1、目 录1、编制依据12、工程概况13、施工组织计划13.1.工期计划13.2.劳动力配置13.3主要施工机械配置表24、0#、1#块施工34.1.0#、1#支架(托架)34.2.0#、1#支架（托架）预压44.2.模板制安44.3.钢筋制安、安装预应力管道54.4.混凝土现浇54.5.预应力张拉、压浆74.6.施工注意事项124.7.安全注意事项135、悬臂浇筑梁段施工135.1挂篮设计135.2、施工工艺流程145.3、挂篮悬臂施工155.4、立模215.5绑扎钢筋、安装预应力管道225.6、混凝土施工235.7、预应力张拉、压浆245.8预埋件及其它构造施工241、混凝土护栏242、排水系2、统245.9、挂篮施工注意事项255.10、挂篮施工安全保证措施256、合龙段施工266.1边跨合龙266.2中跨合龙276.3合龙块施工的注意事项287、线形控制技术287.1线形控制原则287.2线形控制技术方案29附件1、*大桥0#、1#块支架设计计算书29附件2、*大桥0#、1#块支架总布置图（01-05）29附件3、*大桥挂篮设计及验算书29附件3、*大桥挂篮设计图(01-07)29*大桥（52+90x2+52）悬灌梁施工组织设计方案1、编制依据1.1xx至xx国家高速公路xx（xx界）至西峰段*合同段两阶段施工图设计*大桥1.2工地现场调查、采集、咨询所获取的资料，和我公司现有施工3、能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。1.3已批复的实施性施工组织设计。2、工程概况*大桥主桥上部构造为（52+90x2+52）米预应力混凝土连续刚构，上部结构形式：梁体为单箱单室，变高度，变截面结构，箱体底宽为6.5m ,顶宽12 m，顶板厚度除端梁附近外均为25cm，底板厚度30至54.2cm，按直线性变化，腹板厚度2#块 60cm，3#块60cm变化到50cm，4#块到6#块腹板厚度50cm，7#块腹板50cm变化到35cm，8#到10#块腹板厚度35cm。梁底板下缘按二次抛物线变化，方程式为： Y=2+0.0000463565 X3-0.00000027361 X4，式中X为悬4、臂梁端至计算点的曲线梁长。0#、1#梁段位于双薄壁矩形桥墩上，顺桥长14米，横桥向底宽6.5米，顶板宽12米，高5.3米，为单箱单室结构。箱室内有2道隔墙，立于双柱墩身上，底板厚墩顶为0.7米隔墙处加厚至1.2米，腹板厚0.7米；顶板厚0.40米。3、施工组织计划3.1.工期计划0#、1#块计划2011年9月10日至12月25号完成，2012年1月1号至2月28号完成挂篮安装，用时59天；悬浇段：第210号块段共9个块段计划5个月完工（即3月1号到8月1号完工），计划每月完成2个块段；合拢段：计划2012年8月2号至2012年8月31日完成合拢段施工，用时29天；3.2.劳动力配置根据本工程施5、工内容，按施工高峰期的作业人数配置，架子队管理人员15名，设置3个专业施工班组，各专业施工班组由队长直接管理和领导。劳动力配备表序号名 称数量（人）备注1现场负责人1负责连续梁的全面组织及管理协调工作2技术主管1负责现浇梁的技术交底、质量监控工作3技术、质检、测量及试验人员8负责全桥技术交底、质量检测等，其中测量人员5名4施工员5负责现浇梁的施工现场管理工作5专兼职安全员2负责现浇梁的现场安全工作6工班长6负责各班组的施工工序、班组人员安排7模板班20负责本工程全部挂篮安装及走行、模板就位及标高调整8钢筋班60本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业9混凝土班30负责本工程全部混凝土浇注及6、养生作业10张拉班20负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业11杂工班20负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业12合计1733.3主要施工机械配置表*大桥悬灌梁主要机械设备计划序号设备名称型号单位数量性能指标设备来源一、驿马沟大桥机械设设备1.挂蓝套612支自有2.砼输送泵2120m新购3.砼输送泵HBT60A台1柴油新购4.塔吊台3起吊100m，工作跨度45m租用5.施工电梯个2提升高度100m租用6.汽车吊台225T新购或租用7.空压机VY-22/7台1222L3自有8.风钻YT28台20租用9.预应力张拉设备VDC2000套3400t自有10.螺杆压浆机UBL3套94KW新购17、1.钢筋加工设备GDGW-40系列套10d40新购12.电焊机BX1-160台10160A新购13.直螺纹滚丝机40型台2新购14.变压器S11台1630KVA/h新购15.内燃发电机台2350KW新购16.潜水泵WQ12.5-15-1.5台21.5KW新购4、0#、1#块施工4.1.0#、1#支架(托架)0#、1#号块箱梁拟采用对拉式托架法施工，每墩设32个铰座，每2个铰座采用6根32精轧螺纹钢对拉于薄壁墩上，三角托架采用销轴固定于铰座上，托架上摆设横向工钢分配梁。外模可利用挂篮模板，内模可采用小型钢模，拉杆和支撑可按常规设置。详见附图驿马沟桥01-101-5“ 0#、1#支架总布置图”。详8、细支架计算及施工图见专项施工方案。4.2.0#、1#支架（托架）预压支架搭设完成，对支架进行相当于1.2 倍箱梁自重的荷载预压。支架预压采用承台预埋精轧螺纹钢通过钢绞线与反力架联结进行张拉模拟受力张拉完成。预压范围：箱梁底6.5m宽、箱梁顶12m宽，纵向支架顶4.35m范围，荷载按箱梁结构形式合理分配布置。加载顺序：按梁重30、60、90%、120%、逐级对称加载预压，并且每级持续时间在30分钟以上，最后两级间相隔1小时。