1、第一节 施工组织设计编制说明一、编制依据(1)新建铁路武汉至广州客运专线乌龙泉至花都段指导性施工组织设计。(2)国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。(3)武广客运专线公司下发的茶恩寺特大桥施工图纸。 (4)中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例、铁路工程施工安全技术规程、中华人民共和国道路交通安全法、建筑施工高处作业安全规范(TJ59-99 )等与建设安全生产有关管理规定。(5)为完成本单位工程拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。(6)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。二、编制原则遵循合同文件的原则。严格按照合同文件要求的工期、质量、安2、全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使业主的各项要求均得到有效保证。遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源等方面编制切实的施工方案与可行的措施，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。遵循“科技是第一生产力”的原则。采用高速铁路建设的成功经验和技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工队伍，充分发挥科技在施3、工生产中的先导保障作用。遵循施工生产与环境保护同步规划、同步建设、同步发展的原则。三、编制范围 茶恩寺特大桥1417墩（40+56+40）m连续梁。第二节 工程概况一工程概况本段连续梁位于茶恩寺特大桥（DK1663971.99）的14#17#墩之间，跨越向阳渠，向阳渠宽21米，水深25米，向阳渠斜穿15#与16#墩，与线路的夹角为45，水流随季节变化明显，其中15、16墩为连续梁主墩，分别位于向阳渠的左右岸。二桥址概况及地形地貌连续梁桥址区斜跨向阳渠，15墩位于向阳渠左岸河堤的坡角处，16墩位于向阳渠右岸河堤的坡角处，15#、16#墩开挖后恢复对河堤的损坏。三连续箱梁设计概况设计为（40+564、+40）m后张法预应力砼单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体砼设计强度C50，封锚采用强度等级C50 的无收缩混凝土，箱梁顶宽13.4m，底宽为6.70m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度4080cm，按直线线型变化，腹板厚4880cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。纵向预应力钢绞线为17-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系为自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，其操作空间应小于800mm，管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。横向预应力钢绞线为17-15.2-1860-GB/T5224-25、003。锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板；张拉设备采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径为70*19mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力筋采用25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785；锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉设备采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径为25mm铁皮管成孔。四主要工程量项目部位规格等级单位数量备注混凝土梁体C50m31854.411防撞墙C40m3132.964竖墙C40m3盖板C40m3保护层C40m3钢绞线梁体1860Mpat95.324锚具梁体M15-7套72M15-15套212M15-18套48BM15-4套326BM15P-4套326、6JLM-25套1576铁皮管梁体35（内）m2606.58波纹管梁体70（内）m974.52890（内）m3339.956100（内）m907.3927019m4032.600钢筋梁体HRB335t315.576Q235t11.626防撞墙竖墙盖板HRB335t36.445Q235t6.32防水层桥面TQFI型m2893.75PVC管160mmm102110mmm6支座CKPZ个6五施工重点及难点重点:确保0号段支架预压安全及测量定位；耐久性混凝土施工工艺过程控制；大跨度梁后张法预应力技术的实施；难点：管道预应力摩阻损失的测试；模板标高的确定与调整；边跨现浇段地基加固处理；采用先进的计算机软7、件进行箱梁线性计算和控制。第三节 工期计划安排计划于2007年9月1日正式开工，到2008年2月10日完工。总工期共160天，具体安排见施工进度横道图。第四节 施工方案方法一.总体施工方案连续梁桥的下部结构施工完成后，首先安装永久支座、设置硫磺砂浆临时支座、搭设落地临时支架，并对支架进行预压，然后施工0#段；待0#段完成后在0#段上拼装挂篮和对挂篮进行预压；然后利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度一致；在悬灌梁段施工结束前20天左右，采用落地支架法完成边跨现浇段施工；接着，根据设计要求，选择适当时机顺序进行合龙段施工。在部分合龙段施工完成、梁体成为稳定结构后，拆除临时支座、落8、梁于永久支座之上，然后再进行其它合龙段的施工。合龙段利用挂篮施工；完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面系施工，并等待徐变上拱延时完成后，进行桥上无碴轨道铺设。为提高梁段整体性，全部梁段均采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土由3拌和站集中拌和、混凝土输送车运至施工现场后，由混凝土输送泵泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设计和控制。在每段灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和铁路混凝土工程施工技术指南的要求后进行张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端对称9、两侧对等的方法。张拉后尽快采用真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。为确保梁体达到合龙精度和设计线形，施工中利用经过实用的专门线形控制软件，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使大桥顺利合龙，使梁体线形符合设计要求。由于本桥高度在10m左右，故材料、设备和施工机具的上下桥采用汽车吊吊运。施工人员上下桥均采用脚手架爬梯。悬灌法施工连续箱梁工艺框图见图1-1。图1-1 连续箱梁悬灌施工工艺框图二.连续箱梁0#段施工为提高0#梁段施工质量，0#梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工。1.连续梁0#段施工工艺流程连续梁0#段施工工艺流程见图10、12。2.盆式橡胶支座安装安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定钢棒位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用无收缩水泥砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。安装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。安装支座时，根据实际情况确定0#段下永久支座的预留偏移量。3.临时支墩设置于主墩承台纵向设置4根临时支墩，临时支墩为直径1.0m的钢管柱内灌注C30钢筋混凝土。在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩。在临时支墩顶面与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。在浇筑箱梁时，在硫磺砂浆涂抹隔离剂作为隔离层。拆除时11、接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。施工时硫磺砂浆顶面高程宜低于0号段底模弹性变形值,以消除临时支架弹性变形所带来的混凝土外观缺陷。图1-2 连续箱梁悬灌施工0段施工工艺框图4.临时支架设计及预压由于茶恩寺连续梁的墩身高度均在10m左右，故支架拟采用满堂钢管架，根据计算确定支撑柱距和排距后，落于承台上。支架体系结构由下至上分别为砂垫层、方木、钢板、支架（48*3.5mm）、顶托、I字钢、方木。I32b工字钢作纵梁、15cm*15cm方木作为分配梁，用来支撑模板并传递施工荷载至支架上。临时支架安装过程中和安装完成后严格检查各部之间的连接是否紧密、标高是否符合设计，不符合要求的及时改正。临12、时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。临时支架预压只考虑墩顶悬臂部分：加载系统重量1.2*（悬臂部分钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）。0段临时支架结构示意图见图1-3。 图1-3 0段临时支架结构示意图5.模板系统模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理：5.1.底模0段底模采用板厚为1.8cm的大块竹胶模。直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。对墩顶范围内的底模采用木砂组合模，在支座周围墩顶面铺设中粗砂+方木，方木间距50cm，宽15cm，高度为变高度，高度等于梁底标高-墩顶高程-1.8c13、m，外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块，在砂表面铺设一层竹胶模。5.2.外模外模考虑使用挂篮外模，不足部分另外加工制作。5.3.内模考虑到0段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板配钢结构骨架。5.4.端头模端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的竹胶板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。6.钢筋及预应力粗钢筋绑扎6.1.竖横向预应力粗钢筋施工竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。6.2.普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋14、用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。0段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车或塔吊整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。7.预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0.5m，竖横向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为1.5m。