1、xx特大桥悬灌梁专项施工方案一、 概述xx特大桥连续梁结构为32+48+32m预应力混凝土连续箱梁，中支点处梁高4.05m，跨中8.4m直线段，边跨12.95m直线段梁高3。05m，顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm，底板厚40cm至80cm，按折线变化,其中端支点为60cm。腹板厚4860-80cm，厚度按折线变化，中支点处局部加厚到145cm，端支点处腹板厚度为60cm。箱梁顶板横向宽12m，箱底宽55.5m.箱梁0号节段长6m，中跨合拢段长1.5m，边跨现浇段长8。0m，边跨合拢段长1。5m，梁段悬臂浇筑最大块件重量1072.8KN.全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横2、隔板设有孔洞.二、连续梁主要施工方法施工设备安排为：箱梁采取菱形挂篮,托架之上用型钢作操作平台，翼缘板采用挂篮外模桁架支撑，箱内顶板采用内模桁架支撑。边跨合拢段采用在支架平台上施工，中跨合拢采用挂篮合拢。总体工艺流程：采用4只菱形挂篮，2个T构同时施工.设计文件中主梁合拢顺序为先边跨合拢后中跨合拢，现浇直线段利用满堂支架灌注施工。1、悬灌梁段施工从2号段开始采用两个独立的菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工，悬臂灌注工艺流程见附图悬臂灌注施工工艺流程图。悬浇梁段施工程序:前移并调整挂篮;绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道;安装内模；绑扎顶扳钢筋，安装预应力管道;测量复核；浇筑混凝土;依次张拉3、纵向、竖向、横向钢筋(束)；前移挂篮，下一节梁段施工。菱形挂篮结构形式，主要性能参数及特点附图1.挂篮结构形式示意图2、挂篮总体结构挂篮由菱形主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。主桁架：主桁架是挂篮的主要受力结构.由两榀菱形主桁架、竖向联结系和水平联结系组成。两榀主桁架中心间距为6。1m，桁架水平节点间距为4。50m、5。50m。桁架主杆件采用槽钢焊接而成，节点采用承压型高强螺栓联结。竖向联结系联结于两榀主桁架的竖杆上。水平联结系联结主桁架节点间的水平杆上，用于增强主桁架的横向稳定并强制两榀主桁架同步行走。底模平台：底模平台直接承受梁段混凝土重量,并为立模，钢4、筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、底模桁架和前后横梁组成。底模板由大块钢模板拼组而成.模板系统：外侧模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位.悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括底模平台前后吊带、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶.全部采用吊带进行悬吊。其中底模平台前吊带采用2组吊带将底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调5、节装置,可任意调整底模标高。底模平台后吊带采用2组吊带，外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆采用单根32精轧螺纹钢筋，吊杆的上下两端均采用YGM锚具锚固。锚固系统：锚固系统设在两榀主桁架的后节点上，共2组，每组锚固系统包括3根后锚上扁担梁、6根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩,确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为主桁架后节点后锚上扁担梁后锚杆竖向预应力粗钢筋.走行系统： 走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主桁架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由4台10吨手拉葫芦牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂6、篮走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点后支座轨道垫枕竖向预应力粗钢筋.内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位.3、主要技术性能及参数： 适应最大梁段重：1800KN. 适用施工节段长：4.5m 适用梁体宽度（底/顶)：713m 适用梁高:9.53。5m 挂篮自重:75000Kg。 走行方式:无平衡重走行。 工作状态倾覆稳定系数：2。0 走行状态倾覆稳定系数：2。0 主构架最大变形:20。0mm4、挂篮安装程序1）安装准备检查0号段底板和顶板预留孔的孔径、位置、垂直度误差是否符合挂篮安装要求;检查挂篮锚固用精轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求;清点挂篮构件、7、螺栓等连接材料是否齐全，清点挂篮安装用的小型机具、材料是否满足安装需要。确认汽车吊起重能力是否满足安装工艺需要，并对汽车吊进行检修维护.2）安装垫枕，并将垫枕顶面调平，对于局部不平的地方，通过高标号砂浆进行找平。3）安装轨道。两侧轨道中心距误差不大于5mm，两侧轨道的中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm。轨道顶面任意两点的高差不大于2mm。4)拼装单榀主桁架。单榀主桁架在0号段顶面水平拼装。高强度螺栓施工严格按JGJ8291钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程。5）将前后支座摆放在轨道上。6）用汽车吊将单榀主桁架竖起并吊装至前后支座上，安装主桁架与前后支座的连接螺栓，然后将单榀主桁架临时锚8、固，防止倾覆.7）安装竖向联结系和水平联结系。8）安装前上横梁。9)用千斤顶将主桁架拖拉就位.10）重复4-9工序，拼装另一端挂篮的主桁架。11）安装挂篮后锚。后锚必须用螺旋千斤顶预紧。12)拆除0号段中间4。5m的外侧模，露出翼缘板上的外模走形梁吊杆安装孔。保留两端的挂篮的外侧模。13）安装外模走行梁。14）用手拉葫芦将挂篮的上节外侧模沿走行梁拖拉至2号段位置。