1、目 录 1.预精轧操作规程-1-52.减定径机操作与维护规程-6-29一减径机操作规程-6-12二定径机维护规程-13-293.碎断剪操作与维护规程-29-234.切头分断剪操作与维护规程-33-385.转辙器操作与维护规程-38-426.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-43-457.精轧机操作与维护规程（缺）-8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程-46-489.集卷筒操作与维护规程-49-5110.吐丝机操作与维护规程-52-5411.集卷板操作与维护规程-55-5812.双臂芯轴操作与维护规程-58-5913.运卷小车操作与维护规程-60-6314.夹送辊操作与维护规程-63-651. 预2、精轧机操作说明目 录手册的目的-2安全规程-3介绍-4系统及部件-41.0安全罩保护装置-42.0轧机和轧辊-43.0导卫-44.0堆钢检测系统-55.0轧辊冷却水系统-56.0连锁装置-57.0轧辊辊缝传感器-58.0热电偶-6标准操作-61.0辊环拆与安装-6辊环准备间责任-6液压安装及拆卸工具-6清洁-6使用垫环-72.0 辊缝的正确性 -83.0辊缝标定和调整 -94.0监视-91、预精轧机操作说明手册的目的以下所描述的规程旨在建立起关于预精轧机（PFM）的操作，装配和调整的标准化原则。一旦这下规程建立起来，那么对于每一个操作者来说遵从该规程是非常必要的。如果发现规程中存在不正确的地方3、，应对其进行修改，以便于问题的解决，同时要通知所有的操作者。要保证较高的作业率和成品率，对于所有区域的轧机设备进行标准化的装配是非常必要的，这包括粗轧机，中轧机PFM和NTM，从而轧制出所需的断面尺寸轧件。如果上游轧机装配和入口尺寸不标准，则对于作为RSM上游的PFM的尺寸也不可能标准。安全规程时刻要穿戴好个人防护用品。在车间内时钟要穿戴好安全用具，最低限度的个人防护应包括安全帽，安全鞋和手套以及眼睛和耳朵的防护。重要的：在操作和维护设备之前要注意安全事项和各系统及其部件和警告事项，熟知本手册中的一般安全步骤及程序。仅仅是经过培训的人员可以操作和维修轧机设备，包括进行起吊和调运工作。警告：在任4、何时候工厂中的任何轧机设备都存在潜在的危险，当将身体中任何一部分置于其中，他都有能力将其碾碎。电力具有能量和控制回路的能力，其表现为会造成严重的和致命的电击。警告：炙热的产品穿行于整个工厂会造成所有设备的表面处于高温状态，因此可以认为整个工厂的设备表面是炙热的注意：整个工厂的设备在炸至终都产生极强的噪音，所以应对听力加以保护。警告：要掌握各处的夹紧点，这样在移动和安装设备之前可对回转部件进行固定和阻止。注意：如果对工作于高压状态的设备错误的使用及可能造成危险。绝不能使用有隐患的设备。重要的：所有的安全装置必须保持完好，绝不要设任何旁通以确保操作者的安全。 1.0安全规程轧件的表现以及其本质都是5、很危险的，轧机工厂的生产实践表明消除和控制这些危险是非常困难的。对于操作者来说，要控制生产过程和/或产品质量，轧件必然是可见的，可接近的，虽然轧件被强制穿行于一个可描述的通道内，但该通道上的任何一点偏差都将导致堆钢。堆钢经常是由于轧件头尾未对准通道所造成。不正确的速度调节，导卫调整和轧件温度都可能使轧制过程中的通畅轧件中的任一处产生堆钢。以下推荐的操作指南有益于在安全情况下保证产品质量。1.1观察和交流从控制点观察设备情况是从源泉考虑的，这一点很重要。从主控台和其他控制点进行设备情况的观察是最佳的观察点。A在任何可能的和实际的地方，观察点可用于实际的在线观察。B若在某处的观察点既不可能又不实际6、，可在此处设置合适的光线，配装反光镜，但此处的环境不能有灰尘或者被反射的表面有遮挡物，而且应保证反射镜所处的位置安全，不易被撞碎。1.2声音联系内部联络通信系统，电话和无线电用于厂内的联系，或者在视觉联系无法实现的时候予以替代。1.3安全急停仅在轧线停止 下来的时候可以进行导卫调整，机械或电器驱动的急停应确保能阻止无意当中进入轧机的轧件。确保轧机停止并且轧机中无物料穿行只要人员在危险的区域进行调整工作就要确保急停处于关闭位置。比如：NTM前的卡断剪处于关闭位置。1.4警报正如控制细节中所描述的那样，警报是一个系统信息，它向操作者表明即将到来的轧件的头或尾。1.5重新启机当伺服工作结束后，重新启7、机要遵从如下的顺序：所有机械停止开关移开；所有安全罩在其位置；清除危险区域的所有人员；将开关置于“允许启动的位置；而且所有联动装置投入使用；”在控制点的操作者将被告知轧线即将重新启动；操作者绝对不能重新起机。介绍预精轧机组（PFM）由两个250mm的轧机模块组成，采用“V”型布置型式。每个预精轧机由辊箱，安全罩和驱动齿轮箱组成，通过串列的接手同驱动电机连接。在轧机辊箱当中依次包含了轧辊，导卫，相应的电气部件，润滑装置，冷却水和液压系统。预精轧机组设计为即可手动又可自动操作，通过自动系统的选择，在操作台（主控台和现场）上有测试，监视和调整状态。表1列出了有关预精轧机使用的电气装置的描述。表1预精8、轧机使用的电气装置索引描述设计选型安全罩门安全罩起升电磁阀安全罩打开接近开关安全罩关闭接近开关锁紧电磁阀锁紧位置接近开关声音报警灯光报警PFM现场操作箱（1，2）PFM/EV1（1，2）PFM/PLS1（1，2）PFM/PLS2（1，2）PFM/EV1（1，2）PFM/PLS3（1，2）PFM/AUD（1，2）PFM/VIS1轧辊冷却水轧辊冷却电磁阀轧辊冷却压力开关PFM现场操作箱冷水传感器（1，2）PFM/EV2（1，2）PFM/PLS1OS8（1，2）PFM/WS1堆钢检测PFM15/1617/18堆钢检测接近开关（1，2）PFM/PLS4热电偶（共24个，见马达表10311526）PFM9、机组15#热电偶PFM机组16#热电偶PFM机组17#热电偶PFM机组18#热电偶PFM/TH1-6PFM/TH7-12PFM/TH13-18PFM/TH19-24辊缝调整15/16架辊缝调整反馈（1-2）PFM/EN1-2润滑润滑压力指示灯（1-2）PFM/PS2-3A,B注意：要高效率的操作预精轧机组，操作者应经常监视所有的部件，以下给出的PFM操作说明和预防性的步骤/规程可以确保进行最佳的操作系统及部件参见图1图5所示1.0安全罩保护装置每个双轧机模块具有一个由液压缸驱动的安全罩保护装置，液压缸有3位双电磁阀控制，使安全罩到达其位置。每个安全罩有两个位置，分别有安全罩打开和关闭接近开关显10、示。安全罩打开位置处锁紧。当关闭安全罩时，所有液压缸必须放松。锁紧位置接近开关在安全罩处于非锁紧状态时给出信号，仅在此时安全罩电磁阀才可能通电使安全罩至关闭位置。注意：如果安全罩处于锁紧状态之中，安全罩起升电磁阀不会动作。2.0 轧机和轧辊每个轧机包含一对轧辊齿轮轴，他们彼此不啮合，而是由轧机齿轮箱中的传动轴驱动的。在每个轧机上悬臂安装着一对环状轧辊，轧辊依靠锥形套固定在辊轴上。每个轧辊轴安装在一个偏心套内，由“Clevite” 油膜轴承支撑。通过相接于偏心套的滚缝调整丝杆可是偏心套旋转进行辊缝调整，由于偏心套相连接，可使两个辊轴同步反向转动，并保持轧制中心线恒定。3.0导卫导卫的基本功能是保11、持轧件头部不偏离轧制线并顺利进入轧机，每架轧机均有一个入口和出口导卫。每架轧机的导卫根据轧件的尺寸和断面形状所采用形式均不同，多数情况下有必要根据轧件的尺寸更换导卫或导卫组件。正常情况下，许多轧机工厂的导卫维修区域远离轧机区域一旦导卫维修完毕，随后车间管理者有责任对他们进行安装。正确地在每一个位置使用相应尺寸的导卫是非常必要的。参见导卫列表图纸和各机架所轧制产品所需的导卫部件。以下所列为典型工厂所用导卫类型的描述。 3.1导卫类型A.滚动入口导卫椭圆轧件进入圆孔型通常采用滚动入口导卫，滚动入口导卫有时也用于圆断面轧件进入RSM或NTM机组的第一架轧机，尤其是当水平活套紧邻布置在轧机之前的时候。12、滚动入口导卫有2个或4个导辊，同时在其背部配备有2个防颤抖的导辊。B.滑动入口导卫 圆轧件进入椭圆孔型通常采用滑动入口导卫，所有的滑动入口导卫为剖分的两瓣式，并且夹紧一起，以防堆钢将其破坏后使轧机造成伤害。C.滑动出口导卫这种导位于各机器的出口处，在车间中使用的滑动出口导卫有两种。1夹紧卡簧类型出口导卫位为两瓣分体式的，上半部与底部有夹紧卡簧固定在一起，当产生堆钢的时候，夹紧卡簧被冲开，使堆钢产生在可控制区域，防止堆钢过多，以免对轧机造成损坏。2固定式导卫这种导卫为两瓣分体式，其上半部于下半部用螺栓连接在一起，防止在轧制期间导卫间隙变化。使用固定导位的原因是两架定径轧机间的空间有限。D.空轧导13、管当轧机模块不进行轧制的时候使用空轧导管，用它们替代滑动入口和出口导位，这些导管固定在支架上，由于其直接固定在导卫的支架上，使得它们和轧机、轧制中心线是对准的。3.2导位固定A滑动入口导卫这些导卫通常固定在可调整的鞍座上，鞍座与支架连接，支架通过键和键槽定位在轧机面板上并用螺栓把紧，从而使支架和滚动导卫自动对准轧制中心线。操作者使用车间内的便携式光学导卫仪，通过调整导卫支架鞍座是滚动入口导卫对准轧制中心线。鼻锥件处于导卫的前端部，尽可能的接近轧辊的咬入角，对轧件进行更充分的导向，尤其是在高速情况下使轧件头部进入孔型的中心。鼻锥件可以消除轧件头部冲击轧槽的情况 ，这回相应减少头部的弯曲和堆钢。B14、滑动入口和出口导卫滑动入口和出口导卫安装在支架上，通过键和键槽时期自动定位并对准轧机和轧制中心线。4.0堆钢检测系统紧凑型的PFM轧机内只有很小的自由空间，所以一旦堆钢，就要尽可能快地将后续轧件转向，由于让操作者进行人工监视是非常困难的，因此采用了自动堆钢检测原理。一根悬挂着重锤的安全线遍布每个预精轧机组当中的关键范围之内（区域1和区域2，见XX的ECS表660-J）出现堆钢时安全线被烧断，随后重锤下落依次使接近开关动作(PFM15/16堆钢检测或PFM17/18堆钢检测接近开关)。5.0轧辊冷却水系统轧辊冷却水系统设计为可防止轧制当中红热轧件对轧辊的侵害，一个气缸操作着冷却水阀并由轧辊冷却单15、向阀所控制。单向阀通电则冷却水送入轧机，断电则轧机冷却水关闭，冷却水排往冲渣沟。注意：同一个水阀控制着机架内导卫的冷却水。轧辊冷却压力开关的指示表明了当前预精轧机的冷却水压是否正常，设定了1秒钟延迟时间后同压力开关相连接，避免了短时的压力下降所产生的错误低压信号。当冷却水刚刚开始供给时，从压力开关上反映出水压力低将被忽视5秒钟，以允许水压逐步达到正常的压力。5.1自动操作在自动作业模式下，当预精轧机电机速度等于或超出设定速度10%的时候，水阀打开。当电机速度低于设定速度10%的时候，经过7秒钟的延时，水阀才关闭，可以对轧辊进行充分的冷却。当轧机的操作速度高出10%的时候而冷却水低压则表明上游碎16、断剪即将进行剪切，除此而外轧机的报警系统也将发出报警 。6.0连锁装置为了确保预精轧机的操作安全，必须设定必要的连锁功能。除此之外，还需要对卡断剪同下游的预精轧机一样，设定其它的连锁步骤和程序。参见现有系统或部件的其它连锁步骤和程序，这些可能会对RSM的操作带来影响。对于精轧机进行手动或自动的操作时须要舍弟能够以下的连锁步骤和程序。A.PFM15#和16#.（区域1）和PFM17#和18#（区域2）的堆钢检测。启动位于12#的切头及碎断剪进行剪切，向轧机控制系统发出停止轧制的信号。B.PFM各机架前的卡断剪在冷却水低压的情况下不会打开。C.安全罩仅仅在卡断剪关闭的情况下才会打开。D.相反，仅仅17、在PFM轧机的安全罩关闭的情况下，卡断剪才允许打开。 7.0轧辊辊缝传感器每个250mm预精轧机都装有一个编码器以显示出两个轧辊间的中心距离，该控制系统用于对最终位置的计算，当轧辊更换后将显示新的辊缝制。如果在轧辊更换后辊缝显示不正确，操作者必须进行再调整。辊缝调整是手动的，PFM每个机架的显示值在轧线平台的现场面板上，这样在进行辊缝调整时可以观察到。当操作者进行输入后可以看到每个机架的轧辊直径和辊缝值。8.0热电偶每个主要的“Clevite” 油膜轴承的工作侧装备有3个热电偶，间隔为35度的布置，所以每架轧机有六个热电偶。热电偶得接线 引出至终端的连接线端子箱，再布线上提供合适插头、插座适合18、于轧机装置。任何一处的温度超出预定的触发值，将启动朱轧机的声音报警系统。建议报警的设定温度为高温报警145，超高温报警150。标准操作 1.0辊环拆卸与安装仅仅是采用了XX提供的液压工具和泵装置的情况下，以下的辊环拆卸与安装规程才适用。注意：辊环和锥套应该独立的保护起来，防止在安装前灰尘附着在其洁净的表面。辊环准备间责任辊环准备间负有清洗（参见“清洗”）和组装(参见“使用垫环”)的责任，在送往轧线之前应清洗干净辊环、锥套并将其组装。重要的：建议每一个锥套在其使用寿命内都指定在一个机架上使用，如果不同宽度的辊环在一个特定的轧机上使用，那么也应指定专用的锥套使用与相应的机架和辊环上。这可以保证锥套19、和锥轴之间具有最佳的接触痕迹。辊环和锥套要清楚的标示出已用的孔槽以及将在那个机架上的安装使用。液压安装及拆卸的工具参见图4、图5l 通过使用液压的辊环安装和拆卸工具将锥套安装在辊轴上或拆卸下来。1. 辊环安装工具l 辊环安装工具固定于辊轴的轴头处，向辊环及轴套施加轴向力，从而使辊环抱紧在辊轴之上。辊环安装工具有两部分组成。l 柱塞 #1向辊环施加轴向力，使其端部紧贴在法兰之上。l 柱塞 #2向锥套施加轴向力，使其压入到辊环和锥套之间，从而使辊环在其位置被锁紧。2. 辊环拆卸工具辊环拆卸工具将锥套的法兰锁紧，然后向辊轴轴头施加轴向力，随后将锥套拔出。3. 电动液压泵换辊小车电动液压泵换辊小车为安20、装和拆卸辊环提供动力。4. 辊环操作工具辊环操作工具用于将辊环装置移动到轧机辊轴上或从其上移走并运送到维修区域。清洁当需要仔辊轴上安装辊环时清洁是最优先的，如果在辊环、锥套和辊轴锥面上存在污垢，将加速锥套和辊轴锥面的磨损，当锥套和辊轴配合锥面磨损到一定程度的时候将使两者间的接触区域减少，最后使得所传递的力矩降低，增加了辊环滑动或破坏的可能性。要达到最佳的效果，每次更换辊环时对辊轴锥面进行清洗非常必要。需要使用刻痕条（细锉）或是细砂纸，非石油基干净清洁剂清除含油杂质。应使用干净的、脱绒的抹布进行清洁。重要的：要使用新的抹布，以免旧抹布上的碎屑或是颗粒将辊轴锥面研伤。如果辊环被拆卸下来后送至辊环间21、而重新安装到辊轴上，而辊环的内孔和锥套在重新安装前必要清洗，辊轴的锥面也必须进行清洗。辊环的两个端面同样进行清洗，这对于保护辊环同法兰或是垫环的接触很重要，如果在法兰和辊环的端面存在污垢，将会使辊环的端面受损，同时会造成轴向的错位。使用垫环根据轧槽的宽度和辊环的宽度，碳化钨辊环应加工有14个轧槽。为保证轧制线的位置不变，要使用多槽辊环上的外槽需要在辊环和法兰的断面之间安装垫环，此时在辊轴上安装辊环装置要确保垫环垂直位于法兰和辊环的传动侧端面之间。要使用多槽辊环上的内槽必须在辊环的工作侧端面上安装垫环。重要的：参考随设备提供的配辊布置图纸，确保每一个辊环装置使用的零部件正确。1.1辊环拆卸A.拆22、卸进口和出口导卫并将其移走。B拆除罩帽上的防水螺帽并移走罩帽。C在辊轴上安装拆卸工具并使之压在锥套上。拆卸工具位于锥套法兰上是进行调整，确保辊环拆卸工具将法兰锁紧。位于拆卸工具上的弹簧销必须要将一个凸缘卡住锥套法兰。D将液压小车上的软管连接至换辊工具上确保连接软管正确。E将液压装置上的电源开/关按钮至于开的位置。F释放泵装置远程控制盒上标记为“PULL TO START”的红色按钮，旋转开关至“DISMOUNT”。G按下泵装置远程控制盒上的“DISMOUNT” 按钮，则柱塞加压并将锥套丛辊轴上拔下。H一旦锥套被拔下即可释放按钮，这使得工具中的弹簧作用将柱塞顶回原位。注意：将辊轴和锥套得锥面出现23、滑动时，正常情况下操作者能听到有细微的撕裂声音，同时压力表上的指针将下降，这是应释放按钮。I如果操作者继续按下按钮，在压力下柱塞将超出其设计的行程，从而使换辊工具中的密封破坏。J再次按下远程控制盒上的红色按钮，出现“PUSH TO STOP”标记则操作盒失效。K拆下软管，使拆卸工具与辊轴脱开。在软管和液压工具的连接头上安装保护帽。反时针旋转工具直到机械限位达到非锁紧位置（大约40度）检查工具上的凸缘没有卡住锥套的凸缘。 使用起重机仔细的将工具吊走。L安装和固定辊环操作工具转动工具的销轴至适用角度（45度倾斜已对应“V”轧机），然后插入锁销并旋紧。旋转支脚及卡爪套筒使其大小对应辊环，并将卡爪紧贴24、于辊环之上。.旋转套筒可以释放卡爪。工具在辊轴之上以便于卡爪处于辊环的上部，清除水喷嘴和导卫。旋转套筒可以合拢并用锁销旋紧。在辊轴上滑动辊环和锥套，当将辊环装置从轴上取下时，安装安全支架。M将辊环和锥套装置一起送往维修或储存区域，辊环等应放在保护的表面上，不能直接放在辊环运送装置上。N随时辊环装置移走安全支架并将其支撑于工作台或轴上。反向滑动楔块，旋转套筒至打开位置并移走操作工具。1.2辊环安装A安装辊环之前确保辊轴处于操作温度。重要的：如果辊环安装在冷的辊轴之上，经过轧制后辊轴变热将很难拆下辊环。B如果入口和出口导卫安装在轧机上，应拆下并移走。C用刻痕条（细锉）或是细砂纸，非石油基干净清洁剂25、彻底清除辊轴上的污垢和油迹。应确保使用干净的、脱绒的抹布。D确保所用的垫环清洁，位置正确。E.在辊环装置上安装操作工具1.转动工具的销轴至适用角度（45度倾斜以对应“V”轧机），然后插入锁销并旋紧。2.旋转支架及卡爪套筒使其大小对应辊环并将卡抓紧贴于辊环之上。3.旋转套筒可以释放卡爪。4.工具在辊轴之上以便于卡爪处于辊环的上部。5.旋转套筒可以合拢并锁紧卡爪（大约2英尺磅）6.滑动楔块至相应位置并用锁销旋紧。7.提升辊环和锥套并安上安全支架，运送至轧机处进行安装。F移走安全支架并仔细将辊环装置至于辊轴之上，再执行过程当中注意不要将污垢混入，如果操作者戴着手套，手套必须是干净的。否则操作者应用手26、操作，即使手套没有磨破。G检查辊环正确的位于法兰之上（垂直的）。H选转套筒松开卡爪，然后移走操作工具。I安装辊环安装工具将导向装置安装在轴头上，直到导向装置的轴肩紧贴于轴头的前端。检查辊环安装工具的两个柱塞完全收回。用吊车吊上工具，转动工具至合适的角度以便于安装，在此角度处旋紧手轮。安装工具处于辊环之上，比导向装置的位置更低一些。当工具到达导向装置的1/2位置时，松开手轮以便于导向位置能在辊轴上正对安装工具。用螺栓将安装工具把紧在辊轴上直到手动拧紧感到安装工具已经紧贴辊环端面的时候，将螺栓放松1/8圈则可以防止安装工具在安装后出现粘着现象重要的：如果内部的柱塞没有完全收回，则外部柱塞将无法接触27、到辊环端面，如果这种情况继续进行操作，则外部柱塞密封会被涨破，工具不得不进行修理。J将两根软管正确连接至接头。注意：软管接头分别为公插头和母插头，以防止于工具连接的错误。K将液压装置上电源开/关按钮至于开的位置。L转动泵装置远程控制盒上的开关至“MOUNT”，释放标记为“PULL TO START”的红色按钮。 M按下远程控制盒上的“MOUNT”按钮，以下的动作将依次出现：l 柱塞#1施加压力使辊环端部紧贴在法兰之上，压力大约140巴；l 柱塞#2向锥套施加轴向力， 直到其压入达到大约500巴。N释放远程控制盒上的“MOUNT”按钮，以下的动作将依次出现：l 柱塞#2立即释放，并退回到其起始位28、置。l 柱塞#1在预设时间后释放，原始设定时间为5秒，然后柱塞将在工具内部弹簧的作用下退回到起始位置。O建议对M步骤和N步骤进行重复，以确保辊环万全在辊轴上被涨紧。P将远程操作盒上的红色按钮按下至“PUSH TO STOP”，这会消除泵装置意外的操作启动可能性。Q断开软管连接并移走工具， 请将保护帽戴在两个软管和工具的接头之上。R将轧辊护帽戴在辊轴之上，检查其位置正对于辊环的端前。S插入轧辊护帽的螺栓并拧紧。2.0辊缝的正确性实际当中，考虑由于轧制力的作用则油膜轴承油膜厚度、机械设备的间隙和滚轴的变形将都是理论上的设定值产生变化。因此辊缝的调整设定或是积极的或是消极的取决于轧制力（如：减面率、29、钢种和温度）、产品尺寸和轧制速度。由于较高的轧制速度。需要进行辊缝调整或是偏离理论上的设定值都是不可避免的。这些不可避免的变形是由于油膜轴承的油膜刚度需要超出轧件的变形抗力，这使得机械设备间的间隙向消极的移动，比如：向内移动趋向轧件。其结果是当轧机速度达到轧机速度的情况下时，封闭设定的值要小使轧出的产品比预定的终轧产品要小。注意：对每个尺寸采用基于大多数轧制钢种和入口温度的标准设定肯定是有利的。对于操作者来说，他有责任调整轧机，并在每一次钢种和入口温度变化时对轧机辊缝调整进行原始记录，根据这些记录就能够绘出基于一组钢种和一种温度范围入口温度的详细调整设定图表。这样的话，以后在更换钢种和/或入口30、温度之前，可以精确调整辊缝，从而保证更换后的第一根轧件处于规定的范围之内。1.与标准辊缝的偏离可能由以下原因造成：2.喂入的轧件断面尺寸和形状超出设定参数；3.过大的张力；4.辊环轴向未对正；5.导卫的设定不正确；6辊缝设定不准确或测量不准确；3.0辊缝的标定和调整预精轧机装备有辊缝反馈传感器（编码器）。在辊缝系统上线使用之前，以下标定规程必须完成。辊缝传感器：每个PFM轧机都装有一个解算器，它能将辊缝的距离参数在控制台上显示出来辊缝调整手动完成，设计精度可达到0.0136mm。重要的：此时不要进行任何的辊缝调整。A测量出的辊缝值必须送给主控台的操作者，由它输入到控制系统中进行标定，之后同步显31、示在现场操作箱上。 标定程序基本上同编码器/解码器的启起始角度位置相关联，此时对应着辊环直径和测量的辊缝给出了偏心套实际的位置。B一旦标定完毕，偏心套位置的任何变化都应由编码器/解码器检测并由其对辊缝进行线性调整变化。变换后的辊缝将显示在现场操作箱上。重要的：每次辊环安装之后，辊缝编码器必须进行标定。3.1辊缝标定和显示顺序A当轧机更换新辊后，装配工要仔细的测量环辊直径和辊缝进行记录并将其送到操作台输入到控制系统。B操作者选择相应轧机机架书进行调整，打开辊环直径显示，输入装配工所给的参数。C操作者打开辊缝/直径选择开关显示辊缝，输入装配工所给辊缝值。D操作者按下标定按钮。E控制系统使用存入的程32、序开始计算当前的实际角度和实际的辊缝距离。参见XXECS表658-E中的计算原理和输入数据。F这时，装配工通过观察现场操作箱的显示，可以调整辊缝丝杠。注意：辊缝调整只有在标定的模式下进行，当转动辊缝调整丝杠时确保标定指示灯亮。G一旦辊缝设定完成，操作者应释放主控台上的标定按钮。4.0监视预精轧机设计为即可手动也可自动操作。对于每个双机架模块的操作位置（主控台和现场）上均设有测试辅助、监视和调整状态，依赖于自动系统的选择。注意：要有效地对预精轧机组进行操作操作者需要时常检测所有的部件和控制系统。4.1监视器是连锁的系统和人机接口的温度控制显示器。4.2监视现场控制台。正确预精轧机组的操作参见以下33、的开关和指示灯。参见维护和操作手册中提供的现有设备控制的额外信息。A.安全罩打开/关闭闪亮按钮，按下此按钮将使安全罩锁紧和上升阀动作见系统和部件部分。释放此按钮使得电磁阀断电、安全罩停止。任何时候当安全罩未完全打开或关闭时，声音警报出现、指示灯闪亮。当安全罩到达完全打开或关闭位置时此按钮将亮起。B辊缝标定指示灯：表明处于标定模式。C辊缝显示：显示辊缝值。D辊环冷却测试/关闭/自动选择开关从测试模式到关闭模式为弹簧复位。E辊环冷却低压显示。4.3监视主控制台：正确预精轧机组的操作参见以下开关和指示灯。A辊缝/辊环走动选择开关一个两位选择开关，分别与辊缝和走动模式相连。B辊缝/辊环直径显示：显示辊34、缝和辊环直径数据。C带指示器和数据键盘的辊缝标定按钮：按下按钮将根据储存的起始角度和数据对辊缝位置进行标定。指示灯亮起表明标定模式，键盘用于输入从轧机处测得的辊缝和直径数据。D堆钢检测系统：开/闭选择和指示开关，用于自动堆钢检测系统（在C&D剪、NTM和RSM处各有一个）。注意：当自动检测选择为关闭时，声音和视觉报警将启动，但这不是连锁的。2、减定径机使用、维护规程2.1 RSM操作使用规程：规程的目的 以下所描述的规程旨在建立起关于减定径轧机（RSM）的操作标准化原则。 一旦这些规程建立起来，那么对于每一个操作者来说遵从该滚成是非常必要的。如果发现规程中存在不正确的地方，应对其进行修改，以便35、于问题的解决，同时要同志所有的操作者。 要保证较高作业率和成品率，对于所有区域的轧机设备进行标准化的配制是非常必要的，这包括粗轧机，中轧机，PFM和NTM，从而为RSM提供所需的断面尺寸轧机。如果上游轧机装备和入口尺寸不标准，其结果是RSM生产出的产品不标准。 同时规程射击警告，注意：重要的内容以黑体字表出请仔细阅读。安全说明时刻要穿戴好个人防护用品。在车间内时钟要穿戴好安全用具，最低限度的个人防护应包括安全帽，安全鞋和手套以及眼睛和耳朵的防护。重要的：在操作和维护设备之前要注意安全事项和各系统及其部件和警告事项，熟知本手册中的一般安全步骤及程序。仅仅是经过培训的人员可以操作和维修轧机设备，包36、括进行起吊和调运工作。警告：在任何时候工厂中的任何轧机设备都存在潜在的危险，当将身体中任何一部分置于其中，它都有能力将其碾碎。电力具有能量和控制回路的能力，其表现为会造成严重的和致命的电击。警告：炙热的产品穿行于整个工厂会造成所有设备的表面处于高温状态，因此可以认为整个工厂的设备表面是炙热的注意：整个工厂的设备在轧至终都产生极强的噪音，所以应对听力加以保护。警告：要掌握各处的夹紧点，这样在移动和安装设备之前可对回转部件进行固定和阻止。注意：如果对工作于高压状态的设备错误的使用及可能造成危险。