1、公司不合格品、出入库、采购管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 不合格品管理制度一、目的通过对不合格品的判定、标识、隔离、处置、记录和统计等控制手段，防止不合格品的混用、非正当手续使用和入库。二、适用范围本规定适用于本公司与产品有关的原材辅料、外协、外购件中不合格品以及成品不合格品的控制。三、具体内容1、不符合相应的图纸、标准及技术文件的要求且无法满足使用要求的产品，统称为不合格品。2、原材辅料及外协、外购件进货和入库过程中，不合格品的控制。2、1厂购入的与产品有关的每批外协、外购件及原材辅料，必须由检验员按检验2、规程进行严格检验，判定合格后方可办理入库手续。未经检验或检验不合格的产品严禁入库和流入生产线。2、2对于在检验过程中发现的不合格项次，检验员要根据其不合格特征按有关规定做出准确判定。总体判定为合格者，按规定办理入库。不合格的退货，由检验员按规定退货。3、装配过程中所发现的零部件不合格品的控制3、1在装配过程中，经自检、互检、专检发现的少量不合格品：（a）经专职检验员确认后打红色漆标志，并及时隔离，置于不合格品存放区，严禁流入下道工序。（b）由专职检验员，根据不合格品品种、数量、不合格品征，开具不合格品退货单（一式三份：检验员自存一份，仓库一份，供货单位一份），并将不合格品退回仓库。（c）仓库收3、回不合格品，并通知供应，向供货方索赔。3、2在装配过程中，若发现成批的不合格品，则组织有关人员进行评审后再做出处理。4、成品下线后，在成品检验中发现的不合格品的控制成品下线后，在成品试车或检验过程中若发现存在质量问题，应有尽有立即将其隔离、存放在不合格品区，并及时通知维修人员，说明不合格原因，经返修、调试及检验合格后，方可入库管理制度一、目的为加强企业管理，规范物资的入库手续，以便有效的控制物资的入库管理工作。二、适用范围本规定适用于本公司与产品有关的所有仓库及有关人员。三、具体内容1、零部件及原材辅料的入库程序（1）生产中所需的各种零部件、原材料、辅助材料、燃料等各类物资，必经过严格检验。检4、验员依据检验规程及相关的图纸、标准、技术文件，对所购入的每批物资进行抽样检验（外购件必须带有合格证），检验合格后，填写检验单。（2）仓库保管员凭检验单，填写入库单，并办理物资入库。不合格品及无检验单凭证的物资，一律不得办事入库。2、成品入库程序（1）成品下线后，入库前必须经过严格检验。检验员依据检验规程及相关的标准和技术文件对下线的每批产品进行严格检验并做好检验记录。检验合格后，按要求填写合格证。（2）仓库保管员首先验明合格证，同时办理整机入库。不合格品和无合格证及成品入库单凭证的整机，一律不得办理入库。3、物资入库时，仓库保管员必须亲自到场，清点数目，并逐批做好登记，保证入库物资的品种、数量5、与帐目相符。4、在物资入库过程中，严禁野蛮装卸，避免碰磕划伤现象出现，对入库的物资，要分类存放、摆放整齐。采购质量控制制度适用范围：本规定适用于原材料、辅料抽样、检验，外协、外购件抽样、检验。具体内容：1.材料、辅料1.1标识检验检查其名称、批号、型号、合格证、生产日期、生产厂家、检验印章是否完整、统一、齐全、清晰，对标识进行全检。2.外协外购件2.1标识检验2.1.1以箱为包装单位的外购件，按每批开3箱，任意抽取35件进行抽检，无标识或标识不符合规定的不得办理入库。2.1.2包装箱上应注明规格、数量、生产厂家、生产日期，并要求产品标识完整、统一、正确。2.1.3开箱后应有产品合格证，并盖有检6、验印章，否则不得办理入库。2.1.4无包装的外购件，按每批3-5件抽查期标识的正确性、完整性和清晰、牢固等项目，凡发现无标识或标识不清晰的不得办理入库。