15）安装底模平台后横梁和后吊带，此时将底模平台后横梁固定在0段平台工字钢上。16）安装底模平台前吊带。17）安装底模平台前横梁。将底模平台前横梁悬吊在前上横梁上。18）安装底模平台纵向桁架。19）铺装底模板并调平，然后将底模板点焊在9、纵梁上。20）安装内模走行梁的前后吊杆、吊环及内模走行梁。21）用螺旋千斤顶将后锚预紧，调整底模平台前端标高。22）安装外侧模下端通长对拉杆并预紧。23)底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模及内外模对拉螺杆.24）安装端模。5、挂篮加载试验对挂篮的主桁架和底模平台分别加载。主桁架在0号段顶面利用预埋挂篮锚固精轧螺纹钢筋和张拉设备进行加载试验，分别模拟最重梁段施工工况和走行状态最不利工况，以检验主桁架的强度、刚度、工作状态后锚和前支座的安全性、走行状态抗倾覆能力。底模平台在地面加载,以检验底模平台的强度、刚度及前后吊杆的承载能力。1 ）主桁架加载试验程序主桁架加载试验装置详见下图：主桁架加载试验装置10、首先模拟最重梁段施工工况的加载试验，然后进行走行状态最不利工况的加载。按最重梁段施工工况分3级加载,第一级为280KN，第二级为施工2号梁段时主桁架前节点所受荷载560KN，第三级为第三级荷载的1.2倍即1280KN.每施加一级荷载均应记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处位移，并仔细观察主桁架节点、杆件、后锚有无异常。荷载值以油表读数控制，位移值采用精密水准仪测量。走行状态最不利工况分2级加载，第一级为走行状态后支座的最大反力130 KN；第二级为第一级的1.2倍即160 KN。安装加载试验装置。记录主桁架前节点中心、主桁架前支座中心、主桁架后节点中心处塔尺读数。（1）、11、启动油泵，主桁架前节点加载280KN。记录主桁架节点中心塔尺初始读数。（2)、荷载加至560KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（3）、荷载加至1280KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（4）、卸载至560KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数.（5）、卸载至280KN.记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（6)、卸载至0KN。记录主桁架三个节点中心塔尺读数。（7）、进行数据分析。首先计算各级荷载作用下主桁架三个节点中心处的位移值，然后消除主桁架前支座下沉、后节点抬高及其它非弹性变形的影响，重新计算主桁架前节点弹性位移值，并以此值作为实测值与理论计算值比较。如果实测值与理论计算值吻合较好，主桁12、架及后锚系统无异常情况即可进行走行状态的加载试验。(8)、放松后锚杆，使主桁架抗倾覆力完全由后支座承受。（9)、启动油泵，主桁架前节点加载130KN,观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常.（10)、荷载加至160KN，观察后支座、轨道、垫枕、预埋精轧螺纹钢筋有无异常。（11）、卸载.（12）、重复911三次。如无异常情况，主桁架加载试验完毕。2 ） 底模平台加载试验程序底模平台加载试验在地面进行。方法是将底模平台两端吊带受力处垫起,模拟吊带受力状况，然后在底模平台上堆码砼预制块。预制块总重量为2号梁段底板与腹板重量合的1.2倍.预制块应分成3个区域堆码，分别模拟两个腹板重量和底板重13、量。底模平台加载图（1）拼装底模平台。（2）调平底模平台，记录各纵梁销轴中心及跨中塔尺初始读数。（3）堆码预制块.（4）预制块总重量加至1280KN时,静置24h,观察平台变形情况。(5）卸载.从2号段开始采用两个独立的菱形挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工。悬臂灌注工艺流程见附图31。2#段预应力张拉后及时进行挂篮拼装，以保证2与1#段砼的接缝质量。36梁段采用挂篮悬臂浇筑施工.从2#段开始进行标准段施工。0#段长度6m，1#段长度,3m，满足挂篮拼装要求，挂篮后锚用竖向预应力精轧螺纹钢筋锚固在0#段预留孔上,挂篮利用吊车拼装，每个主墩加工一套挂篮（2个),以便每墩能同步对称进行施工。单个施14、工挂篮含模板重约89。6t。挂篮悬灌箱梁梁段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行,不得任意改动。悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值不得大于一块底板重量。梁体浇筑混凝土时，随时观测桥墩偏移量，如偏移过大需用压重来调整，悬臂最大时，必须严格控制外加荷载与荷载偏心。附图。悬臂灌注施工工艺流程图6、 钢筋及预应力管道安装钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装,其顺序如下： 绑扎底板下层钢筋 安装底板纵向预应力管道和定位网片 绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。 绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋. 安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢束15、或粗钢筋。 内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋。 安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束。 绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋。钢筋和管道安装注意事项锚垫板应与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。兼作垫枕锚固用的竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠.可在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成锚固困难。由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固,应适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求.