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞15、而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：7.1.所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。7.2.安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。7.3.波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合铁路混凝土工程施工技术指南的要求。7.416、.孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。7.5.电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。7.6.所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小17、510mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。8.顶板和腹板预留施工窗口模板安装后，0段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。9.混凝土灌注与养护0段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：9.1.混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0段混凝土为控制标准。9.2.根18、据0段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0段混凝土的初凝时间定为6小时左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用510mm、10-20mm分级配碎石。9.3.混凝土灌注分层厚度为30cm左右。9.4.混凝土灌注顺序：横隔板底部腹板下部底板横隔板上部腹板上部顶板。灌注时前后左右对称进行。9.5.混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌注面保持在1m以内。9.6.捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。9.7.对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏19、捣。9.8.混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土入模前，由试验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不合要求即通知拌和站及时调整。9.9.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护，避免出现裂纹。9.10.预应力筋张拉与压浆。按悬灌梁段的施工方法实施。三. 连续箱梁悬臂灌注段施工1.连续箱梁悬灌施工工艺流程连续箱梁悬灌施工工艺框图见图1-4。2.挂篮安装挂篮采用菱形挂篮，其结构形式见图图1-5。2.1.挂篮加工为保证精度和20、质量，挂篮在工厂加工，板面由大块钢板焊制而成。2.2.挂篮试验为验证挂篮加工精度和质量，保证安全，挂篮加工后进行试拼和静载试验，以测出力与挂篮变形的关系，作为施工中调整底模标高的依据。2.3.挂篮拼装0#段施工结束后，在其顶板上拼装挂篮。正式拼装挂篮在0#段张拉压浆完成后进行。拼装挂篮时，两套挂篮的构件分别安装，以免相互干扰。图1-4 连续箱梁悬灌施工工艺框图安装挂篮按以下程序：清理梁面用水泥砂浆将滑道部位找平在找平层上画出滑道定位线安装滑道安装前后支座吊装单片主桁架，对准前后支座，在桁架两侧用倒链和方木控制其位置，在后支座处将主桁架锚固在腹板竖向预应力筋上。调好一片主桁架后用同样的方法吊装另21、一片调整两片主桁间距安装前后上横梁安装前后吊带吊装底模架及底模吊装外侧模走行梁及外模在前上横梁上吊挂作业平台，在底模后横梁上焊接作业平台调整立模标高固定模板。3.钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定3.1.钢筋加工、绑扎对图纸复核后绘出加工下料图，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。主筋采用焊接，焊接方法按铁路混凝土工程施工技术指南执行。钢筋绑扎采取现场散绑或“在地面上分部绑扎，用吊车或塔吊分别整体吊装就位”的方法。3.2.纵向波纹管安装安装悬灌梁段波纹管时，在内衬橡胶管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。悬灌梁段纵向波纹管安装的方法和要求与0#段相同，参照实行。3.3.竖横向预应力粗钢筋安22、装为提高竖横向预应力粗钢筋的施工质量，尽量采用整体通长粗钢筋。粗钢筋和波纹管进场后进行试验并合格后才能使用。对粗钢筋和波纹管认真存放和保管，避免受到损伤，不把粗钢筋作为电焊机的地线，尤其是已经安装到梁上的。受损伤的粗钢筋和波纹管，坚决不用。预应力粗钢筋采用预穿束方案，即混凝土灌注前固定在波纹管内。安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离粗钢筋。粗钢筋的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。在竖向粗钢筋底部用铁管或胶管将两根粗钢筋的外套铁皮管连接起来，压浆管和出浆管分别设在两根粗钢筋的波纹管顶部。在1#段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模和内模走行梁。将走23、行梁前端吊在挂篮前上横梁上，后端锚固在已灌的0#梁段上，将内模支撑在走行梁上。4.悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量，所有悬灌梁段均一次灌注成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：4.1.混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值。4.2.腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。4.3.振捣时插入点布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅24、和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。4.4.灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。4.5.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。4.6.混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或海绵后撒水的养护方法。4.7.底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛，端头板在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除并凿毛混凝土。4.8.为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇筑龄期差控制在20d内。4.9.悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0#段相25、同。5悬臂灌注段纵向预应力筋张拉连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Ryb=1860MPa,锚具采用自锚式锚具，采取两端对称、两侧对等的张拉措施。5.1纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土龄期5天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。5.2纵向预应力筋张拉程序对于高强度低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，张拉程序为：00.1k作伸长量标记k静停5min补拉k测伸长量锚固。5.3.清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫26、板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。5.4.钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+ 0.3m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增27、强型的，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采28、用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。用3T29、左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解30、决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。5.5.张拉准备工作张拉前得检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。割除多余钢铰线：钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹31、片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基32、本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。5.6.张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具,按“左右对称、两端同时”的原则进行。检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1k）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制33、在6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，34、作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.1k与0.2k之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准35、确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。5.7张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。张拉顺序按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到5以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余36、的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。5.8滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐37、则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定38、。5.9预应力质量控制原材料质量控制：首先，控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照铁路混凝土工程施工技术指南进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。