绝不能使用有隐患的设备。重要的：所有的安全装置必须保持完好，绝不要设任何旁通以确保操作者的安全。重要的：37、在对设备进行操作和维护工作之前，要熟知安全规程和各个系统及部件的安全警告说明。系统介绍减定径轧机（RSM）位于无扭精轧机（NTM）的下游，该轧机具有如下特点： 小规格产品的精轧速度提高。 全部尺寸的产品都进行单槽轧制。 产品的高精度。 热机轧制能力。RSM轧机由4架悬臂轧机组成，采用“V”型布置形式。这4架轧机分为两个轧机模块，减径机和定径机。一个是双架机的230mm减径机模块，其后是双架的150mm定径机模块。通常4个机架都处于轧制位置，但是每个模块之间是相互独立的，可单独在线或离线进行装配。当轧机模块离开轧线的时候，轧机安全罩下的部分式空过导槽将下降至轧制线处。通常快速换辊小车，支架和待用38、轧机模块，产品规格转换时间和压缩至5分钟。当进行轧机模块跟换时，所有的伺服系统如电气、润滑、冷却水和液压装置接头都是自动进行工作的。 RSM的高精度和“自由规格”轧制能力是通过专有的“圆椭圆圆圆圆”的轧制程序完成的，这采用的是在定径机模块中无导卫进行圆孔型轧制的原理。简单的说，无导卫轧制是在连续的两架轧机当中，通过使用宽松的滑动导卫以取代滚动入口导卫。常规的滚动入口导卫使用的减径机模块当中。 RSM设计的即可是自动又可手动操作，通过自动控制系统的选择，在主操作台上（主控台和现场）可实现测试，监视和调整状态。参见表1有关RSM所用电气设备的描述。表1 RSM电气装置索引安全罩起升电磁阀，250R39、SM/EV1安全罩起升电磁阀，150RSM/ EV2安全罩打开接近开关，250RSM /PLS1安全罩打开接近开关，150RSM/ PLS2安全罩关闭接近开关，250RSM/ PLS3安全罩关闭接近开关，150RSM/ PLS4安全罩空过导槽接近开关，250RSM/ PLS5安全罩空过导槽接近开关，150RSM/ PLS6安全罩锁紧电磁阀，250RSM/ EV3安全罩锁紧电磁阀，150RSM/ EV4安全罩锁紧指示灯按压开关，250RSM/PS1安全罩锁紧指示灯按压开关，150RSM/PS2横移电磁阀，250RSM/ EV12横移电磁阀，150RSM/ EV13快速横移电磁阀，250RSM/ 40、EV18快速横移电磁阀，150RSM/ EV19离线支架北部终点停止接近开关，250RSM/ PLS9离线支架北部终点停止接近开关，150RSM/ PLS10离线支架南部终点停止接近开关，250RSM/ PLS11离线支架南部终点停止接近开关，150RSM/ PLS12在线支架停止接近开关，250RSM/ PLS13在线支架停止接近开关，150RSM/ PLS14在线支架减速接近开关，250RSM/ PLS15在线支架减速接近开关，150RSM/ PLS16横移油缸通过侧移小车光眼 RSM/PED1支架锁紧电磁阀，250RSM/ EV14支架锁紧电磁阀，150RSM/ EV15支架锁紧位置显示41、压力开关，250RSM/PS12支架锁紧位置显示压力开关，150RSM/PS13支架锁紧北部位置指示接近开关，250RSM/ PLS25支架锁紧南部位置指示接近开关，150RSM/ PLS26支架锁紧南部位置指示接近开关，250RSM/ PLS27支架锁紧北部位置指示接近开关，150RSM/ PLS28轧辊冷却电磁阀，250RSM/EV9轧辊冷却电磁阀，150RSM/EV10轧辊冷却压力开关，250RSM/PS5轧辊冷却压力开关，150RSM/PS6空过导槽冷却电磁阀，250RSM/ EV5空过导槽冷却电磁阀，150RSM/ EV6250堆钢检测限位开关RSM/ PLS7150堆钢检测限位开关42、RSM/ PLS8废品箱堆钢检测限位开关IBB/ PLS2废品箱护罩关闭接近开关 IBB/ PLS1安全罩警报灯RSM/VISI安全罩报警声音RSM/AUDI轧机工作侧轴向锁紧压力开关，150RSM/PS4轧机传动侧轴向锁紧压力开关，150RSM/PS3轴向锁紧电磁阀，150RSM/EV8横移油缸锁定电磁阀，250RSM/EV16横移油缸锁定电磁阀，150RSM/EV17横移油缸开锁接近开关，250RSM/ PLS21横移油缸闭锁接近开关，250RSM/ PLS22横移油缸开锁接近开关，150RSM/ PLS23横移油缸闭锁接近开关，150RSM/ PLS24侧移小车电磁阀SSC/EV1侧移小43、车控制单元SSC/CU1侧移小车南侧减速接近开关SSC/PLS5侧移小车北侧减速接近开关SSC/PLS7侧移小车停止接近开关SSC/PLS6 平衡油缸电磁阀SSC/EV2北侧平衡缸伸出接近开关SSC/ PLS1北侧平衡缸缩回接近开关SSC/ PLS2南侧平衡缸伸出接近开关SSC/ PLS3南侧平衡缸缩回接近开关SSC/ PLS4RSM现场操作箱OS10系统组成及部件1.0 快换接头当轧机模块离开其在线轧制位置时，每个模块都有快换接头可以自动断开润滑、冷却水、液压和电力供给。接头中的阀门能够密封并承受压力，这使得润滑油泵可以继续工作。快换接头还可还以断开热电偶，驱动电机，辊缝位置反馈感应器（编码44、器和解码器）和润滑压力开关的接线。 在横移模块之前轧辊冷却水和150mm定径机的轴向锁紧缸必须关闭。这个系统的逻辑原理必须清楚认识到：当轧机模块位置处于离开时，润滑压力开关将泄荷其压力并不在动作，这是一种正常的状态。2.0 安全罩装置 150mm定径机组的230mm减径机组各有一个安全罩，由安全罩升降双向电磁阀控制的液压马达驱动。 每个安全罩有三个位置，分别由安全罩的接近开关所显示 OPEN 完全打开 CLOSED 关闭轧机的位置（相距完全打开位置为156） DUMMY 在没有轧机模块的情况下关闭至空轧机位置（相距完会打开位置为180）当一个接近开关发出信号表示已到达设计位置的时候，电磁阀经过45、2秒延时后断电。 当安全罩位于空轧位置的时候，有必要插上锁紧以确保安全罩在其位置。该锁紧由液压缸驱动，由安全罩处于空轧位置的单向电磁阀控制，在锁紧位置该电磁阀持续通电，非锁紧位置断电。 安全罩锁紧位置显示压力开关表明了锁紧位置和非锁紧位置。注意：这些锁紧销在安全罩需要动作时必须缩回，应作为罩自动动作顺序的一部分。一但安全罩没有处在任何一个正常的位置时，安全罩信号灯和安全罩声音报警将发出警报以警告所有的有关人员。轧机传动限制 只有轧机模块处于在线或离线且安全罩处于相应的关闭位置时，轧机主传动装置才可以运转。 当轧机模块处于在线位置且安全罩打开时，轧机主传动可以进行点动：当轧机模块处于离线位置但安46、全罩未处于空轧状态时，轧机主传动可以进行点动。3.0 机座锁紧销 每个双轧机模块使用锁紧销进行在线锁紧，由锁紧单位向电磁阀控制的液压缸驱动着锁紧销。电磁阀持续通电时为非锁紧位置。锁紧位置指示压力开关表示为锁紧位置，而锁紧位置接近开关标明为非锁紧位置。 重要的：在轧制过程中锁紧销必须投入使用（锁紧状态），当轧机模块进行横移时锁紧销必须缩回（放松状态）。 当轧机模块处于在线位置时要放松锁紧销，应将相应的模块横移缸缩回2秒钟以释放锁紧力，然后锁紧电磁阀通电锁紧销收回。注意：只有当轧机模块处于在线时需要如此。4.0 定径机组的轴向锁紧 设计的轴向锁紧液压系统可以消除定径机架辊轴的轴向串动。轧制中为高压47、状态（锁紧），进行辊缝调整和辊轴轴向位置调整时为低压状态（放松），液压系统可以控制锁紧和放松压力。当轧机模块横移时轴向锁紧必须放松。 定径机架的高/低压和定径机轴向锁紧/分别由一个双向电磁阀控制。定径机架的高/低压电磁阀“a”向通电时为高压状态；“b”向通电时为低压状态。同样，定径轴向锁紧/放松电磁阀“a”向通电时为锁紧状态；“b”向通电时为放松状态。相应电磁阀是持续通电的。 轧制的时候高压电磁阀必须通电，当进行辊缝调整和辊轴轴向位置调整时高压电磁阀必须断电，当进行轧制的时候锁紧电磁阀必须通电，当轧机模块横移的锁紧电磁必须断电。 两个轴向锁紧压力开关标明了传动侧和工作侧的锁紧状态，两个压力显示48、表明了轴向锁紧系统压力正常，定径机的液压快速接头正常。150mm轧机模块处于在线位置的时候，轴向锁紧压力正常可以设置为一种联锁状态，以便于起动轧机主传动。在轧机运转的时候，如果压力开关信号消失，将发出声音报警但是传动装置不会自动停止下来。 注意：锁紧位置时，需要进行瞬间的放松然后依次锁紧，这可以使得输出管路“排出”较低的压力。锁紧/放松方向控制阀控制的时间在放松状态时应持续0.5秒。5.0 横移油缸锁 两个横移油缸对应于相应的轧机模块可以进行锁紧和放松，横移油缸的端部是锥型的，可以自动插入到轧机模块的连头之中并锁紧。 要从轧机模块中对横移油缸进行开锁（放松），横移油缸必须伸出到完全离线的位置，49、这一位置使得轧机模块的锁紧机械机构直接接触到横移油缸的舌销，伸出的舌销插入轧机模块的机械锁 紧机构后将其强迫打开，从而断开横移油缸端部同轧机模块之间的连接。 锁紧机构舌销的伸出和缩回由横移油缸放松单向电磁阀弹簧复位阀控制，电磁阀通电则舌销伸出，电磁阀断电则舌销收回。横移油缸锁紧打开和关闭的接近开关，表明了锁紧机构中舌销的位置，两套锁紧机械机构各有一套开关。6.0 侧移小车 侧移小车位于离线位置，其作用是以较快的方式理家行轧机模块的更换，该小车平 行于轧制线进行南北方向的移动。 小车具有两个支架，南部支架可以放置两个轧制模块，北部支架也可以旋转两个轧机模块。其操作横移位置是，南部支架在线位置的和50、北部支架在线位置。当侧移小车出于两个位置中任意一 个时（南部或北部）可对轧机模块进行南或北支架间以及在线轧制 位置的移动。小车由3组车轮支撑在轨道上，小车在三个位置间的移动由液压缸驱动，由侧移油缸电磁阀控制。每个电磁阀是一个侧移小车控制单元，可进行斜坡式调整和并可对快速与慢速进行调整。比例阀可提供慢速操作从而使侧移小车位置控制更好。三个接近开关用于显示侧移小车的减慢速度点和停止点。当在任何一个方向上进行移动时，直到相应的侧移小车在线减速接近开关被触发。侧移小车在线减速信号从触发动作开始一起保持到停止位置，因此小车的位置（南或北）可以确定，当处于停止位置时可以判断出那一个关被触发。7.0 平衡缸51、 一对平衡液压油缸位于移动相交置处，其作用是使侧移小车在其移动方向上获得最终的精确位置，同时当轧机模块被移动结束时保持侧移站车的稳定。一个平衡油缸单 向电磁阀拉罐着平衡缸，当电磁阀通过电时收回平衡缸，平衡油缸伸出和缩回接近开关 （2）表明了平衡缸的位置。 当平衡油缸伸出后（电磁阀断电），水平安装的平衡油缸将推动绕轴旋转的夹紧扛杆靠住小车，使扛杆上的臂（楔形探头）插入并紧锁小车，将小车推动到最终位置。 该液压系统的设计考虑是当铡移小车电磁处于中位时（断电）仍然允许侧移小车移动。 电磁阀通电将收回平衡缸至不工作位置。8.0 热电偶（可先设备） RSM中每个主要的“Clevite”油膜轴承的工作侧装52、备有三个热电偶，间隔35布 置. 热电偶的接线引出的连接端子箱,在布珠光宝气上提供的合适插头,插座适合于轧机装置.显示范围为25200C,如果出现任何一处的温度超出预定的触发值,则主轧机的声音报警系统启动报警。9.0 辊环冷却水系统 轧辊冷却水系统的设计防止当红热轧件穿行于RSM机组时对轧辊的损害，同时润滑轴承上的密封。RSM的轧辊冷却使用了两个水阀，其中一个用于向减径机供水，另一个向定径机供水，两个阀同时操作。 每个水阀有一个气缸驱动，由辊环冷却电磁阀控制。电磁阀通电则向轧机供水， 断电则却水关闭。注意：水阀仅仅在轧机模块处于在线位置的时候才打开供水。 轧辊冷却水压力开关表明相关联的轧机目前53、的冷却水压力是否正常，设定了0.5秒钟延迟时间后同压力开关相连接，避免了短时的压力下降所产生的错误低压信号。当冷却水刚刚开始供给时，从压力开关上反应出水压力低降被忽视5秒钟，以允许水压逐步达到正常的压力。如果水压力错误持续时间达到10秒则RSM传动停止。9.1 自动操作 在自动打操作模式下/当减定径轧机电机速度等于或超出设定速度10%的时候，水阀打开。当电机速度低于设定速度10%的时候，经过7秒钟的延时，水阀才关闭，可以对轧辊进行充分的冷却。当轧机的速度高出10%的时候，而冷却水低压则表明上游碎断剪直接进行剪切，除此而外的报警系统也将发出警报。 注意：在没有水的情况下RSM绝对不能达到10%以54、上的速度，没有冷却水会造成损坏。9.0 空轧导槽和水冷却当安全罩处于空轧位置时，冷却水用于冷却导槽。空轧导槽冷却水单向电磁阀将打开水。在自动模式下，仅仅在安全罩处于空轧位置的时候水阀才打开。而且RSM的主传动正在转动。当空轧导槽冷却单向电磁并通电时水阀打开。注意：密封仅仅在RSM的速度达到10%以上时才可以防止水侵入润滑系统，当处于空轧状态时RSM应高于这一速度。当RSM的4个机架全部处于空轧状态时，若跟踪系统检测到有轧件接近RSM，则水阀打开，如果5分钟之内没有轧件则水阀关闭。10.0 堆钢检测系统 受限制的RSM轧机周边只有很小的自由空间。所以一旦锥钢，就要尽可能快的将后续轧机转向，由于让55、操作者进行人工监视是非常困难的，因此采用了自动锥钢检测原理。 一根悬挂着重锤的安全线遍布于每个轧机和废品箱当中，出现锥钢时不仅安全线被烧断，并使重锤下落依次触发所用的接近开关动作（例如：减径机无度钢检测，定径杨堆钢检测或废品箱堆钢检测接近开关）。 当出现堆钢时，警报响起同是CD剪启动进入碎断模式，绕过一段延时时间轧机内的轧件轧完后，RSM前的卡断剪关闭，并将停止过钢信号送至轧机主传动其停止。堆钢也可以根据以二情况被检测到：(1)轧件尾部NTM出口HMD检测到之前被RSM出口HMD检测到。(2)轧件头部被NTM出品HMD检测到之后，在预定的时间内没有被RSM出口HMD检测到。10.1 废品箱 废56、品箱是堆钢检测的一部分，位于第二个轧机之后的平台上。废品箱罩由人工进行开闭，废品罩接近开关表明了罩是否关闭。在轧机主传动启动之前废品箱罩必须关闭。 注意：当轧机进行点动时允许该罩打开。11.0 辊缝调整机构 同时参考辊缝调整标准操作，该部分作为指南。 减径/定径轧机均装备有一个采用无刷伺服电机驱动的辊缝调整机构，可达到很高的位置控制精度，设定辊缝完全是自动的。每个伺服电机都装置有一套完整的伺服马达制动器和伺服位置反馈解算器。 辊缝调整驱动机构由伺服马达。伺服马达制动器，伺服马达位置反馈解算器，伺服马达驱动，辊缝位置反馈装置（辊缝传感器）和控制信号接口所组成。 在轧制当中伺服马达制动器用于确保辊57、缝稳定，该制动器直接由轧机控制系统控制。伺服传动所采用的伺服位置反馈解算器用于控制伺服马达的速度。 当伺服马达不投入使用时（轧制期间），它将操持在最后的输入位置。当伺服马达不能使用时（断电），则马达制动器也将断电以辊缝不变。 RSM的伺服马达接线至电气快速接头，当RSM轧机模块进行在线和离线操作时允许自动连接和断开。注意：快速接头上的两人销子被推在一起时形成伺服传动的联锁，如果它们未连接在一起则僻静了传动无动力输出。11.1 辊缝传感器 轧机主系统使用的辊缝反馈编码器/解算器用于位置的反馈。双机架的230mm减径每个配有一个编码器，双机架的150mm定径轧机每个配有一个解算器，用于显示辊轴中心58、线之间的距离。当换辊以后，控制系统将采集最终的位置计算并显示出新的辊缝。如果换辊后这个位置不正确，操作者必须要进行重新标定。 RSM每个机架的辊缝显示在轧线平台操作箱和产控制台上，便于在进行辊缝调整时观察。当操作者输入后将给出每个机架的辊环直径和辊缝。辊缝调整的设计精度为0.0136mm.12.0 水传感器 润滑管道上装有一个水传感器，当作任何水进入到RSM的润滑油中，水检测出后将向轧机控制系统（主控制台）送入信号。13.0 离合齿轮传动布制 减定径（RSM）有一个外部传动齿轮箱驱动，该齿轮箱有一个主马达驱动。外部传动齿轮箱由四级传动组成，四级分别为“A”箱（离合器13）。“B” 箱（离合器459、5）“C”箱（离合器67），“D”箱（离合器89）。 离合器的位置由伺服马达控制，由解算器显示。改变外部齿轮箱中离合器的位置可以使RSM轧机获得多种的总速比，从而轧制出不同的精轧产品。13.1 离合器布置 所有的离合器（19）由伺服马达驱动。离合器的位置由“A”东侧（离合器拨叉朝向RSM轧机）。“B”西侧（离合器拨叉反向RSM轧机），“N”（离合器拨叉位于中位）。见表2齿轮选择，相应离合器拨叉和伺服马达位置。 当换位时，将离合器置于中位，然后移动到所选择的齿轮，重要的：两个电磁阀顺序通电，不能同时通电。1.确保RSM传动完全停止并需预防其传动。2.按顺序将离合器换位至所先的齿轮速比。注意：如果60、哪个离合器换位失败，将其退回到中位，继续下一个离合器的换位。3.最终证实所有的离合器换位至所要求的操作位置。注意：一旦离合器换位完成，即假定其已经在其位置。证实仅仅是在最终顺序完成之后进行。4.如果哪个离合器不在要求的位置，以慢速（5r/min或更低）点动电机0.5秒，重复进行换位规程。表2 离合器和伺服马达位置速比选择离合器1离合器2离合器2拨叉电机拨叉电机拨叉电机A1NCCWBCWNCA2NCCWNCCWBCWA3ACWNCCWNCA4NCCWNCCWACCW速比选择离合器4离合器5拨叉电机拨叉电机B1ACWBCCWB2ACWACWB3BCCWBCCWB4BCCWACW速比选择离合器4离合61、器4拨叉电机拨叉电机C1BCWACCWC2BCWBCWC3ACCWACCWC4ACCWBCW速比选择离合器4离合器4拨叉电机拨叉电机D1ACCWBCWD2ACCWACCWD3BCWBCWD4BCWACCW离合器位置A离合器拨叉朝向RSM轧机B离合器拨叉反向RSM轧机C离合器拨叉位于中位伺服马达位置C 中位CW看向齿轮箱为顺时针方向CCW看向齿轮箱为逆时针方向标准操作使用说明1.0横移：在线和离线位置第个双机架轧 机模块由液压缸进行垂直于轧制线的横移，或者是在线 轧制位置或是离线位置。每个横移双向电磁阀控制着每个模块的液压缸。快速横移单向电磁通阀通电使轧机模块快速横移，在线减速接近开关表明轧机模62、块所处位置接近在线位置，这时快速电磁阀断电。在进行150mm定径扎机的移入或移出前，先要降低辊轴的轴向锁紧的系统压力。当目前液压压力可能会对快速接头造成伤害时要尝试进行快速接头的连接或断开。如果轴向锁紧压力-工作侧或轴向锁紧压力-传动侧压力开关的压力信号出现，则150mm定径机的横移运动是被禁止的。在每个轧机模块的每个方向上设有六个接近开关。当向在线位置横移时，轧机模块快速到达在线减速点后以慢速到达在线停止点并停止。当向离线位置横移时，轧机模块快速到达离线减速点后以慢速到达离线停止点后停止。注意：每个轧机模块有一个离线停止接近开关它们被等同认为是北部支架和南部支架的离线停止接近开关。北部支架或63、是南部支架在其位置上接受来自在线位置的轧机模块，则来自于另一个支架的停止限位开关的信号是被忽略的。当减速接近开关持续给出被检目标保持处于完全停止位置的信号时，控制系统通过检查哪一个侧移小车减速接近开关被触发从而决定侧移小车支架的位置横移油缸通过侧移小车光眼其作用是表明230和150的油缸已到达侧移小车。这个光眼的位置设置是当横移油缸足够收回并通过了光眼，此时光眼不锁定。侧移小车不允许移动除非光眼不确定。2.0轧 机自动更换系统以下的说明用于更换产尺寸时对轧机模块的快速更换。特殊步骤和程序需要适合轧机正确的逻辑需要，所以可以修改。-横移在线轧机模块至侧移小车；-通过液压缸将侧移小车移位至承载位置64、；-将离线轧机模块送入轧制位置。轧机自动更换的逻辑是将轧机从轧线移至小车然后从小车上移到辊环间，该逻辑应考虑到以下变化的可能。1）从在线位置移动到侧移小车南部位置，然后从侧移小车北部到在线位置进行安装。2）从在线位置移动到侧移小车北部位置，然后从侧移小车南部到在线位置进行安装。3）没有轧机械模块在线，从横移小车北部进行安装。4）没有轧机模块在线，从横移小车北部进行安装。5）仅仅对230mm减径机或150mm定径机进行安装或移走。6）仅仅将轧机模块移到侧移小车所在的北部或南部。注意：轧机自动更换逻辑必须保证在轧机自动更换操作前所有的轧机模块在其正确的位置，比如：操作者希望使用轧机自动更换性能将一65、个轧机 模块从其在线位置移走，从侧移小车的南部安装另一个轧机模块，则控制逻辑必须检查确保侧移小车的北部位置是空闲的，同时在侧移小车的南部位置上有一个轧机模块。控制逻辑还必须确保有一个轧机模块在线。2.0连锁在进行手动和自动操作的时候，以下的连锁步骤和顺序是需要的。参见扎县设备其他操作部分有关特殊部分的额外连锁步骤。2.1当进行横移上或横移下侧移小车的连锁使用安全罩（减径机或定径机）必须打开。使用的支架锁紧必须打开两个平横缸的楔形探头必须伸出在横移油缸像离线位置移动之前，横移油缸锁紧机构的舌销必须处于关闭位置（缩回）。辊轴顶压压力工作侧或是辊轴顶压压力传动侧压力开关给出的压力表示阻止横移运动。逻66、辑上必须阻止轧机的移动，防止其与其他轧机碰撞 。通过对以下接近开关状态的检查可以判断出轧机的位置：在线停止、离线停止、横移和侧移小车位置的接近开关。2.2当侧移小车移动时的联锁 两个平衡缸的楔形探头必须收回。光眼必须显示出两个横移油缸通过侧移小车。两个横移油缸锁进机构的舌销必须处于关闭位置。（缩回）2.3润滑油系统联锁如果RSM轧机的RSM齿轮增速箱低压开关和RSM低压压力开关检测到润滑油压力低（230mm轧机模块和150轧机模块各有一个），则会发生以下动作：a在RSM启动之前，低压的状况将阻止主传动电机启动或点动 。b 如果在运行当中出现低压信号，最初出现声音报警轧机不停止运转。C在RSM轧67、机运行当中，如果RSM低低压力开关（230mm轧机模块和150轧机模块各有一个）被触发， 最初有0.5秒的延时。若低低压信号在延时事件之后仍然持续，则以下操作发生。注意：如果RSM轧机没有处于操作之中，低低压信号是被忽略的。1.NTM前的C&D剪进入废料剪切模式，将轧件剪断后将起导入碎断剪。2.在一定时间后（可在03秒内调整）NTM前和RSM前的卡断剪关闭。 3.第二个时间之后（可在03秒内调整），开始制动NTM和RSM电机。这个时间的最初设定为1.0秒。2.4液压系统联锁RSM电机同RSM液压系统联锁。液压系统用于定径轧机模块辊轴的轴向锁紧和RSM轧机模块的辊箱的紧锁。在启动RSM和允许RS68、M持续运转时，控制系统必须检测液压系统是否工作正常没有报警。在RSM启动之前，错误的状况将禁止轧机主电机启动或点动。错误的信号出现时将持续3分钟时间，并启动如下的动作：a.开始声音报警b.停止向加热炉内供坯。c.停止并清理RSM。注意如果在3分钟之内轧机未停机和清理，则RSM立即停机功能起作用。 2.5冷却水系统联锁冷却水系统润滑RSM机组中的滚动导卫，如果该系统5分钟之内循环不正常，则停止向加热炉供坯信号发出。如果该系统15分钟之内循环不正常，则轧机停机。2.6轧辊冷却水系统联锁a.当RSM轧机电机的速度达到10%以上的速度时， 冷却水阀自动打开。 b.当RSM轧机电机的速度降到10%以上的69、速度时，经过一定的延时时间，冷却水阀关闭。c. RSM在10%以上的速度运行时，冷却水低压信号将触发C&D剪进入废料剪切模式。 除了这些，还将出现声音报警。 d.当RSM冷却水由RSM冷却水压力开关检测到有10秒钟不正常，而逻辑上显示冷却水处于打开状态，则RSM停机。2.7起机限制起机轧钢之前，在主控台上以下的情况必须满足：a.轧机传动准备好。b剪子传动准备好。c.NTM前夹送辊传动准备好。d.LDH前夹送辊的护罩关闭且传动准备好。e.吐丝机护罩关闭，传动准备好。f.堆钢检测系统正常。g.斯泰尔摩辊道传动准备好。h.集卷筒分离爪关闭。iNTM前卡断剪打开。jRSM前卡断剪打开。k所有的机旁操作70、箱处于轧制状态.l加热炉准备好。润滑系统工作正常。润滑油压力开关设定正确。m.轧辊冷却水正常n.RSM安全门关闭。o.RSM传动箱的离合器处于选择位置。p.轧机液压系统工作正常。q.RSM轧机模块已经锁紧。 3.0 RSM拆卸和更换的操作步骤以下说明为使用待用RSM轧机更换在线RSM轧机的步骤和程序。RSM轧机组由两个模块组成。一个或两个模块，都可通过相应的横移缸驱动进行更换。注意：以下的步骤是针对减轻和定径轧机都需要更换而言。拆卸和更换的步骤1.1. 传动停止，确定传动已经停止。1.2. 确定侧移小车所处位置上有颗备用的轧机。1.3. 打开安全罩。1.4. 放松辊轴顶载压力。1.5. 放松轧71、机模块支架的锁紧。1.6. 确定平衡缸臂已经伸出。1.7. 横移在线轧机模块至离线位置。（打开/关闭在线液压缸）1.8. 打开横移液压缸的锁紧机械机构，使横移在线油缸与轧机模块脱开。1.9. 横移在线油缸退回到在线位置/通过侧移小车位置。轧机模块与之已经脱开，所以不随其退回。1.10. 关闭/缩回轧机模块的液压锁紧机械结构。1.11. 缩回侧移小车上的横移平衡缸臂。1.12. 移动侧移小车使轧机模块（待用模块）处于在线横移位置。1.13. 伸出侧移小车上的平衡缸臂。1.14. 移动横移油缸至离线位置。锁紧机械机构自动锁紧。1.15. 移动横移油缸使轧机模块处于在线轧制位置。1.16. 将轧机模72、块支架锁紧。1.17. 对辊轴施加预载荷。1.18. 关闭安全罩。4.0 RSM拆卸操作步骤以下的说明为在线的RSM轧机的 拆卸步骤和程序。RSM轧机组由两个模块组成。一个或两个模块，都可通过相应的横移缸驱动进行更换。注意：以下的步骤是针对减径和定径轧机都需要更换而言。拆卸步骤4.1.确定侧移小车所处位置上可放置更换下的轧机模块。4.2.传动停止，确定传动已经停止。4.3打开安全罩。4.4放松辊轴预载压力。4.5放松轧机模块之架的锁紧。4.6确定平衡缸缸臂已经伸出。4.7横移在线轧机模块至离线位置（打开/关闭在线液压缸）4.8打开横移液压缸的锁紧机械机构，使横移在线油缸与轧机模块脱开。