预压观测：在纵桥向单牛腿布设两个点进行观测，在预压前对牛腿的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变9、形量，即完成支架压重施工。将预压荷载卸载后再对牛腿标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形下沉。预压过程中进行精测，将此弹性变形值与施工控制中出现的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高，开始箱梁施工。4.3.模板制安底模：0#、1#块采用15mm厚竹胶板模板，纵向两侧用挂篮钢结构底模。外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整，内外侧模板拼装后用25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用方木竹胶板模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺10、杆，并用脚手架连接内撑。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。纵向及横向预应力槽口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。4.4.钢筋制安、安装预应力管道先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标11、号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。预应力钢绞线安装，梁体按照三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。纵横向采用金属波纹管成孔，竖向预应力采用铁皮套管成孔。波纹管安装前做渗水试验，以确保在正常浇筑混凝土时不会变形和渗漏。安装时，波纹管钢带卷刃方向应与穿束方向一致。管道内预置一根通长镀锌铁线或细钢丝绳。波纹管安装时，严格按照管道坐标图，沿长度方向按50cm 间距焊设“井”字形定位钢筋网卡住管道、并以铁丝绑扎固定，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。孔道定位误差12、小于1mm，且严禁局部弯折和变形，以免造成穿束困难。在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查，确保无损。锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。在波纹管管道最高处预留压浆排气孔，用定位钢筋固定于普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外口封堵后与模板面密贴。浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在砼浇注后初凝时抽出，浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受损，造成漏浆。4.5.混凝土现浇混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至工地，混凝土输送泵浇筑。混凝土分二次浇筑：第一次先浇筑底板、腹板浇筑至倒角位置，第二次再浇筑顶板。底13、板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板对称浇筑，顶板由两端向中间浇筑。驿马沟大桥箱梁采用单箱单室截面，0号块砼方量110.23m3，1块砼方量56.33 m3。第一次砼浇筑高度4.6m，第二次砼浇筑高度0.6m。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于10天。局部地方的钢筋、钢铰线密集，混凝土浇注难度大，为保证混凝土浇筑质量，避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：1）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量,浇筑底板至腹板倒角位置时混凝土14、坍落度宜控制在160180mm间，浇筑腹板倒角以上时混凝土坍落度宜控制在180200mm间；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度约为35cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此夜间还应增加探照照明设备。2）在混凝土浇注时，采用1台混凝土输送泵，并注意确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位及支座部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力钢管及其注浆管，且防止过振、漏振15、现象。3）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口注入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，当部分腹板混凝土流入底板后，由专人在内模内将多余的混凝土收走。腹板混凝土高出底板混凝土1.5m2.0m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不得将振动棒碰触模板。