钢筋下应设垫块。以保证钢筋保护层厚度,垫块数量为4个m2。波纹管严格按设16、计位置随箱梁施工逐节安装,安装时将波纹管穿入定位网片网眼内,并与定位网片绑扎牢靠,曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂.波纹管应露出梁端710cm。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm,并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎道，以防止漏浆。所有纵向波纹管应在最高点设通气孔. 纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道,并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即可将铁皮管抽出.7、 混凝土施工混凝土浇筑施工要点：通过混凝土配合比试验确定最佳配合比混凝土洗筑前应对支架、模板钢筋等进行检查由高处向仓17、内浇筑混凝土时，应采取措施防止防混凝土离析混凝土按一定厚度由前端向后端浇筑在已浇筑的一层混凝土初凝前必须浇筑完上一层混凝土混凝土应充分振捣、养生箱梁C50混凝土采用集中拌合，由输送泵直接入模,混凝土初凝时间4-5小时，终凝时间控制在8-10小时。两个相邻T构设置1台输送泵，每个T构设置1套垂直管道，在梁顶设2套水平管道分别通向T构两端，垂直管道与水平管道采用三通管连接。为叙述方便，将T构两端的梁段分别称为A梁段和B梁段，则混凝土灌注顺序为：灌注A梁段的底板混凝土至箱梁下梗腋顶灌注B梁段的底板混凝土至箱梁下梗腋顶灌注A梁段的1/3高腹板混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A梁段的1/3高腹板18、混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A梁段的腹板混凝土至箱梁上梗腋底灌注B梁段的腹板混凝土至箱梁上梗腋底灌注A梁段的顶板混凝土灌注B梁段的顶板混凝土，每个悬浇段的混凝土一次浇筑完成,并在底板混凝土凝固前全部浇注完毕。浇筑时按从端头向内侧浇筑的顺序进行。要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之前,避免裂纹的产生.每个梁段均应按混凝土的灌注顺序制作与梁体同条件养护的试件,并详细标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件应从梁顶输送泵的出料口取样。灌注底板混凝土时，输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板，混凝土按由前往后的顺序直接入模。灌注第一和第二次腹板混凝土时，腹板内模板应预留混凝土灌注洞口19、。沿梁段长度方向洞口间距控制在1.0m为宜，沿梁高方向设在分界线以上0。5m处。混凝土亦按由前往后的顺序灌注。附图 梁段混凝土灌注顺序图混凝土浇筑分区示意图灌注第三次腹板混凝土时，混凝土按由前往后的顺序由腹板顶直接入模。由于顶板钢筋间距较为密集，在安装顶板钢筋时应适当调整局部钢筋间距，以方便混凝土入模和振捣。顶板混凝土灌注应首先按由前往后的顺序灌注腹板以上的顶板混凝土,然后再按由前往后的顺序其它部位.混凝土振捣采用附着式振捣器和插入式高频振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充,加强振捣.附着式振捣器按行列式布置，20、按混凝土灌注顺序分级控制，每次仅启动灌注部位相对应的振捣器。混凝土灌注过程中应随时监测底板标高，当实测标高低于设计标高超过10mm时应进行调整.混凝土灌注注意事项:混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道，以防管道偏位、断裂。尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触，防止管道破裂或锚垫板偏位。纵向预应力管道内预穿塑料管，铁皮管外经比预应力管道内经小20mm为宜，混凝土灌注过程中应经常抽动或转动塑料管，待预应力管道周围的混凝土开始初凝后将铁皮管抽出。箱梁的梗腋处、锚垫板的螺旋筋位置及锯齿快位置均应加强振捣，可在大直径振捣棒捣固完成后由小振捣棒二次振捣.混凝土灌注过程中应有专人观察挂篮锚固21、精轧螺纹钢筋的位置变化，发现问题及时处理.混凝土灌注时必须有备用设备，防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝。8、 混凝土养生顶板砼灌注完成后，立即用土工布盖好并往土工布上浇水进行自然养护,气温低于5时，混凝土应严密覆盖，保温保湿，且不得浇水。养护洒水次数以能保持砼湿润为准。浇水天数一般情况下为15天。9、 预应力施工工艺xx特大桥主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向预应力钢绞线采用GB/T52242003标准高强度低松弛钢绞线，标准强度1860Mpa，设计锚下张拉控制应力1302Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15。24mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径15.222、4mm，扁锚体系；竖向预应力采用精轧螺纹钢筋.纵向预应力束管道采用预埋铁皮波纹管成孔,箱梁横竖预应力钢束（筋）采用单端张拉，横向预应力钢束的张拉端和锚固端交错布置；真空辅助压浆工艺。箱梁逐段悬浇过程中,梁段混凝土的浇注、钢束的张拉、挂蓝和机具的移动等，遵循对称、均衡、同步进行的原则，每一截面的钢束按先纵向，后竖向再横向的顺序对称张拉，其中底板预应力钢束张拉需遵循先长束，后短束的原则进行。平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。1)钢筋及预应力管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：(1）.绑扎底板下层钢筋（2）.安装底板纵向预应力管道和定位23、网片（3）.绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。（4）.绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋。（5）.安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢束或粗钢筋。（6).内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋。（7）.安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束。（8）.绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋.2）、钢筋和管道安装注意事项（1）.锚垫板与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。（2）.兼作挂篮锚固用的竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠。在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成挂篮锚固困难.（24、3）.由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当局部调整普通钢筋间距,预留混凝土入模和捣固空间。(4）.钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求。(5）。钢筋下设垫块。以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为个m2.（6)。波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠,曲线管道定位网片间距不宜大于0。5m。（7)。管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂.(8）.波纹管露出梁端710cm.波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎道，以防止漏浆。（9）。所有纵向波纹管在25、最高点设通气孔。（10）。纵向波纹管内穿入铁皮管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺.混凝土灌注完成后即将铁皮管抽出。3)预应力工程根据设计要求，预应力施加都在混凝土强度达到设计强度90%后方能张拉钢束，张拉钢束采用张拉力和伸长量双控。采用铁皮波纹管，真空辅助压浆工艺.箱梁纵向预应力筋采用15。24（1860MPa级）钢绞线，钢绞线在现场下料，待梁段混凝土浇筑完毕后，开始穿束并锚固.箱梁混凝土张拉应变量按下式计算：其中：P：预应力钢筋张拉力L：从张拉端到计算截面的孔道长度：预应力钢筋截面面积：从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和：预应力钢筋弹性模量；:孔道每米局部偏26、差对摩擦的影响系数：预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数横向预应力均采用BM15-4扁锚体系，张拉设备采用YC25型千斤顶，采用一端张拉方式。竖向预应力钢筋采用直径25毫米高强精轧螺纹粗钢筋，张拉设备采用穿心式YG80型千斤顶，采用梁顶一端张拉方式,相应锚具采用YGM25型.箱梁预应力张拉工序见下图.准备工作箱梁砼强度检测检查并处理锚垫板及锚垫板下砼钢绞线张拉伸长值计算清 孔穿 束张拉机具校正张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织锚具、孔道、千斤顶三对中初 张 拉张 拉控制张拉吨位持荷2分钟锚 固回油卸载清洗孔壁孔道压浆核对锚具及钢绞线回缩量观察是否串孔核对伸长量核对伸长量监理工程师检查 连续箱梁预应27、力张拉工艺流程4）预应力施工工艺（1) 钢绞线下料与编束（a） 钢绞线下料i。 钢绞线的下料长度L(cm）=Lc+160+20, Lc孔道长度,亦即设计钢束的理论长度；160为两端千斤顶张拉时必须的工作长度；20为焊制穿束用的束头的保护长度。ii。 下料用砂轮锯切割,切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。iii。 钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线,经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈,除锈方法可用钢刷和砂布等。(b） 钢绞线编束i。 用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板），梳理顺直后再用镀锌铁丝绑扎，间距为12。0m，钢束两端各2m区段内要加密28、至50cm.ii. 焊制束头，便于穿束。束头要焊成圆锥形，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。注意在焊制束头时，在附近包裹麻布,并不断浇水隔温,以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。iii。 用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记,编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。（2）25精轧螺纹钢筋制作(a) 下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去.钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除。(b） 下料时采用砂轮锯切割,禁止使用电焊切割。(c) 在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直29、径.在张拉端露出锚具的长度大于或等于钢筋6倍螺距。5)预应力管道布置（1） 预应力管道均采用铁皮波纹管。（2) 压浆嘴、排气孔的布置原则纵向束原则上全部采用压浆嘴(锚垫板上除外），其布置原则是:压浆嘴距离35m，即当管长度L35m时，只设两端压浆嘴，35L70m时中心设置一个,70L105m时均匀设置两个， L105均匀设置三个。纵向束压浆嘴的出口，原则上设置在箱梁顶板和底板的顶部，以便于操作。