1、1、 工程概况1.1. 工程地点、名称及单位1.1. 1工程地点：xx省xx市 1.1. 2工程名称：液氨库区1.1. 3建设单位：1.1. 4设计单位：1.1.5监理单位：1.1.5施工单位：1.2. 工程量：见表一序号储罐名称储罐规格（mm）高度（mm）材质设计压力重 量（t）罐顶形式数量（台）1、氨罐外罐25000（内径）25794Q235-A常压261.6拱顶22、氨罐内罐23400（内径）2000016MnDR常压187.6平吊顶2 表一1.3. 本项目工程特点内罐材料为低温钢，需由持有低温钢焊接合格项目的焊工施焊，焊接要求高。2、 编制依据2.1. 施工图纸2.2执行的施工规范、规2、程2.2.1大型焊接低压贮罐的设计和施工 API-6202.2.2焊接钢制贮油罐 API-6502.2.3石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SMJ514-902.2.48000m3液氨贮槽（2101-FA/FB）技术规定 XN12-1875-S2.2.5炼油、化工施工安全规程 SH3505-992.2.6钢制焊接压力容器质量评定标准 JB4708-20003、 施工工艺程序、施工方法及工艺措施3.1.施工工艺程序双层氨罐施工工艺措施见表二。3.2 施工方法与技术措施3.2.1材料验收3.2.1.1 氨罐本体所选用的钢材、配件、焊接材料，应按批准的材料计划进行供货，所有材料均须有出厂质量合格3、证书。3.2.1.2 16MnDR板材应满足以下要求：a. 化学成份、力学性能满足GB3531-1996低温压力容器用低合金钢钢板的要求；b. 以正火状态交货，逐张进行超声波探伤，合格级别为II级；c. 在-40夏比（V型缺口）平均冲击值不小于34J，允许其中一个试样单现 场 监 检施工准备、基础验收表二：材料的验收与管理底板检验外罐罐底预制焊接内罐罐底保温层制安内罐罐底预制焊接焊 接 质 量 无 损 检 测内罐上部第一、二带板组焊内罐内设置罐壁倒装法吊装机具内罐其余各带板由上向下倒装法安装内罐底圈壁板与罐底的焊接内罐内吊装机具移至外罐内外罐上部第一、二带板组焊外罐其余各带板由上向下倒装法安装4、外罐底圈壁板与罐底的焊接边角钢、外罐拱顶、钢结构、内罐平吊顶安装梯子平台安装罐体开孔、补强保冷施工罐体严密性试验及基础沉降观测防腐涂漆交工验收值低于规定值，但不得低于规定值的70。3.2.1.3 管材、锻件和螺栓应满足API620附录R及8000M3液氨贮槽技术规定的要求。3.2.1.4 所有钢材均须进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀痕迹等缺陷，钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不得超过GB128-90中的有关规定。3.2.1.5 材料进场后应按材质分别堆放整齐，并标记清楚。3.2.2基础验收3.2.2.1 土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检5、查记录。基础表面应标有纵、横向中心线；沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。基础表面尺寸应符合表三规定： 表三序号检 查 项 目允许偏差（mm）1中心线允许偏差20mm2基础中心标高10mm3有环梁基础每10m弧长内任意两点高差6mm整个圆周内任意两点高差123.2.3施工措施3.2.3.1 现场铺设预制钢平台一座，平台规格：10m15m, 板厚d=14mm。3.2.3.2 液氨罐安装用的倒装液压顶升装置一套，一台控制台。3.2.3.3 现场设置一台规格为303000（mm）三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台。3.2.3.4 施工现场为沙地，需用压路机压实，吊车行走及站位时还需铺设d=14mm的钢6、板。3.2.4 预制3.2.4.1一般要求a. 检查样板：液氨罐的内外罐均应按以下要求准备样板：序号样板名称样板长度(弦长)1壁板弧形样板2m2直线样板1m 3测量焊缝角变形的弧形样板1mb. 现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用氧、乙炔火焰切割加工。对于长直坡口加工采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。采用火焰切割的焊缝坡口表面氧化层、硬化层应磨除。c. 对接接头的坡口型式均采用图纸中所规定的尺寸。d. 构件预制好后，应放置整齐稳妥，防止变形，标识清楚。3.2.4.2壁板预制a. 应根据施工图和到货板材规格，编绘排版图。b. 壁板排板应符合以下规定：7、（1） 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm;（2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm;（3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm ;c. 壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：测 量 部 位焊 缝 对 接（板长10mm）（mm）焊 缝 对 接（板长10mm）（mm）宽度AC、BD、EF11.5长度AB、CD1.52对角线之差 | AD-BC|23直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F Dd. 