1、快速通道工程BT项目现浇箱梁混凝土支架模板体系施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况5二、编制依据72.2 图纸会审纪要、设计变更；7三、施工部署73.1施工准备73.1.1技术准备73.1.2施工现场准备73.2施工部署83.2.1整体施工顺序的划分83.2.2现浇预应力连续箱梁施工顺序93.2.3模板体系的选用93.2.4钢筋工程103.2.5箱梁混凝土施工103.2.6箱梁预埋波纹管施工10资源配置1112.2人力资源配置11人力资源配置表（每联箱梁施工）11四、模板工程125.2、1模板工程施工要求125、模板安装完毕，进行检查验收后，方可浇筑混凝土。124.2箱梁模板测量、定位124.3模板制作134.4箱梁模板的安装134、箱梁底模板的安装146、箱梁内模167、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制174.5箱梁模板的拆除184、拆除模板前必须按程序报审。18五、钢筋工程185.1钢筋原材185.2钢筋加工195.3钢筋制作195.4钢筋连接20（3）钢筋接头设置应符合以下要求：20（6）施工中钢筋受力分不清受拉、受压时，按受拉办理。20（9）钢筋闪直螺纹连接要符合以下要求：21（10）钢筋闪光对焊时应符合以下要求：21（11）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应符合以3、下要求：21（12）钢筋采用绑扎接头时，要符合以下要求：22受拉钢筋绑扎接头的搭接长度225.5钢筋安装235.6接地施工24六、支座安装、抗震挡块、防撞护栏、泄水孔管和排气孔施工246.1支座安装程序256.2垫石砼浇筑256.3支座安装方法251、安装准备252、支座安装256.4抗震挡块的施工及注意事项266.5防撞墙施工267、养护拆模后，应及时采用覆膜养护，气温较高时进行洒水养生。286.6透气管、泄水管施工28七、箱梁混凝土施工297.1预应力混凝土配料297.2混凝土浇筑291、混凝土浇筑前准备292、混凝土浇筑方法293、混凝土振捣314、混凝土收面325、混凝土养护326、拆4、模及支架拆除32八、冬季、雨季、高温季节施工措施338.1冬季施工保证措施331、准备工作332、冬季施工的保证措施338.2雨季施工保证措施34（1）雨季施工组织管理保证措施35（2）雨季钢筋施工技术保证措施35（3）雨季混凝土施工技术保证措施358.3高温季节施工保证措施36（1）加强劳动保护36（2）砼拌制与搅拌36（3）砼的运输和浇筑36九、张拉工艺369.1选择千斤顶37（2）标定方法379.2预应力管道质量要求379.3钢铰线、锚具等质量要求379.4钢绞线下料及穿束38（4）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。389.5张拉钢绞线38（1）张拉方式38（2）构件检查、清理395、（3）钢绞线穿束39（4）张拉程序39（5）张拉操作399.6施工要点41十、孔道压浆4110.1准备工作41（4）对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不得有残渣和积水。4110.2水泥浆的拌制411、配合比及水泥浆的主要技术指标412、水泥浆的拌和4210.3压浆工艺422、压浆施工工艺4210.4封端43十一、施工注意事项及质量要求431、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。433、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。43十二、质量保证措施4512.1组织措施4512.2技术措施4512.3模板45（2）在浇筑混凝土前，应对模板及支架进行验收。4512.4钢筋46（2）浇筑混凝土前，应对钢6、筋进行下列检查：4612.5混凝土46（2）加强混凝土配合比控制及混凝土和易性、塌落度检查。46（5）当工地昼夜平均气温高于30时, 应采取夏期施工措施。4612.6其他保证措施47十三、安全、文明施工和环境保护保证措施4713.1安全保证措施471、建立健全安全管理制度472、安全知识培训及安全技术交底473、加强施工过程安全检查484、施工安全技术措施485、高处作业施工安全措施496、施工现场临时用电安全措施497、吊装设备的施工安全措施508、施工现场防火安全措施5013.2文明施工50（2）料场、库房、加工厂合理布置，并要保持场区整洁。5013.3环境保护51（2）机械废液用容器收集7、，不随意乱倒，防止对环境造成污染。51现浇箱梁混凝土施工方案一、工程概况XX路快速通道作为XX市道路快速系统的重要组成部分，是XX市东西向重要的快速通道。XX路快速通道工程（二期）作为XX路快速通道工程（西三环中州大道）的西延伸段，路线整体呈东西走向，XX路XX路XX路段纳入本期实施范围。本项目位于XX城区的西南角，XX路快速通道整体呈东西走向，西侧起始位置定于XX路东侧高架落地处，桩号为XK-1+650；东侧与XX路南水北调桥顺接，桩号为XK5+633.976；共5.984km；同时XX路主线设置三对上下桥匝道，沿线主要经过 等主要道路。地面主干路系统，在湖西路东侧采用南、北两幅地面辅道桥跨8、越地势低洼段后，与XX路形成地面平交口，长度分别为北侧441m、南侧470m。XX路主线高架部分车行道净宽采用12m（半幅），按照2条3.5m混行车道、1条3.75m小型车道布置，外侧路缘带0.75m。上下行车道中间设0.5m隔离墩分隔，两侧设0.5m防撞护栏，桥梁全宽25.5m。本段箱梁XU17-YU05共计15联，匝道分C、D共计4联，地面辅导桥左右两条共计8联，西边联起点为XP53#墩，终点为YP28#墩。施工区段内主线高架桥部分以预应力混凝土连续箱梁为主，跨XX干渠主线高架XK4+327-XK5+267段布置有波形刚腹板PC组合箱梁一座，全长940米，分两联布置，采用顶推法施工。其中，9、YU01联长450米，分9个节段，其中顶推节段7个，长度362.5米，曲线段现浇段长度87.5米；YU02联长490米，分10个节段，其中顶推节段8个，长度412.5米，曲线段支架现浇段长度77.5米。下部结构采用花瓶墩，墩底截面尺寸为4.12.8m，连接墩采用空心墩，顶部在顺桥向厚度扩大至4.3m。各联箱梁具体参数及具体工程量见下表。表1-1 箱梁混凝土工程量参数表序号砼箱梁编号所跨墩号每联梁尺寸（m）每联梁重量（t）每联梁组成长宽高1XU17联XP53XP563309025.524865.8 2XU18联XP56XP593309025.524865.8 3XU19联XP59XP62330910、025.524865.8 4XU20联XP62XP6529.5+30+29.58925.524814.9 5XU21联XP65XP683319336.2530.01927118.2 6XU22联XP68XP7243012040.72933.25212112.2 7XU23联XP72XP753309033.2525.526088.8 8XU24联XP75XP783319325.525005.5 9XU25联XP78YP11313125.523.31756.2 10CU01联CP1CP4331.37794.13181.81244.2 11CU02联CP4CP729.859+30.365+29.8511、990.08381.81197.0 12DU01联DP1DP4329.63588.90581.81182.6 13DU02联DP4DP729.141+29.635+29.14187.91781.81153.5 16YU03联YP20YP233267825.524548.4 17YU04联YP23YP2652+80+5218425.524.512471.6 18YU05L联YP26LGJBP132.061+32.0+31.87695.93712.7522580.8 19YU05R联YP26RGJNP134.906+34.98+35.09104.97612.7522608.9 20FLU01联FL12、A1FLP543012023.525930.9 21FLU02联FLP5FLP830+50+309023.5235972.3 22FLU03联FLP8FLP1243012023.525924.3 23FLU04联FLP12FLA153309023.524482.6 24FRU01联FRA1FRP543012023.525930.6 25FRU02联FLP5FLP943012023.525930.6 26FRU03联FLP9FLP123309023.524482.7 27FRU04联FLP12FLP1530+50+23014023.5237352.8 二、编制依据2.1 XX市XX路快速通道工程13、 （XX路-XX）施工图设计；2.2 图纸会审纪要、设计变更；2.3 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；2.4 建筑施工模板安全技术规程（JGJ162-2008）；2.5 城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）；2.6 公路桥涵施工技术规范（JTG/ F50-2011）；2.7 公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；2.8 混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204-2011；2.9 钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T194-2009）；2.10 公路桥梁盆式橡胶支座规范（JT/T391-2009）；三、施工部署3.1施工准备14、3.1.1技术准备（1）审核图纸：在项目经理部总工程师的组织下对施工图进行熟悉、了解并进行审核，确保图纸准确无误。（2）试验准备：对施工用配合比进行验证，对到场的原材料进行检验，检测合格后方能使用。（3）测量准备：根据设计图纸提供的水准点和导线点进行施工前的测量准备工作。（4）技术交底：施工前对施工班组进行箱梁施工、安全、环保、文明施工技术交底，技术交底形成记录。针对箱梁施工各工序，编制作业指导书并发放至施工班组。3.1.2施工现场准备（1）施工营地项目部主营地位于XX路与XX路交叉路口往南1.2km，租用一栋楼房，用于办公及职工。在施工围挡内修建5个综合加工场，作为加工场地和材料堆场地，每个15、协作队伍在围挡内侧空闲区域搭设彩钢瓦板房作为工人宿舍。（2）施工用水施工用水主要考虑城市供水管道，另外配置4台洒水车用于道路降尘和零星用水运输。 (3)施工用电施工用电主要考虑城市供电线路，施工前向供电部门申请，批准后在指定的接口接引供电线路至施工用电点。施工用电拟定为4台变压器（每台500KVA），总计2000KVA；为满足工程需要，结合现场实际情况，施工用电按JGJ46-2005有关规定，全部采用TN-S系统供电，一机一闸一漏一箱，三箱五线制。从每个总配电箱接出两个回路，每个回路各接4个二级配电箱，每个二级配电箱接出若干开关箱，每个开关箱控制一台施工机械或设备；考虑施工区域内事故备用电源，16、拟选用8台150KW柴油发电机，当供电线路发生电网停电事故时，通过开关切换供电系统，实现关键部位现场供电。在建工程照明、工棚照明，一般应使用安全电压供电。临时用电应分段验收，杜绝使用木制箱体，杜绝照明灯线使用二芯花线。(4)钢筋加工厂为满足本管段工作面同时施工，为每个施工队及时提供箱梁施工所需钢筋，建设钢筋加工厂共7个，各加工厂内各布设钢筋弯曲机二台、切断机二台、套丝机四台、电焊机十台、砂轮切割机一台、钢筋调直机等钢筋加工设备，为箱梁施工提供各种规格钢筋的加工制作。 (5)现场施工场地准备在箱梁施工时，需用大量支架、模板、钢筋、钢绞线等材料，需要场地堆放，还要留有交通通道和汽车吊、混凝土泵车站17、位空间，箱梁支架外侧和现保通之间场地需利用，根据现场实际情况，对该部分采取15cm厚级配碎石垫层和20cm厚C30混凝土面层硬化，具体工程量现场进行确认，施工场地布置见后附箱梁施工平面布置图。3.2施工部署3.2.1整体施工顺序的划分根据设计图纸、施工进度要求及本工程整体施工部署，现场下部结构施工情况以及施工区域高压线改迁、支架搭设等情况，采取分段流水施工的形式进行现浇箱梁施工，根据进场时间不同及现场实际情况把XU17XU25联，FLU01FLU04联，FRU01FRU04联，YU03YU05联，C、D匝道分为11个施工区段，各段施工计划开始时间及完成时间具体见下表：序号施工区域计划开工时间计18、划完工时间备注1XU17联2014.3.012014.4.202XU19、XU20、XU22、XU23联2014.3.252014.5.154XU18、XU21联2014.5.012014.7.205XU24、XU25联2014.4.252014.6.156YU03、YU042014.4.152014.6.057YU05-L/R2014.5.052014.6.258FLU01FLU042014.4.202014.6.259FRU01FRU042014.5.202014.7.2010C匝道2014.5.102014.6.3011D匝道2014.5.152014.7.053.2.2现浇预应力连续箱19、梁施工顺序钢筋砼连续箱梁采用砼罐车配合砼输送泵车施工。根据箱梁结构特点和清水混凝土施工要求，为确保底板砼振捣密实和现浇箱梁外观质量，箱梁采用一次浇筑成型。支架搭设及预压（30天）支设箱梁（含翼板）底模及两侧外模板（4天）绑扎底板钢筋，绑扎箱梁腹板钢筋，安装波纹管及预应力筋（15天）安装箱室内模（3天）验收（1天）绑扎顶板钢筋，安放顶板波纹管及预应力筋（5天）仓号验收（1天）浇筑砼（1天）养生（14天）拆除内模预应力张拉、灌浆（强度达到90%，养护不少于14天，张拉及灌浆10天）封锚（1天）箱梁支架拆除（10天）。3.2.3模板体系的选用1、箱梁模板支撑体系采用碗扣式满堂脚手架支撑体系。箱梁模板20、体系所需的脚手架管、模板、方木等材料均利用施工现场塔吊吊至作业面进行人工安装。2、为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、斜腹板外侧模板以及翼板底模板，必须采用双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.222.44米；箱梁底模板、斜腹板外侧模板采用15mm厚，翼板采用12mm厚模板；为了保证各联箱梁清水混凝土效果，箱梁模板采购同一种模板。3、模板安装：梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2440mm；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2440mm。箱梁底模板拼缝必须与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。箱梁翼板模板拼缝保证与底板接缝相对应。模板底部采21、用底包帮的工艺。4、箱梁底模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，底模主楞采用三排3.5mm48mm钢管，次楞采用50mm100mm方木，不同部位采用100mm、150mm、200mm间距设置；箱梁翼缘板采用12mm厚双面覆膜竹胶合板拼接而成，模板主楞横桥向铺设，采用483.5mm钢管加工的定型钢架，顺桥方向间距600mm、900mm。方木需到场进行处理，统一过刨处理，保证方木表面平整。5、箱梁内腹板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板，模板竖楞（次楞）采用50100mm方木，间距为200mm；横楞（主楞）采用两根483.5mm钢管，间距不大于600mm；通过16对拉螺栓对内腹板模板进行拉结、加22、固，对拉螺栓竖向间距同双钢管主楞间距，水平间距不大于600mm。3.2.4钢筋工程箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，随后进行内模支设；完成后第二次绑扎箱梁顶板、翼板钢筋。箱梁底板钢筋均采用焊接或闪光对焊，不得采用绑扎连接。钢筋尽可能在钢加厂或施工现场焊接，尽可能避免在箱梁上部安装位置焊接，避免对模板造成烫伤。钢筋按设计图纸加工成型后采用平板车运至施工现场，采用设置在施工现场的吊车吊至箱梁作业面进行人工绑扎。3.2.5箱梁混凝土施工本工程箱梁混凝土为采用位于XX区郑上路南三十里铺村商品砼，由混凝土搅拌车运输到现场，用汽车泵泵送。为保证清水混凝土效果，混凝土箱梁按分联长度现浇一次23、完成。 3.2.6箱梁预埋波纹管施工后张预应力孔道采用预埋波纹管法。波纹管统一采用塑料波纹管，要求满足JT/T529-2004预应力混凝土桥梁用塑料波纹管的要求。安装前在箍筋上标出预应力筋的曲线坐标位置，直线段每隔0.8m点焊横向支撑钢筋，曲线段每隔0.4m点焊横向支撑钢筋。支撑钢筋与腹板箍筋点焊牢固，长度同腹板厚度，钢筋两端安装砼垫块，随后采用“#”型钢筋对每根波纹管按上述间距定位并与支撑钢筋焊接；在顶、底板钢束平弯及竖弯段增设防崩钢筋，间距30cm，防崩钢筋和定位钢筋紧贴波纹管点焊固定，施工时要注意采取措施保护塑料波纹管，避免点焊火花损坏管道造成漏浆。资源配置（1）主要机械设备配置序号规格24、型号型号单位数量备注1汽车泵42m台6个2汽车吊25t台203混凝土搅拌运输车14m3台304软轴振捣器50台1605钢筋加工设备套146木工加工设备套147 备用发电机150kw台88平板车5t台129 移动式空压机6m/h台9仓号冲洗10手持式吹风机台9仓号冲洗11清洗水枪台9仓号冲洗12养护水泵3吋台4513全站仪TCR1201+/TS06-2套4测量设备14张拉千斤顶套1215压浆机SH6套812.2人力资源配置劳动力由专业架子队、钢筋队、木工队、混凝土浇筑队及机械队组成，分别负责箱梁支架搭拆、钢筋工程、模板工程、混凝土工程和混凝土运输施工。人力资源配置表（每联箱梁施工）序号工 种数 25、量（人）序号工 种数 量（人）1现场负责人29普工152技术员310设备操作43司机211起重指挥14机械修理工212试验工25架子工3513电工16钢筋工4014电焊工67模板工2015测量工28混凝土工2016安全员19合计156四、模板工程5.1模板工程施工要求1、模板上施工荷载不得超过2000N/m2，模板上堆料要均匀，禁止集中堆放。2、模板及其支撑在安装过程中，必须有防倾倒的临时固定设施。在2米以上高处作业必须具有满足操作要求的可靠立足点。3、支撑杆接长使用时，接头不得超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承载力和稳定性。4、现浇钢筋混凝土箱梁结构时，在安装外层结构模板及其支撑时，内26、层结构必须具有承受上层荷载的能力，或在内层架设有足够的支撑，上、下层支撑柱应在同一竖向中心线上。5、模板安装完毕，进行检查验收后，方可浇筑混凝土。6、按照建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则建质2009254号文要求进行模板安装及支撑加固。4.2箱梁模板测量、定位1、箱梁模板安装前，严格按安全管理要求对箱梁模板支架进行验收。2、箱梁模板安装前，要做好箱梁模板中线的定位准备工作，在支架上测放出箱梁中心线和位置线，要求准确，并经常校核。3、做好标高的测量工作，模板支设前根据测定的标高，拉线控制，尤其是翼缘部位必须拉线找直，不平处调整顶托使次楞预先找平。模板铺设后再次找平，不平时适当调整顶托27、升降。4.3模板制作1、为确保箱梁清水混凝土外观质量，现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模及内模采用15mm厚镜面竹胶板组拼，侧模（翼板）采用12mm厚镜面竹胶板组拼。底模模板采用100100mm方木横肋固定；内模采用50100mm方木横肋固定，间距为20cm，纵肋采用脚手架钢管，间距60cm。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。2、翼板处外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。内模环形模架用50100mm方木按照箱室尺寸和内模厚度钉成整体支撑，在场内加工成型后采用吊车吊入仓号安装；也可在箱梁腹板钢筋安装后在梁面分块组拼28、安装。3、为保证底板混凝土浇筑及收面，便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，内模采用底板不支设的方式。为便于底板浇筑及底板混凝土不足补充、多余清除，在每孔箱室内模中间部位间距2m设置一个30cm30cm的下料孔。在浇筑顶板前，用模板封堵再浇筑顶板。4、为便于箱梁箱室内底板振捣、收面及内模拆除，在每个箱室内模顶板沿箱梁纵向1/4跨处设置进人孔，横向位于梁体中间，进人孔尺寸为长100cm、宽100cm，进人孔要避开顶板预应力束。预留孔处钢筋切断，但要注意预留焊接长度，且焊接接头错开。进人孔处截断的普通钢筋，待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，等强度焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口，并报监理工程29、师验收，合格后现浇该部分混凝土。4.4箱梁模板的安装施工之前必须对模板进行放样，要求拆模后混凝土达到清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。1、立模顺序：先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。2、模板要洁净，均匀涂刷脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。3、模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板之间设置的通气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的30、密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。4、箱梁底模板的安装（1）梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑弧形翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。安装时做到底板模板拼缝与翼缘板底模拼缝对应贯通。（2）箱梁底横桥向铺设50100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设50100mm方木，间距均为不大于200mm，翼板下主龙骨采用钢管弯制，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面31、高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。（3）箱梁底模板铺设前,应根据箱梁底板的曲面及高程变化调整顶托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据梁底曲面及横坡要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和接头位置，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。