1、双塔独柱式单索面预应力砼斜拉桥工程墩台、身支座安装施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 工 程 概 况10一、工程概述101.1 气象、水文101.2 地形地貌及地质10二、xx大桥设计工程概况112.1主桥构造112.2引桥箱梁的一般构造122.3 下部结构12三、xx桥设计工程概况123.1 主桥一般构造123.2引桥上部结构13四、本实施性施工组织设计编制依据139、焊缝符号表示法（GB/T324-2008）1411、热喷涂金属件表面预处理通则（GB11373-89）14五、主要工2、程数量145.1xx大桥145.2xx桥17第 二 章 总体施工组织布置及规划20一、总体施工目标201.1工期目标201.2质量目标201.3安全目标201.4 环保目标20二、 施工部署20三、 施工场地布置223.1 施工便道223.2施工营地223.3工地试验室223.4施工用电223.5 生产、生活用水22四、施工方案总说明224.1xx大桥22（5）张拉B1、Z1斜拉索；0#块、1#块移动支架脱架；23（11）动、静载试验，通车运营。234.2xx桥23（1）施工桩基、承台、交界墩，安装临时支架及预压；23五、资源配置计划245.1 材料、设备、人员运送245.2劳动力安排计划243、5.3 材料配备计划245.4主要设备进场计划及安排24六、施工总体进度计划安排286.1 开、竣工日期及总工期286.2 各主要工程的进度安排28第三章 一般工程项目的施工方案、方法与技术措施28一、路基施工281.1概述281.2路基施工方法281.2.1路堤施工工艺流程281.2.2施工准备291.2.3测量放线291.2.4路线高程复测291.2.5基底处理291.2.6路基填筑301.3质量检验311.3.1外观鉴定311.3.2土石方路基检查项目31二、涵管的施工322.1概述322.2涵洞施工工艺322.2.1管涵的平基、管座施工322.2.2安管332.2.3接缝332.2.44、进出水口342.3圆管涵质量检验342.4检查项目342.5外观鉴定35三、路基排水及防护工程的施工353.1排水工程353.1.1工程概况353.1.2排水工程的施工工艺363.1.3坡面排水质量检验373.2防护工程383.2.1浆砌片石挡土墙施工工艺383.2.2浆砌片石拱型截水骨架施工383.2.3浆砌片（块）石护面墙的施工393.2.4其它39四、桥梁施工404.1钻孔桩基础施工404.1.1概述40HY400型旋转钻泵吸反循环法施工工艺方案404.2施工工艺流程414.3 主要施工方法及工艺要点41五、承台施工465.1、承台施工465.1.1 本工程承台结构尺寸如下：465.1.5、2 一般承台施工方案475.2 xx大桥主墩（6#、7#）承台专项施工方案49六、墩（台）、身施工526.1墩身施工526.1.1墩身施工工艺流程如下：526.2桥台施工工艺546.2.1桥台施工工艺流程546.2.2施工方法546.3支座安装556.3.1板式橡胶支座的安装方法556.3.2盆式橡胶支座的安装方法556.3.3 球型钢支座的安装方法566.4 桥面及其附属工程的施工566.4.1防撞栏施工561.1、施工工艺流程：561.2、主要施工方法：576.4.2排水系统的安装576.4.3伸缩缝安装586.4.4质量检查项目586.4.5附属工程施工596.5质量检测标准626.5.6、1墩、台身检查项目62七、引桥530米等截面预应力砼连续箱梁的施工637.1概述637.2施工方案64现浇箱梁实测项目表75第四章 重点、难点工程的理解及施工方案、工艺流程75一、概述75二、xx大桥（75+150+75）m三跨预应力连续箱梁斜拉桥施工762.1概述762.1.1主梁762.1.2主塔772.1.3拉索体系772.2主梁、主塔、斜拉索施工772.2.1 6#、7#墩主梁0#块施工78一、支架纵向分配梁的计算801.均布荷载值计算812.强度计算813.挠度计算81三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度82二、支架横向分配梁的计算821.均布荷载值计算822.强度计算823.挠度计算7、83三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度83三、螺旋钢管立柱的计算83Nmax=0.617q1l+0.583q2l832、QZ-50MN球型钢支座的安装方法843、模板和支架工程874、钢筋工程885、预应力制孔906、梁体砼的施工917、预应力施工952.2.2 1#、8#块节段移动支架现浇梁段施工97主梁合拢段及体系转换1021、边跨现浇段施工1022、中跨合拢施工1023、体系转换中注意事项1034、线型控制1031、现浇箱梁质量标准:1042.3 斜拉索安装及张拉施工1072.3.1斜拉索下料107斜拉索弦长、索力张拉阶段的索力汇总1082、第二次设计张拉索力吨位，为浇筑中跨合拢段后设计8、指定索力吨位1082.3.2设备组织1092.3.3拉索安装工艺及技术措施1092.3.4 HDPE圆管对接1101 HDPE焊接工艺110HDPE焊接工艺流程图1112 焊接条件1113 焊接要求1114 HDPE圆管安装111（6）HDPE防护管吊装过程中应注意事项：112（5）挂索准备112（6)起重设备安装112（7）循环牵引动力系统安装1122.3.4单根挂索1141挂索工艺流程图1142挂索过程1143穿索顺序1152.3.5单根张拉1151单根张拉工艺1152单根张拉过程1163单根张拉过程技术要求1164单根顶压及防松装置安装1162.3.6索力调整1161索箍、减振器安装119、72斜拉索防腐117（1）、斜拉索索体防腐117（2）、锚头内防腐118（3）、锚头断面、夹片、外露钢绞线防腐118四、主桥主墩钢塔施工1184.1 概述1184.2 钢塔节段分布1184.3 施工方案1204.3.1钢塔吊装节段划分1204.3.2施工工艺基本程序1214.3.3单元件制作工艺1214.3.4标记125五、焊接、返修、检验与试验1275.1焊接方法1275.1.1焊接种类1275.1.2焊接材料1275.2 焊接基本要求1285.3 焊接工艺评定1305.4 焊缝检验1315.5焊接返修133六、表面涂装1336.1防腐内容及范围1336.2涂装体系1336.3涂装作业一般要10、求1346.4工地涂装1346.4.1构件在运输以及在安装过程中的漆面碰损部位：1346.4.2因安装需要增加的吊耳、码板等构件部位：1356.4.3工地焊缝部位：1356.4.4单面烧焊，背面油漆被烧损的部位：1356.4.5原面漆表面滴上底漆或中间漆的位置：1356.4.6整体喷涂面漆1356.4.7涂装要求1356.4.8涂装检验验收135七、构件运输136八、工地安装与焊接1368.1吊装单元件划分1368.2吊装方案1368.3工地焊接137九、施工过程中的监测、监控1389.1钢塔变位测量1389.2梁体线型测量1389.3索力测量1389.4应力测试1389.5温度测试139十、11、xx桥上承式钢筋混凝土拱桥的施工13910.1概述13910.2施工方案140主拱拱脚段14010.2.2 板式橡胶支座的质量要求14010.2.3 板式支座的安装14110.3现浇混凝土拱肋及横梁配重14110.4现浇混凝土拱肋的施工支架及模板14110.5浇筑方案及施工顺序14210.6施工工艺要点14210.7原材料管理143焊接材料的初步确定14510.8 钢结构制作前期准备工作146切割宽度及补偿见下表14810.8拱肋制造14910.8.1 圆管圆弧弦管加工制作15110.8. 2 节管加工制作151半圆弧弦管加工153拱钢管矫正155拱肋腹板157设置钢平台157放样157拱肋吊12、装节段组焊15910.9钢横撑制作160安装单元件划分160制管及顶底板单元件加工160横撑焊接160横撑安装步骤161锚箱制造161拱肋预拼装162试件、焊接方法16210.10 焊接基本要求16610.11 焊缝检验168焊缝的分类168外观检查169超声波检查16910.12焊接返修17010.13 钢结构的安装170钢结构安装设备介绍170钢结构吊装方案17010.13.3主桥拱肋的施工过程控制17110.14表面涂装173防腐内容及范围173涂装体系173涂装作业一般要求174工地涂装17510.15构件运输17610.16 混凝土配制176混凝土配合比的选定17610.16.2混凝13、土的拌合177混凝土压注1772、泵管压注孔，管顶出气孔、排浆孔的设置1773、泵送顺序及方法1784、配载设置及加载、减载17810.17质量检查17810.18吊杆施工技术方案178吊杆设计概述17810.18.2吊杆与横梁顶升的施工配套设备方案17910.18.3吊杆施工顺序179系杆施工技术方案179.2系杆张拉施工配套设备18010.19桥面纵、横梁施工技术方案181纵、横梁的施工181横梁的现浇及预制、安装方案182桥面板的浇注施工18310.20施工方法183校验千斤顶、安装波纹管183波纹管184安装模板184钢筋绑扎184波纹管的固定184混凝土的浇筑185养护、拆模185钢14、绞线的下料、编束和穿束185张拉、锚固185孔道压浆186封端186第五章 确保工程工期的保证体系和保证措施187一、工期目标187二、从组织管理上保证工期187三、从计划安排上保证工期188四、从资源上保证工期189五、从技术上保证工期189六、雨季、冬季和夏季施工安排和其它保证措施190七、建立施工进度的控制系统192第六章 确保工程质量的保证体系和保证措施194一、工程质量目标194二、工程质量保证总体措施1942.1 加强施工前的质量控制工作1942.2 做好施工全过程的质量控制工作1942.3 质量控制程序1962.4 做好施工材料的质量控制1962.5 加强施工过程的试验与检验1915、62.6 保证施工中的资料完整齐全1962.7 加强雨季施工的质量控制1972.8 工期紧时的质量保证措施197三、工程施工过程中的质量保证措施1973.1 测量工作的质量保证措施1973.2 模板及支架质量保证措施1973.3 钢筋质量保证措施1983.4 混凝土的质量保证措施1983.5 钻孔桩施工质量保证措施1993.6 承台墩身的质量保证措施1993.7 主梁施工的质量保证措施2003.8 合拢段施工的质量保证措施200四、附件200附件2 原材料检验总程序图203第七章 质量、安全保证体系211一、质量保证体系2111.1 创优规划2111.2 质量保证体系及组织机构2131.3 建16、立有效的质量监控系统2151.4 附件：218质量保证体系框图218二、安全保证体系2262.1 确定安全生产目标的安全防范要点2262.2 建立安全生产体系2262.3 主要施工项目安全技术措施2272.4 附件231安全生产保证体系框图232第八章 文明施工和环境、文物保保证体系和保证措施234一、文明施工、环保目标234二、保证体系234三、成立文明施工和环保管理机构234四、文明施工措施234五、环境保护措施235六、文物保护237七、附件237附件1 文明施工和环境保护保证体系238第九章 项目工程安全生产应急预案240一、概述2401.1指导思想2401.2 编制依据2401.3基17、本原则2401.4适用范围2411.5 应急程序2411.6应急终止2411.7 安全事故及自然灾害应急援救工作要求2421.8 其他事项242二、施工突发事故应急预案2432.1本项目施工危险源列表2432.2有针对性的应急预案243（二）、基坑坍塌244三、施工突发事故安全应急领导组织机构249四、应急预案启动程序251第十章 其他说明事项253一、防洪措施253二、夜间施工253三、履行合同的技术措施253第一章 工 程 概 况一、工程概述 1.1 气象、水文xx县地处亚热带季风性气候区，气候总的特点是：季风显著，四季分明，雨热同季，降水充沛，气候温和，空气湿润。全县年平均气温15.6，18、极端最高气温为39.8，极端最低气温为-13.9，平均水汽压16.4hpa，平均相对湿度80%，多年年平均降水量1280.9mm，平均年降水日数144.3天。风向季节变化明显，冬半年盛行西北风，夏半年盛行东南风，三月和九月是季风转换的过渡时期，一般以东北和东风为主。年平均风速2.7m/s。每年8、9月为台风雨期，8级台风年均一次，风速大于14m/s，最大风速19m/s。此外，晚春及秋冬季节，有大雾天气，影响通视，易引起交通事故，应引起重视。本工程桥位地势较为平坦，区内小渠、沟塘分布较多，沟塘多为农用中小排灌沟渠，沟渠基本呈“井型分布”，相互沟通，受洪涝灾害时，通过排灌沟渠向河道支流排泄。 区内19、地下水类型主要为上层滞水和潜水两种类型；它们同属松散岩类空隙水。该场区地下水对混凝土无腐蚀性。1.2 地形地貌及地质xx大桥、xx桥工程路段位于xx县城南部，地貌上为冲湖积平原，地势平坦，地面高程在2.23m4.33m之间，（农田一般高程为2.23m3.10m）。地表河网发育，鱼塘密布，乡村道路，河沟交错，勘察场地均为水田，地面标高在+2.50m左右。（其中xx大桥2#、8#墩、台均处于河道中，xx桥0#、13#墩、台均处于河道中）在大地构造上，xx大桥、xx桥工程勘区隶属杨子准地台下气扬子-钱塘褶皱带东部，其北与鲁东隆起、淮阳地盾相邻，南接江南地轴、华夏褶皱带。勘区地质发展史及构造形态，在很20、大程度上受以上大地构造单元的控制。根据现场地质调查，勘区地层上部均为由较厚的第四纪土层覆盖，未发现活动断层迹象，场地稳定性良好。xx大桥、xx桥工程桥区地震基本烈度VI，可不考虑砂土液化影响，但对于桥梁等特殊工程，应按当地有关规定设防，勘区尚未发现不良地质现象。勘区地层主要由第四系全新统冲、洪积相的亚粘土、亚砂土、粉细砂、卵石混砂及下卧泥盆系上统的砂岩风化层组成。根据工程地质划分原则，本路段共分9个工程地质层组38个工程地质层。二、xx大桥设计工程概况xx大桥位于xx县xx镇xx境内，上跨正在实施的长湖xx道，桥位呈似近南北走向，与长湖xx道成91.23。桥区在地貌上属于山前平原地貌单元，地势21、平坦开阔，区内水塘众多，乡村道路、河沟交错，勘察场地均为水田，地面标高在2.7m左右。现桥位附近有一座10m宽的老桥用于沟通两侧村庄。全桥分主桥、引桥，桥梁总长608.25m，主桥为（75m+150m+75m），南北岸引桥为530m预应力砼等截面连续箱梁结构。2.1主桥构造主桥为双塔独柱式单索面预应力砼斜拉桥，主跨150m，两侧边跨各75m。 主桥采用抗风性能很好的近似三角形断面，单箱三室，顶宽32.5m，底宽4m；主墩处为塔、梁固结、梁墩分离体系。斜拉索采用扇形布置，梁上斜拉索布置在中央分隔带上，塔上索距分为2.6m，索面距1.32m；主桥在6#、7#墩处设置球钢支座；7#墩处设置固定支座，22、在5#、8#交接处设置盆式支座；在5#墩顶设置MF320型伸缩缝，在8#墩顶设置MF160型伸缩缝。主梁：主梁采用C50砼，箱形断面，单箱三室结构，由顶板、底板、斜腹板、竖腹板、悬臂板及横隔板组成。各部分尺寸如下，两边室顶板厚28cm，斜腹板厚28cm，中室顶板厚40cm，底板厚30cm，竖腹板厚40cm。0#节段根据受力的需要其各部分厚度均适当增加，并考虑施工方便，在0#块纵向设置三个人孔，在0#块边跨侧设置一个竖向人孔。横隔板在有斜拉索锚固的节段厚40cm，无斜拉索锚固的节段厚28cm。主塔：xx大桥为钢塔混凝土梁单索面3跨斜拉桥。塔高52.375m，外形尺寸为3.4 m7.989 m（底23、部），2.87m3.126 m（顶部）。主塔分12个节段（GT1GT10，其中GT1、GT2分别有4个节段），工厂加工分节段，节段运输至桥梁现场。最下节段（GT1）为钢混结合段，填充C50混凝土，其他节段为钢结构，均采用Q345D钢。拉索体系：xx大桥采用热挤聚乙烯半平行斜拉索，拉索采用7低松弛预应力镀锌高强钢丝。同心同向扭绞24，外包PE防护材料。全桥共计32对拉索，拉索规格PES7-187，锚具采用PESM7-187冷铸锚，两端张拉。2.2引桥箱梁的一般构造引桥为等截面预应力混凝土连续箱梁，断面为单箱双室，梁高1.8m。箱梁顶面宽12.5m，底面宽7.0m，顶板悬臂长2.5m，跨中腹板厚024、.4m、底板厚0.25m，墩顶附近腹板厚为0.6m、底板厚0.4m，直线变化段2.4m。2.3 下部结构主墩(6#、7#)：主墩为砼实心墩，墩底外形尺寸为8.0m(纵)4.869m(横)，主墩采用C40砼浇注。边墩(5#、8#)：边墩为柱式实体墩，桥墩采用C30砼浇注。主墩基础采用16根180的钻孔灌注桩，桩长为59.5m，桩尖进入强风化砂岩层。主桥边墩(交界墩)采用5柱式桥墩，柱截面为1.5m3.0m，单墩基础采用10根150的钻孔灌注桩，桩长为48m ，桩尖进入圆砾、卵石层。引桥采用双柱式桥墩，柱截面为1.3m1.3m，单墩基础采用2根150的钻孔灌注桩，桩尖进入圆砾、卵石层，在5#墩、825、#墩设人行梯道。桥台采用桩接盖梁桥台，基础采用4根150的钻孔灌注桩。桩尖进入圆砾、卵石含砾中粗砂层。三、xx桥设计工程概况xx桥位于xx县xx镇包桥村境内，上跨正在实施的长湖xx道，桥位呈近似南北走向，与所跨航道成77夹角，在桥梁上方距航道中心约67m处有一220kv高压线通过，其悬高为15.5m。全桥分主桥、引桥及人行梯道，桥梁总长386m，主桥(25+86+25) m中承式系杆拱桥结构，南北岸引桥为525m预应力砼等截面连续箱梁结构。3.1 主桥一般构造主桥结构体系为“提篮”式自平衡钢管砼中承式系杆拱桥，主孔跨径86.0m，主桥全长136m，为增加桥梁整体稳定性，有利于桥梁结构抗震，主拱26、肋向桥轴中心线倾斜10，而成“提篮”式拱。主拱拱肋计算跨径86m，计算矢高21.5m(正投影)，矢跨比为1/4(正投影)；边拱肋计算跨径为25.96m，计算矢高6.5m，矢跨比为1/7.686，主边拱肋均斜靠10；主拱、边拱拱轴线均采用二次抛物线；拱肋截面均为蚕茧型，拱肋高1.62.6m(拱顶1.6m渐变至拱脚2.6m)，壁厚16mm的钢管和钢腹板焊接组成，内灌C50微膨胀砼。桥面以上全桥共设5道一字式钢横撑，钢横撑采用2cm厚工字型钢。桥道系:采用预制与现浇相结合的施工方法；主跨采用15道横梁，其中有13道预应力混凝土横梁（为预制），2道钢横梁(钢横梁与拱肋腹板焊接，兼起横撑作用)；边跨一侧27、采用7道横梁，其中有1道端横梁、6道预应力砼横梁(为预制)；桥面板采用25cm厚的实心板(现浇)，在钢横梁处断开，设置60型型钢伸缩缝，在5#墩、8#墩设人行梯道。吊杆及系杆：吊杆采用PES773（737mm）高强镀锌平行钢丝束成品缆索，标准强度1670MPa，两端锚具采用OVMLZM7-73冷铸锚，在靠近拱脚附近的2根吊索下端设置弧形铰，以减小吊索附加内力。吊索上下导管口均设置一个防振圈，吊索顶部盖板为焊接。所有吊索均在梁端张拉。系杆采用12束12s15.20环氧喷涂钢绞线系杆成品索，系杆锚具采用OVMXGK型可换索式钢绞线系杆锚具OVMXGK15-12，系杆为体外预应力结构，在端横梁以外放28、置与钢锚箱引桥为等截面预应力砼连续箱梁，断面为单箱双室，梁高1.7m。箱梁顶面宽12.0m，底面宽7.0m，顶板悬臂长2.5m，跨中腹板厚0.4m、底板厚0.22m，墩顶附近腹板厚0.6m、底板厚0.4m，直线变化段2.4m。3.2引桥上部结构主墩采用拱座接承台式墩，主墩基础采用24根120的钻孔灌注桩，桩长为59m，桩尖进入弱风化泥质细砂岩。主桥边墩(交界墩)采用4柱式桥墩，柱截面为1.3m1.3m，基础采用6根120的钻孔灌注桩，桩长为60.5m，桩尖进入弱风化泥质细砂岩。引桥采用双柱式桥墩，柱截面为1.3m1.3m，单墩基础采用2根120的钻孔灌注桩。桥台采用重力式桥台，基础采用5根1029、0的钻孔灌注桩。人行梯道基础采用16根80的钻孔灌注桩。