1、-本资料来自 -江苏新远程电缆股份有限公司XYC/JS-07中间过程检验规范 受控状态：分发号：2009-05-5发布 2009-06-01实施江苏新远程电缆股份有限公司 发布目 次一、 拉丝工序（包括连续退火） 1二、 退火工序1. 铜单线非连续退火工序 32. 铝绞线和铝单线退火工序 4三、 束、绞工序1 低压电线电缆导电线芯束、绞工序 52 中高压电缆和架空绝缘电缆导体绞制工序 63 铝绞线、钢芯铝绞线绞制工序 8四、 绝缘工序1.1kV及以下塑料电线（电缆）绝缘工序 92.橡皮绝缘挤出连续硫化工序 113.三层挤出工序 124.硅烷交联绝缘工序 155.物理发泡聚乙烯挤出工序 17五、2、非金属带绕包工序 19六、屏蔽工序1.铜带绕包屏蔽工序 202.金属编织屏蔽工序 213.金属纵包屏蔽工序 224.铜丝疏绕屏蔽工序 23七、成缆工序1.低压及架空绝缘电缆（电线）成缆工序 242.中高压电力电缆成缆工序 26八、挤出型内衬层工序 28九、铠装工序 29十、外护套挤出工序1.塑料外护套挤出工序 312.橡皮护套挤出连续硫化工序 32十一、橡皮线纤维编织护套层工序 33十二、涂覆工序 34十三、复绕工序 35十四、成圈和包装工序 36十五、矿物绝缘电缆拉拔和退火工序 38注：1. 本规范引用标准，如无年代号及特别说明，应使用最新版本；2. 自检：分首检/中检/末检；有现场机台人员3、进行；3. 专检：分中间过程检验/检测中心检验/耐压和局部放电检测；4. 互检：指领用原材料和半成品的上下道工序确认检查。拉丝工序（包括连续退火）1 适用范围适用于连续退火和非连续退火的大、中、小拉工序的检验。2 质量要求2.1 圆铜线和圆铝线直径允许偏差如无特殊要求时，见表1和表2；用户特殊要求时，按本企业制订的文件执行。表1 圆铜线直径偏差 mm 表2 圆铝线直径偏差标称直径d偏差0.0260.1250.1260.4000.40114.000.0030.0041d标称直径d偏差0.9012.4902.50及以上0.0251d 2.2 圆铜线和圆铝线的f值，应不超过标称直径允许偏差的绝对值（4、见表1和表2）。2.3 圆铜线和圆铝线的表面质量应该光洁，不得有三角口、毛刺、裂纹、折迭、夹杂物和严重的氧化变色。2.4 圆铜（铝）线成盘包装中只能为一整根，并应选用相应的盘具，大盘离盘口15mm，中盘离盘口10mm，小盘离盘口5mm，排线整齐，无大小头，无压线及影响下道工序放线质量的现象。2.5 大拉连续退火的退火电压、退火电流及线速应符合工艺规定。2.6 圆铜（铝）线在20时的电阻率见表3。 表3型号电阻率20mm2m不大于2.00mm以下2.00及以上TY0.017960.01777TR0.0172410.017241LY4、LY60.0282642.7 机械性能2.7.1 圆铜线的抗拉5、强度和伸长率应符合表4规定 表4标准直径mmTR型TY型标准直径mmTR型TY型伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）0.020104210.660254150.100104210.750254140.200154200.850254130.290154190.940254120.50.300154191.03254110.50.380204181.12254100.50.480204171.22254090.50.570204161.31254080.5（实际外径内插查找） (表4续)标准直径mmTR型TY型标准直径mmTR型TY型伸长率（）抗拉强度6、Nmm2（）伸长率（）伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）1.41254070.62.36253960.81.50254060.62.50253950.81.56254050.62.62253930.91.60254040.62.65253930.91.70254030.62.73253920.91.76254030.72.80253910.91.83254020.72.85253910.91.90254010.73.00253891.02.00254000.73.15303881.02.12253990.73.35303861.02.24253980.83.55303831.12.7.27、 硬圆铝线的抗拉强度和伸长率应符合表5规定。 表5型号直径mm抗拉强度Nmm2断裂伸长率不小于型号直径mm抗拉强度Nmm2断裂伸长率不小于最小最大最小最大LR0.301.009815LY91.252001.0110.0098201.261.50193LY40.306.00951251.511.75188LY60.306.001251651.762.001846.0110.0012516532.012.25180LY80.305.001602052.262.501762.512.751732.763.001693.013.251663.263.501643.513.751623 检验方法3.1 8、圆铜（铝）线的直径、允许偏差和f值的测量：用千分尺按GB/T 4909规定测量。3.2 圆铜线、圆铝线表面质量及装盘质量用正常目力检查。3.3 圆铜（铝）线电阻率根据GB/T 3048规定的方法测试和判别。3.4 铜（铝）线机械强度按照GB/T 4909规定要求在拉力试验机上进行测试和判别。3.5 退火电压、电流、线速，应用拉线机上的仪表检查。4 检验规则4.1 外径尺寸、f值、成品外观。（100%自检，质检员抽样送检）4.2 圆铜线电阻率、机械强度（连续退火）。（开机首检，质检员抽样送检）4.3 退火电压、电流和线速由操作者连续监控。4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要9、求检验的，每规格两次。4.5 检验记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。单线非连续软化退火工序1 适用范围本规范适用于铜单线非连续退火工序的检验。2 质量要求2.1 铜线表面基本光滑，无明显连续三角口、裂纹、毛刺、严重擦伤和油污，但允许存在轻微的氧化。2.2 软铜线的机械性能要求符合表1规定。2.3 铜线20电阻率应不大于0.017241mm2m。2.4 规定尺寸应符合工艺和生产计划规定。 表1规格mm伸长率备注0.200.38150.390.65200.663.00252.5 退火真空度和充C10、O2压力及体会温度、保温时间、水冷时间应符合工艺规定。3 检验方法3.1 表面质量用正常目力或校正目力检查。3.2 机械性能按GB/T 4909规定检测。3.3 电阻率按GB/T 3048规定检测。3.4 铜线尺寸用千分尺按GB/T 4909规定测量。3.5 真空度和充气压力用压力真空表检测；退火温度由温度指示仪和水银温度计测量，时间用钟表。4 检验规则4.1 电阻率、伸长率（抽样应从每炉上、中、下层取样）。（质检员抽样送检，必要时全检）4.2 表面质量。（100自检，质检员抽检）4.3 规格尺寸。（100自检，质检员抽检）4.4 真空度和充气压力、退火温度、保温时间每炉首检和巡检。（100自11、检）4.5 水冷时间。（100自检）4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铝绞线和铝单线退火工序1. 适用范围本规范适用于铝绞线退火工序的检验。1 质量要求2.1 铝绞线和铝单线表面基本光滑、无油污、机械损伤等缺陷。2.2 软铝绞线中单线和软铝线的机械性能应符合规定。2.3 软铝绞线电阻应符合GB/T 3956规定，软铝单线电阻率20不大于0.02801.mm2m。2.4 铝绞线和铝单线规格尺寸12、应符合工艺和生产计划的要求。2.5 不管铝绞线或铝单线，里外层退火应一致，不应夹生。3 检查方法3.1 表面质量用正常目力或校正目力检查。3.2 机械性能按GB/T 4909。3.3 电阻按GB/T 3048规定进行。3.4 规格尺寸用数根计数和千分尺检查。4 检验规则4.1 机械性能和电阻，进行抽检。4.2 表面质量。(100自检，质检员抽检)4.3 规格尺寸。