另外为加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口39、的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应40、措施与设计单位商定。梁体上拱观测及控制：在连续梁全部成桥后的6个月内，定期测量梁体上拱度，做好记录，检查是否超限。若超限，与监理、设计单位共同分析原因、确定处理意见。6.梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉梁体粗钢筋采用标准强度不小于750MPa的精轧螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装双工具螺帽张拉至控制张拉力P持荷5分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽41、量取粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2作为计算伸长量的终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论值进行比较。若误差在6%内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6%，则分析原因并妥善处理后再压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。7.悬灌梁纵向预应力管道压浆孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。孔道压浆42、有如下主要工作：7.1.孔道压浆前的准备工作浆体拟采用净浆，孔道空隙较大时采用细砂砂浆。水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。浆体中考虑掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂，也可掺入粉煤灰以提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻锈剂以提高浆体的防护性能，加入微膨胀剂以保证浆体的密实性，但不加入含有氯化物等有害成分的外加剂。浆体的水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不大于35s，抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆饱满密实，体积收缩率小于1.5。初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35。 切割锚外多余钢绞线：使43、用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。封锚：采用保护罩封锚，可重复使用。冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。对孔道内可能发生的油污等,采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。冲洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。7.2水泥浆的拌和采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶不停地高速搅拌，并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能连续进行。浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，控制在3045min范围内。7.3孔道真空44、辅助压浆施工程序.操作工艺要点真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。真空压浆施工设备连接见图1-6。图1-6 真空压浆施工设备连接图.真空压浆作业步骤清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，与引出管接通。确定抽真空和压浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。启动真空泵，使真空度达到-0.060.10MPa之间，并保持稳定。启动压浆45、泵，当压浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始压浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。管道出浆口装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致后，封闭保压。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不少于2分钟。压浆最大压力不超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不超过1.0MPa。持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在46、查找原因后决定应对和处理措施。孔道压浆时派专人认真填写施工记录。7.4.质量控制措施针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立排气孔排气或泌水。灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。每根孔道的压浆连续进行，一次完成,水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。7.5.压浆注意事项压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压47、浆系统上各连接件之间的连接牢固可靠。压浆在灰浆流动性下降前进行。同一管道的压浆连续进行。对互相串通的孔道同时进行压浆。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。8.悬灌梁竖向预应力筋管道压浆梁体竖向预应力筋孔道压浆由下端进浆口压入，最大压力控制在0.30.4MPa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。其压浆程序与纵向束基本相同，参照实行。9.端头锚具封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇筑在下一梁段混凝土内作为封端，不再另外封端。而对合龙后的顶板束和底板束，由于其锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下：浇筑封端混凝土前，首先检48、查确认无漏压的管道，然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。浇筑封端混凝土。浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求49、。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。10.悬灌梁段施工的测量与线形控制对于客运专线铁路上的桥梁，为保证线路平顺度而满足高速行车要求，对梁体成桥线性特别是收缩徐变基本稳定后的线性有较高要求。根据经验，拟采取“合理测量，现场计算，全程跟踪，动态控制”的控制方案。连续箱梁线形控制是施工量测识别修正预告施工的循环过程。施工控制的核心任务就是对各种误差进行分析、识别、调整，对结构未来状态作出预测。施工时，由于每段梁体混凝土的重量、龄期、弹性模量、结构特性、预加应力、施工荷载、挂篮变形等都在不断变化，并受到温度、材料、徐变次内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都不断变化。施工中，为确保梁体达到合龙精度50、和设计线形，利用专门的线形控制软件，结合现场实际，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监控。将施工过程中影响应力和变形的数据输入程序，对结构变形进行时效分析，对结构从开始到合龙直至成桥后若干时间内的整个过程中的任一阶段的结构变形进行计算，从而实现对结构施工过程的跟踪分析。并在施工过程中根据实际监测结果及时修正计算参数，重新计算施工中各节段的理想状态，对下一施工段作出更准确的预测，确保结构物高程和中线的偏差在允许范围内，使大桥顺利合龙，使成桥后的线形符合设计要求。10.1线形控制的主要技术措施施工前建立精密控制网，采用全站仪及精密水准仪准确测放桥梁各部的坐标。箱梁观测点用钢筋头加工，顶端磨平，外露51、混凝土面2cm，每段设在距梁段端部10cm处。测控以控制箱梁的底板内外边缘、翼板内外边缘及构造物的中心线为主。施工过程中，每段的测量频率为5次：挂篮就位后，混凝土浇筑前，混凝土浇筑后，张拉前，张拉后（挂篮移位前）。每次测量范围为已完成的各悬灌梁段（还需定期观测基础沉降）。在T构0段梁顶面和梁箱内分别布置两个水准点，以方便控测。并定期进行梁上水准点与地面水准点的联测，以掌握变化，理解动态。1梁段施工前对挂篮进行预压，以消除挂篮非弹性变形，测量并绘制挂篮受力后的变形曲线图。收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值。在已浇梁段布置观测点，观测每52、一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、挂篮就位后各已浇梁段的高程变化，为调整预拱度值提供依据。观测昼夜温度和挠度的关系,以便采取措施减少温差影响。坚持换手复测，严格按监控组提供的标高值控制立模标高。施工过程保持与设计计算模式相一致，如施工方案出现较大变化时，分析其影响程度，修正立模标高。定期联测T构施工所用的水准点，以统一高程，保证可靠。10.2控制混凝土收缩徐变的技术措施对混凝土实行强度、弹性模量和龄期指标同时控制的措施。严格控制箱梁混凝土施工配合比、搅拌质量和振捣质量。养生期间保证混凝土处于潮湿状态，提高混凝土质量。现场对预应力筋管道摩阻进行实测并对张拉力进行修正。严格控制预应力张拉时间以及二期53、恒载施加期限。在施加预应力时，混凝土强度、弹性模量和龄期均满足设计要求。按设计规定的方式和次序张拉，施工中不随意更改。施加预应力实行双控，严禁超或欠张拉。预应力张拉完毕后及时压浆，管道压浆要密实。11.挂篮前移挂篮主要由桁架、提吊、走行、后锚、模板和作业平台等部分组成。11.1.挂篮工作原理挂篮底外模随挂篮桁架向前移动就位后，绑扎底腹板钢筋并安装预应力管道后，将内模从已灌梁段箱体内拖至本段安装，再绑扎顶板钢筋和预应力管道，然后一次灌注混凝土。当新筑梁段预应力筋张拉和压浆结束后，向前移动挂篮，进行下一梁段施工。如此循环，直至悬灌完成。11.2.挂篮前移在挂篮将要进入梁段的混凝土强度达到2.5MP54、a以上时，清理梁段顶面，用1:2的水泥砂浆将滑道铺设部位找平，并在砂浆找平层上画出滑道放样定位线后，安装锚固滑道。然后待该梁段张拉压浆完成后，将底模架后横梁用倒链悬挂在后上横梁，放松底模架前后吊带使底模脱模并离开梁体底面10cm左右，然后拆下底模架后锚杆；放松外模前后吊带，使外模落下。完成上述操作后，将两个5T倒链分别置于挂篮两侧桁架位置，并使其两端分别连接在梁体和挂篮上，然后拖拉主桁，挂篮底外模在主桁带动下随主桁前移。挂篮移动到位后，立即锚固主桁架和底模架，调整底模和外侧模标高，检查连接、锚固准确可靠后，即可绑扎钢筋。11.3.挂篮移动中的注意事项张拉前不可松开底模。挂篮行走中设专人观察偏移55、情况和各部位的安全状况，并及时纠偏。如有异常，立即停止施工，查找原因，及时处理。同一T构两边的挂篮同步前移，其移动距离相差不大于50cm，以免对墩身产生不平衡弯矩。行走缓慢、连续。每条行走轨道上不少于3根反压梁处于锚固状态。用于后锚及反压梁的精轧螺纹粗钢筋使用前必须进行强度检验。移动挂篮中避免损伤精轧螺纹粗钢筋，避免碰撞、弯折粗钢筋。移动挂篮前了解天气情况，在大风、大雾、雷雨及冰雪天气下，停止作业。