定，测量精确定位，模板接缝处贴双面胶，钢模统一作抛光处理，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板和翼缘板模板专门制作木桁架支撑，细部构造见图5.2.1-1。为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在纵梁10cm*10cm方木上，间距300mm。底模根据变截面的要求，按设计要求进行铺装，底模应根椐堆载试压结果预留起拱值。39、模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。图5.2.1-1 腹板模板和翼缘板模板连接示意图5.2.2、内模箱梁内模由顶板底模、腹板侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板和木模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。 内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面40、或已浇好的箱梁顶按23个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。模板固定采用22的Q235圆钢对拉而成。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为便于内模拆除及底板索张拉，在每跨距梁端按设计位置预留2个1.20.8m工作窗。5.2.2 模板安装木模板安装顺序为底模及外侧模、翼缘底模安装支座底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模顶板钢筋封端模。以调整好的底模作为依据来安装箱梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安装完毕后，底、腹板钢筋和波纹管安装完毕后以腹板架为依据安装翼缘板木板。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装41、，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将预制好的6.5cm*6.5cm*2.5cm的C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置间隔2.0m预留通风孔，底板靠近梁端预留泄水孔，采用PVC管成孔。模板安装时，应注意以下几点：a、模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。b、模板的安装严格按照设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。c、尽可能避免在模板附近进行42、焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。d、模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。5.2.3、箱梁施工缝接头模板处理为了防止箱梁施工缝处新老砼接缝错台，底模与侧模要伸入已浇梁段至少50cm以上，并且采用双排顶撑螺杆进行加强，使模板与老砼紧密结合。必要时，在其底部加一根232型钢梁，采用精扎螺纹钢筋吊杆进行提升加固。5.2.4 模板拆除根据设计要求，侧模、翼模在张拉前拆除，底模待张拉、灌浆完毕后拆除。当砼强度达到设计值的100%时开始拆除侧模、翼模，用吊车配合拆除，在箱梁顶部设置手拉葫芦，从箱梁边缘将模板拉至箱梁顶部。拆除模43、板过程中，应注意：a、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆除前先对试件作抗压试验)，冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度并尽可能使混凝土温度降至5后拆除。b、对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下一次使用。c、模板表面避免重物碰撞和敲击。5.3钢筋工程5.3.1 钢筋对接箱梁螺纹钢筋采用机械套筒连接，对于直径小于16mm的螺纹钢，可用闪光对焊予以焊接连接。闪光对焊时，采用连续闪光焊，并符合JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻44、留量等。5.3.2 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：a、接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。b、钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。c、接头弯折的角度不得大于3。d、接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验45、收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。5.3.3 钢筋加工(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无46、削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺47、档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表5-3-3-1。表5-3-3-1 钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4蹬筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样48、板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm5.3.4 梁体钢筋绑扎5.3.4.1 钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。5.3.4.2 钢筋绑扎及接头技术要求(1)梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错49、绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。(2)钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不50、小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见表5-3-4-1。表5-3-4-1 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm5.3.4.3 保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，51、以满足设计要求的构造钢筋骨架保护层厚度6.5cm的要求。梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（梅花形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。5.3.5 预留预应力孔道5.3.5.1 孔道安装前的准备本连续梁为三向预应力体系，预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防52、止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用12mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。5.3.5.2 孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，53、保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.3.6 桥配件及预埋件5.3.6.1 安装要求桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。(1)箱梁支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999钢铁制件粉末渗锌技术要求。(2)桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔54、采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。(3)梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。(4)锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。5.3.6.2 焊接要求预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(55、型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。5.4 混凝土施工5.4.1 混凝土拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。5.4.2 混凝土的输送（1）混凝土运输混凝土水平运输采用混凝土罐车运送56、。（2）混凝土输送通过37米的汽车输送泵输送入模。（3）注意事项泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。5.4.3 混凝土配合比的要求箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为C50号，砼配合比设计时考虑如下几点：1）、应优先考虑低水化热水泥。2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨57、料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。4）、夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。箱梁混凝土的一般要求为： 混凝土缓凝时间：不小于20小时； 混凝土强度标号：50号； 坍落度：1416cm； 3天强度：达到设计强度90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与58、墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。5.4.4 混凝土工程5.4.4.1、浇筑前准备箱梁混凝土浇筑前，仔细检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距及预埋钢筋的规格和数量，钢筋的保护层垫块的位置、数量及紧固程度（侧面和底面的垫块至少4个/m2），垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其抗腐蚀能力和抗压强度不低于构件本体混凝土。模板内积水情况、垫层顶面清理情况、模板加固情况等，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备准备情况，满足要求后方可浇筑混凝土。5.4.4.2、混凝土浇筑箱梁混凝土三次浇筑量分别为705.5m3、501.7m3、313.6m359、，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车直接布料、浇筑。混凝土浇筑时，利用2台混凝土泵车分别对各节段混凝土施工时浇筑，泵车沿施工便道方向布置，沿桥轴线对称浇筑。箱梁混凝土浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑；横桥向砼浇注顺序：底板腹板顶板（含翼板）。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度约为35左右。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振60、捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板砼振捣时，人从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要及时进行清除。当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，因顶部只有5cm厚C40防水砼调平层，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。混凝土浇筑前，应认真检查支架各支点是否牢靠，剪刀撑是否完善，模板支撑是否合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。混61、凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。 顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动橡胶棒，防止水泥浆堵塞波纹管。砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，使砼顶标高满足规范要求。砼浇注中应注意：底板砼浇注62、时要适当减小砼坍落度，确保腹板砼浇注时砼不反串。在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。5.4.5 混凝土振捣注意事项A、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。B、以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。5.4.6 混凝土养护本连续梁浇注时已进入冬期施工，顶板砼浇注完后，立即用塑料膜覆盖63、，塑料膜上层加盖四层土工布。梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。