（4）立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对32、照线路设计正确设置该部位的模板。（5）箱梁底模的排版原则是：以每跨梁段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板的两侧及两端支座处。主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥中心线为准，向两侧排布。由于箱梁梁底向两边横向呈2%坡，为避免箱梁底模各块模板之间的接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。（6）悬挑翼缘板采用定型钢管。采用弧形钢管与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型33、钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在碗扣节点附近的立杆上。当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板的间距按600mm设置。（7）圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。然后根据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。底模及翼板模板要保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱的箱梁（变截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板34、铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部与底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。另外，联与联，跨与跨交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。（8）竹面大模板的安装：1）箱梁底模采用15mm厚竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，根据测量确定的箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。底模拼接要求和顺均匀，无明显变形现象。2）35、底模长边沿纵向放置，纵、横拼缝对直，边腹板侧模立于底模上，即底模铺设横向宽度略大于箱梁断面尺寸1020cm左右，在其上投点控制外腹板底口边线，弹出墨线后拼装侧模。翼缘底模采用12mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。3）为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用酚醛树脂胶密封、抹平。（9）底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基本对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。（10）底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理干净。由于本工程模板全部采用覆面竹胶板，且钢筋在现场36、绑扎会对模板面造成污染，因此模板表面不涂抹脱模剂。（11）为防止焊接钢筋引起的熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应减少在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板、小块废旧模板、石棉瓦或湿棉布等，并在焊接现场配备灭火器及水桶。6、箱梁内模箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模安装，完毕后进行顶板钢筋绑扎安装。箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采用15mm厚覆面竹胶板。箱室内侧模板（腹板模板）次楞采用50100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采用100mm100mm方木，沿箱室纵向布置，横桥向间距600mm。箱梁内模顶板采用483.5钢管37、设置支架支撑体系。支撑立柱顺桥向间距1200mm，横桥向间距700mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，以便支撑腹板处方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调节固定及拆除模板。为便于内模顶板立柱钢管安装及内模腹板模板安装，根据设计图纸箱室内倒角尺寸，在内模倒角线处拉线焊接“十字形”托架钢筋（25，竖向长为底板厚+20cm，横向长10cm，焊接在底板以上5cm处），中间箱室内横向等间距设置5排，两侧箱室内横向等间距设置4排，纵向按间距1200mm设置，立柱钢管穿入“十字形”托架钢筋内进行顶板支撑，避免浇筑混凝38、土时将支撑钢管浇筑在混凝土内。模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。主线桥详见图4-1。图4-1 主线桥箱梁标准断面内腹板模板支设示意图内模支设时，底板处的倒角模板向底板水平面转入20cm，随后在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cm20钢筋头，以便固定侧模向外滑移。内模顶板模板立杆横向间距不大于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采用48钢管、50100mm木方。孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。立杆下部采39、用25钢筋焊接十字撑，以便固定支撑立杆。两次浇筑的箱梁先安装内模侧模并加固，第一次浇筑完成并养生达到一定强度后，再安装箱室内模顶模。7、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，混凝土垫块厚度要一致，无色差，并且摆放位置要一致。严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格的通病。8、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个2030cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。9、另外为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，尽可能避免在箱梁上加工模板及焊接钢筋，如有需要在箱梁边设置专门的加40、工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。箱梁模板作业区禁止吸烟。钢筋现场焊接时必须设置防护，避免对模板造成烫伤。10、侧模与底模的交界处采用底包绑。侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。图4-2 箱梁翼板、底板交接处处理11、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模的各种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。4.5箱梁模板的拆除1、非承重侧模板应在砼强度能保证其41、表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。2、箱室内模模板，在砼强度达到75%，且能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。3、箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉顺序张拉预应力束，每联张拉全部完成并灌浆后，才能拆除箱梁底模板。4、拆除模板前必须按程序报审。五、钢筋工程箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，第二次绑扎箱梁顶板、翼缘板钢筋。钢筋主要在钢加厂内下料加工成型，能焊接成型的尽量在钢加厂内完成，采用平板车运输至施工现场，采用塔吊垂直运输至钢筋安装作业面。5.1钢筋原材混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设42、计要求和国家现行标准钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1）、钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2）的规定。钢筋原材要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。钢筋在运输、储存、加工过程中应采用防雨布或彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染和变形。在浇筑混凝土之前必须对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求后方可进行下一步施工。5.2钢筋加工钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应分批进行堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋加工的形状、尺寸必须严格按照下料单，符合设计图纸要求。钢筋弯制前应先调直。采用机械方法进行调直。当采用冷拉法进行调直时，HP43、B235钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335钢筋冷拉率不得大于1%。钢筋下料前，仔细核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并应根据设计要求和钢筋长度配料。下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。受力钢筋弯制和末端弯钩及箍筋末端弯钩的形式均要符合设计图纸要求，设计未规定时，必须符合城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）。箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB235钢筋不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋应在常温状态下弯制，不得加热。钢筋应从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。钢筋加工过程中，要44、注意保护钢筋原材及半成品，每天施工完成后对钢筋进行覆盖，防止油渍、泥浆等物污染和防止钢筋受损伤。5.3钢筋制作一级钢筋末端作180弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。箍筋作成90弯钩，直线段长度：不小于10d。