挂篮移动过程中用两台倒链拉住挂篮尾部，防止挂篮溜滑。四、边跨现浇段施工边跨现浇段采用钢管落地支架，以承台和明挖基础或夯扩桩作基础。底模用大块钢模，直接放置在纵梁上。其工艺流程为：搭设支架搭设作业平台56、支架预压安装支座安装底外模绑扎钢筋及安装预应力管道浇筑混凝土养生拆除内外模板及端模。混凝土一次浇筑成型。为保证混凝土养生期间及边跨预应力束张拉时梁体自由伸缩以避免混凝土开裂，在底模与支架纵梁间设置可滑动的聚四氟乙烯板或其它滑动装置。支座在边跨合龙前临时固定，待边跨合龙完成后解除临时固定。1.基底处理支架基础位于承台（或明挖基础）部分的直接座于承台（或明挖基础）上，超出承台（或明挖基础）部分的，采用对原地面整平压实硬化后用方木作卧梁基础。2.支架搭设施工前根据地面标高和梁底标高绘制支架布置图并进行搭设。支架搭设完后，在其上依次布置横梁、纵梁、聚四氟乙烯板和底模。3.底模铺设底模采用大块竹胶板，固57、定在模板下纵梁上。模板固定后用液体胶填塞模板缝，防止浇筑混凝土中漏浆。4.支架预压为消除基础和支架的非弹性变形及不均匀下沉，保证线形和安全，并为立模标高设置提供依据，钢筋绑扎前对支架进行预压，预压期限以支架变形稳定为度，预压重量为全部施工荷载的1.2倍。加载前对支架基础顶底部进行标高测量，测位设在梁段两端和1/2处，每断面横向设3点。加载物选用混凝土预制块，加载分级进行，设专人检查支架和分配梁的支承情况。加载过程中和加载完成后连续观测，直至支架变形稳定方可卸载。卸载亦分级进行，并量测测点标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性和非弹性变形，对底模进行精确调整。支架预压方法：预压重量为设计荷载（58、箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%、分四级加载，测出各测点加载前后的高程。加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。加载材料使用混凝土预制块、用吊车吊至支架,分层码放,均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。测量方法：在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算59、值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向底模底每排钢管柱布置一排，支架混凝土基础布置一排，每排4个点。在加载30%、60%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降符合以上要求为止。预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。5.腹板及翼板模板安装底模调整完毕后安装外侧腹板及翼板模板，模板采用大块模。660、.绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的准备工作。7.混凝土施工预压结束、安装和调整模板标高后，即可绑扎钢筋、一次完成混凝土浇筑，等待合龙段施工。边跨现浇段临时支架结构示意见图1-7。五合龙段施工梁体合龙是连续梁体系转换的重要环节，是保证成桥质量的关键。1.合龙原则连续梁合龙遵循“低温灌注，既拉又撑还抗剪”的原则。合龙前在适当的温度条件下使合龙段两边梁体临时连接，保持相对固定，以防止合龙段混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩而开裂。同时选择在气温较低、温度变化小的时间内进行混凝土灌注，保证合龙段混凝土处于气温上升的环境中、在受压的状态下达到终凝，从61、而避免混凝土开裂。2.合龙顺序按设计提供的合龙顺序进行施工。3.边跨合龙段施工程序与要求3.1在主墩T构悬灌施工完成前15天，完成边跨现浇段施工。3.2第一合龙段施工时，保留合龙用的挂篮后拆除挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段模板，将其对称支撑在合龙段两侧。然后将现浇段和梁面上的杂物清理干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置。接着将T构及现浇段上所有观测点的高程精确测量一遍。3.3调整合龙段两侧两个梁段的中线和高程，使其达到要求。3.4在T构的两端分别加载平衡重（每端重量为合龙段重量的一半）。3.5为防止因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在合龙段内模和钢筋安装前，选择在气温适宜（262、0左右）或设计要求的时间，按设计要求焊接型钢支撑（包括水平支撑和剪力撑），并张拉部分顶底板合龙束（张拉力按设计），从而将边跨现浇段与T构临时锁定、连成一体。3.6固定合龙段底模板和外侧模板。3.7绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的准备工作。3.8将合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，不断吊走配重。混凝土灌注结束时，应吊走该侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合龙段混凝土的配合比设计比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结63、束时间安排在气温回升前，灌注后由专人养护。3.9 待合龙段混凝土强度和龄期达到设计后，按图纸要求张拉预应力筋并压浆。张拉前，先解除体外支撑，以消除体外支撑对张拉的影响。3.10拆除合龙段内外模板和体外临时支撑。3.11边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点的标高，留待中跨合龙段施工时使用。4.中跨合龙段施工程序与要求4.1.合龙段施工时，保留合龙用的一套挂篮，拆除其余部分。安装但不固定合龙段模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清理干净，将必需的施工机具放置在0段上。接着将梁上所有观测点的高程精确测量一遍。4.2. 调整合龙段两侧两个梁段的中线和高程64、，使其达到要求。4.3.在合龙段两边的悬臂端分别吊装平衡重（各为合龙段重的一半）。4.4.为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在合龙段内模和钢筋安装前，选择在气温比较适宜（20左右）或设计要求的时间，按设计的位置和数量焊接型钢水平支撑，并张拉部分顶底板合龙束（张拉力按设计要求），从而将合龙段两边临时锁定、连成一体。4.5.固定合龙段底模板和外侧模板。4.6.绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的准备工作。4.7.将合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低、温差变化较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，等量同步地卸除合龙段两边的平衡重65、。中跨合龙段混凝土配合比设计、灌注和养护的其它要求与边跨合龙段相似，参照实行。4.8.待合龙段混凝土强度和龄期达到设计后，按图纸要求张拉预应力筋并压浆。张拉前，先解除临时支撑，以消除临时支撑对张拉的影响。4.9.拆除合龙段内外模板和体外临时支撑。4.10.中跨合龙段预应力束张拉前后分别测量全桥上所有观测点的标高，留待桥面铺装施工时使用。5.合龙段施工中的其它事项合龙段体外支撑使用型钢，其型号根据受力计算确定。支撑布置考虑避免与预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合龙段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧。焊接支撑时，采取温控措施，避免烧伤混凝土。合龙段混凝土灌注完成后66、养生期间，做好合龙段降温工作。采用的降温措施有：梁顶洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。混凝土强度和弹性模量达到设计要求后尽快进行合龙段预应力束的张拉，以免混凝土受各种不利因素的影响而开裂。若合龙气温与设计相差较大，与设计单位联系，以调整合龙时机。第五节 箱梁混凝土工程现浇箱梁混凝土设计为C50耐久混凝土，其主要技术标准应符合100年耐久性混凝土技术要求。为确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的拌和站集中拌制，混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输。本桥现浇箱梁混凝土由拌和站统一供应，由混凝土搅拌罐车运输到现场，采用混凝土输送泵泵送浇筑。故本节重点介绍在混凝土运输、浇注67、和养护过程中的质量控制和施工工艺。1. 混凝土质量标准 为确保武广客运专线工程质量，满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求，因此现场施工技术新、施工难度大。控制原则：依据铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)、客运专线高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设（2005）160号）进行组织施工。桥梁上部结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。2. 高性能混凝土配合比设计箱梁梁体采用的混凝土配比是根据粗骨料、细骨料、水泥等原材料的品68、质，C5O耐久混凝土施工工艺的要求，通过试配、调整等步骤选定。经检验本桥梁梁体采用混凝土配合比满足设计强度、耐久性等质量要求。根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基（2005）101号）及铁路混凝土结构耐久设计暂行规定（铁建设（2005）157号）规定。并结合本桥环境类别及作用等级：距地面1.5m以上的墩台及梁部为炭化环境，T2等级。C50混凝土的胶凝材料总量不应小于320kg/m3、也不宜大于500kg/m3，坍落度180220mm，水灰比不大于0.45。为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，应在混凝土中掺加适量粉煤灰、矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。经试配并最终检测耐久混69、凝土各项指标满足要求的前提下，确定混凝土理论配合比为：1：0.26：1.88：2.82：0.38：0.009，水胶比0.30，坍落度205mm。计量标准：混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。搅拌次序：混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。原材料的储存与管理：储存散装水泥，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温70、；粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，骨料地面应进行硬化处理，并设置必要的排水设施。试验与抽检：原材料及成品混凝土检测工作严格按照验标规定及试验检测的规定的要求批次、数量、检验方法进行，拌和站与现场检验分别设专职试验员负责试验工作。3. 混凝土运输根据项目总体施工部署，本桥混凝土由茶恩寺拌和站集中供应，拌和站位于既有县道边，距桥址0.3km，既有道路及施工便道交通便利。所以混凝土水平运输采用混凝土罐车运输，罐车容量67m3，根据运输距离及混凝土施工时间计划配备6台罐车，确保混凝土浇注连续，不能间断。同时为确保混凝土在运输过程中保持均匀性，使混凝土在运输过程中不分层、不离析、不漏71、浆，必须保证运输混凝土的道路平坦畅通，最终满足耐久混凝土各项技术要求。