5.4.7 混凝土灌筑注意事项(1)梁体砼采用C50砼，砼由设在工地的砼搅拌站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行浇筑。按分段水平分层浇筑砼，每层砼厚2035cm，腹板部位厚4860cm。(2)为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时格外小心。(3)混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，金属波纹管内放入硬PVC管，防止波纹管碰撞64、变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。(4)梁体分节段砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼浇筑完成终凝后,在砼表面覆盖土工布采用加热水蒸汽养护，养护时间不少于7天。(5)必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。(6)严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用50mm插入式振捣棒均匀振捣。5.5 预应力工程该连续梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集。5.5.1 预应力筋的布设5.5.1.1 纵向预应力筋纵向预应力管道统选用内径为90mm和100mm的金属波纹管;预应力筋采65、用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa的高强度钢绞线。本连续梁纵向预应力筋按设计要求为19-j15.20、17-j15.20和15-j15.20，其技术条件符合GB5224标准,锚具分别采用M15-19、M15-17、M15-15夹片锚。 5.5.1.2 横向预应力筋全桥横向预应力索为M1索型，布设在翼板、顶板、横梁及底板内，预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB5224标准；横向预应力管道选用内径为7019mm扁型金属波纹管，BM15-4(张拉端)、BMP15-66、4（锚固端）型锚具，4-75钢绞线。配套千斤顶采用YDC240Q型，在箱梁两侧交替单端张拉。5.5.1.3 竖向预应力筋根据梁高不同，预应力索长度也对应发生变化，预应力索以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，中心间距在25cm，距离腹板外侧 15cm；预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，25预应力用螺纹钢筋，其锚下张拉控制应力705MPa；预应力管道选用内径35mm铁皮套管，另外配内径为25mm的三通管，对应选用25预应力用螺纹钢筋锚具。5.5.2 预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应67、力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋为两端同时张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；为此，在混凝土浇注前预应力筋管道网采用8Q235钢筋定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋每隔500mm左右设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理;对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力68、管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用12HRB335,按100100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和坡损。5.5.3 预应力筋的安装箱梁混凝土浇注完后，待混凝土强度达到设计的100%69、后，开始预应力筋的安装。5.5.3.1 钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.570、m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。5.5.3.2 穿束（1）穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。（2）穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。（3）注意事项A、穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有71、油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。B、当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。C、穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。5.5.4 预施应力设备（1）设备配置及性能指标预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400型千斤顶、YDC240Q型千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级不低于1.0级。最小分度值不大于0.5MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。（2）设备检测要求油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一72、个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。（3）注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。5.5.5 预应力张拉条件预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度73、的100%以后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在6%以内。纵向预应力张拉设备主要采用YCL320型的液压千斤顶，横向预应力张拉设备主要采用YCL22型的液压千斤顶，张拉时应对称进行。预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行） 波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺） 锚具安装、千斤顶安装 预应力束张拉 孔道压浆 封锚。（1）张拉条件预应力分阶段一次张拉完成，张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的100及弹性模量达到设计值的100后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10天。