二级钢筋末端做90弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。骨架主筋必须按要求错开接头，主筋采用焊接，焊接时采用搭接焊45、，单面焊10d，双面焊5d。下料、绑扎时需看清设计图纸、变更图纸，以防下错料，绑扎错误。5.4钢筋连接（1）钢筋的主筋接头主要采用焊接和机械连接，在钢筋施工前根据现场施工条件、规范和设计要求进行连接工艺性试验，检验合格后方可施工。（2）箱梁钢筋安装时，底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接；对于其他部位的钢筋直径16，采用绑扎搭接方式连接；对于直径16的钢筋，采用焊接方式连接。焊接接头应符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程JGJ18的有关规定。（3）钢筋接头设置应符合以下要求：在同一根钢筋上少设接头；钢筋接头设置在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同46、一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头类型接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制（4）当受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件内的接头相互错开。在任一焊接接头长度区段35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。当钢筋采用绑扎连接时，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。（5）钢筋接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。（6）施工中钢筋受力分不清47、受拉、受压时，按受拉办理。（7）钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25d。（8）从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据条件进行试焊。（9）钢筋闪直螺纹连接要符合以下要求：连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣要干净，且完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量要符合设计要求。带连接套筒的钢筋要固定牢，连接套筒的外露端要有保护盖。滚压直螺纹接头要使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢丝丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩要符合下表规定。（力矩扳手的精度为5%）钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧力矩（N.48、m）100200250280320350（10）钢筋闪光对焊时应符合以下要求：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，进行试焊，在试焊质量合格后，方可正式焊接。闪光对焊接头的外观质量应符合以下要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹；接头边弯折的角度不得大于3；接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。焊接时的环境温度不得低于0。冬期闪光对焊需搭设保温棚进行，且室外存放的钢筋应提前运入保温棚内，焊后的钢筋应等待完全冷却后才能运往室外。（11）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应符合以下要求：接头应采用双面焊缝，在进行双面焊困难时可采用单面焊。当49、采用搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d（d为钢筋直径）。当采用帮条焊时，帮条直径、级别应与被焊钢筋一致，帮条长度：双面焊缝不得小于5d，单面焊缝不得小于10d。帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，两主筋端面的间隙应为24mm。搭接焊和帮条焊接头的焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。采用搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。焊缝表面应平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。（12）钢筋采用绑扎接头时，要符合以下要求： 钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头，绑扎接头仅当钢筋构造复杂50、施工困难时方可使用。 受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335钢筋可不做弯钩。 直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍。 钢筋搭接处，应在中心和两端至少3处用绑丝绑牢，钢筋不得滑移。钢筋绑扎过程中若有干扰，可适当移动钢筋，但不能任意截断钢筋或减少钢筋根数。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。施工中钢筋受力分不清受拉或受压时，采用受拉钢筋的规定。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋牌号混凝土强度等级C2551、HPB23525dHRB33535d注：当带肋钢筋直径d25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按上表中值减少5d采用；在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不得小于300mm；受压钢筋的搭接长度不得小于200mm；本工程抗震烈度为7度，按要求搭接长度增加5d；两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。5.5钢筋安装钢筋安装前，先全面检查箱梁底板模板面高程及平整度，并报监理工程师验收后方可进行钢筋安装。钢筋安装前，安排人员全面清理粘附在模板表面的树脂胶、泥土等其它杂物并清扫干净。钢筋安装时采用塔吊或汽车吊将加工好的钢筋吊运至安装现场，为防止钢筋吊起下落时钢筋两端下垂弯钩损坏箱梁模板，在箱梁顶面52、设置钢筋成品卸料平台，平台采用50100mm方木按间距500mm布设，上部铺一层木模板或50mm厚马道板。对于较长钢筋吊运时，根据钢筋加工长度，钢筋两端设置卸料平台。钢筋安装分两部分进行，首先绑扎横梁钢筋、底板钢筋和腹板钢筋，待箱梁内模安装好后，再绑扎梁面钢筋。底板钢筋安装前应根据设计图纸给定的钢筋间距，在底板上用粉笔划出钢筋位置线。钢筋安装时，钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢。除设计有特殊规定外，梁的箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合位置应置于梁的面上方，并交错布置。钢筋保护层垫块采用灰白色（与砼颜色相似）混凝土垫块，箱梁底板和顶板部位采用12钢筋制作成“几”字形作为马凳筋支撑53、上层钢筋，马凳筋单根长度为60cm，按间距1m呈梅花形布置。当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其他主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距，锚下螺旋筋要与主筋焊接牢固。伸缩缝及支座的预埋钢筋（板）应要求供货厂家提供有关图纸，以便进行安装调整。图纸中所有纵向钢筋（钢束）的长度及横向钢筋（钢束）沿纵向的间距均是对应道路设计线的尺寸54、。位于曲线上的梁，实际长度为径向辐射出的长度，施工时需调整。进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋和腹板钢筋连接牢固，并采用焊接；箍筋采用闭合式，其末端应做成135弯钩，相邻箍筋的弯钩接头，沿纵向交错布置。预应力锚固齿块内的箍筋，如为顶板齿块封闭箍筋则应将弯钩开口端向上设置。如为底板的齿板封闭箍筋，则箍筋的弯钩开口端向下设置。钢筋安装过程中在靠近模板处的钢筋上安装混凝土垫块，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为0.8米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以0.8米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。现场绑扎钢筋55、应符合以下要求：1）钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。2）钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢。但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。3）绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；当钢筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。4）钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。5.6接地施工接地装置严格按照设计图纸要求及相关规范施工，桥梁桩基施工接地装置采用钻孔桩内竖向钢筋笼做为接地极，并用桩内箍筋与桩基钢筋连接成为一体，与承台中预埋接地可靠相连；承台、墩身及箱梁中的预埋接地采用16的热镀锌钢筋，接地电56、阻值不大于4，墩身、箱梁及伸缩缝处采用软连接过渡，保证接地带有足够的伸缩量，承台、墩身、箱梁接地装置并接；防撞墙中的接地采用405热镀锌扁钢，沿道路防撞墙内预埋，过伸缩缝处采用钢质编织带做软连接过渡与箱梁中接地可靠连接；接地应按规范要求相互搭接焊接，且双面连续焊，焊接长度不小于15cm。 六、支座安装、抗震挡块、防撞护栏、泄水孔管和排气孔施工本标段桥梁支座采用GPZ抗震盆式支座。支座安装前对照设计图纸选择要安装的支座规格、型号，并对支座底部预埋件平面位置、标高、尺寸和支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。6.1支座安装程57、序垫石混凝土浇筑（采用DN500PVC管预留支座螺栓孔）支座螺栓预留孔清理及孔壁凿毛安装前支座垫石表面清理检查支座垫石平整度支座安装放线检查支座支座吊装就位（调正安装方向）支座调平、紧固螺栓支座灌浆料拌和支座底脚螺孔灌浆。6.2垫石砼浇筑按设计图纸安装垫石钢筋，根据垫石尺寸在墩顶采用竹胶板支设模板，模板背后设置上下两道50100mm方木背愣，模板上口四角采用方木或小块模板条斜向连接固定模板。垫石砼采用C50混凝土。为避免出现砼不密实现象，在垫石砼浇筑时，浇筑至距支座钢板底部1cm左右，剩余部位待支座安装后与支座预留孔采用灌浆料整体灌注密实。6.3支座安装方法1、安装准备（1）按照设计图纸，下垫58、石混凝土强度等级为C40，支座安装前必须完成下垫石砼浇筑。