1、高速公路特大桥工程悬灌梁纵向预应力筋管道压浆施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第1章工程概况41.1大桥概况4其它41.2工程地貌和工程水文51.3主要工程数量5第2章施工总平面布置及临时工程安排52.1施工总平面布置图52.2供电、供水计划52.3临时用地52.4大临工程5第3章工程难点与对策63.1工程难点63.2相应对策6第4章施工总体安排及施工顺序74.1总体施工顺序74.2总体施工进度安排7第5章拟上场的主要机械设备7第6章主要施工方案76.1桩基础施工7用钻机钻孔时的施工准备762、.2承台施工11承台大体积混凝土的配合比设计116.3墩身施工13人工翻转模板设计136.4、0号梁段施工172、1采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法212、2采用钢筋就地散绑的施工方法213、预应力钢筋管道的设置224、顶板和腹板预留“天窗”226.5挂篮改装、试验与拼装236.6梁段悬臂灌注施工25采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法25采用钢筋就地散绑的施工方法25不能使用变形的铁皮管，以免造成压浆困难。286.7悬灌梁段纵向预应力筋张拉施工30纵向预应力钢绞线束的施工程序30钢绞线防锈、除锈31钢绞线下料31钢绞线编束和焊束头31钢绞线穿束32张拉施工前，首先做好以下几项准备3、工作：331.1初始张拉力张拉331.2控制张拉力张拉341.3锚固钢绞线341.4钢铰线束伸长量校核341.5封锚、压浆35张拉施工注意事项35滑丝和断丝的判断36滑丝处理36断丝处理376.8悬灌梁纵向预应力筋管道压浆38水泥浆配合比38搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。39水泥浆进入灌浆泵之前应通过11.5mm的筛网过滤。39在现场做好灌浆孔数和位置、水泥浆配合比的记录，以防漏灌。39封端混凝土与梁体混凝土同标号。406.9竖向预应力粗钢筋张拉和压浆40张拉后一定要旋紧螺锚，确保锚固力足够。416.10挂篮前移41挂篮移动到位后，立即锚固主桁架后锚、底模后锚和外侧模后锚。42张拉4、前不可脱离底模。42确保各操作平台安全可靠，严格按操作规程和步骤施工。42挂篮行走中要有专人观察挂篮方向偏移情况，如偏移要立即纠正。426.11悬灌施工中的测量与线形控制43立模标高（梁体挠度）的确定43线形控制的实施程序44线形控制的测点布置和测量时间45线形控制的具体实施方法45线形控制中的注意事项456.12合龙段施工47边跨合龙段施工47中跨合龙段施工48合龙段施工中的其它事项506.13永久支座安装506.14边跨现浇梁段施工516.15桥面系及附属工程施工52第1章工程概况1.1大桥概况xx三号特大桥位于xx高速公路xxxx境内，大桥桥型布置为（72.513072.5）米预应力混凝5、土连续刚构桥，墩身均为矩形空心墩，基础为桩基础，桥台为U形桥台及板式桥台。大桥平面位于直线段和缓和曲线段上，立面由江西向xx方向降坡2.9%。其各部构造为：上部结构左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7m，边跨直线段及主跨跨中段梁高3m。箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12m，底宽6m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁梁体两翼板悬臂长度为3m。梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛270级钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用j15.24-15型锚固体系、90mm内径的波纹管成孔；腹板6、纵向钢绞线束采用j15.24-19型锚固体系、100mm内径的波纹管成孔。竖向预应力体系采用32预应力精轧螺纹粗钢筋和YGM型锚具。下部结构主墩为（4.56）m的钢筋混凝土薄壁空心墩，壁厚0.9m，上下部为实心部分。基础均采2.5m双排钢筋混凝土群桩（桩长2040m），要求桩底嵌入微风化石英云母片岩的深度510m。承台为（1094）m的大体积混凝土承台。0号桥台为板式桥台，21.5m灌注桩基础（桩长3539m）；3号桥台为U型桥台，基础采用明挖扩大基础。其它桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm，沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。桥台处的支座采用GPZ系列盆式橡胶支座桥台处7、各设置一道D160型伸缩缝。1.2工程地貌和工程水文本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45度左右，相对高差约100m。桥位区地震烈度位6度。桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。1.3主要工程数量混凝土17000m3，钢筋2200T，钢绞线380T，精轧螺纹粗钢筋135T，GPZ盆式橡胶支座8套。第2章施工总平面布置及临时工程安排2.1施工总平面布置图针对本工程特点，通过对施工图的仔细领会和反复勘察现场，并结合施工环境、地质、水文、气象等资料，按照合理、方便、经济的原则，对施工现场进行了初步布置。具体布8、置详见附图。2.2供电、供水计划生产和生活用电从业主提供的架空高压线接入，经变压器降压后引入各墩台、T构、混凝土拌和站、钢筋绑扎场、索道控制室、驻地等处。生产和生活用水使用xx溪水。在桥位附近的溪沟中筑坝拦水，用水泵抽送至桥台后高处蓄水池中，然后根据需要分送各用水点。使用过程中将注意水质的污染变化。汛期若含泥量大，需经沉淀检验后才能使用。2.3临时用地施工临时用地主要包括：弃土场、施工便道、混凝土拌和场、钢筋加工场、模板加工堆放场、现场宿舍等。其中混凝土拌和场、钢筋加工场、模板加工堆放场、现场宿舍等地面需作硬化处理，并采取相应的排水与遮盖措施。2.4大临工程主要考虑架设26T承载力的空中索道两9、套，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型施工机具的调运等运输问题。第3章工程难点与对策3.1工程难点主跨130m的双向预应力混凝土连续刚构箱梁，使本桥成为控制工期的大跨度桥梁。在山势陡峻的沟谷中修建60m的空心高墩，大大增加了施工难度。（1094）m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。在地质条件较差情况下的深桩基施工。沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。3.2相应对策大桥上部刚构箱梁采用8套挂篮同时悬臂浇注施工，采用严格的措施控制施工标高和梁体10、线形。空心墩采用人工翻升模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）结合满堂脚手架的施工技术。大体积承台混凝土施工采取添加附加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。采用架空索道解决施工材料运输问题。增加设备配置，趋利避害，争抢工期。第4章施工总体安排及施工顺序4.1总体施工顺序抢修便道通水通电，建房安家架设索道，平整场地，建拌和站，搭钢筋棚两幅桥基础施工两幅桥墩身施工两幅桥悬灌施工两幅桥合龙两幅桥混凝土防撞护栏施工两幅桥桥面铺装两幅桥伸缩缝安装全桥验收。4.2总体施工进度安排详见附表。第5章拟上场的主要机械设备墩模板3套，挂篮811、套，施工电梯（承载力1.5T）1台，混凝土拌和设备（30m3/h），26T起吊能力的空中索道2套，钢筋连接设备等。张拉设备:YCW400千斤顶8个，YDC240Q型千斤顶8个，ZB4-500高压油泵8台，压浆机2套。第6章主要施工方案6.1桩基础施工根据设计提供的地质资料和桩基为柱桩的实际情况分析，本桥的桩基础施工拟采用人工挖孔或钻机钻孔的施工方法。初步拟定：地质条件较好且桩长较短的2号墩桩基础采用人工挖孔、混凝土护壁；地质条件较差且桩长较长的1号墩、0号台桩基础先人工挖孔，然后视人工挖孔探察到的实际情况决定是否上钻机钻孔。用钻机钻孔时的施工准备定位放线首先测量放样，定出各桩的桩位。测量放样遵12、循“由整体到局部”的原则，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位。桩位放样时，纵横向允许偏差不大于5cm，并在桩的前后左右距桩边缘2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。埋设护筒护筒采用厚度6mm以上的钢板卷制，内径比桩径大1520cm，其上部高出排渣出口0.3m，以利排渣。护筒埋设时要将护筒中心与桩中心对准，其误差不大于5cm，护筒上下要竖直，其误差不大于护筒长度的1%。在地质条件较差或地表水较大易塌孔的情况下，若提高泥浆密度没有效果，可采取钢护筒不断跟进的办法来保证桩孔成型。钻机就位钻机就位后钻头与桩位的对位误差要控制在2cm内。整机设接地避雷装置，使电器设备和人员避免雷击损伤。冲击循环13、钻机钻孔因本桥桩基位柱桩，因此若采用钻机钻孔，拟选用冲击式反循环钻机，以利清孔。其作业程序为：制备泥浆。选用优质膨润土造浆，浆顶标高始终高于水位至少1m，泥浆比重控制在1.21.3。在工作平台上利用钢板焊成铁箱，设置沉淀池、储浆池。泥浆由制浆机制浆后存入泥浆池中。考虑环境保护的需要，钻孔桩所需泥浆不得随意就地排放，在灌注水下混凝土时挤出的合格泥浆，可在钻下一个桩孔时继续使用。多余废浆，用车运到指定地点倾倒。钻孔过程中，沉淀池中沉淀的废碴由人工装车外运至指定地点倾倒。运输过程中，严禁泥浆车泄漏而造成环境污染。造浆用的粘土须符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率在0.00614、m3/kg0.008m3/kg之间。泥浆性能指标要符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25，漏斗粘度28s左右，含砂率95%,失水率30mL/30min。钻孔。钻机就位前应对钻机进行检查、维修，达到使用要求后才能施工。将钻机底座牢固地固定在作业平台上，施工过程中应定期检测钢丝绳相对桩中心的偏移量和钻进深度，以防发生斜孔或偏孔；每钻进35m用检孔器检测一次孔径，避免出现缩孔和梅花孔。钻进过程中要及时做好钻渣记录，并与设计提供的地质剖面图相对照。钻渣样品要编号存放，以便分析。钻孔作业应连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，严禁钻具留在孔内，以防埋钻。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、15、孔形和沉碴厚度进行检查，满足设计要求并经检查合格后，方可进行清孔和灌注水下混凝土。清孔。终孔后及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或塌孔。清孔排渣前必须注意保持孔内水头，以防止塌孔。清孔后，孔径、孔深、孔底沉碴厚度（设计要求不留残碴）等必须满足设计及有关规范的要求，并不得用加深孔深的办法来代替清孔。尽可能缩短清孔至灌注水下混凝土之间的时间间隔。钢筋笼制做与安装钢筋笼在钢筋加工厂或桩位附近分段制作，考虑到吊装能力和钢筋笼的变形，分段长度以10m左右为宜。钢筋完成加工经检查合格后，才可安装。钢筋笼通过索道或吊车吊入孔内，并在孔口进行接长。接长时，对25以上的钢筋采用机械接头连接；对25以下的钢16、筋采用焊接连接，焊接时采用单面焊，焊缝长度须满足规范（要求焊缝长度12d以上）。焊接完毕经检查合格后方可下放，然后焊接下一个接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用f18mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并点焊在主筋上。在箍筋上安放穿心圆式混凝土垫块。不管钢筋采用何种连接方式，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的一半。钢筋骨架在下放时要防止碰撞孔壁，如放入困难要查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高须符合要求，其误差不得大于5cm。在安放钢筋笼的同时，将用于无损检验的超声波探测管沿圆周呈等边三角形布置，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，17、确保无水泥浆渗入。灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法。导管直径250mm，分节长度为2m，底节长4m。导管要求内壁圆顺、内径一致。