2.1.5对铸件、锻件标识进行抽检，每批3-5件，要求标识字迹清晰、牢固耐久，并符合技术要求，对不符合图样和标识规定的不得办理入库。2.2外协外购件进厂后，逐批按3-5%的比例抽取样本（不少于3件），按图样和检验指导书进行综合检验。2.3总成每批抽检3件。2.4形状、位置公差每批抽检3-5件。2.5对不可检零件，外协厂提供质量检验报告。3.合格判定按百分比抽样的一般零件经检验，未出现A类不合格，项次合格率90%判合格；若出现A类不合格，则应判为7、不合格品。其中材料为A类，其他为B类。经检验判定为合格品的,由检验员办理入库手续,检验员作好检验记录.记录保存3年.检验不合格的，按相关规定进行退货。整机产品质量控制制度1整机在线检验按装配工艺指导书的要求及流程卡中的项目进行，并按要求填写流程卡。整机下线后按照检验记录卡中的项目逐台进行检验，并按要求填写检验记录卡。2标识检验2.1铭牌、商标、挡位牌的结构尺寸、字码规格、形式应符合标识图样。2.2各种字标及安全标识：标识的尺寸、颜色、字体、内容应符合图样要求，粘贴端正、表面平整，不允许有皱折。2.3合格证a.合格证要求内容填写齐全、字迹工整，产品型号、产品编号及发动机编号应与实物统五。b.“生8、产日期”及“检验员盖章”栏要求字码和印章清晰。2.4整机标识要求100%检验，对检验发现的问题要做好记录。整机装配关键工序质量管理制度一、目的为进一步提高产品质量，确保对整机装配关键工序装配质量的有效控制。二、适用范围本规定适用于整机装配关键工序的质量控制及相关的各类人员。三、具体内容1、针对影响整机质量的装配关键工序设立质量控制点。2、生产过程中，有关人员必须严格按相应的装配工艺进行装配、调整和检验。3、各质量控制点必须指定专人负责。4、生产过程中，各关键工序若发现质量问题，相关人员应，进行认真分析，查找原因并予以排除后，方可进入下一道工序。5、检验员必须按要求进行严格检验并认真做好记录（使9、用专用的记录表）。记录不得涂改和刮改，写错时采用划改，即将写错内容划掉，将正确内容写在附近空白处，并有修改者签字。质量控制点检验记录由检验员保存，保存期为三年。6、各相关人员工作中必须严格执行本管理制度。分管质量的副厂长，每周组织有关人员进行曲一次检查，并对检查结果纳入经济考核。质量负责人岗位责任制一、贯彻执行国家有关质量管理的方针政策和质量技术检验的法规条例及规范标准。二、负责组织制定本企业技术操作规程，产品技术质量标准和各项技术质量管理制度，并组织贯彻实施。三、根据企业生产经营发展规划和年度方针目标，组织编写企业质量管理的方针及时实施措施，并组织落实。四、根据产品技术标准，订货合同和上级有10、关规定进行进货、过程、最终质量检验、试验和监督记录，分析质量动态，及时向负责人反馈质量管理信息。五、负责参与处理企业内、外部质量异议、纠纷，并参与走访用户征求产品质量意见。六、负责参与企业重大事故的调查、分析与处理，严格执行质量奖惩规定，正确行使否决权。七、负责企业检验、测量和试验设备的定期检定、校准及管理体制工作，确保测试数据准确。八、组织产品试验工作，验证产品试验记录，及时发现质量问题，并向有关部门汇报并参与解决。九、负责培养和提高本部门检验人员的政治思想和技术业务素质。 出库管理制度一、目的为加强企业管理，规范物资的出库手续，以便有效的控制物资的出库管理工作。二、适用范围本规定适用于本公11、司与产品有关的所有仓库及有关人员。三、具体内容1、物资出库，必须依据领料单办理出库手续，手续不全不准发放出库。2、凡是物资出库，保管员必须亲自到现场，过目点数，计量发货，严禁发料中出现混料、错料现象。