1、编号：SJHN.JZY-XX7.321公里铁路站前桥上无砟轨道底座板轨道板剪切连接施工设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制依据1二、工程概况1三、总体施工布置1（一）工序流图1、路基无砟轨道施工流程图：1（二）无砟轨道总体施工组织安排1、现场施工便道1、支承层1、桥上吊板1、轨道板灌板1（三）施工任务划分1（四）工期安排1四、项目组织机构1五、施工准备1（一）主要机具1（二）主要人员（管理、施工）1六、主要工程项目施工方案或方法1（一）底座板1、施工方法12、模板加工及安装13、钢筋及模板2、工程的综合检查验收1、混凝土施工1、底座板后浇带连接施工1、张拉控制要点1（二）端刺及摩擦板施工11、端刺基础及竖墙施工1、摩擦板施工。1（三）支承层及封闭层施工1、混凝土支承层施工1（四）轨道板粗铺11、轨道板铺设工艺流程12、轨道板的运输及吊装13、轨道板粗铺1（五）轨道板精调11、CP校核12、安装轨道板精调千斤顶13、精调调节装置（千斤顶）14、校验测量标架15、建站、全站仪定向图1标架摆放位置图1（六）轨道板灌浆1（七）、水泥乳化沥青砂浆充填层施工11、水泥乳化沥青砂浆原材料验收12、水泥乳化沥青砂浆拌制13、轨道板封边14、水泥乳化沥青砂浆灌注施工15、灌浆过程应保持轨道板表面的整3、洁16、水泥乳化沥青砂浆的养护17、水泥乳化沥青砂浆材料的运输和装车1（八）轨道板纵连及宽窄缝混凝土浇筑11、轨道板窄接缝12、轨道板纵向连接13、轨道板宽接缝施工14、混凝土的养生1（九）剪切连接的设置11、植筋要求12、剪切连接类型13、植筋工艺要求1、植筋胶性能1（十）侧向挡块施工11、施工注意事项12、注意事项1（十一）、水泥乳化沥青砂浆质量控制1、水泥乳化沥青各种原材料作用1、水泥乳化沥青砂浆现场主要指标控制1、水泥乳化沥青砂浆验证试验1、水泥乳化沥青砂浆灌注缺陷预防及控制1七、质量偏差修整方案1（一）混凝土构件的裂缝11、产生原因12、修整方案13、修补材料1八、冬季施工措施1（一4、）冬季施工界定1（二）混凝土工程冬季施工措施1九、安全保证措施17、现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗；111、编制工序作业指导书，同时编制安全作业指导书。114、安全生产保证体系1安全保证体系框图1十、环境保护1环境保护、水土保持保证体系框图13、材料、机具的堆放，力求整齐合理，并挂标识牌。17、水质污染控制18、场地布置合理，整洁有序，材料堆放整齐，无脏乱差现象发生。113、做到施工文明，言行文明，搞好各种关系。1一、编制依据、铁道部工程管理中心关于加强CRTS型板式无砟轨道施工温度节点控制的通知工管工技函2013263号、xx客专xx公司关于印发xx铁路xx段水泥乳化沥青5、砂浆工艺性试验及线上揭板检查验收管理实施细则xx安质2013347号、xx客专xx公司关于印发xx铁路xx公司无砟轨道工程质量安全管理要点xx安质2013349号、新建铁路xx线XX至xx段施工图xx段无砟轨道设计交底资料、高速铁路工程测量规范TB10601-2009、高速铁路轨道工程施工质量验收标准TB10754-2010、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件科技基200988号、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强挤塑板暂行技术条件科技基200988号、路基上CRTS型板式无砟轨道设计图xx施图（轨）-1910、桥上CRTS型板式无砟轨道设计图xx施图（轨）-20-0216、1、桥上CRTS型板式无砟轨道钢筋连接器设计图xx施图（轨）-20-012、路基工程参考图集13、其他相关文件二、工程概况DK25+000DK32+058(长链263.268米)段，全长7.321公里，其中DK25+000DK30+847(长链263.268米)段位于xx省XX市XX县境内，长6.11公里，DK30+847DK32+058 段位于xx省XX市XX区XX镇境内，长1.211公里。路基5.528公里，特大桥1座1.714公里，中桥1座79米，涵洞15座，框架桥4座，倒虹吸1座。线路沿线经过16处水塘，道路下穿9处，其中需要道路改移7处,各类架空线路改迁8处；DK25+000DK327、+058段需铺设轨道板共计2254块；桥梁上摊铺C30轨道板底座混凝土共计3061m3；路基上支承层混凝土共计10269m3；轨道板下灌注水泥乳化沥青砂浆（CA砂浆）1120m3。区间平面线形情况表线起点线终点长度（m）线形超高备注DK25+000.00DK25+857.42857.420 直线0mmDK25+857.42DK26+447.42590.000 缓和曲线0105mm第1曲线，半径8000m ,缓和曲线长590m。DK26+447.42DK29+059.622612.200 圆曲线105mmDK29+059.62DK29+649.62590.000 缓和曲线1050mmDK29+68、49.62DK31+571.442185.088 直线0mm含长链263.268mDK31+571.44DK31+941.44370.00缓和曲线075mm第2曲线，半径11000m ,缓和曲线长370m。DK31+941.44DK32+058.07116.63圆曲线75mm注：路基超高设置在基床表层上，轨道结构厚度不变779mm。三、总体施工布置（一）工序流图桥面验收、CP网测设底座板边线测量两布一膜铺设、垫块安放钢筋加工运输后浇带设计梁缝处挤塑板铺设剪力钉及钢筋安装模板支立及检验钢筋报验底座板砼浇筑拉毛养生轨道板粗放安放调节装置基准点测量轨道板精调封边、安装压紧装置砂浆拌制、运输、灌浆轨道9、板复测轨道板纵向连接、浇筑轨道板剪切连接侧向挡块施工后浇带连接浇筑养生、桥上无砟轨道施工流程图：、路基无砟轨道施工流程图：（二）无砟轨道总体施工组织安排 我分部段落地形较为复杂，无砟轨道施工组织对现场各项条件要求高，易产生交叉干扰，为此分部特对无砟轨道施工进行各工序的施工组织安排、现场施工便道首先确保现场施工便道畅通，经现场调查后设置适当马道，因DK25+000-DK27+537段便道侧场地较为富余，施工便道基本紧挨路基，现场基本满足无砟轨道灌浆的机械停放要求，但DK29+251-DK32+058段因地形较为复杂，地势高低起伏，便道离线路中心较远，需要在合适地段设置工作平台，合理停放灌板机械，10、确保现场货流运行通畅，详见xx铁路xx段站前一标八分部无砟轨道物流组织图。、支承层DK25+000-DK27+537、 DK29+252-DK32+058段，均投入模板300米，提浆机1台，混凝土运输车5辆，每天完成150米，同时开工，均先施工左线,从大里程往小里程方向施工，待左线施工完毕后再施工右线。轨道板存放分集中存放和支承层上存放两种，计划在长临河梁场靠近路基处先集中存放1000块板，以避免二标在大干期间轨道板供应不及时，待左线支承层施工1km左右，将对应的轨道板进行支承层上存放。支承层边施工，轨道板边存放，考虑混凝土强度，之间时间相差天左右，每天存板25-30块。待右线支承层施工km左11、右，利用吊车进行左右线的轨道板粗铺工作，考虑混凝土支承层强度问题，之间时间相差天左右，每天粗铺25-30块；待轨道板粗铺100块左右时开始进行轨道板的精调，每天精调25-30块。施工顺序见下图。、桥上吊板 青阳山特大桥轨道板已存板就位，吊板方案是，桥上设置0t吊车，桥下利用30t吊车和平板车将轨道板运输至桥上吊车对应的位置，再由桥上吊车进行吊装，直接粗铺，每次块板，吊车移位，倒退铺板，每天计划粗铺25-30块板。、轨道板灌板分部将租赁辆乳化沥青砂浆搅拌车，计划2月20先进场辆用于乳化沥青砂浆泵送试验，再于3月10日增加辆用于供应青阳山特大桥的轨道板灌注，待桥上轨道板灌板完成后，大小里程路基各台12、进行施工，每天计划灌板25-30块。青阳山特大桥配备：精调爪150套，封边装置150套，扣压装置150套，中转斗2个，叉车2辆，吊车2辆，砂浆材料运输车3辆，施工完毕后平均分配到两段路基上使用。（三）施工任务划分分部分三个工作面进行施工，分别是DK25+000-DK27+537段路基、青阳山特大桥、 DK29+252-DK32+058段路基，因青阳山特大桥底座板已施工完毕，集中资源先将桥上无砟轨道后序工作施工完毕，避免与路基无砟轨道施工冲突，造成机械和资源的增加。（四）工期安排详见无砟轨道施工计划安排表四、项目组织机构项目部管理机构组织机构框图项目经理：项目书记：项目总工程师：项目副经理：项目13、副经理：试验室：办公室：物机部：财务部：安质部：工程部：无砟轨道二队无砟轨道一队防护工程队搅拌站五、施工准备（一）主要机具序号工序名称单 位数量规格底座板、支承层施工模板米600混凝土运输车辆38-10方罐车混凝土运输车辆113-4方自卸车混凝土泵车辆1提浆机台2钢筋加工设备套2小挖机台2全站仪台2普通水准仪台2普通底座板纵连张拉扳手把8轨道板存放、粗铺平板车辆8吊车辆250吊车辆225方木墩个3000方木条个5000轨道板精调轨道板粗精调设备套4精调爪套150封边装置套150扣压装置套150乳化沥青砂浆灌注设备移动式水泥沥青搅拌车台2SLC1500B汽车吊台225t汽车吊台150t干料、沥青14、运输车辆3叉车辆2中转斗个2可雾化喷淋器个2给水泵个2高压水枪个2鼓风机个2轨道板纵连扭矩扳手8（二）主要人员（管理、施工）序号工种负责项目工作内容人员数量备注试验员乳化沥青砂浆对进场的干料、沥青原材料进行检测，现场拌合乳化沥青砂浆进行试验并指导砂浆搅拌施工。技术员底座板、支承层、轨道板粗铺、精调、纵连等对底座板、支承层施工放样，标高测量，混凝土浇筑旁站；轨道板粗铺放样、旁站；轨道板精调旁站；底座板、轨道板纵连旁站等。15领工员协助生产副经理现场施工安排调遣机器、机具，协调工序间人员施工组织，混凝土及乳化沥青砂浆的运输、搅拌、灌注等工作。3安质员现场安全质量底座板、支承层、轨道板、乳化沥青、混15、凝土的施工安全、质量检查、监督。