1、高速公路大桥刚构主墩工程预应力管道安装施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1、编制依据72、概述82.1、工程概况82.2、气象水文情况102.3、施工概述113、210M刚构施工工艺123.1、施工工艺流程图123.2、详细施工工艺及操作细则13、0#块施工准备13、支架搭设13、支架预压15、安装膜板15、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及布置预应力筋管道15、安装部分内模、横隔板模板及端模16、浇筑第一层混凝土17、安装第二层腹板、横隔板钢筋及预应力管道17、安装第二层腹板内膜、横隔板模板12、7、浇筑第二层混凝土18、安装其余内模、横隔板及顶板模板18、安装腹板钢筋、顶板钢筋及纵横向预应力管道18、浇筑第三层混凝土18、预应力张拉、压浆193.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施193.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施204、285M刚构施工工艺214.1、施工工艺流程图214.2、详细施工工艺及操作细则22、0#块施工准备22、支架搭设22、支架预压24、安装膜板24、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及布置预应力筋管道24、安装部分内模、横隔板模板及端模25、浇筑第一次混凝土25、搭设箱内支架、安装内顶模26、安装腹板、顶板钢筋、预应力管道26、安装反吊系统27、浇筑3、第二次混凝土27、安装1#块底腹板钢筋27、浇筑第三次混凝土28、搭设箱内支架、安装内顶模28、安装1#块顶板钢筋、预应力管道28、安装反吊系统28、浇筑第三次混凝土28、预应力张拉压浆294.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施294.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施315、4100M刚构施工工艺316、54#墩刚构施工工艺317、60#墩刚构施工工艺327.1、施工工艺流程图327.2、详细施工工艺及操作细则32、前期施工准备32、搭设支架33、安装并调试底模、外侧模34、绑扎底腹板钢筋、安装预应力管道35、安装、调整内侧模36、浇筑底腹板砼36、安装内顶模、翼板模36、4、安装顶板钢筋、预应力管道37、浇筑顶板砼37、预应力张拉、压浆377.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施387.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施388、爬锥螺栓锚固混凝土模型承载力试验方案398.1、试验目的及其内容39、抗拉39、抗剪39、同步拉剪398.2、试验模型与测点布置39、抗拉39、抗剪41、同步拉剪438.3、加载设备44、单根抗拉44、单根抗剪45、同步拉剪468.4、测试结果及其分析47、单根抗拉47、单根抗剪51、同步拉剪55、测试结果综合分析779、0#块支架预压方案809.1、施工方案简介809.2、预压施工工艺及操作细则80、210m刚构主墩0#块5、支架预压80、285m刚构主墩0#块、1#块支架预压86、4100m刚构主墩0#块、1#块支架预压94、60#墩0#块支架预压97、两片桁架支架预压1003、混凝土压重块预制10310、施工进度计划及施工顺序10410.1、施工进度计划10410.2、施工顺序10511、施工机械设备10512、项目组织机构及劳动力资源配置10612.1、项目组织机构10612.2、劳动力资源配置10713、质量保证措施10713.1、本项目质量控制点10713.2、针对质量控制点的保证措施10814、施工安全保证措施10915、文明施工和环保措施11015.1、文明施工措施11015.2、环境保护措施11116、编制依据1、xx高速公路（xx合同段）两阶段施工图第一册 2、xx高速公路（xx合同段） 两阶段施工图第二册 3、公路工程技术标准（JTGB01-2003） 4、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）5、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）6、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95） 7、钢结构设计规范（GB 50017-2003） 2、概述2.1、工程概况 XX大桥起于K12+114.97，终于K16+297.53，全桥长4182.56m。跨越XX大堤及XX辅航道，设计采用52+285+52m刚构-连续组合结构；跨越中xx航道设计采用125+210+127、5m连续刚构；跨越xx航道及xx、xx大道设计采用65+4100+62.5+35m刚构-连续组合结构；xx与xx大道之间桥跨采用265mT型刚构过渡。各主墩连续刚构0#块横断面布置如下图所示：51、52#墩0#块箱梁横断面布置图54、56、57、58、59、60#墩0#块箱梁横断面布置图25、26、27#墩0#块箱梁横断面布置图各墩连续刚构结构参数如下表所示：墩位墩顶连接0#块梁高（m）浇筑长度（m）现浇梁总长(m)现浇梁砼方量(立方)现浇梁重量（t）0#块长度(m)1#块长度(m)25#墩GPZ(II)25SX5.0102316392.611020.78626#墩固结5.01023163858、.241001.62427#墩固结5.0102316385.241001.62451#墩固结12.516161085.72822.8252#墩固结12.516161085.72822.8254#墩固结6.0112317459.21193.9256#墩QZ40000-SZ/DZ6.0112317470.21222.5257#墩固结6.0112317436.21134.1258#墩固结6.0112317436.21134.1259#墩QZ40000-SZ/DZ6.0112317470.21222.5260#墩QZ40000-SZ/DZ6.0112317470.21222.522.2、气象水文情况项9、目区属南亚热带季风气候区，降雨量大，区域年平均降雨量1500-2200mm，雨季集中在4-9月，多暴雨。偶有雾，多年平均风速1.6m/s，7-9月常受台风侵扰，风力常达6-9级，最大风速31.3m/s.区域内主要气象灾害为暴雨、台风、雾等，最近十年最高水位如下表所示。年 份2000200120022003200420052006200720082009最高水位6.359.398.055.836.3310.929.627.4110.286.03出现月份691067676672.3、施工概述根据连续刚构的结构特点，为了保证墩身混凝土外观，加快支架的安装速度，减少支架搭设过程中的安全隐患，采用悬臂支10、架作为0#块施工承重支架，支架采用型钢制作，通过液压爬模M42爬锥螺栓固定在墩身混凝土内，墩身施工时在墩身上预埋爬锥螺栓，0#块施工完毕后拆除爬锥螺栓并修补螺栓孔。施工时210m连续刚构主墩0#块采用分三层浇注，分层浇注厚度为别为4.0m、4.0m、4.5m；4100m、285m、65m连续刚构主墩0#块分两层浇注，第一次浇筑厚度为4.0m，第二次浇筑剩余部分，第二次浇筑采用贝雷反吊系统作为受力结构；1#块分两次浇注，第一次浇筑到底板及腹板，第二次浇筑剩余顶板及翼板，第二次浇筑采用贝雷反吊系统。60#墩0、1号块箱梁采用搭设钢管柱支架施工，0、1#块箱梁分两次施工，第一次施工0#块，第二次施工11、1#块。第一次施工又分为两次浇筑，第一次浇筑至顶板倒角下约50cm，浇筑高度4.0m，第二次浇筑顶板及翼板，浇筑高度2.0m。60#墩钢管竖向夹角为12.9，管柱顶横桥向架设3I56a工字钢，工字钢上沿纵桥向架设贝雷，贝雷一端搭设在3I56a工字钢上，另一端搭设在靠近墩身处的横向2I56a工字钢上，2I56a工字钢放置在墩身预埋牛腿上，牛腿设置两道，贝雷横桥向架设I36a工字钢，上面设置自制三角桁架支撑箱梁底腹板，顶板和翼板区搭设碗扣式钢管脚手架支撑模板。为保证支架整体稳定性，82cm钢管柱间须布置横联，横联采用63cm钢管，60#墩高为13.386m，设置一道横联，在横联同一标高处用63cm12、钢管将墩身预埋件与82cm钢管柱相联，具体位置详见图纸。3、210m刚构施工工艺3.1、施工工艺流程图0#块施工工艺流程图3.2、详细施工工艺及操作细则3.2.1、0#块施工准备墩身施工施工时，根据支架设计图纸进行测量放样，准确预埋0#块支架墩身预埋件。为保证支架搭设顺利进行，提前加工三角桁架，桁架支座、拼装一些特殊构件（贝雷、工字钢）。墩身施工完成后须对墩身预埋钢筋采取水泥浆防护、对精轧螺纹进行防锈处理。墩身与箱梁结合面施工缝进行凿毛、清理。3.2.2、支架搭设3.2.2.1、预埋件安装210m刚构0#块支架墩身预埋爬锥螺栓作为受力结构，两墩身外侧悬挑段及箱梁翼板侧预埋爬锥螺栓通过A类支座与13、A类三角桁架连接组成承重托架，两墩身内侧爬锥螺栓通过与B类支座连接组成承重牛腿。三角桁架下弦杆位置处通过在墩身预埋爬锥螺栓固定1条 28槽钢作为三角桁架下弦杆支撑点限位结构。预埋爬锥螺栓质量控制点：a、主要受力爬锥为4颗一组，预埋时必须保证4颗螺栓间距的准确才能与支座螺栓孔对应安装；b、墩身外侧设置三角桁架作为受力托架，预埋时必须保证预埋点爬锥螺栓高度一致，处于同一平面，才能保证桁架片均衡受力；c、安装时必须确保每个预埋点的间距符合图纸设计，保证安装完成后结构的受力工况与设计计算一致。d、爬锥螺栓必须紧贴墩身模板，确保爬锥面与墩身砼表面平齐，保证M42螺栓安装后的受力合理；e、爬锥螺栓锚杆及后14、锚板必须固定牢固，防止在砼浇筑过程中脱落；f、按设计要求布设锚下加强钢板及加强钢筋，改善预埋爬锥螺栓位置处砼的受力性能。预埋爬锥螺栓质量控制措施：a、根据一组爬锥螺栓的间距，按间距加工爬锥螺栓安装定位钢板，将4颗螺栓作为一个整体进行安装定位，保证4可螺栓间距符合图纸设计要求；b、根据爬锥预埋点标高及间距，割除墩身模板局部横肋及纵肋，便于定位钢板能够紧贴模板，通过控制定位钢板的标高及位置达到控制爬锥标高及位置的目的；c、使用爬锥安装螺栓将爬锥预埋件、定位钢板与墩身模板锁紧，确保爬锥面与模板面贴紧；d、通过设置井字形锚下加强钢筋固定锚杆及锚板位置，确保浇砼过程中锚杆及锚板不会脱落；锚下加强钢筋网e15、安装完成后，测量复测定位钢板的标高及位置，确保预埋位置符合设计要求。3.2.2.2、支座安装浇砼完成后，拆除爬锥螺栓安装螺栓及定位钢板，模板拆除后进行支座安装。支座与爬锥通过M42高强螺栓连接，安装时确保每颗螺栓锁紧，采用扭矩扳手进行锁紧，单颗螺栓扭矩力按200N.m控制，保证支座压紧墩身砼表面，改善4颗高强螺栓的受力不均衡问题。3.2.2.3、三角桁架的安装支座安装完成后即可安装三角桁架，三角桁架与支座由直径59.5mm的钢销连接、三角桁架下弦杆处顶紧 28限位槽钢，保证桁架水平，下弦杆左右两侧采用钢板焊接在 28限位槽钢内，防止桁架侧向移动。采用槽钢锁住同侧的桁架下弦杆，再设置剪刀撑，提16、高桁架的整体稳定性。具体设置详见图纸。3.2.2.4、上层结构安装墩身外侧三角桁架上层铺设I25a工字钢作为模板支承结构，翼板侧三角桁架上层铺设纵桥向贝雷梁，贝雷上层铺设横桥向I36a工字钢组成翼板支承结构。210m刚构主墩两墩身中间段爬锥连接B类支座，支座上方铺设横桥向2I25a工字钢分配梁，分配梁上层铺设纵向I45a工字钢组成中间段底模支承结构。安装过程中控制好工字钢、贝雷间距符合图纸设计尺寸，保证实际搭设的支架受力情况与设计计算相符。工字钢与三角桁架，工字钢与贝雷采用骑马螺栓锁紧固定。3.2.3、支架预压支架安装完成后，采用砼预制压重块对0#块支架进行预压，预压荷载采用实际施工荷载的1117、0%，预压砼块布置尽量模拟箱梁实际施工的荷载分布，确保三角桁架受力均衡。通过预压检测支架受力状况，预压过程中注意观测记录支架沉降数据，同时检查各桁架受力点是否正常。3.2.4、安装膜板0#块底模、外侧模采用标准钢模拼装，底模采用1.2mm不锈钢板加焊面层，侧模采用模板漆进行涂刷。保证箱梁施工外观质量。搭设完支架后开始进行模板安装。模板安装前，先在支架顶部分配梁上安装模板调节木楔，测量调整木楔标高，固定后吊装底模。底模拼装完成之后在底板放出中线，复测标高。侧模翼板模板采用型钢桁架作为支撑体系。外侧模板安装过程中要拉风缆绳固定，安装完成后由测量组复核，调整位置及标高。对模板的安装应注意施工安全，吊18、点须锁牢锁死，模板定位准确、线条顺直、接缝密实。考虑到木楔压缩变形及悬臂支架变形，根据支架预压结果设置底模标高预拱度。3.2.5、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及布置预应力筋管道先绑扎底板底层钢筋，然后安装腹板钢筋，之后套装竖向预应力筋管道及竖向预应力筋，完成以后，开始绑扎底板顶层钢筋，顶层钢筋扎完后开始绑扎横隔板钢筋，安装预应力锚垫板及其他预埋构件。钢筋之间的间距必须符合图纸要求，搭接长度、焊接长度、必须满足规范和设计图纸的要求，在施工中必须特别注意钢筋保护层垫块的布设以保证保护层的厚度。钢筋主要采用绑扎连接，绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头与弯曲处距离不应小于10d，搭接长度必须19、大于35d，顺桥向主筋搭接长度按设计图纸为70cm。钢筋绑扎完成后进行预应力管道布设，预应力管道采用塑料波纹管，管道位置必须定位准确，采用定位钢筋把波纹管定位好，弯起点要平滑，连接处，用胶布缠绕，注意不能漏浆。