1、地铁单层暗挖分离侧式站台车站三柱四跨主体二衬施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一、编制依据3二、工程概况3三、施工方案43.1施工总体规划43.2施工方法5四、施工进度计划94.1拱圈94.2中板144.3底板144.4边墙14五、机具设备及劳动力计划145.1机具设备145.2劳动力计划14六、主要施工方法及措施156.1临时支护拆除156.2土方开挖及桩间处理166.3垫层及接地网施工16底板垫层施工16接地网施工166.4防水施工176.5钢筋施工17钢筋加工17钢筋直螺纹加工18钢筋2、连接18梁钢筋绑扎20板钢筋绑扎21柱筋绑扎21墙钢筋绑扎22钢筋安装偏差22杂散电流钢筋处理22主体二衬钢筋配筋236.6模板及支撑体系施工24拱顶模板及支撑体系24中层板模板及支撑体系31边墙模板及支撑体系32模板安装及拆除376.7混凝土施工37混凝土浇注和振捣37混凝土的养护38七、质量保证措施397.1执行监理程序397.2实行质量责任制397.3执行技术交底制度39八、安全保证措施398.1安全用电398.2机械安全408.3安全防护41九、冬季施工措施419.1冬季施工准备419.2冬季施工管理429.3冬季混凝土施工429.4冬季施工安全43xx站三柱四跨主体二衬施工方案一、编3、制依据1、xx地铁16号线工程xx站车站主体结构施工图(一)、车站主体结构施工图(二)；2、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）3、钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2003）4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）5、地下防水工程质量验收规范（DB50208-2002）6、轨道交通地下工程防水技术规程（DB11/581-2008）7、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ 130-2011)；8、建筑施工临时支撑结构技术规范(JGJ 300-2013)；9、建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)；10、混凝土结构工程施工规范(GB54、0666-2011)。二、工程概况xx地铁十六号线xx站位于xx叉口处。地铁六号线东西向布置，位于车公庄大街下方；地铁十六号线南北向布置，位于xx下方。两线在xx站换乘。六号线xx站为单层暗挖分离侧式站台车站，车站埋深27.93m，车站覆土深17.56m。本站为暗挖侧式站台车站，车站两端采用两层三柱四跨暗挖结构，车站中部上跨六号线车站段采用单层双跨暗挖结构。车站全长303m(其中北端暗挖双层段113.2m，中间单层暗挖段49.5m，南侧暗挖双层段140.3m)，车站底板埋深27.255米，车站中心线处轨顶绝对标高为33.575米。本站两端主体双层三柱四跨暗挖段断面高18.36m，宽29.40m5、，覆土深度8.90m，采用小导管超前注浆加固，“洞桩法”施工。二次衬砌采用模筑C40、P10防水钢筋混凝土，底板厚度：1000mm，边墙厚度：700mm，拱圈厚度：800mm，中层板过轨区厚度：800mm，中层板非过轨区厚度：400mm。总平面及横断面见图2.1-1、图2.1-2。图2.1-1 xx站三柱四跨主体结构平面图图2.1-2 xx站三柱四跨主体结构横断面图三、施工方案3.1施工总体规划目前车站主体的顶纵梁(含回填)部分已完成，剩余与L3横通道及与L4横通道相接的部分因横通道内桩顶冠梁未完成，暂时未施作。初支扣拱正在进行，准备进行横通道内的二衬扣拱，初支扣拱闭合段的长度已满足施工二衬扣6、拱的条件。根据南北侧主体实际施工进度安排二衬施工顺序，南侧主体：2号横通道4号横通道，北侧主体：1号横通道3号横通道。当初支扣拱因打桩进展影响顶纵梁继续施作，进而影响初支扣拱进行时，初支扣拱施工至已完成的顶纵梁回填间距保持5m以上间距临时封闭掌子面。二衬扣拱可施工的最远距离与初支扣拱的掌子面保证间距5m以上。同时当初支扣拱暂停施工时，相邻洞室的洞距保证在10m左右。3.2施工方法车站主体结构二次衬砌采用逆作法。车站主体结构二次衬砌整个断面按六部分进行施工，第一步浇注拱墙，施工缝设置在桩上导洞底板面上300mm；第二步浇注中板，施工缝设置在中板腋角下300mm；第三步浇筑中板上边墙；第四步浇注底7、板，水平施工缝设置在底板腋角上300mm；第五步浇注底板上边墙；第六步浇注站台板等结构。拱墙采用跳仓法衬砌混凝土，拱墙、中板由内往外顺序进行浇筑。拱圈衬砌使用钢拱架组合钢模板，模板采用标准6012及3012钢模板，中板模板采用土模上钉胶合板。边墙及底板由内往外顺序进行浇筑，边墙使用单侧三角支架，面板采用胶合板。四、施工进度计划4.1拱圈跳仓：为保证预留钢筋及防水甩槎，临时支护两侧多破除1.2m，拆撑长度约为8.4m，每次跳仓施工时可同时拆除多个跳仓段。填仓：两段跳仓之间的长度为填仓，填仓拆除支撑长度为两跳仓间的长度。跳仓与填仓每段的拆除、基面处理2.5天，防水0.5天，绑钢筋2天，支模板1天，8、浇筑1天，每仓合计7天，每跨提供1跳仓，1填仓拱架，其中填仓在跳仓完成2仓后开始。每段跳仓浇筑长度6m，填仓每段浇筑实际长度为8.3m，施工缝设置尽量避开预留接口，个别在预留接口范围内填仓浇筑长度的根据现场调整，在预留口范围内一次浇筑完成。北侧主体每跨共16个施工段(施工横通道内二衬拱圈不考虑时间)：7x8+7x2=70天。