使用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号且自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置应居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。钢筋笼安放好、复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到规范要求后，及时灌注混凝土。灌注混凝土前，先射水或气35min，将孔底沉淀层冲击翻动，然后灌注混凝土。射水（气）压力比孔底水压力大0.5Mpa。每根桩的混凝土灌注要连续进行，不得中断。混凝土和易性需良好，坍落度控制在1820cm。首批灌注的混凝土数量应能满足导管埋入混凝土内1m以18、上。灌入首批混凝土之前先配0.2m3左右的水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌混凝土量足够后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使滑阀留在孔底，开始灌注首批混凝土。灌注开始后应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间。灌注过程中要经常用测量锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情况下不小于1m，一般控制在2m5m，但不得大于6m。灌注过程中安排专人测量导管埋入深度，并做好记录。桩基混凝土要在混凝土初凝前灌注完毕，以防顶层混凝土失去流动性，提升导管困难。当混凝土面初接近钢筋骨架底部时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并19、徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。最后拔管时要慢提，以保证桩芯密实度。为确保桩顶质量，施工中应视反浆的具体情况，在桩顶加灌0.51m高度的混凝土。灌注过程中应指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，并对混凝土试块进行抗压试验。检测结果满足要求后，拨出钢护筒，做承台的施工准备。无论是单排桩还是群桩，相临两个钻孔桩不能同时施工，必须错开，以确保地基稳定，不发生串孔、塌孔。人工挖孔施工由于本桥桩基为柱桩，为便于清孔排碴，保证桩基的承载力和控制基础沉降，在地质条件允许且安全有充分保证的前提下，桩基成孔应尽可能采用人工挖孔的方法。人工挖孔的一20、般要求为：先在桩基孔口周围用混凝土或型钢作防护墙，阻止地表水、地表石块及杂物进入孔内。遇石方地层时，采用微药量小炮爆破，防止震动过大引起塌孔。爆破后及时通风。对风化严重、整体性差的地段，挖孔每进尺1米即应及时施作混凝土护壁，确保挖孔作业安全。当孔深大于15m时，应采用钢筋混凝土护壁。清孔，安放钢筋笼，灌注混凝土。对于人工挖孔的桩基，桩顶多灌的混凝土一般不超过0.5m。6.2承台施工大桥1、2号墩承台尺寸为（1094）米,混凝土方量达360m3,为大体积混凝土。为确保混凝土灌注后不开裂,需在各有关工序中采取相应的技术措施：模板加工承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用16拉筋固定，做好模板拼缝，保21、证密不漏浆。钢筋加工承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸、数量的准确，必要时可制做钢筋定位框。承台大体积混凝土的配合比设计根据经验和对大体积混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变）的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：采用低水化热的矿渣水泥（因泌水较大，本桥拟不采用）。掺加缓凝减水剂和膨胀剂。掺加活性混合材料粉煤灰，减少水泥用量。根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。承台大体积混凝土的浇注优化浇注工艺，“斜面分层，薄层浇注，连22、续推进，一次到顶”；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。并在横桥向方向按1：4的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向方向循环浇注。在浇注前预先在混凝土内按1m的间距布设降温冷却水管（直径30mm左右的薄壁钢管），混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。一般控制循环冷却水进、出水的温差不大于5。管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为60cm，共分6层，距离混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，以便23、根据测温数据，相应调整水循环的速度；中心竖管为进水管，角部的竖管为出水管，这样能充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的连接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。降温循环管路的布置详见附图。因承台高达4m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土振捣采用直径70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣24、中既要防止漏振，也不能过振。浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。另外，绑扎基础钢筋前,应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后浇注混凝土。承台大体积混凝土的养护混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料25、可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20左右。大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使26、混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混凝土不开裂。养护需要7天以上，具体时间将根据现场的温度监测结果而定。冷却水管使用完毕后用与承台强度等级相同的水泥浆封闭。6.3墩身施工1、2号墩为薄壁空心高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合的施工方法；施工中的混凝土和其它材料运输、模板安装由架空索道解决；人员上下在1号墩由脚手架和竹木爬梯解决，在2号墩27、由施工电梯解决。人工翻转模板设计翻转模板由两节大块模板（外模采用钢模板、内模采用竹胶合板）与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成。施工时第一节模板支立于基顶上，第二节模板支立于第一节段模板上。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到10MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，利用架空索道和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架钢筋接长绑扎拆模、清理模板翻升模板、组拼模板中线与标高测量灌注混凝土和养生的不间断作业，直至达到设计高度。每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架28、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m（每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成），宽度划分以1.5m为模数，详见附图。模板之间用M1230螺栓连接，用12槽钢支撑拉筋垫板，12槽钢间距不超过1m，拉筋用16mm的圆钢或螺纹钢筋。在拉筋处的内外模板之间设18mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔倒用。灌注混凝土前在模板顶面按1.5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面（脚手架29、）的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。翻转模板施工要点安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装的顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。首节模板安30、装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安装后吊装内模板，然后上拉筋。模板连接用M1230螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高、中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线（横向、纵向、450方向）进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行多测回换手测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装混凝土灌注漏斗，混凝土经31、空中索道送至内施工平台上，通过漏斗人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式震动器振捣，不能漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲毛接缝混凝土表面。重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试块。待第一节混凝土强度达到10MPa、第二节混凝土强度达到3MPa以上时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用空中索道分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，32、直至墩顶实心段。墩顶实心段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。墩身钢筋制作与绑扎钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位33、置等。钢筋采用现场绑扎法。钢筋接长对直径32mm的主筋机械接头连接，拟采用SA级接头；对直径25mm及以下钢筋采用焊接法，焊接采用电弧搭接焊。接焊时，级钢采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。墩身混凝土浇注混凝土采用拌合站集中拌合、索道运送灌注、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土滑落高度大于2m，为使混凝土的灌注不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振34、捣质量，振捣时要满足下列要求：混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。振动前振动棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。插入振动棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。振捣棒的移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，并与模板保持5-10cm的距离。振动棒插入下层混凝土5-10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上。出现下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：混凝土表面停止沉落或沉落不明显；振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充35、实。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到3MPa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的连接面上铺一层1-2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5-7个/m2、侧模3-5个/m2放置。