在运输组织上应从以下几个方面考虑：混凝土罐车统一调配，确保混凝土运输到入模时间连续，并要保证充分的预留量，尽量减少混凝土的运输时间，从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇注完毕。在交通堵塞和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止坍落度损失过大。混凝土输送泵的位置应靠近浇注地点。泵送下料口能够移动。配置混凝土输送管时尽量缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热72、措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)，采取措施覆盖罐车混凝土出口，防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向输送车内加水。泵送混凝土前，先采用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50的混凝土通过管道进行润管。混凝土在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动，输送车到达浇筑现场后高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。泵送管路起始水平管段长度不少于15m。除接口处采用软管外，管路的其他部位均不得采用软管。管路采用支架、吊具、U型关卡等加以固定。在高温或低温环境下，管路应分别采用湿帘和保温材料覆盖。4. 混凝土浇筑 1) 浇筑前的技术准备工作l 浇筑混凝土前73、，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。l 混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。l 浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。l 灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；3) 混凝土浇筑顺序砼浇筑采用汽车泵输送砼，混凝土入模导管安装间距为1.5米左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断74、开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处增加导管数量。混凝土的灌注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为30-45，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4M（腹板底部及上层为5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑顺序：纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部底板腹板顶板翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成，混凝土浇注次序见示意图。为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土75、上涌，内模也不会上浮。底板砼先对称浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。同时为控制腹板混凝土浇注分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇注分层。4) 混凝土浇筑和振捣l 现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕，满足客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【20076、5】160号）技术要求，并经监理工程师验收。l 收听天气预报，预报自开盘至砼浇注完毕时间段内无雨雪和大风。本桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇注时段及采取的保护措施，在炎热季节浇注混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30。应避免模板和新浇注混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土；在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇注混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。l 灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。l 梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工中采用快速77、稳定、连续、可靠的浇注方式一次浇注成型。每孔箱梁的浇注时间控制在6h内，最长不超过混凝土的初凝时间。 在混凝土浇注过程中，按照箱梁底板、腹板及顶板施工的次序，随机抽样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量符合相关规范及验收标准规定。l 混凝土振捣采用插入式振捣棒并辅以附着式平板振捣器进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-23s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝78、土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇注前采用60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。附着式振捣器安装位置根据箱梁结构特点，主要安装在侧模外侧及梁端部分，具体布置见下图：l 对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏振，。l 在浇筑顶板砼时，时应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次79、收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。l 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。l 混凝土保护层垫块采用锥形细石混凝土垫块，其抗渗能力和抗压强度高于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。l 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇注混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及放水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇注梁体暴露较大面积。混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生80、离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或者其他方法冲洗管中残留的混凝土。5. 混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护81、；同时在不同季节采取必要的保温措施。为保证养护质量，采取如下措施：1) 在灌注混凝土后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理；2) 在支架拆除后而梁片养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。混凝土终凝82、后的持续养护时间应满足表.4的要求水胶比日平均气温T（）潮湿养护期限（D）0.455T102810T202120T140.455T102110T201420T10备注：根据本地区特点，本表根据环境条件（大气干燥（RH50%有风或阳光直射）确定。3) 在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。4) 加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15。5) 混凝土养护期间，采用测温系统对象梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部83、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护，减少内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。6) 当昼夜平均温度低于5或最低气温低于-3时，按冬季施工处理。6. 混凝土质量保证措施1) 耐久性保证措施l 保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法。在施工中，委派专84、人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。l 保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，采用高性能性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的85、耐久性能。8.1.3控制混凝土不开裂的措施为防止箱体混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施。优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，根据需要采用原材料降温措施。严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间适度；混凝土浇注连续，不产生冷缝；养护及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。2) .混凝土外观质量保证措施l 影响混凝土外观质量的因素混凝土的外观质量与很多因素有关，如管理办法，86、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等。影响混凝土外观质量常见问题及主要影响因素见表：影响混凝土的外观质量因素分析表常见问题主要影响因素颜色不一同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一；混凝土拌合物、配合比、和易性时而发生变化；同一单位工程养护条件不完全；蜂窝混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振87、而形成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。