南侧主体每跨共20个施工段：7x10+7x2=84天。横通道内的二衬拱圈未涉及拆除，直接绑扎钢筋浇筑混凝土，拱圈分仓示意见图4.1-1、图4.1-2。图4.1-1 北侧主体二衬拱圈分仓示意图图4.1-2 南侧主体二衬拱圈分仓示意图图4.1-3 北侧主体中板、底板施工顺序图图9、4.1-4 南侧主体中板、底板施工顺序图4.2中板40米一板，每板15天，北侧主体共需45天，南侧主体共需60天。4.3底板40米一板，每板15天，北侧主体共需45天，南侧主体共需60天。4.4边墙南北两侧主体各2套三角支撑，8米一板，第一板8天，其余每板4天。北侧主体共14板，共60天，南侧主体共18板，共76天。五、机具设备及劳动力计划5.1机具设备计划投入二衬机具设备见表5.1-1。表5.1-1 机具设备需求计划表序号设备名称单位数量1钢筋切断机台22钢筋调直机台23砂轮切割机台44钢筋弯曲机台25钢筋剥肋滚轧直螺纹机床台46交流电焊机台87直螺纹力矩扳手把48插入式振动棒台129防水板10、自动焊机台210防水板手工焊机把411混凝土地泵台25.2劳动力计划施工按每天2班，施工劳动力安排见表5.2-2。表5.2-2 劳动力需求表序号工种人数备注2质检技术员4现场值班3安全员4现场值班4工班长45钢筋工646模板工487混凝土248防水工129电焊工1610架子工1611壮工32六、主要施工方法及措施6.1临时支护拆除临时支护按施工段分成跳仓段与填仓段的拆除，跳仓段根据每段浇筑长度，两端分别多拆除1.2m，为钢筋及防水的甩槎提供空间。在两个跳仓段浇筑完成后再拆除两个跳仓段之间剩余的临时支护。拆除前设置好监控量测点，在拆除后按2次/d的频率监测，比较拆除前后的收敛及拱顶沉降变化，分析11、结构的稳定性。为下步施工提供参考依据。先采用风镐破除初支的喷射混凝土，然后逐榀割除格栅，破除范围为预埋钢板至导洞侧墙的连接板之间。割除时工人位于两导洞之间，先割除上接口，再割除下接口。施工时做好警戒和安全防护，防止高空坠落和物体打击，拆除下方禁止施工和行人。拆除临时支护范围见图6.1-1。临时支护拆除本着信息反馈数据指导施工，首次拆除时以“小分段、快拆除、勤量测、速反馈”的原则指导施工，当首次拆除后结构无变形，可根据信息加长拆除长度；如拆除后结构变形较大，则根据情况立即进行处理：沉降大时及时加斜撑，水平收敛大时加水平支撑。图6.1-1 小导洞临时支护拆除范围示意图 6.2土方开挖及桩间处理二衬12、拱圈四跨形成整体，同时拱圈的混凝土强度达到设计强度后，进行中层板上土方开挖，负一层结构形成整体，同时边墙混凝土强度达到设计强度后，进行底板上土方的开挖，土方开挖采用中拉槽、后剔边的方式施工。开挖方法采用小型挖掘机与小型自卸车配合的方式进行，导洞及横通道内的初支及遇到前期大面积注浆层时采用炮锤机进行破除。随着土方的开挖，及时处理暴露出来的围护桩桩间土。桩间土体经找平后，挂设连接钢筋及钢筋网，及时喷射混凝土。喷射混凝土时保证平整。如有不平及时处理。6.3垫层及接地网施工6.3.1底板垫层施工1、机械开挖土方至基底面以上30cm时，改用人工清底，抄平验底满足要求后及时施作接地网并铺筑C20砼垫层。素13、砼垫层每12个开挖段铺筑一次。2、垫层灌注前认真检查、核对接地网线，采用商品砼泵送入模，平板振动器振捣，分段对称连续浇注。3、按设计标高提高20mm作为板预留沉降量（或经计算确定沉降量），并沿纵向和横向设置40mm的预留上拱度。4、在施作垫层前应先进行土壤氡气检测。6.3.2接地网施工接地网施工时应结合现场实际情况，根据施工进度分段进行施工。对于埋设铜排地段采用挖掘机配合人工进行作业。成槽后进行接地体施工，使用洛阳铲进行掏孔，完成后将焊有铜排（采用铜焊进行满焊）的紫铜棒插入后充填降阻剂；在沟槽内铺设铜排，并与接地体的铜排进行满焊，接头处同样采用铜焊，相邻铜排搭接焊长度不小于100mm；接地网的14、垂直引出应避开主体结构底梁、立柱等特殊部位，采用穿墙管穿越底板混凝土后引至端子处。接地网的施工工艺和材料规格符合设计要求，施工质量和接地电阻达到电气设计标准要求。1、接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。2、接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水板。3、每一节段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。量测方法按DL475-92接地装置工频特性参数测量导15、则执行。4、在垫层施工期间，对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。保护见图6.3-1。图6.3-1 接地网引出线保护示意图6.4防水施工防水施工详见xx站防水施工方案6.5钢筋施工6.5.1钢筋加工1、钢筋加工前需对钢筋原材进行调直、除锈处理。钢筋应平直，无局部曲折，钢筋调直和除锈可一道完成。钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉调直的钢筋，级钢筋冷拉率不得大于4%，级钢筋不宜大于1%；冷拉后，钢筋表面不得有明显的擦伤，冷拉强度不得低于设计强度值。钢筋成品、半成品在未绑扎前，由于因天气潮湿而产生的水锈，可用棉纱人工清除。2、钢筋加工前还需认真核对图纸，清楚每一16、种规格的钢筋形状、数量、图示长度、下料长度。在清楚每一种钢筋下料长度下，应对钢筋进行统一下料，减少钢筋接头，减少钢筋废料，合理利用每一根钢筋长度。3、钢筋切断采用钢筋断筋机，加工宜采用钢筋弯筋机，以机械加工为主，手工加工为辅。