竖向预应力粗钢筋：压浆嘴安放在锚固端钢管通过焊接引出的小钢管上外接铁皮管作为压浆嘴,排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板,钢筋和管壁的孔隙，不用增设设备。(3) 压浆嘴的安放要求 (a）纵向束由于长度35米30、而增设的压浆嘴均为三通压浆嘴，三通二端接波纹管，其波纹管的大小同波纹管的接头，三通长度要比波纹管接头长20cm,三通另一端为钢管接铁皮胶管，再接钢管（压浆嘴）伸出砼表面，每个三通在安放之前必须严格检查，以防接头处漏浆。（b）压浆嘴安放时必须保证在连接处用铁皮胶布密封,不漏浆,砼浇注时接头不破坏.6）纵向预应力钢束的穿束纵向钢束，采用卷扬机整束牵引的方法。具体方法如下:（a)对于超长（100m）管道，在悬臂施工时，先埋入8号铁丝并随T构伸长而伸长。 (b)按图纸要求，另加160cm作出下料长度,下料理顺捆成一整体。 (c）端部做成锥形状，并用铜焊焊死后,套上牵引接头。 （d)制作二专门架子，分别31、立于悬臂的两端要张拉的孔位附近，钢束通过它进入孔内。 （e)对于要求张拉的孔道利用已在孔内的8铁丝或用穿束机穿入一根钢绞线。把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内。 (f）当钢丝绳从另一端伸出孔道后通过特殊设备和钢束的牵引接头相连。 （g）用卷扬机缓缓将钢束拉进管内。7）竖向预应力钢筋安放1)竖向预应力钢筋在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便能上YGM锚具。2）严格按设计要求下料，下料尺寸误差不大于1cm。3）预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端将螺帽、垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。4)在安放竖向预应力时，要注意挂篮要求增加的预应力筋长度及附加的预应力筋,以保证挂篮的锚固.8）预应力32、张拉工艺张拉顺序 （a）先张拉纵向束后竖向束再横向束，纵向束要横向对称双向张拉,但可分先后。(c）底板钢束在合拢段完成后，依照先张拉长束后张拉短束的顺序,横向对称，双向张拉，但可以分成前后。（2） 张拉操作 (a)钢绞线张拉i。 安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸。ii. 利用工作支架安装千斤顶。iii. 徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。iv。 张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。v。 按张拉力010-100分级张拉,如两端张拉时要求张拉速度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100时，持荷2分钟，回油锚固.vi. 检查实际伸长量和33、理论伸长量，其差值6，则认为通过，否则要找原因。vii。 开启油阀，退卸千斤顶。viii。 当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载100后，回油锚固，并作好记录。ix. 记录表签字后交技术员、监理认可. (b）高强精轧螺纹钢筋张拉i. 在32钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧。ii。 将穿心拉杆旋戴在预应力钢筋上并至少上6扣螺纹长度。iii. 千斤顶就位套在穿心拉杆上，持套脚底至垫板链轮套管上，带上并拧紧穿心拉杆螺母。iv. 前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋。v。 钢筋伸长同时,不断转动拧紧装置拧紧螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10%、100伸长量记录。vi。 前油嘴回34、油，后油嘴进油,活塞向前移动直至松开.vii。 预应力钢筋一律采用双控制法，但油压表误差不超过2,伸长量误差不得超过6。viii. 当误差在允许范围内时，在记录表上签字交监理认可。ix。 张拉程序： 0 10k 100%k(锚固）9）预应力管道压浆预埋管道采用铁皮波纹管，管道压浆采用真空吸浆工艺.真空辅助压浆的主要工艺流程：（1）在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器.三向阀门和锚具盖连接起来,其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。(2）在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0。135、 Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封,需在继续压浆前检查及更正工作.（3)在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆,注意，在压浆过程中真空压力将会下降约0。3Mpa。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，继续加压直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。（4）操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。（5）关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。（6)将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开,打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0。4 M36、pa下继续压浆半分钟。（7)关闭设在压浆泵出浆处的阀门,关闭压浆泵。管道压浆施工注意问题：（1） 压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用真空压浆机进行纵向管道注浆，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。（2）进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通,曲线管道最高处及长管道每隔3040m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端,压浆时通过排气管道排气。