4）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒，不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。5) 为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆16、除时间应控制在4天以后。6）浇注混凝土过程中要进行支架及模板的沉降观测。每个断面上分别在中线处、翼板处各悬挂一个锤球，锤球尖到测量点10cm左右。按7m一个断面进行布置。浇注混凝土过程中按一次/30分钟的频率进行观测。如果发现沉降量过大或急剧沉降的情况应立即停止浇筑混凝土，查找原因进行处理。7）混凝土养护箱梁养生措施：若施工时日最低温度大于5则采用自然洒水养护法，箱梁顶板浇筑完毕，混凝土终凝后，洒水养生，梁体表面采用棚布或土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。4.5.预应力张拉、压浆张拉顺序为先张拉竖向束，再张拉纵向束，最后张拉横向束（竖向张拉推迟一节段进行），竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，17、一次张拉后，第二天进行复位张拉。张拉完成后及时进行管道压浆。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇注待强度达设计强度的90、弹性模量达100且龄期满3天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉,各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表计数为主，以预应力筋伸长量进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。纵向钢束张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶18、位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为15%k。张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意： 1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和19、相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；3个月或张拉50次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。 2、每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。引伸量修正公式：=EA/EA式中EA实测钢绞线弹性模量及截面积;EA计算采用的钢绞线弹性模量及截面积;E1.95105M20、pa A1.4cm2; 计算得到的引伸量; 修正后的引伸量。3、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。4、张拉顺序为：0初张拉P0（总张拉吨位的15%）持荷5分钟（量测引伸量1）张拉P1控制吨位的30%)持荷5分钟（量测引伸量2）张拉到总张拉吨位P2持荷5分钟（量测引伸量3）回油（量测引伸量4）。张拉作业中，应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变化量，以免有滑丝现象被忽略。查看4-3-2是否大于8mm,若大于8mm21、则表明出现滑丝,应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。两端危险区内不许有人，并立牌警示。6、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。7、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。8、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。 9、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击22、锚头。多余的钢绞线应用砂轮机切割，切割后剩下的长度L3cm。10、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。11、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。张拉伸长量的测量：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实23、际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2其中L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。 钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求实际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；24、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。 滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即25、可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75；b、换束，重新张拉。