在混凝土强度达到10MPa以上时即可拆模。拆模后必须洒水养护，养护时间不少于7天，养护用水与拌合用水相同。墩底、墩顶实心段混凝土浇注36、由于墩底、墩顶实心段厚度分别为3m和2.5m，横截面尺寸为6m4.5m，因此拟采取与承台相似的循环水降温措施，保证混凝土不开裂。墩身线形控制在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其进行校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝土圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头上。激光铅直仪安置在墩中心上，经过精确定位、调平和对中，铅直仪发出的光线方向即为墩中心方向。用一个上方能开、关的钢板盒子覆盖，保证仪器能发光、有坠物时不打坏仪器。施工中以全站仪定位，激光铅直仪作为复核，当两者误差在3mm以内37、时，不做调整；若误差大于3mm，检查铅直仪和全站仪并重新测设，直到符合要求为止。以后每提升1次模板后根据墩身不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，在已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模板时，可以拉线与铅直仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天上午9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要尽量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线上，如有偏差，可按墩高比例向相反方向调整；激光铅直仪要定期检查、对中和调平，以保证控制精度。6.4、0号梁段施工0号梁38、段施工流程为：膺架安装底模铺设外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力钢筋安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模内模安装顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模，端头模安装固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。膺架设计膺架是固定在墩身上用以支撑0号段支架、模板、混凝土重量和施工菏载的重要受力结构。其设计荷载考虑如下因素：混凝土重量、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。根据墩身宽度、梁底宽度和0号段悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸拟定为13m9m，附着墩身高度为4m（墩正面）和2m（墩侧39、面），膺架形状为三角形桁架式托架，每片托架分别由双肢槽钢32（墩正面）和25（墩侧面）组成，双肢之间设节点板联结。每片托架由水平杆、立杆、斜杆、拉杆、撑杆、节点板、螺栓等组成。每边悬出段由7片（墩正面）和5片（墩侧面）托架组成，相互之间由水平支撑、斜支撑联结成整体。详见附图。托架安装后，要进行预压以消除托架的非弹性变形，减少梁段下沉量，使灌注后的梁段标高符合设计要求。同时通过预压测试确定托架的弹性变形量，为调整模板标高提供基本依据。底侧模支架设计模板支架分为底模支架和两侧的腹板外侧模支架。0号段底模支架的设计荷载按2.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和乘以1.2的振动系数，总重40、量不超过200T。然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力。外侧模支架设计荷载根据0号段混凝土对外侧模板的重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片支架上。各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计。支架采用桁架结构。为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接。支架与托架采用螺栓连接，与模板底梁联结采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。支架设计见图。模板设计模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下设计处理：底模0号段底模采用大块钢模板，纵横肋采用705角钢，面板采用4mm厚钢板。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢上安装拆除模板用的41、钢楔块，在钢楔块上安装支架，然后在支架上面安装横向型钢，最后在其横向型钢上铺设底模板。外模外模面板采用板厚5mm的钢板，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构。考虑模板使用的通用性，外模使用每个T构上两套挂篮的外模，从而可以由此解决8.5m左右的0号段外模，只需另外加工两块2m宽的外模即可满足一个0号段的外模要求。内模考虑到0号段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装、拆模板，内模采用钢木组合模板和钢木组合骨架。腹板内模及内部顶部模板除梗胁部分作特殊加工外，其余部分采用组合钢模板，用螺栓和U型卡联成整体。竖向用10cm10cm方木或型钢做背楞，横向用双48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内外模框架拉紧42、。安装内模底部时，按竖向预应力压浆管设计位置预先钻孔，并在安装模板时注意对注浆管进行防护。安装后用海绵或塑料带封堵管周空隙。内模就位后，用方木或型钢将内侧模顶紧；用脚手架及可调式承托配合，将内顶模顶紧，并设剪力撑将各杆件连成整体。在过人洞处截面较复杂，制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入，以增强模板刚度和整体性，并方便立模。为方便混凝土浇注及振捣，箱室内模及顶模预留混凝土浇注振捣和观察“窗口”，待混凝土浇注接近预留孔口时再封堵。拆模时，先将内模的各种支撑卸掉，然后松下内外模拉筋即可。内外模的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板移位和变形，确保腹板厚度准确。为防内模上浮，43、在墩顶混凝土上设防浮拉杆预埋件，在内模安装后用其连接固定，控制模板上浮。端头模端头模是保证0号段端部和预应力孔道成形要求的关键。端模架用100mm10mm角钢或其它型钢制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定。板面用2cm厚的木板，以便拆模。托架、支架、模板的安装与拆除采用空中索道运输就位，施工人员站在脚手架上，在索道、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接。全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一个水平面上，以便支架安装，并保证灌注混凝土后各托架的共同受力。托架安装好后进行支架安装。安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否44、牢固，焊缝长度、厚度是否足够。不符合要求的要及时改正。托架、支架检查合格后安装底模板。安装时首先在支架上画出立模边线，用索道、倒链配合，调整底模板到位。然后将两片外侧模安装就位后将其支撑固定在支架上，并用必要的拉筋和内撑杆将其连成整体。待横隔板进人洞顶以下部位的全部底板、腹板和横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定完后，将钢木组合内模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和捣固孔。待顶板的全部钢筋和内外模板安装调整好后，由下到上安装固定端模。综上，0号段托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装横隔板进人45、洞顶以下部位的底板、腹板和横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋绑扎和预应力管道固定内模安装顶板钢筋绑扎端模安装。其拆除顺序与安装顺序相反。钢筋及预应力粗钢筋绑扎竖向预应力粗钢筋施工竖向预应力钢筋为32精轧螺纹粗钢筋，0号段的腹板和横隔板中均布置两排，其中横隔板中的粗钢筋要在0号段施工前预埋在墩身混凝土中后接长。竖向预应力粗钢筋的绑扎即可采用就地散绑法，也可采用“在地面上预绑扎，用索道整体吊装就位”的方法。采用整体吊装的施工方法为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管、铁皮管安装配套后，用型钢将两排预应力钢筋连接成整体。用索道吊装至预定位置后，按照事先画出的定位线，校核底部标高后，在46、倒链配合下移动就位。然后用型钢将整个骨架支撑、固定牢固，并使之垂直。另外，0号段横隔板处横向预应力粗钢筋成孔用的铁皮管和锚垫板将与普通钢筋一起绑扎。普通钢筋施工1、钢筋加工对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的调整。主筋焊接采用电弧搭接焊。焊接时，级钢筋采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条。2、钢筋绑扎方法0号段普通钢筋可采用就地散绑法，对腹板和横隔板钢筋也可采用“在地面上分部预绑扎，用索道整体吊装”的方法。2、1采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法当采用部分整体绑扎和47、吊装方法时，应遵循如下顺序：先在地面上绑扎横隔板钢筋网片用索道整体吊装横隔板普通钢筋网片就地安装横隔板预应力筋就地绑扎底板钢筋整体吊装腹板预应力筋分片吊装腹板普通钢筋网片安装腹板预应力管道绑扎腹板与横隔板交叉部位的竖向筋和水平斜筋安装腹板锚具安装内模就地绑扎顶板钢筋和预应力管道安装顶板锚具。钢筋就地散绑时，要根据其与其它钢筋的相互关系，决定各部分钢筋的绑扎次序。2、2采用钢筋就地散绑的施工方法当采用就地散绑时，应遵循如下顺序：a.在底板上按钢筋设计间距划线标示后绑扎底板钢筋和腹板的竖向钢筋与下部水平钢筋，并下放垫块。b.绑扎腹板的其余钢筋，并同时根据设计将纵向预应力管道预先放置在腹板钢筋内，待48、腹板钢筋绑扎完毕后，进行管道调整和固定。c.绑扎底腹板斜插筋。d.安装腹板锚具。e.置放垫块，安装内模板，加固。f.绑扎顶板底层钢筋和纵向预应力管道。g.绑扎顶板上层钢筋及顶腹板斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。h.安装顶板锚具。钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计标示出钢筋位置，并按标记进行绑扎，以加快绑扎速度。钢筋保护层和各部尺寸由垫块加以调整。3、预应力钢筋管道的设置为确保预应力筋的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量。纵向和竖横向预应力筋波纹管（铁皮管）在顶腹板和横隔板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0.5m。竖向和横向49、预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为1.5m。所有波纹管定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如箱梁内各部位的预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，可适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道的位置准确，但禁止截断钢筋。预应力筋管道的设置办法按后面介绍的方法实施。4、顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进出作业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗”前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。