壁板采用303000（mm）三辊卷板机卷制成8、形后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.2.4.3底板预制a. 应根据施工图和到货板材规格，编绘排板图。b. 底板排板应符合以下规定：（1） 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.10.2%；（2） 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；（3） 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm;（4） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。c.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合以下规定：测 量 部 位 允许偏差（mm）长度AB、CD2宽AC、BD、EF2对角线AD-BC33.9、2.4.4 罐顶预制a. 应根据施工图和到货板材规格，编绘排板图。b. 排板图应符合下列规定：（1） 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；（2） 单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接（当顶板采用搭接接头时）。c.拱顶的骨架应预制成型，其中心部位的圆环用钢板下料拼焊时，应考虑到焊接变形的影响；径向梁拼接采用对接接头，且须完全焊透。3.2.4.5 附件预制罐体接管、补强圈、梯子平台应预制成型，其允许偏差应符合有关规定。3.2.5 组 装3.2.5.1 一般规定a. 组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。b. 不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具焊点10、数量，工卡具使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。3.2.5.2 罐底组装a. 外罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。铺板应由中间向两侧展开进行。b. 内罐罐底应在外罐罐底施工完毕并经无损检测合格、内罐罐底保冷施工完毕并经监检合格后方可铺设。c. 底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。d. 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。e. 中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度。f. 中幅板与弓形11、边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。g. 三层搭接接头应按图纸要求进行施工。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。h. 内罐罐底保冷层施工完毕后，用=6mm的薄钢板将保冷层完全封闭，以防止雨水侵袭。3.2.5.3 罐壁组装3.2.5.3.1 罐壁组装顺序是先内罐罐壁，后外罐罐壁。3.2.5.3.2壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加2030mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.81.0m各点焊一定位角钢。3.2.5.3.3壁板上部第一、二带板在基础上采用正装法进行组装，围12、板采用50T履带吊车配合进行。3.2.5.3.4罐壁组装，对液氨罐内外罐均采用液压千斤顶提升倒装法进行施工。(1)施工准备工作提升机具主要包括YD-12型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。提升吊杆选用Q235-A材质的圆钢，直径f40mm。使用前，表面必须除锈干净。全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用f383mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进13、油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清洁。逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油脂。逐个检查控制罐体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。