4.9横73、移在线油缸退回到在线位置/通过侧移小车位置。轧机模块与之已经脱开，所以不随其退回。4.10关闭/缩回轧机模块的液压锁紧机械机构。5.0 RSM安装操作步骤安装步骤：1.1. 传动停止。确定传动已经停止且安全罩打开。释放辊轴顶压载荷，确定辊轴顶压载荷已去除。1.2. 释放并确定轧机模块至家的锁紧。1.3. 确定平衡缸臂已经伸出。1.4. 确定横移液压缸的锁紧机械机构关闭。1.5. 确定横移小车带有轧机模块且在其位置。1.6. 移动横移油缸至离线位置，锁紧机械机构会自动脱开。1.7. 移动带有轧机模块的横移油缸至在线轧制位置。1.8. 锁紧轧机模块支架。1.9. 对辊轴施加预载荷。5.10.关闭安74、全罩。6.0辊环的拆卸与安装仅仅是在采用了XX提供的液压工具和泵装置情况下，以下的辊环拆卸安装规程才适用。辊环准备间责任辊环准备间负有清洗（参见“清洗”）和组装（参见“使用垫环”）的责任，在送往轧线之前应清洗干净辊环锥套并将其组装。重要的：建议每一个锥套其使用寿命内都指定在一个机架上使用，如果不同宽度的辊环要在一个特定的轧机上使用，那么也应指定专用的锥套使用与相应的机架和辊环上。这些可以保证锥套和辊轴之间具有最佳的接触痕迹。辊环和锥套要清楚地标示出已用的辊槽以及将在那个机架上安装使用。安装之前辊环和锥套应独立的保护起来，以防止灰尘附着在干净的表面之上。清洁当需要辊轴上安装辊环时清洁是最优先的，75、如果是在辊环、锥套和辊轴锥面上存在污垢，将加速锥套和滚轴锥面的磨损，当锥套和辊轴配合锥面磨损到一定程度的时候将使两者间的接触区域减少，最后使得所传递的力矩降低，增加了辊环滑动或破坏的可能性。如果辊环被拆卸下来后未送到至辊环间而重新安装到辊轴上，则辊环的内孔和锥套在重新安装前必须要清洗，辊轴的锥面也必须进行清洗。辊环的两个端面同样进行清洗，这对于保持辊环同法兰（迷宫环）或是垫环的接触很重要，如果在法兰和辊环的端面存在污垢，将会使辊环的断面受损，同时会造成轴向的错位。使用垫环根据轧槽的宽度和辊环的宽度，碳化钨辊环上加工有个轧槽。为保证轧制线的位置不变，要使用多槽辊环上的外槽需要在辊环和法兰的断面之76、间安装垫环，此时在辊轴上安装辊环装置要确保垫环垂直位于法兰和辊环的传动侧端面之间。要使用多槽辊环上的内槽必须在辊环的工作侧端面上安装垫环。液压安装及拆卸工具通过使用液压的辊环安装工具将锥套压入到辊轴之上。另一个液压工具用于拆卸辊环。这个操作过程中使用了两套不同的液压工具，它们是：”（230）辊环安装和拆卸工具用于减径轧机。”（150）辊环安装和拆卸工具用于定径轧机。 辊环安装工具辊环安装工具固定于辊轴的轴头处，向辊环及锥套施加轴向力，从而使辊环抱紧在辊轴之上。辊环安装工具由两部分组成。柱塞#1向辊环施加轴向力，使其端部紧贴在法兰之上；柱塞#2向锥套施加轴向力，使其压入到辊环和锥轴之间，从而使辊77、环在其位置被锁紧。2.辊环拆卸工具辊环拆卸工具将锥套的法兰锁紧，然后向辊轴轴头施加轴向力，随后将锥套拔出。3.辊环操作工具辊环操作工具用于将辊环装置移到轧机辊轴上或从其上移走并运送到维修区域。4.电动液压泵环辊小车电动液压泵环辊小车为安装和拆卸辊环提供动力。重要的：参考随设备提供的配辊布置图纸 ，确保每一个辊环装置使用的零部件正确。辊环安装A. 安装辊环之前确保辊轴处于操作温度。重要的：如果辊环安装在冷的辊轴之上，经过轧制后辊轴变热将很难拆下辊环。B. 如果入口和出口导卫安装在轧机上，应拆下并移走。C. 用刻痕条（细锉）或是细砂纸，非石油基干净清洁剂彻底清除辊轴上的污垢和油迹。应确保使用干净、78、脱绒的抹布。 D. 确保所用的垫环清洁， 位置正确。E. 仔细地将辊环装置在辊轴上,执行过程当中注意不要将污垢混入，如果操作者戴着手套，手套必需是干净的。否则操作者应用手操作，即使手套没有磨破。F. 检查辊环正确的位于法兰之上（垂直的）G. 检查辊环安装工具的两个柱塞完全收回。H. 将安装工具挂在吊车上，并将锁销调整到适用角度。I. 安装工具位置在辊轴之上，同时其下部也处在辊轴之上。J. 放松锁销以便于工具正对辊轴末端。K. 用螺栓将安装工具把紧在辊轴上，直到手动拧紧感到安装工已经紧贴环辊端面的时候，将螺栓放松1/8圈，这可以防止安装工具在安装后出现粘着现象。注意：如有必要去除锁销以便于悬挂支79、架同意固定的安装工具脱开。L. 将两根软管正确连接至接头。注意：软管接头分别为阴插头和阳插头，以防止与工具连接错误。M. 将液压装置上电源开/关按钮至于开的位置。N. 转动泵装置远程控制盒上的开关至“MOUNT”释放标记为 “PULL TO START”的红色按钮。O. 按下装置远程控制盒上“MOUNT”按钮，以下的动作将依次出现：l 柱塞#1施加压力使辊环端部紧贴在法兰之上，压力大约200巴（2980psi）l 柱塞#2向锥套施加轴向力，直到其压入达到大约500巴（5960psi）注意：在释放“MOUNT”按钮之前，检查两个柱塞的的压力已达到设定值。l 柱塞#2立即释放并退回到其起始位置。l80、 柱塞#1在于设时间后释放，原始设定时间为5秒然后柱塞将在工具内部弹簧的作用下退回到起始位置。P. 建议对O、P步骤进行重复，以确保辊环完全在辊轴上涨紧。Q. 将装置远程控制盒上红色按钮按下至“PULL TO STOP”这会消除泵装置意外的操作启动可能性”。R. 断开软管连接并移走工具，请将保护帽戴在两个软管和工具的接头之上。S. 将轧辊护帽戴在辊轴之上，检查其位置正对于辊环的端面。T. 插入轧辊护帽的螺栓并拧紧。辊环拆卸A.拆卸进口和出口导卫并将其移走。B.拆除罩帽上的防水螺帽并移走罩帽。C.拆卸工具位于锥套法兰之上时进行调整，确保辊环拆卸工具将法兰锁紧。位于拆卸工具上的弹簧销必须要将一个凸81、缘卡住锥套法兰。D.将液压小车上的软管连接至工具上。确保连接软管正确。E.将液压装置上的电源开/关按钮至于开的位置。F.释放泵装置远程控制盒上标记为“PULL TO START” 的红色按钮，旋转开关至“DISMOUNT”。G. 按下泵装置远程控制盒上的“DISMOUNT”纽，则柱塞加压并将锥套从辊轴上拔下。H.一旦锥套被拔下即刻释放按钮，这使得工具中的弹簧作用将柱塞顶回原位。注意：当辊轴和锥套得锥面出现滑动时，正常情况下操作者能听到有细微的撕裂声音，同时压力表上的指针将下降，这是应释放按钮。I.如果操作者继续按下按钮，在压力下柱塞将超出其设计的行程，从而使工具中的密封破坏。J.再次按下远程控82、制盒上的红色按钮，出现“PUSH TO STOP”标记则操作盒失效。K.拆下软管，使拆卸工具与辊轴脱开。 在软管和液压工具的连接头上安装保护帽。L.将辊环何锥套工具一起拿下，辊环灯影放在保护的表面上，不能直接放在辊环运送装置上。 N.移去任何使用过的垫环。2.2 RSM维护规程 目的为保证生产设备的使用、维护按照规定的方法和程序进行，保证设备良好的技术状态，充分发挥设备潜能，满足生产需求。RSM的日常检查和预防维护工作需要安全和恰当地进行、其主要目的就是为了阻止或减少运行中发生的事故频率。安全说明在进行任何修理或维修之前，请关闭、切断或断开水、空气、液压以及电力供应，阅读安全规程和有关系统和零83、部件的警告。同时固定或约束有可能造成伤害的零件或系统的移动部分，确定系统操作位置。职责操作人员负责设备的操作、点检、润滑、清扫及防护工作。维护人员负责设备的维护、紧固、调整、润滑、防腐、清扫以及点检工作。常规项目点检维护以上述人员共同配合进行。 点检维护范围1.0维护内容常规点检维护项目点检维护部件（位）点检维护内容检查周期辊箱检查漏油情况每天检查轧机冷却水管是否对中每天检查轧机冷却水喷淋情况是否正常每天检查导位油汽润滑是否正常每天检查齿轮、轴、齿接手情况需要齿轮箱检查运转中是否有异音每天检查是否存在漏油现象每天检查齿轮和轴承的润滑状况每天检查齿接手状况6个月联轴器检查是否有异音，转动是否正常84、每天用Mobilwx-EP-111或相等的润滑油进行润滑每月空气过滤器检查清洗并更换滤芯3个月进出口导卫检查润滑和冷却系统是否正常每天润滑系统的压力和液面高度（如果需要则向油箱加入Mobil Vamoline525或相等油品）如果需要安全护罩检查罩子关闭是否合适每次打开管路检查管路和接头是否有裂纹每周水管和接头检查泄漏、损坏和磨损每天各配零件检查是否松动和裂纹每周润滑系统检查系统压力和容量，如果需要向油箱中加入相等同的有(Mobil525或等同油品)每班用MobilAW-1或等同油品润滑轴承每周用MobilAW-1或等同油品润滑所有连接点和缸体柱塞每月检查所有润滑连接点和管路是否有泄漏和磨损，85、用Mobil-111或等同油品润滑所有齿接手根据情况结构件和螺拴连接停机检查螺栓是否松动、外观是否损坏每天检验松动和损伤，参考零件所需力矩和XX提供的插图每月检查焊接点是否有裂纹每月横移小车和轨道检查油缸是否漏油，能否正常工作每天检查所有的连锁是否正常每天检查是否有松动、损坏或断裂的部位每月检查所有的连杆和接手是否过渡磨损，用MobilAW-1等同油品进行润滑每月检查平台的耐磨衬板是否过渡磨损每月电器元件检查所有接点是否松动、参考零件所需力矩每月检查电器线路是否破损每月检查接近开关是否恰当地分开和清洁，必要时拧紧或更换每月检查所有接近开关是否正常每月点检维护部件（位）点检维护内容检查周期液压系86、统和电机检查是否有异音和过热每班检查齿轮箱是否漏油，所有螺栓是否松动，检查震动和串动情况每周2.0说明2.1辊箱和密封辊箱是轧机中最易损的部分，因为它们最接触生产，以下的两种方法能防止辊箱受损。 A.定期在检修间对辊箱进行检修B.每周对每一根辊轴进行在线的提升测试并记录其结果，根据提升试验可以判断是否球推力轴承已经磨损，提升试验还可以确定辊箱是否应该重修了。在轧机运行的任何时候，从辊颈处漏油都应引起警惕，它表明密封可能破损了。如果只是一滴还说得过去，这可能是在这儿聚积的油被甩出来。要定期检查每架轧机的回油管中的水量，如果在润滑油系统中能看见有水，则表明辊颈处的密封破损，应立即更换破损的密封，避87、免减定径机的润滑系统被污染。所有辊轴的密封都必须有规律的更换，最长不能超过三个月，这说明防止冷却水进入润滑系统的重要性。2.2齿轮箱A漏油，每天检查密封和结合面是否过量的漏油，轻微的渗油是允许的， 但应擦干净并定期监察裂纹的扩大。齿轮和轴承：至少每天一次，维护人员要检查齿轮箱，听一听齿轮和轴承是否有异音，这能说明这些部分是否出现了问题，箱体上有了个窥视口可以检查齿轮、润滑和轴承的情况，另外，利用振动监测仪（如果安装电话）可以帮助监测齿轮和轴承。检查润滑油的喷嘴 ，它覆盖较小齿轮的表面，在齿轮的啮合点以前以45把油喷在齿轮上使其保持清洁。2.3联轴器维护人员应每天检查所有联轴器是否运行正常或有异88、音。2.4空气过滤器每三个月，如果状况需要也可以更短的时间，把过滤器的滤芯取出来，用合适的溶剂进行清洗，用空气吹干再重复安装，如果有必要也可更换滤芯。2.5进出口导卫至少每天一次，检查回油箱/罐中油气系统的油量，有必要的话要加油，不要过满，监测导卫中的空气和水的消耗量以保证良好的润滑和冷却。2.6安全护罩大多数安全护罩很少需要维护，每次罩子落下看看他是否到位和安全可靠，检查是否有漏水和松动2.7管路每周检查一下长度和轴向上是否有裂纹和过渡磨损，有必要的话就更换。2.8管子和接头每天检查管子的泄漏，破裂和磨损，检查接头的泄漏和松动，必要的话就更换掉。2.9润滑每月检查整个系统的配合部件是否有松动89、和脱开，立即拧紧，参阅制造工艺指南的有关力矩。2.10润滑每班检查润滑系统的压力和油量，需要的话要加油；每周检查所有接头泄漏，紧固或者更换，检查管子的泄漏、破损或磨损，必要时更换。横移小车的润滑（下面列出），使用MobilAW-1或等同油品。所有的轴肩轴承所有的轴承、轴衬和连杆所有的油缸杆按制造要求每月润滑的齿接手2.11结构和焊接点每天停机时检查是否有松动和受损现象。每月检查所有焊点和结合部件是否有松动和脱开。紧固或尽快更换。参阅XX的插图并查找所需力矩。2.12滑轨和横移小车每天检查油缸是否漏油和能否正常工作，必要时紧固或修理连接部件检测所有联锁每月检查部件是否有损伤、松动和断裂，检查轴衬90、和柱塞的磨损情况，检查耐磨衬板是否过渡磨损。2.13电气元件每月检查所有焊点和接头是否松动和脱开，必要时紧固，参考指南中提供的力矩。检查线路是否有缺损、磨损或其它损坏，必要时要更换。检查接近开关的接线情况，有必要时应重接，更换或紧固螺栓。2.14液压系统和电机每班检查是否有异音和过热现象，检查润滑油量并进行加油，必要时要修理或更换。每周检查电机是否窜动或振动过大，必要时要找正紧固或重新焊接检查齿轮箱是否漏油检查所有螺栓是否松动，必要时进行紧固如果需要的话要检查是否有裂纹和过渡磨损情况，必要时修理或更换。3.0正确的维护规程正确的维护应包括所需的修理程序，它能使出现故障的设备重新正常运转，这种修91、理并没有必要让设备象新的一样，他的目的只就让设备尽可能重新运转起来，建议把失效的部分/部件或配件用新的或修复过的备品更换掉，这些换下来的部分可以在设备重新工作以后进行修复或调整。减定径机的正确维护如上所述，就是通过更换备件尽量缩短停轧时间，换下来的零部件在服务区进行拆卸和彻底检查，一旦修复，这些零部件就成了备用部分，需要时便可进行替换。 被更换的零部件的拆卸程序已经给出了，需要彻底检查和修复的零部件应遵守制造厂家的规程，参阅RSM有关维护人员的指南和要求的力矩以及专用零部件的规程。 以下给出了常用的指导和维护标准，如果零部件或某一部分需要维护时，这只是最基本的指南，它可以与厂家提供专用备件的规92、程结合起来使用，对于重新组装时，所有螺栓、螺、螺帽和夹子的紧固要与XX提供的图表中的力矩一致，专用零件所需力矩要与厂家的要求一样。4.0一般性的维护准则A、拆辊工具1、把拆辊工具放在工作台上，使夹辊工具的末端朝下，拿掉3/8”凸轮。2、把拆辊工具翻过来使夹辊装置末端朝上，仔细的松开弹簧支架。警示：在拆卸弹簧支架时，要注意支架受到弹簧的作用力。3、把擦试器从支架上取下并更换4、把弹簧从缸体中取下5、把柱塞从缸体中取下，把柱塞的密封拿掉并更换6、清洁所有部件并风干，检查密封件上可能导致泄压的磨损和损伤，用矿物油对部件进行预先润滑，在组装时使用新的密封和擦试器。7、组装拆辊工具时只须把1到5条顺序颠93、倒。A、装辊工具1、把装辊工具放在工作台上，使夹辊工具的末端向下，转动手柄拿掉“帽子”上的螺丝和垫圈，拔掉阴、阳连接插头。2、把装辊工具翻过来使夹辊装置末端朝上，拿掉弹簧杆和垫片，把柱塞从缸体中拿出来，把O形圈和支撑环从柱塞支架上取下并更换。3、使用适合的夹持器械，在取出顶端的沉头螺丝时把支架和缸体固定住。4、缓慢而小心地取下夹持器械，直到弹簧中的张力完全释放掉，把支架从缸体上拿掉，取下弹簧、杆、垫片。5、清洗所有部分并吹干，检查密封件上可能造成泄压的磨损和损伤，用矿物油对所有部件进行预先润滑，使用新的O形圈，有必要的话更换新的弹簧。6、组装装辊工具只须将以上1至4条的顺序颠倒。维修工具 为了94、能最好地提供一个场所，在这里减定径机的轧机和其它零部件能在清洗的环境中被拆卸、清洗、检查和组装。车间应有能力做到轧机的定期检查和重装于轧机的修理做的一样好，而且对减定径机其它部件的维修也同样出色，车间应具有以下装置。 一个轧机拆卸工作台，它可以用至少400mm厚的干净木块支撑在轧机表面的凸台上，在这个位置轧机的所有零部件都能很容易地移开。 一个足够大的清洗箱，用以清洗零部件，一根空气管，用以清洗后吹干零件。清洗完毕后，各部分将被运送到装配轴承，辊轴等的平台上，最后的工作将在组装轧机的平台上进行，另外还有一个平台被用于轧机的定位，当全部完成以后，轧机会被放在一个木头垫子准备运到现场。维修记录 减95、定径机首要的维修一种发展缓慢，很多个月才能出现麻烦的结果，为了避免可能发生的维修，应保存记录并坚持实施。 如果支撑辊轴的油膜轴承的润滑油不干净，那么在使用期间润滑系统的维修将是一个重要的总是，因为那些轴承很快会被污染润滑油磨损或抱死，这在以前轧机的前端，轴承上尤为突出。一般性描述减定径机组有两个轧机模块，放在一个固定的底座上，第一个轧机模块是带有230mm,U、H、D轧机的减定径机，其后是双机架的150 mm的定径机。每个模块的轧机都是与地面呈450角布置，相互之间成900角。一个布置在减定径机架与电机之间的外部离合器可以实现不同的减径率。所有的四架轧机由一个普通的AC电机驱动。每个双机架模块96、能被液压系统平移到线或离线位置，并且能被液压缸锁紧固定在在线位置。在减定径机组的入口处安装有一个卡断剪，这不仅是一个安全措施，而且当减定径机或其它区域发生问题时可以限入减定径机组的轧件数量。卡断剪的操作和维护部分见本手册的附加信息。再生产过程中，每个双机架模块都被安全护罩完全盖住，一个护罩盖住双机架的250 mm轧机，另一个则盖住拴双机架的150 mm轧机，安全护罩的开启和关闭由液压马达驱动。当安全护罩处于安全打开的位置，并且轧机模块被横移到离线位置时，操作人员才能接近轧辊和导卫。另外，在减定径机的出口有一个独立的废品箱，它能防止堆钢出现的废品留在减定径机内，因为在减定径机内发生堆钢操作人员不97、能观察到，因此每个轧机模块都有一套废品自动检测系统，独立的废品箱可以自动停掉轧机并阻止更多的轧材进入减定径机组，在安全护罩内有一系列导槽，当轧机模块平移到离线位置时，这些导槽对正轧制线。以下对RSM机组的零部件作简要的描述，有关问题见RSM操作说明的附加信息和细节。主传动装置 （见插图3所示）轧机模块通过一个联轴器把AC电机（在线）与联合齿轮箱相联，轧机则快头相联，齿轮机构的任何变化都是由步动式离合器精密完成。齿轮机构有两根输出轴和一根输入轴，用以带动减径机组的齿轮箱和定径机给的齿轮箱。主齿轮箱带有一根输入轴和四根输出轴，两根传动减径机组（250 mm），另外两根传动定径机组（150 mm），98、轧机的主要轴承支撑着齿轮和齿轮轴，装在一个充满油的，防尘的箱体里。轧辊箱和轧辊 轧辊箱被轧机的传动机构和轧辊相联接，每个轧辊箱有一对轧辊的齿轮，但它们并不相互齿合，而是通过传动机构中的小齿轮进行传动，每个轧辊箱有一对预加载荷的环形的轧辊装在辊轴上，轧辊由锥形套装在轴上，辊轴由cievite型轴承支撑并安装在偏心套上，偏心套通过与轧辊相连的调整螺栓来调节辊缝，偏心套相互联接，这就保证了轧辊的同步对称调整，从而保证轧制线的恒定。在辊箱的结合面有一个带有齿合齿轮的手动蜗轮蜗杆调整机构，一个编码器（250 mm减定径）和一个解读器（150 mm定径机）用于辊缝调整的显示。（参阅RSM操作规程有关辊缝调99、整的部分）每个轧辊都有钢质的锥形套安装在带锥度的辊轴上，这种安装方法的设计是为了保证轧辊和锥套之间。锥套与轴之间没有径向间隙。任何径向间隙都会在轧机带负荷时在轧辊内形成过度的张力，从而导致裂辊及配合部分难以装配，合适的过盈配合能提供必要的摩擦力来传递轴与轧辊之间的轧制力矩。注意：过盈配合的程度必须限制在不会在轧辊中产生过度张力的安全尺度上。导卫：导卫引导轧件从一个机架到另一个机架地通过轧机，它的主要作用是引导和抉持轧件，从而防止或减少出现废品。导卫按设计分为滑动导卫和滚动导卫，从作用上分可分为接收导卫和传送导卫。接收导卫也就是指入口导卫，引导到来的轧件进入恰当的轧槽，传送导卫把轧件带出前一机架100、并引导它向下一轧机运行，轧辊冷却。轧辊碎裂和磨损都与轧辊的冷却分不开，有主轧机的水系统供水来冷却轧辊，在没有水时会造成炸辊，在轧钢的任何时候都必须保持水压和流量。在任何时候保证水压联锁（在通往减定径机的管路）找开，如果在轧制过程中停水，应让轧机在无钢的情况下运转，使轧辊在空气中缓慢冷却，然后再检查轧辊是否有裂缝或破损。安全护罩 一个液压马达驱动安全护罩上升或者下降。当其处在开启位置时，安全护罩为工作腾出空间，此时允许更换轧辊和导卫。每个安全护罩有两个闭合益，一个是轧制线在正常闭合位置，另一个是空轧时的闭合位置，这时传动机构已开而且用空轧导管来保证轧制线。废品箱 废品箱带有一个部分的导槽和一个带101、铰链的侧盖，它位于最后一架定径机的出口侧。它能引导和支持线材离开定径机进入水冷箱的导管，而且轧件一旦在导管中受阻，线材将冲开带铰链的盖子在废品箱内堆钢、横移平台。两个带联接器的液压缸能将减定径机横移到高线位置并能返回到在线位置，电脑有耐磨垫保持护平台的上表面。预防维护说明介绍 RSM的日常检查和预防维护工作需要安全和恰当的进行，表中给出了RSM通常因周期性维护要求的指南，本参考手册关于日常维护部分以及维护所需的机械设备和RSM区域所需特殊零部件的使用规程。明确说明 维护时一项日常工作，如果按计划进行工作，就能使RSM保持好的运行状况。主要目的是为了减少运行中发生的事故，因为修理会占用停机时间，102、建议采用按期、或按计划列出维护项目，在后面注明预计最先需要的项目，如果你积累了经验，就有可能降低检查的频率，但是无论如何也不要减少润滑的频率。重要的：在进行任何修理或维护之前，请关闭、切断或断开水、空气、液压以及电力供应，阅读安全规程和有关系统和零部件的警告。按期和计划维护1.0介绍按期或按计划维护的目的是使设备处于最佳的备用和运行状况，并能保持高的生产效率，为此检修部门应对减定径机和其支持系统制定一套维护和检修的周期表，正确维护的目的是为了使设备发生故障后能尽可能快的重新运转，用新的或修复的部件替换有故障的部件让设备运转良好。最重要的和最有效的一点是在设备有效期内润滑和冷却，因此维护最主要的103、任务在任何时候都要保证有清洁和足够的润滑油，要定期给润滑点加油，并保证冷却系统正常工作。基于多年的线棒材轧件的研发和制造经验，XX公司制订了一套定期维护的方法，能对实施计划检修的部门给予指导。2.0建议采用定期维护表中列出了轧机及其相关零部件的日常维护指南，它是维护轧机系统至少要做的。有关特殊零部件的操作和维护。参阅供应商的技术指导。表2-常规维护部件所需项目间隔时间参照辊箱检查漏油检查轧机冷却水是否正常检查齿轮、轴、齿接手每天每天如果需要2.1齿轮箱检查是否有异音检查漏油检查齿轮和轴承的润滑系统检查齿接手每天每天每天6个月2.2联轴器检查是否有异音、转动是否正常用Mobilwx EP-111104、或相等的润滑油，见制造说明书每天每月2.3空气过滤器清洗并更换滤芯3个月2.4进出口导卫检查润滑和冷却系统是否正常检查润滑系统的压力和液面高度（如果需要则向油箱加入Mobil Vamoline525或相等油品）每天如果需要2.5安全护罩检查罩子关闭是否合适每次打开2.6管路检查管路和接头是否有裂纹每周2.7水管和接头检查泄漏、损坏和磨损每天2.8配合件检查是否松动和裂纹每周2.9润滑系统检查系统压力和容量，如果需要向油箱中加入相等同的油（Mobil525或等同油品）用MobilAW-1或等同油品润滑轴承用MobilAW-1或等同油品润滑所有联接点和缸体柱塞检查所有润滑联接点和管路是否有泄漏和磨105、损用MobilEP-111或等同油品润滑所有齿接手，见制造说明书每班一周一月2.10结构和螺栓联接停机检查螺栓是否松动、外观是否损坏检验松动和损伤，参考零件所需力矩和XX提供的插图检查所有焊接点是否有裂纹每天每月每月2.11横移小车和轨道检查油缸是否漏油，能否正常工作检查所有联锁检查是否有松动、损坏或断裂部位检查所有连杆和接手是否过度磨损，用MobilAW-1或等同油品进行润滑检查平台的耐、衬板是否过度磨损每天每天每月每月每月2.12电气原件检查所有接点是否松动、参考零件所需力矩检查电气线路是否普破损检查所有接近开关是否正常检查接近开关是否恰当地分开和清洁，必要时拧紧或更换每月每月每月每月2.106、13液压系统和电机检查是否有异音或过热检查齿轮箱是否漏油，所有螺栓是否松动检查振动和窜动情况。每班每周2.14警告： 在进设备进行任何维护前，先切断或断开所有的能源介质的供给，泄荷、放散或排空任何零部件储存的能量，固定或约束有可能造成伤害的零件或系统的移动部分。2.1辊箱和密封 辊箱是轧机中最易损的部分，因为它们最接触生产，以下的两种方法能防止辊箱受损。A:定期在检修间对辊箱进行检修B:每周对每一根辊轴进行在线的提升测试并记录其结果，根据提升经验可以判断是否球推力轴承已经磨损，提升经验还可以确定辊箱是否应该重修了。在轧机运行的任何时候，从辊颈处漏油都应引起警惕，它表明密封可能破损了。如果只是一107、滴还说得过去，这可能是在这儿聚积的油被甩了出来。要定期检查每架轧机的回油管中的水量，如果在润滑油系统中能看见有水，则表明辊颈处的密封破损，应立即更换破损的密封，避免减定径机的润滑系统被污染。所有辊轴的密封都必须有规律地更换，最长不能超过三个月，这说明防止冷却水进入润滑系统的重要性。2.2齿轮箱A漏油，每天检查密封和结合面是否过量地漏油，轻微的渗油是允许的，但应擦干净并定期监察裂纹的扩大。B每周对每一根辊轴进行在线的提升测试并记录其结果,根据提升试验可以判断是否球推力轴承已经磨损,提升试验还可以确定辊箱是否应该重修了.在轧机运行的任何时候,从辊颈处漏油都应引起警惕,它表明密封可能破损了.如果只是108、一滴还说得过去,这可能是在这儿聚积的油被甩了出来.要定期检查每架轧机的回油管中水量,如果在润滑油系统中能看见有水,则表明辊颈处的密封破损,应立即更换破损的密封,避免减定径机的润滑系统被污染.所有辊轴的密封都必须有规律地更换,最长不能超过三个月,这说明防止冷却水进入润滑系统的重要性.2.2齿轮箱A漏油,每天检查密封和结合面是否过量地漏油,轻微的渗油是允许的,但应擦干净并定期监察裂纹的扩大.B齿轮和轴承:至少每天一次,维护人员要检查齿轮箱,听一听齿轮和轴承是否有异音,这能说明这些部分是否出现了问题,箱体上有了一窥视口可以检查齿轮、润滑和轴承的情况，另外，利用振动监测仪（如果安装的话）可以帮助监测齿109、轮和轴承。