3、物资出库要做到数量准确、质量合格、记录齐全。实行“先进先出法”推陈储新。易变质的先出库，质量不合格的不投产。4、物资出库投放生产部门时，接受部门发现质量问题，有权拒绝收货。保管员应及时向有关部门反馈信息，妥善处理。5、物资出库执行限额领料管理规定5.1限额领料的范围凡事产品所用外购、外协、自制零部件、各种原材料、辅助材料、燃料、维修材料等，皆属限额领料范围。5.2相关部门职责（a）生产部根据公12、司生产经营计划，编制下达批量投件计划表，明确各咱物资需要指标，发至各有关仓库、车间执行。（b）仓库根据批量投件计划表，办理物资出库。5.3限额领料出库办法：按“领料法”进行交接的物资，均由用料部门填制领料单到仓库领取。领料单的填制必须内容齐全。仓库必须严格依单控制限额。5.4物资退库补料办法（a）不合格件：使用单位应根据检验员开具的不合格品退货单中的不合格品数量，全数送回有关仓库。保管员核实数量，审查单位是否按规定填写无误，物单一致，方可发现单据填写内容不全或责任不明、无报废原因、无检验员签章、物单数量不符时，保管员有权拒绝退库补料。（b）退库件的处理：仓库对退库的零部件及材料，必须分类，隔离13、存放，并设立标志牌，做到标记明显，以便按公司有关规定对责任部门或供货方进行适当索赔。5.5凡实行交旧领新的物资，必须按公司有关规定办理，收回旧品，发放合格新品。收回的物资隔离存放，做帐务处理后，由公司有关部门处理。6、注意事项6.1所有出库物资，在运输过程中，必须轻拿轻放，严禁碰磕划伤，确保质量。6.2仓库人员无权将物资借出，如有特殊情况，应办理临时借用手续，经分管副总经理批准，方可出库，并按时索还。6.3物资出库后，应及时报表、审核，并按财务处理，及时进行帐务处理。外协配套协作管理制度一、总则1.1外协配套协作管理必须严格遵守国家有关政策、法令、法规，为实现生产经营目标服务。1.2配套协作双14、方应贯彻“互惠互利、共同发展”的原则，建立正常、健康、文明的协作关系。1.3配套协作管理必须紧紧抓牢“质量、效益”两中心环节，努力做到供应好，周转快、消耗低、费用省、取得好的经济效益。二、配套协作件计划编制2.1根据年度销售、生产大纲编制全年采购计划用款计划。2.2月度进货计划编制依据是月度生产计划，由生产科负责编制。采购单必须按月计划产品品种分类，按零件规格，型号及供货单位详编。.月计划应参照财力核准的月度用款计划各库核定的库存量，按确保正常生产、常规储备当量的原则编制。如遇月度生产计划有较大高速应及时调整进货计划，并及时通知采购员及仓库。三、严格执行配套协作件入库流程3.1入库流程是确保月15、度进货计划完成的重要环节，各配套协作厂，采购员、库管员均需要严格执行。3.2执行入库流程，确保物流畅通，保证零件质量，提高办事效率，注意做好待处理，回用、剔退等手续的及时办理与衔接。四、外协配套协作单位的确认4.1选定配套协作点是组织配套协作进货的首要五一节，它不仅直接影响生产任务的完成，而且直接关联产量、质量的稳定，还与经济效益及员工切身利益息息相关。必须认真、慎重对待，集中统一管理。4.2配套协作点的选定应以“质量、信誉、价格”为核心，尽量在已评定的合格供方里选择。4.3配套协作点相对稳定，无特殊情况不任意变动，新点的选定必须通过“质量、信誉、价格”全面考察，并经有关部门及领导认可。安全生16、产制度为了确保安全文明生产，杜绝各种事故的发生，防患于未然，特制订本制度。一、工厂及车间1、 执行有关劳动保护的政策、制度和各种规定。2、 车间要经常积极组织安全教育、技术安全知识学习。3、 动员全厂职员工搞好防火、防爆、防毒、防严重噪音等工作，使用好劳动保护用品。