（100自检，质检员抽检)4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电13、缆股份有限公司质量管理制度执行。低压电线电缆导电线芯 束绞工序1 适用范围本规范适用于低压橡塑电线（电缆）的导电线芯束线、绞线工序检验。2 质量要求2.1 非紧压绞合线芯和绞合紧压线芯的尺寸（单线根数、单线直径、绞合外径或扇高、扇宽、角度等）应符合有关工艺卡片的规定。2.2 束、绞导电线芯节距和束、绞向应符合工艺规定。2.3 在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。2.4 各种束、绞（包括紧压和非紧压）的导电线芯的表面基本光滑，无明显三角口、裂纹、毛刺、刃边、油污、严重氧化（仅用于铜绞线）等现象。2.5 各种束、绞后的导电线芯应紧密，不得有缺股、断线、跳滨、扭结和磕、碰伤、超满等14、现象。2.6 各种束、绞的成品导电体原则上不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接。单线直径0.28mm及以下者允许扭接。复绞线芯的股线芯允许整根焊接。焊接处应修理平整。2.7 导电线芯的直流电阻应符合GB/T 3956规定。2.8 导电线芯应成盘转移，成盘数量和盘具型号应符合有关工艺卡片规定。2.9 成盘转移的导电线芯每盘应通常为一整根，且排列整齐、均匀。装盘后离盘边大于20mm。3 检验方法3.1 直径用千分尺或游标卡尺测量按GB/T 4909规定测量。3.2 束、绞线表面质量，装盘质量用目力检查，根数用数根计算检查。3.3 绞线的节距采用钢直尺测量相应导线层中单线螺旋一周之间的距离。绞向15、检查：将绞线垂直放置，若各单线的方向符合字母S中间部分的方向，即为左向，反之为右向。3.4 直流电阻按GB/T 3048规定测量。3.5 束、绞线长度用计米器检测。4 检验规则4.1 束、绞线的结构尺寸、表面质量、装盘质量、节距（束线除外）、绞向。（100自检，质检员抽检，送检）4.2 束、绞线直流电阻。（必要时，质检员抽样送检）4.3 束、绞线成盘转移。（100自检，质检员抽检）4.4 操作工自检做好首检、互检、末检和中途适时检验。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。16、中高压电缆和架空绝缘电缆导体绞制工序1 适用范围本规范适用于中高压电力电缆和架空绝缘导电线芯绞制工序的检查。2 依据GB/T 3956 电缆的导体GB/T 1179 铝绞线和钢芯铝绞线2 质量要求3.1 电缆线芯所用的铜、铝单线质量应符合GB/T 3953电工圆铜线和GB/T 3955电工圆铝线的规定。3.2 钢芯铝绞线导体中所用的钢芯结构尺寸应符合工艺规定，性能应符合有关标准规定。3.3 绞制线芯最外层绞向一律为左向（S）绞向，相邻层之间绞向必须相反；相邻层节径比，外层应小于内层；各层节距的实测值应符合工艺规定。3.4 紧压圆铜（铝）线在20时的直流电阻、线芯外径均应符合GB/T 3956标17、准和工艺规定。3.5 线芯表面基本光滑、无明显油污、无明显损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边、松股及凸起或断裂的单线。3.6 线芯不得使用表面呈黑色或者严重氧化的铜单线。3.7 各种绞合导体不允许整芯焊接。绞合导体中的单线允许焊接，但在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm，且焊头应修理平整，保持光洁。过模过断线按工艺文件要求执行。3.8 裸绞线收盘应符合下列规定：（1） 凡圆绞线的收盘最小盘芯不得小于绞线外径的50倍。（2） 装盘后盘边留隙应大于25mm。（离盘口距离）4 检验规则及检验方法4.1 检验方法4.1.1 单线线径，应用千分尺检测，绞合导体中单线根数采用计数检查。4.1.2 18、测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm。测量绞线节距，用钢皮直尺沿试样轴向紧靠在试样上，测量（n+1）股距离，n为该层股数;或用铺纸法测量（用薄纸带沿试样方向紧贴在试样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮尺测量n+1股的距离）。4.1.3 绞线截面应采用称量法测量，应根据下式计量得出。 计算公式： 重 量 S= 长度密度 先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，代入公式计算便得。 注：试样长度300mm左右，其端面一定要平整。（抽样送测试中心）4.1.4 线芯表面质量和接头质量用正常目力或校正目力检查。4.1.5 19、绞合方向：将绞线垂直放置，若各单线符合字母S中间部分的方向，即为左向，反之为右向。4.2 检验规则4.2.1 导体性能符合工艺要求。（100自检，质检员抽检，必要时送检）4.2.2 规格尺寸。（100自检，质检员抽检)4.2.3 绞向、节距。（100自检，质检员抽检)4.2.4 规格、工艺稳定、模具符合要求时，检查绞线外径（100自检，质检员抽检)。必要时导体直流电阻巡检抽样送检。4.2.5 绞线外观，排线，接线情况。（100自检，质检员抽检)4.2.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。必要时。质检员即使取样送检。4.2.7 检验均应作好实际记录按规定上交20、技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.2.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铝绞线、钢芯铝绞线 绞线工序1 适用范围本规范适用于铝绞线、钢芯铝绞线绞制工序检验。2 质量要求2.1 铝绞线及钢芯铝绞线所用的铝单线应符合GB/T 3955电工圆铝线中LY9型硬圆铝线的规定，钢芯铝绞线用镀锌钢丝应符合GB/T 3428钢芯铝绞线用镀锌钢丝的规定2.2 绞线中铝线和（或）钢丝的根数、直径应符合相应工艺卡片的规定。2.3 绞后的导体外径、各层绞向和各层节距应符合相应工艺卡片的规定。2.4 7根铝绞线中的任何一根铝线不允许有接头，但成品拉线模的接头除外；21、7根以上的铝绞线和钢芯铝绞线中的圆铝线允许有接头，但成品绞线上两接头间的距离应不小于15m。接头应修平整，保持清洁。（对7根及以下的接线按工艺要求执行）2.5 镀锌钢丝不允许有接头。2.6 绞线应圆整，表面不得有油污和明显的机械损伤、毛刺。2.7 成品绞线直流电阻、抗拉强度应符合相应标准规定。2.8 成盘转移的绞线应为每盘一根，并排列整齐；无压线和排线交叉（能自然理出排外）等现象。3 检验方法3.1 机械性能检查方法应符合相应标准规定。3.2 单线直径用千分尺测量，绞合外径用游标卡尺测量。3.3 绞线表面质量、装盘质量用正常目力检查。3.4 绞合方向：将绞线垂直放置，若各单线符合字母Z中间部分22、的方向，即为右向，反之为左向。3.5 绞线节距用纸带法测量。3.6 直流电阻按GB/T 3048规定测量。3.7 绞线长度用计米器检测。4 检验规则4.1 绞线导体性能符合工艺要求。（100自检，质检员抽检送检）4.2 结构尺寸（根数、导体尺寸）。（100自检，质检员抽检，送检)4.3 绞向、节距。（100自检，质检员抽检，送检)4.4 导体抗拉强度，必要时质检员抽样送检。4.5 规格、工艺稳定、模具符合要求时，检查绞线外径（100自检，质检员抽检)。必要时导体直流电阻质检员抽样送检。4.6 绞线外观，排线，接线情况。（100自检，质检员抽检)4.7 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时23、检验。要求抽检的，每班四次。必要时。质检员即使取样送检。4.8 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.9 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。1kV及以下塑料电线（电缆）挤塑工序1 适用范围本规范适用于额定电压1kV及以下塑料绝缘电线（电缆）挤出工序的检验（除XLPE材料挤出外）2 质量要求2.1 导电线芯结构应符合工艺规定。