3六、主要工程项目施工方案或方法（一）底座板、施工方法（1）底座施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱，无破损，底层与梁粘贴牢固。 （2）钢筋安装前按选定的垫块尺寸及间距呈梅花形布置垫块。 混凝土垫块底部宽度cm，高度满足保护层厚度，垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米,材质同底座。（3）钢筋安装时避免损坏滑动层，一旦破损必须更换。 （4）锚固钢筋与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5D（D为锚固钢筋直径），扭矩满足相关要求。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标符合要求。 （5）侧向挡块处底座16、模板采用整块模板，不应存在模板接缝。 （6）当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于-3时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5； 当工地最高气温高于30时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模时的温度不宜超过30。 （7）为增加与轨道板的粘结，底座上轨道板覆盖的区域应进行刷毛处理，深度1.52mm。 （8）混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。养护期不低于7天。 新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。 （9）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模17、而受损时方可拆模。 （10）钢筋采取集中加工、现场绑扎的施工方案，底座内双层配筋，钢筋采用HRB500级，按无绝缘设计。钢筋弯曲直径： 直径小于20mm时， 弯曲直径为4倍钢筋直径； 大于等于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。 纵向钢筋搭接接头面积百分率不应大于50，搭接长度不小于：16为1.05m，20为1.32m。 纵向钢筋搭接区域、梁端加强钢筋区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm。纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。 钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。在搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。底座钢筋在工区内集中下料加工成半成品18、运至现场绑扎。 半成品钢筋运输采用普通运输车进行运输，车辆长度应与钢筋长度匹配，采用吊车吊装至桥面进行绑扎。 剪力筋的安装。剪力筋必须与预埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况（高低情况）“量身定做”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。现场施工时，每作业面应专门指定1 人负责检查，确保剪力筋的安装质量。 测温电偶的安装底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约1/3浇筑段长位置处，在横断面的轨道板放置边缘埋设温差电偶（镍-镍）。用于测量混凝土的芯部温度变化。温差电偶的预埋按照以下原则进行：a、常规区每两个之后浇带之间埋19、设1根。b、临时端刺内在220m段内埋设54根，100m及130m段内埋设23根。横断面的轨道板放置边缘埋设温差电偶用于测量混凝土的芯部温度变化温差电偶及测温仪器钢筋连接器的安装钢板材质为Q345，厚40mm。与钢板焊接的25mm钢筋采用HRB500，与钢板锚固的25mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345。 混凝土保护层厚度：钢板混凝土保护层厚度30mm；钢筋混凝土保护层厚度40mm。 钢板钻孔直径为31mm；上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm。提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧用HRB500 精轧螺纹钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要20、求为0.4d=10mm），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行规范要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交监理单位审查后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。 钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处（以保证连接时螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm，以此21、确定连接器安装的符合性。经确认后再将螺母松开（至少施工砼底座板前松开）。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时清刷螺纹钢筋。 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合，钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚度+5mm，0 。尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于140N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查2、模板加工及安装(122、)模板加工。模板采用整体钢模，在制作模板时跟据普通地段及超高设置地段的模板高度要求制作，制作模板高度宜略高于底座板设计厚度，以用于混凝土提浆整平机对混凝土找平。 (2)模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面（中线位置）5mm，高程3mm。为确保底座板顶面高程满足5mm/4m 的要求，必须严格控制模板的安装精度。模板安装好后，根据设计要求对提浆整平机进行调整高度，发现整平机顶面高程偏差超限的，应重新调整，直至达到规范允许的3mm 的要求。(3)底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂（或色拉油）。模板安装要线条平顺，相邻模板错台23、不超过1mm，接缝严密。详见下图：模板安装示意图(4)后浇带端模采用竹胶板开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口封堵严实，制作尺寸不同的端模板以适应不同超高地段。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后，后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。后浇带与板缝重合时应适当移动后浇带位置70cm。 底座板模板主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4内侧宽度15,0尺量5厚度20尺量6顶面平整度7mm/4m3、钢筋及模板工程的综合检查验收钢筋及模板工程的24、综合检查验收包括以下项目： 筋保护层厚度； 查模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐标记点检查； 板安装的稳固性，应满足提浆整平振捣机操作需要；后浇带预留缺口宽度与设计的符合性；钢筋连接器安装符合性。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。、混凝土施工（1）施工准备砼配合比设计由试验确定，并按相关程序报监理和建设方审核确认。 底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合比。砼坍落度宜控制在180mm200mm 左25、右，以满足泵送施工需要。 将小型摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。 （2）砼灌注施工底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。底板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。混凝土入模温度不能超过30。气温在+5和-3之间浇筑混凝土时，混凝土温度不得低于+5。气温在-3以下时，混凝土的最低温度为+10。砼的振捣及整平。砼灌注时，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒缓慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。采用50 捣固棒，插入间距不大于50c26、m，振动棒的作用范围必须交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。 砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。 超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用提浆整平机来回两遍整平压实，待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。 砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm宽2%的横向排水坡（27、对超高地带，仅超高一侧设置），（3）砼收面及拉毛第一步用一根10cm方木横向进行挫压，长度4m，基本挫平；第二步对漏抹部分进行抹平；第三步用4m长铝合金尺纵向刮平顶面；第四步用特制的25cm宽的抹刀将两侧排水坡处砼铲除并刷毛；第五步用毛刷将中间刷毛，用20cm宽的抹刀将两侧排水坡抹平压光。底座板砼初凝后方可开始拉毛，底座板表面的刷毛要先经过试验确定，合格后方可按确定的工艺全面展开。底座板表面刷毛的平均粗糙度应达到1.52.0mm，其测试可在试验段或先导段用标准砂测量其摊铺直径来衡量。（4）砼的养护 砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结28、束后再进行，而应在砼表面初凝（包括假凝）后随即进行薄膜覆盖养生（防止干裂），施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少7 天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，并设专人养护。 （5）底座板高程施工控制顶面高程精度是底座板混凝土施工质量的重要控制要点，必须从多方面采取措施加以控制，以确保其施工精度满足规范要求。在砼浇筑前一定要对底座板模板进行平面、高程复测避免在施工过程中造成模板位移、在标高偏差过大的情况下进行了砼浇筑，检查模板的稳定性，避免在施工过程中模板变形、移位影响地座板模板安装精度要求。大超高段底座板尤其要注重混凝土配合比的设计。大超高段底座板施工，如混凝土29、坍落度过大，自流性能过好，则混凝土在振捣过程中出现大量高处混凝土往低侧流动，造成混凝土顶面高低不平现象的产生；如混凝土坍落度过小，自流性能很差，则给泵送施工带来很大的麻烦，经常出现堵管现象，且混凝土自流性能过差给后续混凝土整平工作也将带来很大的麻烦。故在配合比设计过程中，既要考虑到混凝土可泵送性能，还要兼顾大超高地段混凝土的自流性能，自流性能过大底座板成型困难。这就要求在配合比设计时，同时考虑混凝土的可泵性和自流性能，以使两种指标都能满足施工要求。（6）对施工完成的底座板进行复核在底座板施工完成后，工程部组织测量人员及时对底座板进行复核，是否满足规范要求：一是对平面位置进行复核用徕卞全站仪放出30、每孔梁底座板的中心线检查底座板平面位置做好测量记录。二是对底座板标高进行复核（底座板标高在施工中最难控制）。复核用临近CPIII点进行复核每5米设一个断面，一个断面测三个测点布置在轨道板两边各一点，底座板中心位置一测点，测点用红色油性毛做好记号，计算出每个测点的实测标高与理论值相比较，是否满足规范要求。对不满足规范的地方用直尺进行平整度测量，画出不合格范围然后进行打磨处理，处理到符合规范要求为此。（）底座板的检查验收 施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为5mm；宽度允许偏差为+15mm；平整度允许偏差为7mm/4m。其中对高程误差8mm的底座板区31、域表面要进行削切（宜使用砼削切机，如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作），以确保水泥乳化沥青砂浆层厚度满足至少20mm要求。 底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量检验铁路混凝土工程施工质量验收标准同“检测标准”2中线位置10 mm全站仪3顶面高程5水准仪4厚 度10%设计厚度尺 量后浇带设置：、底座板后浇带连接施工底座板张拉/连接的前提：基本张拉/连接段落中的所有混凝土浇注段完成结束后；轨道基准点放样结束（注意此时不进行测量）末次混凝土硬化2d后，并且其强度不小于20MPa;清洁精扎螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的张拉工具32、（包括长套筒扳手，开口扳手）。 连接温度与张拉次数和各次张拉等待时间关系表序号纵连时底座板温度T最少的纵连次数总等待间隔天数备注15T1032211T1521316T1910420T30无行程常规区BL2需等待时间表序号纵连时底座板温度T纵连后，后浇带浇筑前所需的等待时间备注15T105天211T153天316T191天420T30不需等待张拉量的计算,根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各后浇带的张拉长度，即： i =T*T*L T =混凝土温度伸长系数，为1*10-5/ T=底座板砼浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度 L=钢板连接器后浇带影响长度如：常规区后浇带张拉33、距计算公式为：c（s-c）*T*Lc式中c为常规区两相邻混凝土浇筑段中已浇筑的后浇带之间的距离。s为底座板锁定温度（22）以约164m的砼浇筑段为例，砼在温差作用下相对于锁定温度时（T0=+22）的张拉长度变化如下表所示： 在温度作用下的张拉长度变化值T()+7+8+9+10+11+12+13+14+15+16+17+18+19+20+21+22-27Wc（mm）25232120181615131110875320T=砼浇筑段纵连时底板的温度()Wc =底座板相对于锁定温度时的张拉长度（mm）、张拉控制要点大于30不能进行底座板张拉。测温和连接必须在24h之内完成。后浇带浇筑也必须在24h之内34、完成，为了确保从测温连接到浇筑后浇带混凝土48h之内完工，在单个后浇带连接器完成连接后，可紧接着对其浇筑混凝土。根据埋设的温差电偶测量底座板混凝土温度，然后利用张拉计算程序计算张拉距离。每个端刺的首次张拉计算数据电子版一定注意保存，待下一次与相邻常规区张拉结束后，统一保存记录。常规区两端后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工。（二）端刺及摩擦板施工1、端刺基础及竖墙施工根据设计要求按级配分层填筑路基填料，并用压路机碾压密实。当路基填筑至端刺底座板设计底标高后，先在端刺底座板范围施工10cm混凝土垫层，垫层混凝土达到一定强度后在其上绑扎端刺底座板钢筋并立模，然后浇注端刺底座板混凝土，并埋设35、端刺竖墙纵向钢筋。模板采用竹胶板带木结构，以PVC管穿钢筋做为拉杆，保持模板体系的稳定。端刺底板浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙。施工过程中注意二次浇筑混凝土接面凿毛处理，清理干净，并在浇筑前洒水润湿，确保混凝土施工质量；注意端刺得钢筋后期与摩擦板钢筋相连，所以竖墙预埋钢筋的标高应严格控制，考虑路基沉降，应略高。竖墙混凝土拆模并达到一定强度后，再分层填筑路基至摩擦板底标高，对预留外露钢筋需用塑料膜包裹，防止氧化生锈。为防止路基填筑中振动对端刺结构造成破坏，以下部位在填筑时采用小型冲击夯夯填：在填筑底板侧边时，周围1.5m；在填筑竖墙侧边时，底板顶填土小于1m，竖墙周围2m。、摩擦板施工。过36、渡段路基土堆载预压完成，并验收合格后，测放中心线及高程，准备摩擦板施工。摩擦板下的锯齿部分施工时，直接从路基顶面按照设计要求和放样结果开挖至设计标高，然后绑扎钢筋。为防止和保证土模表面平整，土摸底及两侧用水泥砂浆压实抹光，砂浆层厚度约为2cm。摩擦板下的锯齿部分钢筋绑扎完成后，直接绑扎摩擦板其余部分的钢筋，同时将侧向挡块即泄水管等预埋件确保安装就位。安装模板，检查验收合格后，一次浇筑摩擦板所有混凝土。摩擦板混凝土一次浇筑完成，不留施工缝。浇筑混凝土时，浇筑摩擦板下的锯齿部分，再浇筑端刺板部分。整个浇筑过程需分层振捣密实。表面用抹平器抹平，表面四面坡。混凝土浇筑完毕后及时进行洒水覆盖养护。端刺部37、分底座板施工。在摩擦板和路基面测放出底座板边线和过渡板边线。在摩擦板上涂抹粘合剂铺设两层土工布，抹涂区域同桥梁面底座板滑动层一致。在过渡段范围的级配碎石顶面上，用C15混凝土施工台阶状垫层，保证高强挤塑板与地面接触严密。从距端刺竖墙边50cm位置向路基方向依次铺放三块长1.5m，厚度分别为1.5cm、3cm和5cm的高强挤塑板，顶面及侧面以薄膜覆盖。立模板后，在摩擦板土工布面上放置混凝土垫块，吊装由钢筋加工场预制的底座板钢筋笼，对模板、钢筋检查签证后，浇筑底座板、过渡段混凝土。（三）支承层及封闭层施工、混凝土支承层施工支承层宽度3250mm，厚300mm，采用水硬性混合料或低塑性水泥混凝土。支38、承层顶面轨道板未覆盖区向外设置不小于4的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。（1）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2小时以上，并不得积水。 （2）安装钢模板。安装钢模板前首先清扫基层，再用墨斗线弹出混凝土支承层的边线，然后根据模板撑杆的长短用40cm铜钎打入基床表层进行支撑模板间距150cm孔径25mm，打入深约200mm，然后与模板支撑杆连接。模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm，模板安装每隔5m必须标出高程控制点。钢模板加工成每块长3m，模板顶部按设置振捣要求进行设计和施工，两槽钢间用螺栓连接，槽钢间夹软橡胶板。（3）支承层顶面应平整，其表面平整度应达39、到 7mm/4m，顶面高程+5mm，-15mm，其它外形尺寸指标应满足高速铁路轨道工程施工质量验收标准的要求。 （4）轨道板下支承层顶面应拉毛处理，拉毛深度1.52mm，确保支承层与水泥乳化沥青砂浆垫层间具有足够的粘结力，道床板范围以外支承层应及时抹面。 （5）横向切缝。混凝土支承层浇筑24h之内要按设计进行横向切缝，切缝间距一般为5m（不大于5m,不小于2m），切口深度约为105mm。切口位置尽量与板块施工结束时接缝处位置应安排在切口位置或距切口2.5m处。（6)质量标准及验收方法。 