同时要注意预埋压浆管、排气管，排气管设在预应力管道弯曲最高点。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，锚板、锚垫板及螺旋筋必须同轴，且与预应力钢束垂直，波汶管尽可能处于其正中位置，施工时必须加设锚下钢筋网。锚具及螺旋筋如与其它普通钢筋相碰时，可适当调整普通钢筋位置，螺旋筋可与其它定位钢筋电焊在一起。预应力管道安装完毕后安装内模及横隔梁模板。预应力管道必须有足够的刚度。预应力管道的安装20、质量在很大程度上影响预应力张拉的质量，预应力管道安装必须顺直，应按设计坐标安装，安装偏差不大于10mm。纵向波纹管布置每隔80cm设置定位钢筋一道。定位钢筋在曲线位置进行加密处理，间距为50cm一道；横向钢束定位钢筋网间距为50cm；竖向钢束定位钢筋网间距为100cm，。在施工过程中，要特别注意做好管道接头处理。内管接头必须平顺，对有凹陷的接头必须修整平直，管道接头处理不当，将会对钢绞线穿束造成极大困难。在梁段施工时伸出梁体外的波纹管，要认真做好保护工作，防止人为碰撞损伤。特别注意箱梁是分块施工，并考虑波纹管刚度较弱，所有纵桥向波纹管在浇筑混凝土时安装内撑管，加大波纹管刚度，保证波纹管不变形。21、为保证压浆的质量，在预应力管道安装时注意安装管道的排气孔或压浆孔。特别注意在曲线最高点安装一个排气孔。在附近有波纹管的地方作业时，应注意对波纹管的保护，避免波纹管受到机械损伤或电焊、风割火花烧伤。3.2.6、安装部分内模、横隔板模板及端模钢筋绑扎完后，安装腹板及模隔板内模，同时在腹板预留通气孔，按图纸的设计布置。0#内模采用标准模板，倒角位置采用木模，端模采用钢板制作定型模。横隔板模板之间用对拉螺丝连接，同时内模之间采用钢管和方木固定。注意在0号块底板上预留挂篮后吊带孔及支架拆除吊孔，注意要确保吊带孔在箱梁内平面位置的准确。3.2.7、浇筑第一层混凝土浇筑箱梁砼时，按分层厚度控制先浇筑底板后浇22、筑腹板。先浇筑两墩身中间段，再浇筑横隔梁及梁墩身外侧段，砼浇筑分层厚度3050cm。浇筑砼过程中测量跟踪监控，分析支架沉降情况。砼采用插入式振动器振捣，振捣时对钢筋密集部位和布有波纹管道的地方，应特别注意振捣。振捣时必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。试验人员必须严格控制好现场坍落度，同时多做几组试件以准确确定初期龄期强度。210m刚构主墩0#块箱梁混凝土采用C60混凝土，对此高强度混凝土的配置，除按普通混凝土要求配置外，还应遵守以下原则进行：1）、配制用的细骨料，宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2；2）、配制用的粗骨料23、，应使用质地坚硬，级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50以上，含泥量应小于1，针片状颗粒含量应小于5；3）、因配制的混凝土强度标号较高，其水灰比相应较小，为了保证其流动性，可泵性，必须使用稳定的高效外加剂。3.2.8、安装第二层腹板、横隔板钢筋及预应力管道第一次混凝土浇筑后，对混凝土表面进行凿毛处理，人工凿毛需新浇筑混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行；风动机凿毛混凝土强度达到10MPa以上方可进行。完成后安装第二层腹板钢筋、横隔板钢筋及预应力管道。施工过程中注意钢筋间距及保护层厚度的控制，注意预应力管道的保护。3.2.9、安装第二层腹板内膜、横隔板模板钢筋安装完成后，检24、查钢筋间距、保护层厚度、预应力管道位置标高，符合图纸设计要求后安装腹板内膜及横隔板模板。注意控制模板接缝平整度及平面尺寸。箱内搭设钢管脚手架作为施工支架。3.2.10、浇筑第二层混凝土本方案第二次浇筑混凝土荷载考虑由已浇筑完成的箱梁第一层混凝土承受，在第二次浇筑前要对第一次浇筑混凝土试块进行试压，强度达到设计强度的80%以上方可进行浇筑。第二层主要是箱梁腹板及横隔梁，浇砼时先浇筑两墩身中间段再浇筑横隔梁及两墩身外侧段，混凝土分层浇筑厚度3050cm。浇筑砼过程中测量跟踪监控，分析第一层浇筑完成的梁体沉降情况。采用插入式振动器振捣，振捣时对钢筋密集部位和布有波纹管道的地方，应特别注意振捣。振捣时25、必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。3.2.11、安装其余内模、横隔板及顶板模板第二次混凝土浇注后，对混凝土表面进行凿毛处理，准备第三层箱梁施工。在底板上安装钢管脚手架、剩余部分内模。然后用对拉螺丝与外模连接，之后安装顶板模板及翼板模板。3.2.12、安装腹板钢筋、顶板钢筋及纵横向预应力管道模板安装完成后绑扎腹板剩余钢筋，完成后安装纵向预应力管道，管道安装时要按图纸控制好线型及管道标高，管道曲线段定位钢筋需加密布置。腹板预应力管道安装完成后绑扎顶板底层钢筋，之后进行箱梁横向预应力安装，并注意横向预应力管道顺直，管道与竖向预应力钢筋冲突时，应整体26、平移，不得仅在张拉盒处转弯。特别注意因施工工艺要求，需要在箱梁上设置预留孔，将预留孔部位的横向预应力改为两端张拉，即采用波纹管成孔，后穿钢绞线。3.2.13、浇筑第三层混凝土混凝土浇筑前前先全面检查钢筋，预应力安装情况，注意检查钢筋保护层、间距及预应力管道位置标高。检查竖向预应力张拉盒子安装及顶板横向预应力管道锚固端封堵是否满足要求，合格后才能进行第三层砼。第三层浇砼时，先浇筑腹板砼在浇筑顶板砼，完成后再浇筑翼板砼。腹板、顶板、翼板浇砼时原则还是先浇筑两墩身中间段再施工两墩身外侧悬挑段。浇筑时控制好砼振捣质量。3.2.14、预应力张拉、压浆箱梁0#块混凝土待强10天且强度达到设计强度的90%以27、上，弹性模量达到100%时方可进行张拉。在浇筑第n节段混凝土前需先张拉第n-3节段横向预应力束及竖向预应力束第一次张拉。张拉和压浆是整桥预应力体系质量的重要工序，必须充分重视。张拉工艺流程为穿钢绞线安装锚头、千斤顶初张拉张拉到105%控制应力、持荷5min100%控制应力锚固。张拉时应以张拉力和张拉伸长量进行双控，实测张拉伸长量与理论计算值的允许误差为6%。张拉时每束钢绞线断丝或滑丝不能超过1根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，若超出此范围，应及时查明原因，方可进行下一步操作。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余预应力筋，切割时采用砂轮锯，同时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外28、漏长度应不小于30mm。张拉的顺序为先张拉纵向预应力筋，再张拉横向预应力筋，横向预应力筋应对称张拉；最后张拉竖向预应力筋。张拉完成后，须尽早进行压浆，且应在48h内完成，压浆采用真空吸浆法进行施工。压浆工艺为：封锚头按配合比调浆、压浆。根据新规范要求，压浆宜采用专用压浆材料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，所用材料需符合新规范要求。3.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施、爬锥螺栓预埋件安装爬锥螺栓为本方案0#块施工支架主受力结构，预埋件安装质量直接影响支架受力状况，故爬锥螺栓安装质量为本方案关键点之一。爬锥预埋件范围混凝土受力状况也是本方案技术难点之一。施工技术保证措施：a、根据一组爬锥29、螺栓的间距，按间距加工爬锥螺栓安装定位钢板，将4颗螺栓作为一个整体进行安装定位，保证4可螺栓间距符合图纸设计要求；b、根据爬锥预埋点标高及间距，割除墩身模板局部横肋及纵肋，便于定位钢板能够紧贴模板，通过控制定位钢板的标高及位置达到控制爬锥标高及位置的目的；c、使用爬锥安装螺栓将爬锥预埋件、定位钢板与墩身模板锁紧，确保爬锥面与模板面贴紧；d、通过设置锚下抗剪加强钢板固定爬锥，确保爬锥受力。通过锚后加强钢筋网固定锚杆及锚板位置，改善锚后混凝土受力工况，确保浇砼过程中锚杆及锚板不会脱落；e、安装完成后，测量复测定位钢板的标高及位置，确保预埋位置符合设计要求。通过现场试验验证螺栓受力情况是否与设计计算30、相符，同时寻求爬锥预埋件范围锚下加强处理措施，混泥土局部受力性能的的改善措施。、三角桁架、爬锥耳座加工质量三角桁架、爬锥耳座是0#块支架主要受力构件，构件加工质量是本方案关键点之一。施工技术保证措施：三角桁架、爬锥耳座选择口碑较好的工厂进行加工，过程中安排技术员到现场检查、监督，确保所用材料与设计一致。构件加工完成后需对照图纸在工厂进行验收，按要求对关键受力点焊缝进行探伤检测，质量满足要求后方可安排进场。3.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施施工过程中特别注意预埋爬锥螺栓标高及平面位置的安装符合图纸设计要求，确保三角桁架受力状况与设计一致。施工安全设施标准化：0#块施工安全设施要按公31、司要求进行标准化施工，爬梯加工标准爬梯，0#块周边护栏采用角钢及钢管根据公司安全设施标准化要求进行设置。单位工程施工负责人应对工程的高处及水上作业安全技术负责并建立相应的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和个体防护用品，未经落实时不得进行施工。4、285m刚构施工工艺4.1、施工工艺流程图0#块施工工艺流程图4.2、详细施工工艺及操作细则4.2.1、0#块施工准备墩身施工施工时，根据支架设计图纸进行测量放样，准确预埋0#块支架墩身预埋件。为保证支架搭设顺利进行，提前加工三角桁架，桁架支座、拼装一些特殊构件（贝雷、工字钢）。墩身施工完成后须对墩身预埋钢筋采取水泥浆32、防护、对精轧螺纹进行防锈处理。墩身与箱梁结合面施工缝进行凿毛、清理。4.2.2、支架搭设4.2.2.1、预埋件安装85m刚构0#块支架墩身预埋爬锥螺栓作为受力结构，两墩身外侧悬挑段及箱梁翼板侧预埋爬锥螺栓通过A类支座与A类三角桁架连接组成承重托架。三角桁架下弦杆位置处通过在墩身预埋爬锥螺栓固定1条 28槽钢作为三角桁架下弦杆支撑点限位结构。预埋爬锥螺栓质量控制点：a、主要受力爬锥为4颗一组，预埋时必须保证4颗螺栓间距的准确才能与支座螺栓孔对应安装；b、墩身外侧设置三角桁架作为受力托架，预埋时必须保证预埋点爬锥螺栓高度一致，处于同一平面，才能保证桁架片均衡受力；c、安装时必须确保每个预埋点的间距33、符合图纸设计，保证安装完成后结构的受力工况与设计计算一致。d、爬锥螺栓必须紧贴墩身模板，确保爬锥面与墩身砼表面平齐，保证M42螺栓安装后的受力合理；e、爬锥螺栓锚杆及后锚板必须固定牢固，防止在砼浇筑过程中脱落；f、按设计要求布设锚下加强钢板及加强钢筋，改善预埋爬锥螺栓位置处砼的受力性能。预埋爬锥螺栓质量控制措施：a、根据一组爬锥螺栓的间距，按间距加工爬锥螺栓安装定位钢板，将4颗螺栓作为一个整体进行安装定位，保证4可螺栓间距符合图纸设计要求；b、根据爬锥预埋点标高及间距，割除墩身模板局部横肋及纵肋，便于定位钢板能够紧贴模板，通过控制定位钢板的标高及位置达到控制爬锥标高及位置的目的；c、使用爬锥安34、装螺栓将爬锥预埋件、定位钢板与墩身模板锁紧，确保爬锥面与模板面贴紧；d、通过设置锚下抗剪加强钢板固定锚杆及锚板位置，确保浇砼过程中锚杆及锚板不会脱落；e、安装完成后，测量复测定位钢板的标高及位置，确保预埋位置符合设计要求。4.2.2.2、支座安装浇砼完成后，拆除爬锥螺栓安装螺栓及定位钢板，模板拆除后进行支座安装。支座与爬锥通过M42高强螺栓连接，安装时确保每颗螺栓锁紧，采用扭矩扳手进行锁紧，单颗螺栓扭矩力按200N.m控制，保证支座压紧墩身砼表面，改善4颗高强螺栓的受力不均衡问题。4.2.2.3、三角桁架的安装支座安装完成后即可安装三角桁架，三角桁架与支座由直径59.5mm的钢销连接、三角桁架35、下弦杆处顶紧 28限位槽钢，保证桁架水平，下弦杆左右两侧采用钢板焊接在 28限位槽钢内，防止桁架侧向移动。采用槽钢锁住同侧的桁架下弦杆，同时设置剪刀撑，提高桁架的整体稳定性。4.2.2.4、上层结构安装施工时采用临时三角支架施工，临时支架单侧采用7片三角架，箱梁底部7片三角架支撑该节段箱梁底腹板，在三角架摆设横桥向间距为120cmI36a工字钢作为分配梁，分配梁顶铺设三角架，三角架与分配梁采用木楔连接，三角架上铺设模板系统。285米连续刚构连续组合体系主墩0#1#块总长16m箱梁分四次浇筑，第一次浇筑0#块箱梁底板及腹板4米高，第二次浇筑0#块箱梁顶板，第二次浇筑采用贝雷反吊系统；第三次浇筑至36、1#块腹板与顶板交界处，第四次浇筑1#块顶板及翼板，第四次浇筑采用贝雷反吊系统。箱梁底板采用钢模板施工，顶板及翼板采用管扣支架支撑模板。4.2.3、支架预压支架安装完成后，采用砼预制压重块对0#块支架进行预压，预压荷载采用实际施工荷载的110%，预压砼块布置尽量模拟箱梁实际施工的荷载分布，确保三角桁架受力均衡。通过预压检测支架受力状况，预压过程中注意观测记录支架沉降数据，同时检查各桁架受力点是否正常。4.2.4、安装膜板0#块底模、外侧模采用标准钢模拼装，底模采用1.2mm不锈钢板加焊面层，侧模采用模板漆进行涂刷。保证箱梁施工外观质量。搭设完支架后开始进行模板安装。模板安装前，先在支架顶部分配37、梁上安装模板调节木楔，测量调整木楔标高，固定后吊装底模。底模拼装完成之后在底板放出中线，复测标高。侧模翼板模板采用型钢桁架作为支撑体系。外侧模板安装过程中要拉风缆绳固定，安装完成后由测量组复核，调整位置及标高。对模板的安装应注意施工安全，吊点须锁牢锁死，模板定位准确、线条顺直、接缝密实。考虑到木楔压缩变形及悬臂支架变形，根据支架预压结果设置底模标高预拱度。