4、 搞好工艺和环境卫生。5、 合理安排好生产，搞好劳逸结合。6、 搞好技术革新，减轻劳动强度和改善劳动条件。7、 积极防止和认真处理好事故。8、 积极进行“三废”的治理和利用，减少环境污染。二、员工1、 学习好操作方法、技巧和规程2、 合理使用安全生产制度为了确保安全文明生产，杜绝各种事故的发生，防患于未然，特制订本制度。技术文件17、管理规定一、技术文件的编制1.1技术文件由技术部门负责编制，并组织有关部门和车间讲座经技术部负责人审核后报总经理批准。1.2.文件的编制要正确、完整、统一、清晰、易懂，充分利用本公司现有生产、设备条件，尽可能采用先进工艺技术，在保证产品质量前提下，尽量提高生产效率，除低消耗。二、文件归档文件资料归入办公室保管存档。三、发放技术部门负责晒印发放。四、文件修改4.1修改文件由技术部门填写“文件更改申请”4.2更改通知单一式两份,一份由填写部门保存,一份交个划部存档。4.3更改通知单的填写应准确、字迹工整、图样清晰，不得涂改。4.4更改通知单的编制、审核、会签、批准手续齐全、签署者应签署全名和日期。18、4.5签字手续齐全的“文件更改通知单”修改底田，修改时应标明更改标记（不得与以前的标记重复），处数，更改文件号、签名、日期等。4.6技术部交更改通知单复制发放给有关部门，并对各发放单位的蓝图进行更改，不得遗漏和拖延，修改时应标明更改标记、处数，更改文件号、签名、日期等。4.7个性一采用划改，将需要修改的尺寸、文字、符号、图形等用细实线划掉，被划掉部分 应能清楚看出更改前的情况，然后填写更改后的尺寸、文字、图形等。当划改不能表示清楚时，在保证有据可查的条件下，允许用刮改。4.8在更改中，同一小条文字内容或用一工步同一次更改算作一处更改。4.9工艺文件中工艺附图更改，每更改一处算作一处更改。4.119、0更改时，在工步号前或图样更改部位附件标注更改标记，用加圈的小英文字母表示。例如a、b、c4.11若增，减工艺文件的工序时，需开出增，减工序的更改通知单，其余工序号不变，但如涉及页敷增减时，需相应更改页数。4.12对设计、工艺文件进行修改时，必须同时修改与其相关的文件、图纸、以保证修改后的文件正确、统一。五、技术文件的作废、回收5.1新的设计、工艺文件下发后，原设计，工艺文件即行废止。5.2废止的文件应及时收回，收回后由专人保管加盖“作废章”三个月后销毁。质量检验员质量职责、权限、要求检验的目的判定产品质量合格与否；确定产品缺陷严重程度进行质量评定；监督工序质量；获取质量信息，为质量改进和质量20、管理活动提供依据；仲裁质量纠纷。检验的职能鉴别、把关、报告检验员的职责1、根据批准的产品样图、技术标准、质量标准，工艺规程等技术文件以及订货合同中规定技术条件，对产品进行检验和验收，做出是否合格结论。2、对工艺过程、工艺纪律、工艺装备、计量器具，文明生产进行检查、监督。3、参与考察和确认原材料、外购外协件供应单位的质量保证能力的调查，负责进货、检验工作。4、负责对不合格品进行隔离统计和管理，不得由任何其它部门自行处理。5、及时分析质量事故，提出处理意见，并报告负责人和有关部门。6、检查出厂产品的包装质量、库存产品质量情况。7、承担产品形式试验、可靠性试验、安全性试验以及其它分析和鉴定产品质量的21、检验。8、对产品质量指标完成情况进行统计、分析，掌握质量变化趋势，并及时上报。9、参与访问用户和售后技术服务工作。10、指导群众性检验工作。检验员的权力1、车间生产线上提交的在制品、零部件不合格品超出规定的标准而又无控制措施，检验员有权按规定拆检，并立即报告质量负责人，对不执行质量检验制度、违反工艺纪律加工的产品，或使用未经办理批准代用手续的原材料、外协件，在未按规定程序保证妥善处理前，不予检验，不得转序。