模板安装工程每5m检查一处，检查项目如下：序号检查项目允许偏差（mm）检验方法中心位置5全站仪顶面高程+,水40、准仪平整度+,尺量混凝土外观验收每20m检查一处，混凝土表面应平整、密实、色泽均匀、不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角的缺陷。其外行尺寸允许偏差如下：序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度20尺量2中线位置10全站仪3宽度+15,0尺量4顶面高程+5,-15水准仪5平整度74m直尺（1）支承层施工时的环境温度不应低于 5，雨雪天气也不宜进行施工。支承层完成后的7天内如有霜冻或气温低于0时，应采取防护措施。 （2）支承层上应及时设置假缝，加强养护，防止出现贯通裂缝。 （3）新支承层铺筑前，应清除前一次铺筑的不合格部分，使界面梯形、粗糙，并洒水湿润。 单位：cm（6）混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养41、护，不应采取养护剂养护，湿润养护时间最低不应少于7天。采用模筑法时，带模湿润养护时间不少于1天。 （7）无砟轨道施工期间，应加强线间、灌浆孔等位置的防排水，确保排水通畅、无积水。采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每10m设置一条伸缩缝，缝宽20mm，深25mm。另外，C25混凝土与左右侧的支承层或钢筋混凝土底座及电缆槽纵向交界处，预留mm 的纵向伸缩缝。纵、横向伸缩缝间采用有机硅嵌缝材料填充饱满，并不得有气泡出现，同时靠支承层或钢筋混凝土底座侧的有机硅表面应高出混凝土面约mm。 （8）应对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求。严禁不满足轨道电路要求的轨道42、板上道。 （9）严格控制填缝料的质量，认真进行混凝土结构缝的施工。 （10）其他未尽事宜按现行相关规范执行。（四）轨道板粗铺1、轨道板铺设工艺流程定位边线测设轨道板运输与粗铺工艺流程图2、轨道板的运输及吊装轨道板场内起吊采用走行式龙门吊四点起吊，平放在轮胎式平板运输车上，叠放四层，层与层之间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运输时严禁出现轨道板滑动，运输过程中避免受过大的冲击力。运至指定的吊装点后用桥上70t汽车吊吊装上桥。 轨道板运输吊装过程中必须采取有效的措施，避免轨道板撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。轨道板外观质量允许偏差如下表：轨道板外观质量允许偏差表序号检查项目允许偏43、差1上边缘破损及混凝土掉角深度5mm，面积50mm2底边缘破损及混凝土掉角深度15mm，面积100mm 轨道板存放场地必须采用压路机进行压实，存板台座顶部标高要保持一致，以确保轨道板在存放时不发生变形。 轨道板存放时要严格按照三点存放的要求进行存放。堆放轨道板时最终要确保轨道板不斜，将变形量降为最小。 轨道板运输时堆放不得超过层。3、轨道板粗铺底座板及后浇带混凝土强度大于20MPa， 且混凝土浇注时间大于2 天，可粗铺轨道板。其工艺流程为： 轨道板运输测设轨道基准点和轨道板定位边线测量标注轨道板板号轨道板吊装放置支点木条轨道板粗铺定位。轨道板粗铺施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量44、及方法1加密基桩GRP点测量平面0.2mm，高程0.1mm仪器测量2定位边线测设精度达到平面2mm的精度仪器测量3垫木和密封胶垫放置垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求。目测4轨道板粗铺精度达到平面10mm的精度仪器测量轨道板的运输。轨道板运输采用专用车辆运输。轨道板粗铺前准备：a、对CP网进行联测检查，以防止施工时对CP的扰动。 b、测设轨道基准点（在超高地带，应设于轨道板较低一侧）。c、轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。直接在底座板上用墨线标出轨道板四周轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度。轨道板吊装。沿桥有纵向贯通便道，将轨道板直45、接运至桥下沿线存放，吊装上桥；个别地点运输便道不能靠近桥梁时，桥下平板车运输至指定位置，再进行吊装。轨道板粗铺定位。轨道板粗铺时，应核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。粗铺支点设置。轨道板粗放板支点4个，支点材料为3.5cm3.5cm35cm硬木条，分别设置于板侧前后端部。轨道板在粗铺前应将每个精调器位置处预先粘贴弹性密封浆垫（泡沫塑料），止浆垫为U形结构，其厚度约为板缝厚度1.52.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆。轨道板上桥采用70t吊车吊装。轨道板就位时人工配合，使铺设精度达到平面10mm。（五）轨道板精调1、CP校核精调施工前，应对精调段CP进行校核测量。 2、46、安装轨道板精调千斤顶3、精调调节装置（千斤顶）使用前应对相关部位进行润滑，在待调板前、中、后部位左右两侧共安装6个精调千斤顶。其中，前、后两端4个千斤顶为可以进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个为仅具高程调节能力千斤顶，安装时要先安装两端的4个，后安装中间的两个。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm 的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节施工，为避免安装精调抓位置出现漏浆现象，在安设部位先放上硬质泡沫板剪成的凹形模制件进行封堵。4、校验测量标架为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。此项工作一般在制板厂进行，先把已与轨道板几何位置经过校对47、的标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪对安装在标架上面对两个棱镜进行坐标测量记录，然后取走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正，达到校验的目的。安装测量全站仪，将测量标架布设待调轨道板上，开启无线电装置或连接通信电缆建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。具体做法为打开精调工控机，在精调系统菜单中选定选项程序，调入理论坐标信息、轨道板文件数据，输入当时作业的轨道属性、轨道板号、时间、人员、天气等信息，读取传感器上的温度，按照程序询问逐项输入相关数据：48、如仪器高，全站仪站点，是否参考前块板等，依次根据实际情况输入，按确定键确认。在测量开始之前，需要进行定向测量，为全站仪确定初始方向。如果参考前块板，那么之前精调好的坐标也用于全站仪的定向，并依据预调结果加权计算，如果不参照上块板，则只输入的定向棱镜处的控制点号。数据输入完毕后，确认，进入下一步进行测量。定向测量校核：在输入的第一个控制点进行测量后，系统自动跟踪其余各参考点进行测量，由测量值计算出定向参数来，接着，程序输出定向误差，如果有超过了配置文件中所设定的限差，程序则会出现提示，则需要检查输入数据或重新测量。第一个控制点需要人工对准。5、建站、全站仪定向图标架摆放位置图 6、轨道板精调先调49、1#、8#点。测量1#、8#点时，可采用单点测量，亦可采用跟踪测量，在1#标架上设有倾角传感器，采用视距法测定棱镜1，再借助倾角传感器得到棱镜8的高差或采用视距法测定棱镜8，再借助倾角传感器得到棱镜1的高差。通常采用跟踪测量，在跟踪测量时，工人调板的时候可显示板的位置和高程，工人可根据显示器上显示的数据调板。跟踪测量的缺点为精度不高。在调板时，1#、8#点的两工人要同时以同样的速度同样的频率拧动扳手，先调方向，再调高程。如果不同步，就有可能将板底的钢板拉出，或着精调千斤顶蹦出或高程、方向出现大幅度的变化，影响精调。1#、8#点调完后，接着采用跟踪测量分别测出3#、6#棱镜高程及板的位置。通过150、#、3#、6#、8#棱镜对板的横向位置和高程的偏移进行改正后，接着测量2#、7#棱镜，对板中央处的弯曲进行测定。测量2#、7#棱镜亦可采用单点测量也可采用跟踪测量，进行改正。2#、7#点只能调整板中间高程而不能进行横向调节，但在调节板中间高程时可能会使板发生拧动或四角高程发生变化，因此接下来采用四角测量，对板进行整体观测，对横向和高程进行进一步的改正。如出现微小的超限，对该点进行改正和单独复测，而不需要对所有的棱镜进行复测。四角测量后进行完全测量（简称完测）或快速完测，快速完测是采用视距法测量1#，2#，3#棱镜，然后借助倾角传感器得到7#、8#棱镜的高差，而3#、标架没设倾角传感器，因此无法51、测出6#棱镜高差。而快速完测数据不作为最后的保存数据。完测则是采用视距法测定1#8#棱镜。在板与板的过渡处再次显示位置及高程差。在调板过程中1#、8#棱镜的高程及方向做为下块板精调的参照点，因此，在精调过程中要严格控制，以便达到板与板之间的平缓过度。数据保存、备份当轨道板调整完毕、误差满足要求后，对轨道板实际安装位置对数据进行备份。轨道板精调就位后选定“是”，程序便在记录文件夹中生成一个板安装信息记录文件（后缀.TXT）和本段段（当日或当次精调轨道板）信息记录文件（后缀.FFE），然后程序将所测得的轨座坐标自动存入记录文件夹中的，并同时将其所属的.FFC文件拷至同一个文件夹。然后进行下一块板的52、调整。在完测界面中有某点出现小超限时，则可加以改正和单独复测，不必重新对所有棱镜进行复测。但在完测界面中尽量不要单独复测1#和8#棱镜，因为1#和8#棱镜所在的轨座将作为下块板的参照点。如果出现大超限时就要进行改正，然后再对所有棱镜进行复测。