4.2.5、绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及布置预应力筋管道先绑扎底板底层钢筋，然后安装腹板钢筋，之后套装竖向预应力筋管道及竖向预应力筋，完成以后，开始绑扎底板顶层钢筋，顶层钢筋扎完后开始绑扎横隔板钢筋，安装预应力锚垫板及其他预埋构件。钢筋之间的38、间距必须符合图纸要求，搭接长度、焊接长度、必须满足规范和设计图纸的要求，在施工中必须特别注意钢筋保护层垫块的布设以保证保护层的厚度。钢筋主要采用绑扎连接，绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头与弯曲处距离不应小于10d，搭接长度必须大于35d，纵桥向设计图纸说明搭接长度为60cm。钢筋绑扎完成后进行预应力管道布设，预应力管道采用塑料波纹管，管道位置必须定位准确，采用定位钢筋把波纹管定位好，弯起点要平滑，连接处，用胶布缠绕，注意不能漏浆。同时要注意预埋压浆管、排气管，排气管设在预应力管道弯曲最高点。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，锚板、锚垫板及螺旋筋必须同轴，且与预应力钢束垂39、直，波汶管尽可能处于其正中位置，施工时必须加设锚下钢筋网。锚具及螺旋筋如与其它普通钢筋相碰时，可适当调整普通钢筋位置，螺旋筋可与其它定位钢筋电焊在一起。预应力管道安装完毕后安装内模及横隔梁模板。预应力管道必须有足够的刚度。预应力管道的安装质量在很大程度上影响预应力张拉的质量，预应力管道安装必须顺直，应按设计坐标安装，安装偏差不大于10mm。每隔80cm设置定位钢筋一道。定位钢筋在曲线位置进行加密处理，间距为50cm一道，竖向钢束定位钢筋网为100cm一道，横向钢束定位钢筋网为50cm一道。在施工过程中，要特别注意做好管道接头处理。内管接头必须平顺，对有凹陷的接头必须修整平直，管道接头处理不当，40、将会对钢绞线穿束造成极大困难。在梁段施工时伸出梁体外的波纹管，要认真做好保护工作，防止人为碰撞损伤。特别注意箱梁是分块施工，并考虑波纹管刚度较弱，所有纵桥向波纹管在浇筑混凝土时安装内撑管，加大波纹管刚度，保证波纹管不变形。为保证压浆的质量，在预应力管道安装时注意安装管道的排气孔或压浆孔。特别注意在曲线最高点安装一个排气孔。在附近有波纹管的地方作业时，应注意对波纹管的保护，避免波纹管受到机械损伤或电焊、风割火花烧伤。4.2.6、安装部分内模、横隔板模板及端模钢筋绑扎完后，安装腹板及模隔板内模，同时在腹板预留通气孔，按图纸的设计布置。0#内模采用标准模板，倒角位置采用木模，端模采用钢板制作定型模。41、横隔板模板之间用对拉螺丝连接，同时内模之间也用钢管和方木固定。注意在0号块底板上预留挂篮后吊带孔及支架拆除吊孔，注意要确保吊带孔在箱梁内平面位置的准确。4.2.7、浇筑第一次混凝土浇筑箱梁砼时，按分层厚度控制先浇筑底板后浇筑腹板。先浇筑墩身中间段，再浇筑横隔梁及梁墩身外侧段，分层浇筑厚度为3050cm。浇筑砼过程中测量跟踪监控，分析支架沉降情况。砼采用插入式振动器振捣，振捣时对钢筋密集部位和布有波纹管道的地方，应特别注意振捣。振捣时必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。试验人员必须严格控制好现场坍落度，同时多做几组试件以准确确定初期龄期强度。8542、m刚构主墩0#块箱梁混凝土采用C55混凝土，对此高强度混凝土的配置，除按普通混凝土要求配置外，还应遵守以下原则进行：1）、配制用的细骨料，宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2；2）、配制用的粗骨料，应使用质地坚硬，级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50以上，含泥量应小于1，针片状颗粒含量应小于5；3）、因配制的混凝土强度标号较高，其水灰比相应较小，为了保证其流动性，可泵性，必须使用稳定的高效外加剂。4.2.8、搭设箱内支架、安装内顶模第一次浇砼完成后人工凿毛，清理，凿毛须待混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行，风动机凿毛需待混凝土强度达到20MPa以43、上方可进行。凿毛同时搭设箱内施工支架，然后拼装内膜及内顶模。4.2.9、安装腹板、顶板钢筋、预应力管道先绑扎安装腹板钢筋，然后安装顶板底层钢筋，之后安装纵向预应力筋管道及横向预应力筋，完成以后安装横向预应力锚垫板、管道及其他预埋构件，完成后开始绑扎顶板顶层钢筋。钢筋之间的间距必须符合图纸要求，搭接长度、焊接长度、必须满足规范和设计图纸的要求，在施工中必须特别注意钢筋保护层垫块的布设以保证保护层的厚度。钢筋主要采用绑扎连接，绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头与弯曲处距离不应小于10d，搭接长度必须大于35d，纵桥向主筋搭接长度为60cm。预应力管道采用塑料波纹管，管道位置必须定位准确44、，采用定位钢筋把波纹管定位好，弯起点要平滑，连接处，用胶布缠绕，注意不能漏浆。同时要注意预埋压浆管、排气管，排气管设在预应力管道弯曲最高点。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，锚板、锚垫板及螺旋筋必须同轴，且与预应力钢束垂直，波汶管尽可能处于其正中位置，施工时必须加设锚下钢筋网。锚具及螺旋筋如与其它普通钢筋相碰时，可适当调整普通钢筋位置，螺旋筋可与其它定位钢筋电焊在一起。注意横向预应力管道顺直，管道与竖向预应力钢筋冲突时，应整体平移，不得仅在张拉盒处转弯。特别注意因施工工艺要求，需要在箱梁上设置预留孔，将预留孔部位的横向预应力改为两端张拉，即采用波纹管成孔，后穿钢绞线。4.2.10、安45、装反吊系统钢筋、预应力安装完成后按图纸设计安装反吊系统，预埋件位置与预应力冲突时可适当调整位置。按照设计图纸搭设贝雷反吊系统，提前拼装贝雷片，整体吊装。完成后检查反吊系统各部件是否连接稳固，吊杆是否上紧，支垫是否牢靠，满足要求后方可进行下步工序。4.2.11、浇筑第二次混凝土先浇筑墩顶顶板后浇筑翼板板，再浇筑墩身外侧段，分层浇筑高度不超过30cm。墩身外侧段浇砼注意两边要平衡，浇筑砼过程中测量跟踪监控，分析支架沉降情况。砼采用插入式振动器振捣，振捣时对钢筋密集部位和布有波纹管道的地方，应特别注意振捣。振捣时必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。446、.2.12、安装1#块底腹板钢筋先绑扎底板底层钢筋，然后安装腹板钢筋，之后套装竖向预应力筋管道及竖向预应力筋，完成以后，开始绑扎底板顶层钢筋，顶层钢筋扎完后开始绑扎横隔板钢筋，安装预应力锚垫板及其他预埋构件。钢筋之间的间距必须符合图纸要求，搭接长度、焊接长度、必须满足规范和设计图纸的要求，在施工中必须特别注意钢筋保护层垫块的布设以保证保护层的厚度。钢筋主要采用绑扎连接，绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，绑扎接头与弯曲处距离不应小于10d，搭接长度必须大于35d。钢筋绑扎完成后进行预应力管道布设，预应力管道采用塑料波纹管，管道位置必须定位准确，采用定位钢筋把波纹管定位好，弯起点要平滑，连接处47、，用胶布缠绕，注意不能漏浆。同时要注意预埋压浆管、排气管，排气管设在预应力管道弯曲最高点。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，锚板、锚垫板及螺旋筋必须同轴，且与预应力钢束垂直，波汶管尽可能处于其正中位置，施工时必须加设锚下钢筋网。锚具及螺旋筋如与其它普通钢筋相碰时，可适当调整普通钢筋位置，螺旋筋可与其它定位钢筋电焊在一起。4.2.13、浇筑第三次混凝土浇筑前先要拆除0#块底模下的三角木楔，对三角架0#块段进行卸载，卸载时0#块第一次浇筑的混凝土必须达到90%以上方可进行。浇筑时一定要注意两侧的平衡对称，两侧不平衡混凝土不能超过4方，确保墩身、支架对称受力。4.2.14、搭设箱内支架、安48、装内顶模浇砼完成后凿毛、清理、搭设箱内施工支架，然后拼装内膜及内顶模。4.2.15、安装1#块顶板钢筋、预应力管道模板安装完成后绑扎腹板剩余钢筋，完成后安装纵向预应力管道，管道安装时要按图纸控制好线型及管道标高，管道曲线段定位钢筋需加密布置。腹板预应力管道安装完成后绑扎顶板底层钢筋，之后进行箱梁横向预应力安装，并注意横向预应力管道顺直，管道与竖向预应力钢筋冲突时，应整体平移，不得仅在张拉盒处转弯。4.2.16、安装反吊系统按照设计图纸搭设贝雷反吊系统，提前拼装贝雷片，整体吊装。完成后检查反吊系统各部件是否连接稳固，吊杆是否上紧，支垫是否牢靠，满足要求后方可进行下步工序。4.2.17、浇筑第三次49、混凝土先浇筑墩顶顶板后浇筑翼板板，再浇筑墩身外侧段，分层浇筑厚度不超过30cm。墩身外侧段浇砼注意两边要平衡，浇筑砼过程中测量跟踪监控，分析支架沉降情况。砼采用插入式振动器振捣，振捣时对钢筋密集部位和布有波纹管道的地方，应特别注意振捣。振捣时必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。4.2.18、预应力张拉压浆砼待强5天以上且强度达到设计强度的90%以上，弹性模量达到100%时方可进行张拉。在浇筑第n节段混凝土前需先张拉第n-3节段横向预应力束及竖向预应力束第一次张拉。张拉和压浆是整桥预应力体系质量的重要工序，必须充分重视。张拉工艺流程为穿钢绞线安装50、锚头、千斤顶初张拉张拉到105%控制应力、持荷5min100%控制应力锚固。张拉时应以张拉力和张拉伸长量进行双控，实测张拉伸长量与理论计算值的允许误差为6%。张拉时每束钢绞线断丝或滑丝不能超过1根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，若超出此范围，应及时查明原因，方可进行下一步操作。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余预应力筋，切割时采用砂轮锯，同时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外漏长度应不小于30mm。张拉的顺序为先张拉纵向预应力筋，再张拉横向预应力筋，横向预应力筋应对称张拉；最后张拉竖向预应力筋。张拉完成后，须尽早进行压浆，且应在48h内完成，压浆采用真空吸浆法进行施工。压浆51、工艺为：封锚头按配合比调浆、压浆。根据新规范要求，压浆宜采用专用压浆材料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，所用材料需符合新规范要求。4.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施、爬锥螺栓预埋件安装爬锥螺栓为本方案0#块施工支架主受力结构，预埋件安装质量直接影响支架受力状况，故爬锥螺栓安装质量为本方案关键点之一。爬锥预埋件范围混凝土受力状况也是本方案技术难点之一。施工技术保证措施：a、根据一组爬锥螺栓的间距，按间距加工爬锥螺栓安装定位钢板，将4颗螺栓作为一个整体进行安装定位，保证4可螺栓间距符合图纸设计要求；b、根据爬锥预埋点标高及间距，割除墩身模板局部横肋及纵肋，便于定位钢板能够紧贴模板，通过52、控制定位钢板的标高及位置达到控制爬锥标高及位置的目的；c、使用爬锥安装螺栓将爬锥预埋件、定位钢板与墩身模板锁紧，确保爬锥面与模板面贴紧；d、通过设置井字形锚下加强钢筋固定锚杆及锚板位置，确保浇砼过程中锚杆及锚板不会脱落；e、安装完成后，测量复测定位钢板的标高及位置，确保预埋位置符合设计要求。通过现场试验验证螺栓受力情况是否与设计计算相符，同时寻求爬锥预埋件范围锚下加强处理措施，混凝土局部受力性能的的改善措施。、三角桁架、爬锥耳座加工质量三角桁架、爬锥耳座是0#块支架主要受力构件，构件加工质量是本方案关键点之一。施工技术保证措施：三角桁架、爬锥耳座选择口碑较好的工厂进行加工，过程中安排技术员到现53、场检查、监督，确保所用材料与设计一致。构件加工完成后需对照图纸在工厂进行验收，按要求对关键受力点焊缝进行探伤检测，质量满足要求后方可安排进场。、墩身内撑结构的安装由于墩身为箱型薄壁结构，0#块悬臂支架根部对墩身产生较大的拉力及推力，为抵消施工时墩身承受的拉力及推力，故在墩身内腔相应位置设置支撑，使两侧支架传递到墩身的力相互抵消，避免施工荷载对墩身造成破坏。后续考虑对于部分墩身为空心墩，将墩顶对应爬锥部分2m段增加实心钢筋砼，保证爬锥位置墩身受力均匀。4.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施施工过程中特别注意预埋爬锥螺栓标高及平面位置的安装符合图纸设计要求，确保三角桁架受力状况与设计一致54、。同侧的三角桁架片要设置横联及剪刀撑加强其整体稳定性。0#块第二次浇砼及1#块第二次浇砼均采用反吊系统作为受力结构，浇砼前要检查反吊系统的安装是否符合设计要求，保证反吊系统安全可靠。施工安全设施标准化：0#块施工安全设施要按公司要求进行标准化施工，爬梯加工标准爬梯，0#块周边护栏采用角钢及钢管根据公司安全设施标准化要求进行设置。单位工程施工负责人应对工程的高处及水上作业安全技术负责并建立相应的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和个体防护用品，未经落实时不得进行施工。5、4100m刚构施工工艺4100m刚构0#、1#块施工工艺与285m刚构0#、1#块施工工艺相同55、，施工工艺参照285m刚构，此处不再累述。6、54#墩刚构施工工艺54#墩箱梁形式与4100m刚构一致，采用同样的施工方案，本处不再进行详细说明。7、60#墩刚构施工工艺7.1、施工工艺流程图7.2、详细施工工艺及操作细则7.2.1、前期施工准备60#墩0、1#块支架所需的钢管柱、贝雷片、工字钢、骑马螺栓、自制桁架、预埋件等材料按照施工进度，合理组织进场。