4、级钢筋，本工程主要用于梁柱箍筋、板分布筋，对于板分布筋，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分不宜小于钢筋直径的3倍，对于轻骨料混凝土结构，其弯曲直径D不应小于钢筋直径的3.5倍，对于梁柱箍筋，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的2.5倍，且应大于受力钢筋的直径，弯曲平直部分不宜小于钢筋直径的10倍；级钢筋末端需作90度弯折，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，钢筋17、弯曲平直段的长度应按设计要求，设计无要求时，平直段的长度不宜小于钢筋直径的10倍。5、对于梁柱箍筋，由于箍筋多为多支箍，箍筋下料和加工时，在确保钢筋主筋保护层的条件下，应以钢筋对称或均匀分布为原则综合下料，下料后应及时进行绑扎实验，发现不合格应及时进行调整。6、梁柱箍筋加工时，还应综合考虑梁梁叠加、梁柱叠加以及钢筋绑扎施工误差，所造成的钢筋整体上升，宜适当对箍筋进行缩小。7、钢筋制作允许偏差、检验数量和方法见表6.5-1。表6.5-1 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差检查单元和数量检验方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于318、件用钢尺检查2弯起钢筋折点位置20mm3箍筋内净尺寸5mm6.5.2钢筋直螺纹加工钢筋切割采用砂轮切割机下料。保证钢筋端部平整与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时调直。采用钢筋剥肋滚丝机先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。丝头加工时使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。剥肋滚丝头加工尺寸应符合规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不允许超过两个螺纹周长。丝头加工完毕经检验合格后，立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头19、。6.5.3钢筋连接按照设计要求，本工程钢筋连接采用多样的钢筋连接形式。主体二衬钢筋直径d22采用机械连接，除此均采用搭接或焊接。当预留的钢筋不能实现机械连接时，可采用焊接替换。1、钢筋接头位置要求钢筋连接无论采用那一种形式，钢筋接头位置均应符合设计要求和规范规定。受力钢筋的接头位置设在受力较小处。同一连接区段的纵向受力钢筋的焊接接头面积百分率，对纵向受拉钢筋，不应大于50%，受力钢筋的接头位置应相互错开35D且不得小于500mm。2钢筋绑扎连接钢筋绑扎连接是钢筋连接中最简单的一种，施工操作简单，但钢筋使用直径有限，仅仅使用于直径较小的钢筋。绑扎连接在板、墙受力筋、分布筋，构造柱竖向主筋中可广20、泛应用。钢筋绑扎连接时需注意以下几点：(1)钢筋的最小搭接长度为（1.2La+5D），其中La取钢筋锚固长度35D，同一根钢筋相邻接头间距取搭接长度的1.3倍。(2)绑扎接头处的钢筋应平直，绑扎时采用三点绑扎，两头、中间三点用2022号火烧丝捆牢。2、电弧焊连接在墙钢筋中，梁等一些特殊部位中可采用电弧焊焊接接头。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。焊工必须有焊工合格证书，并在规定的范围内进行钢筋焊接。焊接要求如下：(1)在钢筋加工现场进行电弧焊时，钢筋焊接采用双面焊，焊接长度不小于5D，亦可采用单面焊，焊接长度不小于10D。(2)焊接前，应仔细清除焊接区内的铁锈、熔渣、油21、漆及其它污物，同时对焊接接头处进行预弯，使焊接完毕后两根钢筋能在同一直线上。钢筋焊接时，地线应选在合适位置，保持与钢筋有良好接触。(3)钢筋焊接完毕后，应用电焊锤将焊缝表面的焊渣敲除，并对焊缝外观进行检查，且应符合下列要求：焊缝高度应不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度应不小于主筋直径的0.7倍。焊缝表面应平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。焊缝接头处不得有裂纹。焊缝接头处的咬边深度、气孔、加渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，应不超过规范规定数值。焊缝检查不合格的接头，经过修整和加强后，可提交二次验收。3、直螺纹连接(1)连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。(222、)采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。(3)滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合规定。扭力扳手的精度为5%。(4)经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过1.5P。(5)根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法，见图6.5-1、图6.5-2。 