1、汽轮机本体安装施工组织设计（四）4. 3凝汽器组合方案施工程序施工准备一-支座与排汽段组合一-壳体就位一-凝汽器找正一凝汽器与 低压缸连接一-附件安装毎台机设计安装一台凝汽器，其形式为单流程、表面式、单壳体结构。对到货设备进行外观检查及尺寸校核。4. 3. 1.2厂内组合时校正土建专业给定的基础中心线，基础表面清理油污、油漆 和其他不利于二次灌浆的杂物，垫铁各承力面间接触密实无松动。4. 3. 1. 3将壳体的支座就位找止。4. 3. 1. 4在凝汽器基础上搭设组合平台，组合平台上表面平面度控制在2mm以 内。厂外组合时，在A排墙外搭设壳体和接颈组合平台，平台基础牢靠，平 台上表面平面度控制在2、2mm以内。4. 32凝汽器与排汽段组合4. 3. 2.1在组合平台上，进行接颈侧校平。4. 3. 2. 2装焊侧板、支撑板、连接板。4. 3. 2. 3焊接吋采用对称焊接，侧板间焊内角焊缝、外角焊缝轮换焊接，侧板与 平台Z间采用临时支撑予以加固。焊接过程中用锤了不断锤击焊缝用以消除焊接 应力。4. 3. 2. 4组合完成后，待壳体组装就位找正。4. 3. 3凝汽器找正凝汽器外壳全部组合完成后，用4台50（千斤顶顶起凝汽器，使凝汽器排汽 接管上口部分横纵屮心及标高与图纸-致，进行凝汽器找正。凝汽器附件安装4. 3. 4. 1按厂家图纸及相关的技术资料要求安装水位计、压力表等附件。4. 3. 43、. 2水位计接口的水封要达到设计要求。4.4、除氧器安装就位方案每台机组设计安装一台内置式、卧式、GC-130/GS-30型除氧器，除氧器纵向 布置于除氧间16m层平台。4. 4.1吊装就位方案本工程的除氧器安装于汽机平台16n）层平台上，根据其重量及现场情况，采 用100t汽车吊直接吊至16m除氧器安装位置就位。4. 4. 2平台及附件安装4. 4. 2. 1按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。安装除氧器附件。4. 4. 3水压试验除氧器施工完毕，内部清理干净，经验收签证，对其壳体上敞口部位封加临 时堵板，进行1.25倍工作压力的水压试验。（也可以与系统同时水压）。4. 5高低压加热器4、安装方案每台机组设计安装2台高压加热器和2台低压加热器。2台高压加热器均纵向布置于汽机间零米，高压加热器最大单件重量约ll.Sto低压加热器纵向布置在汽机间Om和8m平台上。4. 5. 1高压加热器就位安装4. 5. 1. 1根据高压加热器安装图纸技术要求，对高压加热器基础进行验收检查。在汽机间外先用吊车窜入厂房，然后在高加基础上方挂两台10t斤不落, 手拉至基础上进行就位找止。4. 5. 2低压加热器安装4. 5. 2.1布置在汽机间0米和8米层的低压加热器可用与高加吊装同样的方法吊 装就位。4. 5. 3就位灌浆4. 5. 3. 1用T斤顶将高、低压加热器顶起，撤除拖运滑轨后检查支座底面应5、无卷 边、无毛刺等缺陷。4. 5. 3. 2将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将高、低 压加热器落到基础及导轨上。4. 5. 3. 3用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找止。使其标高、 纵横屮心线误差小于10mm ,水平度误差小于2mm。4. 5. 3. 4高、低压加热器找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。4. 5. 4水压试验4. 5. 4. 1高、低压加热器在厂内均进行了水压试验，到现场后是否需进行单独水 压试验按业主要求进行。4. 5. 4. 2高、低压加热器安装到系统中后，应进行系统的水压试验。水压试验压 力、温度与单独水压试验要求相同。附件安装高6、低压加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器Z间不允许有其它阀 门隔截。高、低压加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察。4.553设备及管道保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保 管，对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计 安装好。4. 6电动给水泵安装给水系统每台机设冇二台电动给水泵。给水泵布置在汽机房零米层。4. 6. 1基础验收基础经土建交接验收，复测泵组中心线、标高、地脚螺栓孔的位置是否符合 要求；对照图纸及设备，在基础上划好垫铁位置进行凿毛，放置垫铁。4. 6. 2垫铁安装电动给水泵组基础验收后，在基础上确定主泵、电动机、前置7、泵、偶合器纵、 横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置， 一般在泵组地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集屮处增设辅助垫铁。用刨锤 将垫铁位置凿平，各边应比垫铁四周宽1020伽】,周围地而鑒成麻而。然后根据 垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过3块，并 只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4,安装梨 铁时用水准仪调整建铁标高，垫铁应比设备底边宽出1020mmo给水泵组安装 垫铁的承力而全部采用机加工，主泵、前置泵、电动机、偶合器安装垫铁承力而 全部采用研磨工艺，垫铁间及垫铁与台板间0. 