履带吊、风割、电焊机等机械设备需提前做好准备，施工前做好进场材料的统计与管理，做好机械设备的准入与检修工作。施工作业人员提前熟悉施工环境和施工方案。测量组提前计算好管柱及预埋件位置，并进行复核。7.2.2、搭设支架、承台预埋件安放在承台浇筑前56、，将事先准备好的预埋件固定好，底下预埋筋可与承台钢筋焊接，保证预埋件顶面与承台面平齐，然后浇筑承台混凝土。承台预埋件平面布置图、墩身预埋件安放墩身施工时，注意按图纸预埋钢板及2I45a工字钢，要求预埋位置准确，预埋钢板后焊接锚筋，锚筋长度55cm，且与钢板连接采用穿孔焊，锚筋末端作弯钩处理。预埋2I45a工字钢，保证其埋入墩身内长度为60cm。、钢管柱架立考虑到不影响墩身支架施工，待墩身施工完成拆除脚手架后，再进行支架安装，利用履带吊和汽车吊吊装钢管，单根钢管长度为11m，共需6根，一次安装到位，须保证焊缝饱满严密，每个焊接断面至少贴4块1cm厚20*20cm加劲板。、钢管柱支架加固按设计标高57、割平钢管柱顶后，在桩顶开槽，放置2I25a工字钢承压，并采用1cm厚20cm*20cm的4块三角钢板加劲，接着焊接横联63cm钢管分别与顺桥向两根管柱（82cm）和边上墩身预埋板相连，并采用1cm厚20cm*20cm的4块三角钢板加劲。、贝雷及工字钢的架设在横向钢管柱顶上横向3I56a工字钢，长度为18.0m，贝雷梁一端架设在工字钢上，另一头搭设在墩身预埋牛腿顶上的2I45a工字钢上。外侧贝雷梁按两排联体组拼，长度21m，腹板区贝雷按四排一组，墩身两侧各9m，底板处贝雷按2排组拼，墩身两侧各9m。在墩身两侧贝雷片上各铺设13道I36a横梁，横梁间距为1.415m、1.5m、1.5m、1.5m，58、1.5m，贝雷梁和I36a工字钢之间用骑马螺丝连接，I36a工字钢上铺设底腹板桁架，底腹板桁架采用I12.6工字钢、4.8cm钢水管和L50*5角钢焊接而成，每侧布置12道，其中腹板下布设3道，底板下6道。在支架平台的空洞部位均采用五分板满铺，周边焊好护栏，挂设安全网，至此施工支架搭设完成。在浇筑完第一次0#块砼后方可进行碗扣支架的搭设。7.2.3、安装并调试底模、外侧模、底模底模用标准钢模组装而成，底模直接铺在纵向底腹板桁架上，底模标高及中线都应测量放样，如有偏差则需通过木楔来调整。标高测量时，应考虑支架变形设置预拱度并预调标高，该调高量应与各方商议确定。、外侧模底模标高、中线调整好后，安装59、外侧模，箱梁外侧模采用标准钢模组拼，以利于砼外观质量。模板组拼前应打磨除锈涂油，表面颜色保持一致，模板接缝严密防止漏浆。外侧模安装好后，由测量组测量标高，如有偏差则需通过木楔或方木支垫模板脚来调整，调整好后应立即采用水管或槽钢支撑，防止模板被风吹倒。钢筋及波纹管安装前应先安装端头模板，端模采用自制钢模，端部采用槽钢和钢筋固定，由于端模处预应力管道较多，且对于箱梁的每一块件管道位置都有不同，安装时应注意管道位置的准确。7.2.4、绑扎底腹板钢筋、安装预应力管道、底腹板钢筋绑扎钢筋先在钢筋制作场制作，其后用平板车运输至墩下，用履带吊垂直吊运至墩顶，安装顺序为：扎底板底层钢筋安装腹板钢筋扎底板顶层钢60、筋。钢筋制作和绑扎过程中要求按图纸和规范要求施工，保护层用标准垫块来保证。现场绑扎钢筋时，主要应遵守的规定有：绑扎接头在搭接长度范围内（即35d 且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。箍筋应与主筋垂直，箱梁内的“”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。所有钢筋需调直和除锈之后方可使用。、预应力管道及竖向预应力筋布置在腹板钢筋安装好后，即可进行预应力管道的布设。主桥的纵横向预应力筋均采用低松弛钢绞线，管道的形成采用预埋塑料波纹管法，管道位置应保持准确，若与普通钢筋发生61、冲突时，应保证管道位置不变，预应力管道按图纸间距用U 型钢筋卡进行固定，防止走位。对普通钢筋可适当进行挪位和调整。为避免浇筑砼时振捣器损坏到波纹管，混凝土浇注前必须穿入内衬管（采用PVC管制作），浇注过程中应由专人用探头对管道进行检查，发现堵塞应立即处理（采用高压水通管）。对于设锚头的位置，需将锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板面的角度符合设计要求，波纹管严格垂直于锚固平面。此外，特别要注意的是排气管和压浆管的埋设，并连结牢固和不漏浆。现场施工中，严禁电焊、风割伤及钢绞线，并采用有效措施防止焊渣飞溅到钢绞线上。7.2.5、安装、调整内侧模当安装好箱梁底腹板钢筋（包括预应力筋），就开始安装内62、侧模，内侧模外侧模固定，然后采用钢管或槽钢对撑两内侧模。7.2.6、浇筑底腹板砼模板、钢筋及预应力系统和各种预埋件安装好，并经过监理工程师检查签证后，即可进行底腹板砼浇筑。0#块箱梁采用两次浇筑完成，此次浇筑至腹板倒角下约130cm位置。砼为泵送砼，采用两台地泵泵砼，按报送总监办批准的配比生产。浇筑砼时，采用插入式振动器振动，振动时对预应力钢筋锚固端、倒角以及其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。浇筑过程中应有测量监控支架沉降情况。混凝土浇注前波纹管内必须穿入内衬管，浇注过程中应由专人用探头对管道进行检查，发现堵塞应立即处理（采用高压水通管）。浇筑完砼初凝后腹板和底板要定时洒水养生，并要维持五天。63、砼施工时要注意：分层浇注厚度不能大于30cm，分层间隔时间控制在砼初凝前且使层与层覆盖住。使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5 倍，与侧模保持5-10cm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振捣部位，必须振捣到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。试验人员必须严格控制好现场砼的坍落度，并应多做几组试件以确定初期龄期强度。7.2.7、安装内顶模、翼板模在箱梁内安装碗扣式脚手架，作顶板模板的支承架，在I12.6a工字钢上搭设碗扣式钢管脚手架，作为翼板模板支撑架，然后安装顶板模、翼64、板模及其顶板端模，周围转角采用木夹板和方木拼装，其余普通断面采用标准钢模板拼装。7.2.8、安装顶板钢筋、预应力管道并注意横向预应力管道顺直，管道与竖向张拉盒冲突时，应整体平移，不得仅在张拉盒处转弯。7.2.9、浇筑顶板砼要求同前。测量组应及时对支架变形进行测量，在砼终凝后应立即用土工布或麻袋覆盖、洒水养生，端头在等强3天后凿毛。7.2.10、预应力张拉、压浆待砼待强5天且强度达到设计强度的90%以上时方可进行张拉。张拉和压浆是整桥预应力体系质量的重要工序，必须充分重视。张拉工艺流程为穿钢绞线安装锚头、千斤顶初张拉张拉到105%控制应力、持荷5min100%控制应力锚固。张拉完成后，须尽早进行65、压浆，压浆工艺为：封锚头按配合比调浆、压浆。张拉的顺序为先张拉纵向预应力筋，再张拉横向预应力筋，横向预应力筋应对称张拉；最后张拉竖向预应力筋。张拉时应以张拉力和张拉伸长量进行双控，实测张拉伸长量与理论计算值的允许误差为6%。若超出此范围，应及时查明原因，方可进行下一步操作。预应力张拉后24 小时内应对预应力管道进行压浆，压浆前应用高压水清除管道内杂质，然后压浆。压浆采用真空吸浆法。真空压浆工艺如下：a、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线，进行封锚。b、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；c、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能；d、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性66、达到技术要求指标；e、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.10MPa 并保持稳定；f、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；g、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；h、待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；i、灌浆泵继续工作，压力达到0.6MPa 左右，持压2 分钟；j、关闭灌浆泵灌浆端阀门，完成灌浆；k、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；l、完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净；m、安装在压浆端及出67、浆端的球阀，应在灌浆后1 小时内拆除并进行清理。真空灌浆注意事项：a、严格掌握材料配合比，水灰0.4-0.45，为减少收缩可掺入0.0001 倍水泥用量的膨胀剂。b、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂。c、灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子。d、真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。e、灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30 分钟内连续进行。7.3、工程关键点，技术难点及施工技术保证措施、82cm钢管柱按倾斜12.9控制，要求测量组精确布出钢管柱顶和底部的空间点位，工班按设计要求下料钢管柱长度。、钢管柱与预埋件及横68、联的焊接质量要有保证，焊缝质量按施工方案要求执行，焊接完成后，组织相关人员对焊缝质量进行检查，若发现不符合要求，应立即组织人员进行整改。、预埋件的埋设应准确，保证位置准确和平面平整。7.4、本项目特别注重问题以及解决方法，保证措施、单位工程施工负责人应对工程的高处及水上作业安全技术负责并建立相应的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和个体防护用品，未经落实时不得进行施工。、所需机械设备必须完好、配套，并配备足够的备用零配件和应急措施。8、爬锥螺栓锚固混凝土模型承载力试验方案8.1、试验目的及其内容8.1.1、抗拉单根螺栓在承受轴向拉力时，不单螺栓承受轴力，周围混凝69、土也因此产生复杂的受力状态，为研究清楚螺栓在设计载荷下的安全状态以及获取其极限承载拉力，考察其极限破坏形式，有必要对螺栓的抗拉受力整个过程进行实验模拟，通过内部和外部的应力测试分析获取实验模型的受力情况，为实际施工提供安全保证和技术参考。8.1.2、抗剪作为支撑的基础杆件，螺栓也同时承受着与混凝土表面平行的剪力。剪力将导致螺栓一侧受拉，一侧受压，受拉一侧很容易导致锥形体与混凝土脱离，从而丧失拉力；受压一侧，相对受力集中，容易导致混凝土表层混凝土压坏。研究在受剪状态时的极限破坏形式，获取设计载荷下的安全状态，可以为进一步的施工设计提供技术依据。8.1.3、同步拉剪实际使用时，螺栓既处于拉伸状态，70、也处于受剪状态。实施同步拉剪的试验，有利于研究在螺栓处于既拉且剪的状态时，混凝土的受力变形的规律以及破坏的区域分布。为指导施工和安全设计服务。8.2、试验模型与测点布置8.2.1、抗拉基于试验目的和受力需要的考虑，试验需制作模型来实施模拟。对于单根受拉情形，其受力区域集中在螺栓附近，其影响半径的大小跟混凝土块的厚度和支撑点的位置等有很大的关系。因此，需要设计较大体积的混凝土，以及采用较大的支撑架来实现轴向抗拉受力的试验分析。具体如图2.1所示。混凝土块的具体尺寸为1000mm*1000mm*600mm，而螺栓的埋入深度为40mm。 图2.1 拉伸试验混凝土板及预埋件设计（单拉）根据试验要求，需71、对单根抗拉进行应力规律的测试。由于在混凝土内部，各点处于三维的复杂受力状态，根据目前的检测技术和经验，在三个方向上布置钢筋测点，以获取应力沿半径的分布，以及沿锚固深度的分布。抗拔试验测点布置如图2.2，共15点，照片见图2.3。在混凝土表面也可以直接黏贴一些应变片，但由于混凝土应变片较长，测点间距无法加密，仅作为校核使用。具体做法是：在12的螺纹钢筋上，按下图距离依次黏贴应变片。将该钢筋小心绑扎在混凝土的构造钢筋，注意方位和间距的控制。将应变测点的导线引出，即可以量测测点处相应于钢筋轴向的应变。图2.2 单根抗拔试验内部应变测点布置图图2.3 预埋钢筋设计图2.4 单根抗拔试验混凝土表面应变测72、点布置图8.2.2、抗剪要实现剪切试验，为了保证荷载的对称和加载安全，一般都采用双剪的方式来施加剪切力。因此，在做抗剪模型时，在试块2侧预埋同样的螺栓，以方便加载。模型尺寸定为450mm*600mm*600mm，该尺寸并且是为了适应试验机的工作空间而设置。具体如图2.5。图2.5剪切试验混凝土板及预埋件设计（双剪）图2.6 单根抗拔试验混凝土表面应变测点布置图(试块1）图2.7 单根抗剪试验混凝土表面应变测点布置图(试块2）8.2.3、同步拉剪在实际模板的安装中，螺栓是多颗共同受力，且同时承受拉力和剪力的作用。本次试验研究混凝土在4颗螺栓拉剪状态下的应力分布。而加载结构尽量模拟现场实际受力构件73、的组合型式。为了模拟双向受力，采用三角刚架，并在与螺栓连接的部位设计可旋转的铰，通过理论计算，当千斤顶向外顶出的时候，将使竖向杆承受拉力，而横向杆承受水平压力。这2个力作用到铰上，就使螺栓与混凝土连接区域产生拉力与剪力的双重效应。具体见图2.8。图2.8 同步拉剪试块与加载架8.3、加载设备8.3.1、单根抗拉单根抗拉可根据图2.1的样品尺寸，制作反力架，通过千斤顶的顶托来施加抗拔力。