（3)灰浆调制及技术要求a。水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。b.灰浆强度不低于设计强度。c。水灰比为037、.350.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率宜控制在2,最大不超过3。d.灰浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定。(4）作业程序a.张拉后，立即将锚垫板.夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆.压浆要及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。b。灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成.对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。c。压浆泵压力宜保持0.50.7MPa，并38、适当稳压一段时间(一般30s)，以保证水泥浆密实。d。压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门,压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。e.每班制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。f.夏季施工,尽量选择在夜间气温较低时压浆。(5) 割束和封锚 （a)钢绞线割束在压浆后进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割. (b）割束的要求:对于钢束切割的余留长度为砂轮锯割L10cm；对于高强粗钢筋余留长度L3.5cm。（2） 封锚 （a)封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要39、求布置钢筋网,浇注封锚砼。 (b)对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观. （c）封锚砼标号符合规定,不低于设计砼的80,即40Mpa。10、挂篮走行 孔道压浆完成后即可将挂篮前移至下一个梁段。同一T构两端的挂篮同步走行。挂篮走行由2台10吨手拉葫芦牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮走行程序：1）安装垫枕和后锚下扁担梁。2）接长轨道。3）安装手拉葫芦。4)调整底模平台后横梁与主桁架外挑架之间的钢丝绳长度，使之适合底模平台后横梁吊点转换的需要。5)安装外模走行梁后吊环的吊杆，下降外模走行梁前后吊杆,使外侧模脱模,并将外模走行梁后吊点转换至40、后吊环。6)下降底模平台前后吊杆，并将底模平台后横梁悬吊在主桁架外挑架上.7）拆除底模平台后吊杆和外模走行梁后吊杆。8）下降内模走行梁前后吊杆，将内模走行梁的后吊点转换至后吊环，然后将后吊杆拆除。9）拆除挂篮后锚杆，挂篮的抗倾覆力转换至后支座上.10)采用手拉葫芦将挂篮拉到位。11）安装挂篮后锚.12）安装外模走行梁后吊杆，将外模走行梁后吊点转换至后吊杆，并将外模走行梁后吊环前移至后吊杆附近.13）安装底模平台后吊杆,用螺旋千斤顶调整底模平台前后吊杆，使底模板后端压紧前一梁段的底板，底模板前端达到施工标高。14)调整外模走行梁前后吊杆，使外侧模后端压紧前一梁段翼缘板，外侧模前端达到施工标高。然41、后安装外侧模下端通长对拉杆,使外侧模压紧底模板。15）调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆，使内模走行梁上升重新支撑内模.16)底板和腹板钢筋安装完成后，拆除内模撑杆，由手拉葫芦对拉内模竖框使内模旋转收缩.调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆,使内模下降5cm。17)用手拉葫芦牵引内模沿走行梁前移就位.18）安装内模走行梁后吊杆，调整内模走行梁前后吊杆,使内模后端压紧前一梁段的顶板板,前端达到施工标高。注意事项：挂篮走行前应检查挂篮安装预留孔洞的位置、尺寸、垂直度偏差是否符合挂篮安装要求,发现问题时及时处理。悬吊底模平台后横梁的两侧的钢丝绳必须等长，以防止底模平台的扭转.钢丝绳接头处绳卡不得少于442、个，且绳卡型号必须与钢丝绳直径相匹配.除直接受力的悬吊钢丝绳外，还必须设置保险钢丝绳。底模平台前吊杆的调整量必须相等，以避免底模平台扭转.底模平台、外模、内模的下降必须采用螺旋千斤顶匀速缓慢的调整吊杆,禁止瞬间下落而产生较大的冲击。底模平台后吊杆拆除前必须检查确认悬吊钢丝绳符合要求.内外模走行梁后吊杆(环)拆除前必须检查确认后吊环(杆）已可靠锚固.挂篮后锚拆除前必须检查确认后支座与主桁架的连接螺栓、轨道与垫枕和后锚下扁担梁的连接螺栓已全部拧紧。两端的挂篮应尽量同步行走，不同步距离应小于设计文件的规定。走行过程中挂篮偏移时应及时纠偏,防止前后支座与轨道卡死。应有专人观察挂蓝各部位有无和箱梁勾挂的43、情况，各吊杆是否产生严重偏斜,发现问题时千斤顶须立即回油。待问题处理后再继续走行。挂篮接近预定位置时应放慢走行速度，缓慢逼近,防止挂篮超越预定位置。11、0段施工在墩台上立设三根直径500毫米的10m高大钢管作为临时支墩,大钢管与墩顶预埋的1cm厚钢板可靠焊接,周边焊接加劲板以均匀传递应力,大钢管间采用75角钢焊接的横向连接片可靠连接，钢管顶部设置15cm高的砂筒，其上布置双36a工字钢作为横向分配梁，纵向满铺32b工字钢，一头直接搭设在墩顶上，另一头放在大钢管上的分配梁上，间距100cm，横桥向30cm一根铺设18工字钢。在靠近墩顶垫石大小里程分别在腹板，底板中心垂直埋设3组，双25a工字钢44、上焊接1cm铁板的支墩作为临时支座，工字钢预埋进墩顶50cm。施工平台上安置角钢加工的小支架作为底模调整平台。然后安装永久支座，及铺设底模，侧模进行第一次浇筑0#块混凝土（浇筑至腹板顶)，然后再浇筑腹板，0#段及1#段均在托架上浇筑。在支座大小里程两侧分别12根直径32的精轧螺纹钢,预张拉14吨.支座计算图大钢管支撑能力计算图12、边跨直线段施工边跨直线段长8m，梁高3.078m，梁段混凝土共82.38m3,重约2530。6KN。在墩顶平台上一次灌注成型。施工平台及模板墩顶平台由采用48钢管搭设的满堂脚手架进行支撑。