四、本实施性施工组织设计编制依据 1、公路工程技术标准（JTG B01-2003）2、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）3、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）4、公路斜拉桥设计细则（JTG/T D65-01-2007）5、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）6、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）7、桥梁用结构钢（GB/T 7142000）8、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）9、焊缝符号表示法（GB/T324-2008）10、钢结构30、工程施工及验收规范（GB50205-2001）11、热喷涂金属件表面预处理通则（GB11373-89）12、涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）13、低合金高强度结构钢（GB/T 159194）14、碳素结构钢（GB/T 7002006）五、主要工程数量5.1xx大桥 xx大桥主桥主要工程数量表项目 材料单位上部结构（小计）下部结构（小计）总 计混凝土C15m98.898.8C25m6979.586979.6C30m476.63556.94033.5C40m105.5939.71045.2C50m8481.08481.0C50钢纤维砼m42.542.5沥青混凝土m687.5631、87.5钢筋R235kg18651.7476200.465852.1HRB335kg1679028.8844917.82523946.6D8冷轧定型钢筋焊接网kg5119.25119.2预应力材料钢绞线kg334015.0334015.0钢丝kg203803.8203803.8JL32精轧螺纹钢筋kg61565.813326.5274892.3锚具PES7-187（张拉）PES7-187（固定）套12815-7连接器套12801280YMB15-15BM15-4套86948694波纹管7090m27547.527547.51.9cm7cmm20327.120327.1 M20高强螺栓M30高强32、螺栓套15841584M16普通螺栓套180180QZ60MN钢球支座套88GPZ()3.5MN盆式支座套66MF320伸缩缝m2323MF160伸缩缝m2323xx大桥引桥主要工程数量表项目材料单位上部结构（小计）下部结构（小计）总计混凝土C10m64.464.4C15m53.653.6C25m4407.84407.8C30m664.6572.31236.9C50m4834.64838.6C40钢纤维砼m7.367.4沥青混凝土m689.54689.5钢筋R235kg126.430570.530696.9HRB335kg1117842.1357486.41475328.5Q235钢材kg2833、2.6282.6M26螺栓套8080预应力材料钢绞线S15.20kg239827.9239828锚具YW15-9YW15-14套10321032波纹管(内)90mmm6462.26462.2(内)80mmm13178.113178.1支座GPZ()3.5MN套1616GPZ()7.0MN套3232QMF80伸缩缝m4646xx大桥人行梯道主要工程数量表 项目材料单位上部结构（小计）下部结构（小计）总计混凝土C25m482.6482.6C30m195.247.2242.4M10砂浆mm6.6钢筋R235kg2337.25533.27870.4HRB335kg46226.13560681832.134、20035mm板式橡胶支座块1616GYZF420037圆板式橡胶支座块1616钢栏杆m234.8234.85.2xx桥 xx桥主桥主要工程数量项目材料单位上部结构（小计）下部结构（小计）总 计混凝土C15m39.7 39.7C25m2422.52422.5C30m293.81084.91378.7C50m1428.21428.2C50微膨胀混凝土m398.8398.8沥青混凝土m151.8151.8C50钢纤维砼m5.3165.8171.1钢筋R235kg19031.915366.634398.5HRB335kg526538.1327845.1854383.2Q345C钢材kg262399.35、8Q235C钢材kg12213.175373.9A3钢材kg54.3115.1吊杆OVM.GJ15-17钢绞线成品索kg6341.3预应力材料钢绞线kgkg42580.742580.7锚具OVM15-5OVM15-12套256256OVMXGK15-12锚具套2020固定端OVM.GJ15A-15/19锚具套2626张拉端OVM.GJ15B-15/19锚具套2626波纹管5590m2745.22745.2GYZF425020044四氟板橡胶支座块8484GPZ()6MN块8860型型钢伸缩缝m6565xx桥引桥主要工程数量表项目材料单位上部结构（小计）下部结构（小计）总计混凝土C15m52.336、52.3C25m1572.51572.5C30m201.9283.5485.4C50m1935.91935.9C50钢纤维砼m1.81.8沥青混凝土m274.8274.8钢筋R235kg7672.610257.917930.5HRB335kg405708.5170504.1576212.6预应力材料钢绞线kgkg86100.186100.1锚具YW15-7YW15-13套484484波纹管(内)90mmm2679.92679.9(内)70mmm57715771支座GPZ()6MN块1212GPZ()3MN块44GPZ()1.5MN块8860型异型钢伸缩缝m2222xx桥人行梯道主要工程数量表项37、目材料单位上部现浇梁桩柱式墩栏杆梯道铺砌总计混凝土C25m264.6264.6C30m16121182钢筋R235kg7320.62051.29371.8HRB335kg17996.51961637612.5钢栏杆m240240第 二 章 总体施工组织布置及规划一、总体施工目标1.1工期目标通过资源投入，优化方案，科学管理，确保总工期20个月。1.2质量目标全部工程达到国家现行的工程质量验收标准并能满足针对本工程项目制定的有关质量验收标准的规定；合格且质量综合评定得分大于等于93分；竣工验收的质量评定：优良。1.3安全目标杜绝死亡和重大交通、火灾、机械、爆炸等事故，年负伤频率5，重伤频率0.538、。1.4 环保目标施工期间按地方政府和业主有关的法规或制度制定本工程的环保施工规定，且施工期间实现外界向业主“零”投诉的目标。二、 施工部署为确保工程质量、进度及便于管理，成立中铁大桥局股份有限公司xxxx桥、xx大桥工程项目经理部，全权负责本工程的组织与管理，项目部下设管理层和作业层。选派具有丰富的斜拉桥和钢管拱桥施工经验的项目经理、总工程师及施工队伍负责本项目工程的施工。项目经理部设四部一室，并根据本工程的特点，项目部下设斜拉桥和钢管拱桥两个施工作业队。三 工 区每个作业队设负责人、主管工程师各一名，并配一定数量的技术、测量、试验、安质人员。作业队下设专业班组，做到分工明确、层层落实，保质39、保量地进行各项工程有序的施工。设置的现场组织机构框图如下：组织机构框图xxxx大桥、xx大桥工程项目经理：项目总工程师：项目副经理：综合办公室物资机械部计划财务部安全质量环保部工程技术部调 度 室 机械室材 料 室财 务 室计划统计室安全环保室 质量监察室技 术 室试 验 室测 量 组xx大桥施工作业队xx桥施工作业队主桥施工作业组引桥施工作业组桩基施工作业组引道施工作业组引道施工作业组主桥施工作业组引桥施工作业组桩基施工作业组三、 施工场地布置3.1 施工便道本标段进场道路主要利用现有长吕公路，为满足本标段施工需要，从现有进场道路新修便道至各施工点，并在施工期间对施工便道进行必要的养护和维修40、，确保交通畅通。3.2施工营地项目部布置于xx大桥附近，项目部生活及办公用房占地900m2，施工人员生活住房占地面积1500m2。在xx桥和xx大桥分别布置生产营地，生产设施包括钢筋加工车间及堆放场地、钢结构加工车间、木工车间等，各生产设施均设在各施工营地内。生产营地规划占地3000m2。在施工期间，在生产、生活区和运输车辆里布置有效的防火与消防设施。3.3工地试验室向监理工程师提交工地试验室必须配备的设备、仪器、物品清单及试验室平面布置图，报监理工程师审查批准。工地试验室面积为200m2。3.4施工用电在xx桥附近布置1台315kVA变压器，在xx大桥附近布置1台315kVA变压器。考虑电网41、供电的保证率问题，特配备2台200kW发电机。3.5 生产、生活用水根据设计资料及现场调查，本工程沿线水源丰富，工程用水可抽取地表水，修筑水池蓄水经沉淀处理后使用，生活用水采用自来水，生产、生活用水均经相关的化验和检验后方可使用。具体详见“施工总平面图”。四、施工方案总说明4.1xx大桥主桥总体施工步骤（1）主桥基础放线定位，施工主墩及边墩钻孔桩、承台、墩柱，工厂制造钢塔节段；（2）架设0#块支架，并超载预压；设置与墩身的临时固结装置；绑扎0#块钢筋及各预应力束，安装GT1钢塔节段并浇注混凝土，在达到90%设计强度后可张拉各预应力束；将工厂制造钢塔节段运输至施工场地；（3）将工厂制造钢塔节段运42、输至施工场地，用450T履带吊（主臂长度78m）至施工场址，并拼装完成；按顺序吊装就位并安装GT1- GT12钢塔节段，做好接缝焊缝处理；施工主塔检查梯、航空警示灯等附属设施，完成主塔施工；（4）架设1#块支架，并超载预压；绑扎1#块钢筋及各预应力束，安装纵向索连接器，并浇注混凝土，在达到90%设计强度后可张拉纵向预应力束；将工厂制造钢塔节段运输至施工场地；（5）张拉B1、Z1斜拉索；0#块、1#块移动支架脱架；（6）架设2#块移动支架，并超载预压；绑扎2#块钢筋及各预应力束，安装纵索连接器，并浇注混凝土；在达到90%设计强度后张拉纵向预应力束；张拉B2、Z2斜拉索；2#块移动支架脱架；（7）43、3#块、4#块、5#块、6#块、7#块、8a#、8b#块节段按上述步骤依次施工。（8）合拢段劲性骨架连接；体系转换：6#、7#主墩支座处的固定索切断；（9）浇注合拢段，在达到90%设计强度后张拉跨中合拢段纵向预应力束；调整斜拉索至指定索力；（10）浇注桥面混凝土沥青混凝土铺装层、人行道结构、栏杆、伸缩缝、排水设施；张拉拉索至指定索力；（11）动、静载试验，通车运营。4.2xx桥主桥总体施工步骤（1）施工桩基、承台、交界墩，安装临时支架及预压；（2）吊装边拱拱肋及1/5主拱拱肋（两侧），浇筑拱脚安装钢横梁，泵送边拱钢管砼；（3）安装钢立柱及现浇端横梁、边跨桥面板、中横梁、中跨桥面板，安装系杆并张44、拉；（4）在道桥系上搭设支架，架设另外3/5主拱钢管并安装横撑，泵送主拱钢管砼；（5）安装吊杆，张拉N1、N3、N5、N7、N9、N11、N13至吊杆60%张拉力；（6）安装吊杆，张拉N2、N4、N6、N8、N10、N12至吊杆60%张拉力；（7）张拉N1N13至吊杆100%张拉力；（8）拆除主拱、边拱临时支架；（9）浇筑人行道、防撞墩、浇筑100%桥面铺装；（10）安装伸缩缝、栏杆、灯具等附属设施。五、资源配置计划5.1 材料、设备、人员运送本合同段所在区域交通较为方便，所有机械设备、材料物质、人员采用汽运或客运进场。5.2劳动力安排计划5.2.1 主要管理人员安排派遣足够的有丰富经验的管理45、人员和技术人员参与本工程的施工，管理人员和技术人员中有高级专业职称的占10%，有中级专业职称的占35%，初级专业职称的占55%。工人的技术等级比例达到：高级技工中级技工普通工为145，最大限度地发挥人力资源优势。5.2.2 现场投入劳动力计划现场投入劳动计划详见附表六“劳动力计划表”。5.3 材料配备计划5.3.1 根据施工进度计划及时组织质量好的地方材料及三大材料进场，做到计划进料、精心管料、合理用料。5.3.2 本工程所需的工程材料将根据施工进度计划，计算出各时期所需的材料，做到提前进料，备料充足以满足工程施工的需要。特别是大体积承台砼施工时，材料的储备及补充要安排周密的计划。5.4主要设46、备进场计划及安排（1）主要施工机械设备进场计划投入本标段的主要施工机械表序 号设 备 名 称规格型号数 量用 途1正反循环钻机TP525型HY-400型6台桩基础施工2泥浆泵3PNL6台桩基础施工3小型挖掘机WY-4.21桩基础施工4挖掘机PC300-5PC200各1辆承台开挖5空压机6m39台垫石混凝土凿毛6电焊机30kW20台钢筋安装、钢塔焊接钢筋切断机GQ40D4台钢筋加工7钢筋弯曲机GJ-404台钢筋加工8钢筋剥肋直螺纹滚丝机JWBG-402钢筋加工920t汽车吊QY-201台吊装模板、钢筋等1050t汽车吊QY-501台转运材料吊装1135t汽车吊QY-351台转运材料吊装12混凝土47、泵车2台浇注混凝土，1台备用13混凝土运输车8 m310台浇注混凝土14轮胎式装载机ZL-502台备用15潜水泵4台养护混凝土16发电机120KW1台施工现场停电后供电17振动棒ZN-30、50、ZN-75各10台考虑备用18100吊机100t2台钢塔第1节段吊装19张拉千斤顶YCW4008纵、横向预应力张拉20张拉千斤顶YCW20-2008纵、横向预应力张拉21张拉千斤顶YG-70型8台竖向预应力、临时锚固张拉22张拉油泵8台张拉预应力筋23钢绞线挤压机1台挤压钢绞线固定端24千斤顶5T、10T各4台调平支座灌浆25手动葫芦3T、5T各6台起吊小型机具26压浆机YJJ2型2台预应力锚具压浆248、7履带吊QUY-4501台钢塔吊装28张拉千斤顶及撑脚YOCS-5508套投入斜拉索张拉29张拉油泵ZB4-5006台投入斜拉索张拉30对讲机亿通E-828若干台保持作业信息畅通（2）主要试验、测量、质检仪器设备进场计划配备本合同段的主要试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产 地制造年 份已使用台时数用途备注1万能材料试验机WE-1000B1台中国2008245h材料试验2200T压力试验机YE-20001台中国2008420h砼检验3全站仪Leica20032台瑞士2007350h测量4水准仪S6，1.5mm6台中国2007340h测量5砼回弹仪HT-2251台中国2049、0855h砼检验6钢筋保护层测定仪2mm1台中国2007115h砼检验7砂、石料质量检测仪器1套中国2007230h砂、石料检验8水泥质量检测仪器1套中国2007190h水泥检验10砼配合比试验仪器1套中国2007260h砼配合比试验11超声波探伤仪1套中国2007320h钢结构检验12土工试验仪器1套中国2007300h土工检验13沥青试验仪器1套中国2007290h沥青检验（3）主要人员投入情况主要管理人员投入表序号岗位名称数量姓 名职 责1项目经理1人负责对实施全过程的控制和管理2项目副经理1人负责施工中生产和设备管理工作3项目总工1人负责工程技术、质量控制和管理工作4安质总监1人负责施50、工中安全和质量管理工作5项目工程部长1人负责工程技术、质量控制和管理工作6项目安质部长1人协助安质总监安全、质量控制和管理工作7项目物机部长1人负责的材料、机械进场组织工作8项目合约部长1人做好工程计量，并做好工作量统计9现浇箱梁施工负责人1人负责主桥主梁现浇箱梁施工管理工作10现浇箱梁技术负责人1人负责主桥主梁现浇箱梁技术质量管理工作11钢塔施工负责人1人负责主桥主墩钢塔施工管理工作12钢塔技术负责人1人负责主桥主墩钢塔技术质量管理工作13斜拉索施工负责人1人负责主桥主梁斜拉索施工管理工作14斜拉索技术负责人1人负责主桥主梁斜拉索技术质量管理工作15技 术 员3人具体对控制进行管理工作16质51、 检 员2人进行检查、监督工程技术、质量管理工作17安 全 员2人监督、检查工程施工中安全法规、安全操作规程执行情况18材 料 员2人负责材料的采购和保管工作，并进行标识19试 验 室3人负责所有原材料及与工程有关试验工作20测 量 室3人负责工程施工中的一切测量工作21领 工 员2人负责工程现场生产和文明施工22资 料 员2人负责现场资料整理完全，及时交付资料六、施工总体进度计划安排6.1 开、竣工日期及总工期6.1.1 开工日期开工日期为2009年12月5日。6.1.2 竣工日期竣工日期为2011年7月28日。6.1.3 总工期总工期600日历天。6.2 各主要工程的进度安排各主要工程的进52、度安排详见附表“xxxx桥、xx大桥网络图及横道图”。第三章 一般工程项目的施工方案、方法与技术措施一、路基施工 1.1概述本合同桥梁引道路基工程施工主要包括挖清淤换填、路基填筑、路基开挖、路基排水防护工程施工等内容，总挖、填土方约3万m3。路基施工主要由机械进行施工，土方的挖、装、运、摊、平、压全部由机械进行流水作业。1.2路基施工方法工程施工与路基施工穿插进行。1.2.1路堤施工工艺流程制定填筑方案及施工准备测量放线排水疏干路堤基底处理原地面平整碾压或挖台阶分层填筑分层压实路槽开挖路基整修坡面防护结束。1.2.2施工准备（1）路基填方的材料按招标文件要求进行试验，并经监理工程师认可。（2）53、路基的填方材料进行最大干密度试验，并报监理工程师审批。（3）探明施工范围的管线，为路基的开挖做好准备。（4）组织测量人员向甲方或设计单位交接控制点，并复测全线的主要控制点。再向监理提交复测报告后，建立全线测量控制网。1.2.3测量放线（1）根据已建立的测量控制网进行道路中线的复测。（2）复测并固定路线主要控制桩点、转点、圆曲线和缓和曲线的起讫点，补设竖曲线起、中、讫点，恢复失落的中桩。（3）复测并固定为间接测量所布设的主要控制点，如三角点、导线点等桩。（4）当路线的主要控制点在施工中有被挖掉或掩埋的可能时，要视当地地形条件和地物情况采取有效的方法进行固定。1.2.4路线高程复测（1）中线恢复后54、，要进行标平和中平测量，以复核原水准基点标高中桩地面标高。（2）横断面的检查和补测。（3）根据设计图表定出各路线中桩的路基边缘、路堤坡脚及路堑坡顶、边沟等具体位置，以便定出路基轮廊。（4）路基放样时，在填土没有进行压实前，考虑预加沉落度，同时考虑修筑路面的路基标高校正值。（5）路基边桩位置可根据横断面图量得，也可根据填挖高度及边坡度实地测得。（6）为标出边坡位置，在放完边坡桩后，进行边坡放样。（7）机械施工中，我公司设置牢固而明显的挖土石方标志和车辆行驶方向标志。施工中随时检查，发现被碰倒或丢失的要及时补上。1.2.5基底处理（1）路基用地范围内树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，路基用地范55、围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下1030cm内的草皮、农作物的根系和表土均予以清除，树根也应全部挖去。（2）填方路基基底清理深度为：一般路段30cm、水田及低洼地段50cm，当清表深度仍不满足技术规范要求时，应根据监理工程师指示办理。（3）清除淤泥和杂物至原状土，达到设计要求的土层，并采用振动压路机碾压密实，才可以进行土石的填压。（4）对于山坡路堤，地面横坡不陡于1：5时，可直接铺筑；地面横坡陡于1：5时，原地面挖成台阶（台阶宽度不小于1m），并用小型夯实机加以夯实，然后逐台向上填筑。（5）当路基通过水稻田时，在路基施工之前，应进行：排水清除腐植土晾晒碾压。（6）当路基通过河道、水塘时，在路56、基施工之前，应进行围堰（根据需要）排水清淤或挖除软土晾晒碾压。1.2.6路基填筑（1）在路堤填筑之前，对填料进行含水量等指标的试验。用透水性不良的材料作填方材料时，应控制其含水量在最佳含水量2%之内。当土的实际含水量未达到压实试验界限范围之内时，应根据需要均匀加水并充分拌匀，或将土摊平晾干，使达到上述要求后方可进行压实作业。（2）路堤分层填筑的最大松铺厚度不应超过300mm，填筑宽度每侧超过填层设计宽度500mm，压实宽度不得小于设计宽度，填土路基的两侧超填的宽度只作修正，不切除；如遇边坡换土时，必须挖成台阶，分层填铺整实。（3）路基铺筑应根据土质情况和施工时气候情况，做成2%4%的排水横坡，57、确保在施工过程中能及时将雨水排除路基以外。（4）填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段分层留台阶；若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭头长度不小于2m。