如图3.1所示。值得注意的是，为了测试混凝土内部应力的分布情况，使用工字钢组成支架，使加载力的反力尽量施加到混凝土试块的外围。工字钢1为规格在16号工字钢以上，2根，长度为1m。工字钢2为规格在16号工字钢以上，74、1根，长度为1m。垫块为混凝土试块或者钢板试块，也可以是橡胶支座。目的在于垫高工字钢高度，使工字钢与混凝土之间有一定距离，以满足变形的需要。图3.1A 单根抗拔加载装置示意图(立面)图3.1B 单根抗拔加载装置示意图(平面)8.3.2、单根抗剪单根抗剪可根据图2.2的样品尺寸，将试样放置到压力试验机上进行试验。由于单剪难于使受力对称平衡，容易使受剪变成受弯，因此一般抗剪试验都是通过双剪试验来实现。样品上已预埋2个侧面的螺栓，通过剪切钢板就可以实现对2个对称螺栓的同时剪切。加载装置如图3.2所示。注意的是，2块剪切钢板与试验机的压板应平行连接，以保证剪切板同时受力。图3.2单根抗剪加载装置示意图75、(平面)图3.3 单根抗剪加载装置照片8.3.3、同步拉剪具体参见图2.8。使用千斤顶水平顶推。、安装千斤顶在三角架之间安装250T千斤顶，千斤顶安装必须调整其水平和偏位情况，尽量保证千斤顶左右方向不偏位，防止试验模型受到偏心荷载。、千斤顶加载加载之前计算设计荷载的20%、50%、100%、200%对应的油表度数，检查油泵线路、千斤顶、油泵等均正常后，进行逐级加载。每次加载后，静载3分钟，再进行下一级加载。加载时观测三角架、角座、混凝土块等构件的变形。8.4、测试结果及其分析8.4.1、单根抗拉表2试块1#应变数据表工况（kN）测点023.5 52.9 82.4 111.8 141.2 17076、.6 200.0 229.4258.8288.2300.0317.6347.1370.6 1-3-2-6122-11-7-9-7-10-10-20-19-20-321-3-5-6-2-8-13-13-14-15-15-18-19-18-113-1-1-4-3-2-4-6-7-8-9-10-12-12-13-640-3-4-6-2-4-12-12-11-14-14-16-16-17-155-10-2-22011222-1-10060-3-4-6-5-7-9-9-8-8-5-6-5-3-117-1-2-4-3-2-3-3-3-3-5-4-6-5-4-480-2000-1-10100-1-1-1-877、9-1-1-20010-100-1-1-2-1-4100-2-2-2-1-4-3-4-3-4-3-4-4-4-8110-114896911131718192293121246383356899114991300-1-133-3-2-2-11012-214010124-2-2-1-10001-215151-1-2-323-4-4-4-4-3-4-4-4-5170-13-19-16-11-6-4-11051-5-3-10180-6-6-6-5-5-5-5-4-7-6-10-12-16-13190010431071111151011105200258152028303842514751542021078、-11-43-35-22-13-9-7-107257-272200-4-40-32-1102-4-3-5-22300-2-131636693643240124101219182123302529407250-4-38-27-17-120-2102-4-3-6-6260-2-4-5-4-60-3-1-3-1-6-5-7-1127021002-1107889864928032021151215151714151415290-12-34-23-14-910657243-3030020332107101013101092310415651412161721181918-1表2试块2#应变数据表工况（k79、N）测点023.5 52.9 82.4 111.8 141.2 170.6 200.0 229.4258.8288.2300.0317.6347.1370.6 10-3-29-29-30-31-32-33-35-36-37-38-38-17-18201-27-26-27-27-28-29-29-30-31-35-34-14-1230-4-28-26-27-27-28-28-29-29-30-33-31-11-1540-3-30-28-29-29-28-28-30-29-30-30-30-8-950-4-30-28-29-28-28-28-28-27-28-28-28-7-1360545101280、15172021252729306664702-22-17-14-11-9-4-24611123634800001223255557901-24-22-20-20-18-18-18-16-16-18-1666100-2-2-2-2-2-2-2-3-1-1-1-2-1-1110-3-3-2-2-2-1-1-3-10002-1120-4-4-3-4-3-4-4-6-5-7-9-9-913000233444553342140-3-3-2-3-2-2-2-3-1-2-4-3-2-41502243456577669171-18-19-17-17-17-17-15-17-14-13-11-11-10-1081、180-5-5-4-6-6-5-5-9-8-10-9-12-12-1719-1-3-3-1-2-121-110200-220-1-3-2238101210121315141412210-11-14-11-16-17-13-14-8-4489141622-1-3-1-1-4-4-3-3-5-2-21-2-1-423-10243478610111311121124-1-1254811141317202222222325-2-24-28-52-96-135-153-154-153-148-141-138-139-138-13826-2-5-6-10-16-20-21-21-24-23-24-23-282、4-25-2727-1-1-1-3-6-6-7-7-11-10-12-12-15-15-2028-2-2-2-2-4-4-4-4-7-7-7-7-8-9-6929-1-21-25-51-94-127-146-146-146-142-137-135-138-141-14830-2-4-5-8-13-14-15-14-16-15-16-13-15-15-1831-2-2-10-4-2-1-1-3-2-31-1-1-4图4.1a试块1#内部第一条测线应变曲线图图4.1b试块2#内部第一条测线应变曲线图图4.2a试块1#内部第二条测线应变曲线图图4.2b试块2#内部第二条测线应变曲线图图4.3a试块183、#内部第三条测线应变曲线图图4.3b试块2#内部第三条测线应变曲线图图4.4a试块1#外部第1条测线应变曲线图图4.4b试块2#外部第1条测线应变曲线图图4.5a试块1#外部第2条测线应变曲线图图4.5b试块2#外部第2条测线应变曲线图图4.6a试块1#外部第3条测线应变曲线图图4.6b试块2#外部第3条测线应变曲线图图4.7a试块1#外部第4条测线应变曲线图图4.7b试块2#外部第4条测线应变曲线图注：以上各图横坐标为测点号，纵坐标为应变。从内部测点的数据（图4.1图4.3）来看，应变数据在测线中间位置（距爬椎约15cm)有一定规律的突变，可以认为在单根抗拔状态下，在混凝土内部，抗拔力的影响84、区域主要集中以爬椎为中心的1520cm)的圆形区域。内部测点接近爬椎的区域有受拉的迹象，而四周支撑处表现为受压或为0，这跟四周支撑中间抗拉的板受力情况相似。从图4.4图4.7来看，混凝土表层的每条测线的应变数据在第2个测点处变化较大，可以认为在该处是受力的转折点。跟内部测点一样，影响区域可定为1520cm。在这个区域内表层混凝土为受压，可能主要是因为爬椎上端在抗拔时与混凝土有脱离，使附近混凝土只承受来自内部向外的推力，从而表现为压力形式，而在四周支撑附近则表现为拉力形式。试块2#第3条和第4条测线的压应变比较大，可能是因为爬椎受拉时存在角度偏斜的现象。从表（表1、表2）上数据可以看出，在设计载85、荷（300kN)下，各个测点的数据都比较小，最大为混凝土表面测点（20#）的47me，折算应力为1.6MPa，小于C50混凝土的抗拉设计强度（2.5MPa），因此在螺栓的抗拔设计载荷下，混凝土均处于安全状态。个别测点数据（如试块1#之11、12，试块2#之8、12、15）在最后混凝土破坏的时候显著增大，但之前并未达到混凝土抗拉强度设计值，因此，可以认为在单根抗拔试验中，直到破坏前，混凝土均在正常线弹性范围内工作，破坏的主要的和首先的现象表现为爬椎的螺纹钢断裂。8.4.2、单根抗剪表3试块1#单根抗剪应变测试结果表工况测点050100150200250300350400450500550600686、5070010-58-146-242-340-443-548-660-755-846-946-1033-1109-1179-122320-12-24-39-55-73-93-115-132-146-167-186-203-227-26630-29-85-152-222-303-393-521-633-690-640-64424804970/40-13-26-44-61-81-105-129-151-168-192-214-232-257-27950-24-74-133-199-276-358-449-528-604-692-766-822-854-92860-9-19-32-46-63-82-87、104-120-131-152-170-185-205-23270-31-66-109-150-195-246-301-348-385-428-455-433-26328580-15-38-63-87-113-141-172-198-222-253-282-308-338-36890-8-17-23-30-37-46-56-62-67-78-85-91-99-107100-18-45-74-103-136-177-223-267-310-351-386-375-301/110-16-44-77-106-139-171-207-237-268-303-338-369-404-455120-7-188、7-28-28-44-50-73-84-84-98-104-113-123-140132-12-38-73-109-153-202-258-312-370-431-484-495-479-429140-15-39-66-90-117-143-172-197-222-252-282-311-349-406150-8-16-25-31-39-48-59-67-73-82-91-99-108-127图4.8 加载过程试块1#各测点的应变曲线图（纵坐标为应变，横坐标为荷载）从图5.8可以看出，在施加抗剪载荷时，爬椎下方的各测点均受压，表现为压应变，按C50混凝土的抗压设计强度(50MPa），混凝土压应89、变可达-1428me，由此可见，在600kN时，3#测点突然变为正数，表明该点已经破坏，可以600kN作为双剪试样的极限载荷。另外，从各测线的分布图（图4.9）来看，靠近爬锥的测点应变数据大，离爬锥越远，应变数据越小，几乎成直线减少。图4.9a 一侧各测线应变与距离的关系曲线图4.9b 另一侧各测线应变与距离的关系曲线注：上图纵坐标为应变，横坐标为距爬锥边距离。表4试块2#单根抗剪应变测试结果表工况测点050100150200250300350400450500550600650101181317212029303746587720134151852053564846057368569511090、71121030198018228839750261269981290710230040000711151722253137453450-90-213-359-507-649-774-910-1022-1151-1312-1531-1815-202960-97-250-437-630-822-997-1187-1354-1588-1806-1677-1774-182570-42-183-359-543-729-889-1069-1223-1430-1622-1756-1911-204080-6-21-40-61-89-117-148-174-215-250-286-327-36990-6-2191、-42-65-91-120-152-178-219-253-288-323-361100-17-38-63-88-113-132-160-179-204-225-251-277-303110-32-59-85-107-123-118-125-126-123-119-120-126-1281200-2-11-17-24-37-53-63-89-106-122-142-15613020-3-7-12-16-23-25-39-53-66-84-96140-33-113-220-348-515-670-849-993-1187-1351-1539-1757-19811500-12-25-45-88-992、8-126-147-177-206-245-291-334160-70-172-282-408-552-714-898-1048-1323-1502-1639-1804-17181700-12-25-42-67-94-125-156-212-261-314-374-428180-55-112-179-252-338-438-549-644-786-901-1058-1224-1396190-12-24-36-49-66-83-104-119-146-170-202-240-273图4.10 加载过程试块2#各测点的应变曲线图（纵坐标为应变，横坐标为荷载t）从图4.10可以看出，在施加抗剪载荷时93、，爬椎下方的各测点均受压，表现为压应变，按C50混凝土的抗压设计强度(50MPa），混凝土压应变可达-1428me，由此可见，在400kN之后，位于爬锥正下方的6#、16#测点数据达到抗压强度点，表明该点已经破坏，可以400kN作为该双剪试样的极限载荷。