详见附图边跨直线段施工平台设计图。钢管横向间距0。8米(腹板下的横向间距0。645、米)，纵向间距0.6米，横杆步距1米,外侧模和底模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板。平台四周设置防护立柱和栏杆，立柱可直接焊在纵横梁上。有人员操作的纵横梁上密铺脚手板。边跨直线段施工平台设计图施工程序1）。安装N型万能杆件及平台.2）.安装支座并预留支座预偏量。3）。安装底模板和外侧模。4）。安装底板、腹板钢筋、纵向预应力管道、竖向预应力粗钢筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊带孔。5).安装内模板。6).安装顶板钢筋、纵向预应力管道、横向预应力筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊杆孔。7）.灌注混凝土。13、 合拢段施工边跨合拢段按照设计方案采用托架合拢，无需考虑配重中跨合拢段46、示意图为保证合龙段线形以及减少合龙段混凝土浇筑后产生的内应力，在悬臂端应设置压重，分为两类，第一类是为了调节线形用压重,第二类是合龙段混凝土作用在主梁悬臂端的替换压重.根据主梁合龙口高差情况，确定采用调节梁段线形用压重大小,此类压重的设置应根据合龙段两端的高差，按监控、设计单位允许的悬臂施工不平衡荷载范围内控制，从而达到解决合龙口高差的目的，以此实现高精度合龙目标。二是设置合龙段混凝土作用到悬臂端的重量，以合龙段混凝土全部重量考虑,采取在梁的两端加水箱压重方式。水箱可采用组合钢模组拼，以箱梁轴线对称均匀布设,并在组合钢模内铺装一层厚塑料布。压重设置以弯矩平衡为原则。1） 合拢总体施工方案因考虑47、工期要求，在拆除挂篮多余构件后，在确保不影响合拢段施工空间的情况下，堆置于合拢段附近,及时进入合拢作业.合拢段施工顺序如下：张拉6号梁段预应力钢束 拆除箱梁上的施工荷载 砌筑配水池，并注满水 焊接劲性骨架 绑扎底板、腹板钢筋及底板波纹管 绑扎项板钢筋及横向波纹管 浇筑合拢段混凝土(同时逐级放水卸平衡重） 养生 穿束与张拉。合拢顺序、温度、时间合拢顺序采用先边跨、再中跨的顺序进行合拢段的施工,合拢温度为15.，合拢时间选择在一天温度变化较小的时刻。2）平衡设计合拢段施工时,每个T构悬臂加载尽量做到对称平衡.由于合拢前悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则.平衡设计中考虑如下几种施48、工荷载：(1)合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载其中合拢吊架自重包括底篮、内外模、工作平台重量；混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载包括合拢段普通钢筋、竖向预应力粗钢筋、横向预应力钢绞线，根据吊架及荷载重可计算支点反力W吊和对墩位的相应弯矩M吊。(2）直接作用于悬臂的荷载直接作用于悬臂的荷载包括底板束及合拢段位置底板束管道芯模重、临时预应力束重、劲性骨架重，根据荷载布置及大小可计算W直及对墩位相应弯矩M直.(3）合拢段混凝土重边跨合拢段混凝土在凝结前,其重量由N型万能杆件平台承受。中跨合拢段混凝土在支架拆除前，其重量由支架承受，未作用于悬臂端，在近端加配重代替合拢段混凝土对悬臂端的作用49、.平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端,可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏.合拢锁定中采用劲性骨架刚性支撑和张拉临时预应力束的锁定方案，使合拢段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚性点,防止由于温度等各种因素影响在合拢尚未完成之前就产生变形.(4）平衡重计算为保证两个悬臂端在浇筑合拢段混凝土过程中始终保持平衡,必须按梁段质量和施工荷载设置平衡重，并伴随混凝土浇筑过程分级撤除平衡重（一极相当于2m3混凝土重量)中跨合拢时两悬臂端平衡重为268KN。劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性;临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过50、大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算。合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内，如不能在设计的温度范围内合拢锁定，则考虑强迫合拢的措施，报设计单位认可后施工.3）边跨合拢段施工程序 (1)搭设满堂支架。(2）安装模板。(3）安装底板下层钢筋.（4)安装底板的刚性支撑和底板纵向预应力管道。（5）安装底板上层钢筋、腹板钢筋、竖向预应力筋。（6）安装内模。(7）安装顶板下层钢筋.(8）安装顶板刚性支撑、纵向预应力管道、横向预应力钢束。（9)安装顶板上层钢筋。(10）在一天温度最低时焊接好劲性骨架。(11）劲性骨架焊接完成后即灌注混凝土,混凝土灌注过程中根据混凝土入模方量卸除51、水箱荷载.（12)合拢段顶板混凝土收浆后用土工布覆盖并浇水养生.4）中跨合拢段施工（1） 除挂篮已拆除及配重水箱已准备好外,其余施工准备同边跨合拢段施工。（2) 吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统。合拢吊架及模板安装步骤为：（a)将挂篮整体前移合拢段另一悬臂端；(b)在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；(c）拆除挂篮前吊杆；(d）用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；(e)将主桁系统退至0梁段后拆除.（3) 设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方52、法设平衡重,按边跨合拢段浇筑完毕后,拆除挂篮吊架后的工况设置平衡重，平衡重按合拢段一半的混凝土重量进行设置。(4） 普通钢筋及预应力管道安装同边跨合拢段施工。（5) 合拢锁定中跨合拢前夕使合拢段两悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定,锁定时间按合拢锁定设计执行。合拢段支撑劲性钢骨架施工同边跨合拢段施工。