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。锚固钢绞线：持荷3min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，26、一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。预应力筋管道压浆：由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案。真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，施工工艺为：、准备所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态。27、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；、孔道加压至0.50.6Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：l、水灰比0.36，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂。2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。3、水泥浆的4天强度不低于C40级。4、泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为184s，具体值需根据季28、节和温度作适当调整5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆配制好至压浆的不得超过40分钟。、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm。、锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥浆封堵。、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程29、序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵上的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.6MPa，压浆泵停机，持压2分钟。、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接30、管路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。(3)、封端：对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须做封端。 竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用32精轧粗螺纹钢筋，标准强度为785Mpa，弹性模量2105Mpa，采取一端封锚一端张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装联结器与张拉杆安装工具螺帽31、初张拉至控制张拉力的15%张拉至控制张拉力的30%持荷3min张拉至控制张拉力P持荷3min旋紧螺帽卸去千斤顶及其他附件2-5天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽量取从钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2为计算伸长量终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论计算值比较若误差在6%内则在24h内完成压浆，若误差超出6%则分析处理。横向预应力张拉：横向预应力筋应采取单端交替两侧张拉顺序，每一节段悬臂端左后一根横向预应力筋在下一节段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。横向预应力筋采用钢铰线束，采取一端封锚一端张拉的方案，张拉体系采用YDC240型千斤顶，具体操作参照纵向32、预应力束的张拉。注意事项为:1、竖向预应力筋为通长束。2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。5、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准6、张拉时每段梁的横向应保持对称7、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。8、在拧紧螺帽时要停止开动油泵。9、联结器联结的粗钢筋长度要等于联结器长度的一半，避免过短使粗钢筋滑脱脱锚。10、工具锚一定要用双螺帽。4.6.施工注意事项 严格控制顶面标高。 详细记录各级预33、压荷载下变形数据，为线性控制做好基础工作。混凝土浇注前，逐根检查预应力管道的完好情况。浇注混凝土过程中，捣固时要保护好预应力管道不受损坏，以免漏浆进入管道内。混凝土浇注过程中，操作人员要确保各部位特别是支座处的混凝土密实饱满，振捣到位。 作好混凝土养生工作，养生前7天混凝土表面应一直保持湿润状态；混凝土施工3天后可松开内模，4天后可松外模，梁底模板待张拉后松开拆除4.7.安全注意事项（1）、0#、1#段托架必须进行施工前预压，托架施工必须进行详细交底和对焊接质量进行跟踪检查。