检查润滑油的喷嘴，它能覆盖较小齿轮的表面，在齿轮的啮合点以前以把油喷在齿轮上使其保持清洁。一旦有可能就要检查轴的供油情况，检查齿轮上齿的状况。2.3联轴器维护人员应每天检查所有联轴器是否运不正常或有异音。大多数联轴器都是干油润滑类型，请参阅制造说明书有关联轴器的维护信息。.4空气过滤器每三个月，如果状况需要也可以更短时间，把过滤器的滤芯取出来，用合适的溶剂进行清洗，用空气吹开再重新安装，如果有必要也可更换滤芯。2.5进出口导卫至少每天一次，检查回油箱/罐中油气系统的油量，有必要的话要加油，不要过满，监测导卫中的空气和水的消耗量以保证良好的润滑和冷却。2.6安全护罩大多数安全护罩很少需110、要维护，每次罩子落下看看它是否到位和可靠，检查是否有漏水和松动。2.7管路每周检查一下长度和周向上是否有裂纹和过度磨损，有必要的话就更换。2.8管子和接头每天检查管子的泄漏，破裂和磨损，检查接头的泄漏和松动，必要的话就更换掉。2.9润滑 每月检查整个系统的配合部件是否有松动和脱开，立即拧紧，参阅制造工艺指南的有关力矩。2.10润滑每班检查润滑系统的压力和油量，需要的话就加油；每周检查所有接头泄露，紧固或者更换，检查管子的泄露、破损或磨损，必要时更换。横移小车的润滑（下面列出），使用MOBIAW-1或等同油品。所有轴肩轴承所有的轴承、轴承和连杆所有的油杠杆按制造要求每月润滑的齿接手2.11结构和111、焊接点每天停机时检查是否有松动和受损现象。每月检查所有焊点和结合部件是否有松动和脱开。紧固或尽快更换。参阅XX的插图并查找所有力矩。2.12滑轨和横移小车每天检查油缸是否有损伤、松动和断裂，检查轴承和拄塞的磨损情况，检查耐磨衬板是否过度磨损。2.13电气元件每月检查所有焊点和接头是否松动和脱开，必要时紧固，参考指南中提供的力矩。检查线路是不有损伤、磨损或其它损坏，必要时要更换。检查接近开关的接线情况，有必要在时应重接，更换或紧固螺栓。2.14液压系统和电机每班检查是否有异音和过热现象，检查润滑油量并进行加油，必要时修理或更换。每周检查电机是否窜动或震动过大，必要时要找正紧固或重新焊接检查齿轮箱112、是否漏油检查所有螺栓是否松动，必要时进行紧固如果需要的话要检查是否有裂纹和过度磨损情况，必要时修理或更换。3.0制定恰当的维护计划 对轧机特殊的维护件的维护因制造厂家的不同而有很大的差别，以下列出的是任何部件或其他配件在拆下来修理时使用的一般程序，参阅产品说明书中有关特定部件操作和维护详细描述。3.1通常维护的步骤和程序A清洗：用合适的溶剂清洗所有部分（矿物油、SAVASOLNO5或等同产品），取掉氧化铁皮、油脂，污物，使用软棉布，不要用脏布，洗完后用空气吹按干。警告：清洗所用的溶剂会造成伤害，请遵守溶剂制造商有关穿着、通风和救急的安全规程警告：用石油制成的溶剂是可燃的而且它们的蒸汽有毒。注意113、：在清洗减定径机的所有配件时需要确保在清洁的环境中进行，脏东西、氧化铁皮或其他外部原因都会对密封性能安装精度造成严重影响，同时也会污染减定径机的润滑系统。B保护好现场：尽可能保持所有维修区域的清洁，不要让油、水，油污或脏东西堆积在地面和/或即要用的区域，这不仅是为了以上所说的原因，也是为了人身安全。C轴承和宫环：检查轴承与宫环的严密性，看是否有磨损、裂纹、划痕点或被氧化铁皮和其他东西堵塞，把轻微的划痕、电蚀和氧化铁皮打磨掉，直到符合设计间隙，深的点蚀和裂纹需要重新找平，用机器和锉刀恢复它们的原始状态和尺寸。D密封和垫圈：拆卸是取出所有的O型圈和垫片，并更换新的。E内部油路：冲洗所有的内部油路并114、用压缩空气疏通。F内部冷却通道：清楚阻碍或堵塞通道的氧化铁皮，锈迹和其它污物，再清理完后，冲洗并压缩空气吹通通道，用特制的圆拄金属刷洗清理通道。G在组装之前对所有的齿轮、接手、轴承和密封件用油进行预先润滑。H在装配前把零配件摆好在组装罩子，挡板和/或箱体时使用定位销以确保螺孔和/或销钉的位置。L在移动/更换时使用吊具减定径机很多部分很重，人很难搬动，在拆卸前先准备好合适的吊具。J密封件有规律地使用密封件。当心其他物品进行轧洞或通道，否则可能造成润滑系统的彻底污染。警告：粘胶可能是可燃的而且蒸气有毒。K严格保持减定径机水、油、液压和空气系统的完整性。保证所有员工在发现任何泄露时都能立即向维护技术115、人员汇报的进行确认。无论是多小的漏洞，也不管是水、油、液压还是空气，都能立即修补。忽视任何小的泄露都可能造成设备停机，更严重的是，可能会造成人员伤或死亡。在检查、修理或装备设备的任何部件时，都必须严格观察以确保密封良好，在使用密封元件，如渗入式或胶状密封时，也要保证密封的完整。3.2轴承球和辊子轴承是不可修的，它们要么是好的能继续使用，要么是坏的必须更换，在RSM检修更换辊箱的轴承只能有一种决定，对RSM其它配件来说，不要考虑生产的产品规格和速度，运转5，000转左右就要更换所有轴承。警示：使用过的轴承可能存在不易观察的缺陷，在检修时应把所有轴承从各自的轴上取下来并换上新的。注意：为了能容易的116、安装轴承，请遵守以下的指导和规程A遵循“不替换”的原则，因为轴承都各自有独特的设计和规程B轴承在运输前要涂上防锈脂（或其它防护层），并包上防油纸。在安装时才能拆开包装，拆开并清洗轴承，然后吹干，用减定径机系统中的油进行预润滑。C当从轴上取下或安装轴承时，不要给外圈加力，有可能的话应使用轴承安装工具，给轴承加力使它装紧就可以了。D安装大型轴承时要把轴承在干净的油中加热，最高温度是120摄湿度，不能超过这个温度。要保持足够长的时修是轴承热透，这样轴承就有足够的膨胀，能很容易地在轴上滑动并到达合适的位置，小心防止轴承内圈烧起，否则在安装合适前轴承就可能卡死。把轴承加热到最高温度120（250）在油里117、至少要1小时，在电热器中要12小时，在电感应器中至少要15分钟。3.3联轴器 除非密封漏油器很少需要维修，只需要润滑。更换联轴器遵守以下的指导。A如果联轴器是松开的，那么用吊具系在自由的那一端，慢慢的吊起，但不要拉紧。B把轴承从轴 中取出来，比把吊着的轴够走。C如果联轴器的问题严重，请向XX公司寻求帮助。D把两片轴 装在带方键的轴上，用夹子固定或对中，然后紧固这些夹子。E把自由端从传动装置上拆下以后，检查联接处的润滑油管，确保油管正对着接手的齿。3.4接手护罩A为了保护职工，减定径机的所有外露的旋转部分（从电机到辊箱的联轴器）在轧机运转时都被罩住。警告：在轧机运转时，电机减速时并等它停下来时，118、卡断剪闭合时、确认所有设备都完全停机前就不要移动任何护罩。3.5内部润滑油管处理给齿轮和轴承供油的油管时要格外小心以免损伤，更换损坏的油管要用相同壁原、相同长度的不锈钢管，并按与原来同样精确的标准安装，使用错误的材质可能会的氧化铁皮脱落，成为堵塞油管的根源。正确的维护规程需要明确的正确的维护应换手所需的修理程序，它能使出现故障的设备重新正常运转，这种修理并没有必要让设备像新的一样，它的目的只就让设备尽可能重新运转起来，建议把失效的部分/部件或配件用新的或修复过的备品更换掉，这些换下来的部分可以在设备重新工作以后进行修复或调整。重要的：见介绍减定径的正确维护如上所述，就是通过更换备件尽量缩短停轧119、时间，换下来的零部件在服务区进行拆卸和彻底检查，一旦修复，这些零部件就成了备用部分，需要时便可进行替换。被更换的零部件的拆卸程序已经给出了，需要彻底检查和修复的零部件应遵守制造厂家的规程，参阅RSM有关维护人员要求的力矩以及专用零部件的规程。以下给出了常用的指导和维护标准，如果零部件或某一部分需要维护时，这只是最基本的指南，它可以与厂家提供专用备件的堆积结合起来使用，对于重新组装时，所有螺栓、螺、螺帽和夹子的紧固要与XX提供的图表中的力矩一致，专用零件所需力矩要与厂家要求的一样。警告：见警告：见1.0一般性的维护准则.拆辊工具、把拆辊工具放在工作台上，使夹辊装置的末端朝下，拿掉”凸轮.2、把拆120、辊工具翻过来使夹辊装置末端朝上，仔细地松开弹簧支架。警示：在拆卸弹簧支架时，要注意支架受到弹簧的作用力。、把擦试器从支架上取下并更换、把弹簧从缸体中取下、把柱塞从缸体中取下，把柱塞的密封拿掉并更换、清洁所有部件并风干，检查密封件上可能导致泄压的磨损和损伤，用矿物油对部件进行预先润滑，在组装时使用新的密封和擦试器。、组装拆辊工具时只须把到条的顺序颠倒。.装辊工具、把装辊工具放在工作台上，使夹辊装置末端向下，转动手柄拿掉“帽子”上的螺丝和垫圈、拔掉阴、阳连接插头。、把装辊工具翻过来使夹辊装置末端朝上，拿掉弹簧杆和垫片，把柱塞从缸体中拿出来，把形圈和支撑环从柱塞支架上取下并更换。、使用适汉的夹持器械121、，在取出顶端的沉头螺丝时把支架和缸体固定住。、缓慢而小心地取下夹持器械，直到弹簧中的张力完全释放掉，把支架从缸体上拿掉，取下弹簧、杆、垫片。、清洗所有部分并吹干，检查密封件上可能造成泄压的磨损和损伤，用矿物油对所有部件进行预先润滑，使用新的形圈，有必要的话更换新的弹簧。、组装装辊工具只须将以上至条的顺序颠倒。零部件检查3.0轧辊拆卸和装配产下的轧辊拆装程序只适于使用摩根提供的液压工具和泵装置。轧辊准备间的责任轧辊准备间负有清洗（参见“清洗”）和组装（参见“使用垫环”）的责任，在送往轧线之间应清洗干净辊环和锥套并将具组装。重要的：建议每一个锥套在具使用期限内都指定在一个机架上使用，如果不同宽度的122、辊环要在一个轧机上使用，那么也应指定专用的锥套使用在相应的机架上辊环上，这可以保证锥套与辊轴之间具有最佳的接触痕迹。辊环和锥套要清楚地标出已用过的轧槽以及即将在哪个机架上安装使用。安装之前，辊环和锥套应独立地保护起来，以防止灰尘附着在干净的表面之上。液压安装及拆辊一件具（参见插图和插图）锥套就由液压安装工具压入到辊轴上的，另一个液压工具用于拆卸辊环，这个操作过程使用了两套不同的液压工具，它们就”（230mm）辊环安装和拆卸工具用于减径机”（150mm）辊环安装和拆卸工具用于定径机、辊环安装工具辊环安装工具固定于辊轴的轴头处，向辊环和锥套旋加轴向力，从而使辊环抱紧在辊轴之上，辊环安装工具由两部分123、组成。柱塞向辊环施加轴向力，使其端部紧贴在法兰之上。柱塞向锥套施加轴向力，将其压入辊环与锥套之间，从而使辊环在其位置被锁紧。、辊环拆卸装置辊环拆卸工具将锥套的法兰锁紧，然后向轧辊轴头施加没，使锥套松动并拔出。清洁当需要在辊轴上安装辊环时清洁就最优先的，如果在辊环、锥套和辊轴之间存在污垢，将加速锥套和辊轴锥面的磨损，当锥套和辊轴间的配合面磨损到一定程度时将使两者间的接触区域减少，最后使得所传递的力矩降低，增加了辊环滑动和破坏的可能性。为了获得好的结果，在每次换辊时都必须擦净辊轴，可以使用细锉或砂纸，或非石油基的溶剂，用干净、脱绒抹布清除油迹。如果辊环被拆卸下来后未送至轧辊间而重新安装到辊轴上，则124、辊环的内壁和锥套在重新安装前必须要清洗，辊轴的锥面也必须清洗，辊环的两个端面同样需进行清洗，这对于保持辊环与速宫环或就垫坏的接触很重要，如果迷宫与辊环的端面间存在污垢，将会使辊颈处的密封受损，同时会造成轴向错位。使用垫环根据轧槽的宽度和辊环的宽度，碳化钨辊环加工有个轧槽。为了保证轧制中心线的位置不变，要使用多轧槽辊环上有外槽需要在辊环和迷宫环的端面之间安装垫环，此时在辊轴上要装辊环装置要确保垫环垂直位于迷宫环和辊环的传动侧端面之间。要使用多槽辊环的内槽必须在辊环的工作侧端面上安装垫环。 正确的部分3.1辊环安装A.装辊之前保辊轴处于操作温度重要的：如果辊环安装在冷的辊轴上，扎制后辊轴变热辊环将125、很下。B如果进入口导卫仍装在轧机上，应当拆下并移开。C使干净的布和非石油基的溶剂彻底清洗辊油，应确保使用干净，脱绒的布。D确保迷宫环清洁，位置正确。E仔细的将辊环装置放在辊轴上，在这个过程中注意不要将污物，如果操作者戴着手套应确保手套干净，否则即使手套没有磨破也应用手操作。F检查辊环正确（垂直）地位于迷宫环上。G用螺栓将安装工具上紧到辊轴上，直到手动拧紧使工具与辊环的端面贴紧，然后将螺松放1/8圈，这样可以防止工具在安装后出现粘着现象。重要的：如果里头的柱塞不能完全收回，那么外头的柱塞就接触不到辊环的端面，如果里头的油缸密封圈就会破裂，这样装辊工具就必须修理。H 将两根软管正确地连接到插头上，126、注意软管的连接分阴、阳两种以防止连接错误。I 把液压泵的开/关按钮打到开的位置。J 转动泵装置的远程操作盒上的开关至“MOUNT”，送开红色的标有“PULL.TO START”的按钮。K 按下操作盒上的“MOUNT”按钮，以下的动作将依次出现。1 柱塞#1将用200巴（约2980psi）的压力把辊环紧贴在迷宫上。2 柱塞#2将锥形套压入辊环内，知道压力达到约400巴（约5960pis）。注意：在送开“NOUNT”按钮前，检查每个柱塞的压力已达到设定值。L 松开操作盒上的“MOUNT”按钮，以下动作将依次出现。1柱塞#2立即释放并缩回到原始位置2柱塞#1在预设时间后释放，原始设定时间为30秒，柱127、塞在工具内弹簧的作用下回到起始位置。M 重复G、J、K、L，步骤，以确保辊环上涨紧。N 按下操作盒上的红色按钮至“PUSH TO STOP”,这样会消除液压泵以外启动的可能性。O断开软管连接并移走工具，将保护罩盖在软管和工具的接头上。P把辊环保护帽装在辊轴上，检查他的垂直地贴住辊环的端面，把帽子的螺栓装上并拧紧。3.2辊环拆卸A把进出口导卫从轧机上拆下并移走。B松开辊环保护帽的螺栓并拿掉保护帽。C把拆辊工具安装在锥套的法闫上，确保拆辊工具锁进法兰，位于拆辊工具上弹簧必须将一个凸缘卡紧法兰。D把软管接到工具的接头上，确保软管正确的使用。E把泵装置的开关打到“开”的位置。F送开泵装置操作盒上标有“128、PULL TO START”的按钮，把开关旋至“DISMOUNT”位置。G、按下操作盒上的“DISMOUNT”钮，则柱塞加压并把椎套从辊轴上拔下。H一旦椎套松动就放开按钮，这样工具内部的弹簧，就会将柱塞顶回原位。 注意：当辊轴与锥套的锥面出现滑动时，正常操作情况下操作者会听到轻微的撕裂专用，同时压力表指针将下降，这时就应松开按钮。如果操作者继续按下按钮，在压力作用下柱塞会超出其设计行程。从而破坏工具中的密封。J再次按下操作盒上的红色的标有“PUSR TO STOP”的按钮，使操作盒失效。K拔下软管，取下拆辊工具，在软管和液压工具的连接头上安装保护帽。L将辊环和锥套装置一起取下，把辊环等放在保护129、的表面上，或直接放在辊环运输装置上，够走所有使用过的垫环4.0辊环检查4.1辊环的搬运 有理由小心地避免辊环受损，不要敲击辊环的表面，因为裂纹和缺口都会造成停机，运送辊环要用带间隔的木箱，除了轧槽数目与详图所示相同外还要确保每个辊环所占空间均匀。4.2轧槽磨损 影响轧槽磨损的因素有：碳化钨的质量，贮存温度、轧机速度、冷却水的成分和压力、轧制经验。通常有韧性的碳化钨辊环与硬的钨辊环相比不易破裂但容易磨损。因此材质的选用就在硬而耐磨和软而不易碎的材料折中进行。 高的储存温度会加速轧槽的磨损，这就由于热量不易传递，储存温度受轧机速度和操作经验的影响，保持水压在80psi（约5.6kg/cm）左右能显130、著降低热量在辊环中聚集。 在水中的固体悬浮物，特别就沙子会磨损轧槽，维护好过滤系统能净化水质，另外如酸性的水会磨蚀炭化物的基体加速轧槽磨损，提高水质就会减少这类化学侵蚀。一些操作经验上的原因也能影响到孔槽磨损，仔细匹配辊环直径，每队辊的误差应在+0.05mm机组间辊环直径的直线偏差在1.5mm之内以限制堆拉关系。进入减定径机的料型过大会造成机架间料型摆动，还会增加辊环破裂的可能性，因此，要严格来料尺寸，保持与轧制程序表中规定的直径相近。 一般的磨损率约为每个轧槽连续轧36至32吨直径减少0.03mm，前面的机架多些，在延伸孔型和精轧孔型中由于轧制中表面状态不断变化数值也有变化。4.3轧辊修磨 131、在进行消耗的补偿前轧机所轧制的吨位，一般来说就907到2733吨，对于精轧和成品辊每轧635到726吨就应当更换。 辊轧的轧槽和外径应由特殊设备车削或电解，以保证配辊时每对辊环的直径差在0.05mm，前面和侧面的修磨用于保持轧槽的开头，外径的修磨通常就在单独的圆桶磨床上，修磨应磨掉0.25mm到.75mm的辊径以去掉可见的磨损和微粒，确保把氧化层和冷却的龟裂消除掉，对轧槽磨损的判断和检查就使用光学仪器或金属样板。对于多轧槽的辊环，轧槽按需要可一起或单独修磨，如果一起修磨，就应该把未用过的轧槽盖好或使用保护装置以免弄错，其中一种保护剂就A2防锈剂。4.4锥套 造成碳化钨辊环破裂的主要原因就辊环缺132、乏支撑，在轧制过程中辊环抵抗力是通过依靠锥套的支持，因此，为防止辊环过早的破裂和尽量延长锥套的寿命，保持辊环，锥套和辊轴之间的良好接触是很重要的。为此，在组装是清洁这些部件都是必须的，应使用干洗剂和丙酮或酒精，不能用煤油和石油基溶剂，因为它们会在部件表面留下油渍起到润滑作用，造成轴、辊环和锥套间的相对滑动。要检查锥套的边缘有没有粗糙处或损伤，这些都会造成接触不良。在装机前应对这些部分用肉眼进行检查。4.5轧辊准备间的记录 在每个辊环的外露表面刻上编号。保存一份合适的档案卡，标注一些重要资料如：下线日期，轧制吨位、修磨量和修磨后的辊经。磨损速率很容易由这些数据算出，通常就每轧一吨辊经减少0.03133、mm。还有保存裂辊记录，这对于选择轧辊材质和制造厂家很重要的，对轧辊操作也有益。分析裂辊记录可能会找出事故原因。在裂辊记录中应包括以下信息：机组、机架、轴（上面或就下面的）、孔型状态、裂辊类型（放散形、聚集形、掉肉、轧辊等），任何可能造成裂辊的因素（出废品、头尾冷却、冷却水关闭等）。如果出现放射状的裂纹，那么这个裂纹的位置对分析就很重要的，为了能提供参考应对每个裂辊画张草图。4.6加速辊环老化的因素 为防止辊环内壁破裂，锥套带有1：12的锥度，与锥轴保持良好的状况： 以下是另一些造成裂辊的可能；一个原因就水喷嘴堵塞，冷却失效还可能就水没上来使轧辊变热或者就堆钢时红钢缠到了辊上。堆钢后如果辊环还134、未充分冷却时水就打开会把碳灰钨辊环激碎。如果一片冷钢留在减定径机前的导槽里也会造成裂辊，通常就损坏进入减定径机的第一个机组，辊环会碎成很多块。辊环制造商的实验表明辊环的提前失效就由放射状裂纹引起的。这种裂辊的原因是张力的疲劳断裂，它就在辊环内孔的拐角处形成，然后沿着辊环的周遍发展。产生压力的主要原因就离心力的作用，在强大的负荷下，辊环的某些会弯曲变形，从而在内孔处产生压应力。压力的大小取决于锥套和辊轴能给辊环多大支持。造成接触不好的两种主要原因就是腐蚀辊轴有毛病。5.0废品箱废品箱的修护应当有关联的进行。废品箱的所有功能都可以进行，部件在一条直线上。废品箱最常见的操作是更换插件，在废品箱内定位135、和拉上废品检验的鱼线，这些操作在更换规格要用到。在安装废品箱时，要检查废品箱的导槽，盖子和内部导管；有必要的话应更换掉。把废品箱、盖子和导槽上积聚的氧化铁皮和其它可能阻碍线材运行的车清洗掉。 6.0辊箱减定径机维护的很大一部分时间就用在了辊箱上，定期更换辊轴的密封，部分式轴承和球轴以避免大规模的维修。警告：这套设备能对人体造成严重的打击和致命的伤害，动力电和控制电路的电压都有能力造成致命的电击，遵守所有安全事项。因为辊箱直接用于生产，因此它就轧机中最易受损的部分。以下两种形式的维护用来避免辊箱停机。1、 在检修间定期检查辊箱；2、 每周对所有辊轴在线进行提升测试并记录测试结果，这样可以判断球推136、力轴承就否受损，这可以确定辊箱的受损程度是否到了重修的地步。6.1轴的密封润滑油的一个污染源就是冷却水，轴承密封破损将导致轧辊冷却水带着氧化铁皮和油污进入润滑油系统。按时检查润滑油系统中水的存在。如果吐丝机也是由同一个系统供油，那么这也有可能就进水的一个来源，但通常还就是密封破损的原因。为了帮助发现密封破损，每一架轧机的回油管路上应当要要装一个水指示计，一旦发现哪个杯中有水，就应更换轧机的密封。通常的经验是在经过一段时间后就更换所有的密封，对于一架轧机来说，一般不超过三个月。这都说明了阻止冷却水进入油系统的重要性。6.2油膜轴承的抱死图10画出了油膜轴承的两部分，首要维护任务就是防止重载工作区137、的轴承抱死，这种抱死发生在油膜与辊轴的脱离时这是轴承也被破坏，这种高速的摩擦会使整个的表面加热并焊接在一起，在拆开辊箱时，抱死的轴承一般都焊在辊轴上，对辊轴和偏心套的损害都很严重。辊箱的内孔也可能受损或变形。轧机几乎都发生过油膜轴承抱死的事故。一般轧机在使用期限内都有过一两次，而且总就因为油被污染造成的。润滑系统被污染的一个因素是在更换滤器的过程中，污染加重则就由于进水太多，主油箱的油量，缺乏清洗过滤器的经验，油的净化系统失效，或者是这些原因的综合。每架轧机都需要有一种通过检查和测试确定辊箱是否需要修理的方法。这种重要性就不用再强调了。A、 通过检测使用过的油膜轴承来判断油的状况。如果油很干净138、，那么油膜轴承就几乎没有磨损。巴氏合金的镀层很光滑，接触区的表面更加光亮，这说明表面的摩擦非常好。在这样的润滑系统中油膜轴承的寿命就无限长的。与此相反的，从轧机上拆下来的油膜轴承，如果油被污染，轴承就会磨损到铜基体上。油系统被污染的另一个标志是在铜的表面到处都是深深的滑痕。轴承在这些轧机上运行将很快被磨穿，需要频繁更换，进一步来说，润滑系统也应该清洁一下。检测一下辊箱中附着磁粉也可产更好地判断油的状况，在六个月里，构件不仅仅就轻微的堵塞，如果有大量的粗糙颗粒，这说明油化系统被污染了。B 检查用过的油膜轴承可以发现错误的迹象。辊箱在轧机中窜动不久，有些油膜轴承就会抱死。一旦发生这种情况，回顾一下139、辊箱重装程序。工作侧和传动侧安装轴承的轴颈都带有锥度，而且通过油膜间隙斜顶着辊轴拖加顶应力，以及相当长的沉重的承载轴的弹性弯曲来进行定位。两侧锥度的补偿带来的定位使得油膜的厚度更加稳定。辊轴的设计都是一样的，工作侧的带锥度的轴颈用来给轴和轴承定位，在这儿油膜最薄，参见图9.错为的通过测量轴承磨损后的样品完成的，一个新的轴承的厚度就均匀的。检查磨损后的样品，沿轴向测量厚度的变化，把轴承装在一个平面上，沿轴线移动电子测厚仪的探头。探头安装在一个重的底座上并很容易在平面上滑动。6.3辊箱的定期检查 这种维护方式是防上辊箱的破坏，在辊箱运行一百次后把它拆下来送往检修间检查。检查所有零部件，特别是油膜轴140、承，辊箱破坏的最大危险就工作侧油膜轴承抱死，如以前所述，油膜轴承的损坏通常就由污染的润滑油造成的。如果轴承仅仅是表面破了，而且有良好的接触轨迹，那么润滑系统就是好的。 如果辊箱的零部件只有一些表面磨损，那么就可以把它回装并重新投入使用，建立辊箱的周期性检查的计划都就依靠这些工作。建议每六个月对辊箱检查一次，直到进行计划检修为止。 如果有迹象表明润滑系统已被污染，就应更频繁进行检查和组装，直到油系统清理完毕。6.4在线提升测试 在线的提升测试可以作为是否把辊箱运往检修间修理的一个决策因素。坚持固定的测试程序并认真记录收集数据，与以前的数据做比较就能确定辊箱是否需要更换。径向的弯曲测试应当在辊箱的141、拆开前和装配后对每个辊箱进行。参阅拆卸部分6.10对提升测试的补充说明，参照图11 径向的提升测试只能检测辊箱重装/加热后的间隙。注意：轧机的提升并不能给精密安装提供确切的数值。6.5在线对辊轴的轴向提升测试 这个测试目的是为了测量的记录辊轴的。6.6轴向提升测试的程序 如上所述，在线的提升测试可以判断辊箱是否需要高线检修。检修工艺就成为判断辊箱磨损程度的重要部分。重要的：很多外界回来都会影响辊轴惯性的测量和读数，如何能测量得尽可能接近真实值（精确的）并且能连续测得同一个读数（准确的），这才能获得有价值的数据供评佑所用。 每次测试至少测三次，看是否结果能保持一致。 这个测试需要取下轧辊和锥套，142、把测试的专用工具安装在辊轴的末端。（参阅XX的安装图和插图11.12）A、 取下辊环和锥套（参阅辊箱的拆卸工具图）B、 在辊轴的末端安装角托架和提升杆，这可能要松开辊轴上面部分并拧紧螺帽，提升杆通过拧紧螺栓阻止角拖架的转运。C、 使用能持续读数的刻度表，它连在一个磁性底座上并能够调整，把接点连在辊轴标出点上，接触点必须能够受力并把力传到刻度表上，刻度表能读出向上或向下向的力，把刻度预先加载，并使读书加回零。D、 在表加零的状态下，用力矩扳手对提升杆施加向上的力并记录表的读书。然后把表回零，在对提升杆施加向下的力并记下读书。两个读书的总和就是辊轴的。E、 把读书记在以往的读书记录卡上，并与原始数143、据比较，如果间隙增大超过0.1mm（0.04英寸），就要把辊箱送到检修间重装或加热。注意：要测试其他辊轴，就要把表装到其他轴上，给轴向加力，把读书记在卡片上并与原始数据比较。6.7把辊箱从机架上拆下来A、拆下250mm减径机的辊箱以下的拆装程序与拆250mm减径机机架是相同的，参阅图5.注意：轧机模块应当在高线位置并不断开润滑和冷却水。1、 把安全护罩开到完全打开位置，检查安全销确保其连接完好。2、 把轧机模块移到高线位置。3、 断开双模块的管线接头。警示：接头都在传动箱联合护罩下面，必须取下才能拆下接头。4、 取下外部接头的螺旋帽和用来与斜齿轮箱的前平相连的锁紧垫。注意：这一步就可选的，辊箱144、不用取下辊环和导位装置也能拆下。5、 在箱体的前成拄上吊具。6、 把天车移到辊箱上方。7、 把起重机的两个钩子挂在箱体的吊索上，提起来但不要绷紧。8、 用天车缓慢而小心地提起辊箱脱离斜齿轮箱，辊轴会与斜齿轮脱开，惰轮在辊箱提起也会脱开，在吊起过程中要小心确保齿轮轴和调整螺丝不被损坏。警告：辊箱的重量超过650kg，在吊起和运往检修间时应当设置适当的安全通道。9、 把辊箱运往检修间，在检修区把辊箱放在木块上撑起来，留出至少比传动侧的偏心套纸150mm的间隙。B、150mm定径机辊箱拆换发下的程序与两架一起拆就相同的。