考虑到内外罐均需进行提升，应预先制作两套胀圈，胀圈用 16槽钢制成，并按要求配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码。提升立柱下端与底板之间加以规格为300400，d=14mm（Q235-A）的垫板。提升用油选用10#或20#机械油，加油时必须14、过滤。每台罐设置20台液压千斤顶，沿罐内壁圆周等分，千斤顶提升托架外侧离罐内壁间距为2030mm。(2) 液压千斤顶倒装法工艺流程内罐壁上部两带板正装安装液压提升装置倒装法依次从上到下组装内壁其余壁板管路及液压顶拆除至外罐内立柱拆除至外罐内外罐壁上部两带板正装包边角钢、外罐拱顶钢结构安装安装液压提升装置倒装法依次从上到下组装其余壁板管路及液压顶拆除立柱拆除在罐内壁离罐底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于罐壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿罐壁焊12只防滑角钢码。安装提升立柱和稳升滚轮架。提升立柱安装以放线圈为准，与罐壁板的间距以提升钩头的伸展长度为15、准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。安装液压千斤顶和配管。将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求，与立柱螺栓连接。液压操纵箱位于内罐内，安装分油管、环形总油管、分配器、截止阀等。拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。全部予紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致16、。每次提升，当罐壁底沿离开底板100mm左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在400mm左右，且相邻间高差不得大于20mm。若需调平，一次调整的液压千斤顶个数不超过4只，且把偏高的一边部分千斤顶关闭，提升高度接近带板高度150mm，应减缓提升速度，严格控制罐体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤。当提升最后一带板时，底圈壁板应预留一张封门板活口，以供拆除装置和人员进出使用。然后拆除千斤顶、立柱、供油系统。进17、行底圈壁板与底板间角缝的焊接。3.2.5.3.5罐壁板的组装要求a 底圈壁板（1） 相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。（2） 壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。（3） 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，其偏差不得大于19mm。b. 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3。c. 壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。d. 壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。（2）环向焊缝错边量，不得大于3mm。e.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样18、板检查，不应大于10mm。f 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应大于13mm。g. 内罐第一带板组装完毕后，在其内侧焊接角钢加强圈；第二带板组装完毕后在其外侧焊接第一圈内壳加强圈；第五带板组装完毕后在其外侧焊接第二圈内壳加强圈。h. 外罐第一带板组装完毕后，在其上组装抗压圈；第二带板组装完毕后焊接第一圈外壳抗风圈；第三带板组装完毕后焊接第二圈外壳抗风圈；第五带板组装完毕后焊接第三圈外壳抗风圈。3.2.5.4罐顶组装a. 罐顶组装程序：外罐拱顶钢结构内罐平吊顶外罐拱顶（1） 用脚手架杆在内罐中心搭设一座6米6米25.2米高的中心架，将外罐拱顶钢结构3600的角钢圈安装在中心架上，找平找正19、后固定。（2） 在外罐外搭设一圈脚手架，脚手架高度为21米；在外罐内壁和内罐内的中心架之间按0。、90。、180。、270。四个方向安装四个拱顶钢结构胎具，如下图所示；将12600和20362的角钢圈点焊固定到四个拱顶钢结构胎具上。（3） 安装L1409010的连接角钢，0。、90。、180。、270。四个方向每个方向安装两组，每组包括件13-10，件13-13，件13-23各一件。（4） 将四个拱顶钢结构胎具按顺时针方向旋转25.41，再安装8组连接角钢。（5） 依此方法将64组连接角钢全部安装完，安装四圈吊杆。 180 0 外罐罐顶钢结构安装图（6） 拆除内罐内的中心架和顶板钢结构胎具，在20、内罐罐底组装内罐平吊顶（件11-1和件11-5不安装），在平吊顶中心立一21910的中心柱,中心柱长度为1米。用钢丝绳将3600、12600、20226、22284四圈加强圈和中心柱连接起来。