（5）分层碾压A、填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关，通过试验路段来确定。B、压实应根据压实机具的大小和松铺厚度控制压实遍数。压路机的碾压行驶速度开始宜用慢速，最大速度不超过4km/h，由两边向中间，纵向进退式进行。纵向轮迹重叠0.40.5m，横向接头应重叠1.01.5m。并应达到无漏压无死角，以保证碾压均匀。C、碾压时，在直线路段和大半径曲线路段，先压边缘，后压中间；挡土墙背后填土应用小型夯实机具分层压实，其密58、实度按道路标准执行，注意保护泄水孔周围的碎石反滤层。D、开始碾压时，土体较疏松，强度低，故先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。推运摊土料时，力求机械车辆均匀分布行驶。路堤边缘往往压实不到，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，两侧采取多填宽度50cm，并用夯实机夯实。压实工作完成后，再按设计宽度和坡度予以刷齐整平。E、无论何时，只要路堤铺筑到结构物附近的地方，或铺到无法采用压路机压实的地方，应使用机夯、夯锤或其它有效夯具予以压实。当工程量小并在工程师许可的情况下，可采用小型夯实机具进行夯实，使这些地方的压实度达到规范规定。F、在摊铺下一层之前，每一层的压实度都必须经工程师批准。G、分层压实作业59、用平地机充分整平，以保证被压实路堤的各层有均匀一致的平整度。（6）削坡修整利用平地机对路段中的路拱坡度和超高段进行削坡作业。削坡作业分次完成，测量人员必须密切配合，勤量、勤测，每削一次测量一次。压实后再测，最后进行人工修整，以达到削坡减载，增加坡体的稳定性的目的。1.3质量检验1.3.1外观鉴定(1)路基表面平整、密实，曲线圆顺，边线顺直。(2)边坡坡面平顺稳定。(3)边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。1.3.2土石方路基检查项目项次 检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度（%）零填及挖方（m）0-03按附录B检查密度法：每200m每压实层4处0-0.896填方0-0.896941.5960、32弯沉（0.01mm）不大于设计计要求按附录检查3纵断面高程（mm）10，-15水准仪：每200m测4断面4中线偏位（mm）50全站仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点5宽度（mm）符合设计要求用尺量每200m测4处6平整度（mm）153m直尺：每200m测2处10尺7横坡（%）0.3水准仪：每200m测4断面8边坡符合设计要求抽查每200m测4处二、涵管的施工2.1概述本标段桥梁接线共设有钢筋砼圆管涵七道，xx大桥桥梁接线设三道孔径钢筋砼圆管涵为1.0m；xx桥桥梁接线设二道孔径钢筋砼圆管涵为1.0m，另设双孔二道孔径钢筋砼圆管涵为1.5m进、出口洞口型式为八字型，管节为预制钢筋砼管61、，管基为砂（砾）垫层及C20现浇砼，端墙及八字墙基础为C15片石砼基础，管壁、墙身和帽石为C25砼。2.2涵洞施工工艺涵洞的施工测量、基坑开挖及基底处理施工与通道的施工方法相同。2.2.1管涵的平基、管座施工(1)基坑挖好后复测出垫层及砼基础标高，并用水平竹桩标出，然后将高出的地基土铲平、检平，进而铺设作垫层的碎石砂。铺设方法：将碎石、砂先拌匀铺设，边铺边检平，然后用平板振动器振动压实。按重型击实法进行试验测定，基压实度应在90%以上。(2)铺好垫层后随即安装管座模板，模板安装成形后需复测模板面标高，无误后再进行砼浇筑。但注意不同管径，平基厚度不同，而且平基时，只在管中线至两侧各20cm左右取62、平便可，其余粗糙面以便和傍管砼接合。(3)涵管基础采用C20混凝土，先浇筑基础底部混凝土，注意预留管壁厚度及安装管节坐浆混凝土23cm。浇注管基础时，应在接头位置留出45cm长的后浇注段，在接头抹带以后，再进行浇注砼。(4)平基砼浇筑时，用插入式振捣器振捣，务使砼密实。2.2.2安管(1)管节采用预制钢筋混凝土管，按照设计要求进行逐节检查，不合格者不得使用。(2)管材检查合格后运至基坑边，按图纸要求排管，核对管节，管件位置无误后方可下管，下管前还应清理平基面杂物，平基面清理干净后由测量人员弹出管道中线，并复测平基面的标高。(3)下管方法可以根据具体情况，以安全操作方便为原则，采用机械下管方法安63、装钢筋混凝土圆管。(4)管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。(5)当图纸示明或工程师有指示时，管涵基础应根据土质留有一定的沉降量。(6)在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其外来物。2.2.3接缝(1)涵管接缝宽度不应大于5mm，并应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。如图纸所示或工程师要求，应再用两层150mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠接缝部位。(2)在管节接缝填塞好后，应在其外部设置水泥砂浆抹带。其宽度为150mm厚30mm的环绕64、接缝，管带抹好后，应给予充分养生，使获得满意的强度而不产生裂缝、脱落现象。(3)当管节采用承插式接缝时，在承口端应先座以干硬性水泥砂浆，在管节套接以后再在承口端的环形空隙内填砂浆，以使接头部位紧密吻合，并将内壁表面抹平。(4)当管节采用套环接缝时，应按接缝形式分别采用沥青麻絮、水泥砂浆或沥青砂紧密填塞所有接缝，使其稳固、耐久和不漏水。在填塞沥青砂之前，应在圆管的外表面和套环内表面涂刷沥青涂层，以增强其粘性，并按图纸所示部位固定捆扎绳，以免沥青砂外漏。2.2.4进出水口(1)进出水口按图纸要求，采用砼现浇，侧模采用木模，其施工工艺应满足施工规范的规定。(2)进出水口的沟床应整理顺直，使上下游水流65、稳定流畅。当设有跌水井和急留槽时，应按图纸或工程师的指示进行施工。(3)施工期间，为防护雨水，应在进口处以20钢筋焊接加盖。2.3圆管涵质量检验基本要求(1)地面以下的或隐蔽工程，在未检验、试验并被工程师批准之前，不得进行覆盖或进行下一道工序施工。(2)在填土覆盖前做灌水试验，灌水试验允许渗水量见下表。如超过规定的渗水量，应修理号再做试验，直到验收合格其尺寸、高程均应符合设计。2.4检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2轴线偏位（mm）明涵20，暗涵50用经纬仪检查，纵、横向各2点3涵底流水面高程（mm）20用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间166、-2处4涵管长度（mm）+100，-50尺量：检查中心5管座宽、厚度（mm）大于设计值尺量：抽查3个断面6相邻管节底面错口（mm）管径1m3尺量：检查3-5个接头管径1m52.5外观鉴定(1) 涵身直顺，涵底铺砌密实平整。(2) 进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通。(3) 帽石及一字墙或八字墙平直，无翘曲现象。三、路基排水及防护工程的施工3.1排水工程3.1.1工程概况本项目排水系统由路界表面（含路肩）排水、路面内部排水和地下排水组成。路界表面排水：包括路面（含路肩）表面排水、中央分隔带排水和坡面排水。其相应排水设施如下：(1) 路面（含路肩）排水：主要设施有路面横坡、路肩加固、防护骨架排水67、槽、急流槽等。(2) 中央分隔带排水：中央带纵向盲沟、集水井和横向排水管。(3) 路面内部排水：路面边缘排水。(4) 地下排水：暗沟或暗管。3.1.1.1路面（含路肩）排水(1) 一般路段路面排水：路面水通过路面、路肩横坡漫流至路基两侧，挖方路段水直接漫流至边沟，再经排水沟排至路外；填方路段则经边坡防护骨架泄水槽、漫流流入排水沟引至路外。部分特殊路段设置拦水缘石，通过泄水口、B型急流槽将水排至排水沟引至路外的有：当路线纵坡大于2%明构造物台尾20米范围（设一个泄水口）；凹曲线底部前各50米范围，其泄水口间距为30米。(2) 超高路段：超高外侧路面通过路面横坡漫流进入中分带边缘纵向雨水沟，经集水68、井、横向排水管，急流槽汇入排水沟；超高内侧路面水通过路面横坡在拦水带开口处通过急流槽将路面水排入排水沟。(3) 路面边缘（路肩）排水：路面渗水经横坡排入路面边缘碎石集水盲沟，经横向排水管排至防护骨架泄水槽或边沟，再排至路外。路面边缘设有A、B、C、D四种形式，根据边界条件（边沟形式、路堤）分别选用；横向排水管一般50米左右设置一道。3.1.1.2坡面排水(1) 挖方路段及填方路段设置边沟、排水沟（具体的边沟、排水沟形式见相关设计图），当排水沟底纵坡1：1.5且1：4时，边沟与排水沟应通过B型急流槽相连接，排水沟底纵坡1：1.5时，应设置A型急流槽；当沟底纵坡1：4时，则可直接连接。边沟及与边沟69、相接的排水沟应进行边沟（排水沟）设计。排水沟内的水通过沟底纵坡导入桥涵或天然沟渠内。(2) 路堑路段地表自然迳流流向路基时，则在汇流侧坡顶设置截水沟，截水沟汇集自然迳流，直接导向天然沟渠或排水沟或通过B型急流槽连接排水沟。特殊情况下，截水沟通过A 型跌水与边沟相连接将水流导入边沟。3.1.2排水工程的施工工艺1施工顺序：路基排水工程与路基工程流水作业施工，施工时间上与路基施工相一致，路面排水工程与路面施工相对应，具体施工时间安排详见施工计划网络图。2施工工艺流程（1）路基排水施工工艺流程：入水口基础砼急流槽M7.5浆砌片石（或现浇砼）防滑台阶施工消力池M7.5浆砌片石排水沟浆砌片石。（2）路面70、排水施工工艺流程：砂砾垫层施工砼垫层施工横向排水管埋设纵向排水管埋设砼现浇包管加固碎石盲沟施工反滤土工布铺设中央分隔带回填土路缘石施工。3施工工艺（1）本标段主要有边沟、排水沟、截水沟和急流槽，设计采用M7.5号浆砌片石砌筑或现浇C20号砼。路基施工中，必须先做好排水工程及临时排水设施，然后再做主体工程，路基施工期间不得破坏地表植皮或填塞水系，确保水流畅通，临时排水设施尽量与永久性排水设施相结合。（2）截水沟应距离挖方边坡顶有一定的距离，以免影响边坡稳定。截水沟挖出的土放在沟与路堑间修成土台并夯实，台顶设向截水沟的横坡。为防止水流下渗和冲刷，对截水沟进行严密的防渗和加固，尤其是地质不良的地段、71、土质松软、渗透性较大或裂隙较多的岩石地段。（3）边沟的加固：土质地段当沟底纵坡大于3%时应采取加固措施；采用干砌片石对边沟进行铺砌时，应选用有平整面的片石，各砌缝要用小石子嵌紧；采用浆砌片石铺砌时，砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水；若沟底采用抹面时，抹面应平整压光。（4）急流槽很长时，分段砌筑，每段不超过10m，接头用防水材料堵塞，密实无缝隙。路堤边坡急流槽的修筑，应使流水通畅。（5）各种排水管沿水流方向应按设计要求纵坡铺设，以保证水流通畅。（6）HDPE横向排水管应通过刺破沥青土工布进入纵向盲沟，在沥青土工布刺破处，应浇填沥青使之密实不透水，以防纵向盲沟内水流渗入路基而软化路基（路面边缘排水系统施72、工时亦应注意此问题）。（7）在凹形曲线底部及桥梁或其它构造物（使纵向盲沟隔断）的水流上方设置集水井及横向排水管，以免积水造成路基软化。3.1.3坡面排水质量检验各种排水沟（1）基本要求A、各种排水沟砌体的砂浆和构件砼配合比准确，砌缝砂浆均匀饱满，勾缝密实。B、基础设有缩缝时应与墙身缩缝对齐，填缝材料饱满。（2）检查项目浆砌片石各式的边沟、排水沟、截水沟和挖方砼边沟的检查项目见下表浆砌排水沟实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砂浆或砼强度（MPa）在合格标准内按附录F检查2轴线偏位（mm）50用全站仪每200m测5点3沟底高程（mm）15用水准仪每200m测5点4墙面直顺度或坡度（mm73、）30或符合设计要求用20m拉线，坡度尺每200m查2处5断面尺寸（mm）30用尺量每200m查2处6铺砌厚度（mm）不小于设计用尺量每200m查2处7基础垫层宽、厚（mm）不小于设计用尺量每200m查2处（3）外观鉴定砌体内侧及沟底平顺整齐无裂缝空鼓现象。（4）外观鉴定A、反滤层应层次分明。B、进出口应排水通畅。3.2防护工程3.2.1浆砌片石挡土墙施工工艺（1）施工工艺流程：施工准备材料、振捣机具准备测量放线基槽开挖基槽排水及换填石屑压实检平挡土墙基础砌筑墙身砌筑浇注压顶帽石（2）主要施工方法首先进行测量放线，然后进行基坑开挖。基坑开挖工作完成后，应对基底进行清理及检平，会同设计及监理工程74、师验槽，验收合格后，方可进行挡土墙基础施工，接着进行墙身砌筑。挡土墙高度达到2米后，用脚手架搭设作业平台，卷扬机提升料石和砂浆，施工中做好反滤层、沉降缝及排水孔。达到设计高度后自上而下，渐次勾缝。墙身每隔10米设伸缩缝一道，缝宽2cm。3.2.2浆砌片石拱型截水骨架施工（1）、施工工艺流程：施工准备测量放线基槽开挖基槽底做砂砾垫层压实检平安装预制砼挡水块肋柱浆砌片石砌筑拱肋内植草或植草籽（2）、主要施工方法A、按设计图纸所示位置进行施工放样，浅挖拱肋基坑，基底做砂砾垫层并人工夯实。B、经检查砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一直后，即可埋置拱肋两侧的预制砼挡水块，要求整齐、顺直、无凹凸不平现75、象。C、砼预制块铺砌后，在其内砌筑C7.5号浆砌片石，砌筑完成后需进行必要的养生。将砌筑材料的残留物清除干净，同时不得损坏已成的网格，如有松动或脱落之处必须及时修整。3.2.3浆砌片（块）石护面墙的施工（1）砌体砌筑前应测量放线，施工时应立杆挂线或样板控制，并要经常复核验证，以保持线形顺适，砌体平整。（2）护面墙修筑前应先清除边坡松动岩石，清出新鲜面，边坡上的凹陷部分挖成阶台，应以墙体相同的圬工砌补，不可回填土或干砌片石。（3）墙背与坡面应密贴结合，砌体咬口紧密，错缝，砂浆饱和。不得有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体勾缝应牢固和美观。（4）护面墙基础应设在可靠的地基上，埋置深度应在当地冰冻线以下076、.25m，承载力不宜小于300KPa，如不够，应采用图纸规定或经监理工程师批准的加强措施。（5）根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝的长度，应分段砌筑，其泄水孔、耳墙、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留洞或埋设铁管，反滤层应在砌高一层后，即行填筑一层，当达到耳墙位置时，清理边坡后先进行耳墙砌筑。（6）护面墙砌体应自上而下逐层砌筑，直至墙顶。当为多级墙时，上墙边坡清刷完后，可先砌上墙，有利于施工的安全和进度。3.2.4其它（1）基本要求A、石料规格和质量应符合图纸及施工技术规范的有关规定。B、砂浆或砼的配合比应施工技术规范的有关规定。C、基础埋置深度及地基应符合图纸要求。D、砌体咬扣紧密，嵌缝饱满77、密实。E、沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。（2）检查项目护坡、护面墙、锥坡检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砂浆强度（MPa）在合格标准内按附录F检查2顶面高程（mm）50每50m用水平仪检查3点不足50m时至少2点3表面平整度（mm）30用2m直尺检查，每50m3处，每个锥坡3处4坡度（mm）不陡于设计每50m用坡度尺抽量3处5厚度（mm）不小于设计每100m检查3处6底面高程（mm）50每50m用水准仪检查3点（3）外观鉴定A、表面平整，无垂直通缝。B、勾缝平顺，无脱落现象。C、泄水孔坡度向外，无堵塞现象。D、沉降缝整齐垂直，上下贯通。四、桥梁施工4.1钻孔桩基础施工78、4.1.1概述本工程桥梁桩基础分别采用0.8m、1.0m、1.2m、1.5m、1.8m直径桩基础，其中xx大桥的主墩为1.8m直径桩基础。（1）xx桥桩基：0.8m桩基16根；1.0m桩基10根；1.2m桩基52根，共计78根。 （2）xx大桥桩基：0.8m桩基24根；1.5m桩基60根；1.8m桩基32根，共计116根。HY400型旋转钻泵吸反循环法施工工艺方案根据设计资料提供的数据：本工程钻孔桩的地质条件共分8大层：（1）填土、耕土；（2）硬塑粘土、粉质粘土；（3）淤泥质粘土；（4）中密粉砂；（5）细砂、砾砂；（6）卵石、圆砾；（7）全风化砂岩；（8）强风化砂岩； 最硬地层为微风化泥岩，岩79、质较软，根据工程地质、水文条件和桩径，结合我公司在同类地质情况施工的成功经验，xx大桥6、7号主墩桩基施工采用HY400型旋转钻泵吸反循环法施工，既能保证其成桩速度，又能保证成桩质量。具体钻孔桩施工时，陆地上的钻孔桩采用墩位平整，埋设钢护筒，每墩配备2台钻机采取旋转钻机钻孔，同时在两个桥墩边上开挖泥浆池，配备泥浆循环装置进行钻孔。混凝土由商混供应生产，混凝土搅拌车运输到墩位处灌注。水上钻孔桩施工时，采用插打长钢护筒（钢护筒穿过淤泥层，到达稳定土层），钻机在施工平台上钻孔，同时为了保证泥浆不污染沿线河道及景观，考虑采用采用泥浆输送管直接输送到泥浆池（其它墩位桩基均采用JPS25型正循环钻机）。480、.2施工工艺流程墩位平台（水中）测量放线插打护筒钻机就位钻孔成孔质量检测安装钢筋笼安装水下混凝土导管检查签证灌注桩身混凝土成桩质量检测。4.3 主要施工方法及工艺要点（1） 桩位测量测量桥位，按设计给出的桩位座标放出墩、台桩位中心，准确测量各桩位的中心和标高，在陆地上的钻孔桩可以在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或混凝土桩定位，对于水中墩，可以利用钻机平台进行定位。（2）护筒埋设埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，陆地上钻孔桩采用埋设长3m钢护筒，在护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在1%以内，护筒顶高出施工地面0.3m。对于水中81、钻孔桩，钢护筒需要加长，钢护筒的长度以保证钢护筒穿过淤泥层，进入稳定土层2米范围左右为准。水中桥墩的钢护筒可以利用在作业平台上焊接槽钢进行定位，护筒顶口标高和施工作业平台的标高相同。（3） 钻机安装钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装。底座和顶端应该平稳，不应该产生位移和偏斜，一般可用枕木垫平塞紧；旋转钻机转盘中心、钻杆中心和护筒中心应处于一条竖直线上，以保证钻进的垂直度。全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查，检查完毕后，钻机就位。安装钻机时，钻架要固定在平台上，底座要平稳，以防钻架因钻进而产生位移，其偏差不得 大于2cm。（4）泥浆池、沉淀池 旋转钻机需要的泥浆量较大，因此82、必须设法回收泥浆重复使用，选择优质粘土造浆。反循环是利用砂石泵吸出钻渣，从钻杆下口吸进，泥浆循环通过钻杆中心排入泥浆池内，钻孔过程中要及时在孔内补充泥浆，保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于2m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。泥浆池、沉淀池和泥浆循环系统满足钻孔需要，合理布置，泥浆不到处排泄，钻碴运输到指定的位置。（5） 钻进 钻机就位施钻前，将钻机底盘调成水平状态并稳定。开机试钻，小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻转盘中心、钻杆中心和桩孔中心三者在同一垂线上，其最大偏差不大于2cm。 