（2）张拉控制原则张74、拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度达到设计值的100%，弹性模量达到设计值的100%,且龄期不少于10d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。5.5.6 梁体张拉操作工艺5.5.6.1 纵向预应力筋张拉纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装75、限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉纵向预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。预应力束张拉程序为：0 初应力（10%con）con（持荷2min后锚固）。预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。预应力钢束锚下张拉控制力分别为： 1240MPa（适用于钢束编号为F1F6、T1T8）、1200 MPa（适用于76、钢束编号为B1B2）、1300 MPa（适用于钢束编号为Z1Z7）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，后张拉竖向预应力束，再张拉横向预应力。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的推算伸长值（mm）。预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际延伸量应在理论引伸量的-6%+6%范围内。预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。预应力钢束张拉时要尽77、量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。张拉注意事项：、张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。、预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。、每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。、在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。、当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。、张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物5.5.6.2 竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单78、端张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程:0初始应力设计应力（持荷2分钟）拧紧锚具锚固卸顶 预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过+6%。5.5.6.3 横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉, 自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸79、长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。5.5.6.4 张拉注意事项(1)在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。(2)滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。(3)如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。(4)张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。(5)张拉完毕80、，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。5.5.6.5 预应力张拉质量要求(1)每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。(2)因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。(3)锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。(4)钢绞线回缩量控制在6mm以内。5.5.7 管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管81、道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。5.5.7.1 灌浆材料压浆材料及工艺应满足客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。a、浆液的主要技术要求为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：抗压强度大于35MPa，抗折强度大于10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于2.5%。流动度：出机流动度214s，30分钟后流动度305s；标准养护条82、件下28d浆体自由限制膨胀率00.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。b、压浆操作要点 张拉工序完成后，用砂浆或水泥净浆封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出。封堵砂浆有一定强度后，在压浆端安装压浆管清洗管道准备压浆。 压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用空气机压缩空气将孔道内的积水排除。 压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。 压浆应缓慢、均匀、连续地进行。 压浆的最大压力宜为1.0MPa，并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求83、。操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，并稳压2min以上。当从压浆孔拔出喷嘴后，立即用木塞塞住。 每次调制好的水泥浆应连续搅拌，并在40min内用完。 冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5。 