3600的加强圈用4根钢丝绳，12600的加强圈用8根钢丝绳，20226和22284的加强圈各用16根钢丝绳，如下图所示。（7） 经计算，当吊车回转半径为24米时，吊车主臂长度达到53.7米，仰角为63.4；而中石化十公司的M25S2（272t）吊车在回转半径24米、主臂长度54.9米时的起吊重量为42.1t，可以满足平吊顶的整体吊装要求。如下图所示。（8） 将平吊顶整体吊装就位后与四圈吊杆连接固定，安装21、件11-1和件11-5，找平找正平吊顶。（9） 在外罐径向支撑梁上铺设顶盖板，并点焊、焊接。 内 罐 外 中 罐 壁 心 23米 11.5米 12.5米b. 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。3.2.5.5附件安装a. 罐体的开孔接管，应符合下列要求：（1） 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。（2） 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，安装时补强板应紧贴罐体。（3） 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应跨中安装。b. 梯子平22、台安装（1） 盘梯爬升角应准确，罐顶扶手弯曲曲率一致，所有手扶部位的端头气割后应打磨光滑美观。（2） 盘梯与外罐罐壁同时施工。3.2.6 焊 接 详见焊接施工方案。3.2.7 罐体几何形状和尺寸检查 a. 罐壁组焊后，几何形状和尺寸应符合下列规定：（1） 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。（2） 罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。（3） 罐壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。（4） 底圈壁板内表面半径的允许偏差不得大于19mm,罐底焊接后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。b. 罐顶的局部凹凸变形，应采用弦长1.5m样23、板检查，间隙不得大于15mm。3.2.8 充水试验 方案另行编制3.2.9 工程验收a. 贮罐竣工后，业主按照设计图纸、API-620、API-650以及所下发的有关技术要求对工程质量进行全面检查和验收。b. 本项目按照化工部交工技术文件规定及华旭监理公司的要求进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。4、工程质量目标、质量保证体系、施工进度计划及工期保证措施4.1 工程质量目标 确保本项目优良品率达到90%以上，工程质量达到优良等级。4.2 质量保证体系项目经理部在本工程现场建立工程质量保证总体系。项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师和质量经理为总质保师，各专业工程师为相应的专24、业质保师。现场质量保证体系人员名单应报业主和现场质量监检单位。现场质量保证总体系见附图。4.3 施工进度计划见附表4.4 工期保证措施4.4.1发挥我公司综合施工优势，积极采取流水作业和各安装专业交叉作业；积极与土建做好施工配合工作，加快工程进度。在项目上投入精良的的施工机具、精悍的施工队伍，优化劳动组合，优化施工方案和施工工艺，确保实现工期目标。4.4.2实现目标管理。根据总工期目标，制定阶段目标和战役目标，并把队伍目标和战役目标分解到每一个控制节点上确定目标值，实现目标管理，节点考核，在节点考核中把节点实现值与职工个人利益紧密挂钩，奖罚兑现，保证实施效果。4.4.3作好计划的跟踪调整工作。25、根据计划执行报告，找出当月计划执行的偏差，组织有关人员进行分析，确定是否关键线路上的执行偏差，以及对后续施工产生的影响，利用工期费用优化的原理来选择缩短工期费用增加最少的方案，及时进行计划的调整。4.4.4 发挥计划管理职能，计划管理紧紧围绕着施工并贯穿于施工的全过程，跟踪检查计划执行情况。抓住关键线路、压缩施工工期。加强关键节点控制和跟踪管理，发现破网及时采取补救措施，保证工期目标实现。4.4.5合理投入人、财、物、机等生产要素，运用先进软件进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全和经济效益。4.4.6为确保本工程计划工期正点到达，除26、加强各专业的交叉、协调外，对关键工序，将根据具体情况采取两班作业。4.5检验等级项 目等 级材料验收B焊接工艺及焊工资格认定BR基础复查CR几何尺寸检查CR开孔方位检查C焊缝外观检查C无损检测AR梯子、平台、栏杆附件检查C封闭前检查A安全阀、呼吸阀检查 B罐底严密性试验AR罐体强度及严密度试验AR罐顶强度及严密度试验AR基础沉降观测AR酸洗钝化A5、 施工平面布置5.1施工平面布置根据现场实际情况进行布置 5.2施工场地及道路a. 施工场地应平整，罐间不得留有堆土并回填夯实。b. 应保证贮罐周围和罐间道路平整坚实，吊车、车辆能安全、畅通行驶和作业。