2.2 导电线芯表面基本光滑、无明显油污、无明显损伤绝缘的毛刺和刃边、磕碰伤、严重的氧化变色（仅指铜导体）；绞合导体应无断根、缺股、跳浜、扭结等缺陷。2.3 绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品的工艺24、卡片规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标准值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm。2.4 绝缘线芯的表面应平整，色泽均匀，基本无油污、水分、破洞、焦粒子和机械损伤，绝缘的横断面应无目力可见的气孔、砂眼、夹杂、凹凸槽。2.5 成品丝径的延伸应在规定的范围内。2.6 绝缘的原始抗张强度和伸长率应符合标准和工艺规定。2.7 绝缘线芯火花检验按表1规定进行。 表1 绝缘线芯火花检验电压绝缘标称厚度（mm）试验电压（有效值）（kV）0.540.51.061.01.5101.52.0152.02.5202.5252.8 双色线的任一色覆盖电线表面应为电线表面的30-70。2.9 印刷标志应清晰可辨25、完整、耐擦。（包括标志数字顺序、大小、内容等）3 检验方法3.1 检验导电线芯结构。第二种绞合导体，清点根数；第五、六种软导体，检查单丝直径，抽样送检测直流电阻。3.2 绝缘外径用千分尺、游标卡尺测量。3.3 绝缘厚度和最薄点厚度用投影仪测量。3.4 绝缘表面质量、双色线表面覆盖率，用目测。3.5 火花试验在火花检验机上进行。4 检验规则4.1 绝缘外径、双色线分色、印刷标志、标明质量、导体结构。（100自检，质检员抽检)4.2 平均厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检后将结果转告员工，必要时抽样送检）4.3 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验。（必要时，质检员抽样送检）4.4 操作工自检26、时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。橡皮绝缘及连续硫化工序1 适用范围本规范适用于橡皮绝缘挤出连续硫化工序检查。2 质量要求2.1 橡皮绝缘挤出2.1.1 检查上道工序生产的中间产品是否符合相应工艺规定。2.1.2 绕包或纵包隔离层（如聚酯带、无纺布等）规格应符合相应工艺卡片的规定。2.1.3 绝缘应紧密地包覆在导体或隔离层上。绝缘应能剥离，而又不损伤绝缘、或导体、或镀锡层、 或金属层（若有）。2.1.4 绝缘27、厚度、最薄点以及绝缘外径应符合相应工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标准值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm。2.1.5 绝缘线芯表面基本光滑，无目力可见的气泡、油污、熟胶粒子、擦伤、凹坑、鼓包、压痕等缺陷。2.1.6 机身、机头温度应符合相应工艺卡片的规定。2.1.7 连续硫化后的绝缘线芯火花检验电压值应符合有关工艺的规定。2.1.8 绝缘的原始抗张强度和伸长率应符合标准和工艺规定。2.1.9 双色线中任一颜色覆盖绝缘表面不少于30-70。2.2 连续硫化2.2.1 硫化速度即设备牵引的线速度应符合工艺规定。2.2.2 连续硫化的硫化压力和温度的控制应符合工艺的规定。28、3 检验方法3.1 橡皮绝缘挤出3.1.1 隔离带规格用直尺和测厚仪检查。3.1.2 绝缘平均厚度、最薄点的厚度用投影仪测量。3.1.3 绝缘的表面质量和双色线颜色覆盖率用正常目力检查。3.1.4 火花试验在火花检验机上进行。3.1.5 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验按GB/T 2951规定检测。3.2 连续硫化3.2.1 连硫速度即设备牵引速度在生产开机前在牵引设备中固定。3.2.2 连续硫化压力通过连硫压力表检查。4 检测规则4.1 隔离带规格。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘表面质量、电缆挤出外径。（100自检，质检员抽检)4.3 平均厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检，必29、要时抽样送检）4.4 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验。（必要时，质检员抽样送检）4.5 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.6 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.7 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。三层共挤挤出工序1 规范依据GB/T 12706额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆GB/T 14049额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆2 适用范围本规范适用于额定电压U0/U为6/626/35kV交联聚乙烯绝缘电缆和额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆的绝缘30、内外屏蔽挤出的工序检验。3 质量要求3.1 原材料标识该工序所用的绝缘料和内外半导电料，均应符合工艺文件规定的要求，检查包装标识。3.2 内、外屏蔽和绝缘3.2.1 挤包质量3.2.1.1 厚度a） 交联电力电缆内、外屏蔽、绝缘厚度的平均值应不小于表1规定的标称值、最薄点厚度不小于表1规定的最小值。表1 电压等级kV厚度mm6/6 6/108.7/10 8.7/1512/2018/20 18/3021/3526/35最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大导体屏蔽0.440.60.80.440.60.80.620.81.00.620.81.00.801.01.31、20.801.01.2绝缘2.963.43.83.954.55.04.855.56.17.108.08.88.279.310.39.3610.511.5绝缘屏蔽0.620.81.00.620.81.00.801.01.20.801.01.20.801.01.20.801.01.2 注：标1中最小值指最薄点厚度，最大值指最厚点厚度。内外屏蔽层标称厚度为参考值。b） 10kV、35kV架空绝缘电缆导体表面除轻型薄绝缘结构外，均应有半导体屏蔽层（简称内屏）。三芯绞合成缆的绝缘线芯，应有挤包的半导电层作为绝缘屏蔽（简称外屏）。内、外屏厚度的平均值应不小于表2规定的标称值、最薄处厚度应不小于表2规定的最32、小值。表2额定电压kV1035 厚度mm 名称最小标称最大最小标称最大导体屏蔽10-70mm20.350.50.70.620.81.095-300mm20.440.60.8绝缘薄绝缘2.152.52.88.279.310.3普通教育2.963.43.8 绝缘屏蔽0.801.01.21.251.51.7 注：表2中最小值指最薄处厚度，最大值指最厚处厚度。 导体屏蔽层可不作考虑 35kV为50-300mm23.2.1.2 偏心度a） 绝缘层偏心要求为 Dd2d f= 100 15 2D 式中： D 绝缘外径，mm d 内屏外径，mm b 绝缘最薄厚度，mm 注：内屏偏芯度不作考核。b） 绝缘屏蔽偏33、心度 D外D2b外 f外= 100 2D外 式中： D外 绝缘屏蔽外径，mm D 绝缘外径，mm b外 绝缘屏蔽最薄处厚度，mm f外 绝缘屏蔽偏心度，应小于153.2.2 交联质量3.2.2.1 热延伸试验应符合表3规定。