而增加的竖向测点（1#4#），在抗剪过程拉应变都是很大，在150kN时，就已经有测点(2#、3#)超过100me，但没有发现裂缝，可见混凝土表面在抗剪的时候，爬锥附近局部拉应力很大；另外从各测线的分布图（图4.11）来看，靠近爬锥的测点应变数据大，离爬锥越远，应变数据越小，几乎成直线减少。图4.11a 一侧各测线应变与距离的关系曲线图4.11b94、 另一侧各测线应变与距离的关系曲线图4.12 竖向测点应变与距离的关系曲线图4.13 竖向测点应变与荷载的关系曲线（纵坐标为应变，横坐标为荷载kN）8.4.3、同步拉剪8.4.3.1、1#试块图4.14 1#试块测点布置图表5 试块1#应变数据表测点号初值20%50%最大拉应变102154245202445184301513494032461165038-20956037469670336785802286090233363100244124211039114154120387395130304663140143843150132331从表5可以看出，在加载到50%到100%之间时，已有测点进95、入破坏状态，如11#、4#、10#，1#等，因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足100%设计载荷的要求。从图4.15来看，测点数据在加载过程反应比较明显，在接近100%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂。图4.15 各测点在整个加载过程中的数据曲线8.4.3.2、2#试块图4.16 2#试块测点布置图表6 试块2#应变数据表测点号初值20%50%最大拉应变102147105201133373004940276366502236271521603784907038948308017333490203745100263778197511030626312047104169130862196、873412014032768915014355616092341170-50-4519839图4.17 各测点在整个加载过程中的数据曲线从表6可以看出，在加载到20%之前，已有测点进入破坏状态，如5#、10#、13#等，因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足20%设计载荷的要求。从图4.17来看，测点数据在加载过程反应比较明显，在接近20%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂。此次测点相对试块1#的测点更接近螺栓处，因此数据响应较大和较快。同时表明，试块受力有明显应力过于集中的现象，几乎最大点都出现在中间2侧的螺栓处。8.4.3.3、3#试块图4.18 3#试块测点布置图表7 试块397、#应变数据表测点号初值20%50%100%最大拉应变103048-659204598135535300-24-206274001-1241250-20-459603774-218470378572140803367-986902764-14771001611-5119110-60-7413120-17-46-3001913020110溢出溢出14038107221311503698205344160321104475191701835-9741180121381溢出溢出图4.19个别测点在整个加载过程中的数据曲线图4.20个别测点在整个加载过程中的数据曲线从表7可以看出，在加载到20%之前，已98、有测点进入破坏状态，如18#等，因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足20%设计载荷的要求。从图4.19来看，位于中间螺栓附近的测点（1#、6#、13#、18#）数据在加载过程反应比较明显，且表现为拉应变，在接近20%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂，如图4.21。值得注意的是位于两端的螺栓附近测点（4#、9#、11#、17#）数据在加载时一度为负数（第2次加载），在第3次加载时方表现为受拉，如图4.20，从这种情况看，加载架存在虚位或空隙比较严重，只能通过反复加载予以消除。同时表明，试块受力有明显应力过于集中的现象，几乎最大点都出现在中间2侧的螺栓处，而两端螺栓附近则几乎不受力或99、呈受压的趋势。图4.21 试块3#混凝土裂缝分布图8.4.3.4、4#试块图4.22 4#试块测点布置图表8 试块4#应变数据表测点号初值20%50%100%最大拉应变10581061612222010-10-513143130-9934037695111650340溢出溢出溢出6065301溢出溢出7023-44-54425802141-955903661757710080261溢出溢出1123-45-2216120-41-240-5112130116752溢出溢出1403736-35551506629483986816024-79-5773017039-96-224481803813926100、0336图4.23 中间螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线图4.24两端螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线从表7可以看出，在加载到20%之前，已有测点进入破坏状态，如5#等，5#测点位于中间2个螺栓中间，其拉应变表现最大。因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足20%设计载荷的要求。从图4.23来看，位于中间螺栓附近的测点（1#、5#、6#、13#、10#、15#）数据在加载过程反应比较明显，且表现为拉应变，在接近20%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂，如图4.22。值得注意的是位于两端的螺栓附近测点（3#、8#、11#、17#）数据在加载时一直为负数，如图4.24，从这种情101、况看，可能是该加载方案中可能使混凝土试块有一定的受弯倾向，即中间受拉，而两端受压。这样就使得中间螺栓附近受力极为不利。8.4.3.5、5#试块图4.25 5#试块测点布置图表8 试块5#应变数据表测点号初值20%50%100%150%最大拉应变1053303溢出0溢出20275212-186130661190-86199403048-78-128635050105溢出2811660138421溢出溢出溢出7032236溢出溢出溢出801-192-923-10727900-6-165-5413100163765溢出溢出溢出1184072791251481215544溢出0溢出1316432-20102、5-50470图4.26 中间螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线图4.27两端螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线从表8可以看出，在加载到20%之前，已有测点进入破坏状态，如6#、10#等，6#测点位于中间2个螺栓中间，其拉应变表现最大。因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足20%设计载荷的要求。从图4.26来看，位于中间螺栓附近的测点（3#、5#、6#、7#、10#、12#）数据在加载过程反应比较明显，且表现为拉应变，在接近20%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂，如图4.25。值得注意的是位于两端的螺栓附近测点（1#、9#、11#、13#）数据在加载时个别为负数，个别为正数103、，极不对称，如图4.27，从这种情况看，可能是该加载方案中可能使混凝土试块有一定的受弯倾向，即中间受拉，而两端受压；其次就是受力不均衡，从三角架过来的拉力可能偏斜。这都使得中间螺栓附近的混凝土受力极其不利。8.4.3.6、6#试块普通混凝土加厚试块通过前面各个试块的试验，在此阶段重新预制混凝土块，增加混凝土试块的厚度从而减少四点抗弯的不利受力可能性。并为了对爬锥作用的混凝土受力有个全面的了解，寻找满足工程实际使用所需要的合理条件，本次试验制备了4类混凝土或钢混结合的混凝土试块。第一种是普通混凝土，第二种是表层预埋钢板的普通混凝土，第三种是钢纤维混凝土混凝土，第四种是表层预埋钢板的钢纤维混凝土。104、图4.28 6#试块测点布置图表9 试块6#应变数据表测点号初值20%50%100%最大拉应变1054-168208-2-2339302754-3961401732728050162251546007293370101742342480112353549011-16-459131003724134221100-8-382120-9-25-27321309374534561401136769150381151824182516012265160170-38-114-90561807211237图4.29 中间螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线图4.30两端螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲105、线图4.31螺栓中间测点在整个加载过程中的数据曲线从表9可以看出，在加载到100%之前，已有测点进入破坏状态，如3#、7#、13#、15#等，这些测点位于中间2个螺栓附近，其拉应变表现最大。因此判断在同步拉剪状态下，混凝土表面无法满足100%设计载荷的要求。从图4.29来看，位于中间螺栓附近的测点（3#、7#、13#、15#）数据在50%之前数据都比较好，但加载到100%的过程中，除3#点外数据都超出混凝土抗拉设计强度，这些地方混凝土开始表层开裂，如图4.28。而位于两端的螺栓附近测点（1#、10#、11#、18#）数据在加载时受压趋势减弱，并有10#测点如中间螺栓测点一样的反应，如图4.30106、。另从图4.31螺栓中间测点的应变数据来看，在100%以前，此处数据均不大，但达到100%或者中间螺栓附近混凝土已经开裂以后，此处数据变化极大，并呈受压趋势，估计是中间螺栓附近混凝土拉裂后，改变了受力方式，表层混凝土被拉力拉起，并同时承受一定的水平压力（剪力）。整体来看，加厚以后，中间4颗螺栓附近的受力有所改善，两端螺栓也开始参与受力。因此，增大混凝土试块的厚度后，也即加大混凝土的抗弯刚度后，混凝土作为梁体抗弯的能力有所提高，整体受力相对均匀了一些。但混凝土的抗剪能力没有得到改善，局部应力集中现象仍导致混凝土在拉剪效应较大区域产生开裂。8.4.3.7、7#试块钢纤维混凝土+钢板的加厚试块7#试107、块为钢纤维混凝土试块，为有效防止爬锥螺栓附近混凝土表层的开裂，在混凝土表面与拉板的接触部位预埋一块20cm厚的钢板。图4.32 7#试块测点布置图表10 试块7#应变数据表测点号初值20%50%100%120%150%最大拉应变钢板测点10114810111112913230001427364170318-17-30-48258012378410513113911016-26-30-16131201339116141168174160336613115918919717031118253646混凝土测点20142860748892404255463727590235073757582100-1108、6-1917326990130293244576114010315366858915013317292118124180211385576906092641444651图4.33 钢板测点在整个加载过程中的数据曲线图4.34混凝土测点在整个加载过程中的数据曲线从表10可以看出，在加载到100%之前，没有测点进入破坏状态（混凝土应变100me，钢板应变1100me），该混凝土试块可以满足100%设计载荷的要求。继续加载到150%设计载荷，只有一个位置（15#）数据较大，但钢纤维混凝土的抗拉设计强度（5MPa）较高，所以仍然不至于开裂。从图4.34来看，加了钢板后，混凝土应变测点受力均匀很多，几乎109、各个位置的测点（螺栓附近）都不同程度呈现受拉状态。可见，在爬锥的抗拔抗剪状态中，受力非常集中，增加钢板抵抗拉应力和剪应力不失为一种良好的解决混凝土表层开裂的方法。8.4.3.8、8#试块普通混凝土+钢板的加厚试块8#试块为普通混凝土试块，为有效防止爬锥螺栓附近混凝土表层的开裂，在混凝土表面与拉板的接触部位预埋一块20cm厚的钢板。图4.35 8#试块测点布置图表11 试块8#应变数据表测点号初值20%50%100%120%150%最大拉应变钢板测点100004368753013-12-15-23-331450126911012313614417030334965687090-17-29-381110、68082927282935110107613816514219112013245773119127混凝土测点20011304360664013265065818716010285672869018001021294144100918241-313290724434955591301125149-23214010336986159174600162013724图4.36 钢板测点在整个加载过程中的数据曲线图4.37混凝土测点在整个加载过程中的数据曲线从表10可以看出，在加载到150%之前，没有测点进入破坏状态（混凝土拉应变100me，钢板应变1100me），该混凝土试块可以满足120%设计载荷111、的要求。继续加载到150%设计载荷，只有一个位置（14#）数据较大，可能进入开裂状态。