开钻时，先用正循环钻进，在桩孔内投入一定数量的粘土及83、相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.021.06，待泥浆池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，此时，应稍提吊起钻杆，控制钻进的速度和垂直度。开始钻进时，下放钻头速度要慢，给进量小，钻压小，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。钻进过程中，转速适宜，给进量少而次数多，平稳钻进保证成孔质量。护筒内水头保持比护筒外水头高23m，保证护壁质量，以防塌孔。 在钻进过程中，如果钻进的速度控制不好，会造成钻头偏转、停钻、损坏、扭断钻杆等事故，因此必须严格控制好钻进速度。进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的84、泥岩中，土层自身有造浆性能，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.021.06）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.061.10）钻进。钻进成孔过程中，每钻进2m要捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人员到现场处理。同时应该随时观测泥浆水位的变化、调正孔内水位差及泥浆稠度。 钻孔过程中，始终采用减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免斜孔、弯85、孔和扩孔现象，钻孔桩倾斜率控制在0.5%以内。 钻进过程中，采用有效措施保证钻机走道牢固稳定，位置准确，防止钻机因振动移位，确保不偏孔。钻机达到要求深度后，检查成孔质量，符合要求后，立即进行清孔工作。 质量要求钻孔的孔径不小于设计规定。护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径20cm左右。桩孔位置符合设计及施工规范的要求。桩孔垂直倾斜度1/100。（6）终孔及清孔 当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位、孔形和孔底沉殿厚度进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师到现场检查验收。 成孔工序验收合格后，进行清孔施工。其目的是清除孔底残渣和泥浆沉淀物以保证灌注混凝土的质量和桩基86、承载力，为了确保质量采用两次清孔 ，第一次清孔采用反循环旋转钻机进行，在钢筋笼下完后进行第二次清孔，如果沉渣难以清到设计要求，可采用抽浆清孔法，即用风管将压缩空气输入孔内，使泥浆形成密度很小的稀浆和空气混合物，在水柱的压力下，沿排泥管排出泥浆和沉渣。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔，必须不间断向孔内补合格泥浆，直至沉淀厚度达到设计要求。 质量要求：桩孔深度符合设计要求。清孔满足设计及施工规范要求。岩样符合设计要求。孔内沉淀厚度：不大于设计规定。清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1，粘度1720s，含砂率2%。胶体率98%。（7） 钢筋笼的制安 钢筋笼的制作首先满足规范要求。为使钢筋笼安装87、顺利，每节钢筋笼连接做到顺直。钢筋笼在加工车间按短线法加工，节段间采用单面搭接焊连接，接头按规范要求错开。每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端接头处上作出显著标记，钢筋笼逐节下放连接时，使上下二节标记互相重合。 成孔验收清孔后，利用吊机将钢筋笼吊入桩孔，每下完一节后用钢管或型钢临时在孔口固定，再用吊机吊住另一节进行驳接，同时应该在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端应设置吊环。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上浮。骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才88、解除固定设施。在安装钢筋笼的同时，安装超声波无损检测管，对管口进行堵塞确保不漏浆，管位严格按设计要求布置。（8）第二次清孔及灌注水下砼 砼灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真负责地做好各项准备工作。灌注导管采用300mm的快速卡扣垂直提升导管。导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管进行二次清孔。第二次清孔之后，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升2540cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上砼初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，经89、监理工程师同意，开始灌注砼。 砼的拌制生产：砼拌制生产做好以下工作：选定适当的砼配合比，掺加适量的缓凝剂，延长砼的初凝时间；砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格；拌制机械状态良好，采用电子自动计量设备，生产能力可满足整桩灌注速度需要，且留有富余量；正式拌制砼前按施工配合比进行试拌，检验砼的工作性能及在一定时间内的坍落度损失。 砼的灌注：桩基水下砼在砼工厂生产，用砼输送泵输送到灌注料斗（陆上可采用搅拌车运输）。使用活门法灌注水下砼，开灌前灌注漏斗内储存的砼及吊斗内的砼总量须满足开活门混凝土流入孔底后将导管底端埋入深度达1.0m以上。灌注应连续进行，灌注过程中，注意观察管内砼面下降和孔内水90、位升降情况，及时测量孔内砼面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在砼中的深度在26m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。砼最后灌注高度高出桩顶设计标高0.51m左右，多余部分在承台施工前凿除，使桩头无松散层。为了保证砼灌注顺利进行，施工中做好下列工作：首批砼储量充足，一旦开活门，砼将连续灌注，保证整桩在砼初凝期内灌注完成；清除导管外一切阻碍物，以免提升时挂着钢筋笼；砼灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮；在灌注过程中始终保持水头差，控制导管在砼中的埋入深度，灌注时周围避免过大的振动。（9） 桩基检查与验收。桩基达到一定强度后，对主墩桩基进行超声波无损检测，91、其它桩基进行低应变检测。正循环钻机与反循环钻机的混凝土施工均采用水下混凝土施工的方法（其施工工艺在此不再赘述，钢筋笼的制作及安装与其施工相同）。（10）泥浆性能指标应满足下表要求：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度pH正循环一般地层1.051.20162284962521.02.5810易坍地层1.201.451928849615235810反循环一般地层1.201.06162049520312.5810易坍地层1.061.10182849520312.5810卵土层1.101.152092、3549520312.5810钻孔灌注桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（MPa）符合设计要求按JTJ041-2000附录F-5检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503桩径（mm）符合设计要求查灌注前记录4桩长（mm）符合设计要求查灌注前记录5倾斜度直桩1%查灌注前记录斜桩2.5%6沉淀厚（mm）摩擦桩符合设计纸要求查灌注前记录支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50查灌注前记录 五、承台施工5.1、承台施工本标段桥梁的承台采用常规开挖和木板支挡的方法进行施工，如遇地质复杂时开挖采用四周插打钢板桩支撑维护开挖，具体的施工工艺流程及施工方93、法如下：5.1.1 本工程承台结构尺寸如下：A、xx桥（1）主桥主墩（6#、7#）承台尺寸：长23.08m宽9.40m高3.00m；（2）主桥边墩（5#、8#）承台尺寸：长16.70m宽5.45m高1.50m；（3）引桥（1#、2#、3#、4#、9#、10#、11#、12#）承台尺寸：长6.10m宽2.20m高1.50m；（4）重力式桥台（0#、13#）承台尺寸：长12.00m宽4.50m高1.50m。B、xx大桥（1）主桥主墩（6#、7#）承台尺寸：长18.00m宽18.00m高5.00m；（2）主桥边墩（5#、8#）承台尺寸：长23.50m宽6.40 m高2.00m；（3）引桥（1#、2#94、3#、4#、9#、10#、11#、12#）承台（单幅）尺寸：长8.00m宽2.50m高2.00m；5.1.2 一般承台施工方案1、承台的施工工艺流程定位放线承台土方开挖凿桩头清理基坑垫层施工桩检测支模钢筋加工及绑扎检查验收签证浇筑承台砼养护拆模验收竣工。2、主要施工方法及技术保证措施（1）测量放线，定出承台开挖边线。（2）土方开挖按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留2m宽的工作位置进行开挖，开挖坡度为1:1。放坡受限制时用支护开挖。若遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，或者运走。（3）清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈95、皮、水泥等污垢清理干净。（4）准确测量放出承台中心线，承台中心要标注在桩顶面上，并做好抄平放线工作，标明承台的水平标高并弹好尺寸线。3、安装承台模板（1）承台采用大面定型钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。（2）清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。（3）把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系。（4）将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。（5）办理模板验收手续。4、绑扎承台钢筋（1）根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量96、长度。（2）钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。（3）钢筋接头采用焊接或搭接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；钢筋的接头质量应满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋并加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。（4）在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。（5）垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。5、承台混凝土浇筑（1）本工程采用商品拌制混凝土，用搅拌车运输、泵车泵送97、并按有关规定制作砼试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。（2）分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。（3）待混凝土终凝后，开始洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天98、以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。同时将承台顶与墩柱接触面砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。6、钢筋质量保证措施（1）钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求。（2）钢筋制安符合公路桥涵施工技术规范。（3）钢筋架立、绑扎和保护层厚度须满足设计要求。（4）钢筋防止油、砼污染。7、模板工程质量保证措施（1）模板应不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形，并具有足够的强度和刚度，且有牢固，稳定的固定支撑系统。（2）砼的模板应采用钢模板，为减少模板的拼缝，对于大面积的砼，其每块模板的面积要求在2.099、m2以上。（3）模板内应无污物、砂浆及其他杂物。以后要拆除的模板，应在使用前彻底涂以脱模剂。脱模剂或其他相当的代用品，应使能易于脱模，并使砼不变色。所有的砼工程，一律不准采用废机油代替脱模剂。（4）当所有和模板有关的工作做完，待浇注砼构件中所有预埋件亦安装完毕，应经工程师检查认可后，才能浇注砼。这些工作包括清除模板中所有污物、碎屑物、木屑、水及其他杂物。（5）浇砼时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。8、承台检查的质量标准承台检查项目项目检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（MPa）符合设计要求按JTJ041-2000附录F-5检查2尺寸（mm）30用尺量长、高、宽各2处3顶面高100、程（mm）20用水准仪测量58点4轴线偏位（mm）15用全站仪测量纵、横向各2点5.2 xx大桥主墩（6#、7#）承台专项施工方案主墩（6#、7#）其尺寸为18.0m18.0m5.0m，单个承台混凝土方量为1620.0m3、钢筋201吨、混凝土强度等级为C30；本方案对此承台的施工制定了“专项施工方案”。5.2.1 结合主墩（6#、7#）大体积承台的结构特点、商品砼的加工运输能力、及砼施工时对模板产生的侧压力的变形以及在砼施工时对温度的散热控制要求；为保证大体积砼承台工程质量根据以往工程实际经验，主墩承台分二层灌注（施工缝处理严格按“公路桥涵施工技术规范处理”），浇筑时使用2台天泵采取先四角再101、中间、先桩顶再周围、先底层再顶层的顺序，从南北两个方向对称进行施工。冷却水管按水平间距1.5m和垂直间距1.0m布置，共布置5层冷却管，冷却管采用直径50mm、壁厚2.5mm的钢管。（墩身预埋钢筋按照设计图纸预埋钢筋）5.2.2主墩承台施工工序流程承台施工流程图为：清理场地基坑开挖浇混凝土垫层桩头处理模板加工测量放线立模钢筋加工钢筋安装冷却装置加工安装浇注承台混凝土混凝土制造、运输混凝土养生施工前期工作（1）技术交底项目部组织对施工队详细技术交底，施工队相关技术人员必须熟悉主墩桩基承台的施工设计图纸，充分了解设计意图。（2）基坑开挖基础处6墩地面标高为2.39m，承台底面标高为-3.3 m、7102、墩地面标高为2.49m，承台底标高为-2.8m，下设15cm的混凝土垫层。基坑开挖采用一次开挖到底、由一侧向另一侧推进的方法。由于地质情况上层4m左右为粘土层，下有淤泥层，施工时按1：1自然放坡，开挖到底时预留1020cm采用人工找平；人工突击开挖至垫层底面标高，浇注承台垫层混凝土，在基坑底四周设置排水沟、截水沟，保证排水通畅，开挖的土方由挖掘机装车自卸汽车转运至弃土场。（3）通过测量放样在距离承台底处设置一层D8 x 10x10钢筋焊网，并浇注C15砼垫层（18.15mx18.15mx0.15m）；（4）凿除桩头浮浆、浮碴至新鲜素砼处，清理基底；（5）桩基检测合格后，附承台C30砼28d强度103、报告及桩位平面布置图报检，经监理工程师签认后进行下道工序施工；（6）在C15砼垫层上通过测量放出承台大样，同时按设计图分类制作钢筋并绑扎，先绑扎底板钢筋、再绑扎侧板钢筋及架立钢筋，最后绑扎墩身预埋钢筋及上层钢筋。在此过程中按水平间距1.5m、垂直间距1.0m安装冷却水管；（7）在承台四周架设钢模并做好支撑，浇筑砼时在水平方向分层进行，层厚30 cm，在第一层砼初凝前浇注下一层砼，采用插入式振动器振动振捣；（8）设置冷却水管的该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水，连续通水不少于10天；（9）测温孔（采用预埋内径12mm金属套管）每承台设置50个，顺桥向间距3m、横桥向间距1.5m，在通104、水过程中要对水管流量、进出水口温度、测温孔温度等，每隔12小时测量记录一次；（10）承台混凝土灌注完毕并初凝后，用二层草袋或加盖彩条布进行保湿保温养生，养护过程保持混凝土面湿润，养护期间不得中断冷却水及养护用水的供应，（11）要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施，使承台中心及表面温度差始终控制在25以下。5.2.4为防止承台混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下保证技术措施：（1）优化混凝土配合比设计，通过试验配合比合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。（2）严格105、选择与控制粗、细骨料的规格和质量。（3）严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强振捣，确保混凝土密实。（4）混凝土浇注完毕初凝后，采用蓄水法养护承台，并通过冷却管通水循环，有效地减少混凝土内外温差。六、墩（台）、身施工6.1墩身施工6.1.1墩身施工工艺流程如下：定位放线 钢筋加工绑扎 模板加工安装 检查验收签证 混凝土浇筑 拆模养护 竣工验收6.1.2墩身施工方法 (1) 搭设施工支架：为了方便墩柱钢筋的安装及提供浇注砼工作平台，须搭设墩柱施工平台。位于地面上的墩柱，对地面进行整平压实并铺有10cm厚石屑后，即可进行支架的搭设工作。支架采用门型脚手106、架搭设，并用50mm的钢管打斜撑，也可用万能杆件搭设支架；水中墩柱用万能杆件在水上施工平台上直接用万能杆件搭设支架。(2) 绑扎桥墩钢筋：墩柱钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型（主筋采用双面焊接，焊缝长度5d），注意钢筋使用前要除锈。按设计图纸要求，墩柱钢筋与桩顶预留钢筋的搭接采用焊接形式。箍筋绑扎时，应在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。(3) 墩柱模板的支立：为使墩柱模板有足够的强度和刚度，保证墩柱的外观质量，墩柱模板采用钢模，钢模面板采用6mm厚钢板制作，模板要求内表面光滑、无锈，接头严密不漏浆。模板支立前，应在模板内侧涂一层脱模剂，脱模剂应采用同一107、品种，以保证砼表面色泽一致。然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后应保证墩柱的设计尺寸及墩柱的竖向垂直度。为保证模板的竖向稳定性，在钢模外侧拉3至4根风缆将模板固定，以防止浇筑砼时模板倾斜，模板与脚手架之间应相互独立，以免在脚手架上人工操作时引起模板变形。(4) 砼的浇筑：墩柱砼采用拌制的砼，由砼搅拌车运输。墩柱砼浇筑采用泵车泵送，导管垂直输送方案。砼运到现场后，要检查其塌落度及和易性，确保每车砼的质量。(5) 在支架工作台面上准备好砼浇筑设备。浇筑砼前，应先洒适量水湿润承台顶砼面。砼浇筑采用导管导落，砼自由落差不超过2m。导管出料每次堆积高度不宜超过0.5m，人108、工入模内（配置低压行灯），分层振捣砼，控制好每层的厚度。