表3检验项目单位性能要求热延伸试验处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间min15机械应力N/cm220负载下最大伸长率175冷却后最大永久伸长率153.3 导体屏蔽（内屏蔽）3.3.1 表面质量内屏蔽表面应光滑、无明显绞线纹，不应有明显尖角、颗料、烧焦或擦伤的痕迹。3.4 绝缘屏蔽（外屏蔽）3.4.1 材料额定电压U0为12kV以下交联电力电缆和10kV、35kV三芯34、及以上绞合成缆的架空绝缘电缆的挤包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。3.4.2 剥离力可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法按GB/T 12706的16.3.14和GB/T 14049的7.9.6条规定，剥离力不小于8N，但不大于40N。3.4.3 外屏蔽挤塑质量外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有焦子、擦伤、小颗粒等现象。4 检验规则4.1 本工序按表4规定检验。 表4序号项目条文号试验方法检验规则1使用材料第3.1条核对标志100自检、抽检22.12.22.3挤包质量100自检、抽检(偏心度首检送检)厚度第3.2.1.1条GB/T 2951偏心度第3.2.1.2条测量和计算表面质量第3.235、.1条目测第3.4.3条目测33.1交联质量热延伸（R）第3.2.2.1条GB/T 2951质检员100抽样送检4外屏蔽层剥离力第3.4.2条GB/T 12706GB/T 14049抽样送检第4.2条GB/T 29514.2 外半导电剥离试验：取带有外半导电层的绝缘线芯0.5m，沿轴向将外半导电层平行割成两条至绝缘层的深痕，间距10mm。用力拉已切割成条的外半导层，力的方向应垂直于轴心，力的大小应不小于8N且不大于40N，绝缘应不拉坏，且无半导电层残留在绝缘表面上。（质检员抽样送检）4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。要求送检的，每规格一次。4.4 检36、验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。硅烷交联绝缘工序1 适用范围本规范适用于硅烷交联聚乙烯绝缘挤出工序检查。2 质量要求2.1 导电线芯的结构应符合工艺要求。2.2 导电线芯表面基本光滑、无明显三角口、裂纹、毛刺、划痕、油污、擦伤等缺陷；绞合导线应无断根、缺股（根）、跳浜等缺陷。2.3 绝缘厚度、外径应符合相关工艺规定，绝缘最薄点的厚度不小于规定值的90%-0.1mm。2.4 绝缘线芯表面应平整、色泽均匀、无明显预交联粒子、气泡和机械损伤等缺陷。2.5 绝缘线芯应进行火花试验，试37、验电压检表1.表1绝缘标称厚度（mm）试验电压（有效值）0.540.51.061.01.5101.52.0152.02.5202.5252.6 双色线的任一色覆盖电线表面应为电线表面积的30-70。2.7 印刷标志应清晰可辨、完整、耐擦、（包括数字顺序、大小、内容）2.8 绝缘线芯中不能进水。绝缘后，应将两端头密封严实，然后再进行蒸汽或温水交联。交联后，铜导体不能有严重氧化变色现象。2.9 在蒸汽中交联时，时间应符合表2规定。表2蒸汽温度绝缘厚度mm时间h85-1001.0-1.26-81.2-1.67-91.6以上8-102.10 绝缘（两步法）热延伸（R）符合表3规定。 表3试验项目及条件38、单位指标热延伸试验试验温度2003时间min15机械压力Mpa0.2符合下伸长率 最大175永久变形率 最大153 检验方法3.1 检查导电线芯结构。3.2 绝缘外径用游标卡尺测量，导体外径用千分尺或游标卡尺测量，间接算出绝缘厚度（精确测量绝缘厚度时用投影仪）。3.3 绝缘最薄点厚度用投影仪测量。3.4 绝缘表面质量用正常目力或校正目力检查。3.5 火花试验在火花检验机上进行。3.6 热延伸试验按GB/T 2951规定进行。3.7 用肉眼检查绝缘线芯是否进水和导体是否氧化。4 检验规则4.1 导体线芯结构（根数和线径）。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘外径、印刷标志、表面质量。（100自39、检，质检员抽检)4.3 平均厚度、最薄点厚度、偏心度。（100自检，质检员抽检，必要时抽样送检）4.4 热延伸试验。（质检员100抽检送检）4.5 绝缘线芯进水和铜导体氧化现象。（100自检，质检员抽检)4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。要求送检的，每规格一次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。（物理发泡）聚乙烯绝缘挤出工序1 适用范围本规范适用于电缆分配系统用物理发泡聚乙烯绝缘同轴电缆的绝缘挤出工序检验。2 质量要求2.140、 导体直径应符合工艺规定。2.2 挤绝缘前导体须预热，预热温度约为705.2.3 若有聚乙烯内膜，应连续不间断。2.4 绝缘厚度、外径应符合工艺的规定，且外径必须控制在工艺规定的范围内。2.5 绝缘线芯的表面平整、光洁、无严重毛刺、损伤、2.6 绝缘发泡度： 2 P=（1- ）100 70 1 式中： P 发泡度， 2 泡沫塑料试样的比重 1 泡沫塑料发泡前的比重 发泡须细密均匀。2.7 为了更好地控制外径，在绝缘冷却时，可采用分段冷却，第一段用70-90热水，第二段后冷水。2.8 成核剂的配比控制为： 聚乙烯 : 成核剂 = 100 ：122.9 绝缘偏心度应小于5，计算公式： D-d-2b41、 f = 100 2D 式中： D 绝缘外径，mm d 绝缘前直径，mm b 最薄点厚度，mm3 检验方法3.1 导体直径用千分尺测量。3.2 绝缘外径用游标卡尺测量，算出绝缘厚度。3.3 绝缘内膜和表面质量用正常目力或校正目力检查。3.4 发泡度检查方法： a）在生产过程中用下面方法检测： 取100mm的泡沫塑料绝缘线芯，抽出导体（抽导体时不能损伤绝缘），在绝缘空管外边面上分成10等分，并作好每分的标示线，将绝缘空管垂直放入盛有情节自来水的玻璃试管中，观察并记录下绝缘空管下部浸入水中的等分数目。此数目即可表示泡沫塑料的发泡度。例如，浸入水中3等分，即表示发泡度为70. b）产品交付时，发泡度42、通过测量发泡前后的比重，并用2.6条所列公式计算得出。3.5 偏心度用投影仪和千分尺分别测出发泡绝缘外径、最薄点厚度和内导体外径，采用2.9条计算公式计算得出。4 检验规则4.1 绝缘外径、表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘的发泡度、偏心度。（质检员抽样送检）4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。非金属带绕包工序1 适用范围本规范适用于以无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带、无碱玻43、璃丝带、半导电带和阻水带等为绕包材料的绕包工序检验。2 质量要求2.1 绕包方向、层数、覆盖率或间隙率、宽度和厚度以及绕包材料应符合相应工艺文件的要求。2.2 绕包表面应平整，不能有明显的皱褶；不得有划伤、擦破、漏包、拉断等不良现象。2.3 绕包应紧密绕包在导体、或金属屏蔽层、或缆芯、或金属铠装上。3 检验方法3.1 绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检验。3.2 绕包覆盖率和间隙率用普通直尺通过垂直法进行测量。3.3 绕包带宽度，用普通直尺直接测量。3.4 绕包带的厚度用测厚仪直接测量。注：垂直法，在重叠或间隙的两边之间作垂线，垂直线的长度和绕包带宽度之比即为重叠率或间隙率。444、 检验规则4.1 绕包覆盖率或间隙率、绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数。（100自检，质检员抽检)4.2 绕包表面质量、紧密性。