麻面模板表面粗糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀造成混凝土表面“开花”而产生麻面；振捣时间过长，造成混凝土离板而使碎石集中，砂浆过少包不住88、碎石造成麻面；搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；斑点原材料：A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而形成斑点；B、使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形成斑点；C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；D、脱模剂不干净而造成斑点；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成斑点；B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点养护：覆盖物不干净而造成；保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可89、见而造成暗斑碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子般的暗斑；露筋浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板，以致拆模后露筋；钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土几何尺寸出现变形模板固定不牢靠；振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作90、用下模板变形混凝土跑模；模板使用时间长，本身变形线条不明施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面；模板缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；模板使用时间长，本身变形或缺棱少角缝隙夹层（施工缝混凝土结合不好，有缝隙或夹物）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够；浇筑混凝土桩头时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物水泡气孔多混凝土拌合物水灰比过大或现场搅拌混凝土未根据每次河砂的含水率来调整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多；混凝土坍落度过大，难以将水分赶出而产生较多气泡；振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出；振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向91、模板，而钢板无孔眼，遇混凝土密贴，由于表面张拉的作用很易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出缺棱掉角常温施工时过早拆除侧面非承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；2) .控制混凝土外观质量的保证措施l 把好混凝土原材料进场关选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料，原材料干净无杂质，有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。加强水泥的现场检查。对每批进场水泥都检查其出厂合格证，并现场抽样送试验室试验，测定其强度、初终凝时间、安全性等指标，只有全部合格才可使用。检查水泥存储条件。确92、保水泥存储在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。地板用枕木铺垫，高出地面至少30cm，水泥进场后尽快使用。在现场施工过程中，防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强度，而且会使浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。不使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制含泥量3，否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点或泥黄色。随时检测，对砂场的砂进行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料具有良好的级配，其最大粒径不超过板厚的1/2或结构截面最小尺寸的1/4，93、也不大于钢筋间最小净距的3/4，且不超过100mm。l 控制混凝土拌和物关键工序严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1320之间。客观情况做不到时，采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。建立原材料计量岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，要严格加强控制。外加剂用小台秤计量，计量设备定期标定。严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时，根据每车河砂的含水率来调整水灰比，以保证混凝土的良好和易性，减少水泡、94、气孔的形成。严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按实验室要求，尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减少坍落度损失。随时检查混凝土搅拌时间。严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。粉状外加剂保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂烘干、碾碎、过6mm筛后方可使用。l 施工过程的技术保证A、模板安装与清洁模板采用钢模，虽成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土光洁度，改善混凝土的外观质量。严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂95、物、染点。钢模板脱模剂涂刷均匀，不漏刷。确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密，模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。浇筑混凝土时，经常观察模板，支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。每次使用之前，检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或确棱少角等变形模板。B、混凝土布料与捣固混凝土坍落度严格控制，底层振捣认真操作96、，防止底层混凝土胶结不好。浇筑混凝土前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确、是否按要求固定好垫块；操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩脱或脱扣者，及时调直，补扣绑好以免露筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，用串通或流槽等下料，避免混凝土离析。控制振捣间距，插入式振捣器不大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，插进先浇筑混凝土510cm，力求上下层紧密结合。控制振捣时间，做到不欠振，不过振。设专职振捣队，便于经验积累。合适的振捣时间由下列现象判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状，97、并将模板边角填满充实。注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面400450角；棒体插入混凝土的深度不超过棒长的2/33/4；振捣棒及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，慢慢拔除振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。振捣时，振动棒不碰撞钢筋、模板、预埋件等。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。第六节 箱梁预应力工程一、 预应力张拉技术要点1. 桥梁预应力98、使用的预应力张拉设备及仪表应符合下列规定：2) 张拉千斤顶额定吨位宜为张拉的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前必须进行校正，校正系数不得大雨1.05倍。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。3) 压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对应压力值得1.52.0倍，精度不应低于1.0级。首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为一周。当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。4) 油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。5) 张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出99、现异常现象时，应重新校正。6) 预应力应按预张拉、初张拉、和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计强度的80条件下，也可将预张拉和初张拉两个阶段合并为一个阶段进行。初张拉应在梁体强度达到设计值的80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支撑。7) 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后，龄期不少于10天时进行。8) 预应力张拉应左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端的伸长量一致。9) 张拉控制：张拉应力值以油压表读数为准，以预应力筋伸长值校核。10) 为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉完毕后再灌注。当本梁与侨台100、相接时，桥台胸墙部分应在本桥预应力钢筋张拉完毕后再行浇筑。2. 预应力施工方法1) 波纹管埋设箱梁预应力管道通过埋设金属波纹管的方法进行预留，波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。金属波纹管外观应表面光滑，色泽均匀，内外壁不允许有融体破裂、孔洞、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管安装工艺：波纹管采用钢筋定位网片定位，预应力管道定位筋应设置准确。金属波纹管的接长一般用连接管与波纹管连接，要求连接管与波纹管要匹配，其连接没有空隙；波纹管与锚垫板的连接一般用连接头将锚垫板与波纹管连接起来。为预防万一，一般要求连接处用胶布缠绕密封起来。2) 锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，101、槽口模板用5mm钢板在加工厂按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板上然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在箱梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。3) 钢绞线下料、人工穿束予应力施工时采用先穿束后浇注混凝土的施工工艺。钢绞线经自检确认合格后，计算每束的下料长度， 用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后进行人工穿束。4) 上锚垫板及夹片浇完混凝土后，清除锚具与锚垫板接触处的砂浆，以保证锚具与锚垫板接触面平整，受力均匀，然后才可以上锚垫板。上夹片时应严格检查每个夹片有无裂缝或牙纹损坏现102、象，有缺陷的夹片严禁使用。5) 钢绞线的张拉在施加预应力前应做好钢绞线进场后的报验、千斤顶和油表以及配套油泵的校验工作。 并且仔细检查锚具下面混凝土是否密实，如不密实，应用环氧树脂进行补强，再进行张拉作业。