压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。5.5.7.2 工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、84、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。5.5.7.3 压浆工艺(1)确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。(2)在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。(3)启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋85、一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。(4)启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。(5)浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定）86、，拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。5.5.7.4 灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。表5.5.7.4-1 压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定规定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量(孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准压浆28d强度1随机1标养28TB10424-20037d：M3028d：M555.5.8 封锚及87、预留孔封堵箱梁终张拉及压浆完成后，在3d内对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。5.5.8.1 工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。5.5.8.2 封锚工艺封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C5088、无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。5.5.8.3 试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。表5.5.8.3-1 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼56d强度4均布1标养56GB/T50081-2002TB10425-94标准差已知法5.5.8.4 箱梁线型控制 严格按照设计提供的89、箱梁平曲线要素进行模板加工，并通过测量精确定位。 根据设计提供的箱梁竖曲线要素及预应力张拉设计预拱度计算出箱梁的底标高，加上经对支架系统进行预压所测定的预拱值，对底模进行仔细地调整。当混凝土浇筑完毕及脱模后均进行观测，并进行比较，以取得精确的模板预拱经验值。 支架的安装、模板的定位、混凝土的浇筑及预应力的张拉严格按程序进行。 认真进行已浇梁段的测量观测，及时进行分析，以保证与后浇梁段的线型吻合。 施工支架基础必须牢固可靠，防止支架基础小范围沉降，引起线形变化。 设定立模预拱度时，除了考虑支架及地基弹性变形和永久变形外，还要考虑预应力张拉对箱梁顶标高的影响，先监测数据，以便进行调整。5.5.8.90、5 桥面预留孔封堵桥面吊装孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。5.5.9 桥面防水层、保护层桥面防水层在梁防撞墙施工完成后即可进行桥面防水层和保护层施工。5.5.9.1 防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整，无蜂窝及麻面，防水层施做前清除浮碴、浮灰和积水，使桥面保持干燥。防水层施工前，桥面基层必须符合平整度要求：桥面基层平整，平整度用1 m靠尺91、检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。必要时要进行处理。防水涂料的配制必须按产品说明进行，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为35min，且混合液体发出黑亮时方可使用。防水涂料的涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。涂刷时不得因流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料必须在20min内用完。防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于80mm。防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。注意对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方92、可作覆盖层。四级以上强风天气，温度低于10时，严禁进行防水层施工。防水层铺设完毕24h后，方可进行保护层的施工。5.5.9.2 保护层施工 制做砼保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。 保护层采用C40细石聚丙烯纤维网砼，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层砼强度达到设计强度的50以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。 C40细石聚丙烯纤维网砼中，聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3；拌合物搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3分钟；平板振动器原地振捣停留时间为20s左右；抹面时采用钢93、质抹刀。 保护层砼浇注完成后，应采取保水养护。 保护层表面应平整、流水通畅。5.5.9.3 桥面防水层和保护层施工注意事项 防水层质量检查应按客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的规定进行。 四级以上强风天气不宜进行防水层施工。 环境温度低于0时，应采取保温措施。同时为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加聚氨酯防水涂料重量的38的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。5.5.10 技术保证措施 严格执行交底制度，使作业层操作者掌握支架的搭设工艺方法，技术标准及几何尺寸。 经常召开技术交底会议，使各项目管理人员和操作人员明确施工工艺及技术标准。 