图6.5-1 标准型接头安装 图6.5-2 正反丝扣型接头安装6.5.4梁钢筋绑扎梁板结构，如底板与梁、中板与梁、顶板与梁，钢筋施工时应先绑扎梁钢筋，然后穿板筋23、，绑扎板钢筋。工艺流程：（采用模外绑扎）画箍筋间距主次梁模板上口铺横杆在横杆上放箍筋穿主梁下层钢筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层筋按间距绑扎箍筋穿次梁上层筋按间距绑扎箍筋抽出横杆落骨架于模板内。1、首先在垫层或主梁底模板上按图纸划好箍筋的间距。2、主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开固定主筋放主梁架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法）再绑主筋。主次梁同时配合进行。3、在主筋下垫好砂浆块保护主筋保护层厚度。4、混凝土浇筑前，用风管和吸尘器相配合将梁模板内的杂物吹吸干净。5、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主24、梁的钢筋在上。 1-板的钢筋；2-次梁钢筋；3-主梁钢筋 1-主梁钢筋；2-圈梁钢筋图6.5-3 板、次梁与主梁钢筋位置示意图 图6.5-4 圈梁与主梁钢筋位置示意图6.5.5板钢筋绑扎工艺流程：清理模板模板上画线绑扎板下层钢筋放板马凳筋绑板上层筋。1、清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距，放出板上预留孔位，定出站台板、构造柱等预留钢筋位置。2、按画好的间距，先摆受力筋，后放分布筋，预埋件、预留钢筋、电缆管、预留孔等及时配合施工。3、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，板筋四周边钢筋交点处全部绑扎，其余各点可交错绑扎。4、两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位25、置。5、绑扎负弯矩钢筋，每个扣件均要绑扎，最后在主筋下垫混凝土保护层垫块，间距1.5m。6.5.6柱筋绑扎工艺流程：套柱箍筋焊接柱竖向主筋画箍筋间距线绑箍筋1、按图纸要求间距，计算好每根柱筋数量，先将矩形箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。2、在立好的柱子钢筋上用粉笔画出矩形箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，绑扎方式宜采用缠扣式绑扎；矩形箍筋绑扎完毕后，在柱子上套螺旋箍筋，然后在柱竖向钢筋画出螺旋箍筋间距，绑扎方式同矩形箍筋。3、箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点采用梅花式交错绑扎。柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加26、密。为精确控制主筋间距，加工主筋定位框，控制主筋间距。4、柱筋保护层：混凝土保护层垫块绑在外立筋上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度。6.5.7墙钢筋绑扎工艺流程：连接墙迎水面竖向主筋画钢筋间距线绑扎水平向钢筋连接墙背水面竖向主筋。1、边墙钢筋绑扎与板钢筋绑扎同步进行。2、墙的钢筋网绑扎，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。3两层钢筋间可设置撑铁固定钢筋间距。撑铁可用直径610mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。6.5.8钢筋安装偏差表6.5-2 现浇框架钢筋绑扎允许偏差表项次项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量27、连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度105受力钢筋间距10尺量两端中间各一点取其最大值排距56绑扎箍筋、构造筋间距20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5水平高差3、09受力钢筋保护层梁 柱5墙 板36.5.9杂散电流钢筋处理为防止杂散电流对地铁金属管路和结构钢筋的腐蚀，二衬钢筋施工按防杂散电流设计通用要求焊接。车站道床面以上1800mm范围内的结构钢筋纵向焊接，实现电气联通。底板及内衬墙，每隔不超过5m，横断面的内表层横向钢筋焊接成一闭合圈，作为横向钢筋圈。在变形缝或其它结构缝两侧第一排横向钢筋焊成一闭合圈，闭合圈钢筋与所有纵向筋交28、点点焊连接。在伸缩缝（或其他结构缝）两侧内墙上设置连接端子，连接端子与伸缩缝两侧第一排横向钢筋圈连接。两个连接端子之间用铜线连接，连接线长度为两连接端子间距离加100 mm，连接端子距轨面高度300mm。图6.5-6 杂散电流防护钢筋焊接平面示意图图6.5-7 杂散电流防护钢筋焊接横断面示意图主体二衬钢筋配筋图6.5-8 三柱四跨主体横断面配筋图6.6模板及支撑体系施工6.6.1拱顶模板及支撑体系三柱四跨主体二衬拱圈采用跳仓法施工，跳仓与填仓段均采用散拼拱架，拱架及钢模板均由厂家定做，按设计弧形结构尺寸加工成曲面。模板面板为4mm厚度钢板，钢模板长120cm，宽60cm，肋板为604mm的扁钢29、，肋板之间焊接成300150mm的方格。模板与模板之间在边肋上钻18孔眼，采用16螺栓连接。标准断面拱架拼装图见图6.6-1。拱圈二衬拱架模板及支撑体系的受力计算见xx站顶纵梁及二衬扣拱模架安全专项施工方案。