张拉程序：安装锚具、千斤顶拉到初应力(设计应力的10%)测量初始长度张拉至设计应力持荷2分钟量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。预应力施工时采用单端张拉和两端张拉两种方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的103、推算伸长值（mm）。钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-5%+6%范围内，张拉过程中做好记录。6) 张拉注意事项：l 张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。l 预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。l 每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。l 在砼浇筑前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。l 当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。l 张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。4. 真空压浆 预应力管道压浆采用104、真空压浆机进行压浆。1) 真空压浆注意事项l 压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆后管道的水泥浆应饱满密实。l 浆体宜采用水泥净浆，浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。l 浆体终凝时间不大于24h；浆体自拌制至压入孔道德延续时间视浆体的性质和气温条件而定，一般在3045min范围内。l 压浆应在张拉后24h以内完成。压浆是对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水或泌水。压浆宜先压注下层管道。l 压浆过程及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。2) 真空辅助压浆工艺原理真空辅助压浆工艺是将孔道系统密封105、，一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80%左右，同时压浆端压入水灰比为0.35左右的水泥浆。当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位的排浆（排水及微末浆）、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。真空辅助压浆原理图3) 工艺特点：l 可以消除普通压浆法引起的气泡。同时，孔道中残留的水珠在接近真空的情况下被汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度。l 消除混在浆体中的气泡。这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀。l 改进浆体的设计，使其不会发生析水、干硬收缩等问题。l 孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差106、，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些关键部位。对于弯型、U型、竖向预应力筋更能体现真空辅助压浆的优越性。 l 作为一种全面的技术，真空辅助压浆要求施工现场具有高水平的管理人员和操作队伍。l 虽然，真空辅助吸浆的材料成本及用工量明显加大，但这种方法本身的性质决定了它具有高水平的质量控制 。4) 成功的实施真空辅助压浆的控制因素l 在管道内正确完成和营造真空条件。l 合理的浆体的设计。l 优良的浆体助剂。l 专用设备；如真空泵等。如下图所示。l 正确的施工规程和严谨、熟练的操作人员；5) 真空辅助压浆水泥浆技术条件l 水泥浆的设计是真空辅助压浆的关键之处，配制真空辅助压浆浆体的基本原则：低水化热、高107、流动性、泌水率低，低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆在凝结过程中的收缩变形，防止裂缝的产生；具有较高的抗压强度和有效的粘结强度。试块7天强度不小于28Mpa，水泥标号不低于结构本身的混凝土标号。抽真空泵示意图l 水泥应采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5。水泥不能含有任何团块。l 水灰比：一般取0.35左右为宜；具体取值由试验室进行配比试验决定。l 泌水率：水泥浆在拌合3小时后，其泌水率小于2%；且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。l 流动度:13S-18S；在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2S。初凝时间不小于3小时，总凝时间应大于17小时。l 浆体温度：水泥浆搅拌108、及压浆时的温度应小于35。l 密度：达到2000kg/m3左右。l 抗压强度：在标准养护条件下，其7天龄期的强度应不小于28MPa，28天龄期后，浆体抗压强度不小于55MPa；l 膨胀率小于5%；6) 真空吸浆的步骤l 张拉工序完成后，严禁碰撞锚头，切割外露钢绞线，保证钢绞线外露长度不超过25mm。l 清理装配螺栓孔内、锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的密封口及封锚槽并保持清洁。l 在密封槽内均匀涂上一层玻璃胶，装入“O”形密封圈。l 装配盖帽，将螺栓加垫片旋入螺孔内并紧固，并将排气孔垂直向上放置。l 定出吸真空端和压浆端（吸真空端的出浆孔置于锚座上方，压浆端的压浆孔置于锚座下方）109、。l 盖帽安装完毕，用高压气将管道内残留的水分吹出。l 按图示方法安装压浆设备与管道。l 在真空吸浆前用真空泵试吸真空，当真空度检测达到要求的标准后，即可开始真空吸浆。l 关掉阀3、阀4，打开阀1、阀2，启动真空泵进行抽真空，当真空度达到-0.09Mpa-0.1Mpa时，可打开阀4，启动灌浆泵开始灌浆。阀门位置见真空辅助压浆原理图所示。l 保持真空泵开启状态，当观察到阀1、阀2、阀3之间的透明三通管内有浆体通过时，立即关掉真空泵及阀2，并打开阀3。l 通向废浆桶内的管道出浆情况，当浆体稠度和灌入前一样时，关掉阀3，仍继续灌浆，使管道内有0.50.6Mpa的压力，持压12分钟，再关掉阀4。l 将110、除阀1、阀4之外的部件拆除，并清洗，然后接到另一组孔道压浆。孔道真空吸浆要连续，一次完成。若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。全部预应力束张拉、压浆完毕后，进行下一联箱梁施工。第七节 安全保证措施本桥连续梁属于高空作业，模架的支立、吊装、模板的拼装、钢筋的绑扎都在现场高空作业，因此在施工中必须严格按照安全施工工作规程进行施工，避免安全事故的发生。现浇箱梁安全生产工作必须贯彻“安全第一”和“预防为主”的方针，切实加强安全生产工作。一、安全生产目标杜绝重大伤亡事故，减少一般事故，事故频率控制在1.5以下。二、安全责任制为了贯彻执行安全生产方针，强111、化“谁承包，谁负责”的原则，本工程实行安全责任制，项目经理部经理为本工程的安全第一责任人。三、安全技术措施1. .认真贯彻安全第一、预防为主的方针，坚持“谁承包，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，根据“ 国务院关于加强企业生产中安全工作的几项规定”和“安全生产管理条例”,结合我单位实际和本工程特点，组成由项经部主要负责人、专职安全员、施工队和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网，执行安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。2. 模板及安全通道工程的安全措施因本部分的模板与模架配合作业，因此安全工作的重点在于做好依附在模架上的人工作业通道和安全通道的112、安全管理工作。A：作业通道的架设和模板安装的安全工作l 在移动模架上布设人工作业通道时，应按工序安装和铺设，架板不得使用腐蚀、干裂的材料，架板必须牢固固定在模架上，严禁出现探头板等违规现象。l 需要设立支撑，拉杆时，支撑、拉杆不准连接在其它支撑、脚手架或其它不稳固的物体上，在浇砼过程中，要有专人检查，如有变形、松动等现象，要及时加固和整修，防止塌模伤人。l 模板和拉杆没有固定前，不准进行下道工序施工，禁止人员利用拉杆攀登上下。l 移动模架的人工作业通道两侧必须拉设安全网。l 在现场安装模板时，所有工具应装在工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人，不准向上向下抛掷工具或物品。l 遇六级以上大风时113、，应暂停高处作业，霜雪后应先清扫施工现场，晾干不滑后，再进行支模作业。B拆模l 拆除模板应待试验人员按试块强度检查、确认砼强度已达到拆模强度时，方可拆除，并应按结构程序分段实行控制拆模作业，拆除内模时不得将顶撑全部拆除。l 端模和墩顶散模拆模时，操作人员应带安全带，禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应集中吊运，并加以捆绑，不准随意乱抛，如有预留洞口应随时盖好或设安全网。l 拆下的模板应随时清理运走，如不能运走时，要集中堆放，防止碰撞钉角伤人。3. 钢筋工程的安全措施1) 钢筋焊接的安全措施l 严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，以保护操作人员安全，对于焊接114、导线的焊钳、接导线处，都应可靠地绝缘。l 大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。l 对焊机，必须开放冷却水，焊机出水温度不超过40；排水量应符合要求，天冷时应放尽焊机内存水，以免冻塞。l 对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内。焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。l 焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小，导线破裂、漏电等应立即停止作业并进行检修。2) 钢筋切断、弯曲、成型的安全措施l 切断机切钢筋时材料最短不得小于1米，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。切断12以上钢筋时，须两人配115、合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料时料要握紧，并在活动刀片向后退时将钢筋送进刀牌，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，既不能断准尺寸，又往往会发生机械或人身安全事故。l 钢筋的弯曲：在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作。操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关、控制工作盘、旋转的方向及钢筋放置用挡架，工作盘旋方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向必须准确，手与插头的距离不得小于20cm，机械运行过程中，严禁更换芯轴、销子和变换角度等。在加油和清扫转盘116、换向时，必须待停机后再进行。3) 钢筋绑扎与安装的安全措施l 绑扎钢筋和安装钢筋时须注意，不要将钢筋全部堆放在移动模架模板的某一端或莫一侧，以保证安全。l 在模架边缘和作业安全通道上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，避免放置不稳，工具、钢筋滑下伤人。l 尽量避免在模架边缘处修整模板和调整钢筋，在必须操作时要系好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱手而人摔倒。