但拆开三角架后进行观察，未发现裂缝。从图4.37来看，加了钢板后，混凝土应变测点受力均匀很多，几乎各个位置的测点（螺栓附近）都不同程度呈现受拉状态。可见，在爬锥的抗拔抗剪状态中，受力非常集中，增加钢板抵抗拉应力和剪应力不失为一种良好的解决混凝土表层开裂的方法。8.4.3.9、9#试块钢纤维混凝土加厚试块9#试块为钢纤维混凝土试块，钢纤维混凝土的抗拉设计强度和抗压设计强度都比普通混凝土高，其抗裂性能也比普通混凝土要号，所以使用钢纤维混凝土来解决混凝土开裂问题是一种途径。图4.38 9#试块测点布置图表12 试块112、9#应变数据表测点号初值20%50%100%120%最大拉应变10824-20-5429201056溢出溢出1603303225751664083159166350322727985601038378457072133-203880104816106790227459541000114013421100-8-172-31001201131-114-151361300185344581402214531501501453246溢出510160925溢出溢出291703432-33-11837图4.39 中间螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线图4.40两端螺栓位置测点在整个加载过程中的数据曲线113、从表12可以看出，在加载到100%之前，已有测点进入破坏状态，如2#、15#等，16#测点位于中间2个螺栓中间，其拉应变表现最大。因此判断在同步拉剪状态下，即使是钢纤维混凝土，其表面也无法满足100%设计载荷的要求。从图4.39来看，位于中间螺栓附近的测点（2#、15#、16#）数据在加载过程反应比较明显，且表现为拉应变，在接近100%的设计载荷时，数据较快变大，混凝土开裂，如图4.38。值得注意的是另一侧中间螺栓附近测点（4#、6#、13#）数据都不大，可见在千斤顶加载过程，很可能由于千斤顶不水平或三角架与混凝土接触点虚位较大造成加载力偏斜较为严重，使2个三角架下部混凝土受力不均匀。位于两端114、的螺栓附近测点（1#、17#）数据在开始加载时反应为正应变，但之后有变为负应变，如图4.27，从这种情况看，可能同样是由于测点附近混凝土已经开裂，改变了表层受力的方向，由拉应变变为压应变。8.4.4、测试结果综合分析利用爬锥螺栓进行模板固定，是一种新型施工工艺和支撑技术手段。为了掌握爬锥螺栓所锚上的混凝土在抗拔或抗剪过程中的受力规律，摸清在同步抗拉剪过程中的爬锥周边混凝土的应力应变变化情况和开裂限值，制作一定量的模型，施加设计载荷，以掌握爬锥螺栓固定工艺的可靠性和安全，求证其可行性，并通过模型试验发现问题，解决问题，优化现有方案，为将来施工安全和成功有效服务。8.4.4.1、单根抗拔从试验数据115、结果来看，在单根抗拔时，混凝土表层和内部测点的应变均未超出混凝土的抗拉强度设计值，见表13。从分布上看，抗拔力的影响区域一般在以爬锥螺栓为中心，不大于直径1520cm的圆形区域内。表13 单根抗拔试验结果表试块编号最大拉应变me折算强度MPa设计强度MPa最大抗拔力kN破坏形式结论1#试块541.892.5370爬锥螺纹钢断裂满足设计要求2#试块662.32.5379爬锥螺纹钢断裂满足设计要求注：以断裂前一次的读数作为最大值读取。混凝土的弹性模量取为35GPa。图5.1 抗剪时混凝土表层应力分布示意图8.4.4.2、单根抗剪由于无法实施单剪，试验采用双剪的形式进行。单根抗剪对混凝土表面破坏是较116、为严重的，因为位于爬锥下部剪力的方向，混凝土表层表现为受压，而螺栓两侧则表现为受拉，上部则几乎不受影响，见图5.1，这种不均匀状态对混凝土的受力是极为不利的。表13为单剪状态下测试结果汇总表，从该表可以看出，剪切状态对混凝土表层受力十分不利，而且还由于实际施工安装往往导致虚位和空隙，更造成局部受力偏大或偏小的不均衡现象，这种现象可使混凝土表层加快开裂而达不到设计的承载力。表13 单根抗拔试验结果表试块编号1#试块2#试块最大拉应变me/182折算强度MPa/6.4最大压应变me-1033-1187折算强度MPa36.241.5最大剪力kN（双剪）550150破坏形式表层混凝土压坏表层混凝土拉坏117、结论满足每根200kN设计要求不满足每根200kN设计要求注：以断裂前一次的读数作为最大值读取。混凝土的弹性模量取为35GPa。按抗拉破坏判断抗剪承载力。第1块未粘贴抗拉测点，以抗压破坏为判断准则。.3、同步拉剪同步拉剪方案由甲方设计，利用刚性三角架和铰节点组合来实现拉力和剪力的同步施加。此次共试验了9块试验块，其试验结果汇总如下表14：表14 同步拉剪试验结果汇总表试验块类型承载能力破坏形式编号类别20%50%100%120%150%1#厚度60cm，普通混凝土开裂2#厚度60cm，普通混凝土开裂3#厚度60cm，普通混凝土开裂4#厚度60cm，普通混凝土开裂5#厚度60cm，钢纤维混凝土开118、裂6#厚度150cm，普通混凝土开裂7#厚度150cm，钢纤维混凝土，预埋钢板未开裂8#厚度150cm，普通混凝土，预埋钢板未开裂9#厚度150cm，钢纤维混凝土开裂注：能否满足对应的承载能力，以在该载荷级别下是否开裂来判断，如果为“”表示未开裂，实验板承载能力可以满足该荷载级别；如果为“”，则相反。从各试验块应变曲线图以及表14可以看出：加厚到150 cm的混凝土试块承载能力明显优于60cm的混凝土试块，这主要是因为加厚后，三角加载架造成的“简支梁”效应有所降低。使拉力和剪力的传递相对均匀一些。1#块试验的承载能力过大是值得怀疑的，主要原因是首次布置的应变测点未能靠近中间螺栓附近，测点未能获119、取混凝土表层的最大的真实反应。只有7#和8#试块可以通过150%设计载荷的承载能力试验，并且在混凝土表面未发现开裂现象，表明只有增加混凝土表层的钢板，方能有效抵抗爬锥抗拉拔和抗剪造成的复杂的局部应力集中效应。增加混凝土试块的厚度，是基于模拟实际薄壁墩结构两端固结的边界条件的考虑。为了满足实际墩壁边界刚度远大于60cm厚试块的条件，依靠增加厚度来实现混凝土试块的刚度。9、0#块支架预压方案9.1、施工方案简介0#块悬臂支架预压方案采用混凝土配重块进行预压。通过对支架进行预压检验支架受力情况，同时获取支架弹性变形和非弹性变形量，消除支架非弹性变形，为箱梁底模设置预拱度提供依据。0#块预压区域为0#120、块箱梁范围，预压荷载为实际荷载的110%。预压配重块堆放尽量模拟箱梁施工实际荷载分布，确保预压与实际受力状况基本一致。预压要求支架同时对称、均衡预压，吊装预压配重块时两侧最大不平衡荷载不得大于10t。支架横向加载亦应注意尽量保证重量均衡，使支架受力尽量均匀。支架预压按荷载总重的020%50%80%100%持荷观测80%50%20%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。9.2、预压施工工艺及操作细则9.2.1、210m刚构主墩0#块支架预压9.2.1.1、支架预压目的根据设计及规范要求，支架使用前必须对进行预压，以消除支架非弹性变形、预防因过大的支架变形和失稳而影响施工安全等，为箱梁121、底模设置预拱度提供依据。0#块施工采用悬臂支架作为主承重结构，通过预压试验模拟箱梁施工浇筑实际情况，预压加载过程中观测桁架变形，检验承重能力是否达到设计要求。9.2.1.2、施工准备在支架及底模安装完成后进行预压。预压前由项目部组织对支架进行检查验收，仔细检查支架各关键部位是否连接牢固可靠。由测量组做好预压前各观测点标记和标高记录。施工员安排工班在选定场地预制预压配重块，预制好的配重块利用平板车转运到桥位下，塔吊吊至预压点位堆放。9.2.1.3、预制预压配重块预压配重块采用C30砼预制，主要采用规格，规格砼压重块。9.2.1.4、0#块预压方案按以下预压施工步骤进行堆载预压：第一层浇砼0#块悬122、挑段混凝土方量为224.07m3。混凝土自重荷载取，人员、机械施工荷载按1kN/m2，模板荷载按1kN/m2 ，砼振捣荷载按2kN/m2计算。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位处，堆放在塔吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载取砼配重块容重计算，砼配重块重2.6T，砼配重块重3.07T。0#块第一层浇筑高度为4m,按第一层浇筑的荷载进行预压，两墩身外侧腹板预压重量为。两墩身中间段腹板预压重量为墩身外侧底板位置预压重量腹板预压宽度设置为1.2m，按规格砼配重块布置，腹板砼配重块布置5层规格砼配重块。 底板位置堆载区域宽度设置为6.4 m，墩身外侧底板砼配重块按三层29块规格砼配重块布置，两123、墩身中间段底板按三层58块布置。需用砼配重块数量为：规格120块，规格116块，总砼方量278.08m3，总重667.4T。第一层浇砼0#块悬挑段混凝土方量为224.07m3，重量为，施工人员、机械、模板、振捣砼荷载为：实际预压比例为210m刚构主墩0#块支架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合160型塔吊吊至支架预压位置均匀加载。、预压观测：每侧A类三角桁前端布置测点124、6个，两墩身中间段12个测点，0#块共24个点作为预压观测点，进行支架变形监控。同时注意观察桁架根部焊缝情况及爬锥处墩身砼表面情况。210m刚构主墩0#块支架预压测量监控点布置图支架简支实体预压模型图210m刚构主墩0#块支架预压测量监控点理论沉降（mm）悬臂支架悬臂侧实体预压模型图悬臂支架悬臂侧实体预压支反力图210m刚构主墩0#块支架预压测量监控点理论沉降（mm）实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.2、285m刚构主墩0#块、1#块支架预压支架预压目的、施工准备、预制预压配重块与210m刚构主125、墩一致，本处不在累述。9.2.2.1、0#块预压方案按以下预压施工步骤进行堆载预压：第一层浇砼0#块悬挑段砼方量为92.85m3。混凝土自重荷载取，人员、机械施工荷载按1kN/m2，模板荷载按1kN/m2 ，砼振捣荷载按2kN/m2计算。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位，堆放在塔吊或履带吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载取砼配重块容重计算，砼配重块重3.07T。腹板预压重量为腹板预压宽度设置为0.8m，纵桥向按4m长度布置，腹板砼配重块布置6层共12块规格砼配重块。底板位置预压重量底板位置堆载区域宽度设置为7.2m，布置1层共22块规格砼配重块。需用砼配重块数量为：规格84块，规格126、14块，总砼方量122.64m3，总重294.34T。第一层浇砼0#块悬挑段砼方量为92.85m3，重量为：，施工人员、机械、模板、振捣砼荷载为：实际预压比例为 预压试块利用midas建模计算： 实体模型自重荷载系数1.2倍进行建模计算。预压实体模型图预压实体支反力图285m刚构主墩0#块支架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合塔吊或履带吊吊至支架预压位置均匀加载。、预127、压观测：选取A类三角桁架前端布置测点7个，共14个点作为测量监控点，进行支架变形监控。同时注意观察桁架根部焊缝情况及爬锥处墩身砼表面情况。285m刚构主墩0#块支架预压测量监控点布置图0#块100%观测点竖向理论位移图（mm）实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.2.2、1#块预压方案 按以下预压施工步骤进行堆载预压：第一层浇砼1#块悬挑段砼方量为70.95m3。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位，堆放在塔吊或履带吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载取砼配重块容重计算，砼配重块重3.07T，128、砼配重块重2.6T。腹板预压重量为腹板预压宽度设置为0.8m，纵桥向按3m长度布置，腹板砼配重块布置6层共6块规格砼配重块，4层4块砼配重块重。 底板位置预压重量底板位置堆载区域宽度设置为7.2m，布置12块规格，5块规格砼配重块。需用砼配重块数量为：规格50块，规格26块，总砼方量92.08m3，总重221T。第一层浇砼1#块悬挑段砼方量为70.95m3，重量为，施工人员、机械、模板、振捣砼荷载为：实际预压比例为 预压试块利用midas建模计算：预压实体模型图预压实体支反力图285m刚构主墩1#块支架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加129、载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合塔吊或履带吊吊至支架预压位置均匀加载。、预压观测：选取A类三角桁架前端布置测点7个，共14个点作为测量监控点，进行支架变形监控。同时注意观察桁架根部焊缝情况及爬锥处墩身砼表面情况。285m刚构主墩0#块支架预压测量监控点布置图1#块100%观测点竖向理论位移图实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.3、4100m刚构主墩0#块、1#130、块支架预压9.2.3.1、0#块预压方案按以下预压施工步骤进行堆载预压：第一层浇砼0#块悬挑段砼方量为101.96m3，混凝土自重荷载取，人员、机械施工荷载按1kN/m2，模板荷载按1kN/m2 ，砼振捣荷载按2kN/m2计算。