相邻的同里程中跨二衬扣拱完成后施工边跨的二衬扣拱。图6.6-1 标准断面拱架拼装图其中1617轴，1819轴为渐变断面，每榀拱架尺寸不一致，单独制作。拱架拼装图见下图。图6.6-2 渐变断面拱架平面布置示意图6.6.2中层板模板及支撑体系中层板采用土模上钉胶合板施工。土模的施工方法主要根据工程结构特点，基土的工程地质、水文地质状况选择。要求基土土质均匀，强度均匀，不产生不均匀沉降现象，并具30、有足够的承载力；含水量较小，软化系数较大，夯实过程中不发生液化现象。本工程基土经加固处理后满足土模施工要求。综合考虑各种施工因素，为加快工程进度，土模的施工方案选择为：将原状土夯实，在夯实的原状土上铺8cm素混凝土，然后铺设胶合板。实际施工时，将根据具体的地质条件，予以局部调整，要保证地模的强度、刚度及施工精度，最大程度地减小地模的结构施工过程中的不均匀沉降。1、土模基土层施工要点(2)按结构设计标高、平面位置及主体结构纵向的设计坡度测量放线，施工中加强控制，施工允许偏差要控制在规范允许范围内，并按土模及结构形状整平基土平面。(2)土方开挖过程中严禁超挖，并预留20cm左右人工清底，边梁及中梁31、部位在保证开挖精度的前提下，采用机械开挖，并加强人工修边。开挖至设计标高后机械夯实。夯实机械选择平板式震动打夯机，型号为型，功率0.5KW，夯击震动力为4t/m2。夯实的要求为无松动软土层或隆起现象。(3)加强对超挖部位或局部软弱地段的基土处理。局部软弱地段或超挖部位，采用人工换填水泥石粉垫层，并夯打密实。(4)土方开挖过程中，按有关要求做好围护结构的的处理。2、各层板梁土模施工方案要点(1)结构土模顶面标高提高2.0cm，作为板结构的预留沉降量，并沿横断面跨中预留2cm上拱度。每一土模施工单元中，设置土模标高控制点，控制点位于本工程横断面跨中位置，控制点沿本工程纵向布设，单排点间距为2m。(32、2)各施工单元的土模结构均向施工范围处延伸1.0m，并将其边缘做坡状，以利于土模的稳定。(3)基土夯实整平后，铺设胶合板，严格控制其标高。对各阴阳角处的地模加强处理，控制其成型质量。地模施工中，按有关规定要求做好防水层的找头甩茬等工作。底板混凝土不设底模，直接在防水垫层上施作。(4)加强检验试验工作，试验项目主要为土模压实监测，具体试验内容包括基土湿密度，干密度及含水量；量测项目主要为板土模沉降观测，钢筋绑扎完毕后在土模上设沉降观测钢筋，观测土模，在空载、半载、全载各过程的沉降状况，检验试验的目的是为后期施工提供相关参数。边墙模板及支撑体系中板底板结构施作完毕，边墙钢筋绑扎完成，进行边墙侧模的33、施工，按预定的施工单元进行。为防止后浇混凝土与先浇混凝土接茬部位出现裂缝，加气等不密实现象，先将前期混凝土接头进行凿毛处理，并进行清洗。为提高墙模板的整体性，选择大模板，其支撑系统为三角形定型钢架墙模板及支撑系统见图6.6-3，模板采用18mm竹胶合板，竖楞采用“几”字梁，横压为214组合，支架采用18、14、10等型钢组合焊接而成。负一层边墙预留位置在导洞底板上300mm，故负一层边墙浇筑高度为4.3m，负二层边墙预留位置为中板腋角下300mm，故负二层边墙浇筑高度为6.21m。负一层边墙与负二层边墙采用同一套三脚架，仅进灰口位置设置在不同地方。受力计算按照负二层的边墙计算。1、支架的组成三34、角支架由预埋件部分和架体两部分组成，预埋件部分包括：地脚螺栓，连接螺母，外连杆，外螺母和横梁。根据本工程高度，选择架体高度为H=3800mm标准节，H=2410mm的加高节。2、模板及三角支架安装(1)预埋件安装预埋件选用螺纹三级钢，直径25mm，L=700mm的螺杆，地脚螺栓出地面处与砼墙面距离：距砼面距离为250mm，出地面为130mm，各预埋件相互之间的距离700mm，在靠近墙体的起点与终点处宜各布置一个预埋件。预埋地脚螺栓与地面成45度夹角，预埋件预埋时要求拉通线，保证预埋件在同一直线上，同时，预埋角度必须按45度预埋。地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工35、时砼粘附在丝扣上影响连接螺母。因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时预埋件不跑位偏移，要求在相邻部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏预埋件。(3)模板及模板支架安装三角支架相互之间的距离700mm800mm，支架中部常用直径48mm的钢管架起。安装流程：钢筋绑扎并验收弹外墙边线合外墙模板单侧支架吊装到位安装单侧支架安装加强钢管安装雅量槽钢安装预埋件部分调节支架垂直度紧固并检查预埋件验收合格浇筑砼。 图6.6-3 边墙模板及支撑系统示意图3、砼侧墙压力计算混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增36、加，此时的侧压力即新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其较小值： 式中 F-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2） c-混凝土的重力密度（kN/m3）取25 kN/m3 t0-新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t=200/(T+15)计算；所以t=200/(20+15)=5.71；T-混凝土的温度（）取20V-混凝土的浇灌速度（m/h）；取2m/hH-混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m），取6.21m1-外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加37、剂时取1.1； 2-混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；5090mm时，取1；110150mm时，取1.15。