（2）支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无粘附的水泥浆。（3）支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏等，支座预埋钢板与桥梁上下部的连接按设计要求进行连接。2、支座安装（1）在支座垫石上测放出支座纵横中心线，并在支座下部钢板上标出纵横向中线，支座顺桥方向的中心线与梁的顺桥方向中心线平行或重合。（2）本工程所有支座均采用地脚螺栓，将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入预留孔内。（3）支座就位其纵横中心线与支座垫石上测放出的支座中心线对中并调整水平后，用高强59、度砂浆灌注锚栓孔至支座底部。支座螺栓孔灌浆砂浆按说明书配比在现场用水桶拌制，先加水，后掺加灌浆料，边加边进行人工搅拌，直至灌浆料完全加完后再搅拌23分钟。（4）采用小直径的PVC管或塑料管将拌制的灌浆料缓慢灌入预留孔内，必须保证螺栓孔内灌浆料灌满并密实，不能在螺栓孔处出现空隙。（5）支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。支座安装时应注意支座的安装方向，严格按设计图纸中给定的支座型号安装，切不可将支座安装错误或滑动方向装反。（7）检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装，然后安装防尘设施。支座安装完成24小时内不允许人为扰60、动。6.4抗震挡块的施工及注意事项抗震挡块严格按设计图纸及相关规范要求进行施工，在箱梁模板安装前测量控制放点绑扎挡块钢筋，在箱梁模板安装完后，测量进行核对其位置，待测量核对其位置无误后，与箱梁钢筋可靠焊接。抗震挡块采用C50混凝土，与箱梁混凝土一同浇筑。考虑到抗震挡块处钢筋较密，抗震挡块与箱梁一同浇筑时振捣难度较大，计划先期在墩顶支模浇筑抗震挡块，随后将抗震挡块顶部浮浆凿除。为保证挡块与底板结合处不漏浆，挡块模板先不拆除，该处箱梁底模与挡块之间做到衔接紧密不漏浆。6.5防撞墙施工1、钢筋加工及安装钢筋在使用前应调直除锈，按照设计尺寸进行加工、钢筋焊接符合要求，在护栏内侧曲面位置上应认真检查，严61、格控制保护层厚度。图7-1 路侧护栏、中央分隔带护栏配筋图2、模板定位（1）横桥向定位工过程中测量工程师在直线段桥面每隔10m设置一定位点，曲线段每隔5m设置一定位点，以保证防撞护栏线形顺畅。（2）高程控制在模板内侧底部扣除2cm高度的模板，此处用砂浆调整内侧模板的高度，以控制模板顶部线形及平整度。3、预埋件定位与安装防撞墙内有防撞护栏扶手、灯杆基础、声屏障、交安标志、LED灯、接线箱以及PVC管等预埋件，模板安装前应根据图纸要求，准确定位，并报监理单位验收合格后，方能安装防撞墙模板。具体位置详见各专业图纸。4、模板安装防撞墙模板采用定型钢模板，标准节为2米，配合有1.5调节节,安装时采用1662、T吊车配合人工进行安装，模板安装前应打磨干净，并均应涂刷食用油。防撞墙每间隔6-8米应设置2cm隔板,用做防撞墙假缝。图7-2 路侧护栏、中央分隔带护栏构件及支撑图5、混凝土浇筑防撞墙混凝土塌落度应控制在182，浇筑时采取梯级分层连续浇筑，防止气泡产生。在浇筑前，用较稠的砂浆将模板底垫平并堵塞漏缝，以防漏浆；浇筑中应注意保护预设的PVC管，以及预埋件，严禁过振。浇筑混凝土时派专人检查模板是否有漏浆现象，一旦发现问题及时解决。6、模板拆除与修补混凝土浇筑完至少24小时后，方能拆除模板，模板拆除后应及时对缺陷部分进行修补，并对模板进行打磨、刷油，模板应按照其编号进行倒运、存放。7、养护拆模后，应及63、时采用覆膜养护，气温较高时进行洒水养生。6.6透气管、泄水管施工1、透气管及泄水管严格按照设计图纸预埋，在埋设过程中，将预埋管加固牢靠，严禁漏埋。2、在混凝土浇筑过程中，遇到预埋管时，振捣混凝土时应避免振捣棒与预埋管接触。七、箱梁混凝土施工7.1预应力混凝土配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；水灰比小于0.36；水泥用量不小于350Kg/m3，最大不超过480Kg/m3，骨料用量准确到2。2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强64、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到1。7.2混凝土浇筑1、混凝土浇筑前准备（1）仓面清理：在具备浇筑条件后，采用手持式风机及洗车用手持式水枪对模板面进行全面清理，形成的污水及杂物通过预留的清扫孔排出。（2）由于箱梁浇筑仓面及混凝土量较大，需做好夜间浇筑的照明准备，施工现场夜间浇筑采用每联箱梁架设2个2000W金属氯化物灯作为主要照明工具，布置在箱梁两端，保证整个施工场地均有较好的照明。每个箱室内配置安全电压防潮灯具，按间距5m设置1盏。（3）由于箱梁混凝土浇筑时间较长，在夏季施工时必须做好覆盖保湿塑料薄膜及土工布的准备，根据浇筑混凝土凝固情况，及时65、进行覆盖洒水养护。（4）安排专人在整个混凝土浇筑过程中检查支架、模板，出现问题及时通知停止浇筑，并立即处理。（5）箱梁计划浇筑前，至少提前一天通知拌合站做好准备，保证混凝土连续供应；同时在施工现场准备一台150KW发电机，以防施工过程中出现停电。在箱梁浇筑前，提前和交警部门沟通，确保混凝土运输线路畅通。2、混凝土浇筑方法混凝土采用商品拌和站统一拌制，混凝土搅拌运输车水平运输，汽车泵入仓浇筑，根据本工程箱梁质量要求，箱梁混凝土达到清水混凝土质量要求。混凝土配合比采用清水混凝土配合比，拌制混凝土的细骨料采用河砂，不得采用人工砂。混凝土坍落度为严格按照监理批复的配合比所要求进行坍落度控制，由专职的质66、检人员及实验人员在搅拌及浇筑地点分别进行检测，不合格的混凝土严禁使用。箱梁混凝土C50，塌落度1618cm。为了确保浇筑速度，施工中全梁采用全截面对称一次浇筑，浇筑方向由低墩身处向高墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑。上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30cm。梁体混凝土浇筑顺序：（1）对于纵坡较大的应从低处向高处进行浇筑；（2）对一般梁体要先浇筑各跨跨中部分（L/4-3L/4），后浇支点部分。砼浇筑前要将模板内清理干净，同一联梁浇筑点从一端向另一端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑底板，再腹板、最后浇筑顶板。砼浇筑时采67、用分层浇筑，分层振捣，分层时每层浇筑厚度为30cm，采用插入式振捣器进行人工振捣，振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为5-10cm，振捣时振捣器应尽可能地避免与钢筋及预埋件相接触，以免混凝土产生离析或对预埋件破坏；施工时不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。将底板振捣密实后，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆，梁体浇筑顺序见图7-1和图7-2。图7-1梁体浇筑（大纵坡）平面图 图7-2梁体浇筑（大纵坡）侧立面图浇注原则：由中间向两边、由箱梁68、较低一端到另一端，浇筑顺序是先从两腹板倒入混凝土，从内模两下角模（内模架开口处）冒出砼至底板，由于底板较宽，当底板中间无法浇筑到位时，采用顶部的下料孔下料浇筑。将底板振捣密实，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。3、混凝土振捣砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。捣固时捣固棒插点间距为捣固棒作用半径的1.5倍，同时振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧69、模保持510cm距离，防止漏振。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣以混凝土不再下沉，表面平整开始泛浆，混凝土不再大量冒出气泡为准。严禁捣固棒碰撞模板、波纹管及预埋件。浇筑混凝土坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场工区负责人、技术人员、试验人员），人、机、料、工各环节有一不具备，不得进行混凝土浇筑。为保证箱梁斜腹板砼的振捣密实、防止出现漏振现象，经与项目部协商采用150钢管制作一个振捣棒下行通道，振捣棒通过此通道能够顺利的下到斜腹板的底部，保证斜腹板底部的砼能够振捣密实，详见图7-4；斜腹板图7-4 斜腹板砼振70、捣方法示意图4、混凝土收面（1）在箱梁浇筑过程中，根据浇筑速度及底板浇筑情况，每个箱室内安排至少5人进入箱室内进行箱室底板收面。先采用木抹子收平，随后再用铁抹子收面，在混凝土接近初凝时再用铁抹子压光。（2）为提高箱梁顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，混凝土浇筑完毕，对混凝土面采用刮杠找平，并形成设计要求的横坡。管顶混凝土出面时采用磨光机抹平，随后人工收面，再用铁抹子人工三遍压光出面。5、混凝土养护（1）养护混凝土浇注完收面后，马上用塑料薄膜盖起来，上部覆盖土工布或棉篷布开始洒水养生，箱室内采用蓄水20cm，并将设置的进人孔采用土工布覆盖封堵养护。养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mp71、a前不得上人踩踏。（2）冬季施工养护冬季施工时，在混凝土收面后，先用塑料薄膜覆盖，上部盖一层保温棉毡布，冬季施工不得洒水。箱梁支架外围采用帆布包裹密封，支架内使用电暖器加热保温、箱室内设置暖风炮保温，具体措施按冬季施工方案执行。6、拆模及支架拆除内模拆除：顶板砼强度达到设计的75，从设置在箱梁顶部的进人孔进入箱室拆除内模及支撑，并由人工运出，堆放在箱梁顶面摆放整齐成捆吊下梁面。箱室内模拆除完成后，检查混凝土浇筑质量。在箱梁预应力张拉、灌浆完成后，经监理工程师同意，箱梁顶面进人孔采用吊模方式支设模板，并按照设计要求将进人孔钢筋复位等强焊接，报监理工程师检验合格后即可浇筑混凝土封闭进人孔。支架拆除72、顺序：预应力张拉及压浆完成后即可拆除支架、底模。先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。使用碗扣式脚手架做支架拆除时，按上述顺序先调节顶部可调顶托，然后松动顶部系杆，取下方木、模板，再拆除支架。八、冬季、雨季、高温季节施工措施8.1冬季施工保证措施1、准备工作针对箱梁高性能混凝土和以往的冬季施工经验，做好混凝土的试配工作，确定水泥型号、外加剂型号、掺量，确定原材料的加热温度、混凝土的出罐温度、运输过程中的温度损失、入模温度等，采取加热养护时的温度。 组织施工人员学习有关冬季施工技术、施工规范，掌握具体施工方法和措施。测温人员还要掌握各种73、测温方法，深刻理解测温的意义和测温数据的重要性。 编制冬季施工设备、材料计划，保证设备、材料按时进场。2、冬季施工的保证措施（1）原材料冬季质量控制： 水泥：水泥优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，应注意其中掺合材料对混凝土抗冻、抗渗性能的影响； 骨料：粗细骨料必须置于防风、防雨的棚内，保证骨料清洁，不得含有冰雪冻结物及易冻裂的矿物物质，粗细骨料拌合前必须置于暖棚内，暖棚内温度不低于5。 外加剂：在冬期施工期间，选用具有防冻性能复合减水剂，严禁使用含氯盐类防冻剂，严禁在施工现场自行将减水剂与防冻剂混合使用。 