警告：辊箱的轴向夹紧系统中可能存在油压，在卸掉液压油管时应把压力泄掉，它可以通过145、辊轴辊箱上的泄油阀泄压。1、 轧机模块要在离线断开润滑和冷却水。2、 取下导卫，辊环和托架。安装辊环保护帽并用螺栓禁锢。3、 取下外部的螺栓和连接辊和齿轮箱的锁紧垫。4、 拔下辊箱轴向夹紧缸液牙油管的快速接头。5、 在箱体上表安装吊索；6、 把天车移到辊箱上方。7、 把天车的两个钩子吊在辊箱的吊索上，提起来但不要绷。8、 用天车缓慢而小心的把辊箱吊直，这样辊箱的键就能与齿轮箱的槽对正，辊箱只有在这个位置才能吊走，这时轧辊齿轮与传动齿轮、惰轮及调整螺丝脱开。9、 缓慢的把辊箱从齿轮箱上吊上来。警告：一个辊箱不带导卫盒就重达450kg，在吊起和运至检修间的过程中要指定安全通道。10、 把辊箱运往辊146、箱检修间，在检验区域，把辊箱放在垫有木块的地面上。6.8拆卸A、250mm减径机辊箱的拆卸注意：拆完辊箱后，把所有裸露的抛光表面都涂上防锈剂，避免锈蚀。1、 把辊箱后盖的固定螺丝取下，把盖子从辊轴末段、端拿下来。2、 从轴上把辊环、锥套和外法兰取下来。3、 取下水喷管的连接螺丝和锁紧垫，断开水管。4、 取下迷宫环，用合适的拔具拔出销钉，把迷宫环从密封保持架上提起来。5、 卸开平头螺丝取出密封保持架，把保持架，密封和内法兰从各自的轴上拔出来。6、 把保持架、密封和内法兰分开，扔掉O形圈和密封。7、 在辊箱的前端安装三个吊环螺栓，用天车和倒键（至少2吨）连接在吊环上，把箱体吊在水平位置，然后放在垫147、有土快的组装平台上。8、 把锁紧端盖和垫片从轴筒上拆下来，把垫片和锁紧端盖拴在一起以备重装。9、 缓慢而小心的避免辊轴的重量突度落在调整螺杆上，把辊的末端向上垂直的吊起辊箱。把辊箱放在木块地上，并至少留出150mm的间隙低于传动侧的偏心筒。注意：把辊轴漫漫地吊出来并支撑好，这样就把轴的重量从调整螺杆移开，调整螺杆在拆卸时就不会损伤螺纹。、端盖的螺帽和垫片取下来，安装三个吊环并把前端盖吊起与箱体分开。用千斤顶把调整螺杆的齿轮拆下来，从螺杆上取下键，检查齿轮和键，有必要的话就更换掉。10、 卸掉沉头螺丝和锁紧垫，把调整螺杆的轴承保持架与辊箱分开。11、 把偏心装置从调整螺杆的支撑块取下来，直到调整148、螺杆的末端与连接套分开。12、 用摇旋转每个调整螺杆直到它们转动螺帽分开，把调整螺杆连同轴承和垫片一起从箱体中取出来，检查每个轴承，需要的话就换掉。警示：轴承保持架与箱体之间的垫片是用于确定合适的轴承间隙，把每个垫片与各自保持架拴在一起，确保螺丝和保持架在箱体侧面都配对地打上标记以备筒化重装。13、 在一个齿轮轴的末端安装提升杠杆，这个杠杆也用在径向提升测试中。它用螺栓与辊的末端相连来固定辊。把吊索装在杠杆上，吊起来但不要绷紧。14、 小心地把螺旋齿轮轴连同偏心套一起吊起来并放在组装台上。把他们放在垫有V形木块的水平位置上。15、 把提升杠杆装在另外一根齿轮的末端，在杠杆上安装吊索，吊起但不要149、绷紧。16、 断开垫电偶的连成，否则它会阻碍齿轮轴和偏心套拆卸。17、 见第16条20、21、22、如果需要的话，把支撑块、连接套和垫片从箱体上取下来，把垫片系在支撑块上以备重装。23、拆下偏心筒警示：在把偏心筒从 拆下来之前，把它们配对地进行标记以确保同一个筒与同一个 装在一起。不要拆开 和前偏心筒。A、 把轴承保持架从齿轮轴上取下来，连接它们的就六角螺丝。B、 把钓钩装在齿轮轴的末端。C、 用吊索和天车把齿轮轴和偏心系统吊在垂直位置放在偏心系统安装平台上。拿掉雕索和吊环。D、 把止推轴承保持架的螺丝卸掉，把保持架和轴承从后偏心筒中取下。E、 用拔迷宫的工具把定位销从前、后偏心筒的凸缘上拔下150、来。从凸缘上把螺丝锁紧垫卸下。F、1.1观察和交流 从控制点观察设备情况是一种重要的安全措施，从主控制房和其他控制点进行设备的观察是最佳的观测点。A、 在可能和实际的地方，可以实现再线观察。B、 若在某处的观察上既不可能又不实际，可在此处配置合适的光线，放置反射镜，但此处的环境不能有灰尘或者被反射的表面的遮挡物，而且应保证反射的位置安全，不易被碰碎。1.2声音联系对讲机，电话和无线电联系仅仅是在视觉的联系下不能实现的情况下进行代替。1.3安全急停只能在停机的情况下进行导卫的调整，机械或电器驱动的急停必须能确保阻止轧件进行轧机。1.4报警 正如控制细节中所描述的，报警具有一个警告系统，用以告诉操151、作者即将有新轧件到来。1.5重新启机在更换轧机、更换轧辊或更换轧槽后，当维护工作完成后，重新启机必须遵守以下顺序：（1） 所有机械停止开关打开（2） 所有防护装置都在其位置（3） 清除危险区域内的所有人员（4） 将开关置于“允许重启”的位置，并且所有连锁装置投入使用。（5） 告知控制点操作者，NTM即将重启。（6） 操作人员在完全确认高机不会对人带来危险时才能重新启机，他用声音信号通知即将重新启机。重要的：在进行任何修理后维护工作下，通常都要隔离，切断或断开水、空气、液压和电源，在工作前请先阅读每个系统和部分的安全规程和警告，注意安全事项。警告：在对轧机进行任何维修前应停掉或断开所有的能源介质152、，放掉零部件中剩余的能量，固定可能造成伤害的部件或系统中能够够动的部分。警告：RSM机组有潜在的危险，他可能伤害到维护人员的身体或造成致命的电击，在进行维护工作之前，应让职工意识的安全，并且熟知通常的安全要求。以下是拆开的设备在需要修理是的维护清单：1.1电器控制和动力电锁在断开任何没有插头的电线之前，先确定电线的颜色氏码能分楚或者小心地给每根线编号，以便为回装提供参考。1.2为移动或更换准备吊具设备许多部件都很重，一个人在准备拆卸前就要准备合适的吊具做提升和支持用。1.3清洗用适当的溶剂清洗（矿物油SAVASOLNO.5或等同品），以运河除氧化铁皮，油污和脏东西，用干净抹布，不要用废棉布，清153、洗完用风干。1.4轴承和密封表面仔细检查轴承和密封面上是否有磨损，缺口、裂纹和点蚀，或被氧化铁皮和其它东西堵塞，轴承有任何老化的迹象就应该更换，轻轻的擦拭轴时，小心不要超出能承受的极限。清洗辊子轴承，要把它泡在干净溶剂中足够长时间使结垢松动，然后在靠近容器颈部刷洗 每个轴承来去除油污，用不易断毛的小刷子刷掉顽固的污垢，在清洗和刷洗时应慢慢的转动轴承，不能急速转动。 在干净的溶剂中洗净轴承并风干，在清洁的压缩空气吹干轴承时要把内、外圈都抓住，不要让气流带着轴承旋转，而应当用手转动轴承让所有表面都能被压气吹到。如果这些轴承要储存起来以备日后使用，要用蜡纸或其他防油物包好。警示：轴承有可能存在不容发154、现的缺陷，再重装设备时应把取下来的所有轴承用新的或清洗过的轴承替换掉。 新轴承在运输前都涂上了防锈脂（或其他防护层）并用防油纸包好，在安装时再拆下包装，拆开并彻底清洗、风干、立即用MOHIL525（或同等油品）进行预先润滑。1、 注意：为了安装容易，可将轴承加热到最高温度121摄示度，（250F）在油中需要至少1小时，用电热器至少1-1/2小时，用感应式加热器要15分钟。1.5密封更换（按更换计划）所有密封，0形圈，垫片。确认密封和0形圈安装合适。1.6油路给油路加压并用压缩空气吹干。1.7在组装前进行预先润滑在安装前用有对所有密封、轴承、按手、齿轮进行润滑。1.8在组装过程中要进行定位因为有155、些大零件很重，要使用定位削来确保螺栓轧和/或销钉的位置正确。1.9清洁并检查结合面或承载面是否有痕迹、裂纹、粗糙、剥落、凹坑、氧化或退色。1.10对尚未失效的接进行手工打磨以消除凹坑，细微的滑痕或污垢，接手出现明显的破坏或裂纹时应更换掉。1.11用V型块和刻度表检测轴杆的直线度，用液压能矫直弯曲的轴，但如果有备件的话，最好还是更换掉。铸件不能矫直，应立即更换，只有铸钢件在没有设备件是可以焊接，但有机会还是要换掉。1.12如果轧辊轴承的表面有严重的磨损、粗糙、凹坑、氧化、砂眼等，就用车床休整或者进行打磨直到满足设计精度。 3、碎断剪操作和维护规程操作重要的：介绍 参图1和2 碎断剪安装在切头？分156、段下游，作用是把转向来的轧件切成小段便于处理。在C&D区域发生堆钢时，剩余的轧件也会转向碎端剪。 碎端剪有三队剪刃，安装在两跟相距380mm的平行轴上。每根轴上有三个剪刃，互成120度排列。两根以1：1的比率相互 合，因此剪刃与回转轴互成120度。碎断轧件的长度范围是350mm到400mm，驱动电机相连并以齿轮带动上轴。碎断率在准备模式下持续运转并随时准备碎断。碎断剪是、设计有手动和自动两种形式，通过自动联系系统可以在运行条件下（主控室和现场）帮助测试，监控和调整状况。参见表达式中有关碎断剪的电器设备情况。 表1碎断剪的电器设备介绍类别 设计使用符号碎断剪驱动电机 CS/M能源供应 CS/TP157、SI碎断热金属检测 CD/HMDI现场位置 OS9主控室 CP2注意：为了碎断剪正常工作，操作人员应在定期检查零部件，以下列出的是有关碎断剪的操作说明和为保证有效工作所做的预防步骤/程序。零部件：参考图1至5作为指导1.0碎断剪装置1.1尾部的升速 当轧制速度较低时发生碎断。轧件的尾部有时会停在导槽的出口处。一旦轧件尾部脱离上游的水箱剪子升速，给轧件提供附加惯性以维持碎断，这样轧件就不会停不前。这种升速取决于轧件尾部在切头/分段剪的热金属检测，剪子升速达到的可调速度介于参照速度的100%200%之间。齿轮箱把剪子的最高速度限制在不高与电机最高减速的速度在升速过程中电流也不高于100%。碎断剪一158、旦轧件尾部离开就返回预设速度。1.2监控 见P1重要的：在启动设备前确保所安全防护设施都在位。注意：为使碎断剪正常工作，操作人员应随时监控部件和控制系统。A：主控室监控台 参照下面的开关和指示以确保正确操作1、 剪子启/停选择：用于剪子启动和停止2、 运行速度高出20%，剪子速度显示的单位是米/秒。注意：速度太慢剪子会停下来并缠上轧件或造成堆钢，速度太快又会给剪子带来过大的负载造成磨损加剧。3、 碎断尾部时的速度调整：把尾部速度调整到参照参照速度的100%200%，见1.1部分。4、 急停（连线要牢靠）B、 在现场位置的监测，参照下面开关和指示以确保正确操作，在RSM部分查找更多信息1、 碎断159、剪的启/停：有启动和停止键的指示灯2、OFF-NO选择：在NO位置时C&D剪、碎断和转辙器都在正常模式下工作；OFF位置则停止了主控室对以上设备的控制。3、急停按钮（接线要牢靠）C：确保润滑系统运转正常，油能作用在轴承和齿轮啮合点上。D：检测剪刃的同步转动和正确剪切，剪刃要求有0.5mm，重合量，可以调整剪刃基座上的垫片。保证齿轮取掉后剪刃0.2-0.25mm的间隙，见正确维护部分。预防维护规程1.0润滑 参考图1和2每天1.1检查润滑系统和接管的泄露。参阅流体维护规程以获得更多信息。每月1.2检查所有密封每4个月1.3检查所有内部齿轮、轴承和喷嘴是否正常润滑，见图2每6个月1.4润滑主要转动160、接手2.0连接件每月2.1检查整个系统的连接件的松动和脱开情况。按要求禁锢或更换。参考XX的指导和供货商提供的所须力矩。3.0剪子：参考正确维护部分有关更换和修复的规程每天3.1检查各部分的损伤，松动的断裂3.2检查能否正常动作。有必要就修理或更换。A、在没钢的情况下检查剪刀的运转。如有必要可调节速度。见操作部分。B、检查剪刀的同步转动和保持0.25-0.75mm的重合量，如有必要可调整垫片。每周3.3检查夹持楔 ，按要求上紧螺丝。3.4检查剪刀的磨损。按要求禁锢或更换。4.0电气元件5.0电机和齿轮箱重要的： 表2碎断的预防维护 零部件 要求的项目 周货期 参照正确的维护规程1.0- 一般性161、的维护通则2.0- 剪子 参照图3和4作为参考2.1拆卸和安装A、断开电机与输入轴的传动B、固定剪臂刃不能转动C、卸下螺丝，楔块和剪刀D、安装新的或修复过的剪刀，把上面的步骤和程序倒过来即可。 1、确保剪刃同步转动且重合量在0.25-0.75mm之间，如有必要则在剪刃基座上添加垫片。2.2重修 A、检查剪刃磨损和损伤，把损伤部位修磨光滑，参考图3和4提供准确的剪刃角度和面光洁度。注意：为确保正确的楔块位置，上下剪刃的尺寸“A”每次修磨掉4mm尺寸“C”每次修磨掉1mm，测量并增加垫片（尺寸“B”），把垫片磨掉比尺寸“C”大约低1mm以避免妨碍楔块。3.0使设备能重新运行重要的：如果一个液压/汽162、缸被更换掉，应该在进行操作前把缸的溢流阀打开循环运行几次，排除混入空气。警告：在启动任何设备前，应确保该区域的所有人员的安全，这是管理人员的指定操作人员的职责。警告：在恢复能源系统之前，应请离设备附近的所有人员。控制按钮在维修过程中可能被选到其它位置上，这可能造成设备不希望的动作。3.1在遵守以上警告的前提下，把所有的能源系统恢复运行，并且从控制箱上把标志牌取走。4、切头分段剪操作和维护规程 操作重要的：在进行操作和检查设备之前，对所有系统和零部件进行安全教育和敬示。参阅安全部分的安全步骤和程序。 介绍：参考插图1和4 切头和分段剪(C&D)安装在无钮轧机（NTM）之前，它的作用是剪切轧件并且163、把它们送到恰当的区域，如切头、头部取样、切尾，尾部取样或碎断并转向切头剪。注意：切头尾和取样是类似的，除了预先设定的长度和样式的存放地点不同。如果只是线轧材的碎断，那么C&D只执行单纯的碎断/剪切过程，并在线轧材的到永头后转向切头位置，参阅C&D剪有关转辙器和开关的附加说明。 切头/分段剪有一对剪刃，安装在两轴心距离1080mm的平行轴上。每个刀刃在待机位置与轴成90度角，两个刀刃互相平行（见图1），两根轴用齿轮的1：1的比例连在一起，它带动刀刃在大约345度的位置与剪切的轧材相接触，刀刃继续转动到完全剪切0的位置完成剪切。驱动电机直接带动下面的剪刃轴并与上面的轴相啮合。C&D剪设计有手动和自164、动操作，造作状态（主控室和现场）帮助测试、监护和调整，这些都能通过自动配合系统实现。参见表1中C&D剪使用的电气设备描述。 表1C&D剪电气装置索引 类别 剪子驱动电机 CD/M1 废品检验 限制开关 CD/PLS1 剪子位置 切后剪子的回转波动 CD/EN1 碎断溜槽 阀 CDS/EV1 剪子润滑压力 开关 CD/DSI 剪切的垫金属检测 产品检测元件 CD/HMD 侧活套扫描器 2SL/LSI 主控台 CP2 现场（机旁）位置 OS91. 剪切操作顺序 以下的步骤描述了剪刃连续动作的顺序，参考图1作为指南。重要的：在设备所有防护罩关闭时才能操作。1.1剪子垂直和完全相交的位置是0度位。1.165、2在两次剪切之间，剪子保持在待机位置，这是90度位。1.3当剪子即将剪切时，它加速到260度位置。1.4在345度位置或近似的角度，剪刃接触轧件开始剪切。1.5在0度位置，位置检测系统的剪切完成。注意：剪子的速度极限有微小的速度损失。1.6在30度位置，定位系统显示剪刃分开并给出信号由制动器停下剪刃。1.7剪子减速回到260度位置。1.8剪子逐步停在280度位置。1.9剪子从280度位置反转到90度待机位置。1.10剪子正规的停在90度后，位置固定器在剪切周期内将继续使剪子保持在这个位置。注意：要有一个超出25%超速调节，这是由于剪子（圆周）的不同和剪刃速度不同造成的几何补偿以及剪刃的冲击补偿166、。系统和零件 参考图1至7注意：为了C&D剪的工作效率，操作人员需要经常检查所有零部件。以下列出的C&D的操作的叙述和预防的步骤/程序能帮助确保达到最佳工作状态。1.0 C&D剪 1.1 定位器定位器能使剪子两次剪切中保持在待机位置。这就意味着总是停止在电机电刷下面。良好的维护经验要求定期转动电机接手以改变电机停止的位置。必须设计一个位置检测系统来维护电机位置与剪刃位置之间的联系。 1.2制动器 一个电动的弹簧制动器安装在电机接手的末端，这个制动器只用于制动，不用停止，在弹簧压缩3到5秒之后，定位器就能把简子固定在待机位置，这时制动器就不断放松并停止工作。 如果压缩时间比正常要长一些，那么制动167、器就会固定位剪子，这取决与跟踪系统。无论什么时候轧机中有轧件，制动器就蓄能和释放，如果没有轧件，制动器旧泄能并延时一段时间，最初的设计延时为15秒。1.3剪子区域废品检测 废品检测系统使用鱼线吊起废品检测极限开关。出现事故会烧断鱼线触动开关并响起警报，启动剪子。1.4垫金属检测 HND安装在剪子之前，作为切头尾跟踪系统。见图2有关HMD的位置。1.5监控 C&D设计有手动和自动，操作位置（主控台和现场）帮助测试、监控和调整，这样都能通过自动配合系统实现。注意：为了能有效的使用C&D剪，操作人员需要经常检测所有的零部件和控制系统，确保所有安全警示都闭合和连并且工作正常。A、 轧件的速度指标：参考168、以下正确的操作的开关指示1、 轧件的速度指示：用前一机架的出口速度表示2、 前一机架轧辊的直径补偿：由轧件直径调节3、 速度参照选择标准测试，在标准模式下剪子速度参照前一架机，在测试选择时剪子速度循环一个预设值。4、 剪子的速度表示：剪子的速度用米/秒表示5、 操作模式选择：继续停止自动在继续模式下剪子由于测试和速度设定而连续运转。在停止/重启模式下操作是防止的，选择器在停机后必须重启到OFF 自动模式下切头和取样，切尾和取样都是自动的。注意：除非操作人员预设了转辙器取样剪切，否则剪子只进行切头尾。 手动模式下，剪子的周期只能人为设定。注意：让剪子有足够的超速（大约10%15%的增量），如速度169、过快又会使轧件的尾部打弯，也会不定期磨损剪刃。6、 剪子准备好的指示：表明剪子的润滑油完好且电源接通。7、 头部剪切速度调整，操作者的设定应比前一机架的速度高10%20%。8、 尾部剪切速度调整，操作者的尾部速度设定比头部低105。9、 急停（要接线牢靠）10、 剪切按钮（手动），在手动或自动模式下剪子只切一下，按钮必须先松开再重按一次才能启动另一次循环。注意：如果NTM（精轧）前的活套扫描器检测没有钢时，这个操作可以动作；如果检测有钢的话，剪子只有在转辙器处于引导轧件进入切头剪切头的位置时才能启动。11、剪头长度调整：调整剪切长度12、头部取样长度调整：调整剪切长度13、切尾长度调整：调整剪170、切长度14、尾部取样长度调整：调整剪切长度15、是否切尾的选择：只有在“NO”的位置才能进行切尾。16、切头尾的金属检测和活套扫描器的热金属检测的测试：它能显示轧件在轧机中的存在。按键进行测试（模拟）17、剪子废品显示：视觉检测和声音报警。18、慢速爬行的选择，启动/停止：当处于“NO”的位置时机旁操作启动。B、现场（机旁）位置的监测。参考以下正确操作联系和指示 1、点动剪切按钮：按下去剪子只切一下。 2、向前爬行向后爬行：指出并选择爬行方向，爬行速度大约在10%左右。注意：爬行只能在剪子停机时进行。 3、OFF-ON的选择：ON位置允许C&D剪，切头剪和转辙在正常的操作模式下工作；OFF位置171、则断开了主控台时剪子和转辙器的控制。 4、零伴按钮：按下它剪子就会回到零位。C、确认润滑系统正在工作并且把油供给轴承的啮合的齿轮。检查并听一听是否有异音和过大的震动。D、检测两剪刃的同步转动和正确剪切。剪刃的重合量要求为1.2-15mm，需要的话可以调整剪刃的垫片。参阅适当的维护部分。保证剪刃在齿轮反方向贴紧时有0.2-0.3mm的间隙。 参见插图6。2.0电机2.1规格和特性：以下列出的是C&D剪的电机和传动齿轮的规格和特性。 A、电机：180KW400rpmAc 在加速/减速过程中里矩过载200% 电气调节/反转控制 定位和指示的速度返回波动 速度确定是依照前一架机轧机速度 民机直接带下剪172、刃B、 设计速度电机速度345rpm就是19.51米/秒（剪刃圆周速度）注意：为了保证接触角度，剪子必须比轧件速度快3.5%，剪子最大速度为19.2米/秒。大速度为19.2米/秒。剪子的最小速度为5.3米/秒。2.2监测 检测电机的运转状况（是否有过热和异音），确保电机安装牢靠。预防维护介绍定义预防维护是一项日常工作，如果按计划工作就能使剪子维持良好的运行情况。它的首要目的就是减少剪子的运行事故，因为这样就占用停机时间去修理。建议日常计划的检修是维持剪子运转至少要做的工作。一旦积累了工作经验，就有可能减少检查和测试的次数，但是不要缩短润滑的频率。重要的：在进行任何修理和维护之前，应切断或断开水173、空气、液压和电力供应。在工作先阅读安全规程和警告。介绍：C&D剪的日常及预防维护要求确保正确的操作，表2给出了剪子的定期维护的参指南。参阅维护通则部分及供货商提供精轧区专用零件的维护要求和程序。参见摩板插图。警告警告：C&D剪装置有潜在的危险，有能力对人体造成的伤害，在进行任何维修任务前，对所有员工进行安全教育，并完全熟悉通常的安全要求。1.0润滑 通风图3和4作为指南。1.1检查所有密封和垫片以防泄露。每4个月：1.3检查内部齿轮和轴承能否润滑合适。每6个月1.4按照供货商的要求对主传动的接手进行润滑。2.0螺丝和联接键每月2.1检查整个系统的所有螺丝和联接件是否松动和脱开。如果需要就坚固174、和更换。参见XX插图和供货商的技术指南找出所需的力矩。3.0剪刃装置：见正确维护章节由此更换和预先润滑的程序。每天3.1检查零部件的损伤，松动或断裂。3.2检查能否正常动作。按需要修理或更换。A、在没钢的情况下检测剪刃的运行/运转。如果必要的话就调整速度。B、检查剪刃是否同步转动切重合量为1.21.5mm，接需要调整节垫片。确保在齿轮回退时剪刃有0.20.3mm的间隙。见图6每周3.3检查剪臂的定位（见图4）按需要拧紧螺栓。3.4检查剪臂和刀片是否过分磨损。按需要拧紧或更换。4.0电气元件每月4.1检查所有螺丝和接点以防松动。按要求立即禁锢。参考供货商的要求力矩。4.2检查电路是否有缺口，磨损175、或其它损伤。有必要的话请更换掉。5.0电机和齿轮箱。每周5.1检查电机、接手和轴是否窜动和震动过大。5.2检查齿轮箱（接手）检查轮 和发兰的密封以免漏油。按需要啊进行。5.3检查是否有裂纹和过度磨损。如有必要就应修理或换表2- C&D剪的预防维护。部位 要求的项目润滑正确的维护规程见P242.0剪刃装置 参见图6和7作为指南。2.1装卸和安装 参见图4ABC送开制动器D把剪臂E卸下螺帽和垫片F按上新的或备用刀片，把以上的步骤倒过来G参考剪刃组装程序（2.3部分）有关反响间隙和定位的介绍。1、 手动螺旋转下剪臂以确保剪刃能否自由转动。保证剪刃有0.20.3mm的间隙和1.21.5mm和重合量。垫176、上合适的垫片。注意：安装重修过的剪刀都需要垫片（拥护提供）加在剪刃的基座上，但不要使用多层垫片，否则会引起松动，弹簧垫能提供合适的尺寸和松紧程序。参见图5和3中剪刃和垫片的加工和尺寸。2.2重修A、检查剪刃的磨损和损伤。把损伤部位修磨光滑。参考表3和表6提供的正确剪刃合适的重合位置，上下剪刃重修时都从表面高度磨掉1.5mm按要求测量并加上合适的垫片。表3-剪刃和垫片的重修重修序号 剪刃长度 垫片厚度 重合范围最初安装 135mm 5.25mm 1.21.5mm第一次修磨 133.5mm 6.75mm 1321.5mm第二次修磨 132mm 8.75mm 1.21.5mm2.3剪子的安装和定位 177、参见图6作为指南A、把上下剪臂定在垂直位置。B、用制动器防止上下剪臂转动。有必要的话楔住电机接手。C、安装 端盖和螺丝D、把上端的螺丝拧紧，把顶杆螺丝装在心孔里。E、把上剪臂顶紧并消除齿轮的反向间隙。千斤顶螺杆的力矩为0.12/米。F、安装剪刃和垫片GH、送开制动器，取掉电机接手上的楔子，手动转动下剪臂，检测剪刃位置时的间隙和重合量。3.0剪臂的拆卸和安装专用工作：摹根公司为剪臂在锥套和轴上的拆卸和安装提供了一套专用工具。以下的程序是如何利用工具拆装剪臂 参见图73.1剪臂的拆卸 A、把螺丝装在剪臂轴上 B、用加压端盖，螺帽和垫片安装好液压缸。 C、加压直到轴 松动，需要的话用锤头敲击轴 D、178、泄压并取下剪臂3.2剪臂的安装A把顶丝装在剪臂轴上C、 用加压盖、螺帽和垫片安装好液压缸D、 加压使轴 紧贴在留锥套上E、 加压直到能看见油从轴 和锥套之间溢出来F、 如果需要的话继续加压，直到轴与轴肩接触。5、转辙器的操作和维护规程操作重要的：在操作和维护前先了解系统和零部件的安全规程，参考有关部分的通则和程序介绍 参见图1和2 转辙器位于分段剪之后，碎断剪之前，它的作用是引导轧件并把它送到合适的位置进行切头，头部取样，切尾尾部取样，分段及转向碎断剪。注意：切头尾和取样是类似的，除了预设长度和放置轧件的位置不同。在进行废品剪切时，C&D剪只切一下就转向碎断剪。参见C&D剪部分的有关信息转辙器179、由汽缸杆和导槽组成，位于C&D剪和碎断剪之前，取样换向器在剪子之后（见图1）。转辙器设计有手动和自动两种操作，造作位置（主控台和现场）帮助测试，监控和调整状态，这些可由自动联接系统完成。参见表1有关转辙器电气设备描述 表1转辙器和导向器的电器装置类别 设计符转辙器横移 CDS/EV2转辙器横移的传动侧位置 接近开关 CDS/PLS3转辙器横移的工作侧位置 接近开关 CDS/PLS4转辙器抬起 CDL/EV1转辙器抬起上位置 接近开关 CDS/PLS1转辙器抬起下位置 接近开关 CDS/PLS2切头转向 CDT/EV1切头转向的上位 接近开关 CDT/PLS1切头转向的下位 接近开关 CDT/P180、LS2取样更换 CDT/VE2取样换向器的取样位置 接近开关 CDT/PLS5取样换向器的正常位置 接近开关 CDT/PLS6切头的热金属检测 检测元件 CD/HMD1现场位置 OS12主控台 CP2预精轧入口活套扫描器 ISL/LSI精轧入口活套扫描器 2SL/LS2转辙器和换向器的操作顺序 下列步骤描述的位置和操作顺序因C&D的剪头、取样、废品箱剪切的不同而不同。重要的：在所有的安全护罩都关闭的情况下运转设备。参考图3至6和2中有关转辙器和换向器的位置。