1/2=56.18kN/m2=25x6.21=155.25kN/ m2取二者中的较小值，F=56.18kN/ m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值2 kN/ m2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：q=(56.17x1.2+2x1.4) =70.2kN/ m2单侧支架主要承受混凝土侧压力，取混凝土最大浇筑高度为6.21m，侧压力取为F=70.2KN/m2，有效压头高度h=2.8m。2、面板验算将面板视为两边38、支撑在竖肋上的多跨连续板计算，面板长度取板长2440mm，板宽度b=1000mm，面板厚18mm多层胶合板，竖肋间距为300mm。(1)强度验算面板最大弯矩：Mmax=ql2/10=70.2*300*300/10=632KN*mm面板截面系数：W=1/6bh2=1/6*1000*182=5.4*104mm3= Mmax/W=0.632*106/5.4*104 m=11.7N/mm2fm=13N/ mm2满足要求（fm：木材抗弯强度设计值，13N/ mm2 ；E：10000N/ mm2 ）(2)刚度验算 q2=56.18KN/m 模板挠度由式=ql4/150EI=56.18*3004/（150*39、10000*48.6*10000） =0.63mm=300/400=0.75mm 面板截面惯性距：I=bH3 /12=48.6*104mm4 3、竖肋计算竖肋（木工字梁）可作为支撑在横肋上的连续梁计算，其跨距等于横肋的间距最大为L=1200mm。 竖肋荷载为：q3=FI=70.2*0.3=21.06N/mmF：砼的侧压力I：竖肋间的水平距离(1)强度验算最大弯矩Mmax=0.1q3L2=0.1*21.06*1200*1200=3.03*106N.m 竖肋截面系数： W=（1/6H）*BH3-（B-b）h3 =46.1*104mm3 应力：= Mmax/W=3.03*106/46.1*104 m40、=6.57N/mm2fm=13N/ mm2 满足要求木工字梁截面惯性距：I=1/12*BH3-(B-b)h3=46.1*106mm4(2)挠度验算q=21.06KN/m挠度=ql4/150EI=21.06*12004/（150*2.1*105*4610*104） =0.23mmw=1200/400=3mm 满足要求4、横肋验算横肋采用双10a槽钢，以拉杆为支撑点，三角支架按横肋间距最大1200mm计算。W=80.5*2=161*103mm3； I=1128*104mm4 fm：钢材抗弯强度设计值，215N/mm2E： 2.1*105N/mm2横肋荷载为：q=Fh=70.2*1.2=84.24N41、/mm(1)强度验算最大弯矩Mmax=0.1*84.24*1.22=12.13*106N.mm 应力：= Mmax/W=12.13*106/161*103 m=75.3N/mm2fm=215N/ mm2 满足要求(2)挠度验算q=84.24KN/m模板挠度由式w=qL4 /150EI=0.49mmw=3mm满足要求5、支架与埋件受力计算单侧支架按间距800mm布置。(1)分析支架受力情况：取o点的力矩为0，则：3.3R=F1（3.41+2.8/3）+F2（3.41/2）R=202.43KN其中：F1=0.5x0.8x70.2x2.8=78.63KNF2=0.8x70.2 x3.41=191.542、1KN(2)支架侧面的合力为：F合=F1+F2=270.14KN根据力的矢量图得F合和R的合力为：（见下图）（F总）2= （F合）2+（R）2=270.142+202.432F总=337.57KN由F总分解成两个互为垂直的力，其中一个与地面成45度，单个预埋件的最大拉力F=cos8*337.57/(800/300+1)=91.08KN。(3)埋件强度验算预埋件为三级钢d=25mm，埋件最小有效截面积为：A=3.1412.52=491mm2轴心受拉应力强度：=F/A=179103/491 =364MPa F=91.08KN 符合要求其中：F锚-锚固力，作用于地脚螺栓上的轴向拔出力（N）d-地脚螺43、栓直径（mm）h-地脚螺栓在砼基础内的锚固深度（mm）b -砼与地脚螺栓表面的粘结强度(N/mm2)，一般在普通混凝土中b取值2.53.5N/mm26.5.4模板安装及拆除1、模板安装模板使用前，先进行除锈及清污处理。钢模板在支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固44、定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。2、模板拆除拆除时间要求为，在混凝土强度不小于2.5Mpa（中层板混凝土强度需达到设计强度），同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除。为控制混凝土外观质量，拆模时严禁撬、磕、砸模板。拆下的模板及支架分散堆放，并及时清运。6.7混凝土施工二次衬砌采用P10、C40自防水混凝土，采用商品混凝土，拌合站厂家提供，从地面使用混凝土地泵泵送，泵管从地面经竖45、井口引至施工面。