（100自检，质检员抽检)4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班二次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铜带绕包屏蔽工序1 适用范围本规范适用于电力电缆和控制电缆金属绕包屏蔽工序检验。2 依据GB/T 12706 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆GB/T 9330 塑料绝缘控制电缆3 质量要求45、3.1 本工序使用的铜带应符合相应的材料标准。3.2 铜带应按下列要求选用：单芯电力电缆铜带厚度不小于0.12mm；多芯电力电缆铜带厚度不小于0.10mm；控制电缆铜带厚度不小于0.05mm。铜带宽度应符合工艺文件规定。3.3 绕包应是重叠式的，重叠率应不小于带宽的20，且至少不小于4mm；绕包方向为左向。3.4 绕包的铜带层应连续、平整和紧密，铜带接头不允许锡焊，应采用熔焊（包括电焊、缝焊），焊接要牢，并不得有明显毛刺、翘起。3.5 包带3.5.1 对于单芯电力电缆，在铜屏蔽外面绕包一层包带，厚度不小于0.1mm；三芯电力电缆应无此包带层。控制电缆外绕包一层聚酯带，厚度不小于0.04mm。346、.5.2 绕包应是重叠式的，重叠率：力缆应不小于带宽的20；控缆应不小于带宽的15。绕包方向为左向。3.5.3 绕包材料应是非吸湿性的，其耐温等级应与线芯工作温度相当。3.5.4 绕包应平整、松紧程度适当，不能太紧或太松。3.6 分相标志：对于中高压力缆在半导电层（外屏蔽）和铜带间分别放红、黄、绿色带分相标志，颜色应明显和持久：单芯电缆和控制电缆无分相标志。3.7 收线盘内径应不小于绝缘筒屏蔽后外径的20倍，且装满程度应低于盘口边50mm以上。4 检验规则4.1 本工序质量按下表规定进行检验。序号项目条纹号试验方法检验规则1使用材料3.1核对100自检、抽检2厚度3.2 3.5.14.410047、自检、抽检3宽度3.24.4100自检、抽检4重叠率3.3 3.5.24.4100自检、抽检5绕包质量3.4 3.5.4肉眼观察100自检、抽检6分相标志3.6肉眼观察，4.3100自检、抽检7装盘3.7核对100自检、抽检4.2 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.3 力缆分相标志在生产过程中或电缆的二端解剖，在300mm长度上，必须能观察到分相标志。4.4 铜带厚度用千分尺直接测量，铜带宽度用普通钢尺直接量即可，重叠率用垂直法进行测量。 垂直法：在重叠的两边之间作垂线，垂直线的长度与铜宽度之比即为重叠率，作好记录。4.6 检验均应作好实际记录按规定上交48、技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.7 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。金属编织屏蔽工序1 适用范围本规范适用于同轴电缆、橡皮线、塑料线、控制电缆等电线电缆的金属编织屏蔽工序检验。2 质量要求2.1 电缆（电线）绝缘（缆芯）或纵包屏蔽的外径和表面质量应符合相应标准和工艺的规定。2.2 同轴电缆用铝塑复合带纵包屏蔽时，铝层必须向外，且包覆平稳，不起皱。2.3 电缆（电线）的金属编织屏蔽层所用的金属丝、材料、质量、直径、股数、并股根数、编织节距和角度均应符合相应工艺规定。2.4 金属编织密度：同轴电缆应不小于40；其他电缆（电线）应不小于80。249、.5 编织层不允许整体接续，露出的金属线头应修齐。每1米长度上允许更换金属线一次。2.6 编织密度（K）用百分数表示，按下式计算确定： m n d 2D2 Kf = (1 ) 1/2 2 D L2 K = (2KfKf2)*100 式中： K 编织密度； Kf 单向覆盖系数； L 编织节距；mm d 金属丝直径；mm D 编织层外径；mm m 锭子数 n 每锭根数2.7 编织层应均匀、平整、无明显油污、机械损伤。编织层应紧密缠绕在绝缘层、或隔离层、或金属化薄膜上，但不应损伤绝缘或金属化薄膜层等。3 检验方法3.1 编织材料线径和根数采用千分尺测量和数根数方法检查。3.2 编织层的表面质量采用目50、测。4 检验规则4.1 编织材料的线径和根数。（100自检，质检员抽检)4.2 编织后的表面。（100自检，质检员抽检)4.3 编织密度。（质检员抽检）4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。金属（纵包）屏蔽工序1 适用范围本规范适用于同轴电缆、电力电缆等电缆纵包工序检验。2 质量要求2.1 纵包前产品应符合相应标准和工艺规定。2.2 纵包材料的规格（厚度、宽度）、品种应符合工艺要求。2.3 同轴51、电缆外导体纵包时采用搭盖纵包，金属面朝外，搭盖率不作考虑。但纵包材料须100覆盖线体。2.4 同轴电缆纵包材料和包覆面应平整，不得有起皱等不良现象。2.5 电力电缆等纵包时搭盖处应用热风枪粘接牢靠，纵包搭盖率应符合工艺要求。2.6 纵包带应紧贴在线体表面，不应有明显松动、脱壳等不良现象。3 检验方法3.1 纵包材料的规格用游标卡尺和千分尺测量。3.2 纵包材料及包覆面的表面质量采用目测。4 检验规则4.1 材料规格（100自检，质检员抽检)。4.2 包覆质量（100自检，质检员抽检)。4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.4 检验均应作好实际记录按规52、定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铜丝疏绕屏蔽工序1 适用范围适用于额定电压0.6/1kV及以上电力电缆的铜丝疏绕屏蔽和同心导体疏绕工序检验。2 依据GB/T 12706 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆3 质量要求3.1 疏绕用铜丝应符合GB/T 3953电工圆铜线标准中TR型的要求规定。3.2 疏绕屏蔽层表面应用反向铜带扎紧。同心导体的疏绕层内应放置一根引流绞线。疏绕铜丝屏蔽层不应有断根、缺根。铜丝接头应采用电阻对焊或铜焊，接头应牢固、修理平整，氧化层用砂纸打光亮。3.3 疏绕铜53、丝屏蔽的标称截面、线径和根数应符合工艺规定。3.4 疏绕铜丝层的节距、外径以及扎紧用的铜丝、铜带等其他带材应符合工艺规定。4 检验方法4.1 软铜丝和疏绕铜丝层的表面质量用正常目力检查。4.2 软铜丝的机械物理电气性能应采用GB/T 3953电工圆铜线标准规定的方法检查。4.3 疏绕铜丝的节距采用钢尺或钢卷尺测量屏蔽层中的一根单线螺旋上升一周之间距离。4.4 疏绕铜丝的缠绕方向采用左手定则法检查，即将手掌伸开，掌心向上，四指指向疏绕铜丝前进方向，拇指所指方向即为铜丝疏绕方向（左向）。4.5 疏绕屏蔽用铜丝根数采用数根检查。4.6 屏蔽层截面根据所测铜单线直径和根数采用下式计算检查： d2 S 54、= n K 4 式中： S 屏蔽层截面，mm2； n 软铜线根数； d 软铜单线直径，mm； K 绞合系数，一般取1.012。5 检验规则5.1 软铜单线机械物理电气性能。（必要时，质检员抽样送检）5.2 疏绕铜丝节距、方向和铜丝根数、线径。（100自检，质检员抽检)5.3 疏绕铜丝层截面。（质检员抽检）5.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。5.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）5.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。低压电缆（电线）及架空绝缘电缆（电线）成缆工序1 适用55、范围本规范适用于绝缘电线、低压电力电缆、控制电缆、橡套软电缆、集束型架空绝缘电缆的成缆工序检验。2 质量要求2.1 检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花检验记录。2.2 成缆方向为右向。色序按顺时针排列：数序按自然数序，顺时针排列。集束型架空绝缘电缆按2.3.5条的A.B.C.相序顺时针排列，承受线芯至于三相绝缘线芯中央进行成缆。2.3 各类电缆优先选用颜色、数字和在绝缘表面采用可识别相序的凸出标志的标识方法。