(6) 使用插入式震动棒振捣密实全部位砼，密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。震动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持510cm的距离。振捣新灌砼层时，应将震动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇注砼时，应同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象应及时纠正。(7)砼的浇注要求一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，允许间断时间不得超过90min。 (8) 砼养护：待墩柱砼初109、凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌合用水）。砼抗压强度达到2.5MPa后，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，用作下一墩柱的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层。墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度，如为高温天气，采用塑料薄膜覆盖养护。(9) xx大桥6#、7#主墩墩柱与0#块梁体设置JL32精轧螺纹钢筋做临时锚固，在其墩柱施工时要注意预埋JL32精轧螺纹钢筋。6.2桥台施工工艺6.2.1桥台施工工艺流程(1) 肋板式桥台施工工艺流程：定位放线台身钢筋绑扎支顶架搭设台身模板安装台身砼浇筑台帽底模安装110、台帽、耳背墙钢筋安装台帽、耳背墙砼浇筑拆模养护支座安装支顶架拆除。(2) 桩（柱）式重力式桥台施工工艺流程：清理桩头承台施工搭设支架台帽底模安装台帽、耳背墙钢筋安装台帽、耳背墙砼浇筑拆模养护支座安装支顶架拆除。6.2.2施工方法(1) 施工前，整直承台或桩顶预留伸出钢筋，对伸出钢筋有设计要求形状的，按设计要求成型。测量准确放出桥台中心线，架立支架，支立侧模，模板外用支撑固定，模板采用钢模。(2) 桥台钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型，运至现场安装。主筋焊接采用双面焊，焊接长度保证不小于5d。(3) 清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，且模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，即可在支架工作台111、面准备好浇筑机械、设备，开始桥台砼的浇筑。(4) 桥台浇筑方案采用汽车吊机配合人工进行，浇筑砼采用拌制的砼，由搅拌车运输，具体操作和墩柱砼浇筑基本相同。(5) 待桥台砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可），待砼强度达到设计要求拆模强度，即可拆除模板。拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤砼面层。砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。(6) 桥台砼达到设计强度后，进行桥台搭板的施工。为防止砼的开裂，搭板按设计进行分块浇注，分块之间设置接缝钢筋。为防止搭板的下沉，搭板下土方及水泥石屑稳定层要严格按规范分层压实，具体操作与路基施工部分112、相同。(7) 当桥台背墙与梁跨预应力张拉施工有矛盾时，可先施工梁跨，然后再施工桥台背墙。6.3支座安装6.3.1板式橡胶支座的安装方法(1) 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。(2) 橡胶支座应按设计图纸规定的位置和标高进行安装。安装前应对安装位置进行复测校核，符合要求后才能装上。(3) 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装应按设计规定进行安装。(4) 安装橡胶支座前，应先将墩台支承橡胶支座位置清扫干净，然后抹上水泥砂浆或环氧砂浆，铺上橡胶支座。(5) 吊装梁前应先将橡胶支座顶面及梁底的设计支承位置清理干净。吊梁时必须小心使梁准113、确就位，做到梁底预埋钢板与橡胶支座对合，然后徐徐落梁压贴橡胶支座至梁体稳定为止。就位不准时，必须吊起重做，不得用撬棍移动梁体来凑合。(6) 与橡胶支座平面位置的偏差不得大于5mm，支座四周边缘高差不得大于1mm。6.3.2盆式橡胶支座的安装方法使用盆式橡胶支座除按板式橡胶支座安装的前三点要求外，还要遵从以下几点规定：(1) 吊梁前应将支座各相对滑移面用酒精或丙酮檫试干净。(2) 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上。安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺帽的高度。上下支座的安装，宜先将上支座板固定在大梁上，据其位置确定底盘在墩台的位置，然后予以固定。114、(3) 安装橡胶支座的标高和位置应符合设计要求。平面纵横的两个方向应水平。橡胶支座承压5000KN时，其四角高差不得大于1mm；承压5000KN时，不得大 于2mm。橡胶支座中线与主线的水平位置偏差不得大于2mm。(4) 盆式支座的安装方向必须符合设计要求。6.3.3 球型钢支座的安装方法(1) 支座安装处设置支座垫石，并按支座底板锚栓间距与底柱规格预留螺栓孔位置。支座垫石平面尺寸按局部承压计算确定，其垫石长度、宽度至少应比支座底板尺寸大100mm以上。垫石内布置钢筋，其混凝土强度等级不小于C40。(2) 支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。支座垫石表面的标高应注意预留支座底板下环氧砂浆垫115、层厚度，并应防止积水。(3) 支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。(4) 在支座安装位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行或重合。(5) 采用地脚螺栓联结时，应将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板与底板之间垫以直径大于底柱直径的橡胶垫圈。若选用其他方法联结时，应确保联结牢固可靠。(6) 支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注锚栓孔及支座底板垫层。待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块，并用砂浆填满垫块位置。(7) 当支座采用焊接连接时，在支座顶、底板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对称断续方式焊116、接，焊接后应在焊接部位做防锈处理。(8) 支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。(9) 检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装。再安装防尘设施。(10) 其它要求，应满足有关的施工规范要求。6.4 桥面及其附属工程的施工6.4.1防撞栏施工1.1、施工工艺流程：定位放线 支外侧模板 钢筋及预埋件制作与安装 支内侧模板 浇筑混凝土 养护、拆模。1.2、主要施工方法：1、模板及其支撑：（1）、为保证防撞栏外观质量，防撞栏模板采用大块定型钢模板。钢模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。（2）、防撞栏模板的安117、装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞栏支架，既减少了防撞栏施工对地面交通的干扰，又缩短了桥梁支顶架的周转时间。2、钢筋制作与安装（1）、调正已预埋的防撞栏主筋。（2）、安装水平纵向分布筋。（3）、安装并固定预埋件，确保预埋件位置准确。（4）、在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。3、浇筑防撞栏混凝土（1）、采用现场拌制的混凝土，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土的搅拌同预制梁。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离淅情况等，满足要求才投入使用，并预备试件以作强度检查。（2）、采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土，由专人统一指挥118、。用较慢速度浇灌，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。插入式振动器难以插进的个别部位，应用小铁条伸入补插。（3）、随振捣随按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞栏的顶宽。如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，及时采取措施纠正。（4）、防撞栏砼不应出现蜂窝、麻面，外表应平整、光洁、美观。4、混凝土养护混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为度，养护时间为七天以上。6.4.2排水系统的安装桥面排水系统要求能快速顺畅排除桥面的雨水，减少水流对行驶车辆的影响，排水施工要求外观简洁，桥面部分不影响行车。施工步骤如下：1、在桥面板施工时按设计要求预留泄水管安装孔，孔的尺寸要119、与落水管的尺寸一致，孔壁垂直。施工员要认真检查进水孔的尺寸，发现有不符合设计尺寸的尽快凿除修整。2、按设计图，在墩柱施工时准确预置U形螺栓固定装置。U形螺栓固定装置的螺纹部分要用油纸包住，保护好螺纹。3、泄水管下料要准确，要保证弯头部分的尺寸，避免弯头部分发生翘曲。4、进水口栅栏应比桥面铺装略低（低约12cm），以利桥面收水，下端按设计要求和地面排水沟接顺。6.4.3伸缩缝安装1、在现浇箱梁、现浇搭板、桥面铺装层时，应预埋相应预埋件。2、伸缩缝安装温度符合设计要求，施工时须请厂家派人到现场指导安装，按实际安装温度调整其间隙。6.4.4质量检查项目6.4.4.1桥面铺装桥面铺装实测项目项次检查项120、目规定值或允许偏差检查方法和频率1强度或压实度在标准范围内按JTJ071-98附录B或D检查2厚度（mm）+10，-5对比桥面浇筑前后标高检查，每100m25处3平整度沥青砼水泥砼用平整度仪：全桥每车道连续检测，3m直尺，每100m计算IRI或。IRI(m/km)2530（mm）1.51.84横坡水泥砼0.15%每100m检查3个横断面沥青面层0.3%5抗滑构造深度符合设计要求铺砂法每200m查3处注：桥长不满100m者，按100m计。复合桥面时，必须对混凝土桥面及泥青面层都做检查，但混凝土桥面不做抗滑构造。6.4.4.2伸缩缝安装伸缩缝安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1121、缝宽符合设计要求用尺量2与桥面高差（mm）0，-2用尺量3填缝砼面与桥面高差（mm）0，-2用尺量4纵坡（%）大型0.2用水准仪测量，小型缝测纵向锚固砼端部，大型缝测纵向两端小型0.35横向平整度（mm）3用3m直尺测量6.4.4.3护栏的检查项目护栏的检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2平面偏位（mm）430m或每4节段拉线检查3断面尺寸（mm）5每100m用尺量3个断面4竖直度（mm）4每100m用垂线检查3处5护栏接缝两侧高差（mm）5每100m用钢卷尺测量3条接缝注：当护栏长度小于100m时，按长度100m检查122、。6.4.4.4外观检查1、砼表面应平整、密实，施工缝整齐。外露部分无模板接头痕迹和颜色不均匀现象。2、结构物外露部分的砼蜂窝、麻面面积不超过被检面积的0.1%，深度不超过5mm。3、小型构件的外形轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象，无蜂窝、麻面。4、所有蜂窝、麻面，不整齐的施工缝及缝宽大于0.15mm的裂缝，应按施工规范要求进行修整，并符合有关要求。6.4.5附属工程施工6.4.5.1台后填土中小桥及通道台后填土须待上部构造架设完毕、锚栓孔内的砼强度达到设计强度的70%后进行。台后填土时，必须同时在两端台后对称分层夯实。台后和锥坡填料应选用透水性良好的砂质土或砂砾石土等填料，内摩擦角不小于35度123、。填筑尺寸按设计图纸的要求，压实度要求不小于96%，台后填土的施工要求同路基填土。1、施工测量：测量人员根据业主提供的测量控制网和水准点，按照图纸给定的测量坐标点和测量坐标资料，确定桥台填土的位置、标高及填土的断面尺寸，进行施工放样测量，复核无误后报监理工程师检查认可。2、桥台填筑（1）、根据图纸设计和地形情况采用挖填施工，在路基填工前，必须挖除淤泥及含有腐植物类的杂填土和耕土。（2）、现场设试验室，并配备相应的试验设备，详见试验设备及测量仪器配备表。（3）、填筑方法A、每层填筑料铺设的宽度，以桥台的锥坡范围开始填筑，逐步放坡至台后路基宽度。若为埋置式桥台，台前填土与锥坡填土同时进行。B、根据124、沿线材料条件，桥台台后填料与路基材料相同，台后填土填料应选用透水性良好的砂质土或砂砾石土，填料的最大粒经不得超过50mm，宜填筑成斜面状，以提高抗台后路堤滑动能力。C、台背填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m；拱桥台背填土长度不应小于台高的3-4倍；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。D、桥台、涵身背后、锥坡和涵洞顶部的填土应分层填筑，松铺厚度不宜超过150mm，其中暗构造物顶面以上500mm内按规定的材料进行填筑，500mm以上按同路段同层路基材料进行填筑，台背部位路基压实度均达到96%。E、在回填压实施工中，压路机达不到的地方应使用机动夯具或工程125、师同意的方法压实。6.4.5.2桥头搭板及锥坡施工1、桥头搭板施工（1）、因桥台与路基存在不均匀沉降，大、中、小桥及桥式通道均须在台后设置搭板以改善行车条件。桥头填土高度5m时台后设置8m长的搭板；桥头填土高度5m。（2）、浇筑桥头搭板前必须按路线要求，台后填料密实度达到96%以上，搭板下基层必须达到路面基层强度要求后，方可浇筑桥头搭板混凝土。（3）、测量放样，标示出桥头搭板枕梁的位置，并做枕梁下基础处理。（4）、立枕梁模板、绑扎钢筋、浇筑枕梁混凝土。（5）、桥头搭板测量放样，施工桥头搭板钢筋混凝土。桥台搭板施工时，应根据伸缩缝设计图的要求，在搭板上预埋相应的伸缩缝锚固钢筋，并预留安装伸缩缝的126、位置。（6）、施工搭板时注意预埋中央分隔带护栏座等构件的预埋件钢筋。搭板纵坡应与路基纵坡一致。2、桥台锥坡施工本标段桥台锥坡根据桥台类型的不同采用7.5#浆砌片石护坡或20#砼预制块护坡，桥台锥体护坡的填料与台后填土相同。（1）、锥坡脚开挖。护坡及锥坡坡脚应挖槽，使基础嵌入槽内。护面墙的基础埋置深度应按图纸规定或工程师指示进行。（2）、锥坡施工要求A、坡脚浆砌片石施工完毕后，及时进行边坡的刷坡及施工边坡防护工程，保证边坡不被雨水冲刷及滑坡。B、锥坡工程伸缩缝、沉降缝应在顶、内、外嵌塞沥清麻筋。工程所选用的材料应满足设计及施工规范的要求。工程用的砂浆、混凝土用机械拌和，不得直接在砌体上拌和。C、127、砌体石质坚硬，咬扣紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞。勾缝应牢固、美观。每隔1015m设一道伸缩缝。并按设计要求做好沉降缝、伸缩缝和泄水孔。D、砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，也不应在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，应进行勾缝。E、勾缝砂浆标号不得低于砌体砂浆标号，一般勾缝砂浆标号应比砌体砂浆高一级。F、砼预制块铺砌后，在其边缘按设计图纸规定位置及尺寸现浇C15级砼镶边，砼浇注要求应符合施工规范的有关规定。铺砌后的砼预制块要求整齐、顺直、无凹凸不平现象。3、浆砌片石护坡、护面墙、锥坡的质量检验（1）、基本要求A、石料规格和质量应符合图纸和施工规范的有128、关规定。B、砂浆和砼的配合比应符合施工规范的有关规定。C、基础埋置深度及地基应符合图纸要求。D、砌体咬扣紧密，嵌缝饱满密实。E、沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。（2）、检查项目护坡、护面墙、锥坡检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砂浆强度（MPa）在合格标准内按JTJ071-98附录F检查2顶面高程（mm）50每50m用水平仪检查3点不足50m至少3点3表面平整度（mm）30用2m直尺检查，每50m3处，每个锥坡3点4坡度（mm）不陡于图纸规定每50m用坡度尺抽量3处5厚度（mm）不小于图纸规定每100m检查3处6底面高程（mm）50每50m用水准仪检查3点（3）、外观鉴定129、A、表面平整，无垂直通缝。B、勾缝平顺，无脱落现象。C、泄水孔坡度向外，无堵塞现象。D、沉降缝整齐垂直，上下贯通。6.5质量检测标准6.5.1墩、台身检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（MPa）符合设计要求按JTJ041-2000附录F-5检查2断面尺寸（mm）20用尺量3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H，且20用垂线或经纬仪，纵横向各检查2处4顶面高程（mm）10用水准仪测量3点5轴线偏位（mm）10用经纬仪检查，纵、横向各2点6平整度（mm）5用2m直尺检查7预埋件位置（mm）10用尺量注：H为墩、台高度。七、引桥530米等截面预应力砼连续箱梁的施工7.1概述xx大130、桥0#5#墩引桥位于平曲线段范围，8#13#墩引桥位于直线段范围，桥位区多为农田、耕地，陆地施工条件相对较好，上部结构为5孔一联（530m）为等截面预应力混凝土连续箱梁，分南、北方向左、右幅布置；断面为单箱双室，梁高1.8米。箱梁顶面宽12.5米，底面宽7.0米，顶板悬臂长2.5米，跨中腹板厚0.4米，底板厚0.25米，墩顶附近腹板厚为0.6米，底板厚0.4米，直线变化段2.4米。箱梁采用C50混凝土，双向预应力，纵、横向预应力均采用低松弛高强度钢铰线，型号为S15.2mm，标准设计强度1860MPa，其中纵向预应力1#-3#腹板钢束型号为14S15.2，锚具采用15-14系列产品，顶板、底板131、钢束型号为9S15.2，锚具型号为15-9、15-9P系列产品。本桥在引桥端横梁（引桥侧、主桥侧）设置横向预应力钢束，钢束型号为14S15.2，各为2束，锚具型号为15-14；在引桥中横梁设置预应力钢束，钢束型号为14S15.2，各为4束，锚具型号为15-14。箱梁纵向、横向预应力钢束管道均采用高密度聚乙烯塑料波纹管，顶板、底板波纹管规格为内80mm，1#-3#腹板波纹管规格为内90mm。 7.2施工方案(1) 支架基础 对施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用石灰土填筑时分层摊铺碾压，分层碾压厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月132、后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，整平、碾压，经检测符合要求后最后10cm厚的C15素混凝土作为支架基础。 (2) 支架搭设 按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左、右幅分幅前后进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管（483.5）平面纵横间距为90cm90cm，腹板处支撑纵横间距加密为45cm45cm，墩四周的纵横间距同样加密为45cm45cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向（根据纵坡为弧线形）间距调整为45cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和133、稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。 搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高考虑预拱度设置减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再134、在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在0#和5#墩的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。 (3) 施工预拱度的确定与设置 在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度；B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；C、支架承受施135、工荷载引起的弹性变形；D、支架基础在受载后的非弹性沉陷；E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。 (4) 模板制作与安装 箱梁底板采用大块定型钢模，腹板、竖板、内腹模等全部采用厚15mm的竹胶板。底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm8cm2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm，136、纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔137、楔牢。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。 内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“#”字架，此“组合“#”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“#”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组138、合“#”字架固定好，最后合上内模顶板。在安装模板时特别注意以下问题： a、在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。 b、在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。 c、所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理，保证模板光洁、严密不漏浆。在中间两靠近张拉端，顶板模板应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。 d、所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。 (5) 支架预压 预压荷139、载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的120考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即半幅预压总荷载为3774t。预压方法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重120%约3774吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。 (6) 钢筋加工与绑扎A、钢筋检验 钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，140、且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。 在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。B、钢筋制作、绑扎 箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装141、腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根，同时顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。C、预应力管道及预埋件的安装 预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及应力分布情况，因142、此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。 浇筑前要仔细核对图纸，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。 (7) 预应力钢绞线制作与安装A、检验 预应力的施工是连续梁施工的关键，因此必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。B、预应力钢绞线、锚具、夹143、具检验 每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。A、锚具、夹具： 外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。 硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件144、测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。C、张拉设备检验 张拉机具与锚具应配套使用，采用YCW系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际145、张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。D、预应力钢材的放样、安放 在普通钢筋安放基本完成后，应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。 钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束146、内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用1822#铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“#”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。 在穿束之前要做好以下准备工作：(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(b)用高压水冲洗孔道。(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(d)卷扬机上的钢147、丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。 若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。 (8) 混凝土浇筑与振捣 混凝土浇筑前应对支148、架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。 箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。 箱梁混凝土浇筑分三批前后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“#”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批149、浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上的平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层混凝土510cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土150、浇筑顺序为：底板、腹板顶板、翼板。 浇筑时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)0.5m(纵向)的人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。 混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证梁体质量。 在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严151、禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。 (9) 箱梁预应力施加 张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%以上，经监理工程师认可，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束同时张拉，张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：010%con100%con(持荷5分钟)回油锚固。 初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%con时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉152、达到设计控制应力(100%con)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理，调整计算伸长量再进行张拉。 张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。 在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：(a)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。(c)锚固效率系数小于规范要求值。(d)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。(e)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，153、引起钢绞线收缩变形。(f)切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。(h)塞片、锚具的硬度不够。 张拉过程中断丝现象一般有以下原因：(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。(b)钢绞线本身质量有问题。(c)油顶未经标定，张拉力不准确。 钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。 总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工154、。锚具外(锚具外留35cm)多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。 全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。 (10) 支架卸落 当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理工程师指示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处1/4跨径处跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的木楔打紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。 7.3支架受力验算 、底模板下次梁（612cm木155、枋）验算： 底模下脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为0.46 和0.9 m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm；次梁按纵桥向布置，间距35cm和18cm 。因此计算跨径为0.9m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：a、斜腹板对应的间距为18cm的木枋受力验算底模处砼箱梁荷载：P1 =1.826 =46.8 KN /m2 （按1.8m砼厚度计算）模板荷载：P2 = 200 kg/m2 = 2 KN /m2设备及人工荷载：P3 = 350 kg /m2= 3.5 KN /m2砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 400 kg/ m2 = 4156、 KN / m2则有P = （P1 + P2 + P3 + P4）=56.3 KN / m2W = bh2/6 = 6122/6 =144 cm3由梁正应力计算公式得： = qL2/ 8W = （56.30.18）10000.92 / 814410-6 = 8.80 MPa = 10MPa 强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得： = 3Q/2A = 3（56.30.18）103（0.9 /2）/ 261210-4 = 0.95 MPa =1.5MPa（参考一般木质） 强度满足要求；由矩形简支梁挠度计算公式得： E = 0.1105 MPa； I = bh3/12 = 864cm4 f m157、ax = 5qL4 / 384EI = 510.1341031030.94 / 38486410-811010 = 1.002mm f = 1.5mm（ f = L/400 ） 刚度满足要求。b、底板下间距为35cm的木枋受力验算 中间底板位置砼厚度在0.50.7m之间，按0.7m进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.35m，则有： 底模处砼箱梁荷载：P1 = 0.726 = 18.2 KN / m2 内模支撑和模板荷载：P2 = 400 kg/ m2 = 4 KN / m2 设备及人工荷载：P3 = 350 kg / m2 = 3.5 KN / m2 砼浇注冲击及振捣荷载：P158、4 = 200 kg/ m2 = 2 KN / m2 则有P = （P1 + P2 + P3 + P4）= 27.7 KN / m2 q=27.70.35=9.695 KN /m56.30.18=10.134 KN /m 表明底板下间距为0.35m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0.18m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为0.35m的木枋受力安全。 以上各数据均未考虑模板强度影响，若考虑模板刚度作用和3跨连续梁，则以上各个实际值应小于此计算值。、顶托横梁（I14工字钢）验算：脚手管立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.46m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90cm。因此计算跨径159、为0.9m和0.46m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可：平均荷载大小为q1= 56.30.9=50.67KN/m 另查表可得：WI14 =102103mm3 ； I = 712104mm4 ； S = I / 12跨内最大弯矩为： Mmax = 50.670.460.46/8= 1.34KN.m由梁正应力计算公式得： w = Mmax / W = 1.34106 / (102 103 ) = 13.14 MPa w = 145MPa 满足要求；挠度计算按简支梁考虑，得： E = 2.1105 MPa； f max = 5160、qL4 / 384EI = 550.6710000.464109 / (3842.1105712104) = 0.02mm f = 2.25mm（ f = L/400 ）刚度满足要求。 、立杆强度验算： 脚手管（483.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.46m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m0.9m或0.46m0.9m箱梁均布荷载，由工字钢横梁集中传至杆顶。根据受力分析，不难发现斜腹板对应的间距为0.46m0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m0.9m的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.46m0.9m立杆作为受力验算杆件。则有P = 56.3 KN /m2 由于大161、横杆步距为1.2m，长细比为=/ i = 1200 / 15.78 = 76，查表可得= 0.807 ，则有： N = A =0.807489215 = 84.84KN 而Nmax = PA =56.30.460.9 = 23.31 KN，可见 N N，抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度11m计算） L = NL/EA = 23.311031.2103/(2.1105489) =0.027mm 压缩变形很小 单幅箱梁每联混凝土1209m3，自重约3145吨，考虑各种施工荷载重量约3774吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有709根立杆，可承受4608吨荷载（每根162、杆约可承受65KN），比值为4608/709 = 6.5 ，完全满足施工要求。 经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求。、地基容许承载力验算： 根据地质资料可知，xx大桥外引桥轴线上地表土质基本为填土、耕土。地基碾压密实处理并铺垫10cm厚C15素砼，地基承载力在100130KPa之间。出于安全考虑，处理后仍按100KPa设计计算，即每平方米地基容许承载力为10t/m2，而箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为5.63t/m2，完全满足施工要求。