夜间施工需要有足够的照明。4) 砼浇捣工程的安全措施l 浇捣前检查插头振、电线、开关等是否有效。l 插入振动棒使用者，在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。l 雨天进行作业时，必须将振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导117、电伤人。l 电气设备的安全、拆修必须由电工负责，其它人员一律不准乱动。振动器不准在初凝砼、道路和干硬的地方试振。搬移振动器时，应切断电源后进行。l 电源必须固定在平板上，电器开关应装在便于操作的地方。l 各种振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器。5) 施工现场用电安全措施l 施工现场用电必须严格遵守建设部GJ46-88标准有关规定，采用三相五线制配电，严禁三相三线制。l 施工临时用电的布置按施工平面图规定架空设置，杆子用干燥木和水泥杆子，上设角铁横担，用绝缘架设。l 施工用电管理，由取得上岗证书的电工操作。必须严格按操作规程操作，无特殊情况不准带电作业。l 本工程属公用电网供电，请118、示有关部门同意后，所有机械设备用电一律采用接地保护和现场重接地保护，接地体一律4*4角铁二根入土深度2.5米，间距2.5米，接地电阻不大于4欧姆，并联接入接地平线。连接牢固可靠，接触良好，接头处电焊10螺栓紧固，绿黄色线作为接地线。l 配电箱一律选用标准箱，挂设高度1.40米。箱前及两侧1米内不准开辟为工作面，门锁应有效，配电箱应作统一编号，并有检查保养记录卡，每十天为一次，按规定作好重复保护接地。l 移动电箱的距离不大于30米，做到一机一闸一保护。l 下杆箱进线，应设塑料管子作滴水弯，引出线应分清。l 单相电气设备设置照明开关箱，插座上方并接漏电保护开关。移动电器和灯具一律采用绝缘良好橡皮软119、线，无接头、无损坏、无碾压现象。l 各箱内应明显分开“动力”、“照明”、“单相电器”、“电焊”等使用插座熔断器。l 做好用电防雷工作。6) 现场施工机械的安全措施l 严格执行铁路机械操作规程的各项规定。机械操作人员持公司的操作证上岗，必须正确使用个人劳保用品。l 电焊机与对焊机及切割四材，应采用一机一闸，应设置空气开关作过载保护，二次进线电源接头处用绝缘材料作好防护装置，二次出线使用线鼻子夹紧，氧气瓶乙炔气瓶要有回火防止器。两瓶之间的距离应大于5米，离易燃物应大于15米，离明火作业点应大于30米，焊接作业前应办理动火审批手续，并有专人负责监护工作，操作人员必须持特殊工种操作证方可上岗，严格执行120、“十不烧”制度，正确使用个人劳保用品。l 木工机械：圆锯设置松口刀，轧刨设回弹安全装置，外露传动部位均设置防护装置，所有机械必须随机开关，操作人员必须懂得本机安全操作规程，熟知本机的安全性能。各机械实行例保制度，损坏后的修理工作有专职机械修理师负责。第八节 质量保证措施为确保本工程质量达到优良工程和国家优质工程鲁班奖的目标，将采取以下质量保证措施：一、建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量自检体系项目部组织严密完善的职能管理机构，按照质量保证体系正常运转的要求，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障121、作用。二、配备充足的质检人员按规定配备充足的质检人员。项目总工主管本项目的质检工作，同时投入多名质检人员，负责本项工程的上部结构工程质检工作。三、建立良好的技术制度和质量控制机制1. 建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。2. 严格实行以试验室为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门试验检测人员监督，确保工程质量。四、落实质量责任制1. 项目经理部制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。2. 明122、确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥项目经理部管理人员的主观能动性。五、建立完整的质量检查制度1. 在施工中严格实行“三检”制度。 2. 坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督。这不仅是质量保证体系得到具体落实的真正保证，同时在施工中，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。3. 项目经理部每月组织大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题，及时采取有效措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留声像资料。十、砼施工质量及外观保证措施1. 拌和机计量系统应得到计量部门鉴定并维持在良好状态中，并且123、每周自校一次，以保证计量准确。2. 加强对砼原材料质量控制，不合格的原材料不得使用。3. 高温季节施工，砂石料作降温处理，用冷却水搅拌砼以降低入仓温度；在砼浇筑前，应对模板进行覆盖降温处理。砼浇注宜选择在一天中气温较低时进行。4. 加强对首灌砼质量检测，直至砼性能满足要求，坍落度不符合要求的不得使用，5. 施工缝位置应采取有效措施防止移动模架弹性变形产生错台现象，特别是底部接缝应在同一直线上。6. 为确保箱梁外观质量，采用不锈钢面板，每次使用前清洗模面。7. 要加强检查底模、侧模、翼板模拼缝是否平整，止浆垫完好。 8. 模面必须清洁，不得有水泥粘浆、灰尘、焊渣、铁锈，脱模剂涂刷应均匀，颜色一致124、不得积油。特别是底模在砼浇注前清理干净。9. 加强对底模和侧模间连接紧固件、法兰与面板焊缝检查，以防漏浆跑模。翼板边线要顺直，无掉角、错台现象。10.箱梁顶表面收浆时用3M直尺检查平整度，直至满足要求；当砼初凝后拉毛，拉毛时线条要顺直，粗细均匀，垂直于桥中心线。11.封端时，要检查好端模的竖直度、与桥中心线垂直度，同时要保证梁长和伸缩缝宽度满足规范要求。12.加强砼养护工作管理，养护由专人负责，明确责任，确保砼养护温度和湿度要求。做好首件工程箱内外温度监测工作。13.经检查各种预埋件、预留孔满足图纸和规范后才可砼施工。施工前模板顶部应覆盖，防止雨水进入。十一、施工测量控制措施在每一块箱梁施工125、前、后及施工过程中，应加强测量监控，连续观察各阶段挠度及轴线变化情况，为必要时对预拱度进行调整提供依据，测点测量程序如下：支架架顶各设置三排，每排4 个测点，准确计算出移动模架弹性变形和支点沉降量，作为底模标高调整的控制依据。在砼浇注前应复核顶模标高及轴线偏位情况。在砼浇注完成后，张拉端、跨中、合拢端每个断面顶设置三个测点，并测出各点标高及轴线位置。在张拉完成后测出上述各测点标高及轴线位置。在卸架后测出上述各测点标高。十二、雨季施工措施1. 本承包人首先做好防雨的各项准备工作，及时了解天气情况，并据此调整施工内容或采取必要的措施。2. 对于钢筋混凝土结构工程，一方面钢材等的堆放、制作场地要做好126、排水措施和防雨措施。另一方面，加强天气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土，对于已经完成立模等准备工作的结构物，遇雨则须推迟浇筑时间，并用雨布加以覆盖措施，在浇筑前应先用空压机将底模吹干； 第九节、文明施工措施1. 在编制施工组织设计时，把文明施工列为主要内容之一，制订出以“方便人民生活，有利生产发展， 维护环境卫生”为宗旨的文明施工措施。2. 本工程建设将全面开展创建文明工地活动，切实做到“两通三无五必须”。（即：施工现场人行道畅通；施工工地沿线单位和居民出入口畅；施工中无管线高放；施工现场排水畅通无积水；施工工地道路平整无坑塘；施工区域与非施工区域必须严格分隔，施工现场必须挂牌施工，管理人员必须佩127、卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明，工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想政治工作）。3. 工地门口挂出文明施工标牌，画出施工现场总平面布置图，标明工程名称、施工单位、工期、工程主要负责人姓名和监督电话，自觉接受社会监督。4. 施工现场设置以明沟、集水池为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道；同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防” 器材和值班人员，做好“三防”工作。5. 工程材料、制品构件分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机容正常。6. 施工中严格按照经总公司审定的施工组织设计实128、施各道工序，工人操作要求达到标准化、规范化、制度化、做到工完料清，场地上无淤泥积水，施工道路平整畅通，实现文明施工。7. 设立专职的“环境保洁岗”，负责检查、清除出场车辆上的污泥，清扫受污染的马路，做好工地内外的环境保洁工作。8. 项目经理部、施工队设文明施工负责人，每周召开一次关于文明施工的例会，定期与不定期检查文明施工措施落实情况，组织班组开展“创文明班组竞赛”活动，经常征求建设单位和施工监理对文明施工的批评意见，及时采取整改措施，切实搞好文明施工。9. 认真执行ISO2000贯标，施工中考虑环境管理，控制环境污染，满足环境要求，优化城市环境。10.消防和卫生管理措施消防工作要遵循“预防为129、主、防消结合”的方针，将消防安全工作纳入我单位管理范围，做到同计划、同布置、同检查、同总结、同评比。施工现场必须健全消防组织，落实施工现场的消防设备。开展消防安全宣传教育，组织消防安全培训，管理和指导消防队伍的建设和训练。组织防火检查，督促责令火险隐患得整改。组织指挥火灾扑救、负责火灾的处理。维护公共卫生，做到不乱倒垃圾，不乱丢果皮纸屑，不随地吐痰，不乱地大小便，不乱停自行车，不在公共场所吸烟。第十节、劳动力使用安排一、现场施工组织安排 本桥连续梁施工由悬灌梁施工队负责施工，由四项目队负责施工现场管理，现场组织机构框图见图。副经理:阚卫平质检工程师 郭纪华周升柱安全员王 胜主管工程师隽明光队 130、长刘少兵安全员喻静质检员敬学强技术员张振华副队长喻林附属工班张拉工班模板工班支架工班砼工班钢筋工班挖基工班起重工班 现场施工组织机构二、施工队劳力安排根据本桥悬灌梁的工程特点及工期要求，已进场砼工、模板工、起重工、电焊工、电工、钢筋工、架子工、张拉工、机械司机等工种，高峰期计划上场施工人员90人，具体上场人员见表。 施工上场人员及工作安排序号作业班组人员工 作 内 容1技术员2负责日常施工技术、管理工作2质检员2质检工作3测量工3测量放线4专职安全员1安全工作5起重工2起重指挥吊装作业6电焊工6负责钢筋焊接工作7司机2负责车辆驾驶、保养工作8工班长1负责日常现场带班、管理工作9架子工10地基处131、理，支架安装、预压与拆卸10钢筋工20钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型11模板工18模板清理、支拆模12混凝土工12灌注、振捣、养护等13张拉工8钢绞线张拉、压浆等14试验员2制作试块、试块送检15电工1机械操作、维修、保养，电力线路维修保养合计90第十一节、主要施工机械设备安排计划根据施工总体计划安排，按照合理安排，满足需要的原则，计划上场机械设备如表：施工机械设备表序号设备型号数量单位设备状况1汽车起重机QY251台良好2卷扬机JY51台良好3卷扬机JY31台良好4电 焊 机BX-3004台良好5对焊机UN1001台良好6钢筋切断机GQ40A1台良好7钢筋弯曲机GW401台良好8钢筋调直机TQ4-141台良好9发电机120kw1台良好10电动空压机4L-10 10m3/min1台良好11油泵ZB-503台良好12千斤顶400T3台良好13压浆机UBL32台良好14单根张拉千斤顶YCW2402台良好15汽车输送泵三一重工1台良好16混凝土输送泵2台良好17混凝土罐车F20006辆良好18振动器RN308个良好19振动器RN5012个良好20切割机GQ401台良好21全站测量仪托普康1套良好22水准仪DS301套良好