混凝土灌注0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次50、灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：混凝土由拌和站集中拌和、由空中索道运送到位。拌和站的拌和能力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0号段的全部混凝土为控制标准。根据0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和空中索道运送混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为10小时左右，将坍落度控制在10cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用531.5mm连续级配的碎石。混凝土灌注分层厚度为40cm左右。混凝土灌注顺序：横隔板腹板底板横隔板腹板顶板四周顶板中间。灌注时要前后左右对称进行。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持51、在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径需经试验确定。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同52、标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。预应力筋张拉与压浆按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。6.5挂篮改装、试验与拼装挂篮改装挂篮改装可在工厂或现场进行。在现场改装时，为减少安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需先做样板，精密加工，保证栓孔位置准确无误。外模由大块钢板焊制而成，为确保53、板面板的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条件，故外模加工拟在工厂进行。对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需逐一进行探伤或加载试验。挂篮试验挂篮加工完成后，即应进行预拼以验证加工的精度。为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接加工质量进行最后的鉴定。同时，针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁变形引起的原因，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并用水准仪超平。然后在后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前54、端用千斤顶加载对拉。最终加载值为最大使用荷载的1.3倍，按50%、30%、20%、20%、10%逐级进行。每级加载完并稳载半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件有无开裂现象，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出挂篮的弹性和非弹性变形。卸载时也分级卸载，并测量变形、记录数据。主桁架试验方案详见图示。挂篮拼装0号梁段施工结束后，在其顶面上形成的10m12m平台上即可拼装挂篮。拼装挂篮前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模。但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0号段张拉压浆完成后才能进行。拼装挂篮时，同一T构上的两套挂篮应基本同步。同一挂篮两55、侧的构件即可同时进行，也可先安装一侧。在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引起问题。安装挂篮按以下程序进行：清理梁段顶面用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平在砂浆找平层上画出滑道放样定位线铺设钢（木）枕安装滑道安装前后支座，在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板吊装单片主桁架，对准前后支座，在后支座处连接锚轮组，在桁架两侧用35T的倒链和型钢控制其空间位置。调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架调整两片主桁的水平、间距和位置安装前、中、后各横梁安装前后吊带吊装底模架及底模板吊装外侧模走行梁及外模板在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接作业平台调整立模标高固定模板。内模在56、底板和腹板的钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装。先安装内模，然后安装内模走行梁，将其前端吊在前上横梁上，后端锚固在已灌梁段上，并将内模支撑在走行梁上，使走行梁起到承受混凝土重量的作用。6.6梁段悬臂灌注施工梁段悬臂灌筑施工的一般施工程序为：挂篮就位调整挂篮底模、外模标高并固定吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装端头模板一次性对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束张拉压浆挂篮前移进入下一梁段的施工循环。悬臂灌注梁段的钢筋绑扎悬灌梁段普通钢筋即可采用在挂篮内就地散绑法，对腹板和底板钢筋也可采用“在地面上预绑扎，用57、索道整体吊装就位”的方法。采用部分钢筋整体绑扎、整体吊装的施工方法采用整体吊装的施工方法为：对底板和腹板普通钢筋与竖向预应力筋，先在地面上分别绑扎成网片后用索道分别整体吊装放入挂篮内就位。就位后再就地绑扎底腹板交叉部位的钢筋，并在内模板安装完成后就地散绑顶板钢筋。纵向钢筋的接头采用焊接或搭接。采用钢筋就地散绑的施工方法当采用挂篮内就地散绑时，应遵循如下顺序：1、在底板上按钢筋设计间距划线标示后绑扎底板底层钢筋和腹板普通钢筋，焊接或绑扎纵向钢筋接头，并置放垫块。2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，待腹板钢筋绑扎完毕后，进58、行管道位置的调整和固定。3、绑扎底腹板斜插筋。4、安装底腹板锚具。5、置放垫块，安装内模板，加固。6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。8、安装顶板锚具。当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋安装固定底板、腹板纵向预应力管道和锚具安装内模就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道安装顶板锚具。钢筋绑扎时，应在底模和外侧模上按设计标示出钢筋位置，并按标记进行绑扎，以加快绑59、扎速度。钢筋保护层由垫块加以调整。纵向波纹管安装波纹管成孔质量是保证梁体预应力质量的重要基础，如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁的使用寿命。因此，必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。根据经验，采取如下措施，可实现该目标：所有纵向预应力管道必须设置橡胶内衬软管后才能浇注混凝土。橡胶内衬软管的外径应比波纹管内径小35mm，放入波纹管后应超出梁段接缝50cm左右。在混凝土初凝时将橡胶管外拔20cm左右，在混凝土终凝后将整个橡胶管抽出。所有的波纹管均应在工地上根据实际长度现场精确卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。60、波纹管使用前先检查其是否有破损、咬口紧密性和密封性。对破损修复后可以使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对咬口紧密性和密封性达不到要求的不得使用。安装波纹管前，要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并对其认真修整，以确保其圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差不得大于规范要求。波纹管定位用钢筋网片与波纹管之间的间隙不大于3mm；网片间距在直线段不大于1m，在曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋在位置上发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道的位置符合设计要求，但禁止截断钢筋。波纹管接头长度取3061、cm为宜，两端波纹管各分一半。其中留作下次待接的一端，应将该端的三分之二即约10cm放入本次要浇注的混凝土中，另外三分之一即约5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。这样做，即使接头外露部分被损伤后，还有混凝土里面的接头管可以利用。波纹管接头与被接波纹管处要用塑料带密封缠绕，以免在此处漏浆。为保证张拉时钢绞线不产生应力集中而断丝，必须使锚垫板孔口内混凝土的错台不大于2mm。若错台大于2mm，可特制直径较大的波纹管用于此处。波纹管与喇叭管连接处，应用胶带或泡沫密封。被接的两根波纹管的接头应互相顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋62、或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管。施工中要避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面的检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，尽量避免振动棒对波纹管的接触和振动。对混凝土深处的波纹管如腹板波纹管、锯齿板处波纹管尤应精心施工、精心保护，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。因为，如果这些部位出了问题则极难处理。竖向预应力粗钢筋保管与安装为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0号段横隔板处的竖向预应力粗钢筋需用连接器接长外，全桥其它的竖向预应力粗钢筋均为通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采用预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎、固定在铁皮管内。为保证张拉63、竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5mm10mm的缝隙。所有的预应力粗钢筋进场后，必须按规范要求进行试验并合格后，才能投入使用。若必要，需对进场的每根粗钢筋进行设计张拉力下的预拉试验（因为粗钢筋的断筋率达2%左右）。预应力粗钢筋进场后必须认真存放、保管和使用，避免受到电气焊损伤，不能把竖向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用。尤其是已经安装到梁上的，更要绝对避免。安装前受损伤的预应力粗钢筋，坚决不能使用。用电焊将下端的锚垫板与铁皮管点焊起来，用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避64、免施工中的震动引起螺帽脱离预应力粗钢筋。粗钢筋的上端应封闭，防止水和杂物进入管道。在竖向预应力粗钢筋底部，用铁管将同一排的两根竖向预应力粗钢筋的外套铁皮管连接起来，并从该铁管引出两根粗钢筋共用的压浆管。压浆管内可穿圆钢（混凝土浇注完成后拔出），以保证管道畅通。不能使用变形的铁皮管，以免造成压浆困难。悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段均要求一次灌注成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：混凝土由拌和站集中拌和、空中索道运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的最大数量，结合空中索道的运行速度，将悬灌梁段混65、凝土的初凝时间定为56小时左右，将坍落度控制在10cm左右（可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值）。