加强现场监督，检查交底执行情况，严禁违章施工，避免错误的发94、生。 积极开展QC小组活动，认真及时收集有关技术资料，技术数据，及时总结经验改进施工方法及工艺。六、质量保证措施6.1、质量保证流程1、各分项工程层层交底、层层落实、记录完整，做到“凡事有章可循、凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有据可查”，对每一重要分项工程都要编制管理流程，以过程精品保证优良工程。2、采用“会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的问题。“会诊制度”流程图6.2、地基处理1、满堂支架范围内严禁挖设泥浆池(若挖后应彻底处理)，清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大型振动压路机碾压，坑穴回填要严格控制填筑分层厚度。2、基础顶面要平整，平整度的控制在l0m95、m之内(3m直尺)。3、基础强度须经验算并符合设计要求。6.3、支架搭设与拆除1、支架立杆有弯曲变形的不得使用，底座钢板有变形时，校正后使用。（支撑杆件应检查，有破损、碗扣焊缝有问题的不可用）2、安放可调一底座及首层立杆时需挂线摆放，对于支墩立杆，其下部偏差(纵、横向)控制在5mm以内。调整可调底座丝扣时需抄平、拉线，确保同一支墩的首层水平横杆基本处于同一水平面上，相对高度控制在5mm以内。其它间距的支架其首层立杆轴线偏差及首层横杆相对高差均应控制在l0mm以内。顶部应控制在18mm以内，防止支架水平框偏扭过大。立杆垂直度偏差应小于0.2%。3、支架碗扣必须用手锤打紧，支架全部搭设完毕后浇筑混96、凝土前需按排专人对碗扣进行检查和复打。4、横联中48脚手架钢管接长处需用三个卡扣搭接，立杆及斜杆需用十字及万向卡卡牢。5、剪刀斜撑及外侧通长斜拉杆，可在支架搭设后再施工，6m长斜拉杆联接点不少于5个，2m长时不少于3个。6、拆除支架时，任何杆件不得随意直接向下抛掷，必须用传递方式运出或拴绳续下。6.4、底模铺设与拆除1、底模下的肋木间距按方案的要求间距安放，需避开侧模竖背楞的对拉拉杆位置时，肋木最大间距不得大于要求值。2、底模面板(18mm竹胶板)需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后再钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水97、漆或封缝漆涂刷两遍。3、底板宽度较设计小5mm，两侧边贴双层密封条，密封条不得挤入模板面内，钉帽低凹处及模板拼缝需用原子灰摸平和密封，然后涂刷液体腊。在底模上进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板。4、合侧模前用高压气泵或高压水枪清理底模，确保底模面清洁，5、底模标高在两中支墩处预留5mm的沉降量。6、底模拆除：在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5l0cm脱模竹胶板逐块撬开，然后根据实际情况，将模板和方木运出，一般采用直接栓绳续下。6.5、钢筋加工制作与绑扎1、按铁路混凝土工程施工质量验收标准等规范及业主下发的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。2、钢筋闪光对焊应调整控98、制好电压、电流，调整长度、闪光、预热、顶锻等工艺参数。钢筋切口要平齐，以免接头发生偏斜、偏移、不同轴的毛病。3、搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d，在双面焊困难时，二采用单面焊，焊接长度不得小于l0d。4、配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50%。5、要注意按设计和规范要求的质量标准，安设好各类预埋件。6.6、预应力钢束、波纹管、锚垫板与螺旋筋安装1、预应力钢纹线及相应锚具进场后，应按规范要求进行检测，合格后方可使用。2、由于钢筋、管道密集;若钢纹线与管道、普通99、钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、后管道，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的钢筋可切割。同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。3、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保持管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0. 6m，在钢束曲线段适当加密到0. 3m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹官的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。4、螺旋筋安放位置要正确，锚垫板与端模安放位置要正确，喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海面块填充塞100、紧以防进浆。锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内，缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪，以保证预应力张拉时，钢纹线能在喇叭口内按正常角度分开。6.7、侧模、端模安装与拆除1、侧模的对拉拉杆采用双螺帽，螺帽要上紧。下部靠底模控制宽度，上部用垫块及顶板钢筋控制上口宽度。2、侧模与底模对口处粘贴双层密封条，伸入面板内多余的密封条应铲除清理干净，底模根部设通长的锁口方木，以防涨模跑浆出现烂根现象。3、端模采用钢槽或10 x 10方木做横撑梁(可与侧模端的边框连接)进行加固，并设一定数量的斜撑方木。4、当砼强度达到规定要求时，可拆除端模和侧模。拆体除时严禁101、直接撬捌模板以防损坏梁棱角。应用吊机外拽脱模后起吊，起吊时应在模板下部挂两根缆绳，用缆绳来控制模板摆动，以防模板碰撞墩柱。6.8、混凝土浇注与养生1、在温较低时，现浇梁的混凝土浇筑尽可能的按排气温相对较高的白天进行。对溅落在模板内面上且已干涸的混凝土浆斑点能清洗的应及时清洗，不宜清洗处需提前用喷壶喷水，保持钢模内面湿润，以防干灰粘皮，影响混凝土外观质量。2、进场混凝土应定期对混凝土坍落度进行检测，不符合要求的坚决清退，并按要求做好标养及同条件养生试件。同条件养生试件在脱模后立即移至梁上，并同梁体混凝土一起覆盖和洒水养生。3、混凝土的浇筑要严格按照方案中所要求的顺序进行，两台泵车对称浇筑的速度尽102、可能保持一致。应尽可能地下探软管，以减小混凝土的灌筑高度，确保直接灌筑其最大灌筑高度不超过2m，并避免混凝土直接冲击波纹管。对于墩顶至端部预应力钢束布置在顶部的区段，若泵出混凝土冲击力不大时可从梁上顶部直接灌筑，但应避开波纹管，冲击力较大时，应采用垫板缓冲(竹模板或薄钢板)，人工散灰。灌筑过程中严禁混凝土直接冲击侧模。4、采取倾斜分层、水平分段浇筑时，水平分段长度控制在l0m左右，倾斜分层厚度控制在0. 30. 