xx桥上部结构为5孔一联（530m）为等截面预应力混凝土连续箱梁，分南、北方向单幅布置；断面为单箱双室，梁高1.7米。箱梁顶面宽12米，底面宽7.0米163、，顶板悬臂长2.5米，跨中腹板厚0.4米，底板厚0.22米，墩顶附近腹板厚为0.6米，底板厚0.4米，直线变化段2.4米。（其施工工艺在此不再赘述，地基处理及支架搭设与其施工相同）现浇箱梁实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（MPa）在合格标准内JTJ071-94附录D检查2断面尺寸（mm）85用尺量3个断面3长度（mm）010用尺量4轴线偏位（mm）10用经纬仪测量3处5支座板平面高差（mm）2查浇筑前记录6平整度（mm）8用2m尺量检查第四章 重点、难点工程的理解及施工方案、工艺流程一、概述本工程主体结构工程量大，全桥桥墩有部份桥墩可以在陆地上施工（xx大桥2#、8#墩处164、于河道，xx桥0#、13#墩、台均处于河道中需要筑岛填筑），同时对工程材料的运输、倒用提出了较高的要求，本工程的施工总工期20个月，工期较紧张，工程具体施工时需要多个作业面同时开展、同时进行施工，同时在选择施工作业面时，要尽可能的先选择关键工程，对起着控制工程总工期的工程xx大桥钢塔、主桥主梁0#块8#块现浇、斜拉索挂设、引桥现浇箱梁、xx桥钢结构、引桥现浇箱梁要优先施工、二座桥梁施工同步进行，同时尽量避免施工作业面之间的交叉，使其相互之间影响减少到最小，确保工程的顺利进行。因此要求现场施工需要投入多套模板、施工人员、施工机械等，这就必然要求承包人除了必须对现场的工、料、机进行合理的调配，确保165、工、料、机得到合理的分配外，还将进一步加大施工投入，对场内的运输通道进行较好的规划，确保材料运输的顺利进行。工程的具体特征如下：1、xx大桥6#墩、7#墩主墩承台深基坑开挖要制定专项技术、安全施工方案，同时针对大体积承台砼产生温度裂缝，在施工中如何采取确保质量技术措施。2、现浇连续箱梁的工程量需要投入较多的施工设备、机械，确保模板支架有足够的强度和刚度，要进行妥善的措施进行地基处理，同时临时工程和辅助施工工程大大增加。3、xx大桥0#墩5#墩现浇连续箱梁箱梁位于平曲线上，需要通过调整外边悬臂长度形成曲线段，结构尺寸琐碎，对现浇连续箱梁箱梁模板制造提出了较高的要求，制作时需认真谨慎。4、本工程采166、用大量的预应力结构加大了施工难度，具体施工时将作为重点进行控制。5、主梁现浇连续箱梁跨度较大，设置三向预应力其结构形式复杂，对现浇箱梁支架的要求较高，现浇箱梁砼体积大，要注意结构散热处理，连续箱梁的预埋件较多，预埋要认真谨慎。6、xx大桥主墩钢塔及xx桥钢管拱、钢结构在工厂分节段加工，节段运输至现场拼装焊接，多个作业面同时开展，给场内施工材料的运输带来了较大的压力，在进行场地布置时，需要对场地运输道路进行合理的规划。7、主体工程施工，尤其是现浇连续箱梁跨越冬季，必须采取相应冬季施工措施，保证工程质量和进度。二、xx大桥（75+150+75）m三跨预应力连续箱梁斜拉桥施工2.1概述主桥为双塔独柱167、式单索面预应力混凝土斜拉桥，主孔150m，两侧边孔各75m。2.1.1主梁主梁采用抗风性能很好的近似三角形断面，单箱三室，顶宽32.5m，底宽4m；桥面以上塔高52.8m，主塔采用钢箱断面，外形尺寸3.4m7.989m（底部），2.87m3.126m（顶部），主墩处为塔、梁固结、梁墩分离体系。斜拉索采用扇形布置，梁上斜拉索布置在中央分隔带上，塔上索距为2.6m，索面距1.32m；主桥在6#、7#墩处设置球钢支座，在5#、8#交接墩处设置盆式支座；7#墩为设置纵向固定支座，在5#墩顶设置MF320型伸缩缝，在8#墩顶设置MF160型伸缩缝。主梁采用C50混凝土，箱形断面，单箱三室结构，由顶板、底168、板、斜腹板、竖腹板、悬臂板及横隔板组成。各部分尺寸如下，两边室顶板厚28cm，斜腹板厚28cm，中室顶板厚40cm，底板厚30cm，竖腹板厚40cm。0#节段根据受力的需要其各部分厚度均适当增加，并考虑施工方便，在0#块纵向设置三个人孔，在0#块边跨侧设置一个竖向人孔。横隔板在有斜拉索锚固的节段厚40cm，无斜拉索锚固的节段厚28cm。2.1.2主塔钢塔高52.375m，外形尺寸为3.4 m7.989 m（底部），2.87m3.126 m（顶部）。主塔分12个节段（GT1GT10，其中GT1、GT2分别有4个节段），工厂加工分节段，节段运输至桥梁现场。最下节段（GT1）为钢混结合段，填充C50169、混凝土，其它节段为钢结构，均采用Q345D钢。工厂预制分节段，节段运输至桥梁现场；采用450T履带吊吊装施工就位，为施工检修的方便，在塔中间设置检修爬梯道。2.1.3拉索体系本桥采用热挤聚乙烯半平行斜拉索，拉索采用7低松弛预应力镀锌高强钢丝。同心同向扭绞24，外包PE防护材料。全桥共计32对拉索，拉索规格PES7-187，锚具采用PESM7-187冷铸锚，两端张拉。2.2主梁、主塔、斜拉索施工施工总体上分三大部分：第一部分为支架现浇6#、7#主墩主梁0#块施工；第二部分为6#、7#主墩钢塔施工；第三部分为移动支架现浇主梁1#块8#块及斜拉索施工。第一部分施工的主要分项施工流程为:地基处理支架搭170、设预压安装模板绑扎钢筋、预应力束、安装钢混结合段GT1浇注0#块砼张拉各预应力束。第二部分施工的主要分项施工流程为:安装60MN球形钢支座安装GT1GT10各节段钢塔施工。第三部分施工的主要分项施工流程为: 地基处理轨道梁铺设滑道搭设移动支架预压安装模板绑扎钢筋、各预应力束现浇主梁1#块砼张拉预应力束安装并张拉第一对斜拉索B1、Z11#块施工完成按上述步骤依次施工2#8#块段到斜拉索B8、Z85#、8#墩边跨合拢6#、7#主墩中跨合拢段劲性骨架连接；体系转换6#、7#主墩中跨浇注合拢段，调整斜拉索至指定索力；主桥主梁沿6#、7#墩主跨对称施工，边跨5#、8#墩与主跨施工方法一致，（具体详见xx171、大桥主桥主梁移动支架示意图）；2.2.1 6#、7#墩主梁0#块施工6#、7#墩主梁0#块全桥共计两个，在6#、7#墩各设一个。其尺寸为25.9m32.5m3.485m。钢绞线在横向、纵向、竖向三个方向分别设置，型号为s15.2。横向钢绞线总用量18.956吨，纵向钢绞线总用量14.427吨，竖向钢绞线总用量11.369吨，共计44.752吨。支架搭设采用63钢立柱+横、纵向分配梁型钢。单个0#块钢筋用量为209.965吨，单个0#块C50砼用量为1087.6m，砼重量为2827.76吨，施工荷载取系数1.2。预压荷载为3393.312吨。（具体详见xx大桥主桥主梁0#块支架示意图）；0#块施172、工施工流程如下：地基处理支架搭设（临时固接水平铺设临时支座）球钢支座安装底模安装测量放线调整底模标高外侧模安装底板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎底板预应力波纹管及竖向预应力蹬筋定位安装内侧模安装顶板钢筋安装及冀缘钢筋、预埋件安装顶板纵向、横向波纹管安装定位检查、签证浇筑混凝土混凝土养护拆除内模、外模预应力张拉、压浆拆除底模。xx大桥0#块支架搭设：xx大桥0#块箱梁的平面尺寸为32.5m25.9m， 单个0#块的砼为1087.6m，钢模板重157吨，采用D55910的螺旋钢管在承台范围(18m18m)内搭设施工支架以及牛腿， 斜撑采用D55910的螺旋钢管，螺旋钢管的平面布置以及间距图如下：螺旋钢管的平173、面布置支架的纵、横向分配梁采用56a的工字钢. 横向分配梁的间距为4m，23.5m，3m，23.5m，4m， 纵向分配梁的间距为31.5m，71.2m，60.9m， 71.2m， 31.5m，支架的三维图如下:钢管支架的三维图钢管支架主视图钢管支架侧视图对纵、横向分配梁进行强度和刚度验算以及绕度验算，对钢管立柱和钢管斜杆，进行强度和稳定验算。作用的荷载包括钢管支架自重、模板自重、箱梁砼重量和施工荷载。钢筋支架所承受的荷载包括模板自重、箱梁砼重量和施工荷载。箱梁砼重量荷载标准值为271.83 kN/m；模板自重荷载标准值为5.574 kN/m；施工人员荷载标准值为10.500 kN/m；纵向分配174、梁的截面抵抗矩W= 2342.310 cm3；纵向分配梁钢材的弹性模量E=2.05105 N/mm2；纵向分配梁的截面惯性矩I= 65585.600 cm4；横向分配梁的截面抵抗矩W= 2342.310 cm3；横向分配梁钢材的弹性模量E=2.05105 N/mm2；横向分配梁的截面惯性矩I= 65585.600 cm4；螺旋钢管的高度h= 5.68 m；螺旋钢管的间距l= 3.00 m；纵向分配梁间距l= 0.9 m；横向分配梁间距l= 3.00 m；钢材强度设计值f= 170.00 N/mm2；一、支架纵向分配梁的计算支架纵向分配梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算。按照钢管支架纵向分配梁上175、面的模板自重和箱梁砼荷载作为均布荷载计算支架纵向分配梁的最大弯矩和变形。1.均布荷载值计算箱梁砼自重荷载的计算值 q1=1.2263.4850.9=97.86 kN/m模板自重和施工人员荷载的计算值 q2=1.410.50+1.45.57=22.50 kN/m 支架纵向分配梁计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度) 支架纵向分配梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩)2.强度计算最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩M1max=0.08q1l2+0.10q2l2跨中最大弯矩为M1=(0.0897.86+0.1022.50)3.002=90.71 kNm支座最大弯矩计算公式如下: M2ma176、x=-0.10q1l2-0.117q2l2支座最大弯矩为M2=-(0.1097.86+0.11722.50)3.002=-111.77 kNm我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：=111.77106/2342310.00=47.72 N/mm2支架纵向分配梁的计算强度小于170.00 N/mm2，满足要求!3.挠度计算最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下: max=（0.677q1+0.990q2）l4/100EI箱梁砼自重荷载标准值q1=97.86kN/m模板自重和施工人员荷载标准值q2=10.50+5.57=16.07kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠177、度max=(0.67797.86+0.99016.07)3000.004/(1002.05105655856000.00)=0.50mm支架纵向分配梁的最大挠度0.50mm小于min(3000/150，10)mm，满足要求!二、支架横向分配梁的计算支架横向分配梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算。按照钢管支架横向分配梁上面的模板自重和箱梁砼荷载作为均布荷载计算支架横向分配梁的最大弯矩和变形。1.均布荷载值计算箱梁砼自重荷载的计算值 q1=1.2271.83=326.20 kN/m模板自重和施工人员荷载的计算值 q2=1.410.50+1.45.57=22.50 kN/m 支架横向分配梁计算荷载组178、合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度) 支架横向分配梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩)2.强度计算最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩M1max=0.08q1l2+0.10q2l2跨中最大弯矩为M1=(0.08326.20+0.1022.50)3.002=255.114 kNm支座最大弯矩计算公式如下: M2max=-0.10q1l2-0.117q2l2支座最大弯矩为M2=-(0.10326.20+0.11722.50)3.002=-317.273 kNm我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：=317.273106/2342310.00=135.453 N/mm2支架横向分配梁179、的计算强度小于170.00 N/mm2，满足要求!3.挠度计算最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下: max=（0.677q1+0.990q2）l4/100EI箱梁砼自重荷载标准值q1=271.83kN/m模板自重和施工人员荷载标准值q2=10.50+5.57=16.07kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度max=(0.677271.83+0.99016.07)3000.004/(1002.05105655856000.00)=1.205mm支架横向分配梁的最大挠度1.205mm小于min(3000/150，10)mm，满足要求!三、螺旋钢管立柱的计算螺旋钢管立柱的截180、面积A=17247.34 cm2截面回转半径i=189.73 cm螺旋钢管立柱的截面抵抗矩W=2325.62 cm3螺旋钢管立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定： = N/A+Mw/W f式中 立柱的压应力； N轴向压力设计值； 轴心受压杆件稳定系数，根据立杆的长细比=h/i，经过查表得到，=0.890； A立杆的截面面积，A=17247.34 cm2； f立杆的抗压强度设计值，f170.00 N/mm2；采用第二步的荷载组合计算方法，可得到螺旋钢管立柱对螺旋钢管横向分配梁的最大支座反力为 Nmax=0.617q1l+0.583q2l经计算得到 N=0.617326.181、1963+0.58322.5043=643.148kN； =643.1481000/(0.89017247.344100)+317.2731000/2325.622=136.84N/mm2；螺旋钢管立柱的稳定性验算 f，满足要求!1、0#块在主墩顶两二侧设有4排32mm精轧螺纹钢筋的临时固接结构，每排有22根32mm精轧螺纹钢筋，在墩顶临时支座上下铺设硫璜纸，浇注C15砼，设置临时支座。 2、QZ-50MN球型钢支座的安装方法（1）QZ-50MN球型钢支座安装、0#块现浇箱梁QZ-50MN球型钢支座简介6#、7#墩共设置8个QZ-50MN球型钢支座，其中6#墩单向支座和双向支座各2个，7#墩双182、向支座和固定支座各1个， 单向支座2个，具体设置型号见下表。、QZ-50MN球型钢支座安装步骤：A、测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。B、复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理。QZ-50MN球型钢支座设置型号表序号墩位支座尺寸(mmmm)支座类型16#18801680QZ-50MN DX-e200-0.0226#13501680QZ-50MN SX-e200-0.0236#18801680QZ-50MN DX-e200-0.0246#13501680QZ-50MN SX-e200-0.0257#18801880QZ-50MN GD-e183、200-0.0267#18801680QZ-50MN DX-e200-0.0277#18801680QZ-50MN DX-e200-0.0287#13501680QZ-50MN SX-e200-0.02C、利用墩旁汽车吊配合人工安装支座，在安装过程中使用千斤顶进行微调。D、安装6#、7#墩顶QZ-50MN球型钢支座时，球型钢支座的上、下支座盖板的连接钢板不能解除。、支座安装注意事项A、在支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。B、支座垫石混凝土在墩顶实体段混凝土完成并具有一定的强度后再单独进行施工，墩顶实体段混凝土施工前应按设计图预埋支承垫石钢筋或完成支承184、垫石钢筋的绑扎作业。支承垫石混凝土一次浇注完成，其顶面标高及四角高差应严格控制在设计及规范要求内，并按支座地脚螺栓预留螺栓孔。C、支座垫石在施工时预留一定高度（23cm）的垫石混凝土不浇注，在已浇注的支座垫石混凝土顶面进行凿毛，安装调整好支座位置和标高后，再采用高强早强支座灌浆砂浆进行重力式灌浆填充支座底及锚栓孔空隙，以确保支座底部支座垫石的质量。重力式灌浆时的施工步骤及注意事项：a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。b、用钢楔块楔入支座四角，精调平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底板外侧3050mm、支座垫石顶面安装灌浆用模板。灌浆用模185、板采用可拆卸预制钢模板，钢模板下设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支座垫石顶面。灌浆用模板安装见下图。支座灌浆用模板安装示意图c、仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料进行灌浆，灌浆材料性能要求如下表所示：无收缩高强度灌注材料性能表抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率2%56和90d后强度不降低膨胀率0.1%无收缩高强度灌浆材料要求采用拌浆机进行拌浆，用水量要求满足设计要求。支座灌浆要求采用重力灌浆方式使无收缩高强度灌注浆体材料填充满支座下部及锚栓孔处空隙，浆体材料186、储存容器的出口应不低于支座灌浆面1.5m，灌注过程应从支座中心部位向四周注浆，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。支座重力式灌浆示意图见下图。d、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用数量不应与计算值产生过大误差，以防止中途缺浆。e、灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板上的锚栓。重力式灌浆示意图、支座安装质量要求A、支座安装应保持上、下底板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间的灌浆无空隙。支座四角高差不应大于2mm。 (1) 支座安装处设置支座垫石，并按支座底板锚栓间距与底柱规格预留187、螺栓孔位置。支座垫石平面尺寸按局部承压计算确定，其垫石长度、宽度至少应比支座底板尺寸大100mm以上。垫石内布置钢筋，其混凝土强度等级不小于C40。(2) 支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。支座垫石表面的标高应注意预留支座底板下环氧砂浆垫层厚度，并应防止积水。(3) 支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。(4) 在支座安装位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行或重合。(5) 采用地脚螺栓联结时，应将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板与底板之间垫以直径大于底柱直径的橡胶垫圈。若选用其他方法联结时，应确保联188、结牢固可靠。(6) 支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注锚栓孔及支座底板垫层。