切头1、 跟踪系统对剪子前面的导槽给出信号，使其转向下位及传动侧位置。2、 剪子后面的高位切头换向器台起，低位的切头换向器抬起，取样换向器181、缩会回。3、 轧件头部进入剪子并低于转向器鼻梁。4、 C&D剪切一下，头部落入废品溜槽，轧件由低位臂的换向器上托并进入轧机。5、 剪子前面垂直转向器的升在剪切完成1秒钟后头部取样升到上位。头部取样的操作与切头是一样的，除了低位的切头换向器部器在下位，把样品通过碎断剪送到取样箱。在C&D剪的控制清单中，可以预设切头和取样长度，在任何时候操作人员想取一根头部的式样，他可以在轧件尾部脱离开剪子之后，下一根轧件头部到达切头的金属检测之前按下，“取样”按钮。当取样完成后，取样操作自动取消。 在轧件头部通过剪子后，经过一个延时，取样换向器缩回。这样能限制取样箱中剪切的支数，同时导槽做好碎断时把轧件送往溜槽182、的准备。切尾 注意：导槽和换向器的位置与废品碎断模式相同参见图51、 剪子前面的转辙器向转动侧的上位，剪子后面的高低换赂器接线员起，取样换赂器所回，轧件在轧机中。2、 轧件尾部接近C&D剪，转辙器的导槽转向工作侧的下位。3、 跟踪系统给C&D剪信号进行剪切，剪下的棒材经过碎断剪落入废料斗。尾部取样1、 与切尾顺序相同，除了取样换向器转向工作侧的取样箱。2、 尾部接近C&D。3、 上下换向器落下。4、 跟踪系统给出剪切信号，切下的样品通过碎断剪进入取样箱。操作售货员进行尾部取样只需在轧机件通过热金属检测器之前按下“取样”，取消完成后操作继续取消，取样换项器在尾部通过C&D剪后延时缩回，这将限制进183、入取样箱的式样数量，并在发生碎断时使碎断的轧件如溜槽。碎断剪切碎断可以设定为自动的，也可以按下“碎断”按钮进行，按下“碎断复位”取消。当碎断剪切已经设定，而且轧件被精思机入口的活套扫描器检测到，上位的剪切换向器立即落下并在碎断过程中始终保持在下位，剪子前面的水平转辙器保持在原位置，C&D剪在上位的换向器落下后只切一下，或者在上位换向器的“下落”信号达到一秒，原设定后，如果活套扫描器不再检测到轧件，剪子就会停下。如果在碎断正在进行时，另一根轧件的头部接近了剪子，将有以下顺序发生：1、 C&D剪进行一次正常切头。2、 剪切换向器在低位，轧件越过鼻梁直到直接进入到碎断剪。3、 转辙器在C&D剪剪切1184、秒后上升到高位，在剩余轧件进入碎断剪时保持在高位。4、 在轧件尾部通过热金属检测器0.5秒后转辙器落下。注意：在碎断模式中切尾被取消。 表2转辙器和转换器剪切模式 转辙器 上位换位器 取样换位器正常运转 转动侧上位 向上 缩回切 头 传动侧下位 向上 缩回头不取样 传动侧下位 向上 伸出切 尾 工作侧下位 向上 缩回尾部取样 工作侧下位 向上 伸出碎断（中间） 上位并保持原状 向下 缩回碎断（头部） 向下然后向上传动侧 向下 缩回 （在剪切完成后）零部件 参考图1至7注意：为使C&D有效运行，操作人员应不断监测所有零部件，以下列出的是转辙器的运行状况和预防步骤/程序，以确保设备保持最佳的运转。185、1.0转辙器1.1转辙器横移 有条通道进入剪子，转辙器引导轧件进入选定通道。传动侧位置用于切头分段和碎断，工作侧位置用于切尾。转辙器的横移由汽缸通过双向阀控制。转辙器横移位置接近开关的进行定位。注意：转辙器只有在剪刃不动时才能移动；另外，只有转辙器处于正确位置时才能启动。1.2转辙器的垂直抬起 转辙器在切、尾部取样和切尾过程中能保持在低位，转辙器在切头后经过短暂的延时将抬起到水平位置，这是为了减少磨损，在碎断和正常运转时转辙器也是抬起的。一个连在曲轴上的曲柄由气动马达驱动，控制转辙器上的上下运动，这个马达由转辙器抬升的双向电磁阀控制。转辙器抬升位置接近开关进行定位。1.3剪子后面的换向器 紧跟186、在C&D剪后面有一个换向器，它能引导切后的轧件进入料斗，剪切完后，轧件头部从换向器上面经过通往精轧机，上位换向器引导轧件进入轧机或碎断剪，在正常轧制时，剪切换向器始终保持在上位，只有在碎断时它才落下。 在低位，轧件进入碎断剪，在高位，轧件进入精轧机。上换位向器电磁阀控制的汽缸驱动，由接近开关定位。 如果轧制过程中需要剪切，上位换向器落下，C&D剪切一下然后轧件头部直接进入碎断剪。上位换向器的下落位置接近开关给剪子信号进行一下剪切，如果接近开关在预定时间之后没有给出信号，一个设备的记时器（预设为1秒）启动剪子。1.4 碎断剪后面的取样换向器 一个由双向电磁阀控制的汽缸驱动取样换向器。一个电磁阀通187、电，式样进入废料斗（汽缸缩回），另一个电磁阀通电，试样进入样品箱（汽缸伸出），取样换向器的接近开关进行定位。1.5 控制 C&D剪和转辙器设计有手动和自动两种操作，操作位置（主控后和现场）能通过自动联接系统帮助测试、监控和调整状态。 注意：为保证C&D剪的有效运行，操作人员应常对领部件和控制系统进行监控，确保所有的安全护罩都闭合，所有联锁工作正常。A、 主控台上的监护：为了确保操作转辙器和换向器，请参考下列的开关和指示。如果操作人员选择了：“on position”,一切操作都会自动进行。除了自动操作，还可以选择自动操作，在这种情况下，转辙器上下位换向器，取样箱等人工控制进行测试和检查。1、 188、碎断设置按钮：预先设定碎断操作2、 碎断复位按钮：无论设定为自动还是手动，碎断复位按钮都能取消碎断操作。这个指示表明碎断操作以被取消，剪切换向器和C&D剪都处于正常切头状态。注意：尽管联锁不能阻止，碎断状态只有在精轧面卡断剪打开的情况下才能恢复。3、 取样指示灯按钮：按下取样按钮设定一个取样的要求，按钮的灯亮表明接受指令。再按一下按钮则取消指令。4、 取样换位器位置指示灯：表明由接近开关检测的取样时的位置。5、 转辙器抬升选择开关标有上升自动下降。6、 转辙器抬升位置指使灯：表示由接近开关检测的上升和下降位置。7、 剪切换向器选择开关标有高自动低。8、 上位剪切换向器的指示灯：表示由此接近开关189、检测的高位和低位。9、 转辙器横移选择开关标有传动侧自动工作侧位置。B、在C&D剪附近的现场的监测，为正确操作转辙器和换赂器请参考下面的开关和指示 1、碎断设定指示灯 2、取样指示按钮：见上页3 3、取样换向器位置指示灯，表明在碎断还是取样位置C、精轧区域的监测 1、碎断设定指使灯维护规程6、NTM前水箱和导槽操作及维护操作介绍 水箱和导槽是斯太尔摩冷却控制的一部分，斯太尔摩工艺是通过受控制和统一的冷却，使轧件通常获得一致的物理性能，这样最终产品不经过额外的加热就可以进行拉拔。斯太尔摩冷却工艺还有助于氧化铁皮。 在18#轧机前和NTM前的运输导槽处各有一个冷却水箱装置，水箱包括一段水冷区和两段190、吹扫区域。当轧件通过导槽进入NTM前，水箱内配置的冷却水喷嘴和吹扫喷嘴对轧件进行冷却。参见图1所示的喷嘴布置和水箱结构。斯太尔摩冷却工艺设计的即可手动也可自动操作，一个独立的XX加强温度控制系统（METCS）通过流量和温度的闭环控制PID.s 控制着水箱。通过水箱和导槽，在METCS操作台上可实现测试、监视和调整状态。参见以下表1用于控制水箱流量和温度的电气设备描述。 表1 1#水箱的电气设备列表 描述 设计选型入口高温计1WB/PY1出口高温计1WB/PY2 入口HMD1WB/HMD1压力控制阀1WB/PCV1基本冷却电磁阀（1）1WB/EV1二次冷却电磁阀（21WB/1VE2.1-2.2水191、吹扫电磁阀（1）1WB/EV3空气吹扫电磁阀（1）1WB/EV4主调节控制阀（1）1WB/MV1水槽调节控制阀（1）1WB/MV2压力变送器（1）1WB/PTI流量变送器（1）1WB/FT1主控制台（METCS）CP3部件 参见图1图3所示1.0喷嘴装置 水箱装置包括有吹扫和冷却水喷嘴（参见XX参考图纸相关孔的尺寸）。每个水箱同时还有冷却水管装置，起安装在水箱后部的侧壁上，当水吹扫和冷却喷嘴关闭时，对这些喷嘴进行喷水冷却。如图3所示。 喷嘴装置是分体式的摸块设计，由上半部和下半部组成。在水箱喷嘴从入口布置到出口，开始是2个正向吹扫喷嘴，然后是8个正向冷却喷嘴，其后是两个反吹扫喷嘴。注意：正向喷192、嘴的喷射方向与扎件的运行方向相同，反响喷嘴的喷射方向与轧件的运行方向相反。 1.1水吹扫喷嘴 正向水扫喷嘴防止冷却水从水箱的入口处泄露，不会使冷却水对上游的轧件冷却。从吹扫喷嘴喷出的水首先接触到轧件，开始执行冷却工艺。 反向水扫喷嘴防止水随着轧件从水箱的出口处流出，从这些喷嘴喷出的水同样也辅助冷却工艺的完成。 水箱吹扫喷嘴由汽缸驱动的两位换向的三通阀打开和关闭，这个汽缸由一个单电磁铁、两位水吹扫阀控制。无论何时当冷却阀电磁铁得电，则电磁铁得电打开吹扫喷嘴；当冷却阀电磁电失电，则经过.0.5秒延时电磁铁失电。注意：对主调节的设定不影响吹扫喷嘴。 1.2、水冷却喷嘴 参见冷却水阀和二次阀部分 在每193、个水箱中的冷却水喷嘴提供了对轧件冷却的主要水量。使用的冷却水管装置是为防止当喷嘴不通水冷却轧件时以免其过热，这些冷却水管是由手动阀进进行控制的。 1.3、一个空气吹扫喷嘴（反向空气吹扫）位于水箱的出口，当轧件从水箱穿出时将其表面上的水吹掉。空气吹扫喷嘴由一个单电磁铁的空气吹扫阀控制，当电磁铁得电则空气供给。当水吹扫喷嘴电磁阀得电后则空气电磁阀同时得电。注意：操作者对空气吹扫喷嘴不需要进行任何调节。2.0冷却水阀水箱中冷却是由汽缸驱动的两位换向的三通阀打开和关闭这个汽缸由一个单电磁铁、两个基本冷却阀控制。当冷却阀电磁铁得电，则冷却水打开进入到水箱；当冷却阀电磁铁失电，则冷却水转向至冲渣沟水槽。一194、个主调节阀位于流量变送器和三通阀之间，用于调节进入水箱的冷却水流量。进入冲渣沟的冷却水流量由位于换向阀和水槽之间的水槽调节控制阀控制。调节阀用于控制冷却水在两种情况下的平衡（如水箱流量和水槽流量），调节阀的位置由阀上的I/P调节器给出信号。该I/P单元可以直接收来自主控的420ma的信号，使阀从最小开至最大。当基本冷却阀对一个调节阀变换流量后，再对另一个调节阀变换，之后调节阀将保持其位置。3.0二次冷却水阀 二次冷却阀是基于产品轧制规程的一组冷却喷嘴的组合使用的选择，它不参与每根钢坯的基本冷却循环，仅仅是在调整时使用。二次冷却水阀只包括了冷却水和入口的吹扫喷射，它们不会影响出口的吹扫喷嘴。 在195、每个水箱中，位于主要的基本冷却开/闭阀之间有两个二次阀，二次阀由2位的开/闭阀通过汽缸控制。每个汽缸由一个单向的二次冷却电磁阀控制。当电磁铁得电的时候，来自基本阀的冷却水直接进入水箱。4.0减压装置 送至水箱的冷却水压力由一个减压装置调节，该装置由一个气动操作的减压阀、一个压力变送器和一个电流-压力转换器（I/P）组成。水压的设定是在MMI上输入的，从水箱控制系统到/I/P转换系统形成的一个420ma电源环路控制着调节阀，从儿获得所需的冷却水压力。5.0高温计 高温计测量轧件的温度并同PID温度控制回路一起向操作者提供显示。水箱的入口处的一个高温计显示进入水箱的轧件温度，同时水箱出口处的一个高196、温计显示进入精轧机的轧件温度。当进入精轧机的轧件温度过低时，低温报警发出信号警告操作者。6.0温度控制系统 参见METCS操作手册 XX的加强温度控制系统（METCS）对水箱进行控制，METCS直接控制着电磁阀的开/闭并控制PID以控制制冷却水压力、流量和产品温度。所有的电磁阀和调节阀都具有动力，并由于主控制台的METCS面板控制。所有温度、压力和流量及产品传感器都直接与METCS相接线，并在其面板上进行控制。 通常在干式接点打开的情况下，METCS具有低温报警功能。当关闭时，车间报警器响起并显示出信息，以表明进入精轧机的轧件温度低于建议的数值7.0联锁 以下的联锁在联锁在手动和自动操作中都是197、需要的，参见所有轧机设备中特殊部件部分关于联锁的步骤和程序。 7.1当C&D剪进行碎断时，冷却水将自动关闭便于碎断剪碎断未经冷却的轧件。8.0监视 注意：冷却水流量的范围很大，因此冷却水的温度和压力可能绝对冷却工艺具有很大的影响。 当进行生产时，肉眼检查轧件颜色的一致性，条纹、黑色的条纹或者是颜色的变换表明冷却是不稳定的，首先检查压力和流量指示器读书和设定是否正确。 如果出现不一致的现象或从水箱的出口有水被带出来，则要检查冷却水和吹扫喷嘴装置是否正常，以及某定向性和可操作性，确保喷水不受阻塞。在正常操作情况下，冷却水应该完全包含在水箱之内。不一致现象可能还会由于水压力不够使得喷嘴水量不足而产生198、。 通常需要的冷却水温度由车间的冶金专家设定，如果在水箱全部打开的情况下，轧件温度仍然不到要求，那么需要检查如下事项：1、 水系统供水压力2、 冷却水温度3、 喷嘴和过滤器堵塞4、 确保夹紧块夹紧。预防性维护指导定义预防性维修是一种常规维修，如果按计划实施维修将有助于保持NTM前水箱和导槽处于良好的操作状态。其基本目的是减少操作中事故，事故发生的结果就是需要花费时间去抢修。以下所说的常规维修计划表明了预计的最低限度的NTM前水箱和导槽维修需要。随着操作经验的积累，维修计划可能会减少检查和检测的频率。介绍常规的预防性维修要保证NTM前水箱和导槽的持续正常的操作。表2给出了NTM前水箱和导槽所需的199、常规周期性维修的快速参考。请参考常规维护部分、制造厂家提供的用于维护的技术手册和NTM前水箱和导槽特殊部件的维护规程，同时作为指南并获取额外信息请参阅XX的装配图纸。1.0喷嘴 每班：1.1检查喷嘴装置有无磨损或破坏，根据需要更换吹扫和冷却喷嘴，参见正确维修的重修和组装不分。 每次停机：1.2确保喷嘴锁紧装置安全。 每周：1.3检查所有的管路和接头有无泄露，根据需要紧固或更换；2.0螺栓和紧固件 每月： 2.1检查整个装置中所有的螺栓和紧固件是否紧固切无缺陷，根据需要 紧固或替换。参见XX的参考图纸和制造商技术手册中有关的拧紧力矩要 求。3.0导槽装置 每天： 3.1检查导槽孔是否过度磨损，检200、查有无破坏或松动的部件，根据需要更换导槽。4.0电气部件 每月 4.1检查整个系统中所有螺栓及安装件的紧固性和缺陷，根据需要进行紧固和更换。参见制造商技术手册中有关拧紧力矩的要求。 4.2检查电气接线有无断头、磨损或其它破坏、根据需要予以更换。表2 NTM前水箱和导槽装置的预防性维修部件 维护项目时间间隔参考内容喷嘴检查喷嘴装置有无磨损破坏，根据需要跟换。确保喷嘴锁紧安全装置安全。检查所有的管路、接头和软管有无磨损和泄露每天每次停机每周1.0螺栓连接检查紧固性和有无破损参见不见的拧紧力矩需要及XX要求每月2.0导槽装置检查导槽孔是否过度磨损/破坏及破坏或松动的部件。每天3.0电气部件检查所有紧201、固件是否紧固。检查电气接线有无断头、磨损。每月4.0正确维护说明 定义正确维护包含了那些维修规程，从而将NTM前水箱和导槽装置恢复至满意的操作状态，这样维修不会使设备象新的一样，其目的只是尽可能地使活套可操作。建议用新的或返修后部件/组件及子系统装置更换掉以损坏的部件，更换下来的这些部件在主机设备投入运行之后，再进行反修或者修理。介绍 如果定义的NTM前水箱和导槽装置的正确维护，其目的是控制更换部件的时间最少，然后原离轧线的维修间对更换下的部件进行拆卸和检查。一旦重修完毕，这些不见就变成了备件，随时可作为更换件重新使用。 这里没有给出更换下部件的拆卸规程，对于这些件的检查/重修要根据制造商的说202、明进行，需参阅厂家提供的技术维护规程和拧紧力矩，以及有关NTM前水箱和导槽装置中特殊部件的维修程序。 以下给出常规指南和维护规则，当正确维修一个部件或子系统时都是需要的。这些最低限度的指南应该和那些部件厂家提供的特殊维护规程同时使用。 重新组装后，按照XX参考图上的力矩要求，拧紧全部螺栓、螺母、螺钉，特殊部件拧紧力矩要参照制造厂家的要求。1.0常规维护准则 当需要拆卸设备进行维修时，以下是进行维修工作的一个清单。 1.1电气控制和动力电缆在断开任何未插入接线柱的电缆之前，要确保每个电缆的常设标志清晰或有清楚的标签，以便回装时参考。 1.2提升拆卸/替换部件设备的组成部件很多重量很大，一个人是拿203、不起来的，在尝试进行任何设备的拆卸之前，需提供足够的工具用于提升或支撑这些超重部件。 1.3清洁使用合适的清洗剂（矿物溶剂、SAVASOLno.5或类似的）清洗零部件，去除所有的鳞片、干油污垢灰尘。使用干净的卫生纸擦拭，不要使用废旧棉花，随后用空气吹干。 1.4轴承封面仔细检查轴承和密封表面有无磨损、裂痕、划伤、沟痕或是否出现了磨损 屑或是其他外来的东西。更换任何出现破损的轴承。注意：如有必要，喷嘴装置可以对轧件进行喷丸和喷沙处理，去除氧化铁皮和堆积物，在喷沙前应在吹扫喷嘴的通道中安装螺栓，确保在组装前从通孔中喷出沙粒和外部物质。2.0空气和水吹扫喷嘴装置2.1为确保水和空气吹扫喷嘴功能正确，204、对末端压盖和本体的组装必须按照以下内容进行，参见图2所示。A.去除所有的尖锐棱角。B.将喷嘴两个半块同销子组装到一起，检查装置打开和关闭灵活。材料的粗糙度适合于操作需要。C.插入一对末端压盖（插件），调整压盖螺栓使它们安装较为松动。D.夹紧邻近末端压盖的喷嘴本体。E.视觉对中剖分式喷嘴的本体和两半式的压盖，然后对压盖螺栓进行紧固。注意：压盖和本体间的间隙，对于空气喷嘴应为0.5mm,对于水喷嘴应为1.0mm。见图1的螺栓拧力矩要求。F.对于上部和下部半块进行标记，作为替换件储存。3.0冷却喷嘴装置参见图2和图3所示3.1将喷嘴的底部半块设置在干净的表面上。3.2安装销子。注意：销子可能在重装时205、根据喷嘴的定向安装在喷嘴的另一侧，销子正确的位置应朝向水箱的背部，以便于喷嘴可以从工作侧打开。3.3将喷嘴的上半部安装在销子上，然后旋转到关闭位置。4.0冷却喷嘴在水箱内的安装参见XX参考图纸和喷嘴的列表，从而决定每个喷嘴的正确安装位置，如图3所示4.1确保所有的喷嘴和安装支架的表面是干净的。4.2将喷嘴放置在水箱内支架上。4.3待喷嘴均处于相应位置后，摆动压紧臂置于其上，手动旋紧压紧手轮。注意：不要过于压紧，使用扳手或杠杆均可能会破坏压紧装置。8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程操作重要的：在操作和工作前先阅读每个系统和零部件的安装规程和警示。有关设备方面，请参阅安全部分的有关安全通则和规程。206、斯太尔摩辊道的作用是把线材卷从吐丝机运输到集卷筒，辊道的组成部分包括土丝机的一个倾斜的入口部分，九组辊道和八个罩子及出口部分。倾斜的入口部分为吐丝机的线材卷提供一个“着陆区”并能把卷运到第一段冷却区域。十组辊道把卷运往集卷筒，一台15KW交流电机经过6：1的减速比驱动这些辊子。每个区域单独传动。辊道能根据产品的需要提供不同的冷却程度，冷却由辊道罩子控制（缓冷），增大风量（急冷）及“佳灵”装置，它包括挡板，风室及喷管组合。参考控制辊道的附录中有关冷却工艺。辊道出口区域帮助对中线材卷.压住卷的尾部以便更好的集卷。注意：如果设备和控制方式相同的话，可以互换使用，斯太尔摩控冷辊道设计由手动和自动方式，207、操作台面（主控台和机旁）通过自动联接系统帮助测试，监控和调整状态，参考表1中所用的电气设备。 表1入口和出口所用电气元件 类别 设计符号入口抬升电机 SEL/M1入口升起位置接近开关 SEL/LLS1-2辊子驱动电机 SR/M1-12 SR/PG1-12辊子驱动速度返回元件 SC/M1.1-1.8罩子位置升/电机 ET/M1辊子出口位置调整驱动电机 SET/LLS1-2辊道出口位置指示器 SC/PY1-2精轧出口热金属检测器 NTM/HMD2吐丝机热金属检测器 LH/HMD1风机电机 F/M1-14入口调节阀/插板位置调节器 SF/ACT1-14主控台 CP2上游精整操作工位置 OS12夹送辊208、/吐丝机操作台 OS11零部件 参见图1-4作为指南注意：为使辊道有效运行，操作者应经常检测所有零部件，以下是辊道的操作描述和保证正常工作的预防步骤/程序。1.0倾斜的入口区域入口区的输出与冷却辊道的主体相连接，入口区有两根垂直的顶杆支持。通过顶杆的作用，入口区可以垂直动作，它的高度可以与吐丝机配合进行调节，以使卷最佳的落下。两个螺纹型的顶杆由一台11KW,1000rpm的工业鼠笼式电动机带动，有两根输出轴。注意：电动机转16转能把顶杆移动25mm，在电机满负荷情况下，顶杆的全部行程需要20秒，一个反向磁性线圈控制电面。两个入口升起位置极限开关限制顶杆超出行程，在低位极限，当顶杆即将缩到碰着设209、备时开关使电机停止；在高位极限，开关设定在入口区的最佳倾斜角度。这个角度定义为控制辊道的倾斜角度。2.0辊道的辊子2.1变速控制在每组辊道之间都需要速度控制，有两种速率选择，为每秒0.25%和2%每一段产运转速度相同的百分比改变速度。变速在两段之间可以增速也可以减速，下游速度可以高于也可以低于上游速度，增速只可以在第5段以后进行，这是由于相变冷却速率的要求。然后速度又需要一段一段慢下来，最后达到集卷需要的速度，这样就能形成好的卷形和密度。注意：对于集卷筒好的成形速度范围就30-60米/分钟。2.2跌落点 沿辊道的长度方面有一些跌落点，它就为了把圆与圈分开，布置于辊道的9B段和10B段的末端，在210、跌落点之前的辊道出口处布置有侧辊。2.4辊道罩子辊道的1至9都有独立的罩子，它能在缓慢操作使盖上（见附录），每一段有两个罩子，开启和关闭是电机带动。2.5辊道的出口区为了能更好的集卷，出口末端的辊道能进行伸缩调整，由一台7.5KW的电机带动。这个系统装有一个辊道出口位置指示器开关，它带动一个凸轮进行极限位置的停止控，最大行程为300mm,调整是通过集卷区的机旁操作箱进行的。2.6联锁如果辊道停转时精轧出口检测到有钢碎断箭就会启动。注意：如果是尾部停顿形式则连锁不起作用。2.7控制方式以下列出的是控冷辊道的控制方式所有辊子按规定速度运转速度变化范围为16.61，6100米/分钟，这一范围不包括冷211、辊道振动特征所要求的慢速。所有电机都有单独的启/停控制和速度调节，当然，这要求熟练的启/停控制。需要有分段速度调节。在任何速度变化中，例如分段变速或间歇性的升速中，辊道的所有段都能以同一比例变化。辊道需要有反转，它的作用是为了提供振动模式。在有时候辊道被垫的线材卡住时需要停辊道。在有些情况下，辊子可能由于不均匀受热变形而弯曲，这时不要停辊道而是振动它就能防止这种现象，振动速度应缓慢线上，在每个方向运输的距离在控制面板上都是可调的，它取决于一个轧制周期。（预设一个轧制周期）为避免在任何方向上造成钢的堆积或拉钢，每段在任何方向上的振动必须相等，需要用电机的反转控制，可以用一个数字加法器或类似装置提212、供反转信号。增速或减速的斜率在辊道的启动.停止.振动和变速中都要保持同步，防止出现钢的堆积或因转动出现插卷。线材间隙的升速。尾部升速的作用是在卷与卷之间拉开更大的空隙在精整区排列有序，另外还可以在冷却辊道速度低于30米/分时卷容易分开。辊道慢速用在线材的延迟冷却时，一卷的头部会压在前一卷的尾部，这种卷的重叠在集卷处会造成麻烦。尾部升速能分开卷的间隙便于集卷，这样就不会有生产停顿点（停顿道）对线材造成的影响。这种控可以，在线材尾部没有到达辊道前就给出一个信号，使得冷却辊道以控制比例升速到预设速度，调整得是上游的电机。然后下一个信号显示出辊道已经前进了预定的距离，使得电机以控制比例减速到正常速度。213、盘卷在辊道上输送得长度包括升速预设得减速区，如果在预先设定的距离还未走完时新的轧件头部就到达了辊道，那么这个头部信号就覆盖了距离要求，使得辊道回到正常速度。急停尾部停顿机制。这个方式的目的是避免卷的最后几圈拖开，通过停辊道就能使最后几圈一起落在辊道上成为一个整体。当线材的尾部在精轧机入口被检测到后，设定一个延时，延时结束时辊道停转；当线材尾部落入辊道后，辊道重新运转。如果选择了间隙升速方式，那么此时它开始正常工作。延时通常设定在1秒。爬行模式。这种模式允许盘卷漫漫地向集卷处前进，这样操作人员就能用钩子清理插卷部分，爬行速度的介绍与振动速度的相同。3.0风机和冷却风机沿长度方向安装在控冷辊道下面214、为产品的冷却供风。前六段辊道每段装有两台风扇和一半长度的插板，这六段辊道有手动的佳灵控制。第八到十段辊道没有风机，第七到十一段没有佳灵。控制系统但装有全长度的插板。3.1入口插板每一台风机都有一对入口插板控制风量，每个插板有一个控制器，两个控器同步工作，每个控制器都有各自的位置保持装置。入口插板有一个操作设定点（增加5%）连接在轧机的生产主控菜单上。A420预存命令信号表示0100%的开启位置，它可以由主控系统或其它类似输出装置发送给控器。如果达到设定点的位置，控制器电机停止。控制器带有极限警以防止运转时超出极限。如果风机不启动插板就关闭的。风机启动时，插板保持关闭状态直到风机加速到它的运行速215、度才打开，风机停掉时，插板在风机停下后才关闭。3.2佳灵系统佳灵系统的作用就增加线材的均匀冷却和减小线材每圈的不均匀抗力。每台风机的风室有两块可动的阀或板来调整辊道中部和两侧的送风量，佳灵系统的每片挡板的位置人工可调。4.0监控 冷却辊道设计有自动和手动操作，操作位置（主控台和现场）可以通过自动联接系统帮助测试，监控和调整状况。注意：为了辊道的有效运行，操作者需要不断对所有部件和控制系统监测，确保所有安全护罩都已关闭，联琐工作正常。重要的：主控台的显示应明确表示出辊道的各部分并易于理解现场的指示。4.1主控台的监控 为正确工作参考下列开关和指示器 辊道的全启全停停止振动（接线要牢靠）。如果操作216、有进行停止操作，那么所有的振动将延时30秒后停下。 爬行选择开/关O. 振动速度调整，上升/下落，快/慢，每段可单独调整。P. 辊道速度显示（每段），用米/分钟表示。Q. 辊道卡钢显示（每段），用米/分钟表示。R. 吐丝机处有钢显示，包括模拟方式来检测间升速。S 急停（接线要牢靠）T 复位（接线要牢靠）U 开并停止振动，1至11段以及入口段都能单独控制。决定哪一段要进行控制。