（2）、针对连续梁施工特点，编制相关安全交底资料，对高空作业、起重吊装等各工序进行安全交底。（3）、设置专门的安全员，对34、整个施工过程进行监控。（4）、高空作业作业必须挂设全封闭安全网、佩戴安全帽等必要的防护工具。（5）、施工用电、张拉施工等必须按有关规范规程进行。（6）、大风大雨及雷雨天气应及时停止梁上施工作业。（7）、施工前针对性地对施工人员进行安全教育培训、安全交底，确保施工人员清楚各工序的危险源及正确的操作、防护措施。（8）、张拉、吊车司机、挂篮移动操作人员等均须进行岗前培训，合格后上岗。（9）、针对工程特点，安质部制定详细的培训计划、培训内容、安全交底、各工序所涉及设备的安全操作规程等资料并传达到每一个施工人员，保证参建人员工序明确、熟悉操作以保证安全生产。5、悬臂浇筑梁段施工5.1挂篮设计本桥拟采用菱35、形挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮按照自重64.5t，负荷111t控制设计，采用型钢作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位。挂篮图纸见设计图“*桥01-0101-06”、挂篮制作： 1、挂篮制作旧挂篮改造而成，进行挂篮试拼、试验合格后方可使用。 2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。 、挂篮试验：挂36、篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择在箱梁0#块上，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后在后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的120%，按照50%、80%、100%、120%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，以同样的方法逐级卸载，同时记录力与位移的37、关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0、3.5m、4.5m）时不同荷载下的变形挠度值。5.2、施工工艺流程全部悬灌梁段施工完毕0#、1#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨现浇段施工5.3、挂篮悬臂施工、挂篮安装因0#、1#块长14m，挂篮38、在0#、1#号块上将两个挂篮分别安装。挂篮安装施工准备:1、必须向所有参加挂篮安装作业人员进行技术交底、安全交底，使全体作业人员熟悉挂篮操作性能、操作规程及安装程序，严格执行施工工艺要求和技术要求。2、凡参加挂篮作业的人员必须身体健康，有恐高症、心脏病和酒后人员不得参加作业；严禁疲劳作业。3、应保证施工环境整洁，各种材料堆放要整齐，地面、箱梁顶面不应有油渍。4、挂篮施工属于在大型钢结构件上作业，施工用电要严格要求、不得乱接乱拉（要求专业电工操作），严防发生触电事故。5、在雷雨天气、风力大于六级时，不得进行挂篮施工作业，确保人身安全。6、高处作业与地面联系，配有通讯设备，应有专人负责现场指挥。739、运送人员和物件的各种升降电梯、吊篮，应有可靠的安全装置，严禁人员乘坐运送物件的吊篮。8、起重作业可参照起重机械起重安全作业规程和设备起重吊装工程便携手册。9、配备施工工具。挂篮拼装自备主要工具、物品清单序号名称规格型号数量用途1水准仪DSZ31挂篮安装2水平尺5001挂篮安装3钢卷尺5m、20m各1挂篮安装4墨斗1挂篮安装5广线20m1挂篮安装6钢丝绳19.5mm4挂篮安装7钢丝绳15.5mm8挂篮安装8卸扣5t4挂篮安装9手拉葫芦HSZ-2t6挂篮安装10手拉葫芦HSZ-3t2挂篮安装11手拉葫芦HSZ-5t6后锚反拉12螺旋千斤顶QL16t20挂篮吊杆调整13螺旋千斤顶QL32t8挂篮后40、锚调整14撬棍4挂篮安装15花篮螺栓M166平联临时固定、反扣轮反拉16梅花扳手32344连接螺栓用17开口扳手654吊杆螺帽用18开口扳手70804后锚螺帽用19白棕绳1挂篮安装、挂篮的走行1、检查主桁后锚孔（筋）与底篮后锚孔、导梁、滑梁、后吊杆的预留孔的位置，尺寸是否准确，必要时进行修整。2、检查各千斤顶及各手拉葫芦、卷扬机、保险绳等，要求技术性能良好。3、检查内滑梁的滑梁滚轮与滑梁之间的空隙是否有咬边，如有应进行调整。4、移篮各关键部件设置的保险装置（如前横梁、后横梁保险钢丝绳等）必须加设，任何人不得擅自取消。检查各销轴的弹簧插销是否到位。5、前移步骤（1）砼达到强度，梁段预应力张拉后。41、挂篮前移要有专人统一指挥。（2）测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反压梁锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。（3）同步下放底篮后吊杆，底篮脱离箱梁底（1015cm），再同步下放前吊杆，使前后两根下横梁顶面保持水平（高差不得大于5cm，防止下横梁前移时的失稳）。脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱。横向联结的桁架两端通过吊杆吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后下横梁上的吊杆，底篮后下横梁同时用钢丝绳、10吨42、葫芦悬挂在侧模上的滑动导梁上、底篮前下横梁与前上横梁加设10吨葫芦加以保护。