（6) 浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注过程中,按新浇混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水)，保证平衡施工。混凝土浇注时的其它事项与边跨合拢段施工相同.(7） 预应力施工中跨合拢段预应力施工同边跨合拢段施工。合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆.(8) 拆除模板及吊架。（9）合拢53、段混凝土浇筑 在一天温度变化较小的时段浇筑混凝土，且应在23小时内浇筑完全部混凝土。浇筑顺序为先底板，再腹板,最后顶板,为防止浇筑腹板混凝土时底板翻浆，应采取压板加压浇筑。浇筑混凝土时必须加强振捣，尤其是底板波纹管集中的地方和劲性骨架内外部分更应充分振捣密实.14、悬臂段施工质量保证措施箱梁0号节段施工完成后，在其上面拼装悬浇挂篮并开始悬臂浇筑后面节段的施工。1)挂篮要有足够的刚度、强度和稳定性，以免因挂篮变形较大而导致块件结合面的开裂。挂篮拼装完毕后，进行测试，其最大挠度应不大于2.0cm（不含非弹性变形）,尽可能消除非弹性变形，并记录预压时的弹性变形曲线,以获得高程控制依据；2）挂篮在现场54、安装完毕后再进行预压；挂篮在加载预压前，吊带系统和后锚也进行试验检验，并制定在施工过程中进行常规检查的制度,确保挂篮安全；挂篮吊带便于调节，当发现前端挠度较大时，可给予调回；吊带采用精轧钢吊带；3）挂篮悬臂浇筑施工开始前,对桥墩和0号块的高程、平面位置情况以及混凝土强度进行详细复核和检查；若存在容许范围值(0。15mm）内的裂缝时,对裂缝进行逐条长、宽、深的复检。4）箱梁逐段悬浇过程中，梁段混凝土的浇筑、钢束的张拉、挂篮和机具的移动等，均要遵循对称、均衡、同步进行的原则，平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。施工中纵向、横向不平衡荷载不超过设计规定的限制.5）悬臂块件浇筑55、时采用正确的混凝土浇筑顺序,腹板和顶板混凝土必须有悬臂端向已浇块件方向浇筑，并适当调整混凝土初凝时间,以避免造成新旧混凝土接缝面处出竖向裂缝。6)边跨现浇段在支架上一次浇筑完成，支架按规范要求的恒载进行预压以确保安全和消除非弹性变形,并按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定立模高和预拱度.7）主桥箱梁合拢顺序严格按设计图纸中的要求进行,中跨合拢段采用吊架施工，施工时首先安装平衡现浇段混凝土重量的压重，安装内、外刚性支撑并部分张拉钢束，浇筑现浇段混凝土并同步卸除压重重量，待混凝土强度达到设计要求的强度且混凝土龄期不少于7天后张拉合拢钢束。合拢段混凝土浇筑后永久钢束张拉前，尽量减少箱梁悬臂的日照温56、差，为此可采取加强整跨箱梁顶部的浇水降温等减少温差的措施。混凝土达到要求的强度和龄期后，选择温差变化稳定的时段尽快张拉预应力钢束.三、 悬臂梁段线型监控为确保施工中结构的安全和箱梁线形及内力符合设计要求,在箱梁施工过程中采用“大跨度预应力混凝土梁桥施工控制程序PCCP”对箱梁施工全过程进行应力和挠度的控制。数据采集：现场采集影响结构的内力及线形的主要技术参数，包括施工进度、施工程序、施工工艺和桥位处的自然环境。实测混凝土弹性模量、钢绞线弹性模量、混凝土容重、混凝土收缩徐变系数、管道预应力摩阻损失、施工临时荷载分布，挂篮变形等。计算分析:采用“大跨度预应力混凝土梁桥施工控制程序PCCP”,按现场57、实际采集的参数，计算各施工阶段箱梁各个截面的挠度值，计算预拱度值。施工测量：在每一个梁段的混凝土灌注前后、预应力张拉前后、挂篮行走前后均进行挠度的测量。每一次测量均应包括所有已成梁段，以便分析各施工阶段计算挠度值与实测挠度值的偏差规律。测量工作应在日出前进行，以消除日照的影响。数据分析与反馈：对每次挠度观测资料进行汇总分析，确定下一梁段的立模标高。当主要参数发生变化时重新计算。四、安全保证体系及其措施1）安全目标及安全防范重点安全目标：杜绝职工因工死亡和重伤事故，杜绝重大机械设备事故，杜绝交通责任事故，无火灾事故，创建安全文明样板工地。2)安全保证体系结合本工程项目的特点,建立本项目的安全保证58、体系，从思想上、组织上、制度上、技术上、经济上进行安全管理，确保达到创建文明安全工地的标准和要求。项目部成立安全生产领导小组，安全质量部配备安全检查工程师，各施工队设专职安全员，施工班组设兼职安全员，形成自上而下的安全保证体系。3）.安全管理措施（1)、安全生产责任制建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人。各项经济承包有明确的安全指标和奖惩措施。项目经理部预留一定额度的安全风险抵押金，对安全事故责任者除按有关规定处罚外,还将扣除安全风险抵押金。(2)、安全教育培训制度工人在上岗前，均接受安全教育，培养安全生产必备的基本知识 和技能。施工过程中，针对本工程的特点定期进行安全生产教育，有59、计划的对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核。（3）、特殊工种持证上岗制度对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、混凝土工、电工、爆破工、木工、机动车辆驾驶员等，必须严格按照特种作业人员安全技术考核管理规则进行安全教育、考核和定期复核，经过培训考试合格，获取操作证者才能持证上岗。（4）、安全检查制度项目经理部要建立定期安全检查制度，规定定期检查日期、参加检查的人员。经理部每半月检查一次,作业班组每天检查一次，非定期检查视工程情况在施工准备前、危险性大、采取新工艺、季节变化、节假日前后等情况下都要检查。对检查中发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消项制度。定人、定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如果有险情,立刻停止使用，处理合格后方可施工。（5）、安全防护制度在高空作业、以及易燃、易爆物品的购置、仓储、使用和运输时，事先制定具体可行的安全防护措施和实施细则。开工前由工点技术负责人进行书面技术安全交底,施工中严格执行安全规则，关键工序技术人员、安全员跟班作业，现场监督。（6）、安全评比和奖惩制度积极开展上岗交底、上岗检查、上岗记录的“三上岗”和每周一次的“一讲评”安全活动，对班组的安全活动，要有考核措施，并按照奖惩措施进行兑现.