2.3.1 电力电缆线芯识别：（若有特殊要求除外） a）电力电缆线芯优先用颜色： 二芯：红，浅蓝； 三芯：黄、绿、红； 四芯（三加一芯）：黄、绿、红、浅蓝（或56、黄/绿双色线，用于接地线芯）； 五芯：黄、绿、红、浅蓝、双（黑）。 b）电力电缆线芯数字识别： 二芯：0、1； 三芯：1、2、3； 四芯（三加一芯）：0、1、2、3（其中0为中性线芯序号）。2.3.2 绝缘电线，绝缘线芯优先选用颜色： 单芯：无优先选用颜色； 二芯：无优先选用颜色； 三芯：绿/黄双色、浅蓝色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色； 四芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色； 五芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色； 绿/黄双色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色； 绿/黄双色为接地线芯颜色，电缆的绝缘线芯中有绿/黄双色接地线时，其他绝缘线芯不允57、许采用绿色或黄色。2.3.3 通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：单芯：无优先选用颜色；二芯：无优先选用颜色；三芯：绿/黄双色、浅蓝色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色；四芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色；三大一小电缆：浅蓝色、黑色、棕色、绿/黄双色；五芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色；绿/黄双色为接地线芯颜色，电缆的绝缘线芯中有绿/黄双色接地线时，其他绝缘线芯不允许采用绿色或黄色。2.3.4 控制电缆绝缘线芯分色 绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示识别，并应符合GB/T 6995的规定。 a）控58、制电缆五芯及以下电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下： 二芯电缆：无优先选用颜色； 三芯电缆：绿/黄双色、浅蓝色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色； 四芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色； 五芯：绿/黄双色、浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色； 或浅蓝色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色； b）采用数字标志的绝缘线芯，其绝缘颜色与数字标志颜色应用明显不同，其优先选用的颜色为黑色，数字为白色。 c）数字标志应清晰、字迹清楚，除另有规定外，数字编号应从内层到外层，从1号开始，各层均按顺时针方向排列。有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯的最外层。2.3.59、5 10kV、35kV三芯架空绝缘电缆各相标识：（中性线无凸脊） A相：在绝缘表面用一根凸脊标识； B相：在绝缘表面用两根凸脊标识； C相：在绝缘表面用三根凸脊标识。2.4 成缆要求圆整，并应符合填充和绕包要求，不圆度不大于15。 最大外径最小外径 不圆度 = 100 平均外径2.5 额定电压0.6/1kV以上的非径向电缆的填充应采用非吸湿性材料；额定电压0.6/1kV以上，在缆芯上只有绕包金属的径向电场电缆的填充物可用半导电物；对阻燃电线电缆（一般分为A、B、C三级）按工艺规定用阻燃材料填充，非阻燃电缆用PP网状撕裂纤维绳填充。2.6 成缆节距应符合相应工艺规定。2.7 成缆绕包所用材料、型60、号规格、节距、方向、带宽、带厚、重叠率应符合工艺规定。3 检验方法3.1 成缆和绕包节距用直尺测量。3.2 成缆和绕包方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用正常目力检查。3.3 扇形线芯成缆后，绝缘线芯是否有翻身和损伤、破裂现象；圆形线芯成缆后，填充是否紧实；均用正常目力检查。3.4 成缆平均外径用纸带法测量，缆芯周长换算成平均直径，即：D=L/，式中：D为缆芯外径，mm；L为缆芯周长，mm；为圆周率。最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直向上测量。4 检验规则4.1 线芯识别、分色、成缆方向、节距、成缆外径、外观情况。（100自检，质检员抽检)4.2 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适61、时检验。要求抽检的，每班四次。4.3 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.4 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。中高压电力电缆成缆工序1 适用范围本规范适用于中高压电力电缆成缆工序检验。2 依据GB/T 12706额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆3 质量要求3.1 本工序使用的材料应符合GB/T 12706和工艺规定。3.2 分相标志：成缆的三根相线在外屏蔽和铜带层之间分别应有顺时针红、黄、绿色的色带标志线，颜色应明显和持久。3.3 成缆3.3.1 三个相线的金属屏蔽层应相互接触。3.3.2 绞合方62、向为右向。3.3.3 成缆节距应符合工艺规定。3.4 填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，或工艺规定的材料。3.5 包带3.5.1 成缆时的包带层：按工艺要求选取材料及材料尺寸。3.5.2 采用重叠式左向绕包，成缆假设直径在40mm及以下的重叠率不小于10%，成缆假设直径在40mm以上的重叠率不小于10%，且不大于6mm。3.5.3 包带应平整、紧密，不允许松散。3.5.4 包带材料根据电缆型号要求采用无纺布、或玻璃丝带等带材。3.6 成缆后的不圆度不大于12%。 最大外径最小外径 不圆度= 100% 平均外径3.6 收线盘内径应不小于包带外径的14倍，最外层电缆距电缆63、盘侧板边缘不小于50mm。4 检验方法与规则4.1 本工序质量按下表规定进行检验。项目条文号试验方法检测规则使用材料3.1核对100自检、抽检分相标志3.2第4.3条100自检、抽检屏蔽层及绞向.3.3.1和3.3.2目测100自检、抽检成缆节距3.3.3钢卷尺测量100自检、抽检填充3.4目测100自检、抽检包带厚度3.5.1千分尺测量100自检、抽检包带重叠率及方向3.5.2游标卡尺测量100自检、抽检包带质量3.5.3目测100自检、抽检装盘3.7目测100自检、抽检4.2 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.3 分相标志：检查在所取的样品中解剖，在64、300mm长度内，必须有完整的标志。4.3 包带重叠率测量筒铜带屏蔽质量计划中第4.4条。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。挤出型内衬层工序1 适用范围本规范适用于电缆内衬层的挤出工序检验。2 依据GB/T 2952电缆外护层3 质量要求3.1 本工序所用材料应按GB/T 2952规定选择护套材料。3.2 聚氯乙烯、聚乙烯内护套用材料应分别符合GB/T 8815、GB/T 15066和工艺的规定，且应与电缆的工作环境和电缆的工作温度相适应。有特殊要求时，可以选用其他级65、别材料。3.3 内衬层（隔离层）按工艺规定，最小标称厚度应为1.2mm，其任一点的最小厚度不得小于标称厚度的80%-0.2mm。