不管是横向还是高程出现超限时，均会输出出错信息。异常情况的处理a、在建站时出现dl超限，如果显示出的数据是板长的倍数，那么可能是输入文件数据错误需重新输入数据；如果显示出的数据为小超限时，那么可能是粗放时板的纵向位置偏移，需要前后移动4#标架；b、在测量的界面下方出现“L=0.65”等字样时，那么是该标架放错了轨座，将该标架放到正确的位置。c、在测量时，如53、果界面上显示4#、5#棱镜“dq”超限。那么需要重新后视或是累计超限，需要退到上块板或上几块重新调整以便减少累计差。d、在测量时，如果测定出所有数据为99.9，那么全站仪的测距头出故障，需要修理校准全站仪。e、如果板与上块已调好的板出现明显的错位而完测数据都在限值内，那么可能是全站仪没调平或没放在GRP点上或是后视棱镜没放在GRP点上或没有调平，需要检查全站仪和后视棱镜；或者是标架的接触端没有接触轨座倾斜面，需要将标架接触端与轨座倾斜面良好接触。f、在使用倾角传感器时，如果测1#斜8#测出的数据与测8#斜1#的数据出现大偏差时那么是传感器出现问题，需要校准倾角传感器。g、在测量时，两次测量同一54、个棱镜的数据偏差很大，那么可能是标架出问题，需要校准标架（六）轨道板灌浆为防灌注水泥乳化沥青砂浆时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，不得少于对。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150mm， 植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥乳化沥青砂浆灌注并硬化后将压紧装置拆除。 横向封边及中间压紧装置图 轨道板纵向压紧装置图（七）、水泥乳化沥青砂浆充填层施工水泥乳化沥青砂浆主要组成有：乳化沥青、干粉料、膨胀剂、消泡剂等。水泥乳化沥青砂浆的施工性能指标包括拌合物温度、流动度、扩展度、分离度等55、。物理性能包括单位容积质量、含气量和膨胀率等。力学性能主要是1、7、28天龄期的抗压强度、抗折强度和28天龄期的弹性模量。水泥乳化沥青砂浆实测性能指标详见下表。砂浆配比应满足环境温度(5t35)条件下的施工需要。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验，已检验搅拌车的机械性能。如施工环境温度有较大变化时应重新进行砂浆放大试验以确定配比、搅拌及灌注参数。1、水泥乳化沥青砂浆原材料验收原材料符合以下要求才能验收:乳化沥青验收指标:与干料相容性试验合格，蒸发残留分检验合格。干料验收指56、标:干料级配试验孔径为0.075mm筛的通过率33。单一组分材料验收指标:用各种进场原材料和其它留样材料配合，水泥乳化沥青砂浆性能测试指标保持相对稳定。水泥乳化沥青砂浆实测性能指标序号项目单位性能指标要求实测值检验方法1拌合物温度53532按照客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件检验2扩展度 /D5 280mm D5=310mm3流动度s80120814分离度% 3.00.85含气量% 10.03.96单位容积质量kg/m180018757膨胀率%02.00.98抗折强度1dMPa 1.03.37d 2.04.828d 3.06.29抗压强度1dMPa 2.067d 57、10.01628d 15.02310弹性模量（28d）MPa7000 10000890011抗冻性（28d）/外观无异常，剥落量2000g/ m相对动弹模量60%12抗疲劳（28d）/10000 次不断裂2、水泥乳化沥青砂浆拌制水泥乳化沥青砂浆灌注时施工温度必须在一定的范围内才能进行施工作业，一般环境温度应大于4，并且未来24小时内的环境温度不得低于2；当灌注后最低气温达-5，要用保温薄膜等有效的措施进行覆盖以保证砂浆温度为5以上，为了保证有足够的施工时间和适宜的工作性，新拌制的水泥乳化沥青砂浆温度应控制在535。移动砂浆搅拌车均由仓储地点加料，运输至工地拌合。每个灌浆作业面一般配置1台移动砂58、浆搅拌车，搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。为了减少搅拌车回站加料耽误时间，也可采用专用车辆运输，现场直接加料的方式。但要求运输车辆设有相应的降温及保温措施。施工时施工现场附近应有330m2较为平整的场地作为搅拌车施工停放位置，场地纵向坡度应不大于5，施工场地上方应无电线、树木等影响施工安全和车辆安全的物体。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。砂浆拌合完成后，经泵送装置将砂浆泵入灌注地点砂浆中转罐中进行灌浆作业；或将砂浆流入砂浆中转罐中，经吊车将装有砂浆的中转罐运输至灌注地点进行灌浆作业59、。砂浆拌合完成后必须立即使用，仅在中转罐中短时间存放。3、轨道板封边轨道板封边前应确定底座板已充分湿润，润湿工艺应根据不同季节和不同封边方式提前就行工艺试验并形成作业指导书。轨道板精调完成并压紧固定后进行轨道板角钢封边施工。封边前首先要将底座板清扫干净，用水提前充分湿润，并在灌注前及时检查底座板湿润状态。轨道板纵向封边采用5mm厚钢板用侧向角钢压紧固定，内衬土工布以防漏浆，沿钢板纵向每边设置一处处透气孔。 轨道板纵向封边图相邻轨道板间有5cm的板缝，要对轨道板横边进行密封。用长3m、宽30cm的塑料薄膜将3m6cm6cm的硬质泡沫包好，放入板缝中塞紧。4、水泥乳化沥青砂浆灌注施工在正式灌板作业60、前，一定要做多次的灌板试验，在完全验证了配合比和掌握了灌板工艺后，才能进行线路灌板。灌板试验，当取得经验后，要连续灌注块板，并邀请砂浆灌注专家进行揭板评估。主要考查砂浆的均匀性、充盈度、气泡、起皮、分层等。以下工艺为暂定工艺，具体工艺应根据放大试验结果确定。为防止灌浆时砂浆泄漏造成砂浆对轨道板的污染，在轨道板灌浆口处覆盖一层土工布，在土工布上掏一20cm的孔洞安装灌注用的PVC管。由于底座板的高程控制误差，每块板的板腔厚度存在差异，砂浆灌注量也不相同，为确保板的一次性灌注，在灌板之前要对板腔厚度进行一次量测，掌握每块板的砂浆灌注量，便于砂浆生产。 土工布与PVC管安装图砂浆灌注灌板前应测量环境61、温度、板腔温度和砂浆温度，并做好记录，当符合技术条件要求后才能进行灌板作业。气温高于40或低于5时，不允许进行水泥乳化沥青砂浆灌注施工。当最低气温低于-5时，全天不允许进行砂浆灌注。雨天不得进行水泥乳化沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥乳化沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。 5、灌浆过程应保持轨道板表面的整洁拌合好的砂浆不能直接灌入板腔,由水泥乳化沥青砂浆搅拌车的泵送设备泵送至桥面的中转罐，将灌注软管与砂浆中转罐进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔，开启出料调节阀，使中转罐中的砂浆徐徐地连续注入灌注PVC管中，并随时观察灌注孔内砂浆的液面高度，灌注的节奏先慢后匀速。当边角处的排62、气孔中正常的砂浆排出，且灌注孔液面高度高于轨道板顶高度25cm时，关闭阀门，停止灌注，并在轨道板宽接缝处记录灌板结束时间。水泥乳化沥青砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，充分填充，使板下不出现空隙。尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨，应采取遮雨措施。 连接钢筋安装图当砂浆从排气孔溢出时，不要及时封堵，待流出正常砂浆，且是满断面外溢时，用海绵团封堵。砂浆灌注完成后，应及时将灌注孔及观察孔多余的砂浆舀出使得灌注孔内砂浆保留5cm厚（距离轨道板下表面cm），待砂浆变稠后把加工好 “S”连接筋置于砂浆中间。砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料63、等待时间进行。清洗时应注意清洗污水的处理排放。6、水泥乳化沥青砂浆的养护充填层砂浆采用自然养护，必须要养护7天，当抗压强度达到1Mpa后方可拆除轨道板下面的精调装置,最小强度达到Mpa后方可承重。冬季施工时砂浆的养护应根据工艺试验确定并出具专门的作业指导书。7、水泥乳化沥青砂浆材料的运输和装车水泥乳化沥青砂浆材料运输和储存的边界条件要求：水泥乳化沥青砂浆干粉存放和运输温度2C到30C，始终保持干燥且不得暴晒，储存周期不超过6周；乳化沥青和搅拌用水等液体配料存放和运输温度5C到30C，且不得暴晒。按上述条件，对水泥乳化沥青砂浆的材料分区存放。其中，水泥乳化沥青砂浆干粉采用编织纸袋包装，一般为1吨64、装，设专用仓库堆放，使用时拆袋将砂浆干粉放入专用干粉料斗，在现场用汽车吊吊装干粉料斗到水泥乳化沥青砂浆车车顶，连接砂浆干粉料斗的下料口和水泥乳化沥青砂浆车的干料仓加料口后将干粉卸入水泥乳化沥青砂浆车干料仓内。乳化沥青采用罐车运输，专用存储仓存储，使用时根据用量采用1吨桶转运至施工现场水泥乳化沥青砂浆车补充，搅拌用水等水剂材料用输送泵直接泵入水泥乳化沥青砂浆搅拌车内，沥青采用专用泵泵入砂浆车。（八）轨道板纵连及宽窄缝混凝土浇筑轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。轨道板纵向连接的程序为：拧紧张拉锁安装接缝钢筋浇筑接缝混凝土接缝混凝土养护。1、轨道板窄接缝施65、工前清洁轨道板接缝区和灌浆孔，并进行湿润处理。轨道板的纵向连接及补孔混凝土的骨料颗粒级配0-10mm，强度等级55，浇筑环境温度不应高于25。水泥乳化沥青砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7 天)后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。2、轨道板纵向连接垫层砂浆的强度达到9MPa 和灌注窄接缝混凝土强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。