05mm塞尺应塞不入。4. 8、6. 3电动给水泵组设备检修电动机、给水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴 承座灌煤油试验、轴承座球面接触情况检查等。电动机的空冷器以及冷油器应按 规定要求进行水压试验。对制造厂明确要求不允许作解体检查的设备，则现场不再作解体检查。电动给水泵组就位、安装4. 6. 4. 1电动机安装，用斤不落将电动机吊起，穿好地脚螺栓，将电机放置在基 础的垫铁上，并进行找平找正保证设备屮心线及标高偏差在10mm以内。4. 6. 4. 2联轴器套装检杳联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应 在偶合器就位前用热装法套装。4. 6. 43泵组对轮找小心4. 6. 4. 39、. 1电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组按轴系 扬度要求进行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整传子前后 轴颈处扬度，使Z数值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为 基准，向两侧设备进行对轮找中心。4. 6. 4. 3. 2由于联轴器间带冇加长轴，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制 作对轮找小心工具。4. 6. 4. 3. 3偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器 Z间加工2mm厚钢垫片。4. 6. 4. 3. 4由于偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找屮心时按制造厂给 定的对轮屮心予留值进行。圆周用一块百分表，端而用两块10、百分表测量。联轴器 转动一周返冋原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能冋到原来的数值。对轮 扌戈中心偏差要求:圆中心不大于0. 03mm,端面不大于0. 02mm。4. 6. 4. 3. 5对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距。4. 6. 4. 3. 6两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量前 应先盘动转子旋转34圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变, 盘动的角度准确一致。4. 6. 4. 4找平找正及屮心找好经验收合格，对偶合器、主泵地脚螺栓孔实施一次 灌浆，经复测对轮屮心，拧紧地脚螺栓合格后对给水泵基础进行二次灌浆。4. 6. 4. 5所有与设备连接管道安装完11、后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正 时电动机不动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进行调整。4. 6. 5给水泵组油系统安装4. 6. 5. 1冷油器安装按制造厂家要求对冷油器油侧、水侧均进行水压试验，如冇渗漏应补胀，如 补胀无效更换铜管。将工作冷油器、润滑冷油器安装到位，并找平找止。4. 6. 5. 2油管路安装油管路管道安装应根据制造厂提供的润滑油系统进行配制安装，同时应考虑 到油循环冲洗临时管道。进行油管道预组装（氮弧焊打底），安装油管道用管道 内部要清洁。油管路酸洗（按主机油管道酸洗方案进行）。油循环分两个阶段： 第一阶段进排油母管短路循环，第二阶段整个系统循环。4. 7汽12、机油系统设备及管道安装方案汽轮发电机本体辅屈系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮 机液力控制系统。a.润滑油系统其功能是为汽轮机、发电机径向轴承捉供润滑油，为汽轮机推力轴承捉供润 滑油，为盘车装置提供润滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装 置捉供控制用压力油。润滑油系统为一个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，它 由汽轮机主轴駆动的主油泵将绝大部分压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入 注油器后，分成两路。一路至主油泵进口，另一路通向换向阀及冷油器，然后再 至各轴承及盘车装置。主油泵出口的压力油除进入注油器外，尚有小部分压力油 经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装13、置。主油箱：油箱顶部安装有高压油泵、交直流润滑油泵，两台排油烟风机、油 位计和电加热器。主油泵：主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在传子接长轴上，泵 的进口为双吸式。冷油器：为两台100%容量的立式表面式冷油器，冷却面积295m冷却水 流量373n?/h,维护轴承进油温度在。b.顶轴油系统顶轴油系统配有3台1()()%容量的轴向柱塞泵。