3.4 挤出型内衬层应紧密包覆，无明显破洞、鼓包、未塑化和焦烧缺陷，其断面应无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡。造成破洞的应根据电缆绝缘与护套的修补规定的要求进行修理，修补后表面应圆整，不超粗，修补痕迹不很明显，修补后必须再次检验。3.5 电缆线芯与内衬层之间不应有进水现象。3.6 内衬层的绝缘电阻标准尚未作规定，用户要求时，暂规定在室温下不小于0.5Mkm。3.7 高压电缆内衬层应进行火花检验，试验电压为4倍内衬层标称厚度，单位kV。4 检验规则4.1 使用材料的检验，在66、加料时对包装上日期、型号、牌号与工艺文件要求进行核对。（100自检，质检员抽检)4.2 内护层厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检，必要时质检员送检）4.3 外观质量检查。（100自检，质检员抽检)4.4 内衬层应包覆紧密，以手感无明显松动。（100自检，质检员抽检)4.5 火花试验在火花检验机上进行。（100自检）4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铠装工序1 适用范围本规范适用于电缆67、装铠的工序检验。2 规范依据GB/T 2952电缆外护层3 质量要求3.1 金属带铠装3.1.1 双层钢带应取左向（S绞）螺旋状间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%，且内层钢带的间隙应被外层钢带靠近中间部位所覆盖。3.1.2 钢带接头必须焊接，接头处的叠盖长度不大于10mm，必须用45角对接，采用点焊，不允许采用锡焊，粗糙表面应修理平整，表面光洁，接头应牢固，无毛刺或尖角翘起等不良现象。3.1.3 电缆铠装用钢带应根据工艺要求选用镀锌钢带或者不锈钢带，但同一盘电缆只能用一种型号的钢带。3.1.4 铠装用钢带层数、钢带厚度和宽度应符合下表规定。铠装前假定直径钢带层数厚度（不小于）mm宽度（不68、小于）mm15.020.22015.130.020.22530.135.020.53035.150.020.53550.170.020.54570.120.8603.1.5 单芯电缆的铠装：应用于直流系统，用镀锌钢带；应用于交流系统，用不锈钢带。3.2 金属丝（钢丝、或铝合金丝、或硬铝丝、或不锈钢丝）铠装3.2.1 铠装金属丝要紧密完整地抱在内衬层上，并且铠装金属丝之间间隔的总和应不超过一根金属丝直径。3.2.2 单层铠装金属丝应左向绕包（S绞），节距符合工艺要求。3.2.3 铠装金属丝接线应用电阻对焊，粗糙表面应修理平整保持光洁。同层两根金属丝的焊头之间的直线距离应不小于1m。3.2.4 交69、流单芯电力电缆应采用非磁性材料铠装。当用钢丝铠装时，应采用非磁性材料（如铜线）将其至少分成大约四等分。3.2.5 铠装金属丝应符合相关标准和工艺的规定。3.2.6 铠装金属丝的规格应按下表选用，其根数应符合工艺的规定。铠装前假定直径细钢丝直径mm粗钢丝直径mm10.00.804.06.010.115.01.2515.125.01.6025.135.02.0035.160.02.5060.03.154 检验方法4.1 钢带绕包间隙的检查，剥除铠装层上的外被层后，在自端头距离不小于1m处，把电缆绕在直径约为电缆铠装层外径15倍的圆柱体上不少于一圈，用目力进行检查，应不能看到下层钢带的间隙。钢带绕包70、方向检查：用肉眼检查，当钢带螺旋上升方向符合字母“S”中间部分的方向，即为左向。4.2 钢带接头检查：表观质量检测。4.3 钢带型号检查包装及标识。4.4 钢带规格尺寸，采用通用量具检查；钢带层数用目测。4.5 铠装金属丝总间隙检查：实测铠装用金属丝径和铠装层外径后，按下式计算铠装金属丝总间隙相当于金属的根数： （Dd）sin N = N0 d L = tg1 （Dd）式中： N 铠装金属丝总间隙相当于金属丝的根数； D 金属丝铠装层的实测外径，mm； d 铠装金属丝（包括防腐层）的实测外径，mm； 金属丝绕包角，（）； N0 实测铠装金属丝根数； L 实测金属丝绕包节距，mm。4.6 铠装金71、属丝的直径用千分尺在同一处垂直方向测量。4.7 铠装金属丝的表面质量和焊接头质量用正常目力检查。4.8 铠装金属丝机械物理性能在材料进厂时抽检。4.9 铠装金属丝的根数通过计数检查。5 检验规则5.1 钢带宽度、厚度、搭盖率、焊接点外观质量，铠装金属丝直径、根数、焊接、外观质量。（100自检，质检员抽检)5.2 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。5.3 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）5.4 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。塑料外护套挤出工序1 适用范围本规范适用于塑料电缆的外72、护套挤出工序检验。2 依据GB/T 2952电缆外护层，其他相关产品标准。3 质量要求3.1 本工序所用聚氯乙烯、聚乙烯、聚烯烃等护套料应分别符合相应标准和工艺规定。3.2 多芯及单芯的铠装或护套下有金属层的塑力缆外护套厚度符合工艺规定，最薄点厚度不小于标称值的80%-0.2mm，护套下为非金属层的外护套厚度最薄点要求为85%-0.1mm。3.3 外护套应紧密包覆，表面光洁，其断面应无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡等缺陷，不应有明显未塑化和焦化缺陷。3.4 有金属铠装的护套应按GB/T 3048进行火花试验，工频电压值（kV）为6倍的标准厚度值，但最高不得超过15kV。3.5 电缆护套表面，应按要73、求打印厂名、电压等级、型号等，字迹应清晰连续、耐擦。3.6 护套因工艺等原因造成的破洞应根据电缆绝缘与护套的修补规定的要求进行修理，修补后表面应圆整，不超粗，不应有明显的修补痕迹；同时又金属铠装的电缆，必须通过工频火花试验机试验。3.7 电缆缆芯与护套层不应有进水现象。4 检验规则4.1 使用材料的检验，加料时，将包装上型号、牌号与工艺文件进行核对。（100自检，质检员抽检)4.2 护套厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检，必要时质检员送检)4.3 外观质量。（100自检，质检员抽检)4.4 护套包覆紧密度，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。（100自检，质检员抽检)4.5 火花试74、验在火花试验机上进行。（100自检)4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。橡皮护套挤出连续硫化工序1 适用范围本规范适用于橡皮护套挤出连续硫化工序的检验。2 质量要求2.1 橡皮护套挤出2.1.1 检查上道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺的规定。2.1.2 拖（包）无纺布或不拖（包）无纺布见相应工艺的规定。2.1.3 拖（包）无纺布时，无纺布的宽度和厚度见相应工艺的规定。2.1.4 护套应紧75、密挤包在绝缘或绕包层上，且容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面基本光滑、色泽均匀、无明显焦子、气泡、磕碰伤、破洞等缺陷。2.1.5 护套厚度、最薄点和电缆外径应符合工艺的规定，电缆外径的不圆度应不大于平均外径上限的15%。2.1.6 机身、机头温度应符合相应工艺卡片的规定。2.1.7 护套的原始抗张强度和伸长率应符合标准和工艺规定。2.2 连续硫化2.2.1 硫化速度（即设备牵引的线速度）应符合工艺规定。2.2.2 连续硫化的硫化压力和温度的控制应符合工艺规定。3 检验方法3.1 橡皮护套的挤出3.1.1 无纺布的宽度用直尺检查，厚度用测厚仪和千分尺检查。3.1.2 护套挤出的表面质量用正常目力检76、查，护套挤包紧密性通过手感检查。3.1.3 护套厚度、最薄点厚度用游标卡尺或要求精确的用投影仪测量。