涂润滑油脂的张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450Nm，张拉施工从66、拟连接段落中间开始，从中部向两端对称同步进行，对接处钢筋、张拉锁等进行绝缘处理，隔断轨道板间的电气连通，电阻表测试。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后由内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。连接钢筋张拉顺序如图所示。 轨道纵向钢筋连接张拉顺序161514131210987654321123456789101112131415161615141312111098765432112345678910111213141516161514131211109876543213、轨道板宽接缝施工 配置钢筋每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向67、接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。宽接缝的混凝土灌注根据配筋图配置宽接缝钢筋,每个宽接缝安放一个钢筋骨架,并附加一根8,L=2.45m的钢筋,装在横向接缝的上方。N1钢筋和张拉锁之间用收缩软管绝缘，N1钢筋和N2钢筋之间用绝缘节绝缘，张拉锁件与精轧螺纹之间用绝缘垫片绝缘，材料采用聚丙稀或聚乙烯，绝缘性能满足相关要求。道板之间连接处祥细情况见下图轨道板连接缝钢筋布置图断面图钢筋安置后进行绝缘测试，接缝混凝土使用使用C55混凝土灌注(可视需要添加抑制剂和蓬松剂)。混凝土骨料颗粒规定为010mm，混凝土要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平流坠”现象。宽接缝混凝土灌注施工时，应68、在宽接缝上方设置灌注斗槽以保证混凝土灌注口附近范围外观整洁，混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至与轨道板表面齐平。 横向缝钢筋连接 横向缝混凝土灌注灌浆孔的填充封闭使用与宽接缝灌注材料相同的混凝土填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝，保持轨道板外观整洁。4、混凝土的养生新填充的混凝土应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。轨道板连接检测项目和标准见下表。 轨道板连接施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1板间缝卫生清理板间缝范围内干净、清洁，无杂质。目测，逐个检查。2螺栓检查无损坏，与预埋镙杆相配套。目测，逐个检查。3张拉69、锁绝缘垫片安装正确，绝缘达到标准。目测，摇表量测。4张拉要求横向接缝砂浆强度达5.5MPa、水泥乳化沥青砂浆层强度达9MPa时进行张拉，张拉扭矩力为450N.m。检查扭矩扳手5张拉顺序按照技术交底进行。过程检查6钢筋绑扎钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求，混凝土浇筑前进行绝缘检测，测试值一般为10101012殴姆。过程逐个检查（九）剪切连接的设置1、植筋要求xx铁路铺设CRTS型板式无砟轨道的部分地段采用植筋进行轨道板与支承层政底座板之间的连接。轨道板上允许植筋的钻孔孔位置需按设计位置精确定位施工，轨道板上容许钻孔孔位详见xx施图(轨)-19-08。施工时制作特殊定位框架或采用相应的测量工具进行钻70、孔孔位的定位，钻孔孔位允许偏差控制在5mm范围内。钻孔的深度需要精确控制，允许偏差控制在5mm范围以内，钻孔应垂直于轨道板板面进行，钻孔直径35mm。植筋采用28HRB500级钢筋，长度允许偏差5mm。钻孔应采用无震动钻孔设备及专用钻头，钻孔前应在植筋设计位置使用雷达或其他设备探测轨道板及底座内的钢筋布置情况，不得打断结构钢筋;钻孔后立即将孔内杂物清除，确保孔内洁净，如不能立即植筋施工，则应采用保护盖将孔密封。植筋胶的施工应采用性能稳定的植筋设备，如胶枪等。钢筋顶部的孔用植筋胶密封，植筋胶顶而不低于轨道板顶面，也不得溢出污染轨道板。(1)路基上植筋长380mm (支承层内200mm，轨道板内171、50mm)，钻孔深度430mm;(2)桥梁及摩擦板上植筋一般长340mm(底座内160mm，轨道板内150mm)，钻孔深度390mm;2、剪切连接类型(1)梁缝处、桥台前后为适应线下结构变形,须将梁缝处的轨道板、底座连接成为一个整体，连接采用植筋方式。每处植筋8根/单线，植筋采用28HRB500钢筋。钻孔孔位间距在轨道纵向上为650mm，横向上为410mm，由于轨道板在纵向相对于梁缝的位置是可变的，因此梁缝与钻孔孔位之间的距离也是变化的， 但必须确保梁缝两侧各设置4 根剪力筋，且距梁端不小于100mm。(2)过渡板处摩擦板端刺后过渡板上及与过渡板相邻的路基侧第一块轨道板，按图2要求设置16根272、8 HRB500剪力筋。对于长度小于40m 的上无覆土的框架桥梁(未设计摩擦板端刺结构)的路桥过渡段处轨道板(两块/每线，混凝土底座与支承层分界处上方左右各一块)按图2要求设置16根剪力筋。(3)轨道板纵连时在轨道轨道板纵连施工过程中，因各种原因的影响，施工无法连续进行。当轨道板纵连施工间断超过12h以上时， 应在施工中断后立即在间断处3块轨道板上设置抗剪连接钢筋，每块轨道板按设计图5-1及5-2设置4根28HRB500抗剪连接钢筋。3、植筋工艺要求为确保剪切筋与轨道板及板及底座板内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏之处。在已钻好的孔内注入适量植筋胶，植73、入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。 轨道板剪切连接施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1定位放样根据设计图纸提供的尺寸进行，但距离梁端的距离不少于10。尺量2钻眼钻孔直径与植入的钢筋相匹配，如钢筋为28，则钻孔直径应为35，如钢筋为25，则钻孔直径应为32。钻孔深度不少于35。尺量3植筋胶性能满足设计要求，钻孔内应饱满合格证检查4钢筋钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的顶面应低于轨道板顶面5，钢筋顶部用植筋胶密封。尺量、植筋胶性能锚固胶应采用建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会公布的A 级产品必须采用专门配制的改性环氧树脂胶粘剂或改性乙烯基类胶粘74、剂，禁使用或添加乙二胺，严禁掺加有挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂。锚固胶填料必须在工厂制胶时添加，不得在现场添加和拌合，其使用寿命应满足设计要求。锚固胶应适用于开裂混凝土，并提供权威机构认证报告。锚固胶性能应满足混凝土结构加固设计规范（GB50367）及设计要求，规范与设计要求指标有出入的地方以设计要求为准，并具备铁道部门或国家建筑材料检测中心的相应检测报告。锚固胶进场前应查验产品质量证明文件，并建议按建筑结构加固工程施工质量验收规范GB50550-2010 进行复检。（十）侧向挡块施工侧向挡块施工的时机应结合底座板铺设、轨道板铺设、钢轨铺设等统筹考虑。侧向挡块施工前，应对桥上预留槽内待钢筋和75、套筒位置进行检查，要求内侧预埋套筒中心距底座板边缘距离为812cm，超过允许范围的应进行整修。安装其他钢筋并绑扎进行适当连接。成形的侧向挡块，应保证外观方正，“纵、横向一条线”。侧向挡块施工使用专用组合钢模具，应考虑曲线地段超高引起的高度变化。施工时，先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定，硬质泡沫材料可采用胶合剂与底座板混凝土粘合固定。安装挡块模板。混凝土灌注施工时应按规定进行振捣，采用微型振捣棒振捣密实。侧向挡块灌注完成后应及时覆盖养护。1、施工注意事项（1）限位板处底座侧面光滑平整，与泡沫板的接缝密封完好，确保侧向挡块成型后与底座隔离彻底，避免新老混凝76、土结合，以利于桥上底座相对侧向挡块的纵向滑动。（2）滑动层产品应严格挑选，确保滑动摩擦系数不大于0.35，寿命不小于60年。施工期间，保持作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。滑动层一旦出现损坏应立即更换。 （3）滑动层的宽度每边超过底座5cm，施工后切除，但不得损坏加高平台上的防水层。 （4）粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性，可采用单组分或双组分聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。胶的涂刷厚度应严格掌握。 （5）钢筋连接器后浇带与轨道板缝重合时应适当移动后浇带位置700mm。 （6）底座板浇筑后，应及时进行后浇带处77、的清理，清理必须干净、彻底，不能遗留杂物。 （7）底座板浇筑后，应及时采取横向临时固定措施，避免底座产生横向位移。 （8）混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，湿润养护时间最低不应少于7天。 （9）混凝土垫块底部宽度50mm，高度满足保护层厚度要求，长度根据工艺确定。垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米，材质同底座。 （10）剪力齿槽锚固钢筋高度根据轨道超高值合理选择，与锚固板的焊接不应在滑动层上进行。 （11）曲线地段应考虑底座中心线相对线路中心线的偏移量。（12）气温高于40或低于5时，不允许进行水泥乳化沥青砂浆灌注施工。当最低气温低于-5时，全天不允许进行砂浆灌注。