（4）各导梁上后端的滚动、承重吊架进行转换（箱梁砼浇筑时导梁上的承重吊架受力，挂篮前移时，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两种吊架都在受力，放下承受吊架15cm，此时滚动吊架受力，再下放滚动吊架10cm，导梁的前端也下放10cm，使侧模板、顶模板完全脱离箱梁。完成第一次吊具的转换。（5）放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮咬住轨道，反扣轮受力；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁作用在行走器、轨道上。（6）、挂43、篮前移前，先观察模板与箱梁砼面是否安全脱离（无物件扣、缠、挂住）；挂篮前移时在主桁后端各用一个10t链条葫芦反拉带紧进行前移保护。在底篮后下横梁与外侧模滑梁之间安装10t葫芦(此时后下横梁吊在外滑梁上)，前下横梁与前上横梁之间安装10t葫芦，同时设置备用安全绳。同时收紧花篮螺栓，保证反扣轮吊带垂直受力。（7）利用液压千斤顶同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在510cm/min左右，移动过程必须保证平稳，后梢10t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳）随挂篮前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂篮前进困难时要及时检查是否有地方44、卡住。挂篮移动过程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距离控制在5 cm内（在轨道上每5cm划一道线），同时应保证两端的不平衡力矩差符合施工图的设计要求。（8）轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后加压梁压住轨道后方可拆除挡道的轨道压梁。（9）主桁前移到位后，挂篮后锚点进行锚固。（10）中挂篮用千斤顶同时顶起主桁，安装钢支座，下放主桁使其回落到钢支座上（为浇筑砼作准备）。（11）安装底篮后吊杆、翼板吊杆（承受吊具受力）。各滑梁上的滚动、承重吊具进行第二次转换（12）调整模板位置及标高。（13）将内模（顶板）用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆（承重吊具受力）；解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，移动滚动吊具到45、预留孔处，重新穿吊杆，等待下一次行走 完成第二次吊具的转换 6、反复使用并拆除的螺栓要采用双螺母，并经常检查，保证螺纹处于良好状态，发现有隐患的，必须立即更换，不得使用。7、调整吊带时必须对每一吊带的两个千斤顶同时升降，以保证千斤顶和吊带受力性能良好，同时注意千斤顶不得超行程使用。8、每班作业前检查各部位（螺栓、销子）、钢丝绳、葫芦及和主要受力焊缝，做好记录，发现问题要及时通知负责人并及时处理，否则不得开工作业。 、挂篮的拆除待合龙段施工前，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：1、在箱梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地面上。或先放底模架，后放外侧模。 2、挂篮不46、能在跨中下方拆除下放的，整体挂篮后退（按挂篮前移的相反方向在轨道上徐徐退之到可拆除下放的地方）。3、主桁架可移至可吊范围内后，分片拆卸，拆除时与安装的顺序相反。拆除前上横梁。在拆除横向联结桁架前，一片主桁片用2只2吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定。切割临时连接的角钢，拆除装横向联结桁架，不得损伤主桁片及横向联结桁架。拆除主桁片。4、合龙段不用的内模、导梁，在合龙段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。5、拆除轨道及轨道钢垫梁。5.4、立模A.梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。B.外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部47、分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。C.隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。D.人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。E. 端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。纵向及横向预应力槽48、口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。5.5绑扎钢筋、安装预应力管道绑扎顺序：先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，预埋防撞墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。箱梁底、腹板钢筋绑扎a、底板49、纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在模板上按设计要求分好间距，并控制好到模板的净距。b、腹板箍筋垂直度控制为保证腹板箍筋顺桥方向、横桥方向的垂直度，钢筋绑扎时要定好位，并绑扎牢固。