V 轧制间隙升速 停开/速度调整/距离调整W 尾部停顿 关开/时间调整X 输出段关/开在“开”位，由操作工进行速度调整。一辊道可单独调整，最佳集卷速度为3060米/分。这一速度为了成圈好，它可以高于或低于主辊道的速度。M 217、速度显示，用米/分表示。N 输出段的轧制间隙升速开/关，对称调整允许输出段与辊道以相同的比例升速或者不变速，也可在两者之间设定。、O 启动/停止，每台风机运转状况的显示。P 每台风机挡板位置和显示。4.2上游精整区的监控，参考下列开关和显示器A 辊道的急停B 辊道的启停爬行振动选择。OFF位停辊道，自动模式由主控台进行控制，爬行模式下辊道慢速爬行。C 爬行方向调整按钮：朝向吐丝机朝向集卷筒，只有在按钮按下后才能动作。D 罩子开/闭按钮，用于111段的罩子E 输出段的开/关按钮，“开”位表示由主控台控制。F 111段和入口段的控制，决定哪一段由主控台控制。4.3吐丝机处的监控 参考以下开关和显示218、器入口段抬起按钮指示灯升起/落下，当按钮按下后电机运转，按钮松开或行程限位开关工作时电动停转。当限位开关工作时灯亮。辊道急停预防维护规程、1.0 润滑 参见图2和图3作为参考和加油点重要的：为跟踪所有轴承的润滑必须有一份维护程序，通常决定添加油脂就因为已经缺乏润滑以及轴承已经损伤了。给轴承有规律地添加新鲜油脂记录润滑日期来建立日常的润滑规律。每天1.1检查液压系统的压力和流量每周：1.2 用高温油脂润滑所有轴承.柱塞杆/轴的接手以及棍子。1.3 检查所有密封.接头和管子的漏及破损，按要求紧固或更换。1.4 润滑辊道罩子的接轴。1.5 给辊道链子和链轮刷一层润滑油。1.6 给抬升杆的上部和下部进219、行润滑。1.7 润滑入口段倾斜面的支撑杆，检查接手是否过度磨损/窜出，按需要更换。重要的：由于辊子暴露在高温中，轴能从自由端的内孔中膨胀滑动，一个倒置的螺栓作为键使用给轴承内圈提供相反的动力。轴和键槽由于滑动而易磨损。注意：在表面用干的润滑膜进行润滑。 每次更换轴承时1.8 在把辊子装在支撑轴肩的挡板（自由端）时用干粉润滑剂或等同品润滑键槽和轴。见图4每月：1.9 按供货建议润滑齿接手6个月1.10 润滑电机接手。参考供货商的技术规程1.11 检查减速器油位，有必要的话就添加。2.0 螺栓和联接件每月2.1 检查包括内部系统在内的所有螺栓和联件的松动和脱开。按要求紧固和脱开。按要求紧固和更换扣220、件。参考XX的插图和制造商的技术指导查找所需力矩。3.0 辊道的棍子和传动链条。每班检查不锈钢护板有无损坏或断裂点，按要求修理。每天3.1 检查损伤.松动或破坏部分。按需要紧固和更换。3.2 检查辊子的变形。3.3 检查冷却系统管路的裂纹。每周3.4 检查辊子表面是否磨损和粗糙，按需要修理或更换。3.5 润滑辊子，参考润滑部分。3.6 检查轴承是否过热和磨损。3.7 检查辊道链子和链轮是否磨损过大或损坏，检查是否错位。3.8 检查键子和链轮的松紧。按需要调整链节/托起。4.0 电气元件每月4.1 检查所有内部系统的螺栓和联件是否松动或脱开，按要求紧固扣件。参考供货商提供的力矩。4.2 检查电路221、是否破损.磨损或其他损伤。按需要更换。5.0 出口区每班5.1 检查通过直侧护板的损坏，按要求更换。5.2 检查侧护板的断裂或损坏。每周5.3 检查辊子的损伤，检测自由转动情况，按需要更换。5.4 检查磨损面的损坏，按需要修理或更换。6.0 辊道所有段每班6.1 检查不锈钢侧护板的断裂或磨损，按需要修理或更换。每周6.2 检查圆锥辊子的损伤和自由转动情况，按需要更换。7.0 保温罩每班7.1 检查罩子是否能正常开合，检查它的垫层是否紧固。7.2 检查绝热材料和钢网有没有损伤和松动，按要求紧固或修理。每周：7.3 检查螺纹顶杆的正常动作及损坏。8.0 输出段每班8.1 检查垂直侧护板的损坏，按要222、求更换。8.2 检查侧表面的断裂或损伤。每周8.3 检查所有辊子的损坏和自由转动情况，按需要更换。8.4 检查磨损面的损伤情况，按需要修理或更换。8.5 检查轴承是否过热。8.6 检查辊道链子和链轮是否磨损过度。每月8.7 检查压板的曲轴是否有磨损过大，表面粗糙和断裂点。9.0 缸和杆每天9.1 检查是否有泄露，是否工作正常。9.2 检查抿和杆有没有磨损或划伤的迹象。如果需要9.3 按要求更换密封和接手10 电机和传动齿轮每天听一听减速箱有没有异音，检测并摸一摸是否过热。每周10.1 检查齿接手是否泄露及磨损过大，按要求修理或更换。10.2 检查电机是否窜动，有异音或振动过大，检测是否过热。1223、1.0 结构每月11.1 检查所有把手和螺栓有没有松动和损伤，按要求紧固或更换。检查所有焊接部位是否有裂纹。表2斯太尔摩辊道的预防与维护正确的维护规程1.0 一般性的维护准则2.0 让设备重新运转9、集卷筒操作和维护规程操作：重要的：在操作和检修前应熟知各系统和零部件的安全规程和警示，参阅安全部分有关的安全步骤和程序。介绍：集卷筒就一个环形的圆筒，它能把控冷辊道送来的线圈落在其中，并围绕着芯轴形成一个盘卷，为卸卷区域作好准备。鼻锥并确保线圈落在集卷板和芯轴上，一个旗状开关能检测线圈进入集卷板并能在两卷的间隙时给出信号。集卷筒装备有带分离爪的可调辊和一个线圈分布。集卷筒是自集收卷系统（精整区）的224、一部分，它把盘卷从控冷辊道运送到卸卷区域。（参见图1）集卷筒的动作与集卷板，双臂芯轴及运卷小车同步。精整区设计有手动和自动两种工作形式。操作左面（上游和下游，能通过自动连接系统帮忙测试，监测和调整状态，定时和相位顺序由逻辑程序（PLCS）控制，在开发精整区自动化的程序时间设计图是必不可少的参考。参见表1中集卷筒所用的电气设备。 表1电气设备目录 描述 设计符号挡光开关 接近开关 R/PLS1分离爪打开/关闭电磁阀 R/EV1分离爪打开接近开关 R/PLS.2分离爪合上接近开关 R/PLS.3布卷器 电机 R/M1翻卷构 R/TPS1集卷板重量 检测仪 R/PED2-6线圈风冷 电磁阀 R/EV225、2 线材尾部 R/PED1电视监控系统 R/TV1-2下游操作者的控制台 CP12上游操作者的控制台 OS12注意零部件 参考图1-3作为指南1.0 分离爪 集卷筒包括一个接卷板，它在闭合位置形成成卷区，分离爪托住鼻锥并且接住先来的线圈落入集卷筒向运输小围卸下完整的盘卷，在打开位置分离爪能让其余的盘卷落在集卷板上。 一个双向电磁阀（分离爪打开/合上）控制的气缸通过接近开关（分离爪找开和分离爪闭合）来显示开和关的位置。1.1 自动操作（顺序） 分离爪从挡光开关信号显示两卷之间的间隙时合上。注意：PLC软件有一个可调整的延时，在通常的顺序下要求分离爪闭合有一个延时（原始设定为4秒）。这个延时能让线226、圈尾部在分离爪合上以前完全落入集卷筒。盘卷的头部必须下落到心肝使它低于分离爪。当集卷板上升到最高位时分离爪打开，集卷的高度控制逻辑信号使盘卷的顶端处于合适位置。注意：只有在挡光开关检测到线材后分离爪才能打开。1.2 监测确保所有分离爪动作正常，检查连接扣是否有断裂，或者销子有剪断/丢掉。保证分离爪能在集卷筒壁的插孔中进出自如，按需要手工修磨插孔和分离爪。2.0 鼻锥 鼻锥安装在集卷筒的中部，它能帮助引导线圈落入集卷板并能控制集卷时的内径。2.1 监测 确保鼻锥由分离爪托住时位于集卷筒的中心垂直位置，如果鼻锥不在芯轴的正确位置，那么检查以下情况。检查联结棒（芯头）在芯轴的支撑区域（在鼻锥的下部）227、有无断裂或损坏。由必要的话把鼻锥转到芯轴的支撑区域。检查鼻锥的螺栓有无断裂或退出。在芯棒翻转到极限位置时检查它的位置是否正确及损伤。注意：芯轴可能与集卷筒脱开。3.0 风管 一根位于集卷筒上部的风管，能把过多的氧化铁皮吹入集卷筒远离操作人员，风管的电磁阀打开空气。4.0 布圈器 布圈器能以一中方式分配线圈来减轻同等厚度盘卷的重量，它由电机带动一个装有可更换的分配挡板的外部齿轮轴承使布线器工作。 齿轮和小轮的布置形式为齿轮有158个齿，小齿轮有14个齿，小齿轮以5：1的减速比由一台5.6KW，300/1500pm的交流电机驱动。注意：如果集卷的高度太接近布线圈，就会报警而且圈动停转。参见集卷筒高228、度控制部分的附加信息。4.1 监测速度控制开关调整布圈器的速度。表2就一个指南并给出了调整时转速的初始点。实际中的调整是通过电机建立的速度联系来确定的。 表2 线材直径 速度设定5.5-7mm 18rpm7-9mm 15rpm9-11mm 12rpm11-14mm 10rpm14-16mm 8rpm4.2 集卷高度的控制集卷高度的控制目的是最大限度的发挥布卷器把作用。线圈能收集到尽可能靠近布圈器，这个收集位置因产品规格的不同而有所调整。集卷高度控制系统的工作方式就保持集卷板电机持续运转，使集卷板的下落速度与成卷速度相同，从而使集卷始终在两个集卷高度光电监测器之间进行。集卷板的速度取决于线圈在分229、离爪成卷的终止时间，它介于两个预设极限之间，随后的成卷速度与集卷板电机的启动速度相同。集卷高度控制由轧机控制系统PLC操作，在集卷筒上安装有五个光学测器（PEDS）用来检测线圈在集卷筒中积累时的进展情况。图5显示了PED在集卷筒上的布置。PED的形式和布置在集卷筒上有四个集卷位置和一个报警位置。#1位就最高的位置，它用于报警。#2 #3 #4和#5都就线圈的收集位置。 #2 #3 #4和#5都是低位，他们用于打开分离爪和集卷板的下落，#2是第二低的位置，下来就是#3 #4 #5位置。注意，所有探头都在分离爪以上。每个位置都有一个指示灯显示当前工作的是哪一种模式，当选择位置上的光电感应器被挡住时230、灯灭，每个位置的选择是由上游精整区的操作人员进行的，在同一时间只能选择一个位置。PEDS的程序必须能排除掉对下落的线圈的检测（光电信号被短暂遮挡），只有在盘卷的顶部才被确认。每个PED都装有指示灯，当信号被挡时灯灭。PED#2也用做高位报警，如果盘卷积累的高度到了PED#2，那它就很接近布圈器的挡板。如果PED#2被挡住持续4秒后就会出现报警，同时布圈器挡板停转。在卷与卷的间隙时间内分离爪闭合。当下一卷的线圈落入集卷筒并在分离爪上开始集卷，当卷的高度在一个适当的位置被检测到（如下所述）分离爪打开盘卷落到集卷板上。盘卷继续在分离爪上堆积。取决于操作人员选择了哪一个高度，PLC检测盘卷在PED#6231、和PED#5之间，PED#5和PED#4之间的距离。PLC就能计算出集卷的速率，从而为集卷板设定一个参照速度，使集卷板以慢速下降模式下落。慢速下降的目的是或多或少地使盘卷全部集完之前能保持固定的下落距离。10. 共有三个盘卷收集高度，操作可以选择高位，这就使得线材在PED#3和PED#4之间成卷，或者选择中间位，使线材在PED#4与PED#5之间成卷；也可以选择低位，使线材在PED#5和PED#6之间成卷。11. 一旦所选择的上位集卷高度控制光电检测器被遮住，分离爪就会打开。12. 低位的集卷高度控制光电检测器，被挡住3秒（可调）之后，给出一个信号使集卷板下落，这就为了让足够的线圈挡住底部的光232、电管。13. 在线材的成卷过程中，集卷板以与线材的成卷速率相同的速度下落。两个预设的光电管被使用，在正常情况下，底部的光电管总就被盘管挡住，顶部的光电管总就露出的。14. 如果底部的光电管露出的时间超过3秒，那么集卷板就动作得太快了，然后电机以0.05米/秒的速率减速，同时光电管被检测以确保被挡住了。15. 如果顶部的光电管被挡住超过3秒，说明集卷板动作太慢了，电机将以0.05米/秒升速（可调）。如果光电管挡住超过6秒就会报警。16. 当线材的尾部被控冷辊道的输出段的尾部光电管检测到时集卷板就以快速下落，当下落的信号已经被检测到以后，操作人员需要有一个速度/时间的参考来控制下落时间。17. 当233、PLC接收到控冷辊道检测到线材尾部的信号后，集卷板将下落到底部位置。18. 线材尾部会被控冷辊道的光电系统检测到。这个信号被用于在线材头部到达之前集卷板的下落。19. 当下落信号开始后，需要有一个操作人员可调整的定时或者速度/时间参考来控在控冷辊道上的线材数量。20. 当集卷筒的旗状开关落下表示线圈落完了，这时启动一个可调整的延时，延时终止分离爪就会合上。21. 如果分离爪打开的动作开关被压住分离爪就不允许被合上。如果集卷筒内发生堆钢时允许操作人员打开分离爪。一旦动作开关松开，正常的动作顺序就继续进行。22. 假如芯轴在上升位置时分离爪合上就会出现报警，PLC将给出信号打开分离爪。同时，如果分234、离爪已经打开，盘卷的收集点已接近分离爪位置时集卷板就会下落大约50mm。模式模式为光电检测系统检测控制系统提供了一种备用方法。当选择模式后，分离爪的打开和集卷板的下落将由延时而不是由光电检测信号控制。这种延时增加了操作的伸缩性同，它允许盘卷的收集可以经过整个集卷筒的范围而不就选择位置。下面就三种模式的设定：1. 分离爪打开延时：这个延时的设定就从线圈被旗状开关检测到开始。2. 集卷板下落延时：这个延时从分离爪打开信号开始。3. 集卷板下落速度：这个定就由操作人员根据集卷的速率决定的。按的目的是使盘卷在收集过程中始终在集卷筒内。注意：当PLC收到控冷辊道检测到的“尾部线圈”信号后，集卷板将下落到235、底部位置，旗状开关的信号将用于启动卸卷程序。4.3 设备的自动控制 控制程序的设计能让某些区域选择手动控制的同时呈一些区域选择自动控制。例如：自动顺序能持续进行到选择手动控制的点为止，当手动操作完成并且连锁状况正确的话，自动顺序将不受阻碍地继续进行。控制程序必须能一直保留盘卷在五个位置之一的这种显示，并分清哪一块（分离爪.芯轴.运输小车等），就何种操作模式（自动或手动），即使盘卷已不在那，控制系统也必须记得哪个位置是自动转为手动。五个盘卷位置的每一个在操作地点都有一个带灯的按钮指示。当灯亮时，逻辑上表明这个位置有卷。按下按钮灯就会灭。如果需要纠正错误，再按一下灯就会亮。 五个带灯的按钮如下所示236、 参见图1这个钮表示分离爪合上后旗状开关从开始检测线圈到检测不到线圈。它可以，但能显示线圈没有集满，因为分离爪和集卷筒顶部没有太大的空间。它要持续室的芯轴到达垂直位置并且芯头顶起来。在垂直的芯轴上集卷：显示线圈落入垂直的芯轴上，并一直持续到它翻转到水平位置。盘卷在水平芯轴上：显示盘卷在水平芯轴上，并持续到它被平移到运输小车上。盘卷在运输小车上：显示盘卷在运输小车上并被运到悬挂运输区盘卷在运输区：显示盘卷在运输线上并等待运往成品区。5.0 自动控制联5.1 以下的连锁步骤和程序在自动和手动操作时都是有要求的。参考精整区零部件的联琐步骤和程序部分。PP . 分离爪只有在集卷板充分下落后才能合上，这237、样盘卷的顶部才能低于分离爪，或者卷的下端在零位。QQ. 除非分离爪在“闭合”位置，芯轴才能翻下（鼻锥必须被芯轴支撑在分离爪上）RR. 除非芯轴已翻转到完全位置且芯头充分顶起，分离爪才能打开。SS. 当小车在钩子的位置停车位置时，或者在这两个位置之间时芯轴不能翻转。TT. 只有当芯轴停在它的一个完全翻转位置时小车才能经过停车位置朝向芯轴运动。UU. 当处于集卷位置的芯轴是空心时自动程序不允许芯轴转动，当运输小车没有运完前一卷时芯轴也不能翻转。VV. 只有当芯轴处于它的两个工作位置之一时芯头才能动作。WW. 只有当芯头完全落下时芯轴才能翻转。XX. 只有在集卷板两臂处于打开位置时芯轴才能翻转。YY238、. 只有当芯轴处于它的两个工作位置之一时集卷板两臂才能合上。ZZ. 在运输小车下落起盘卷运到钩子位置并返回到停车位置后，钩子才能运行。AA 运输小车向钩子方向运动不能超出停车位置，除非钩子正处在等待接卷的位置，控制系统必须确保前一卷放在钩子上的盘卷已被运走，如果钩子系统没准备好，小车将在停车位置等待。M. 所有的联锁都就安全保护以避免损伤设备或操作人员。N. 只有当液压泵相连的电机运转时液压控制的设备才能工作。停掉油泵电机时要放掉所有相关电磁阀的能量，这是为了防止在开动液压泵时油缸引起不希望的移动。6.0 监控6.1 精整区设计有手动和自动，操作位置通过自动联接系统帮助测试，监控和调整状态。注239、意：A：监测所有连锁系统的正常工作 参见4.5部分B.：下游控制台的监测，为正常操作，参照下列开关和指示器。1. 旗状开关的测试，模拟轧制间隙。2. 分离爪的开/合只用于显示。 上游控制台的监测，为正确操作参照下列开关和指示器。 旗状开关测试：模轧制间隙手动/停止/自动选择分离爪打开/合上按钮：这个方法用于自动模拟。分离爪打开接触按钮：压下后分离爪将一直打开直到这一卷的尾部离开。当遇上一个乱卷时这是有用处的，如果按下接触开关时分离爪已合上，它将不会打开。集卷高度选择集卷高度报警布圈器的正转/停止/反转正常情况下布圈有正转，反转只是供操作人员使用。当布圈器由于高度报警而停止后，只有把按钮先打到停240、止，再打回正转它才能复位。布圈器RPM显示风管的测试/停止/自动选择开关：在自动位置，一旦辊道运转风就能打开。 10. 辊道的尾部检测延时的可调控制。 11. 盘卷位置显示按钮：显示盘卷下列的机旁位置所有的卷在分离爪上。 卷在垂直芯轴上 卷在水平芯轴上 卷在运输小车上 卷在钩子上12. 模式开/关选择：用于调整分离爪打开的延时，集卷板下落时的延时，集卷板下落的速度。维护规程重要的：介绍 集卷向的日常和预防性的维护应确保有正确的操作，表3给出了定期维护所需的快速找导指南。参见一般性维护部分及有关专用零部件的技术指导。警告1.0润滑 参图2和4的加油点每天1.1 润滑所有的链子和销子使Mobil(241、DTEIS或等同油品)1.2 用Mobil AW1或等同品润滑缸杆没周1.3 用Molykote 41或等同润滑分离爪机构的销杆的轴承。参图2的加油点。每月1.3 把盖子打开，给电机轴和齿轮的齿上涂一层Mobil SHC100或等同品的高温润滑剂，参考图62 螺栓和联接件每月2.1 检查所有包括内部系统在内的螺栓和联接件的松动和脱开，按要求紧固，参考供货商提供的所需力矩。3 旗状开关每天3.1 检查全部开关系统是有损伤松动或断裂，按要求修理或更换。4 分离爪机构每周：4.1 检查分离爪的铸钢件和软的铁帽是否过分磨损，按要求修理或更换。4.2 检查气缸杆有无损坏或划伤的现象，按要求更换接手。4.242、3 检查减振器是否漏油。按要求更换密封。每月4.4 检查分离爪联接销和连杆销是否间隙过大，按要求紧固或更换。3个月4.5 检查减振器的液压油位。按照供货商的服务手册添加。5 鼻锥每天5.1 检查鼻锥磨损表面的磨损不均或损伤。按要求修磨或更换。6 电气元件每月6.1 检查包括内部系统在内的螺栓和联接件的松动或松开，按要求紧固。参考供货商要求的力矩。6.2 检查所有线路有无破损.磨损或其他损伤。按要求更换。6.3 检查接近开关的接点。按要求重接或更换并紧固。7 布圈器如果需要7.1 检查有无裂纹和过分磨损，按要求修理或更换。重要的： 表3集卷筒的预防维护10、吐丝机操作和维护规程操作：重要的：在操243、作或启动设备前先了解系统和零部件的安全规程和警示。参考安全部分的有关步骤和程序。介绍： 吐丝机把从夹送辊过来的直的线材成圈并卸在控冷辊道上。吐丝机带有一个吐丝头，上面有螺旋形的管用以成圈和卸圈了，吐丝头在正常轧制时始终在转动。 吐丝头每转一周就在控冷辊道上成一个圈，吐丝管曲线的末端半径和与吐丝头相关的轧机速度决定了吐圈的尺寸。在吐丝头旋转一周过程中辊道前进的距离决定了辊道上圈与圈的间隙。吐丝机设计有手动和自动两种形式，操作位置（主控台和现场）通过自动联接系统帮助测试.监控和调整状态。定时和相位顺序由逻辑程序控（PLCS），吐丝机与精轧机出口的速度同步是必不可少的。参见表1中吐丝机所用的电气元件244、的描述。注意：为保证吐丝机运转正常，操作人员应经常检测所有零部件，以下列出的是吐丝机的操作说明和保证其正常工作的预防步骤/程序。零部件参考图1至6作为指南1.0 吐丝机1.1 操作 吐丝机电动的转速取决于精轧机的出口速度，一般把吐丝机的最低速度控制在精轧机出口速度的95%这是要防止吐圈过大造成工艺事故。 吐丝机电机的速度脉冲发生器用于调节速度和定位。编码器系统由逻辑程序控能精确计算出主传动齿轮的速比。防止超速是由逻辑程序控制软件控制，由电机上联按的超速开关执行。在电机转速为1291rpm时停机，这一转速相当于吐丝机速度约为125米/秒。 表1吐丝机的电气设备 描述 设计符号吐丝机驱动电机 LH245、/M1A,B电机变频器 LH/TPSIA,B吐丝机速度脉冲发生器 LH/PGIA,B吐丝机原始位置接近开关 LH/PLSIA,B不平衡探头 LH/UP1A,B不平衡检测仪 LH/UMIA,B超速开关 LH/OVIA,B润滑压力开关 LH/PSIA,B吐丝机热金属检测器 LH/HMDIA,B精轧入口热金属检测器 EXISTING精轧出口热金属检测器 EXISTING空气清理电磁阀 LH/EV1A,B空气吹扫电磁阀 LH/EV4冷却水电磁阀 LH/EV2A,B冷却水压力开关 LH/PS2A,B盖子抬起电磁阀 LH/EV3,b盖子打开位置接近开关 LH/PLS1A,B盖子关闭位置接近开关 LH/PL246、S3A,B吐丝机电视摄像头 EXISTING水压监测开关 EXISTING盖子喷水 电磁阀 LH/EV4A,B盖子风冷 电磁阀 LH/EV5A,B温度监测器 热电偶 LH/TC1,2A,B主控台 MP1吐丝机现场控箱 OS3A,BA. 安全护罩 参考表1和图1，2 安全护罩由夜压驱动，由护罩抬升的三通阀控制。液压动力由淮压系统供给。（参考提供的专用控），在正常生产中护罩是关闭的，在检修时打开。（见联琐部分）安全插销由手动完成并且在运转时必须插好。护罩位置接近开关表明开或关的位置。B. 尾部升速尾部升速是为了保持（升速后）吐丝机的速度要求，这是必须的，而且与夹送辊相协调，这样大规格的线材就易于脱247、尾。注意：当线材离开RSM前的最后一架轧机时，夹送辊.吐丝机和RSM会以同一速率加速。C. 摆动控这种控制是使吐丝机的速度适应轧件的最终速度。以调节成圈的尺寸。摆动控制主要用在粗糙的/大规格的线材上，他可以使线材在集卷筒中成形较好。摆动是在线材头部在辊道上成圈而尾部还到辊道之前进行的，摆动速度允许达到转矩的正负100%，但不能超过100%传动系统的稳定性特殊的闭环稳定性循环和开路循环用于以下情况的补偿吐丝机的惯性比电机的大几倍吐丝机与电机间的齿轮有反向间隙在摆动控制中，电机转矩频繁到零。在尾部升速过程中吐丝机经历速度突变。注意：超过每秒2弧度的周期性干涉就能在向间隙区域引起振动。行程控制在控制248、成圈和脱尾中有两种行程控制。行程的控制和调整由人工进行。头部在辊道上的定位，参见图3中的典型控制吐丝机的速度自动调节来对线材的头部定位，这样它就能排列整齐避免在辊道运输时受阻。粗略的控制就从C$D剪位于剪切零伴时开始，精密控于高速生产就从扎件头部位于精轧出口热金属检测器开始，对于低速生产就从轧件头部位于减定径机出口热金属检测器开始。吐丝机通过升速或降速到达正确的位置。注意；当轧件头部离开RSM在进行精确控调整对于所有规格都是很好的。有分析表示如果生产速度接近100米/秒时就没有足够时间让吐丝机调整到合适位置。吐丝机在圆周上任意的定位都可以由安装在电机后面的编码器完成。从吐丝机的原始位置接近开关249、每发出一个信号吐丝机就修正一次。一个随吐丝机转动的触点激活这个开关。当吐丝机从停机状态开始启动时，原始位置使脉冲记数点复位，一旦复位后原始位置信号就忽略不计，吐丝机位置只能由脉冲技数器确定。吐丝机的原始位置用于控制系统启动后的参考，在运转过程中，电机每运转36圈计数器自动回零，这相当于吐丝机正好转了67圈并返回到零位。电机每完成39次循环，头部位置正好被脉冲计数器检测到。润滑为了吐丝机的传动应保证正确的润滑压力，如果压力不正确，润滑压力开关就会启动报警，低压报警是延时0.5秒后启动，如果延时结束后任就低压状态，那么就发生以下情况；1. 精轧机组前的C$D剪启动“碎剪”模式，轧件被剪子碎断。2.250、 一个计时器（03秒可调）工作，使精轧机前的卡断剪落下。3. 一旦轧件脱离夹送辊和吐丝机，吐丝机迅速停车。反向空气喷嘴气喷嘴安装在入口导管处，作用是在线材进入吐丝机前吹掉表面的水，它由电磁阀控制。当夹送辊的冷却水打开时气喷嘴始终工作。空气清理空气清理是向吐丝管通气以吹走污泥.氧化铁皮和线材带入的水，清理是间歇性的，并且由连在1/2英寸管路上电磁阀控制。在线材头部进入吐丝机前5秒气流打开并持续15秒钟。如果轧制间隙小于5秒，那么气流就会在线材尾部仍在吐丝机中就打开，并且在轧制间隙过程和下一根头部通过吐丝机时继续吹扫，这样落在吐丝管里的氧化铁皮就被从管中吹走。水冷一个水冷套包在入口管子外面，以阻挡251、线材给入口轴承带来的热量。水由冷却水电磁阀控制，只要吐丝机一运转阀就接通给水。用空气和水雾喷时冷却吐丝机罩子，水和空气的供应由一个电磁阀完成（罩子冷却水和罩子冷却空气）。吐机启动这个阀就接通冷却。冷却水压力开关显示正确的水压，一旦压力不对就会报警并停止出钢，轧机可以轧完剩余的轧件而无需碎断。当吐丝机启动后5秒压力信号才起作用。电视/监视器（现有的）一个摄像头安装在辊道入口的斜上方，检测器装在主控台上的监控成圈情况。安装在热的盘圈上方的摄像头必须防止过热，使用的电线必须是耐高温的。监视器的水压开关在缺少5秒后就会报警，同时给出停轧信号（可选的）以避免损坏摄像头。不平衡检测器不平衡检测器是一个安全252、装置，从速度信号上取来的信被计算后显示出来。信号器安装在齿轮箱的侧面，监控器连在吐丝机的传动仪表盘上。从信号器到监控器的电线长度不应大于330米。最高速度为7mm/s时就会显示警告，最高速度为10mm/s时就会报警并停机，在发生停机前5秒有一个自动停机信号发出。（危险模式）。M 联琐（手动和自动） 以下的联琐步骤和程序可以由手动和自动两种形式进行，参考本指南的其他部分中有关专用零件的联琐。 