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用531.5mm连续级配的碎石，细骨料采用中粗砂，水泥采用P.O42.5R以上级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度45MPa左右，3天弹性模量3.2104MPa以上；7天强度50MPa左右，7天弹性模量3.3104MPa以上；28天强度55MPa左右，28天弹性模量3.8104MPa以上。混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的左右两边要基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前66、端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土量在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶底板，混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板510cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径需经试验确定。运到梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板上，由人工二次拌合后经导管（即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工）入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，67、导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣腹板混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时应配手电或安全电灯等照明工具。灌注混凝土前，仔细68、检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗干净。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌和站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。应根据不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入69、模温度外，还需采取给梁段覆盖棉被等保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。在现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与梁段混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作45组试件。底板顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10MPa以后予以拆除，并接着进行凿毛处理。将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合面应彻底清除浮浆和松散混凝土。混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混凝土振捣和模板检查等事宜，以确保70、混凝土灌注按计划有序进行。6.7悬灌梁段纵向预应力筋张拉施工梁段顶底板纵向预应力钢绞线束采用j15.24-15型锚固体系、90内径的波纹管成孔，腹板纵向预应力钢绞线束采用j15.24-19型锚固体系、100内径的波纹管成孔，均采取两端对称、两侧对等的张拉措施。钢绞线采用高强度低松弛270级，标准强度为1860MPa。有关纵向预应力钢绞线束张拉的操作规程和施工工艺为：纵向预应力钢绞线束的施工程序清理锚具、喇叭口和压浆口，清除喇叭口内的多余波纹管和混凝土钢绞线除锈、下料、编束、焊束头、穿束割除多余钢绞线安装工作锚具安装千斤顶及工具锚，张拉锚固钢绞线千斤顶回油卸载卸下千斤顶及工具锚割除多余钢绞线，封71、锚压浆。纵向预应力筋张拉程序对于本桥采用的低松弛钢绞线而言，其张拉程序为：锚具种类张拉程序备注自锚式锚具0初始张拉力，持荷3分钟量测伸长量0控制张拉力，持荷3min量测伸长量1锚固量测伸长量2低松弛钢绞线顶压式锚具0初始张拉力，持荷3分钟量测伸长量0控制张拉力，持荷3min量测伸长量1锚固量测伸长量2低松弛钢绞线清理锚具、喇叭口与清除喇叭口内多余波纹管和混凝土的要求将锚具、喇叭口上的水泥浆、混凝土、锈斑清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道的畅通；对喇叭口与波纹管接头处的混凝土错台进行处理，使之连接圆顺，错台不超过2mm；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否72、垂直。若有问题，应先对其进行处理和评估。若没有把握，还需向设计单位咨询。对孔口内的锈斑不能清干净的锚具，不得使用。对锈斑不能清除干净的夹片，不得使用。对有损伤的锚具、夹片，不得使用。钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的施工程序与要求钢绞线防锈、除锈1、钢绞线应分批定货和进货，以免进货过多积压而生锈。2、钢绞线进场后要做好储存、通风、防雨、防潮等防锈工作。3、钢绞线除锈的重点是钢绞线束两端2m以内的张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料1、钢绞线下料直接在硬化后的混凝土梁面上进行。下料长度为：设计长度2倍的张拉千斤顶工作长度0.5m的束头焊接热影响区一定长度的下料和张拉富裕量。2、钢铰线下料用砂轮锯切73、割，不得使用电气焊切割。砂轮锯片应为增强型的，以防锯片飞出伤人。切口两侧5CM处要用细铁丝绑扎，以免切割后散股。3、下料应按先长后短的原则进行，以最大限度地节约材料。4、下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用，否则，张拉时容易破断。5、下料时对长度的确定必须认真，需经两人确认长度无差错后再下料，避免因下料失误而造成浪费。6、下料中和下料后要采取保护措施，避免钢绞线受损伤和受污染。钢绞线编束和焊束头1、将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根钢绞线端头之间的相对位置，使钢绞线束的端头形成圆锥形后拧紧铁丝。2、焊束头。焊束头时，要将各根钢绞线74、互相焊连、结成一体。焊接过程中，要将电焊机地线捆在束头0.5m以内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持式砂轮机打磨端头焊接部分，使之成为圆顺的圆锥形，且无焊渣和尖锐部分。焊束头时要将穿束用的钢筋环一起焊上。应尽量缩短焊头长度，以便束头在管道内顺利通行。3、钢铰线穿束前，要理顺钢铰线，使之顺直不扭结。并用胶布将束头缠裹严实。钢铰线束应按设计编号挂牌和存放，以便穿束时对号入座、避免误穿。钢绞线穿束1、对20m左右的钢绞线束用人工穿束，对25m以上的钢绞线束用卷扬机穿束。2、纵向预应力束的穿束在混凝土强度达到10MPa后即可进行。3、用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也75、可放在相邻T构上，还可放在桥台附近的路基上。具体如何布置，应视现场的实际情况，本着“方便、省力、快捷”的原则进行安排。4、用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。5、穿束时首先用比孔道长度长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用“O”型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，就可开动卷扬机，进行穿束作业。6、穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员要随时保持联系，令行禁止，避免强拉、多拉问题的出现。7、在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员要在钢绞线束后面不断地向前推送钢绞线束，并保持两者之间速度的基本同步，以减少卷扬机的牵引阻力，并可避免弯折钢绞线76、。8、为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端应固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内的堵塞和不畅问题，并在正式穿束前予以妥善解决。以免穿束中间出现堵塞后进退两难。9、通过孔道的任何物件如钢丝绳、单根钢绞线、钢绞线束、铁球、卡子、各部分之间的接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。钢绞线张拉作业程序张拉施工前，首先做好以下几项准备工作：1、按规定要求，对预应力材料包括钢铰线、锚具、夹片进行检验。2、千斤顶、油泵、压力表、油管等张拉机具的配套、维修、检验和标定。3、张拉时千斤顶作业空间的检查、确认。割除多余的钢铰线。钢铰线外露喇叭口的长度为千斤顶最小工作长77、度1015cm的张拉富裕量。富裕量不要过大，否则将增加安装千斤顶和锚具的难度。安装锚具和夹片。装好锚具后，把手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动为止。接着将夹片装入锚具的锚孔内，然后用比钢铰线直径略大的钢管击打各个夹片，使之塞紧在锚孔内。值得注意的是，在用钢管击打各个夹片前，要调整同一夹片中各楔片间的缝隙，并使之基本均匀。装好后的夹片外露端头要基本在同一平面上，且楔片间缝隙基本均匀，否则要取下重装。安装千斤顶和工具锚及工具夹片，准备张拉。张拉作业本桥所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明就是建立在此基础上的。本桥使用自锚式锚具，以下操作要求也是针对自锚式锚具的。1、78、张拉作业步骤1.1初始张拉力张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的20%。1.2控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果的稳定性。然后测量并记录控79、制张拉力下的钢铰线伸长量。1.3锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述方法和步骤一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始拉力（应力）。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工80、作。1.4钢铰线束伸长量校核钢铰线束实际伸长量的量测钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：方法1：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。方法2：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用与钢铰线颜色反差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量均量测该平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。则各个张81、拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。施工实践中，以上两种方法即可单独使用，也可一起使用，互为校核。方法1操作简单，结果比较准确，现场较多采用。钢铰线束实际伸长量的计算钢铰线束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2式中：L1为初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。L2为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过L1按比例推算得出。钢铰线束伸长量校核钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论伸长值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间82、的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理完问题后，方可继续张拉。对伸长量超标的原因分析，应从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻系数和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测方面的原因，计算方面的原因如没考虑千斤顶内的钢铰线伸长值，等。