钢筋：钢筋和预应力筋应存放于室内或进行严密覆盖，选择低温韧性良好的焊条。 钢筋和预应力74、筋加工在棚内进行，加工棚三面用墙板封闭挡风（迎风面必须封闭）。 钢筋闪光对焊宜在室内进行，环境温度不低于0，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。钢筋采用电弧焊焊接时，应有防雪防风及保温措施，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 （2）混凝土拌合和运输 混凝土搅拌必须在暖棚内进行，棚内设取暖措施，棚内温度不低于5。 混凝土原材料使用时的温度根据热工计算和实际试拌情况确定，确保混凝土入模温度满足相关要求（10）。主要措施应以加热拌合用水为主，辅以骨料、外加剂保温，水的加热温度不宜高于80。 搅拌时应先投入骨料、水，充分搅拌后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。搅拌时间以最后一种材料投入搅拌机内开始计算75、。搅拌时间一般较正常温度下延长50%左右。 输水管、送料带、混凝土罐车、泵车和管道采取遮蔽、包裹等保温措施，尽量减少中间倒运环节缩短运输时间，减少混凝土施工过程中的热量散失。 当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌合料的加热温度。 混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土拌和物入模温度不得低于5。（3） 混凝土浇筑 采用暖棚法保温：采用电热风机供暖加热。每联现浇梁周围用48钢管搭设两排纵杆间距0.75米；横杆间距1米；顶上水平杆间距1米长20米布设钢管。钢管架外先覆盖一层聚76、氯乙烯薄膜，再用棉篷布包裹，暖棚内设置温度计3个暖棚内底部温度不低于5，当低于5时应采取增加火炉保温的办法。混凝土养护期间，安排专人对火炉进行检查，填加燃料，保持棚内温度。暖棚内应有一定的湿度（由实验室测定），当湿度过高时，要向混凝土面及模板洒水或覆盖润湿的土工布。（4） 梁体混凝土的养护 梁体混凝土浇筑成型后，应立即进行防寒保温，防寒保温措施分为蓄热法和外部热源加热法。当室外最低气温高于-15时，混凝土结构表面系数（冷却面积和体积的比值）不大于15m-1的工程应优先采用蓄热法进行养护，但应保证混凝土结构小环境温度不得低于5。 在暖棚内利用热风机和火炉加热取暖，进行保温养护。 安排专人对结构物77、进行温度测量，拆模时混凝土芯部与表面，表面与环境的温差不得大于15。当养护完毕后的环境温度仍在0以下时，应待混凝土冷却至5以下且混凝土与环境温之间的温差不大于15后，放可拆除模板。冬期施工不得直接洒水养护，宜喷涂养护剂或保湿增湿措施。 8.2雨季施工保证措施1）准备工作雨季到来前，组织工程技术人员和现场管理人员进行雨季施工准备大检查，对箱梁现浇现场的防排水设备、设施和有关的生产、生活房屋等进行一次全面细致的检查，切实做好避雷装置和防漏电措施。并且举办雨季施工岗位技能培训，提高作业人员的雨季施工应对能力。备足工程常用材料，特别是需远运的材料，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场。 向当地气象部门78、了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提早做好安排，做到有备无患。 2）雨季施工的具体措施（1）雨季施工组织管理保证措施 工区成立雨季施工领导小组，组长由工区长兼任，各职能部门负责人为小组成员。制订和落实雨季施工工作制度。明确领导小组成员和各施工单位的责任分工，做到责任到人，各负其责。实行雨季值班制度，与当地气象部门加强联系，遇有雨情及时通知有关单位做好预防工作。 岗位工作责任制：建立健全各岗位、工种施工操作责任制，实行包保结合，包保到人。 两检制：值班员根据气象部门提供的天气情况，及时通知有关人员在“雨中”、“雨后”进行检查，并填写“两检”报告，对“雨中”的工作情况做出详79、细描述。 （2）雨季钢筋施工技术保证措施加工钢筋在钢筋棚内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。 做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。 雨天施工时，电力线可靠接地，防止雷击造成危险。 （3）雨季混凝土施工技术保证措施 在雨季之前，制订防雨、防洪措施，备足水泥、砂、碎石等主要材料，为施工人员配备必要的劳动保护用品，以期达到连续施工，不间断生产。如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混80、凝土质量。 雨天施工时，增加检测次数。混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。 、遇到大雨应停止浇筑混凝土，已浇筑的部位应加以覆盖。现浇筑的混凝土应根据结构情况和可能，多考虑几道施工缝的留置。、雨期施工时，应加强对混凝土粗细骨料含水量的测定，及时调整用水量。、大面积的混凝土浇筑前（如现浇箱梁），要了解2-3天的天气预报，尽量避开大雨。混凝土浇筑现场要准备大量的防雨材料，以备浇筑时突然遇雨进行覆盖。如遇大雨采用钢筋和彩条布制作的临时遮雨棚。遮雨棚示意见下图8-1.图8-1 现浇混凝土箱梁遮雨棚里面示意图、模板支撑下回填要夯实，并加好垫板，雨后及时检查有无下沉。、下雨时不得进行81、钢筋焊接、对接等工作，急需时应做好防雨工作或将施工作业移至室内进行。、刚焊接好的钢筋接头部位应防雨水浇淋，以免接头骤然冷却发生脆裂影响建筑物质量。8.3高温季节施工保证措施（1）加强劳动保护 在高温季节做好室外作业人员的劳动保护，及时发放降温用品，保证人员身体健康，加强对设备的维护保养，保证设备的正常工作状态。 （2）砼拌制与搅拌对水泥、砂、石料遮阴防晒，并可在砂石料上喷水降温。 配合比中考虑坍落度的损失。 掺入减水剂。减少水泥用量，提高砼早期强度。 掺入粉煤灰，减少水泥用量。拌和设备尽可能遮阴，并保证最佳拌和时间。 （3）砼的运输和浇筑1）采用砼搅拌车，运输中慢速搅拌；2）砼施工准备充分，保82、证连续施工，尽量缩短砼从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间，砼初凝后，立即进行养护；3）砼浇筑温度控制在30C以下；4）砼对模板、钢筋采用喷水降温。九、张拉工艺根据建质200987号关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知，预应力工程属于危险性较大的分部分项工程，需编制安全专项施工方案，具体另见预应力施工安全专项施工方案。本方案仅对张拉工艺进行简述。9.1选择千斤顶（1）预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数宜为张拉力的1.52.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备83、与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。千斤顶和高压油泵在使用前和使用中按规范要求进行标定。并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。（2）标定方法千斤顶校验经监理工程师所同意进行，校验所选设备在国家认定的实验机构或监理工程师的中心试验室进行校准。9.2预应力管道质量要求（1）所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。（2）所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照施工图中所示的钢束大样设置定位钢筋，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于50cm，在曲线段定位钢筋的纵向间距不大于30cm，每定位点的坐标安装偏差不得大于1mm。（3）由于部分箱梁位于曲线上，因此腹板内的预84、应力束应按图纸要求设置“”字形防崩钢筋，防崩钢筋必须和腹板内外侧的腹板内外的腹板钢筋可靠连接，以确保其能承受曲线段腹板径向力。（4）管道轴线必须与锚板端面垂直。（5）波纹管在安装前应将去掉端口处毛刺。（6）在波纹管安装后，每束钢束的两端安设灌浆孔，在相应区段管道曲线的最高点设置排气管。9.3钢铰线、锚具等质量要求（1）钢绞线采用s15.2高强度低松弛钢绞线，选用具有国家认证的合格产品，并符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）的要求。每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。（2）钢绞线运抵工地后要放置在室内并防止锈蚀85、。当不能在室内放置时，必须离地30cm放置，并采用防雨布覆盖保护。（3）钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，应采用切割机冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。（4）所需预应力锚具均为成套产品，每套锚具为含锚垫板、夹片、锚圈，加强螺旋筋等在内的定型产品。在施工前必须按规范要求对锚具的质量做抽检试验。（5）在箱梁混凝土分段、分层浇筑开始直至初凝完成的时段内，要派专人对已安放在管道内的钢束进行上、下、左、右摆动和旋钮，以防止因管内少量渗浆造成卡住钢绞线。（6）对锚具和连接器不仅要检测硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉的静载试验，使其满足公路桥涵预应力钢绞线用锚具、夹具连接器（86、JT/T329-2010）的要求。9.4钢绞线下料及穿束（1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，张拉端的工作长度必须满足设计图纸要求。（2）将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度下料。钢绞线的下料用砂轮机切割，切口两侧要用20#铅丝绑扎，以保证切口平整，以免松散。钢绞线使用前应做除锈处理，所有预应力钢材不许焊接。（3）钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束采用卷扬机牵引钢丝绳进行。（4）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。9.5张拉钢绞线（1）张拉方式1）混凝土强度及弹性模量至少87、要达到设计强度的90%时，且混凝土养生时间不少于7天，方可张拉预应力束，张拉时应注意对称进行。2）箱梁预应力束张拉顺序为：纵向束先腹板束，后顶底束；横向束与纵向束交错张拉，纵向束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须至少保持不少于2台千斤顶同时操作。3）预应力采用伸长量与张拉应力双控，以张拉应力为主，伸长量实际值与理论值误差应该控制在6%以内。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝1根。（2）构件检查、清理穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干88、净。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔支垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象。锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑等杂物。（3）钢绞线穿束钢绞线采用整束穿入，穿入孔道前钢绞线排列理顺，延长度方向每隔2m用铁丝捆扎一道。（4）张拉程序1）预应力张拉前用0.1con张拉一次，再开始测伸长量。2）张拉顺序：0初应力0.2con1.0con设计吨位持荷5分钟锚固。当构件进行超张拉或计入锚圈口摩擦损失时，钢筋中最大控制应力（千斤顶油泵上显示的值）对钢丝和钢绞线不应超过0.8fpk。上式中con为锚下控制应力，其设计值按照各桥设计图纸要求进行控制。（89、5）张拉操作1）张拉准备清理锚垫板和钢绞线表面，安装锚板、工作锚夹片、限位板；千斤顶安装就位，并用挡板推紧工具锚夹片。安装锚板要使其对中，夹片均匀打紧并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5mm，尽量减少夹片回缩量。安装千斤顶时要使活塞上的工具锚的孔位与箱梁端部工作锚的孔位排列一致，钢绞线不得在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝事故。工具锚夹片要经常保证清洁和良好的润滑状态，以防夹片在退锲时被卡死。张拉前认真检查，做到孔道、锚环与千斤顶三对中，安装工作锚、限位板、千斤顶、工具锚时，应注意使其表面与钢绞线相垂直，以便张拉工作顺利进行，不致于增加孔道磨擦损失。2）纵向预应力钢束张拉对于纵向90、预应力钢束张拉提出如下要求：开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长量代替引伸量。3）初始张拉采用两端张拉，施加10con的张拉应力，将预应力筋拉直，同时观察有无滑丝现象。4）张拉采用逐级加压的方法进行，记录预应力筋从1020%con时的张拉伸长值，作为0con（即10con）的推算伸长值。张拉过程中，根据确定的张拉级数及时记录油表读数和量测伸长值。5）持荷预应力筋张拉至后，持荷5min，量测伸长值并记录。6）锚固张拉持荷5min并保证预应力筋的张拉力至控制应力。测量、记录91、预应力筋的延伸量，并核对实测值和理论计算值，其误差应在6范围内。张拉满足要求后，千斤顶缓慢回油至零，锚具夹片受力锚固预应力筋。7）注意事项钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用砂轮切割机切断，外露钢绞线长度不小于3cm，并用环氧树脂水泥浆封锚。管道压浆前用压力水清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，压浆要求密实，压浆材料应根据公路桥涵施工技术规范（JTG/F50-2011）中7.9.2及7.9.3条规范相关要求执行。预应力钢束张拉完成后，应在48h内进行管道压浆。为了保证在落架过程中结构受力均匀，落架工作从中间跨开始向两边依次对称分跨进行；每孔的落架顺序为从跨中向两边对称卸落。横92、梁下支架须在横梁预应力束张拉后方能拆除。严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。9.6施工要点1）张拉过程，对每束钢绞线伸长值要仔细量测。将张拉力与伸长值比较，校核。实际伸长量和理论量误差不超过6%。2）两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应一致。十、孔道压浆10.1准备工作（1）在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到1%。经试配的浆液其各项性能指标均应满足公路桥涵施工技术规范（JTJ/T F50-2011）表7.9.3的要求后方可用于正式压浆。（1）切割锚外钢绞线：张拉完成后，对露出锚具外部的钢绞线用砂轮锯切割，切割后的余留长93、度不大于3cm。（2）封锚：锚具外部的钢绞线间隙采用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时注意预留压浆排气孔。（3）清洗管道：压浆前用压缩空气或高压水清除管道内杂质，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但需保持孔道湿润，从而使水泥浆与孔壁的结合良好。（4）对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不得有残渣和积水。10.2水泥浆的拌制1、配合比及水泥浆的主要技术指标（1）孔道采用专用压浆剂配制的浆液进行压浆，所用原材料必须符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定。（2）根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。采用P.O52.5R水泥净浆，强94、度大于50Mpa，稠度14S18S，水灰比控制在0.40.45，泌水率不大于3%，可掺入水泥用量0.1铝粉做膨胀剂，但其自由膨胀应小于10%，收缩率不大于2%。2、水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不小于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌并保持足够灰浆保证每个孔道能够以次连续完成。水泥浆自调制到压入管道时间间隔不得超过40min。10.3压浆工艺预应力筋张拉锚固后，采用真空压浆法进行孔道压浆。孔道张拉后应在24h内完成孔道压浆，以免造成钢绞线锈蚀。灌浆程序：张拉端锚固连接注浆设备拌制灰浆注浆。1、用于孔道压浆的压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表最小分度值应95、不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。不得使用风压式压浆泵压浆。2、压浆施工工艺（1）连续注浆设备：灌浆前全面检查孔道及灌浆孔、泌水孔、排气孔是否畅通。随后用对丝、阀门、橡胶管道等分别将注浆泵上的输送管连接到箱梁锚垫板上的注浆孔上，连接处应紧密。（2）压浆排气管出口在压浆过程及浆体初凝前应高于管道不小于50cm。（3）浆液自拌制完成至压入孔道内的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，应作废不得使用。（4）压浆时，按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一96、次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。（5）每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。（6）压浆采用活塞式压浆泵将浆液注入管道孔内。压浆的压力宜为0.50.7Mpa，最大压力不宜超过1.0MPa。压浆的压力以保证压入孔内的的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加；每个孔道压浆至排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，关闭出浆口和排气孔，保持35min不小于0.5MPa的稳压。（7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，以检验其是否密实。压浆时，每一工作班应留取不少于三组尺97、寸为40mm40mm160mm的试件，标养28d，检查其抗压强度击抗折强度，作为水泥浆质量评定依据。5、孔道压浆应填写施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳定压力及时间。6、压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则应采取保温措施。冬季施工时，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。10.4封端（1）压浆完成后，及时对锚固端按设计要求进行封闭保护处理。在压浆完成后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土，确保封98、锚砼与梁连为一体。（2）封端砼要振捣密实，以免因砼不密实或其他原因对预应力筋造成腐蚀。封锚采用与结构砼同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。（3）固定好封锚模板，以免跑模而影响梁长，浇注时必须使锚具处混凝土密实。浇注完成后，静置12h，带模浇水养护。十一、施工注意事项及质量要求1、绑焊箱梁顶板钢筋应注意以下问题。（1）要预先确定箱梁顶板钢筋处设置人孔的位置以及加固的方法。（2）注意伸缩缝、护栏、泄水孔等设施的预埋件。2、在施工中发生下列任何情况时，进行重新校验千斤顶，确保张拉力准确。一是使用超过6个月或200次。二是千斤顶漏油或千斤顶检修后。三是张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸99、长值与理论计算值相差超过标准规定值时。四是油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。 3、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。4、钢绞线在同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1根。5、张拉过程中千斤顶升降压、油压表读数、划线、测伸长值等工作有专人操作、专人记录。6、满堂支架确保搭设稳固并做必要的内力计算，见附件：现浇箱梁满堂支架计算。7、施工时注意锚具、波纹管等各种预埋件位置、数量正确。8、加工钢筋的允许误差见下表：项 目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10按每工作日同一类型钢筋、同一加工设备抽查3件3用钢尺量弯起钢筋各部分100、尺寸20箍筋各部分尺寸59、钢筋成型和安装允许偏差见下表：检查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数受力钢筋间距两排以上排距5每个构筑物或每个构件3用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值计1点同排10箍筋、横向水平钢筋105连续量取5个间距，取平均值计1点钢筋骨架尺寸长103用钢尺量，两端和中间各1处宽、高或直径53弯起钢筋位置2030%用钢尺量钢筋保护层厚度510沿模板周边检查，钢尺量10、质量要求见附表：现浇箱梁检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土强度(MPa)在合格标准内2轴线偏位(mm)10用全站仪测量3顶面高程(m101、m)10用水准仪测量4断面尺寸(mm)高度+5，-10用钢尺量顶宽30顶、底、腹板厚+10，05长度(mm)+5，-10用钢尺量6横坡（%）0.15用水准仪测量7平整度(mm)8用2m直尺、塞尺检查11、其它未列出质量要求及检测项目按照设计图纸、相关规范执行。十二、质量保证措施12.1组织措施（1）项目部设立质检部，并对每个箱梁施工面设置专职质检员，对整个施工过程进行全方位质量监控。各道施工工序实行自检、互检、报检制度，使工程质量在全过程都处于受控状态。（2）开展全面质量管理，由项目总工主抓技术，工程部具体结合现场，搞好现场施工，质检部、试验室严格把关，自检不合格不报验，确保验收一次通过。（3102、）开展标准化作业，做到工序有标准，有检查，有结论。