箱梁桥面钢筋绑扎a、桥面顶层钢筋的高度控制 绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保护层厚度符合要求。b、桥面钢筋间距的控制在翼缘板模型上按设计要求分好间距，绑扎时按做好的记号进行控制。预应力孔道成孔预应力孔道采用金属波纹管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，间距不超过50cm，定位钢筋采50、用10mm的Q235圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于波纹管23mm。定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。预应力钢绞线安装参见0#、1#块段预应力钢绞线安装5.6、混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、砼罐车运输，再由输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣，洒水覆盖养护。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合输送泵的浇筑速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在12-18cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同51、部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5mm级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.052.5R级别的普通硅酸盐水泥。、混凝土灌注顺序为：底板、腹板、顶板。灌注时两侧挂篮的左右两侧基本对称、分层、平衡地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，先浇注一侧底板，再浇注另一侧底板砼，腹板砼分两次对称平衡浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇砼最大不平衡重量不得大于5m3砼重量。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣52、器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板510cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封53、闭；当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用土工布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，54、用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖土工布洒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆55、除，并凿毛处理。、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。5.7、预应力张拉、压浆悬臂梁预应力张拉、压浆参照0#、1#块施工；移动悬臂施工挂篮，按上述施工程序依次浇筑各悬灌梁段。 5.8预埋件及其它构造施工1、混凝土护栏驿马沟大桥桥梁外侧为混凝土墙式护栏，内侧为钢板护栏。施工主梁时注意预埋墙式护栏N4、N5钢筋，预埋钢筋应与主梁中的钢筋绑扎在一起，护栏施工时注意沿顺桥向每隔5m设置一道变形缝，并在桥墩顶设置2cm的断缝。2、排水系56、统主梁施工时注意外侧预留泄水孔，留泄水孔间距为5m一个，施工时注意泄水孔的平面位置，主梁完成后安装泄水管，补强钢筋须与主梁钢筋绑扎。3、挂篮预埋件在0#、1#块及其它各悬臂块件上预留孔洞或预埋后锚精轧螺纹钢筋，其中：后下横梁箱内吊杆预留孔是在箱梁底板上预埋，其余吊杆孔洞是在箱梁顶板、翼板上预留；预留施工孔洞、预埋施工用预埋件时，不能影响施工图中预埋件；在翼板上是预留孔、腹板上是预埋直径32mm精轧螺纹钢筋。预埋直径32mm精轧钢筋（主桥竖向精轧钢），埋入砼内17.4cm、下端设置螺帽和钢板。（与主桥竖向精轧钢做法一样），箱梁砼顶面以上精轧钢筋长不小于20cm。5.9、挂篮施工注意事项施工中要特57、别注意以下施工控制点： 挂篮预压：挂篮预压是获取弹性变形数据、消除非弹性变形的一项措施，同时也是检验挂篮承载能力的手段，其工艺结果可保证挂篮强度得到保证及为线性控制提供数据依据。 挂篮施工时的对称浇注问题：对称浇注是保证临时支座受力条件符合设计、梁部受力平衡、挂篮稳定等重大事项，施工中必须确保对称浇注不超过7.5m3混凝土。 千斤顶及油表的标定、双控张拉：千斤顶及油表的标定是确保张拉力正确的手段；双控张拉是校核钢束力学性能、检验孔道状况及发现张拉中一些问题的工艺措施。 预应力孔道检查与保护：混凝土施工前，必须逐根对预应力孔道进行位置、是否破损等进行检查，并加内衬管保护，发现问题及时处理，混凝土58、施工中注意保护管道完好，否则漏浆端塞管道将导致一系列质量问题。5.10、挂篮施工安全保证措施（1）、挂篮必须进行静载试验。（2）、挂篮吊装、拆除等必须制定详细施工操作步骤。（3）、针对连续梁施工特点，编制相关安全交底资料，对高空作业、起重吊装等各工序进行安全交底。（4）、队设置专门的安全员，对整个施工过程进行监控。