同时配备一套通信系统，以便洞上洞下作业准确联络。6.7.1混凝土浇注和振捣混凝土浇注采用泵送的方式，通过输送泵管将混凝土输送至施工面。混凝土浇注前应对输送泵进行检查保养，确保处于最佳工作状态，并准备好小型运输机具设备和材料，以应对随时发生的堵管现象。混凝土拌合物在振捣动力作用下，破坏了水泥浆的絮凝结构，降低了颗粒间的摩阻力及粘结力，提高了混凝土的流动性。粗骨料在本身重力作用下相互滑动，其空隙被水泥砂浆填满，拌合物中的空气和部分游离水被排挤出来，拌合物充满模板的各个角落，从而获得较高密实度的混凝土。砼浇注和振捣过程应注意如下要求：1、混凝土振捣采用插入式振动器。振捣时要“快插慢拔46、”。振动器插点要均匀排列，防止漏振，间距为5060cm。插入点距离模板为20cm。2、每一插点的振捣连续时间，应使混凝土表面呈现不再有气泡排出，表面开始浮浆并不再有沉落为标准。一般每点振捣时间为2030s。3、混凝土应振捣密实，灌注混凝土的自落高度不超过2m，本工程侧墙施工时增加软式橡胶输送管，分层灌注，每层厚度300mm左右。4、严格控制混凝土的入模温度，混凝土的内外温差值应不大于28，严禁混凝土在运输和浇注过程中加水。5、混凝土分层浇筑时，上层砼要在下层混凝土初凝前进行，在振捣上一层时插入下层混凝土的深度不得小于cm，以消除两层间的接缝。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，使上下振捣均匀47、。6、振捣器应避免碰撞钢筋、模板等。7、混凝土浇筑应连续进行，不得出现水平和倾斜接缝，如混凝土浇注因故中断，则在继续浇注施工前，必须凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，高压水冲洗干净。8、由于拱顶混凝土灌注往往会产生拱顶混凝土不密实、灌不满等现象。故灌注混凝土时先从新旧混凝土接触面处均匀分布灌注，最后在单元体中间位置进行挤压泵送灌注。待混凝土自挡头板挤出浆来时，稳压持续几分钟，看混凝土是否灌满，如稳定压力不能再灌入时，说明拱顶已灌满。6.7.2混凝土的养护混凝土拌合物浇筑成型后应及时进行养护。养护的目的是为混凝土的正常硬化创造必要的温度、湿度条件，防止收缩开裂，保证混48、凝土达到设计要求的强度。地下区间隧道因温度较高，一般采用自然养护；自然养护是指在日平均气温高于5的自然条件下对混凝土采取的覆盖、浇水、挡风、保温等的养护措施。对于二衬砼养护我们主要采取覆盖浇水，注意事项如下：(1)应在混凝土浇筑后的12小时内对混凝土加以覆盖和浇水。混凝土养护采用喷雾器定期喷水养护。(2)混凝土浇水养护时间不低于14天。(3)浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。七、质量保证措施7.1执行监理程序所有施工工序在施工完后经工班自检、分部复检合格后，及时报请监理工程师检查确认后，方可施工下道工序。隐蔽工程必须待监理工程师签认后方可继续施工。7.2实行质量责任制设立专职质检员，工班长，49、明确各级责任。现场实行标识牌管理，写明作业内容和质量要求，认真执行自检、互检、工序交接检验的“三检制度”。整个施工过程中，按科学化、标准化、程序化作业，实行定人、定点、定岗施工。对不按施工程序和设计标准施工的班组和个人追究责任，并予以罚款等处罚。7.3执行技术交底制度在各工序开展之前，必须对每一作业班组进行详尽的技术交底和质量达标操作程序交底。每日工班长组织作业人员进行班前会议；班后对照作业对象填写各单项、分项工程验收评定表。工班长与质检员应随时对分部、分项工程进行检查，并在验收评定表中签字，若发现操作过程中存在质量问题或达不到质量验收标准，及时制止，并按质量控制程序，组织有关人员进行质量偏差50、原因分析，制定纠正措施，认真整改，在易发生质量通病的工序，设置质量预控点，制定事先防范措施，加强专项检查，杜绝质量通病。八、安全保证措施8.1安全用电1、所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。2、高压线引至施工现场的室内变电所，所内通风及排水良好，门向外开，上锁并由专人负责，人员不得随便进入，变压器安设位置，接地电阻符合规范要求。3、配电系统分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色、统一编号。其安装形式必须符合有关规定，箱内电器可靠、完好，造型、定值符合规定51、，并标明用途。4、现场内支搭架空线路的线杆底部要实，不得倾斜下沉，与临近建筑应有一定安全距离，且必须采用绝缘导线，不得成束架空敷设，达不到要求的必须采取有效保护措施。5、所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。(1)保护接零：在电源中性点直接接地的低压电力系统中，将用电设备的金属外壳与供电系统的零线或专用零线直接做电气连接，可使保护装置迅速而准确的动作，切断事故电源，保证人身安全。(2)保护接地：所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标达到规定值；电气设备及其相连机械设备的金属部分必须采取保护性接地或措施，挂好接地装置示意牌。6、施工现场所有用电设备，必须按规定设52、置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决。7、现场内各种用电设备，尤其是电焊、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责。