5m之间。每台泵车及作业面设专人指挥控制。5、混凝土捣固时，严禁振捣棒碰撞波纹管和模板。在混凝土浇筑前振捣工要提前掌握清楚波纹管在各区段的具体位置，做到心中有数。震捣要本着“快插慢拔”103、的原则，避免漏振和过振，以混凝土表面开始翻浆并无大气泡翻出为度。应特别重视对锚区位置混凝土的捣固，50棒不易插入的地方，需用30振捣器辅助振捣，确保该处混凝土内部密实，防止锚垫板后部混凝土中出现空洞。垫石顶面绝对标高控制在5mm以内，相对标高控制在2mm，垫石顶面抹面时需现场即时抄平进行控制。6、混凝土浇筑后首先进行粗抹找平，待收浆后初凝前进行三次抹面压光，在气温高于5时，混凝土初凝后应及时覆盖并洒水养生，防止混凝土表面出现干缩裂纹。气温低于5时，严禁洒水，需在混凝土三次抹面压光后立即用塑料薄膜对外露混凝土进行覆盖，待混凝土初凝后，再在其上覆盖保温材料，拆除侧模及底模后，及时对箱梁混凝土外侧面104、喷涂混凝土养生剂。6.9、预应力张拉与压浆1、预应力所需材料进场时应附有合格证、质量证明。进场后按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机使用前需进行标定，在使用过程中如有异常或更换密封圈等需重新进行标定。2、千斤顶、油泵、油表组装后，首次张拉前需空载运行12遍，以便将千斤顶及油管中进入的空气排出。张拉机具搬运过程中，应避免磕碰油表及千斤顶油嘴，装卸油表时，严禁直接板动油表，应用两个扳手松紧连接螺母。3、工作锚与限位板、千斤顶(自锚式)要配套使用。安装锚环前需将锚垫板端面清理干净，尤其锚环槽口内。喇叭口内若有多余的波纹管应清除掉。对于张拉锚固区处的钢纹线，需保持清洁，若有浮锈及污物要清理干105、净，以免影响锚具效率。4、锚环、夹片在工地上一定要妥善保管，防潮、防锈，做到随用随取。夹片齿部若出现严重锈蚀情况，应禁止使用。锚环及夹片使用时应避免沾上泥砂。安装锚环时，锚环一定要入槽，并注意确保工具锚与工作锚之间的钢纹线不能出现交叉的情况。5、限位板的限位高度必须与夹片的外露量相适应，限位高度应比夹片外露量低0. 51. 0mm(与钢纹线直径相匹配的限位高度，一般在78m )。应注意避免在限位面上沾上泥土等污物。6、张拉前应对梁端混凝土进行认真仔细检查，对锚区混凝土存在的蜂窝、孔洞，需彻底清凿后修补，修补材料强度不低于梁体本身强度。7、张拉时需同一指挥，两端用对讲机或口哨发出号令，协调作业。106、张拉作业(千斤顶给油)应缓慢均匀进行，并且尽可能使两端预应力钢束的伸长量保持接近。要及时准确真实地做好张拉记录。8、孔道灌浆时，水泥浆中掺入的外加剂要充分搅拌均匀，在使用前及压注过程中对储浆罐中的水泥浆应不停搅动，并定期检查滤网，若有损坏及时更换。气温较高时，从制浆到压浆时间最长不得超过30min，气温较低时，压浆作业安排在白天气温相对较高的上午或中午进行。9、压浆时需做好压浆记录，每一工作班至少应留取3组7. 07 X 7. 07 X 7. 07cm的试块，并做好试件的养生工作。七、 雨季施工7.1 雨季施工安排本工程地处多雨地区，年降水量较大，雨季时间为每年的49月，对工程施工影响较大。因107、此有必要做好雨季施工安排，使之对工程影响减至最低。7.2 雨季施工措施(1)根据施工项目所处的地段进行详细的现场调查研究，编制实施性的雨季施工组织设计。(2)主要施工便道路基要碾压坚实，必要时铺垫碎石、片石，并做好路拱，疏通道路两旁排水沟，保证雨季道路畅通。(3)驻地、仓库、车辆机具停放场、生产设施，设在最高洪水位以上的地点。(4)钢筋加工存放场搭设防雨棚，以免钢筋淋雨生锈。拌合站搭设简易防雨工棚。水泥库(罐)建在地势较高雨水浸泡不到的地方，并设防潮层，保证水泥不受潮。(5)疏通排水沟渠，基坑开挖采取在基坑地面设置挡水埝或挖排水沟等措施，防止雨水流入基坑、冲刷边坡，造成坍坡，开挖后要及时浇注和108、砌筑，避免雨水浸泡基底。(6)修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地表水。(7)贮备足够的工程材料和生活物资，备足雨季施工的排水设备。(8)浇灌混凝土前要了解天气变化情况，尽量避开雨天浇灌混凝土，同时备有一定数量的防雨棚和塑料雨淋布，防备混凝土浇灌过程中突遇暴雨的情况。(9)及时检测砂石料含水量，准确调整砂浆、混凝土施工配合比，施工完毕对砌体和混凝土表面及时覆盖。(10)连续梁基础要进行硬化，基础顶面要高出地表20cm以上，四周要建有完善的排水系统，防止雨水浸泡支架基础。(11) 进入雨季施工，对电焊工、电工、外架工以及吊车司机等持证上岗人员，进行雨季施工安全技术交底。109、工地用电机具、配电盘、配电箱做好防雨措施，做好接地，防止雨淋。机电设备必须加防水罩，以免漏水而损坏电器，做好接地保护以免漏电伤人，雨后使用时要先对设备进行检查、试转。(12) 加强和气象部门的联系，密切注意天气预报，并总结一定的天气变化规律，以利安排施工，做好预防工作。7.3 水土保护植被破坏是导致水土流失的重要原因，因此施工现场尽量保护植被的完好，避免因施工造成植被破坏。(1)施工区内及周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。(2)若因为工程的施工需要，植被受影响，应采取永久有效措施及时植树、种草、种灌木，对植被进行恢复。(3)因工程施工改变了原汇水状态，自然排水变成了集中排水，施工中按设计及时110、进行排水系统施工，防止水土流失。(4)基础开挖的土体，及时清运和回填。来不及回填时，周围要设置临时排水沟，防止水土流失。(5)弃土弃碴严格按设计要求运至弃碴场，不准乱弃。弃碴场要有永久挡护工程，严防水土流失。(6)正式工程施工完成后，根据环保及设计要求，要对所有生活区、生产区临时设施所占用地进行复耕，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整。若地面没有熟土，应从其它允许位置装运熟土进行平整，保证复耕后的用地达到耕种要求，并做好耕地的边坡永久防护、排水等工作。(7)施工中积极加强宣传教育，通过挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式提高全体员工对水土保持重要性的认识。在此基础上建立健全责任制111、和奖惩制度。(8)临时开挖的基础等破土工程，采取临时挡护（木桩、干砌石、袋装土）工程，防止水土流失。八、安全保证措施 详见：专项安全方案九、环境保护措施1、生态环保措施对农田、排灌水利设施、取弃土场的防护为重点，减少植被破坏不可逆转的影响。 1）对施工临时占地，应将原有土地表层耕作的熟土推在一旁堆放，待施工完毕将这些熟土再推平，恢复土地表层。 2）由当地政府指定弃土场，严格按要求弃渣、土，并层层压实。2、噪声防治措施本桥梁施工周围居民居住密集。在施工期间，车辆运输、施工机械是噪声辐射的主要污染源，应积极防治。设计噪声敏感点主要为村庄等，采取设置声屏障降噪措施来减低噪声影响。 1）对在声源附近工112、作时间较长的大型机械操作工人及施工人员按劳动卫生标准控制工作时间，或采取个人防护措施，如戴耳塞、头盔等。 2）料场、拌和场、拌和站等应远离敏感点100m。 3）选择主要的运输道路尽可能远离村镇，学校、医院、疗养院及对声环境有特殊要求的居民区和单位。 4）地方道路交通高峰时间停止或减少运输车辆通行，限速行驶，减少噪声影响。