积极开展QC小组活动，成立工序质量和工程质量的QC小组，科学解决施工中的关键质量问题。（4）选调施工经验丰富的桥梁专业施工队，各工种施工人员做好岗前培训工作，持证上岗。12.2技术措施（1）施工前首先进行图纸会审，对各部尺寸及标高等进行全面复核，确认无误再进行施工。（2）每道工序施工前，由工程部向作业班组进行详细技术交底，明确施工部位、操作方法、技术质量标准及要求。12.3模板（1）模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。（2）在浇筑混凝土前，应对模板及支架进行验收。（3）模板安103、装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷清水混凝土脱模剂（模板漆）。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。（4）调整合格后的模板，要在上口四角用缆风绳拉紧定位，必要时，在中部可增设缆风绳拉结点。12.4钢筋（1）从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。（2）浇筑混凝土前，应对钢筋进行下列检查：1）钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”104、内，同一根钢筋上不得超过一个接头；3）预埋件的规格和数量等；4）钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。（3）钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。（4）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。12.5混凝土（1）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。（2105、）加强混凝土配合比控制及混凝土和易性、塌落度检查。（3）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。（4）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。（5）当工地昼夜平均气温高于30时, 应采取夏期施工措施。（6）混凝土拆模后，在混凝土强度达到设计强度75%以上且龄期达7d前，新浇混凝土不得与流动水接触。（7）湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。（8）混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。12.6其他保证措施（1）施工前技术部门编制作业指导书并向施工作业队进行技术交底，详细讲106、解施工工艺、方法及施工中的控制要点，要求施工人员和技术人员掌握施工方案和技术规范。（2）开工前各项准备工作必须完善，施工机具必须检修处于完好状态，主要设备要有备用，比如：施工中停电要配备发电机，以确保混凝土浇筑连续。（3）严格实行“三检制”，未经验收合格不得进入下一道工序的施工。（4）加强原材料质量控制，按规范要求对原材料进行取样试验，只有合格产品才能用于本工程。十三、安全、文明施工和环境保护保证措施13.1安全保证措施1、建立健全安全管理制度（1）成立施工现场安全管理小组，由项目经理任组长，生产经理为副组长，对施工全过程进行监督检查。上级单位或相关业务部门，要定期或不定期的进行安全施工检查。107、（2）制定安全生产责任制，要具体到每个部门的每个岗位，并定期进行安全考核，不合格的对其进行诫勉或下岗。（3）制定工程施工安全管理目标，并制定各项具体安全管理措施、规章及制度，确保目标实现。（4）加强对协作队伍的安全管理，不能以包代管。施工班组坚持班组前安全活动讲话，建立事故预防机制，对重大危险源实行监控措施，控制事故的发生和事故损失。（5）施工人员进入现场需戴必要的安全防护用具。随时检查支架稳固性是否可靠，桥底通道设立明显的警示标志。（6）夜间施工时，现场照明要完备。（7）在施工现场醒目位置摆设安全标示牌，非施工人员未经许可不得进入施工现场。施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。进入施工现场的108、人员一律遵守现场的各项规章制度。张拉现场设置明显的标志，张拉时与该工作无关的人员严禁入内。2、安全知识培训及安全技术交底（1）脚手架搭设人员必须经过专业培训，并考核领取特种作业人员上岗操作证后，方可进行施工作业。（2）脚手架搭设和拆除施工前，必须组织全体人员认真领会脚手架专项施工方案和安全技术交底，研讨搭设方法，明确分工，并派1名技术好、有经验的人员负责搭设技术指导和监护。（3）每班施工作业前，必须由安全员进行安全技术交底及讲解安全注意事项，进行班前安全教育。（4）张拉时除操作人员外力筋1.5米范围内及其正面不允许站人，严防断筋伤人事故。（5）张拉时千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋拉断或锚具弹109、出伤人。（6）张拉时，连接器、夹具有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。（7）孔道压浆时，施工人员要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。3、加强施工过程安全检查模板安装、拆除和脚手架搭设、使用、拆除施工中，由现场安全员进行施工全过程的监督检查，发现安全隐患立即停止作业，并进行整改。脚手架搭设必须进行分段或整体验收，并具体量化，形成验收记录。4、施工安全技术措施（1）在施工脚手架内部设置旋转楼梯，作为施工人员上下的通道。（2）当墩身较高时，为防止在较大风力或其他外力作用倾倒，在墩身模板两侧各设置一道揽凤绳。（3）大雨、大雪、大雾、高温、大风（六级及以上）天气，较高模板安装应停止施工，恢复施工前应110、对作业面进行清理，做好防滑工作。（4）钢模板在施工及混凝土浇筑过程中应随时检查有无倾斜、松扣、崩扣现象，要及时进行修复合格后，方可使用。（5）施工作业时正确使用个人安全防护用品，着装灵便，佩带安全带，安全帽，穿防滑鞋。严禁打闹玩笑、酒后上班。（6）模板、钢筋安装时，必须事先调查周围有无电力管线等危险源，应对其采取防护措施后方可施工，搭设过程中注意避免触电伤害。（7）模板的拆除，必须按照自上而下按步进行，严禁向下抛掷。拆除全过程中，必须专人担任指挥和监护，已拆下的材料，必须及时清理，运至指定地点码放。（8）吊装作业，起重机支腿基础必须牢固稳定，旋转范围高压线等障碍，杜绝超限位吊运。起重操作人员及111、指挥人员必须持证上岗。吊车作业半径范围内不得进行其他作业。5、高处作业施工安全措施（1）施工作业时，施工人员必须佩带安全帽、系安全带。高处作业中使用的机械设备、工具和电气设施等，应在施工前经检查并确认其完好后，方可投入使用。（2）高处施工作业设置必要的安全防护设施，当施工过程中发现防护设置有缺陷或隐患时，应采取措施及时解决；当危及作业人员的人身安全时，应立即停止施工进行处理。需要临时拆除或变动安全防护设施进行作业时，必须采取可靠的替代措施保证作业安全。（3）高处作业时设置的走梯等要随时清扫干净；雨天或雪天进行高处作业时，应将水、冰、雪、霜等及时清除。高处作业时所用的物料应堆放平稳，不得妨碍通行112、；对高处作业可能坠落的物件，应先行撤除或加以固定，拆下的物件及余料应及时清理，但不得向地面随意抛掷；作业人员使用后的小型工具应随手放入工具袋，传递物件时严禁采用抛掷的方式进行。（4）在高处拆除模板或其他设施时，四周设置警戒区，并设专人指挥控制；拆除作业应自上而下进行，严禁上下同时拆除。（5）在6级以上强风、浓雾、暴雨和暴风雪等恶劣气候条件下，不应进行高处的施工作业。暴雨及暴风雪过后，对高处作业的安全防护设施进行全面检查；当有变形、损坏、松动和脱落等现象时，应立即进行修复。6、施工现场临时用电安全措施（1）施工用电采用三相五线制，采用总配电箱、分配电箱、开关箱三级配电装置，开关箱以下应为用电设备113、。电力系统采用TN-S接零保护和二级漏电保护。采用自备电源时，发电机组的电源应与外电线路联锁，严禁并列运行。（2）配电线路应架空架设，且应采用绝缘导线经横担和绝缘子架设在专用电杆上；当采用电缆线路时，应采用五芯电缆，电缆线路应采取埋地或架空的方式敷设，不得沿路面明设，电缆直接埋地敷设的深度不小于0.7m，并在其路径上设方位标志。配电线路严禁架设在树木、脚手架或其他设施上，各种线路均有短路和过载保护。（3）现场电源线的接头采用绝缘胶带包扎良好，不得采用塑料胶带或其他非绝缘胶带包扎，接头不得随意放置在潮湿的地面上或水中。（4）施工用电的动力配电箱与照明配电箱应分箱设置；动力开关箱与照明开关箱必须分114、设。配电箱和开关箱应装设在干燥、通风、无外来物体撞击的地方，箱内设置电源隔离开关、短路保护器和过载保护器；箱内所使用的各种电器必须可靠、完好，严禁使用破损、不合格的电器。每台用电的设备应有各自专门的开关箱，严禁使用同一个开关箱直接控制2台及以上的用电设备。（5）在高温、潮湿及夜间进行箱梁混凝土浇筑时，在箱梁内部使用安全电压的照明器具，不得使用碘钨灯以及绝缘老化或破损的器具。（6）施工现场的用电由专职电工进行操作，电工应通过相关的安全教育和专业技术培训，持证上岗；操作时应按安全用电的规定穿戴劳动安全保护用品。7、吊装设备的施工安全措施（1）吊装机械设备进入现场后应经检查验收，并按规定进行试运转和115、试吊。对各种安全装置进行灵敏度、可靠度的测试。吊装采用的索具、吊具等在使用前应进行检查验收。（2）吊装作业的施工人员应持证上岗。（3）当进行高处吊装作业或司机不能清楚的看到作业地点或信号时，应设置信息传递人员；吊装时在高处的作业人员应携带工具袋，工具和零配件在操作结束后应技术装入工具袋内，并不得随意向下抛掷物品。8、施工现场防火安全措施（1）施工现场建立消防安全管理制度和易燃易爆物品的管理办法，建立消防组织，配备义务消防人员，进行必要的消防知识培训。（2）施工现场配备足够的消防器材。对各类消防器材定期检查和维护保养，保证其使用的有效性，消防器材和消防工具严禁挪用。各类气瓶应单独存放，存放的库房116、应通风良好。（3）冬季施工采用加热法养护混凝土的现场，设置专人看守值班，并配备灭火器。（4）加强职工及施工作业仁人员防火安全教育，杜绝使用电炉，同时注意其它明火取暖设施的安全使用。13.2文明施工（1）临时用地统一规划建设，尽量少占用红线外土地，严禁乱搭乱盖。（2）料场、库房、加工厂合理布置，并要保持场区整洁。（3）施工场地进行必要的围挡，尽量减少对周围事物的影响。加强各工序的施工管理，施工机具、设备、材料有计划的组织进场，多余的机具、材料及时运出现场，不用的机械设备及时退场。（4）各种材料、机具堆放有序，设立标牌；容易造成环境污染的材料入库存放。13.3环境保护（1）施工、生活中的废水要经过117、沉淀池、废水处理池处理后，再排到排污管渠。（2）机械废液用容器收集，不随意乱倒，防止对环境造成污染。（3）废渣、垃圾、弃土要统一妥善处理，堆放到指定地点，严禁乱扔乱弃、污染环境。（4）易飞扬的散状物料安排库内存放或准备足够的尼龙布等覆盖材料,覆盖散状物料，以免扬尘。（5）所有施工机械做好检修工作，尤其是废气的排放检测，必须符合废气排放检测标准。不合标准的机械设备不得使用。（6）采用性能良好、噪音小的机械设备，认真做好加油、保养工作，减少施工时机械发出的噪音。除必须连续作业的工序外，尽量减少在深夜施工，即使施工也采用噪音较小的动力设备。（7）学习文明施工、环境保护的有关管理规定，加强对职工环境保护的相关知识的教育，使每个职工明白文明施工及环境保护的重要性。（8）施工现场悬挂施工标牌，注明工程名称、工程负责人、文明施工负责人、施工许可证和投诉电话等内容，接受监督。