一般来讲，伸长量超标总是有原因的，也是能够找到原因的。1.5封锚、压浆若一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头，并作压浆准备。张拉施工注意事项1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和校正是必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数之间的关系制成图表，以便于查找使用。83、在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：按要求设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；调换压力表；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。2、千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在使用过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出机内气体，保证千斤顶运行平稳。3、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停机检查，找出原因，及时处理。4、张拉顺序为：先腹板后顶板，先上后下，左右对称。5、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端张拉伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后进行下步作业。6、张拉84、作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。7、张拉过程中，要由专人填写张拉记录。8、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。9、张拉时的混凝土强度和龄期不得低于图纸规定的45MPa和7天。10、因采用自锚式体系，所以应经常检查限位板是否有磨损。11、安装工具锚时，要在其锚孔与夹片之间缠垫塑料布或涂抹退锚剂，以便顺利卸锚。12、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。13、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝和滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下85、一道工序。14、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。15、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机具在需要的时候能够正常运转。滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范允许范围内时，不需特别处理，即可进入下道工序；但当滑丝和断丝数量超过规范允许范围时，则需对其处理。滑丝和断丝的判断张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压86、痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，直至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则应将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺纹(钢钎可用f87、5的钢丝打制成，长203Ocm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞线，夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至夹片退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。断丝处理断丝处理的常用方法有：1、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过钢绞线标准强度的78%。2、换束，重新张拉。3、启用备用束。具体采用何种方式，在与设计、监理单位商量后确定。张拉施工安全注意事项张拉作业需安排专人负责指挥。张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，88、以防预应力筋拉断或锚具、夹片飞出伤人。油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在有压情况下，不得拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝和接头。在测量伸长量时，要停止开动油泵。千斤顶必须与锚具垫板接触良好，互相垂直，中心一致。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。己张拉完而尚未压浆时，严禁剧烈震动梁体，以防预应力筋裂断而造成事故。6.8悬灌梁纵向预应力筋管道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入预应力孔道内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。孔道压浆有如下主要工作：孔道压浆前的准备工作水泥浆配合比水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试89、验决定。根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：1、水灰比0.350.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂。2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5R。3、水泥浆的28天强度不低于C40级。4、泌水率最大不超过3%，拌和后3h的泌水率不超过2%，24h后泌水应全部被浆体吸收。5、流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整。6、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率要控制在2%左右。切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥或砂浆或化学材料封堵，必须将喇叭口、90、压浆口、夹片、外露钢绞线等全部包裹密实。冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气不能含有油污。冲洗孔道和压浆在封锚材料足以抵抗1MPa以上的压力后进行。水泥浆的拌和在拌浆机内先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂。拌和时间不少于2分钟，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌，并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制完到压入管道的时间不得超过4O分钟。孔道压浆施工程序在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆91、体无自由水并达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管连接到喇叭口上的进浆管上，开始压浆。压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆（气）管顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆（气）管。关闭排浆（气）管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa以上后，压浆泵停机，持压2分钟。在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管，完成灌浆；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找原因后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。压浆泵回压至零。拆卸外接管路、阀门及附件。清洗干净所有沾上水泥浆的设备。压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆（气）管，并将其冲92、洗干净。压浆注意事项在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管，其高出混凝土20cm以上。压浆泵上输浆管应选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，输浆管上各连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过11.5mm的筛网过滤。搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以确保压浆的顺利。灌浆要在灰浆流动性下降前（约40分钟左右）进行。同一根管道的压浆要一次连续进行，由于意外情况中断使时，应立即用高压水冲洗干净并处理好后，再重新压浆。在现场做好灌浆孔数和位置、水泥浆配合比的记录，以防漏灌。封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一梁段混凝土内作为封端93、，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙后的顶板束和底板束，由于其锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。绑扎端部钢筋网,并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。妥善、牢固地固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板移动。对梁端封锚模板，立模后要校核伸缩缝宽度，其误差要符合规定。浇筑封端混凝土时，要认真对待，细心插捣，务使混凝土密实，以免形成裂缝后使锚具、钢绞线锈蚀，影响桥梁使用寿命。封端混凝土与梁体混凝土同标号。封端混凝土浇筑后需养护7天以上。冬季气温低于5时，还应采取保温措施，以防冻害。6.9竖向预应力粗钢筋张拉和压浆梁段竖向和0号94、段水平预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，标准强度不小于750MPa，弹性模量2105MPa，单根张拉力513KN。采用YGM型锚具和带撑脚的螺杆式穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的措施。竖向预应力筋张拉的操作要求为：张拉程序清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装工具螺帽（双螺帽）初张拉至控制张拉力P的10%张拉至控制张拉力P持荷2分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及其它附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2作为计算伸长量95、的终值计算实际伸长量=2-1，并将该值与理论计算值进行比较。若误差在6%内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6%，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，并回油调整，重新张拉。张拉后一定要旋紧螺锚，确保锚固力足够。每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏张拉和漏压浆。伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。张拉时每段梁的横向应保持对称。每96、一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。在拧螺帽时，要停止开动油泵。连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，避免一端过长、一端过短后，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚。工具锚一定要用双螺帽，以策安全。竖向预应力粗钢筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。6.10挂篮前移挂篮工作原理挂篮底模和外模随挂篮桁架向前移动就位后，就地绑扎或分块吊装底板和腹板钢筋，并安装底腹板预应力筋和管道后，将内模从已灌梁段箱体内拖出97、。待内模安装完毕，再绑扎顶板钢筋和预应力管道，然后灌注混凝土。当新筑梁段预应力筋张拉和压浆作业结束后，向前移动挂篮，进行下一梁段的施工。如此循环，直至梁段悬灌完成。挂篮前移挂篮前移的程序为：在挂篮将要进入梁段的混凝土强度达到10MPa以上时，清理梁段顶面，用1：2的水泥砂浆将滑道铺枕部位找平，并在砂浆找平层上画出滑道放样定位线后，铺设钢（木）枕，安装并锚固滑道，在滑道上标示出前支座移动的最终位置。解除外侧模拉筋，待该梁段张拉、压浆完成后，即可进行前移挂篮的操作。将底模架后横梁用2个5T倒链分别悬挂在两侧外模吊架上后，放松底模架前后吊带使底模板脱模并离开梁体底面10cm左右。然后拆下底模后锚杆。98、放松外模吊梁后端锚固螺栓和前端吊带510cm，使外侧模板脱模落下。将5T倒链一端固定在滑道上，一端连接在挂篮后支座处，然后拖拉主桁到位，挂篮底模和外侧模则在主桁的带动下随主桁同步前移。挂篮移动到位后，立即锚固主桁架后锚、底模后锚和外侧模后锚。调整底模和外侧模标高，检查所有连接、锚固装置准确可靠后，即可进行绑扎钢筋作业，进入下一个施工循环。挂篮移动中的注意事项张拉前不可脱离底模。同一T构两边的挂篮要基本对称同步前移，其移动距离相差不大于50cm，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。其行走应缓慢、连续进行。保证每条行走轨道上不少于3根反压梁，且至少有两根处于锚固状态。所有用于后锚及反压梁的精轧螺纹粗钢99、筋必须预先使用千斤顶逐根顶拉检验，确保其承拉力不低于标准要求（513KN）。为保证精轧螺纹粗钢筋的使用安全，施工中绝对禁止电气焊损伤精轧螺纹粗钢筋，禁止将精轧螺纹粗钢筋作为电焊机地线，避免碰撞、弯折精轧螺纹粗钢筋。并对其采取外包铁皮或缠绕塑料带的防护措施。若施工中不小心损伤了精轧螺纹粗钢筋，则必须立即更换。更换前，须先用手拉葫芦或钢丝绳吊起粗钢筋支撑的构件。操作中由专人负责观测挂篮走行情况及各吊带状况。如有异常，立即停止移动，查找原因，及时处理。确保各操作平台安全可靠，严格按操作规程和步骤施工。移动挂篮前要了解天气预报情况，在大风、大雾、雷雨及冰雪天气下，严禁模板安装拆卸和挂篮行走。挂篮行走中100、要有专人观察挂篮方向偏移情况，如偏移要立即纠正。施工中，要定期和不定期地检查挂篮各焊接、栓接部位和各杆件的安全状况。发现问题，及时处理。6.11悬灌施工中的测量与线形控制本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬灌施工过程中的线形控制造成很大困难。为保证成桥后大桥的中线、标高准确无误，减小对结构受力的不利影响，确保顺利合龙，必须采用周到、合理的测量控制方案。测量方案的选择线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，通过控制能及时准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理论值进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，用于指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺101、，各部的高程误差都能满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准确、数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁体施工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实施方案进行认真研究。通常有两种方法可以选择：第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测量控制。从理论上讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，而实际上此下沉值一般很小，不会超过合龙允许值，并可在合龙前提前4个梁段联测时进行调整消除之。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形限制，在任何条件下都可采用。第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面上的水准102、点为准进行测量。此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离（150m），且前后视距离无法保持基本相等，故其瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩顶的高程是变化的（尽管很小），当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。根据以上分析比较，并结合经验，拟选第一种方法用于梁体线形控制测量。梁部线形控制方案的实施立模标高（梁体挠度）的确定悬灌过程中，影响大跨度箱梁挠度的因素较多，主要有：挂篮变形、箱梁自重、预施应力、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩徐变、日照和温度变化、基础沉降、墩身压缩等因素。挠度控制将103、影响到合龙精度的成功与否，故必须对其进行精确的计算和严格控制。计算以有限元法和预应力混凝土结构设计的有关理论为基础，通过对墩梁体预应力混凝土结构进行弹性分析和时效分析，计算墩梁在悬灌施工中的各项内力和变形。计算内容包括：1、由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、基础沉降、墩身压缩、温度变化而产生的内力和变形；2、由于张拉合龙段预应力束而产生的次内力和变形；3、由于预应力损失而产生的内力和变形；4、由于混凝土收缩徐变而引起的次内力和变形。基于以上分析，箱梁悬灌施工中各梁段立模标高的计算表达式为：Hi=H0+fi+f1m+fm+Fx式中：Hi为待浇梁段底板前端点处挂篮底模板（或顶板前端点处104、混凝土）标高；H0为该点设计标高；Fi为本施工段以后浇注的各段梁对该点挠度的影响值，由计算得出，但实测后需进行修正。f1m为本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点的影响值，由计算得出，但实测后需进行修正。fm为挂篮弹性变形对该灌注段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出。Fx为混凝土的收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响而产生的挠度计算值。线形控制的实施程序在梁体施工前，根据施工方案、工艺、工期方面的计划，模拟施工过程，收集整理有关设计数据，输入微机，运行线形控制软件，计算梁体受上述因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段的施工立模标高（理论值）。施工中根据实际荷载、实际工期、混凝土105、的实际容重和弹性模量、实际温度以及对已灌注梁段标高的精密测量，重新计算和修正梁段的施工立模标高（实际值），使合龙精度和体系转换后的梁体线形达到设计与规范要求。线形控制的测点布置和测量时间1、测点布置：在梁段端部左右腹板中间各埋入一根短钢筋（顶端打磨光滑，标高比本梁段顶测点处的施工立模标高高5mm）作为观测点。2、测量时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响着立模放样和日常测量。因此，放样和日常测量工作要安排在早晨8点以前，否则应予以修正。并且每天都把已浇完的梁段控制点进行复测后，进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。线形控制的具体实施方法1、在第N#梁段混凝土106、灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高（即为该梁段测点处的顶板施工立模标高）hN1。2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高hN2。3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高hN3。4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该梁段端头测点的标高hN4。5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差hN1=hN2-hN1，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差hN2=hN4-hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果HN1、HN2分别进行比较，如果hN1与HN1、hN2与HN2相比的误差都小于25%，则按上述步骤进行下一梁107、段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于25%，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的原因，并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，在下一梁段的立模中标高进行修正。6、按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。线形控制中的注意事项1、对每套挂篮都要进行等效预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形值，为确定立模高程提供基本依据。2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量等技术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求（混凝土龄期7天且强度达到设计强度的90%以上）。4、在每个承台和0号段上108、布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定期观测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合龙前4个梁段和边跨现浇段的高程中。5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨8点前进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果制成图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并将误差在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调整甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。8、一般情况下，施工时对挂篮本身109、的弹性变形和非弹性变形都能比较充分地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢（木）枕之间、钢（木）枕与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方面的原因造成的挂篮前端沉降高达58mm。所以，施工时必须对此予以重视，并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。9、根据实践经验，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。在有日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，而且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。110、在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用20mm直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋端头磨圆。12、经过线形控制后，应将合龙段两侧梁段的相对竖向挠度差控制在15mm内，将轴向相对偏差控制在10mm内。6.12合龙段施工梁体合拢是连续梁施工中体系转换的重要环节，它对保证成桥质量极为关键，必须认真对待，精心施工。合龙原则连续刚构合龙必须遵循“低温灌注，又拉又撑又抗剪”的原则。