雨天78、不得进行水泥乳化沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥乳化沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。 （13）水泥乳化沥青砂浆灌注过程应保持轨道板表面的整洁。 （14）轨道板铺设前应检查其编号等信息，避免前后、左右误放。 （15）底座锁定温度22。轨道板纵连时的环境温度宜接近底座板的锁定温度。低温季节应在气温较高时段进行轨道板纵连，高温季节应在气温较低时段进行轨道板纵连。（金寨路特大桥底座板的锁定温度为2530）（16）侧向挡块、剪力齿槽处应按设计要求在梁面设置预埋件及混凝土槽。 （17）侧向挡块施工的时机应结合底座板铺设、轨道板铺设、钢轨铺设等统筹考虑。 （18）连续梁前后各2孔简支梁上底座在79、梁跨中部设置钢筋连接器后浇带，剪力齿槽区域一次浇筑混凝土。其它简支梁固定支座上方剪力齿槽处可设置剪力齿槽后浇带。 （19）在每个底座浇筑段安装温差电偶，用于测量结构温度。 （20）底座温度在设计合拢温度范围内可直接进行合拢作业，超过时不允许进行合拢作业，低于设计合拢温度时，应根据底座实际温度计算后浇带张拉量，并进行张拉合拢作业。 （21） 轨道板钻孔前应在植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋布置情况，避免打断钢筋。植筋前孔内应清理干净。 （22）底座分段浇筑完成（后浇带除外）后至后浇带混凝土浇筑完成并达到设计承载能力前，底座整体温升不应超过15。 （23）其他未尽事宜按现行相关规范执80、行。相邻轨道板间通过不锈钢连接线（0.4米长）进行等电位连接,连接成不大于100米(约15块轨道板(97.5)的接地段落，相邻两个100米的接地段落之气互不连通，在每个100米地段中部适当位置引出不锈钢接地连接线（3米长），与线路两侧桥梁，路基，接触网基础预埋的接地端子单点T形连接。摩擦板和端刺间通过不锈钢连接线（0.7米长）进行等电位连接,形成接地段，接地段与相邻的无砟轨道接地段之间电气互不相通接地段通过不锈钢接地连接线（3米长），与线路两侧桥梁，路基，接触网基础预埋的接地端子单点T形连接。每套不锈钢连接线由钢丝绳，二个线鼻以及两个配套的防盗螺栓（每个防盗螺栓要配一个平垫圈和一个弹簧垫圈）组81、成。防盗螺栓采用专用套筒扳手拧紧。每个接地段中部引出不锈钢连接线，桥梁接到对应梁号防撞墙上接地端子。路基接到对应里程的接触网基础预埋接地端子上。2、注意事项1、将轨道板端接地端子凿出（部分端子不明显）注意作业时不能破坏轨道板。2、将轨道板防撞墙接地端子盖子揭开，采用专用套筒拧紧防盗螺栓连接不锈钢导线。3、每一百米接地互不相通，不接导线处要做标识。4、防盗螺栓必须拧紧，防止松动被盗。（十一）、水泥乳化沥青砂浆质量控制、水泥乳化沥青各种原材料作用水泥乳化沥青砂浆主要起到填充、支撑、承力和传力的作用，并可为轨道提供一定的刚度和弹韧性，是承受列车冲击的重要减振层。为了保证水泥乳化沥青砂浆能充分填充底座82、板与轨道板间的空隙，水泥乳化沥青必须有一定的膨胀率，由于轨道板精调作业限差仅0.5mm，膨胀率过大会造成轨道板间顺接超标，故要求水泥乳化沥青砂浆膨胀率达到02%，起到补偿收缩微膨胀作用即可。开始灌板前，要用百分表对灌板前后轨道板进行测量，以求得其实际膨胀率。测点布置在轨道板的两个端头和中间位置，每侧3个点，共6个点；灌板前记录初始读数，灌板结束后再记录百分表读数，以后每30min读取百分表读数，直至百分表读数趋于稳定。乳化沥青每次使用前均要进行时效性验证，即通过观测乳化沥青，检查表面有无出色的乳化剂析出，有无肉眼可见的沥青粒子。水泥乳化沥青砂浆温度大于30后其工作状态会同小于30的状态有明显区83、别，最为明显的是初始扩展度和30min扩展度变化最大。所以要求干粉温度必须在35以下，环境温度超过30时必须对干粉储存采取降温措施。、水泥乳化沥青砂浆现场主要指标控制为解决和缓解轨道板与乳化沥青砂浆易产生离缝的问题，铁科院特对干料做出调整，水泥乳化沥青砂浆流动度要求是80-160s，实际施工中通过揭板试验，在板腔润湿合适的情况下，灌板时间控制在2-3min内，流动度在160左右，揭板效果比较好。水泥乳化沥青有时会发生絮凝现象，即砂浆由液态变成絮状、不流动的形态，但在外力作用下又可变为液态的现象。这种现象主要是由于乳化沥青破乳造成的，需考虑更换乳化沥青，并对砂浆的所有原材料进行适应性检验，并控制84、好砂浆温度。砂浆含气量偏大时，应重点从拌和工艺、消泡环节上控制。在满足水泥乳化沥青砂浆拌和均匀的基础上，尽量减少高速拌和时间，适当延长低速拌和时间，可有效减少拌和造成的含气量增大现象。、水泥乳化沥青砂浆验证试验砂浆搅拌车进行水泥乳化沥青砂浆的验证试验时，为了检测水泥乳化沥青砂浆的和易性和适用性，需作详细记录并填写下表 。水泥乳化沥青砂浆工况试验记录表地 点日 期施工单位环境温度试验负责人搅拌负责人搅拌流程砂浆搅拌车原材料温度干粉水沥青配 合 比干粉：沥青：水：外加剂= ： ： ：新拌砂浆温度搅拌量新拌砂浆的性能轨道板验证灌板时须注意：水泥乳化沥青砂浆的流动性；水泥乳化沥青砂浆的初凝时间；水泥乳85、化沥青砂浆的膨胀检测（百分表法）；水泥乳化沥青砂浆在板内的流动状况及从排浆口中流出砂浆的情况。灌板完成三天后进行揭板验证灌板效果，重点考查：水泥乳化沥青砂浆是否有泌水；水泥乳化沥青砂浆表面的流动痕；水泥乳化沥青砂浆表面是否有沥青积聚；水泥乳化沥青砂浆表面有无轨道板的拉毛痕迹；水泥乳化沥青砂浆表面有无较大气泡；水泥乳化沥青砂浆表面可能出现的发泡层；水泥乳化沥青砂浆是否分层及均匀度；轨道板下灌浆充盈情况；通过吊板看水泥乳化沥青砂浆和轨道板的粘结情况；膨胀情况。、水泥乳化沥青砂浆灌注缺陷预防及控制水泥乳化沥青砂浆灌注后有时会出现以下几种质量缺陷，施工中需加以注意。砂浆分层砂浆分层的主要原因是砂浆二次86、灌注和水泥乳化沥青砂浆流动度不好，出现此情况后必须揭板重灌。防止砂浆分层一是要严格控制底座板标高，防止砂浆层超过4cm；二是加强预湿工作，保证灌板时底座板的相对湿润；三是根据灌板时板下温度，确定合理的砂浆流动度。砂浆表面会出现可见沥青原因主要是由于沥青与水不相容，或者是灌浆时底座板表面存在积水。砂浆表面出现可见白色带状条主要是乳化沥青破乳后乳化剂析出的残留物，需对乳化沥青中乳化剂的用量和匹配性进行检测。灌注孔或观察孔中出现水或在封边砂浆处渗水灌板后在灌浆孔或观察孔出现部分泌水，有时在封边处也会泌水，主要是砂浆中沥青集中破乳造成的。当砂浆中乳化沥青集中破乳，砂浆水分增加迅速，会形成泌水，严重的泌87、水会在轨道板和砂浆结合层出现流水沟，影响粘结力，同时也会使砂浆出现收缩现象，降低砂浆的膨胀率，容易在砂浆与轨道板处留下裂缝。出现这种现象必须叫原材料厂家来进行一同解决。砂浆表面出现较大的气泡主要是由于水泥乳化沥青砂浆工作性不好，灌板工艺不到位引起。解决的措施一是要拌制出扩展度和流动度都满足要求的砂浆，二是要控制好灌板速度，一般遵循先慢后快匀速的原则，开始灌板时放慢速度把管道内的空气排出，待管道全被砂浆填充后放快灌板速度；三是在灌注口形成一定的高差，确保灌浆口有一定的压力；四是排气孔设置合理，封堵时要待空气完全排出，流出的砂浆与灌入的砂浆一致方可封堵。轨道板下砂浆间有微缝隙这种情况较易发生，且多88、是在拆除封边后12天产生。分析原因主要有：一是灌板并封堵后在局部漏浆，虽然进行了处理，但仍然有慢性漏浆，产生较大的缝隙。二是排气孔设置不正确或封堵砂浆方法不正确，导致局部不饱满。当排气孔出现正常的浆液后仍要在继续排出一部分浆液方可封堵。超高地段砂浆不充盈不饱满在超高地段轨道板的灌注孔和观察孔全部加设灌浆PVC管；保持灌浆口处液面高度高于曲线外侧砂浆顶面20cm；砂浆初凝后方可取走PVC管；灌注速度要放慢；封边一定要牢固且密封性良好，保证曲线内侧砂浆不渗漏。局部无砂浆当板与砂浆留有空隙，空隙深度大于30cm进要揭板重新灌注；当面积较小且能够进行凿除操作，板与砂浆留有的缝隙深度小于30cm时，根据89、质量偏差修整方案中的措施进行修整 。七、质量偏差修整方案（一）混凝土构件的裂缝1、产生原因混凝土裂缝的产生主要有：新浇混凝土因湿度低、风吹日照脱水导致体积迅速减小而产生的表面裂缝；混凝土受外部荷载导致的裂缝；错误的轨道板存放方式导致轨道板开裂。见下表 。 形成裂缝的主要原因、特征以及产生裂缝时间参考表产生原因形成裂缝的特征裂缝产生时间新拌混凝土沉淀上层钢筋上的长裂缝：裂缝宽度可为数毫米；裂缝深度通常较小，不利情况下可达数厘米。浇筑后的前几个小时，只要混凝土仍处在塑性变形阶段。早期收缩（塑性收缩）表面裂缝，特别是平面构件的表面裂缝；通常没有明显的裂缝走向；裂缝宽度可能大于1mm；裂缝深度较小。浇90、筑后的前几个小时，只要混凝土仍处在塑性变形阶段。水化热流出表面裂缝，离缝，受弯开裂，缝宽可能超过1mm浇筑后的前几天收缩（干缩）表面裂缝，分离裂缝，受弯开裂，缝宽可能超过1mm浇筑后数周到数月外部温度作用受弯开裂和分离裂缝，缝宽可能超过1mm，可能还有表面裂缝结构物整个寿命内，温度发生变化时支座条件改变（例如由于沉降，支座变形）受弯开裂和离缝，缝宽可能超过1mm支座条件改变的任何时间2、修整方案宽度超过允许值的裂缝必须闭合或填塞，以避免后续损伤（腐蚀、受冻）。分析裂缝成因，具体包括：裂缝类型、裂缝走向、缝宽、裂缝形成原因、裂缝两侧状态、以及采取的措施。基本上分为两种裂缝类型：a、对混凝土裂缝深91、度只有几毫米的表面裂缝,采用浸渍法处理。b、对混凝土裂缝深度为几个厘米和较宽的裂缝,易导致钢筋锈蚀，必须压注处理。3、修补材料环氧树脂（EP-T）灌注。注入水泥浆（ZL-1）和水泥悬胶液（ZS-1）注入聚氨酯（PUR-1）。具体施工步骤根据材料的不同，使用产品的厂家给出的操作注意事项。八、冬季施工措施（一）冬季施工界定根据客运专线铁路路基工程施工技术指南规定，昼夜平均气温在0以下且连续15d，应按低温施工办理。桥梁及混凝土施工铁路混凝土与砌体工程施工规范规定当环境昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于-3时，混凝土工程应按冬期施工规定进行施工。