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位，堆放在塔吊或履带吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载取砼配重块容重计算，20.80.8m砼配重块重3.07T。腹板预压重量为腹板预压宽度设置为0.8m，纵桥向按4m长度布置，腹板砼配重块布置6层共12块20.80.8m规格砼配重块。底板位置预压重量底板位置堆载区域宽度设置为7.2m，布置1层共27块20.80.8m规格砼配重块131、。需用砼配重块数量为：20.80.8m规格102块，总砼方量130.56m3，总重313.34T。第一层浇砼0#块悬挑段砼方量为101.96m3，重量为，施工人员、机械、模板、振捣砼荷载为：实际预压比例为 4100m刚构主墩0#块支架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合塔吊或履带吊吊至支架预压位置均匀加载。、预压观测：选取A类支架前端布置测点7个，共14个点作为测量监控132、点，进行支架变形监控。4100m刚构主墩0#块支架预压测量监控点布置图实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.3.2、1#块预压方案100m刚构1#块与85m刚构相差不大，按85m刚构1#块预压方案布置可满足预压施工要求。需用砼配重块数量为：规格50块，规格26块，总砼方量92.08m3，总重221T。4100m刚构主墩1#块支架预压布置图实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.4、60#墩0#块支架预压按以133、下预压施工步骤进行堆载预压：取60#墩0#块第一次浇筑悬挑段砼重量作为荷载，其方量为107m3，混凝土自重荷载取，人员、机械施工荷载按1kN/m2，模板荷载按1kN/m2 ，砼振捣荷载按2kN/m2计算。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位，堆放在塔吊或履带吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载取砼配重块容重计算，20.80.8m砼配重块重3.07T。腹板预压重量为腹板预压宽度设置为1.6m，纵桥向按4m长度布置，腹板砼配重块高度为 布置5层共17块20.80.8m规格砼配重块，实际压重荷载为底板位置预压重量底板位置堆载区域宽度设置为6.3m，布置1层共12块20.80.8m规格和9块1.134、21.00.9m规格砼配重块，实际压重荷载为：需用砼配重块总数量为：20.80.8m规格92块，1.21.00.9m规格18块，总砼方量137.2m3，总重329.3T。第一层浇砼0#块悬挑段砼方量为107m3，重量为，施工人员、机械、模板、振捣砼荷载为：实际预压比例为 100m刚构60#墩0#块支架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合塔吊或履带吊吊至支架预压位置均匀加135、载。、预压观测：选取贝雷支架前端布置测点7个，共14个点作为测量监控点，进行支架变形监控。100m刚构60#墩0#块支架预压测量监控点布置图实际测量数据20%为初始值，当实际测量数据与初始值测量数据差值大于理论差值1cm时，应立即停止加载，待查明原因后方可进行加载。9.2.5、两片桁架支架预压9.2.5.1、预压目的根据设计及规范要求，支架使用前必须对进行预压，以消除支架非弹性变形、预防因过大的支架变形和失稳而影响施工安全等，为箱梁底模设置预拱度提供依据。为加快施工进度及保证施工安全，每一个支架选取两片桁架进行荷载预压；保证施工安全及设置预拱度提供依据。0#块施工采用悬臂支架作为主承重结构，通136、过预压试验模拟箱梁施工浇筑实际情况，预压加载过程中观测两片桁架变形，检验承重能力是否达到设计要求。9.2.5.2、施工准备在支架及底模安装完成后进行预压。预压前由项目部组织对支架进行检查验收，仔细检查支架各关键部位是否连接牢固可靠。由测量组做好预压前各观测点标记和标高记录。施工员安排工班在选定场地预制预压配重块，预制好的配重块利用平板车转运到桥位下，塔吊（汽车、履带吊）吊至预压点位堆放。9.2.5.3、两片桁架预压方案按以下预压施工步骤进行堆载预压：根据设计计算中计算荷载，选取最大桁架片荷载进行预压，为保证施工安全，故选取中间两片桁架进行预压。、将预制好的砼配重块转运到施工墩位，堆放在塔吊或履137、带吊可以正常起吊作业的区域内。、按顺序进行加载根据设计计算中荷载计算预压荷载。预压荷载为实际荷载的110%。85m跨1#块两片桁架预压布置图85m跨0#块两片桁架预压布置图210m跨0#块两片桁架预压布置图荷载分四级加载，第一级加载总加载重量的20%，第二级加载到总重量的50%。第三级加载到总重量的80%，第四级加载到总重量的100%。每级加（卸）载完毕后，每隔15min观测一次，待沉降稳定后，方可进行下级加（卸）载。、加载方法：东风车转运至墩位处人工配合塔吊或履带吊吊至支架预压位置均匀加载。、预压观测：选取桁架片布置测点2个，共4个点作为测量监控点，进行支架变形监控。将理论沉降位移与实际测量138、沉降比较，相互间差值大于1cm立即停止加载。在加载过程仔细观察桁架变形，发现异常声响应立即停止加载并分析原因后方可进行加载。、卸载观测：加载完成后，静载4小时进行观测，选取桁架片布置测点2个，共4个点作为测量监控点，进行支架变形回弹监控。将实际测量沉降位移与实际回弹位移相比较。 3、混凝土压重块预制210m刚构主墩1个0#块需用砼配重块数量为：规格120块，规格116块，总砼方量278.08m3，总重667.4T。285m刚构1个0#块需用砼配重块数量为：规格94块，总砼方量120.32m3，总重288.8T。1#块需用砼配重块数量为：规格50块，规格26块，总砼方量92.08m3，总重221139、T。4100m刚构1个0#块需用砼配重块数量为：20.80.8m规格102块，总砼方量130.56m3，总重313.34T。1#块需用砼配重块数量为：规格50块，规格26块，总砼方量92.08m3，总重221T。其中规格120块规格砼块项目现场预制，20.80.8m规格砼块租赁进行预压施工。10、施工进度计划及施工顺序10.1、施工进度计划51#墩右幅及52#墩0#块施工进度周期与51#墩左幅一致，只是0#块施工开始时间有所不同。右幅0#、1#块施工周期及其它墩施工按左幅施工进度计划控制，只是开始时间有所不同。10.2、施工顺序210m刚构首先施工完成51#墩左幅0#块，然后完成52#墩左幅0140、#块，之后完成51#墩右幅0#块，最后完成52#墩右幅0#块。这样的施工能使人员设备的安排更为科学合理，也利于后续挂篮施工时左右幅需错开施工的需要。285m刚构首先施工25#墩左幅0、1#块，然后施工25#墩右幅0、1#块。然后进行27#墩施工，之后进行26#墩施工。4100m刚构先施工60#墩、59#墩，然后施工56#、57#、58#墩。11、施工机械设备序号机械名称型号数量（台）备注1汽车吊25T42塔吊160型53塔吊80型34铲车35平板车12米26地泵BSA2109HP-D47砼拌合机2方48砼运输车10方812、项目组织机构及劳动力资源配置12.1、项目组织机构12.2、劳动力资源141、配置序号名称人数备注1现场管理人员152木工班603钢筋班1204田螺车司机85混凝土班366泵送班87机械修理班88拌和搂班89杂工班1610测量组1011试验室1212电工班8人数合计30913、质量保证措施13.1、本项目质量控制点、爬锥预埋件安装质量、三角桁架片、爬锥耳座加工质量、0、1#块底模中线、标高和坡度的控制、支架变形控制、钢筋混凝土质量控制、预应力质量控制、60#墩钢管柱横联的焊缝质量控制、60#墩钢管柱斜度准确性控制、混凝土外观质量控制。13.2、针对质量控制点的保证措施为保证工程质量，建立以内部工程质量质检、试验、测量三大技术质量保证体系为重点的全方位质量管理体系。严格按142、照施工规范、技术图纸、设计要求施工。其中一些重要要求如下：、爬锥螺栓预埋件安装爬锥螺栓为本方案0#块施工支架主受力结构，预埋件安装质量直接影响支架受力状况，故爬锥螺栓安装质量为本方案关键点之一。爬锥预埋件范围混凝土受力状况也是本方案技术难点之一。施工技术保证措施：a、根据一组爬锥螺栓的间距，按间距加工爬锥螺栓安装定位钢板，将4颗螺栓作为一个整体进行安装定位，保证4可螺栓间距符合图纸设计要求；b、根据爬锥预埋点标高及间距，割除墩身模板局部横肋及纵肋，便于定位钢板能够紧贴模板，通过控制定位钢板的标高及位置达到控制爬锥标高及位置的目的；c、使用爬锥安装螺栓将爬锥预埋件、定位钢板与墩身模板锁紧，确保爬143、锥面与模板面贴紧；d、通过设置井字形锚下加强钢筋固定锚杆及锚板位置，确保浇砼过程中锚杆及锚板不会脱落；e、安装完成后，测量复测定位钢板的标高及位置，确保预埋位置符合设计要求。通过现场试验验证螺栓受力情况是否与设计计算相符，同时寻求爬锥预埋件范围锚下加强处理措施，混泥土局部受力性能的的改善措施。、三角桁架、爬锥耳座加工质量三角桁架、爬锥耳座是0#块支架主要受力构件，构件加工质量是本方案关键点之一。施工技术保证措施：三角桁架、爬锥耳座选择口碑较好的工厂进行加工，过程中安排技术员到现场检查、监督，确保所用材料与设计一致。构件加工完成后需对照图纸在工厂进行验收，按要求对关键受力点焊缝进行探伤检测，质量144、满足要求后方可安排进场。、底模调节时，施工员、技术员与测量人员一起参与，检查内容包括中线、标高、坡度及几何尺寸等。底板、腹板及横隔墙钢筋绑扎好后，要进行三检并请示监理工程师进行检查，如发现问题立即纠正。没有监理的检查不能进行下一步施工。对于腹板要检查其厚度及模板垂直度，要保证箱梁截面不发生扭曲。对于面板，要检查波纹管位置标高及箱梁中线的正确性。、对0#块支架进行预压。根据设计及规范要求，支架使用前必须对进行预压，以消除支架非弹性变形、预防因过大的支架变形和失稳而影响施工安全等，为箱梁底模设置预拱度提供依据。0#块施工采用悬臂支架作为主承重结构，通过预压试验模拟箱梁施工浇筑实际情况，预压加载加载145、过程中观测桁架变形，检验承重能力是否达到设计要求。、严格把握原材料质量，包括钢材、水泥、砂石料等一定要有关证明单。砼的拌制要严格按试配配合比进行，严格控制坍落度。现场试件要有代表性。、所需机械设备必须完好、配套，并配备足够的备用零配件和应急措施，一旦机械设备出现故障，能立即抢修或调换替补，保证施工的连续性。、砼浇筑前应对钢筋的绑扎和焊接及预埋件的位置、尺寸进行检查，合格后报监理工程师检查认可后，才能进行砼的浇筑；、砼的拌制：应严格按监理工程师认可的试验好的设计标号配合比进行配比拌制，严格控制砂、石、外加剂用量和水灰比；砼拌制时应保证其有良好的和易性，以便砼的浇筑；有良好的内聚力和最小的泌水性，146、以避免输送过程中的离析现象。、施工记录：砼施工过程，均应做好完整的施工记录，以便检查；按规定取样作试件，进行规定的试验，试件的制作、检测过程，应在监理工程师在场的情况下进行，并做好记录。14、施工安全保证措施、单位工程施工负责人应对工程的高处及水上作业安全技术负责并建立相应的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和个体防护用品，未经落实时不得进行施工。、高处及水上作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。、攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全设施的人员，必须经过专业技术培训，并必须定期进行体格检查。进入施147、工现场必须戴好安全帽、穿工作鞋。高空作业必须系好安全带，高空临时平台要悬挂安全网，外设护栏。、施工中对高处及水上作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。、施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定。高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放入工具袋；作业中的走道、通道板和登高用具，应随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。、雨雪天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒措施。凡水冰霜雪均应及时清除。遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登、悬空高处148、作业及水上作业。台风暴雨前后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善。、因作业必需临时拆除或变动安全防护设施时，施工及安全负责人必须签字同意，并采取相应的可靠措施，作业后立即恢复。、水上作业船只要有必要的安全防护设施。15、文明施工和环保措施15.1、文明施工措施、按图施工，做到施工支架简洁，美观、安全和实用，不可随意更改其结构。、现场材料的堆放要整齐、有序，并正确醒目进行标识。、支架材料使用剩余部分及时回收并分类存放，不可随意乱扔乱放，避免造成施工场地杂乱。、钢筋加工由钢筋加工场加工好后，运至现场再进行绑扎，剩余钢筋应及时回收利用，不可随意堆放，造成材料浪费。、现场作业人员应统一着装，按技术、安全交底的要求做好佩戴好安全防护用品。15.2、环境保护措施、施工中须注意砼方量的控制，避免砼浪费、乱排放影响环境。、施工便道应洒水，避免施工机械作业通过灰尘飞扬。、施工作业工作餐饭盒、焊条包装纸等应及时回收，禁止随意乱扔。、经常检查作业机械，防止出现漏油现象。、模板及支架拆卸后，所用边角料，禁止到处乱扔。、清洗搅拌或输送机械的废水要进行净化后排放。、涂抹模板用剩余的机油或脱模剂不得倒入江内。