6、劳动力需用计划6.1 劳动力配备计划序 号27、工 种人数（人）1铆 工182电焊工203气焊工44起重工85电 工26测量工17司机汽 车1吊 车28壮 工86.2. 施工管理人员配备计划序 号职 责人 数（人）1项目负责人12施工技术人员23材 料 员24安全质量检查员15劳资办事员17、施工机具、计量器具及施工手段用料计划7.1施工机具配备计划序号机具名称规格型号数量（台套）备 注1汽 车 吊250KN12载重汽车50KN13三辊卷板机303000(mm)14电 焊 机ZX7-400ST20配电焊工具5直流焊机26KW2清根刨缝用6电焊条烘烤箱500C17保 温 筒150C208空 压 机2m3/min 0.8Mpa19电动手把砂轮机28、f15012打磨用电动手把砂轮机f10020焊工配备10半自动切割机CG1-302配轨道导架11气焊工具3含表、带、阻火器、把等12真 空 泵2X-11真空试漏装置13液压顶升千斤顶120KN液压1614液压顶升控制箱1含油路系统15砂轮切割机f4501接管切割用16倒 链50KN1217卸 扣50KN2418配 电 盘219X射线探伤机220看片机27.2计量器具配备计划序号名 称规格型号数量（只、件）备 注1水平仪DS312水平尺23钢盘尺50m115m24钢卷尺5m105焊缝检查尺26钢板尺1m27真空表-0.1Mpa1底板试漏用8压力表1.0Mpa2补强圈试压用注：所有计量器具必须校验29、合格，且在有效使用期限内。7.3施工手段用料计划序号名 称规格型号及材质数 量备 注1钢 板d=14 Q235-A.F150m2平台板2钢 板d=20 Q235-A.F1.2m2罐试压盲板3钢 板d=16 Q235-A.F2m24钢 板d=14 Q235-A.F25m2罐盲板、吊装立柱垫板及卷板机平台5钢 板d=8 Q235-A.F18m2作壁板托架6槽 钢16 Q235-A.F160m胀圈用9角 钢10010 Q235-A.F25m卷板机平台支架10角 钢505 Q235-A.F250m立柱拉杆、支撑11无缝钢管1086 20#40m吊 装 立 柱12道 木2502002500(mm)30块30、13钢脚手杆483.5 L=6m Q235-A.F , 240根带 扣 件14木 跳 板L=6m200块15消防水带2 1/2250m16阀 门Z41H-25 DN504只17阀 门Z11H-25 DN204只8、 安全技术措施8.1 全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。8.2. 健全强化每周一的安全会和每天班前安全快会制度。8.3 进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂安全带。8.4 健全安全责任制，项目队安全员必须随岗检查监督。8.5 各工种须严格遵守本工种的安全操作规程。特殊工种须有特种作业人员操作证。8.6 脚手架层间距离不宜大于1m，且31、应绑扎牢固。不得使用腐烂、超过3根断条的跳板，并用铁丝捆扎牢固，不允许有探头板。脚手架搭设完毕应经安全员和施工者验收。脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固整改。8.7 吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。人不得随吊件上下。8.8高空交叉作业时，应上下相互照应，严禁上下抛掷，以防坠物伤人。8.9人员进出罐，梯子应摆平，其上端应予捆扎牢固，下端防止打滑。所使用的软梯，应时常检查，防止绳索突然断裂。8.10注意安全用电，用电须有专职电工负责，不得私接。所有带电机具、工具均须有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情况，防止施工中损伤。电缆架设时应架空或埋地。现场电动机具应使用漏电保护32、器,罐内照明用电应使用不高于36伏安全电压。8.11氧气、乙炔气瓶与明火间距离不得小于10m。乙炔气瓶严禁倒置。氧气、乙炔气带与现场各种电线间不得相互缠绕。气带接头应卡箍系牢，严禁使用铁丝捆扎。乙炔气瓶应放置在防护罩内。 8.12外罐拱顶安装需在外罐罐壁施工完成后方可进行，高空及交叉作业多，因此还需注意以下事项以确保人身安全：8.12.1拱顶安装开始后,在作业区域外设置警戒线,非施工人员严禁进入。8.12.2施工作业人员登高作业时应随时检查四周有无安全隐患，一旦发现，应立即停止施工，撤离危险区域，待安全隐患消除后方可继续施工。8.12.3施工作业人员在高空行走时，应随时将安全带扣在安全稳妥之处33、。8.12.4罐顶栏杆的施工应与拱顶板的施工同步，拱顶板施工结束时，罐顶栏杆也应安装完毕。8.13焊缝打磨人员必须戴防护目镜。 8.14施工用脚手架须经安全监督部现场安全员验收合格，并办理验收手续后方可投入使用。 8.15木跳板的厚度不得小于50mm。8.16钢平台及内外罐底应焊接临时接地。工程现场质量保证体系图项目经理孙伟项目总工程师朱胜银质量经理孙见英施工经理苏克传设备机具质保责任师钱建平检测工程二公司质保师夏福勇电仪工程二公司质保师张少民防腐工程二公司质保师查义公用工程四公司质保师余小风安装工程十公司质保师李明颖建筑工程二公司质保师潘云东质量管理质保责任师潘祖文材料质量保证责任师欧阳垒施工生产质保责任师李勇