客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件规定：“392、.3.6.11 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3，应采取保温措施，并按冬季施工处理”。 （二）混凝土工程冬季施工措施原材要求 a、做好砂石料覆盖保温工作（可采用棉篷布覆盖），砼所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。b、根据气温情况做好拌合用水的加热工作，以满足砼的出机温度要求及施工质量。c、外加剂存储要做到御寒保暖的条件，防止外加剂受冻，确保外加剂的工作性能和质量。混凝土的拌制 a、拌制混凝土用的骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。在有条件的时候，砂石筛洗应抢在零上温度时做，并用篷布覆盖。 b、对搅拌站主机采取挡风和保温措施，室内温度控制在10度左右，当93、不能满足要求时，采用电暖气或安装空调调节室温。c、砼搅拌站严格按照试验室发出的配合比通知单进行生产，不得擅自修改配合比（特别是水灰比）。搅拌前先用热水冲洗搅拌机滚筒约10min。d、为确保冬季施工混凝土的和易性和流动性，混凝土搅拌时间应不小于2.5分钟，但不宜大于3分钟。e、由于受气温影响必须对搅拌用水加热时，水温控制在80以内，不能满足要求时可加热至80度以上，但必须保证水泥不与温度80的水直接接触，故投料顺序为应先投骨料和加热的水再投水泥。水需加热的温度需根据具体情况进行热工计算确定f、。严格控制混凝土水灰比，由骨料带入的水分及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。g、保证砼的出机温度不低94、于10。混凝土运输 a、砼运输车必须做好包裹保温工作，每次罐体清洗的水必须缷干净，防止罐体内结冰影响砼的质量。b、根据天气预报，在雨雪天气来临之前应将罐体卸料口采用塑料薄膜等材料封闭。c、为了砼的热量减少损失，需合理进行施工安排，尽量缩短运输距离，加快砼的入模时间，搅拌车严禁在现场停留时间过长，尽量控制在30分钟以内。混凝土浇筑a、入模温度验算：在砼浇注前要对入模温度进行演算，且要求入模温度不低于5度。b、遇下雪天气绑扎钢筋，绑好钢筋的部分加盖塑料布，减少集雪清理难度。浇筑砼前及时将模板上的冰、雪清理干净，做好准备工作，提高砼的浇筑速度。c、当采用泵送砼施工时，在砼泵体料斗、泵管上包裹保温材料95、，且采用温度不低于10度的砂浆湿润管道，必要时需要对泵管管路进行加热处理。d、根据天气情况选择好浇筑时间，尽量利用白天温度较高的时候浇筑砼，且要求模板温度不得低于2度。e、现场严禁对砼进行二次搅拌，严禁随意向砼中加水，实验室加强监督，严格控制现场砼的入模温度； f、现场应留设同条件养护的混凝土试块作为拆模依据。 混凝土的养护 a、冬季施工的混凝土在入模后强度未达到设计强度的30%且低于5MPa前不得受冻，浸水冻融条件下的不得小于设计强度的75%。因此养护措施十分关键，正确的养护能避免砼产生不必要的温度收缩裂缝和受冻。在冬施条件下必须采取冬施测温，监测砼表面和内部温差不超过25，且砼的养护要适当96、延长，严禁对砼表面洒水养护。b、砼养护可以采取多种措施，如蓄热法养护和综合蓄热法养护等方法，以防止混凝土受冻并控制砼表面和内部温差。3)水泥乳化沥青砂浆冬季施工措施水泥乳化沥青砂浆要求灌板施工作业时施工温度在一定范围内才能进行。规定如下：a、砂浆搅拌车上必须有能自动检测环境温度和水泥乳化沥青砂浆成品料温度，并自动存储在每次生产的记录中；b、为了保证有足够的施工时间和适宜的工作性，新拌制的水泥乳化沥青砂浆温度应控制在535；灌注时的环境温度应大于4，并且未来24h内的环境温度不得低于2；c、如果预测到灌注后24h内空气的最低温度达-5，则轨道板载垫层灌浆后应用保温薄膜进行覆盖。如果预测到灌浆后未97、来24h的最低温度低于-5时，就应放弃垫层砂浆的施工。d、如果在灌浆后预见到未来24h的环境温度会低于预测的环境最低温度时，则就对灌浆后的轨道板用多层保温薄膜进行覆盖。九、安全保证措施 1、型板从板厂运往工地的过程中，采用专用的型板运输架固定，运输过程中运板车按照运输规则限速行驶，防止由于急刹车板体移位造成毁坏车体、板体等事故的发生。2、型板运到吊装现场，首先要解除板体固定装置，在确认型板吊装架的四个小爪完全伸入板体下部后，指挥人员才能给吊车司机起吊的指令，并随时注意板体上升的位置情况。3、每台起吊设备在起吊作业时配备专门的指挥人员，严禁不相关的任何人员指挥司机；相关的操作、指挥人员要接受岗前98、培训，并且要持证上岗，杜绝无证上岗。4、起吊设备（汽车吊、悬臂龙门吊）要定期检查，标识明显、明确；钢丝绳要定期涂油保养，检查磨损情况，对于有怀疑的钢丝绳要及时的更换掉。5、吊装作业中，除了操作人员严禁其他人员进入作业区内围观，设专门的安全防护员；起吊过程中严禁任何人员站立、过往起重臂下及板体下方。6、吊装作业要平稳进行，注意吊装板体与桥墩及桥梁的位置，严禁碰伤事故。7、现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗； 8、严禁酒后上桥作业，轨道施工过程中所有作业人员要服从统一的工作和作息时间安排。9、所有起重设备、电器设备、运输、拌和设备等，必须加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的99、安全装置，所有机具设备的操作人员必须经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。10、在完善实施性施工组织设计的同时，编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的技术措施，经总工程师审核批准后遵照执行。11、编制工序作业指导书，同时编制安全作业指导书。12、每月定期进行防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现问题和隐患及时进行整改。13、随时关注气候变化情况，遇雷雨天气提前采取措施或调整施工作业时间。 14、安全生产保证体系安全保证体系框图分部项目经理：李光辉1、贯彻执行国家法律、法规；组织制定并颁布实施指挥部安全生产责任制度、安全生产规章制度和操作规程；确保安全费用有效100、使用。2、对管段安全生产工作全面负责。督促检查指挥部安全工作。3、开展安全标准工地建设，及时消除不安全隐患，确保安全生产目标实现。4、主持安全生产例会，定期分析和研究安全生产管理工作。副经理：孙瑜 1、组织安全检查、监督、管理和考核工作。2、组织安全管理体系的有效运行。3、组织开展安全标准工地，及时消除事故隐患。4授权负责安全生产奖惩工作和召开安全生产例会。副总工程师：苏欢迎 1、组织编审施组及安全技术措施。2、组织对危险性较大的分项分部工程编制专项施工方案并安全性验算。3、参与安全生产过程控制和管理。办公室1、制定、实施人员培训计划。2、负责安全宣传和工地宣传工作。安质部1、参加每月一次安全101、大检查。2、制定安全管理文件，并检查落实。3、检查施工安全，开展安全标准工地建设活动。物机部 1、对统供危险品材料安全性能负责。2、查验监督劳保用品的采购发放。 3、监督、检查现场火工品保管使用。4、验证进场机械，检查使用、保养。工程部1、编制施组、创优规划及安全措施。2、制定纠正预防措施，并进行验证。3、监督、检查、落实安全措施。十、环境保护1、认真学习并遵守国家和地方所有关于控制环境污染的法律和法规，依法履行保护和改善生产环境和生态环境，防止污染和其它公害，保障人体健康。2、把环境保护列入到我们的日常生产、生活中。施工技术部门在进行施工设计时，将把环境保护作为一项重要的因素，充分地考虑进施102、工设计中；劳动安全部门将担当起环境监督的职能，对施工区内有排污可能的项目进行监督；办公室将担当起辖区内的卫生监察工作。环保体系：环境保护、水土保持保证体系框图项目经理 1、对标段内环境保护、水土保持工作负总责。2、贯彻环境保护、水土保持政策、法规、法律及规章制度，并制定颁布实施管理文件。3、推进各项环境保护、水土保持活动开展，确保目标实现。4、主持环保领导小组会议。副经理1、负责环、水保工作检查、监督、管理和考核工作。2、负责保持环水保管理体系的有效运行。3、主持施工过程中的环境、水土保持控制、创建文明标准工地。4、授权负责环、水保奖惩工作。总工程师 1、对施工过程中的环、水保工作负技术责任。103、2、组织编审施组、环境保护和水土保持计划措施。3、协助施工过程中的环境保护和水土保持的控制和管理。安质部1、定期组织环、水保检查。2、制定环境保护管理文件，并检查落实情况。3、检查施工过程中出现的污染问题，并及时处理。物机部1、优化设备配置，控制躁声和废气排放。2、合理配置洒水车辆，有效控制施工便道、施工场地的扬尘。3、计划供应、工完料尽，文明施工。工程部1、编制施组和环、水保计划及措施。2、规划临时设施，保护植被、水系。2、监督、检查、措施落实执行情况。办公室1、制定、实施人员教育培训计划。2、负责环境保护、水土保持的宣传和工地宣传工作。3、材料、机具的堆放，力求整齐合理，并挂标识牌。4、现104、场文明施工，场区内施工机械在不作业时，停放整齐。场内无污水、积水，通道口通畅无阻。5、施工现场设置专职卫生员，负责及时清扫垃圾，保持工地环境卫生，现场办公室和职工宿舍必须整洁卫生，建立卫生值日制度和定期检查制度。6、全面接受当地有关职能部门的卫生、秩序和绿化（美化）的管理工作。7、水质污染控制（1）在浇筑混凝土时，控制好浇筑混凝土时产生的废液，以保证不污染环境。（2）施工材料如油料、化学品应保存在合适的安全容器中，不宜堆放在民用水井及河流湖泊附近，防止暴雨冲刷而进入水体。（3）桥梁施工过程中施工机械要严格检查，防止油料泄露。8、场地布置合理，整洁有序，材料堆放整齐，无脏乱差现象发生。9、道路、管路、电力线、通讯线等各种管、线、路布置整齐，合理。10、准确计划材料用量，做到工完料尽场地清。11、各种资料填写准确、及时、规范、收集齐全，归档有序。12、施工场地标牌醒目，办公室内干净，整洁，各种规章制度健全。13、做到施工文明，言行文明，搞好各种关系。