1. 吐丝机只有在防护罩完全落下，并全接近开关的信号接通后才能运转。 2. 吐丝机运转过程中防护罩不能升起来。 3. 除非精轧机前的卡断剪落下，否则防护罩打不开，同样，除非防护罩完全闭合否则卡断剪不能抬起。253、 4. 只有与大罩相接的液压系统的泵在运行时罩子的控制才能有效进行。1.2 监控 控冷辊道有手动和自动两种操作，操作位置（上游和下游）能帮助测试，监控和调整状态。注意： 为正确运转，需检测所有联琐系统。见以上的1.1部分 主控台的监控：参考下列的开关和指示1. 正常测试的选择：当选则正常位置时，吐丝机的速度遵循线材的速度，并有一个正/负调整的余地。2. 吐丝机的速度调节：吐丝机的速度调节范围是从正的10%到负的5%，调整的精确率可以达到0.1%，操作人员必须以监控器中观察到的成圈形成进行即使的调整，作出调整速度的决定既不是随意的控制，也不就简单地按下升速和降速按钮。3. 吐丝机速度的显示：以米254、/秒表示4. 运行/停止指示：显示操作的模式5. 测试停止自动，选择钮：在测试模式位置，钮在轧机中没钢时响起，在停止位置，按钮没有动作；在自动位置，按钮在轧件的头尾信号被检测到时灯亮和灭。6. 摆动幅度的调整：摆动范围从0%到10%最小刻度为5%7. 摆动速度调整：范围从0%到100%（最大升速/降低）。8. 热金属检测器的显示和测试：精轧入口热金属检测器显示轧件进入精轧机；精轧出口热金属检测器显示轧件离开精轧机；吐丝机热金属检测器显示轧件通过吐丝机。9. 带有警告和报警装置的振动监测仪：在最高速度为7毫米/秒时启动警告模式，在最高速度为10mm/时报警并自动停机。10. 线材头部定位关/开的255、选择和位置的调整：调整线材头部落在辊道上的位置应不断观测以确定合适的位置。11. 润滑压力报警：一旦润滑不正常压力关并报警。12. 水压报警：冷却水套的水压不对将报警并停止出钢。 吐丝机机旁操作箱的监测，参考下列开关和指示1. 安全罩的升起停止落下选择开关：当选则升起位置后，只有升起的限制开关打开后才能动作：停止选择键只在升起过程中需要停下时使用；落下键按下后大罩下落。2. 启动/停止：控制液压系统的液压泵的动作。3. 空气清理的手动停止自动选择键，从手动到停止键带有的弹咋黄。当选择手动模式，钮必须一直打在这个位置使空气进行，一旦松开就返回到停止位置，在自动模式，空气在线材头部进入吐丝机前5秒256、打开并持续15秒钟。在正常生产中轧制间隙为3秒，空气会在前一根线材尾部还有2秒钟吐完时打开，然后在间隙时间（3秒）和下一根线材头部进入吐丝机（10秒）内持续工作，总共清理15秒根，如果轧制间隙大于5秒，喷嘴将吹扫空管直到新的线材到达。另一种形式下，喷嘴在线材到达前打开并持续15秒。4 急停：夹送辊和吐丝机的急停确保吐丝机的防护罩在运转时固定牢靠振动量需要经常去观测（警告并报警），任何过分的异音和振动都必须立即汇报。在最高速度为10mm/s时会自动停机。在吐丝机运转时确保冷却水套中有循环水。在夹送辊冷却水开时要保证反向气喷嘴也打开，避免水进入吐丝机。观察吐圈不好和成品有划痕，这些可能是由入口导管257、磨损过大和吐丝管的入口/定位不好引起的。2.0 电机和传动齿轮2.1 特征和性能，以下列出的是吐丝机电机和传动齿轮的特性。 A. 电机：交流 功率 246KW 200%力矩1分钟（过载力矩） 全速转动时的能量供给（变频） 基准速度：1291rpm B 传动齿轮 增速比电机39转：吐丝机67转2.2 监测 检测电机的运转（设有过热和异音），确保电机连接牢靠预维护规程特别注意：在检查裂纹和破损时，也应检查吐丝盘和管支架。使用吐丝机的附录作为吐丝盘和管支架的检查标准和维修程序。要点：由于吐丝机暴露在高温环境下。通过外部供水增加“急”冷（对吐丝盘和管支架人工浇水）是不好的。因为这些对零部件造成损伤，裂258、纹和削弱，影响吐丝机预期的使用寿命。重要的：1.0 润滑 参考图1和2每班1.1 检查液压系统的压力和流量按需要进行1.2 检查迷宫的槽里是否有足够的油脂，迷宫必须由现定的油脂进行润滑，它既能阻止水进入润滑，也能防止油从安全护套中漏掉。每周1.3 检查所有液压接头的泄露情况，按需要紧固和更换。1.4 检查所有管路的泄露.缺损或磨损，按需要更换。1.5 润滑传动轴的轴承1.6 润滑所有辊子的轴承每月1.7 润滑安全护罩的接手1.8 润滑水套/密封 详尽部分见图2每年1.9 检查过滤器并清洗，按需要更换1.10 按供货商的要求润滑齿接手2.0 螺栓和联接件每月2.1 3.0 安全护罩每次使用3.1259、 检查插销有无松动。确保护罩能牢靠的销住每天3.2 检查有无损坏.松动或破裂3.3 检查液压压系统有无泄露每周3.4 润滑接手 参考润滑部分1.0 每3个月3.5 检查键和键槽的磨损，按要求更换或修理。3.6 检查套环是否过度磨损，按需要更换。3.7 检查部分环有无合适的间隙，套环与管支架的最大径向间隙为3.0mm，参见图3每6个月3.8 检查螺栓连接件有无松动，按所要求的力矩进行紧固。3.9 检查接手有无磨损或间隙过大，护罩应当开合都紧固，与轴只有很小的间隙。4.0 吐丝管和夹子重要的：按照需要：4.1 检查吐丝管有无磨损及老化，管的使用过程中要严格监控以便在吐丝管坏之前及时换管（更好备用管260、以节约停机时间）在换管时4.2 检查所有夹子.销子及螺丝有无磨损。更换吐丝管，见正确维护部分。4.3 检查管支架和挡板有无磨损每月或在换管时4.4 检查挡板和管支架的表面和焊接部分有无裂纹.变形或过度磨损。每3个月4.5 以640牛米的力矩紧固管夹和螺栓每年4.6 对挡板和管支架进行液体渗透(PT)或磁性(MT)检查，以找出裂纹和异常。5.0 气管每周5.1 检查有无磨损，按需要更换每月5.2 清理并重新设置间隙，导管与气管的间隙应为0.5mm，参见图46.0 密封每月6.1 检查轴的密封有无泄露6.2 检查并润滑水套和密封 见图2中的润滑点7.0 迷宫的油槽在换管时7.1 检查有无足够的油脂261、，迷宫必须用规定的油润滑，以防止水进入润滑系统或油从安全护套中漏出。8.0 电气元件9.0 电机和传动齿轮每周9.19.2 检查齿接手：在轮毂/法兰处有无漏油，按需要更换9.3 检查箱体有无裂纹及过度磨损，按需要修理或更换 表2吐丝机的预防维护11. 集卷板的操作和维护规程操作重要的：介绍： 集卷板是盘卷自动收集系统（精整区）的一部分（见图1），集卷板的动作与集卷筒.双臂芯轴和运输小车同步。 集卷板使用来把盘芯从芯轴上接下来为卸卷区域预先整形。集卷板有两根水平的轴臂他们在集卷时同时向里转（合上），在芯轴要翻转时向外转（打开）使圈在集卷筒中成形（参见集圈筒部分）时，集圈板的下落由光电检测信号控制262、。集圈板的垂直动作是由一台交流电机带动的键子和链轮机构进行的。 液压缸动作两片集卷板。两个臂的液压缸都是由集卷板的电磁阀和三通阀控制的，缸体上连接的接近开关显示集卷板打开和闭合的位置。在两个接近开关的信号都被接收到（无论开或关）一秒后电磁阀泄荷。如果使用了布圈器，（盘卷的高度变短了），集卷板就会装一块整形板让线圈的自由下落保持在最小，当布线圈不用时整形板可以取下来，这是为了使集卷板的高度增加生产更长的盘卷。 参考表1中集卷板所使用的电器设备 表1集卷板所使用的电气设备 描述 设计符号集卷板驱动风机 CP/M1集卷板转动的动力 CP/TPS1集卷板位置 脉冲发生器 CP/PG1集卷板零位置 接近263、开关 CP/PLS1集卷板打开 电磁阀 CP/EV1集卷板打开/闭合接近开关 CP/PLS2-5上游精整区控制台 OS12下游精整区控制台 OS13注意零部件 参考图1至3作为指南1.0 集卷板系统1.1 操作 当电机以100%的速度（1150rpm）运转时集卷板运行速度为655mm/s，在上升和下落时，离终点还有一小段速度时会由一个信号送到控制系统，使得含有卷板以一个预设的慢速靠近终点。这个信号是由集卷板位置编码器发出的。编码器确定集卷板正常的上升和下降位置。在任何一个正常的工作位置都不能精确地停下来。位置点地设定调整是由PCL软件进行的，包括第一阶段，完全上升位置，下降位置及接近每个位置前264、的慢速。A. 集卷板的位置 参考表1和2及图3当一卷线材在芯轴上处于成卷位置时，集卷板离线盘卷底部有50mm的间隙。如果集卷板运动到离盘卷底部只有25mm时就会出现一个机械性的阻止。正常工作时的顶端位置是距底部零位置3550mm.,集卷板设计的最大顶端位置为距零位3583mm.当上升时，集卷板先上升到距底部2950mm的位置（第一阶段），一旦集卷板合上，它就继续向上达到完全上升位置，即3550mm。当集卷板处于零位置时有一个集卷板零位接近开关进行显示，这个信号能用于集卷板位置编码器的回零。 表2集卷板的位置 描述 定位 正常的完全下落位置 0正常的完全上升位置 3550mm上升时第一次停止位置265、 2950mm在正常动作时，集卷板在板子打开的情况下先上升，当到达2950mm的初始位置时必须停下来，这时板子关闭（芯轴已翻转到位），集卷板重新启动并上升600mm到达完全上升位置。 注意：在第一上升和完全上升位置之间运动时，集卷板必须闭合。 一个电动松开的弹簧制动器用于集卷板的定位，制动器安装在电机不传动侧的末端。制动器在电动转动时松开（储能），并在电机能量减弱前制动。重要的：集卷板从任何高度掉下都会造成严重的损坏而且非常危险。控制系统能提供一种安全防护，确保在电机没有能力支持集卷板的全部重量时制动器不会打开，这就非常重要的。制动器松开之前电机应有足够的支持力。电气供货商需要证明他们的安全预266、防理论对于设备安装人员是安全的。B. 下降速度控制在下落时有两种可变的速度：一种是快速方式，另一种是慢速方式。下落速度由设定好的下落速度调节机制来决定。在快速下落方式，当集卷板接到尾部检测器发出的下落信号后，集卷板以预先设定的快速向下运动。在慢速方式，当集卷板收到集卷检测器发出的下落信号后，它就以慢速向下运动。在慢速方式当集卷板收到集卷检测器发出的下落信号后，它就以慢速开始下落。参考集筒控制部分有关高度检测器的描述。慢速下落方式的目的是让线圈在没有集到最顶端时能保持或多或少的接触。这种方式对于某些尺寸和类型的产品能提高成卷质量。如果在集卷板下落时尾部检测器发生信号，但集卷板并未到达底部位置，电267、面将快速接通快速下落方式用于剩余距离，尾部检测器发生信号是因为线材的尾部到达，或者是出现了一个半卷时逻辑控制系统给出的半卷信号。注意：如果有半卷信号被收到，那么分离爪在集卷板下落的同时就会合上。C. 自动顺序（动作）自动顺序是基于正常的较短的轧制间隙，超过这个间隙将被自动系统认为是旗状开关丢失了一个线材头部的检测信号。除非/直到新一卷的头部被检测到时才有动作进行。没有头部到来的信号，设备处于待机状态，当线材头部到达后，自动顺序将继续。以下是集卷板自动操作的初始信号：1. 打开：集卷板已落下之后进行2. 上升到第一次位置：集卷板打开后进行；3. 上升到完全上升高度：集卷板合上后进行；4. 闭合：268、在芯轴翻转和集卷板上升到第一次位置后进行；5. 下落（慢速）：在分离爪打开慢速下降模式后进行。下降速率由集卷筒上两个光电管之间的成卷时间来进行计算。如果有较长时间的间隙，集卷板将会等待，直到下一个卷头部被检测到且分离爪打开。6. 下落（快速）：在尾部信号收到后进行，集卷板快速下落到达零位置。注意：尾部检测器发出信号让集卷板下落的同时，集卷板的高度位置将立即被储存。需要这个数据是因为分离爪将不能合上，除非集卷板已经运行完从尾部信号开始的预定距离或者完全到达零位置。D. 联琐 （手动和自动）以下的联琐步骤和程序在手动和自动操作中都需要，参考精整区零部件的联琐。1. 只有当集卷板处于底部极限位置时集269、卷板才能被打开。2. 只有当集卷板打开时芯轴才能运转3. 只有当芯轴停在它的一个操作位置时集卷板才能被合上。4. 只有当集卷板合上后它才能从第一次停止位置向上运动。1.2 监控注意：为使精整区工作正常操作人员应不断监控所有零部件和控制系统。 监测所有联琐系统的正常工作，参见1.1部分 下游控制台的监控，为能正确参考以下开关和指示器。1. 手动停止自动选择：当把集卷板模式选择在自动上，集卷板的动作顺序就如前所述并以时间表为参照，当把模式选到手动位置时，集卷板的操作是可以阻碍的。当集卷板在运动时选择了停止模式，集卷板会立即减速停止。为了对控制复位，必须要选择停止位置，无论是在停电之后，还是启动了精270、整区急停.液压泵停止还是按了集卷板停止按钮（处于自动模式）当模式选择在手动位置时，集卷板就处于手动控制下，认为联琐是正确的。在自动模式下集卷板的下落高度由高度控制系统控制。2. 上升，带有指示灯；按下集卷板上升钮能使集卷板以最大速度向上运动并停在第一停止位置（如果集卷板打开/如果集卷板合上它将上升到最高位置）3. 下降，带有指示灯：按下下降钮能使集卷板以最大速度下降，并停在最下面的位置。4. 慢速下落：按下该钮能使集卷板以预定的慢速下落，且速度可调，集卷板将停在最下面的位置当集卷板下落时指示灯闪动。注意；在此模式中，速度是由成卷速率计算得来或是由操作人员调整的。5. 带有指示类的操作按钮：按下271、停止钮不管是手动还是自动模式都会使集卷板减速停下。6. 带有指示灯得集卷板找开/合上按钮：选择开或关会使集卷板动作到被选得状态，指示灯显示集卷板得状态时取决于液压缸的极限开关位置。上游控制台的监控，为正确操作参考下列开关和指示器。集卷板打开/合上显示：见上面第6集卷板上升和下落显示：集卷板上升和下落显示灯表示集卷板完全上升或完全下降时的位置。集卷板：确保集卷板的工作正常，保证板子与垂直的芯轴的中心线对称。按要求松动顶杆螺丝及旋转气缸杆。集卷板：确保集卷板处于满负荷状态以下。调整支撑小车使集卷板与成卷筒（水平）中线成90度角。按需要调整以补偿磨损量。检测支撑小车：检集卷板的传动链，收集太松的部分272、（调节链子的螺帽）。2.0 电机和传动齿轮2.1 参数和特性 下面是集卷板的电机和传动齿轮的参数和特性。 电机：45KW1150rpm交流 150%转矩1分钟 调节电压/反向控制 升速斜率可调 速度标准反馈 重新得到满负荷供应（反转） 在每个终点位置有满速下落 弹簧装置，电动制动器进行制动 传动齿轮 减速比29：1 链轮：直径228.3mm，齿轮14个 集卷板位置编码器的安装方位（电机后部） 集卷板运动3550mm编码器转动103.941度2.2 监测 检查电机的正常工作（有无过热和异音），确保电机联接牢固。维护规程重要的：警示：始终保证双臂芯轴的销子锁住芯轴，避免它移动。介绍：集卷板的日常和273、预防性维护要求保证正确操作。表3给出了集卷板定期维护的快速查导指导。参考一般性维护规程，供货商提供的技术指南及插图等。警告：在进行维修之前，先切断或短开所有的能量供应，泄荷或放掉零部件中储存的能量。约束并固定零部件或可能造成伤害的部分，用销子锁住芯轴使之不能翻转。1.0 润滑每周1.1 润滑集卷板所有轴承（如下所示） 支撑小车的辊子轴承 板子液压钢的轴承 集卷板支撑轴两端的轴承（见图3） 键轮轴承（惰轮和驱动轮）每月1.2 按供货商要求润滑齿接手1.3 用MobilAW-1或等同品润滑轴上的轴承。 参考图2上的加油点6个月1.4 检查减速箱的油位，按要求添加。参考供货商的换油要求。2.0 螺栓274、和联接件每个月2.1 检查包括内部系统在内的所有联接件的松开或脱开，按要求紧固或更换。参考供货商提供的力矩。3.0 集卷板系统每周3.1 检查有无损坏.松动或断裂。每个月检查有无异音或过热，检查顶端和末端的轴承。检查支撑杆的“V”形滑轧有无磨损或损坏，按要求修理或更换。3.2 检查集卷板开合的液压缸每周：检查杠杆有无磨损和滑伤。按要求更换。检查缸的转动接手是否间隙过大。按要求更换。4.0 集卷板和支撑小车每周4.1 检查小车轮子 检查轮子是否过热或异音。按要求润滑.修理或更换。每个月 检查轮子是否灵活，检查轮子和滑轮是否损坏，按要求修理或更换。5.0 支撑小车和链子每周5.1 同4.1每月B同275、4.2B5.2 检查链子系统每周检查是否过热，按要求润滑.修理或更换受损部分。检查润滑是否合适。看工作部分是否得到充分润滑，按需要刷上MobilDTE15或等同品。每个月检查是否有异音2. 检查链轮有无错位按要求移动轮子或重新定位。3. 检查链子是否过松/过紧，调整链子的调节螺丝获得合适的松紧程度。4. 检查链子和链轮有无过度磨损或损坏，按要求更换。6.0 电气元件每月6.1 检查包括内部系统在内的所有螺栓和联接件的松动或脱开。按要求紧固，参考供货商提供的力矩。6.2 检查电线有无破损.磨损或其它损伤，按要求更换。6.3 检查接近开关的接线。按要求重接或紧固螺丝。7.0 电机和传动齿轮每天7.276、1 检查减速机有无异音或过热。检查油位并添加，如有必要就修理或更换减速机。每周7.2 检查电机和减速机有无窜动迹象或振动过大。找正或紧固，如有需要就重新焊接角部挡板。7.3 检查传动齿轮（接手）：检查齿轮在轮毂/法兰密封处是否漏油，按要求更换。如有需要7.4 检查是否有裂纹和过度磨损。按要求更换或修理重要的：警示： 表3集卷板维护规程12.双臂芯轴操作与维护规程操作：重要的：介绍：双臂芯轴是盘卷自动收集系统的一部分（见图1），要与集卷筒.集卷板和运输小车同步工作。双臂芯轴要安装在集卷筒的下面，一个臂处于垂直位置立在集卷筒下面（承载位置），同时另一个于水平位置准备由运输小车卸卷。当卷卸完以后，芯277、轴翻转两换位置。精整区设计有手动和自动两种操作，操作台（上游和下游）通过自动联接系统帮助测试，监控和调整状态。定时和位置的顺序由逻辑控制系统（PLCS）提供在改进精整区的自动化程序时时间图是必不可少的。参考表1中双臂芯轴使用的电气设备。芯轴正常的工作顺序是卷从分离爪合上（线材尾部被旗状开关检测到）开始的。这是芯头下落使鼻锥卡在分离爪上。当芯头和集卷板都完全下落后，集卷板打开芯轴开始翻转。然后集卷板上升到它的第一位置停止，这时空的芯轴翻转到集卷筒的位置，芯轴翻转到为后集卷板合上，然后集卷板继续上升到它的“完全升起”位置。此时芯头完全顶起，分离爪打开。 表1双臂芯轴的电气设备类别 设计符号芯轴翻转278、驱动电机 M/M1芯轴翻转执行机构 M/TPS1芯轴位置脉冲发生器 M/PG1芯轴位置编码器 M/EN1芯轴位置接近开关 M/PLS1芯轴顶杆驱动电机 M/M2芯轴顶杆执行机构 M/TPS2芯轴顶杆脉冲发生器 M/PG2芯轴顶杆上升接近开关 M/PLS2芯轴顶杆顶起时慢速下落接近开关 M/PLS3芯轴顶杆下落接近开关 M/PLS4控制屏幕 M/SLS4下游操作人员控制台 CP3上游操作人员控制台 OS12注意：为使精整区正常工作，操作人员应经常监测所有零部件。以下列出的是每个部件的动作描述和为保证最佳状况所进行的维护步骤/程序。零部件 参考图1和3作为指南1.0 芯轴1.1 燕轴的翻转 芯轴臂279、进行的180度的翻转是由芯轴翻转电机驱动的。在翻转到位的两个位置停下来。速度以及加速/减速都是自动控制的。 当芯轴开始翻转时，电机尽可能快的加速。芯轴位置编码器联接在芯轴的翻转轴上，编码器给PLC提供位置信号，以通过程度来限制开关的位置。 位置编码器在翻转快结束时在每个方向发出两个位置信号。当芯轴翻转到其中一个位置时，这第一芯轴的翻转位置叫“慢速下落”点。它距芯轴到达老家位置设定的30度。在这个点，控制开关从快速以预先设定的减速率变为慢速，它使芯轴上的盘卷避免失控。 在翻转到位后会接收到第二个位置信号，在制动器没有工作前电机仍保持能量在慢速CW或慢速CCW模式停留2秒以确保芯轴已经稳定在位置上280、。在位置顺序的联锁中，芯轴位置接近开关用于芯轴处于其翻转到位的位置显示。开关在方向的翻转中都被激活，这个信号能用作编码器的备作信号，编码器和接近开关的信号在下一个动作没发生以前必须存在。设定：在设定芯轴翻转时建议有以下程序翻转命令：所有翻转都是可执行和有保证的。控制系统的输入/输出命令；所有的PCLS都是可执行和有保证的。在两个方向的翻转位前30度的位置，在软件中设定慢速下落点。在软件中设定所有变速时间回零。设定所有速度参照为最大速度的10%设定操作箱只能对芯轴进行慢速翻转。设定慢速为翻转180度用室60秒。设定操作箱为自动模式，有自动快速和自动慢速的下落。继续翻转芯轴并在两个方向上都逐渐升速281、。同时调整减速率到慢速平滑过度。注意：上面的程度将得到以下结果：顺时针和逆时针翻转到位：8.0秒顺时针和逆时针快速：5.5秒（在芯轴快速翻转没有变成慢速之前开始计时。快速翻转大约27度/秒运转150度）1.2 芯轴的顶杆 芯轴系统包括一个电动的顶杆，这个顶杆是固定的（不能翻转），它能升起把处于垂直位置的芯头顶起来。在芯头和顶杆之间有10mm的间隙可供翻转，当芯轴升起接近鼻锥和芯轴下落使鼻锥卡在鼻锥上时，顶杆慢速运动，在上升方向和下落方向都大约50mm的距离。当上升时：顶杆快速上升直到接收到芯轴顶杆慢速下落接近开关的信号，然后顶杆慢速上升于芯轴保持接触。当顶杆升起接近开关到达后，这个慢速再持续2282、秒以确保芯轴在制动器工作前稳定到位。当下落时：顶杆慢速运动直到顶杆升起接近开关的信号消失。注意：经过一个延时（设定为0.5秒）后，顶杆快速运动到“慢速下落”点后继续慢速回落。当顶杆落下接近开关的信号接收到后，这个慢速要持续2秒以确保再制动器工作前芯轴稳定到位。芯头的位置显示芯头位置（芯头的水平老家位置，表示水平方向的芯头处于接触位置）感应器与芯轴位置接近开头联合使用，在芯轴处于翻转到位的位置之一时的显示，它能作为一个允许芯轴翻转信号。当芯轴翻转到一个停车位置时，芯头位置接近开关就会感应水平芯头是否处于接触位置。在任何芯轴处于停车位置时芯头位置接近开关都会去探知芯头位置，除非它知道芯头处于水平位283、置，否则芯轴将不能被翻转。如果芯轴停在一个蹭位置，那么芯轴位置和芯头位置的接近开关都不能工作，这时芯轴只能由操作人员手动操作出慢速翻转。B.动作顺序 参考时间图和集卷筒控制流量图 E.C.S662X轧制间隙结束后，分离爪收到旗状信号延时回秒后合上。芯头落下，集卷板下落。当芯头完全落下且集卷板打开后，芯轴开始翻转，同时集卷板上升到第一次停止位置。当芯轴翻转到位后，处于垂直位置的芯头顶起，集卷板闭合。一旦集卷板合上，它将上升到完全升起位置。当芯头完全顶起后，分离爪打开。1.3 自动控制连锁以下的连锁步骤和程序在手动和自动操作中都需要。注意：停电后控制必须复位除非分离爪处于“闭合”位置，否则芯轴不能284、翻转当运输小车处于钩子位置时，停车位置或两个位置之间的芯轴可以翻转。只有当芯轴处于一个翻转到位的位置，并且芯轴位置接近开关和芯轴位置编码器都有显示时，运输小车才能从停车位置向芯轴方向动力。 当处于集卷位置的芯轴就空的时自动系统不允许芯轴翻转，如果运输小车没有把盘卷运走，显示出水平芯轴有卷时芯轴也不能翻转。 只有当芯轴处于到位位置时顶杆才能动作。 只有当顶杆处于完全下落位置时芯轴才能翻转。 只有当集卷板打开时芯轴才能翻转。 只有芯轴翻转到位时集卷板才能合上。 只有顶杆顶起时分离爪才能打开。 除非芯轴的位置显示器被激活，否则芯轴不能翻转。1.4 监控精整区设计有手动和自动形式，操作台（上游和下游）285、通过自动联接系统帮忙测试，监控和调整状态。以下列出的就对双臂芯轴最低的监控要求。监测所有连锁系统的正常工作。下游操作台的监控：为正确操作，参考以下开关和指示器。自动打开关闭选择：在关闭位置，自动和手动操作都不能进行。在下列情况发生后必须选择停止位置以使芯轴的控制复位。停电精整区急停联合液压泵电动停止在自动模式下按了芯轴停止按钮。芯轴翻转顺时针逆时针停止：选择顺时针和逆时针方向或者停止。芯轴翻转快速慢速：慢速和快速选择按钮。 注意：按钮在手动和自动模式下都转工作。顶杆上升下落停止：用于顶杆位置的选择。翻转位置：显示两臂位置和两个翻转位置。芯轴翻转位置：用角度表示的翻转显示器。急停：急停按钮。上游286、操作台的监控上升下落：用于芯轴的显示。翻转位置：显示两个翻转位置。芯轴和翻转支撑；确保芯轴定位时垂直位和水平位为90度角。这对于鼻锥的正确定位和操作就很重要的。带伸缩杆的芯头/顶杆缸的销子和顶杆。1. 检查顶杆有无异音和阻塞，芯杆在顶杆缸缩回时靠自身重力回落，一旦芯头“卡住”，销子就会带着顶杆头部拉芯头。销子：确保把手安全安装在槽里并插上插销。插销在销子处于操作位置时也要装上以避免偶然事故。维护规程：重要的警告：在修理和维护前必须把芯轴的安全销销住以防止芯轴移动介绍双臂芯轴的日常的预防性的维护必须保证进行并有正确的操作。表2给出了芯轴定期维护的快速查询指南。警告：润滑每周：用MobilAW1或287、等同油脂润滑芯轴系统，除非有其它要求。顶杆机构，见图4中的润滑点顶杆销子接手，见图2中的润滑点芯轴的支撑辊，见图4中的润滑点向轴承的润滑点添加耐压油脂（Shell Alvania EP2或等同用品），保证添加孔的塞子上标有”s”的点处于3点的位置。见图4每周用Mobil Gear Lube 375或等同品润滑齿轮轴上的齿。见图4每月1.2 按供货商的要求润滑齿轮接手（顶杆）螺栓和联接件每月2.1 检查包括内部系统在内的螺栓和联接件的松动和脱开，按要求紧固或更换。参考XX的插图和供货商提供的力矩。3.0 芯轴每周3.1 检查就否有损坏，松开或断裂部分。检查滑轨有无磨损不平，按要求修磨或更换。检查滑轨的螺栓有没有突出来或造成损坏。4.0 芯头每周4.1 检查顶部就否损伤，按要求修理或更换。4.2 检查销子的定位和动作，按要求修理。5.0 顶杆机构每周5.1 检查顶杆和缸杆有无磨损或划伤。按要求更换每月5.2 检查转动接手就否间隙过大，按要求更换。6.0 电气元件每月6.1 检查包括内部系统在内的所有螺