3.2 连续硫化3.2.1 连续硫化速度（即设备的牵引速度）在生产开机前通过牵引设备调定。3.2.2 连硫压力通过连硫管道压力表检查。4 检验规则4.1 无纺布的厚度。（100自检，质检员抽检)4.2 电缆表面质量。（100自检，质检员抽检)4.3 电缆挤出外径。（100自检，质检员抽检)4.4 平均厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检，必要时质检员送检)4.5 护套的原始抗张强度和伸长率。（必要时质检员送检）4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。477、.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。橡皮线纤维编织护层工序1 适用范围本规范适用于橡皮线的纤维编织工序的检验。2 质量要求2.1 绝缘线芯的表面质量应符合相应工艺的规定。2.2 纺纤维织层用的纱应符合相应产品标准和工艺的规定。编织用纱可以是天然材料（棉纱、经处理的棉纱、丝等）、或者是合成材料（人造丝、聚酯胺等），或者是玻璃纤维或相当材料制成的细丝。2.3 编织层用纱（丝）根数、股数、编织节距应符合相应产品工艺规定。编织密度应不低于80%。编织密度（K）用百分数表示，按下式78、计算确定： m n d L Kf = 1（ ）21/2 2L D K =（2KfKf2）100% 式中： K 编织密度；% Kf 单向覆盖系数； L 编织节距；mm d 纤维股线直径；mm D 编织层外径；mm m 锭子数 n 每锭根数 注：节距L=编织机上同一方向上的锭子数（即总锭子数的一半）+1股之间的间距，mm2.4 编织层应均匀，不允许整体接头，单股接头的毛头应剪掉。3 检验方法3.1 绝缘外径用分度值0.01mm的千分尺或分度值为0.02mm的游标卡尺测量；表面质量用肉眼检查。3.2 编织层用纱（丝）的表面质量通过肉眼检查。3.3 编织层用纱（丝）根数、股数采用计数检查。3.4 编织79、节距用钢直尺检查。3.5 利用测量的编织节距和纤维股线直径，按2.3公式计算，检查编织密度。3.6 编织均匀性、接头采用肉眼检查。4 检验规则4.1 线芯表面质量、编织纤维材料、根数。（100自检，质检员抽检)4.2 编织节距。（100自检，质检员抽检)4.3 编织密度。（质检员抽检）4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。涂覆工序1 适用范围本规范适用于橡皮固定敷设电线的涂覆工序的检验。2 质量80、要求2.1 检查上道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺规定。2.2 涂覆锅加热温度必须达到工艺规定的要求方可进行涂覆。2.3 牵引速度可根据线径大小，适当调节整流器。2.4 涂覆后的电线表面应呈黑色，允许有轻微发黄、白斑。线体不粘手或相互粘结。3 检验方法3.1 涂覆锅的温度用水银温度计测量。3.2 电线表面质量用正常目力和手感检查。4 检验规则4.1 电线表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 涂覆锅的温度。（100自检）4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和81、保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。复绕工序1 适用范围本规范适用于复绕工序检验。2 质量要求2.1 检查上道工序的中间产品是否符合工艺要求。2.2 复绕内芯和铠装电缆时须经过火花检验，检验电压见有关工艺卡片。当火花击穿时，应按有关规定进行修补，修补外径不大于平均外径的110%，修补后应该火花检验，合格后方可流转。2.3 当复绕须印字标记时，标记应完整、清晰、耐擦，印字内容应符合工艺规定或客户要求。2.4 当复绕定长线时，必须注意按定长要求下线。2.5 复绕时，排线必须整齐，不能有交叉、大小头、以及影响下道工序放线不良的现象。2.6 复绕时，应检查厚度、外82、径、不圆度、印字大小和内容及表面质量，确保符合有关产品标准和工艺规定。3 检验方法3.1 火花试验在火花检验机上进行。3.2 印字和排线以及修补表面质量用正常目力检查。3.3 长度以计米器检测。3.4 非铠装型电缆外护套修补后，应采用弯曲、扭转的方法检查修补处是否翘起。4 检验规则4.1 火花检验，修补表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 印字、外观、长度。（100自检，质检员抽检)4.3 排线质量、盘具。（100自检，质检员抽检)4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产83、厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。成圈和包装工序1 适用范围本规范适用于电线电缆成圈和包装工序检验。2 质量要求2.1 成圈2.1.1 成圈时应定长下线。2.1.2 成圈时检查线芯的偏芯情况、印字、表面质量。2.1.3 电缆护套修补后外径不超过电缆平均外径的110%。2.2 包装和标识2.2.1 电缆成品包装时，电缆交货盘盈符合JB/T8137规定或相关规定。2.2.2 电缆成盘包装时，电缆应整齐卷绕在电缆盘上，每一电缆上只允许卷绕同一型号、同一规格的电缆一根，或符合有关标准规定的短段数。2.2.3 包装的产品必须有产品合格证。规定要求时附质保书84、。2.2.4 产品包装时，包装带应紧实、不漏包、不松散、整洁、统一。2.2.5 包装及标识应符合有关技术标准或合同要求及本企业出厂产品包装验收入库规范。3 检验方法3.1 成圈3.1.1 定长下线以计米器检测。3.1.2 偏心情况、印字、表面质量用正常目力检查；发现有偏心的，应取样送检测中心用投影仪测量。3.2 包装和标识3.2.1 包装要求用目测。3.2.2 标识用正常目力检查。4 检验规则4.1 成圈4.1.1 成圈长度。（100自检，质检员抽检)4.1.2 偏心情况、印字、表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 包装和标识4.2.1 包装和标识检查。（100自检，质检员抽检)4.3 85、操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。（矿物绝缘电缆）拉拔及退火工序1 适用范围 适用于交流额定电压750V及以下矿物绝缘电缆的过程检验。2 质量要求2.1导体应是符合GB/T 3956的第一种导体普通退火铜材料,并抽检每根电缆所有导体的直流电阻。2.2绝缘厚度应符合GB/T 13033.1表7和表10规定,绝缘最小厚度应不小于标称厚度的80%0.1。2.3铜护套平均厚度应不小于GB/T 13033.186、表8和表11规定。但任一处的厚度可以小于标称值，只要其与标称值的差值不大于标称值的10%（薄点厚度应不小于标称厚度的90%）。2.4铜护套外径和椭圆度。铜护套外径测量值应在GB/T 13033.1表7和表10规定值的0.05公差范围内。2.5塑料外套厚度应不小于下表规定的标称值。任一处的厚度可以小于标称值,其差值应不超过规定标称值的15%+0.1(即最薄点厚度应不小于标称厚度的85%0.1)。2.6电缆标志。 BTTVZ型电缆PVC外套表面应有电压标志,标志应是连续的,任一标志的末端与下一个标志的始端的距离应不大于550,标志可以是印刷标志,也可以是压痕标志 3 检验方法3.1 导体、绝缘、护套外径用分度值0.01mm的千分尺或分度值为0.02mm的游标卡尺测量3.2 标志及其外观质量通过肉眼检查。4 检验规则4.1 成圈4.1.1 成圈长度。（100自检，质检员抽检)4.1.2 偏心情况、印字、表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 包装和标识4.2.1 包装和标识检查。（100自检，质检员抽检)4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。-本资料来自 -