容豊4.7 n?/h,出I压力 31.4MPa (表压)。4. 7.1油系统设备安装方案4. 7. 1. 1主油箱检修安装4. 7. 1. 1. 1按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的 贮存保管及铅封情况。4. 7. 1. 1. 214、按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿 毛工作，并将基础表而清理干净。4. 7. 1. 1. 3对主油箱按设备安装图进行纵横屮心及标高的找正，要求纵横向屮心 误差不大于10mm,油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平，误差不大于 0. lmm/m,找正后进行二次灌浆。4. 7.1.1. 4拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等，将所有接口 用临时堵板堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存。4. 7. 1. 1. 5对油箱进行24h灌水试验，确认所冇焊缝、法兰接合而无渗漏，放水 后对油箱内部进行彻底清扫，并用压缩空气吹干。对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内15、部管道，并保 证内部管道之间，管道与设备之间接口的严密性。4. 7. 1. 1. 7对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭。4. 7. 12冷油器检修安装4. 7. 1.2. 1冷油器包扌舌润滑油冷油器（如厂家保证质量可不做检修），其中润滑 油冷油器安装在0. 00m层的独立混凝土基础上。冷油器的检查和组装（厂家不耍求检修的除外）。冷油器解体后，对 冷油器的水侧、油侧、铜管（或不锈钢管）及管板等均应彻底清理干净，不得留 有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应 符合耍求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合。冷油 器组装后，按制造厂16、要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验，如发 现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风压并用肥皂水检查泄漏点并 消除后组装。按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高。对基础 表而进行凿毛工作，并清理干净。将冷油器就位到基础上，按土建基础给定的屮 心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横屮心线和标高偏差不大于 2mm,上下偏差不应超过5mmo对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生 位移，强度达70%以上时紧固地脚螺栓。4. 7. 2.油管道安装方案汽机油管道包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、润滑油净化管道、 排油烟管道及事故排油管道、给水泵油管道。上述17、油系统管道有两种结构形式：第一种是油管道，它包括汽轮机润滑油管 道，即前箱供回油（包括顶轴油管道）；第二种是一般性油管道，它包括润滑油 净化管道、排油烟管道、事故排油管道、给水泵油管道。所有油管道用材料经化学清洗合格后，封闭好以待施工时用，防止再次生锈。4. 7. 2. 2 一般油管道安装4. 7. 2. 2. 1油系统管道应根据设计院图纸进行管道预组装工作。油管道安装以设 备为始点，按设计布置图逐段安装，每道焊口一次焊完。在组装下一个组件前应 对上一个已组装组件的清洁度进行验收。4. 7. 2. 2. 2安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道。尤其是立管段，严禁与保温 作业同时进行，并确保环境清18、洁。4. 7. 2. 2. 3管道在安装过程屮不能给所连接设备以附加应力。4. 7. 2. 2. 4所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片。4. 7. 2. 2. 5焊接前后将管道组件的接口用塑料布和胶带封严。4. 7. 2. 2. 6管道按规范要求加工坡口。公称直径小于50mm的管子下料时，需用 砂轮切割机、管子割刀，不得使用氧乙烘焰切割。4. 7. 2. 2. 7阀门须解体，进行内部清理工作，并经水压试验合格后方可进行安装。4. 7. 2. 3质量要求4. 7. 2. 3. 1油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距，保证运 行时不妨碍汽:轮机和油管自身的热膨胀位移。4. 7. 2. 3. 2油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离。4. 7. 2. 3. 3油管上的孔应在安装前开好，清理干净，油管安装后不得再在上而钻 孔、气割或焊接。4. 7. 2. 3. 4水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合图纸要求。