（5）、吊装前及吊装过程中应经常对吊绳、机械工作状态等进行检查，确保其工作状态良好。（6）、高空作业、临边作业必须挂设全封闭安全网等必要的防护工具，跨公路设置安全防护通道。（7）、施工用电、张拉施工等必须按有关规范规程进行。（8）、大风大雨及雷雨天气应及时停止梁上施工作业。（9）、施59、工前针对性地对施工人员进行安全教育培训、安全交底，确保施工人员清楚各工序的危险源及正确的操作、防护措施。（10）、张拉、吊车司机、挂篮移动操作人员等均须进行岗前培训，合格后上岗。（11）、针对工程特点，安质部制定详细的培训计划、培训内容、安全交底、各工序所涉及设备的安全操作规程等资料并传达到每一个施工人员，保证参建人员工序明确、熟悉操作以保证安全生产。6、合龙段施工6.1边跨合龙待边跨直线段和10#号块施工完成后，即进行边跨合龙块合龙施工。利用前移的10#段T构挂篮的模板及底篮部分作为合龙段吊架悬挂在已浇注成型的T构端头箱梁上,合龙方法为：1） 利用边跨支架，挂篮外侧模，内模采用竹胶板组配。260、） 边跨合龙前设置配重水箱，根据合龙块砼的灌注速度同时进行10#块端的水箱放水，砼灌注完成的同时将水箱配重水放完。3） 绑扎底板钢筋，安装纵向预应力管道，支立内顶模板，绑扎腹板及顶板钢筋。4） 焊接劲性骨架，完成合龙段锁定。5） 穿边跨合龙段纵向预应力顶板束HB1、T15、T16，底板束BB1BB6钢绞线。劲性骨架钢接杆焊接完成。6） 砼灌筑，同时释放灌筑端的配重水箱的水。7） 砼养生期间，应尽量减小箱梁的日照温差，为此可采取覆盖悬臂梁或浇水等减小温差的措施。8） 砼达到设计强度的90%后,先张拉底板束,再张拉顶板钢束；张拉时先张拉长束，后张拉短束。 9) 拆除现浇支架模板、拆除主墩临时固结支61、座，解除永久支座的锁定装置，落梁，完成体系转换。 6.2中跨合龙待边跨合龙块均施工完成后，张拉并锚固纵向预应力束HB1、T15、T16、 BB1BB6,拆除边孔支架，并解除墩梁临时固结，进行体系转换，然后进行中跨合龙块施工。对两T构的在10#段的挂篮一侧进行前移，另一侧进行后退，利用挂篮的模板及底篮部分作为合龙段吊架悬挂在已浇注成型的T构端头箱梁上，合龙方法为：1） 待边跨合龙块均施工完成后，将10#段一侧挂篮往前推移，分别锚在两个13#块上。2） 利用挂篮模板作底模及外侧模，内模采用方木、竹胶板组配。3） 根据边跨合龙前设置的配重水箱，根据合龙块砼的灌注速度同时进行合龙块端的水箱放水，砼灌注62、完成的同时将水箱配重水放完。4） 绑扎底板钢筋，安装纵向预应力管道，支立内顶模板，绑扎腹板及顶板钢筋。5） 焊接劲性骨架，完成合龙段锁定。6） 穿中跨合龙段纵向预应力T15、T16、HZ1、BZ1BZ14钢绞线。在钢接杆焊接完成，临时张拉预应力T15、T16钢绞线束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。7） 砼灌筑，灌筑的同时释放配重水箱的水。8） 砼养生期间，应尽量减小箱梁的日照温差，为此可采取覆盖悬臂梁或浇水等减小温差的措施。9） 砼达到设计强度的95%后方可张拉合龙段预应力钢束。10） 最后张拉T15、T16、HZ1、BZ1BZ14横、竖向预应筋及边跨合龙段剩余的预应力钢束。拆63、除模板及吊架,拆除全部挂篮。6.3合龙块施工的注意事项1） 在合龙前对箱梁顶面的标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合龙段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不少于48h，观测间隔根据温度变化和梁体构造而定，一般可间隔3h观测一次。2） 全桥必须同时均衡对称合龙，必须清除T构上不必要的施工荷载；T构上的施工荷载应处于相对平衡状态，合龙时也必须对称同步进行，避免在合龙段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位，影响产生次内力和合龙精度。3） 合龙段采用既拉又撑的原则。刚性支撑锁定在梁体相对变形很小和温度变化幅度最小的时间区间内，对称、均衡、同步锁定。合龙块64、劲性骨架焊接要求迅速完成，并形成钢接。为了较小锁定时间，在锁定之前，应完成合龙临时束张拉的准备工作（如千斤顶安放就位等）。待刚性支撑焊接完成后，要求在1h之内完成全部临时的张拉。4） 劲性骨架焊接采用单面贴角焊，焊缝高度为8mm。焊接时，在预埋件周边砼上浇水降温，避免烧伤砼。钢接杆长度视合龙块长度、合龙状态时温度适当调整。5） 合龙段砼浇注时间应选在日气温较低，温度变化幅度小的时间区内进行。合龙块施工时，温度应严格控制在12左右。浇注完成后，温度处于开始上升为宜。加强砼在浇注时的振捣和浇注后的养护，防止出现早期裂缝。6） 合龙块砼达到设计强度的95%方可进行该段的预应力钢束张拉。预应力筋张拉顺65、序应按照设计的规定，一般为先顶板后底板再腹板，先长束后短束，并对称张拉。7） 合龙段配重需根据提供合龙时挂篮的重量情况，由监控量测单位提供合龙配重的最终重量。7、线形控制技术7.1线形控制原则我单位与有丰富悬臂梁线形控制经验的第三方单位武汉理工大学合作进行该大桥的施工监控。悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度与原则为： 施工过程中主梁截面应力在允许范围内， 悬臂合龙段相对高差在15mm内，梁顶面高程差10mm，轴线误差在15mm内。 桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求， 桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。7.2线形控制技术方案详见*大桥施工监控实施方案