3、施工期大气污染防治措施 1）施工路段因筑路材料运输，施工便道的维护不良，使尘土飞扬，对施工人员和靠近敏感点的村民受到一定的影响，应使用洒水车洒水，洒水时间每天二次，上午和下午各一次。 2）施工的储料场、灰土拌和场应设置于空旷的地方，相距200m范围内不得有集中居民区、学校等113、；储料场、施工材料运输经过的村庄、学校路段及便道应采取洒水降尘措施。4、施工期水土保持防治措施1）根据京沪铁路水土保持方案、京沪铁路环境影响评价报告提出的水土流失防治方案的目标和要求，以取、弃土场等作为重点防治对象，以工程防护和生物防护相结合，合理布局水土保持方案，根据主题设计和施工进度合理安排水土保持施工进度，落实方案实施的保证措施。 2）本工区设取土场、弃土场若干个（以实际数量为准），进行现状实地调查，落实水土保持措施，或复垦还田，并对取土、弃土、弃石、弃渣量进行调查及分析。 3）水土保持总体布局和要求：按水土流失防治总体布局的要求实施，落实方案实施的保证措施。5、施工期水污染防护措施1）114、施工区、生活区污水、垃圾要集中处理，不得直接排入水体。生活污水经处理后用于农灌及用作农田肥料，生活垃圾则集中由当地环卫部门转运至处理场。2）机械油料的泄漏、或废弃油料的倾倒，进入水体后将引起水体的污染，应加强环境管理，开展环保教育，防患于未然。3）施工材料如油料、石灰等不宜堆放在民用水井及河流水体附近，应远离河流，并应备有临时遮挡的帆布，防止大风暴雨冲刷进入水体。4）在场地清理过程中，各种材料、设备按规定堆放整齐，不得占用便道和已有的道路；5）清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水不得随意排放，以防止污染水质和土壤；6）临时用地使用完毕后及时复耕，防止水土流失；7）严禁乱排乱放115、，施工所产生的垃圾和废弃物质，应根据各自不同情况，分别处理，不得裸露弃置。十、文明施工10.1、安全生产与文明施工同步进行10.2、工人集中居住，厕所、食堂按统一卫生标准布置10.3、项目部按中交本系文件统一要求布置，确保达标10.4、经常进行卫生检查，确保环境卫生10.5、采取防暑、防寒措施，保证工作顺利进行10.6、现场材料、机具按规定码放有序，保持现场道路畅通10.7、标志、标牌设置明显、齐全。附件：跨规划朱平公路连续梁满堂支架施工支架结构计算书一、基本资料沪杭铁路客运专线三标规划朱平公路段连续梁桥为：40.75+72+40.75m。截面为单箱单室变截面预应力混凝土箱梁。其顶板宽12.0116、 m ，底板宽6.7m，全桥砼共计2561.7m3,共计6535T，平均重量为42.6T/m。其余尺寸见图1.1、1.2。根据设计要求，P274P275墩间有一通道，其通行净宽为6米，净高为5米。图1.1 箱梁墩顶断面图图1.2 箱梁跨中断面图二、主要计算依据1、新建铁路沪杭甬客运专线上海至杭州段施工图2、时速350公里客运专线铁路无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）梁体轮廓图（跨度：40+72+40）3 、建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）4、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）三、计算荷载恒载考虑为箱梁自重、脚手架及模板自重，活荷载考虑为施工荷载、风荷载。砼117、荷载标准值Q2：25kN/m3脚手架结构自重按规范JGJ166-2008表3.4施工荷载标准值Q3：2.0kN/m2模板荷载标准值Q1：0.3kN/m2四、立杆计算单肢立杆轴向力计算：式中：Lx、Ly单肢立杆纵向及横向间距（m）VLx、Ly段的混凝土体积（m3）墩顶最大截面处：腹板位置：底板位置：纵向步距为90的最大截面处：（按平均截面计算）腹板位置：底板位置：稳定性计算：查表得：h支架立杆步距模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度A立杆横截面积轴心受压杆件稳定系数f钢材强度设计值 立杆满足设计及规范要求。 五、斜杆计算水平风荷载标准值： z风压高度变化系数,取1.0；s风荷载118、体型系数，取0.8；Wo基本风压（kN/m2）取0.55； Wk在立杆及斜杆中产生的内力、为： 高度大于8m的模板支撑架并有风荷载作用时，应验算迎风立杆所产生的拉力，不得超过立杆轴向力荷载，即0， 斜杆满足设计及规范要求。六、分配梁1010木方计算上分配梁为1010的木方，其截面参数为：W=166667cm3，A=10000 cm2。考虑荷载为：砼荷载、施工荷载、模板荷载。取木方抗弯允许应力，允许抗剪应力,取最大截面处跨度为0.6米进行计算，则腹板下木方所受力q为：上分配梁1010的木方滿足设计及规范要求七、门架贝雷梁计算考虑每片贝雷梁重取100Kg/m,并考虑施工荷载及模板荷载，则腹板处三片119、贝雷梁所受最大荷载为： ；考虑贝雷梁0.7的折减系数。图7.1 贝雷梁计算简图其计算简图如图7.1计算得：Mmax=371.2 kN.m M=788.20.7=551.7kN.mQmax=165.0kN Q=245.20.7=171.6KN刚度计算：单排单层贝雷梁参数：I=250497.2cm4；E=206103N/mm2；则挠度近似计算为：贝雷梁满足设计及规范要求。八、分配梁I56计算下分配梁为2I56，其截面参数为：I=65576 cm4，S=1368.8 cm3，W=2342cm3，tw=12.5 mm。其计算简图如图8.1图8.1 下分配梁计算简图其中q1=57.42KN；q2=69.120、89KN；q3=q4=q5=165.0KN；q6=150.37KN；q7=163.51KN计算得最大弯矩：M=269.1KN.m；最大剪力：F=487.3KN;反力（从左到右）：FY1=135KN；FY2=801.2KN；FY3=801.2KN；FY1=135KN；图82 下分配梁弯矩示意图图8.3 下分配梁剪力示意图弯曲应力:M/W=269.1106/2342/103/2=57.5 MPa=160MPa剪应力：FS/Itw487.31031368.8/65576/12.5/10/2 40.7 MPa=125 MPa故下分配梁满足设计及规范要求。九、钢管桩计算由上面计算可知钢管桩最大受力为80121、1.2KN,截面面积为：A=24818.6mm2F/A=801.2103/24818.6=32.3 MPa=160MPa钢管桩满足设计及规范要求。十、地基承载力计算此路段地基土层承载力较好，在墩下30m范围内，地基最小承载力土层为地层（3）编号:60KPa,故使用挖机填挖修整地面成形，清除原始地面松散土层，填50cm炭渣并碾压密实，在炭渣上浇筑10cm C20的混凝土，再在混凝土上塔设脚手架；在门架钢管位置，腹板位置处（从两边到中间的第二根）在炭渣上浇筑2.52.50.8m的C20混凝土；其余钢管位置,在炭渣上浇筑1.61.60.6m的C20混凝土。在地基计算中，砼取45扩散角，炭渣取30扩散角。满堂支架最大荷载处： 门架钢管最大荷载处: 钢管桩位置的第一层土为地层（2）2编号土，其地基承载力为:120KPa，故地基承载力满足设计及规范要求。十一、结论沪杭铁路客运专线三标规划朱平公路段满堂支架及跨路段门架在各类荷载作用下其立杆、斜杆及地基等均满足设计及规范要求。