2、质检员对所检验的原材料、外协件、外购件、零部件、半成品和成品，如发现与图纸、技术标准、技术条件不符时，有权判为不合格品。3、生产车间提交的成品不配套，已判定不合格，未经处理又提交检验时，22、检验员有权拒检，并及时报告生产部部长及有关部门。4、未按期进行计量鉴定的仪器仪表、量具、工艺装备，检验人员有权决定停止使用。5、质量部对责任不明，原因不清、措施不力的质量问题要坚持“三不放过”的原则。6、在处理有争议的产品质量问题，应有企划部组织其它有关部门进行评审出具书面报告及决定方能撤消品质部门的决定。7、各级质量检验人员有权越级反映质量问题，任何部门和个人不得对其打击报复。8、经证明不具备生产合格品的条件时，品质部门负责人有权向生产部提出停产，限期整改的书面意见。检验要求一、外购件检验1、对供方单位的要求；a） 供应优质的产品；b） 交货及时；c） 发货数量准确；d） 价格合理；e） 良23、好的服务。 2、首件（批）外购件检验：供方提供质量合格证书和必要的测试数据。需方按首件（批）样品的质量特性全部进行检验，对于指产品，按批的检验方式进行。当本公司的检测手段不具备可委外检测。通过检验对供货单位提供产品的质量水平有所了解，以便确定具体的验收标准，为今后成批产品的验收对立质量水平标准。3、成批外购件的检验：为防止不符合质量要求的成批产品进入生产过程，从而避免打乱生产秩序和影响产品质量，按购入产品重要程序分别不同情况进行检验，根据公司实际情况对于重要的外购件可以定期和不定期派人去供方单位进行检验。二、工序检验1、首件检验：对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验为首件检验，24、首件检验不合格，不得继续进行加工。应进行首件检验的产品为：a) 刚上班换班后加工出来的第一件产品；b) 调整设备后加工出的第一件产品；c) 调整或更换工装加工出的第一件产品；d) 改变工艺参数或操作方法加工出的第一件产品；e) 零件供方单位改变加工出的第一件产品。2、巡回检验：巡回检验是对制造过程中进行的定期或随机流动性的检验。巡回检验中的注意事项：a) 深入现场、了解情况、仔细观察生产工人的操作及工、夹、量具、设备的情况，产品质量是否满足工艺要求等；b) 做到零部件不合格不装配，装配的零件必须由班组长领出，不准个人私自从仓库拿取；c) 部装装配完后，检验合格，填写检验记录转给总装检验员，方可25、转总装配；d) 装配过程中，有影响产品功能的不合格工序，检验员有权拒绝验收；e) 按产品图样、检验规程对每项的检验情况填写检验记录；f) 发现生产工人装配的产品不合格时，帮助查明原因，做好质量分析工作；g) 发现质量问题，应及时处理，通知生产工人，迅速采取补救措施，及时分析产生的原因，防止问题再次发生；h) 对工序质量控制点应重点进行检查。3、质控点检验：a) 应把质控点作为重点，经常检查监督操作者执行工艺纪律，对违章操作要立即劝阻；b) 在巡检时，应检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素。通过检查发现问题，协助操作者及时找出影响质量的原因，并尽力协助采取胜力措施加以解决；c) 要熟悉所负责控制点的质量要求和检测试验方法等，并按“检验规程”进行检验；d) 应熟悉质控点所用图表及其作用，并抽查核对操作工人的记录；e) 检查操作者自检的记录，检查其准确率。三、成品抽检严格按照产品标准要求进行，不得随意增件检验项目，不得随意改变检验规则和试验方法。发现问题及时反馈。