(1)焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作时，站在绝缘胶板上。(2)严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。(3)焊接预热构件时，有石棉布或挡板等隔热措施。8、安全电压：按照国家标准GB380583安全电压中规定，对特殊场所的照明应采用安全电压。(1)洞内施工照明采用36V低压照明线路。(2)电焊作业双线到位，气割用氧气瓶乙炔瓶之间留不小于5m的安全距离，且电焊、气割作业时附近显眼位置放置510个有效灭火53、器。(3)非电工人员不得拆改电器、电源，电工人员必须执证上岗。(4)施工用电的线路及设备，按施工组织设计安装设置，并符合xx市供电部门的规定。严禁用电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上；对电气设备、绝缘用具必须定期检查、测试，防雷设施在雷雨季节到来之前检测。变、配电室不使用易燃的建筑材料，门向外开，建筑结构应符合防火、防水、防漏和通风良好的要求。8.2机械安全1、各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。2、对所有用于提升的挂钩、挂环、钢丝绳等进行定期检测、检查和标定，如有损坏或使用不当之处立即更换。3、各种机械设备视其工54、作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌和详细的安全操作要点。8.3安全防护1、钢筋、模板等重物搬运组装施工中，佩带劳动防护用品，并严防砸伤事故；钢筋加工场地要保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。2、施工中严禁烟火，同时作好消防准备;钢筋施工及防水板施工时，作业区准备足够的灭火器和一台高压水枪，防止防水板失火。3、班组对工人必须有安全知识教育，并在日常施工中严格要求，及时制止不规范操作，避免安全事故。4、搬运钢筋时，要注意前后方向在无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。5、钢筋加工、连接机械必须设置防护装置，注意每台机械必55、须一机、一闸、一漏电保护开关；所有操作人员必须持证上岗熟识机械性能和操作规程。7、吊装模板时吊绳应牢固可靠，禁止使用麻绳。8、模板支撑必须加固牢固，务必检验合格签字后方可浇注砼。9、砼浇注过程中，人员站在相对安全的位置，防止坍塌支架伤及施工人员。10、砼浇注过程中安全员、工班组长必须在岗，密切关注模板及整个支撑变形情况，发现异常应及时组织人员撤离，待情况稳定后，迅速加固支撑体系。11、砼浇注过程中，输送泵管应远离支撑支架并不得与加固支撑相连接，防止来回抖动破坏支撑体系，作业人员更不允许坐在输送泵管上。九、冬季施工措施9.1冬季施工准备1、提前准备冬季施工所需施工保温材料。2、做好生活用房、作业56、棚及外露给水管、消防水管的防寒保温工作。3、进入冬季施工前对机械设备进行一次全面检查。进入冬季施工后机械车辆放在保温棚内，防止受冻。对机械的传动部位及时检查，如有缺陷，及时维修、调整。4、入冬前通知混凝土搅拌站提前做好试配外加剂，并查验外加剂的掺量。5、施工现场要做好防电、防火等安全措施。9.2冬季施工管理1、现场成立冬季施工领导小组，负责安排冬季施工项目，编制冬季施工技术措施和专项方案，并检查、落实冬季施工工作。2、组织参加冬施的工长、施工班组学习冬季施工方案及有关规范、规定，并对全体施工人员进行冬季施工防火、防冻等进行思想和安全教育，提高施工人员的冬季施工质量保证意识，建立有效的冬季施工各57、项规章、责任和值班制度，并贯彻执行。3、施工现场设专人负责测温，测试数据真实可靠。测温人员要经常与负责保温人员联系，如发现异常及时处理。9.3冬季混凝土施工1、混凝土的搅拌与运输预拌商品混凝土运输罐车到场时，检查混凝土运输车外皮是否有保温层，罐内混凝凝是否存在结结晶状或冻结块，如有，作退回处理。2、洞内环境保温(1)各施工竖井口提升架棚用彩钢板围挡严密，防止雨雪及冷风进入洞内。(2)在车站与区间端处用钢网加彩条布密闭分隔开，防止区间与车站冷风穿透。3、混凝土的浇筑(1)严格控制混凝土的入模温度，一般为5以上。采用机械振捣，振捣要快速。(2)混凝土浇筑后在其表面附近处安放温度计，随时撑握混凝土表58、面环境的温度变化情况。(3)混凝土浇筑完后其外露面盖朔料布或彩条布，防止混凝土表面出现风裂现象。3、混凝土的温度控制准确掌握出机温度、混凝土成型后温度等数据，并判断出混凝土强度值，以确保混凝土在冬季施工中达到质量要求。现场要制作混凝土同条件试件，混凝土临界强度要由现场同条件试块的强度来决定，保证混凝土受冻前达到临界强度。(1)冬季混凝土施工开始，配合混凝土施工进行规定项目测温，各测温项目均按规定表格进行记录。(2)测温工经过培训，合格后上岗，且为专职，测温范围为：大气温度、混凝土浇筑温度、混凝土养护温度等，每天将测温记录交给技术员审阅，若发现混凝土温度过高或过低的情况，及时通知技术部门，查找原因，并采取措施。9.4冬季施工安全1、冬季施工作业层和运输道路加设防滑措施，及时清除冰雪。2、易燃材料要经常清理，不得随意生火取暖，保证消防器材完好和消防水源的供应，并保证消防道路的畅通。3、在冬季施工期间要定期不定期的检查电气线路和易燃物的情况，如发现隐患要督促整改，发现的重大问题要及时召集有关人员制定整改方案，并限期解决。4、不得使用电热毯、电暖器等电器在宿舍内取暖。