合龙前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合龙段混凝土在早期因为梁体混凝土111、的热胀冷缩而开裂。同时选择在一天之中气温较低、温度变化幅度小的时间内进行混凝土灌注，保证合龙段新灌注的混凝土处于气温上升的环境中、在受压的状态下达到终凝，从而避免混凝土受拉开裂。合龙顺序设计提供的合龙顺序为：两个边跨先合龙，再中跨合龙。尔后，完成体系转换，形成连续刚构。合龙段施工程序与要求边跨合龙段施工1、在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段的施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量100%的预压重量对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形。2、第一合龙段（边跨合龙段）施工时，保留合龙用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模112、板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置（0号段上）。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。3、比较边跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm，则继续进行下步施工；如果15mm，则运行线形控制软件，计算使15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，调整，使其达到要求后，再进行合龙段施工。4、在T构的两悬臂端分别吊装平衡重（每端重量为合龙段重量的一半即22.6T）。5、为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在边跨合龙段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时113、间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑和剪力撑），并张拉部分顶板（W2）和底板（B1）合龙束（每束张拉力600KN），从而将边跨现浇段与T构临时锁定、连成一体。6、固定合龙段底模板和外侧模板。7、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。8、将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低（20左右）、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。混凝土灌注结束时，应吊走该侧的全部配重。卸除平衡重要与灌注混凝土同步等量地进行。合龙段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨114、胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后1m范围内，要由专人不停地撒水养护。9、待合龙段混凝土龄期达到7天且强度达到90%的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。10、拆除合龙段内外模板和体外临时支撑。11、边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点的标高，留待中跨合龙115、段施工时使用。中跨合龙段施工1、第二合龙段（中跨合龙段）施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和外侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清理干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置（0号段上）。接着将T构上所有观测点的高程精确测量一遍。2、比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm，则继续进行下步施工；如果15mm，则运行线形控制软件，计算使15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，调整，使其达到要求后，再进行合龙段施工。3、在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重（每端116、重量为合龙段重量的一半即22.6T）。4、全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线束和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合龙支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合龙段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶。顶梁的顶力将由设计方提供，或我们提供后由设计方审核。顶梁时的温度也需选在日最低气温时。5、同样，为防止T构因热胀冷缩而对117、合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（水平支撑），并张拉部分顶板（W5）和底板（B10）合龙束（每束张拉力600KN），从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。6、固定合龙段底模板和外侧模板。7、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。8、将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低（20左右）、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。合龙段混凝土的配合比设计要比普通段一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土118、的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。9、待合龙段混凝土龄期达到7天且强度达到90%的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。10、拆除合龙段内外模板和中跨合龙段体外临时支撑。11、中跨合龙段预应力束张拉前后分别测量全桥上所有观测点的标高，留待桥面铺装施工时使用。合龙段施工中的其它事项为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方119、法与挂篮模板相同。每个合拢段都设4个体外支撑（顶板2个，底板2个），一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。合龙段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。若合龙阶段的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系。6.13永久支座安装永久支座安装方法本桥桥梁支120、座采用GPZ3500型盆式支座，布置在桥台处。支座安装采取在墩下组装、整体吊装就位的施工方法。具体做法是：安装前用小型磨光机打磨支撑垫石表面，直至其任何一点的实际标高与设计之差都在23cm之间，以保证锚固砂浆灌注后不被压碎。在地面按产品说明书组装支座，并根据当时实际气温与设计采用气温的不同，决定支座预留偏心值（由设计方提供）的设置量，然后临时锁定。用空中索道将支座整体吊至墩顶、放入支承垫石预留锚栓孔内，调整好纵横向方向和标高后，将其临时抄死、固定牢固。经复核确认无误后，用环氧树脂砂浆（配合比一般为环氧树脂：乙二胺：二丁脂：水泥：砂=1:0.05:0.25:1.5:6.5，需在本桥作实地试验）锚121、固螺栓，最后安装防尘裙。永久支座安装注意事项支座安装前，应检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求。如不相符，不得使用。支座安装前灌注混凝土时，将支座垫石标高的误差控制在5mm左右，保证支座垫石上预留的砂浆找平层厚度在23cm之间。支座与上下部结构间不得出现空隙。支座安装后，要对每个支座有无空鼓的情况进行仔细检查，确保支座安装密贴、可靠。6.14边跨现浇梁段施工边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥台处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：基底处理对地质条件较好的3号台，在平整场地后铺设2cm左右的砂垫层，然后在其上铺设下卧木。卧木最好利用铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧122、木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。对地质条件较差的0号台，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压或人工夯实，使之承载力达到0.2MPa以上后灌注5cm以上的混凝土硬化层，然后在硬化层上铺设下卧木。支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。满堂钢管支架的搭设安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm10cm1cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径12mm的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面上的投影宽度，与桥台连接处要与桥台抱台连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。支架安装好后，用水123、箱或砂袋对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载的1.4倍计，按50%、30%、30%、20%、10%逐级进行。每级加载完并稳载半个小时（最后一级为1小时）后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小124、对合龙段的约束力。对此，需加以注意。安装固定永久性支座，并将支座临时锁定。在上述工作完成后，即可支立现浇段模板并设预拱度。首先在支架上铺20cmx20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外模相同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。经检查合格后即可浇筑混凝土。灌注混凝土中要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注混凝土中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。边跨现浇段施工不宜过早，尽量把边跨现浇段的混凝土灌注时间安排在与T构悬臂125、灌注梁段同时完成。在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。6.15桥面系及附属工程施工桥面铺装施工桥面铺装前先用高压水冲洗干净，然后测设桥面高程，布设桥面钢筋，准备桥面混凝土铺装。铺装时要在规范允许温度内施工。桥面铺装按设计要求分联施工，每联一次铺完。在C30铺装混凝土中添加钢纤维，浇筑时严格控制标高，并在桥梁全宽范围内同时摊铺。混凝土由机械摊铺、人工配合，振动梁压实，整平板整平，真空吸水后镘平，并做好二次收浆及桥面拉毛工作。桥面铺装时，先预留伸缩缝处预留槽，待桥面混凝土现浇施工完成后，再施工伸缩缝。混凝土桥面铺装完成后，立即覆盖养护。桥面铺装混凝土达到设计强度后，施做防水层，以便铺装沥青混126、凝土面层。混凝土防撞护栏采用现浇，模板采用整体钢模，模板要有足够的强度和光滑的表面，以保证混凝土表面光洁、棱角分明。防撞护栏模板内侧若采用砂浆塞缝，拆模后必须全部挫除干净。在墩顶护栏处必须设置伸缩缝。桥头搭板施工：搭板采用现浇，为防止靠近台背的搭板和路基脱空，要采取有效措施严格控制台背回填土的密实度。伸缩缝施工：伸缩缝预留槽采用C50钢纤维混凝土，施工中要严格按设计配合比控制钢纤维的用量。为保证伸缩缝处路面的平整度，伸缩缝施工在沥青路面施工完成后进行。铺筑沥青混凝土面层前，先在伸缩缝处填筑水泥稳定土，并使水泥稳定土与桥面铺装层平齐。待路面面层铺筑完成后，用混凝土锯缝机将伸缩缝锯开，清除伸缩缝处的沥青和填料，冲洗干净，安装伸缩缝，浇注预留槽钢纤维混凝土。待钢纤维混凝土达到要求强度时，即可通车。