待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块，并用砂浆填满垫块位置。(7) 当支座采用焊接连接时，在支座顶、底板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对称断续方式焊接，焊接后应在焊接部位做防锈处理。(8) 支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。(9) 检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装。再安装防尘设施。(10) 其它要求，应满足有关的施工规范要求。3、模板和支架工程（1）箱梁墩顶现浇段外模、底模采用大面定型钢模板，内模采用组合钢模；边跨189、现浇段外模、底模采用大面定型钢模。边跨现浇段内模采用组合钢模；主梁内模采用钢模。并应在制作前14d向监理工程师提交模板、支架的施工图、应力及预计挠度计算书，经监理工程师批准后才能制作和使用。（2）模板、支架的挠度及预拱度，其变形值不得超过下列数值：A结构外露面的模板，其挠度值为模板构件跨度的1/400，当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，钢筋混凝土梁、板的底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载（不计冲击力）所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。B支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1/400；C钢模板的面板变形为1.5190、mm；D钢模板的钢棱变形为L/500（L为计算跨径）。（3）支架的预拱度设置A支架承受施工荷载引起的弹性变形；B超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；C由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的塑性变形；D由结构重力引起梁的弹性挠度，以及1/2汽车荷载（不计冲击力）引起的梁的弹性挠度。E支架基础在受载后的塑性沉降；（4）模板应不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形，并具有足够的刚度。支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所加的荷载并使结构在线型及外形符合图纸要求。（5）梁的突出部分，应做成倒角及削边，以便脱模。并按图纸要求，在结构物的某些部位设置凸条或凹槽的装饰线。（6）在模板内191、的金属连接件或锚固件，应至少距混凝土表面25mm深处将其拆卸或截断，且不损伤混凝土。混凝土表面处所留空洞应用水泥砂浆填塞，表面应坚固、光滑、平整、颜色均匀。一律不准采用废机油代替脱模剂。（7）模板内应无污物、砂浆及其他杂物。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。使用的脱模剂选用脱模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保砼的外观光洁明亮。（8）按照施工荷载的设计要求布置支架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节器，以便调节底模各部位的标高。底模的安装在测量仪器的监测下按照设计要求调整到位，在支座处要堵封严密，不得出现漏浆现象。（9）模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支192、承于底板钢筋上，必须有独立的支撑系统。（10）模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到监理工程师签认后方可浇筑砼。4、钢筋工程（1）材料A钢筋的选用应符合设计文件的规定，光圆钢筋应符合GB13013-91钢筋混凝土用热轧圆钢筋；带肋钢筋应符合GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋的规定。钢板等结构钢材应符合图纸要求或普通碳素结构钢技术条件（GB/T700-88）中Q235钢的性能。结构钢材应和钢筋一样进行检验。B除监理工程师另有许可外，应向其提供拟用于工程的每批钢筋的一式三份工厂试验报告。工厂试验报告应由具有法律资格且能制约制193、造商的保证人（如政府质量监督部门）签字，且提供以下资料：轧制钢筋的生产方法；每炉或每批钢筋的鉴定（包括拉力试验，弯曲试验结果）；每炉或每批钢筋的物理化学性能。C钢筋应按相关金属试验规程进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆放，且应立牌以资识别。所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。D提供钢筋时应有工厂质量保证书（或检查合格证），否则，不得使用于工程中。当钢筋直径起过12mm时，应进行机械性能试验及可焊性试验。E进场后的钢筋每批（同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，重量不超过60t）内任选两根钢筋，在其上各截取一组194、试样，每组3个试件，分别用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验、可焊性试验。（2）钢筋储存、加工与安装A钢筋加工前钢筋表及弯曲图应报监理工程师批准，未批准前，不得进行钢筋加工。B钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并保护其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀或表面破损。C不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。D钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。E钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。骨架钢筋的焊接应195、满足设计要求。除了监理工程师同意外，钢筋焊接应采用闪光对焊：当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）钢筋焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）的有关规定。所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。F受力主筋的连接应符合设计要求。钢筋连接点不应设于最大应力处。G钢筋在绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。主筋的位置及间距必须准确，并与设计相同。箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。H安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。I支座上196、板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋位置的准确性。钢筋的支垫间距在纵横向采用0.8m1.0m。垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。5、预应力制孔（1）主桥连续箱梁采用三向预应力，即纵向、横向和竖向。在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。孔道安装顺序：底板钢筋底板纵向预应力制孔绑扎腹板钢筋竖向预应力蹬筋安装安装内模、绑扎顶板钢筋顶板横向预应力制孔、顶板纵向预应力制孔。（2）预应力钢束的成孔采用聚乙塑料波纹管，选用符合设计要求的波纹管，接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约30cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有197、无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔。（3）预应力制孔要点A纵、横向孔道采用聚乙塑料波纹管，应保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，每隔0.5m设一道定位网，接头不漏浆，管道不受损伤。波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再安装使用。B安装波纹管时，采用中压胶管作蕊棒，防止变形或漏浆堵塞孔道；接头用封口胶带包扎防漏，箱梁节段施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。电焊梁体钢筋时，地线不得与波纹管连通，防止电弧烧坏管道。C所有管道均设置压浆孔。在管道纵向顶点设置排气孔，最低点设置排水孔。压浆孔198、排气孔及排水孔采用内直径不小于20mm的标准管。D竖向蹬筋孔道拟用铁皮管，铁皮管的下端，需焊压浆咀，上部安装出气孔，以便压浆，铁皮管上、下口与蹬筋既要求密封良好，不漏浆，又不能影响蹬筋的张拉，应仔细处理。蹬筋上、下部均应与钢筋连接牢靠，但严禁电焊伤及蹬筋。6、梁体砼的施工（1）施工要求A混凝土强度等级系指150mm标准立方体试件（粗集料最大粒径为40mm），在温度203、相对湿度不大于90%的潮湿环境下，养生28d经抗压试验所得抗压强度，单位MPa，具有不低于95%的保证率。B拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量要求必须符合公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000的有关规定，试验方法应199、符合现行公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ053）的有关规定。抽样检查后，呈报监理工程师批准，然后再进行砼的配合比实验。砼的配合比试验提前一个月作出，其强度设计及规范的要求，并取得监理工程师的认可。（2）材料A水泥a.水泥应符合现行国家标准及规范:硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T175-1999；矿渣硅酸盐水泥、粉煤粉硅酸盐水泥GB/T1344-1999；抗硫酸盐硅酸盐水泥GB748-96；快硬硅酸盐水泥GB199-90；水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T17671-1999。b.所有水泥应取自监理工程师同意的产源（监理工程师批准者例外），并提供每批水泥的清单，说明厂商名称、水泥种类及200、数量，以及厂商的试验证明，证实该批水泥已经试验分析，在各方面符合规范要求。c.水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。并对所用水泥进行复查试验。监理工程师如对水泥质量有怀疑或水泥生产日期超过三个月时，应对水泥按相应水泥标准中的试验项目及试验方法取样试验。检验结果报送监理工程师，不合格水泥不得使用。B细集料a桥涵用细集料，应采用级配好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，经监理工程师批准，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细集料的试验按现行公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）执行。b砂子筛分后的细度模数及颗粒级配两项指标应符合公路桥涵施工技术规201、范的要求。c砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不应超过施工技术规范的要求。存放场地应预先作硬化处理。C粗集料a桥涵用粗集料采用坚硬卵石、砾石及碎石。C40及C40以上的混凝土，应采用碎石。粗集料的试验按现行公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）执行。b粗集料的颗粒级配，采用连续级配或连续级配与单粒级配配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，经监理工程师批准也可以采用单粒级配。粗集料的级配及粒径范围应符合公路桥涵施工技术规范的要求。c施工前应对所用的碎石进行碱活性检验，避免采用有碱活性反应的骨料。具体试验按现行公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）进行。d集202、料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。集料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。使用时粗集料应予以冲洗。存放场地应预先作硬化处理。e粗集料最大粒径不超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；当设置二层或多层钢筋时，不得超过钢筋最小净距的1/2。粗集料粒径也不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3；对于卵石不应超过输送管内径1/2.5。D拌和用水本工程拟采用井水，水的化学分析应按公路工程水质分析操作规程（JTJ056-84）进行。并同时203、满足水的化学方面的要求。E外加剂a应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。b所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂（GB8076-1997）的规定，使用前应复检其效果，使用时应符合产品说明及技术规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。c有关混凝土外加剂现场复试检测项目及标准见JTJ041-2000附录F-2。不同品种的外加剂204、应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。（3）混凝土的拌制A拌制混凝土配料时，各种衡量器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。B混凝土只能按工程当时需用量拌和。已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土稠度。浇筑时坍落度不合要求时不得使用。C混凝土应使用机械搅拌时，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的205、最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经过试验确定，且不得低于施工技术规范的要求。D对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物均匀性。a混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。b混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件（GB9142）的规定进行。E混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：a混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应206、观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。b根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标并应符合施工技术要求。（4）混凝土的运输混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。采用搅拌运输车运输。运输混凝土时，不能超过限定的运输时间。（5）梁体砼的浇注A浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑砼前，检查其砼的均匀性和坍落度，是否符合设计要求。B落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。在浇筑过程中配有专职技工，监控检207、查模板、支架和钢筋，检修各种机具。C浇筑顺序：箱梁砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：底板腹板（包括横隔梁）顶板。D为保证混凝土的连续浇注，拟采用混凝土输送泵浇注连续箱梁，采用混凝土搅拌车运输至输送泵处，通过输运管道输运混凝土至浇部位。E使用插入式振动器，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离；插入下层砼50100mm；后一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；同时应避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋及其预埋件。在整个浇注过程中，要有专人作浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以确保208、梁体整个砼的浇注过程顺利完成。F在砼灌注时，需在内模上开适量的下灰洞，以满足底板混凝土灌注及振捣的需要，待底板混凝土浇筑完成后，应及时封住内模顶板。G因箱梁钢筋密集，预应力孔道较多，砼振捣时，需认真进行，避免波纹管跑位或破损，预应力锚下垫板处砼应特别注意加强振捣。H施工结合面必须按规范要求进行凿毛、清洗，以保证强度。I夏季施工时在浇筑前的混凝土温度不应超过32。采取对混凝土材料进行遮盖或围盖，对集料进行喷水冷却；在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其他设备进行遮盖或冷却；用致冷法冷却拌和水；对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其他表面盖以湿麻布、喷雾状水等措施加以控制。J桥面板及桥面铺装混凝土209、浇筑温度应不超过26。当浇筑时由于气温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合，使蒸发率大于每小时0.5kg/m2时，则停止混凝土浇筑。K冬季施工时，如室外日平均气温连续5d低于5，混凝土浇筑需采取防寒措施，采用水及砂子加温，以提高混凝土的温度，严禁使用结冰的粗、细集料，混凝土的入模温度不得低于+5。并采用措施保证混凝土在浇筑后的头7d不低于10。在约每30m3混凝土附近放置一个温度计，设专人连续观测记录。L砼的养护，梁体砼浇筑完成后，采用洒水养护，使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生应最少保持7d并应延至施加预应力完成为止。顶底板采用湿麻布遮盖养护，侧墙定期洒水养护。养护过程中，板面应遮盖严实，210、麻布始终保持湿润，防止表面泛白或出现干缩小裂缝。在冬季气温低于+5时，不得采用洒水养生。混凝土应采取特殊的养护措施，以提高施工进度及混凝土质量。7、预应力施工（1）钢绞线及锚具A预应力混凝土用钢绞线，其技术条件，质量证明书、包装方法及标志内容等，均应分别符合国家现行标准GB/T522395预应力混凝土用钢丝、GB/T522495预应力混凝土用钢绞线的规定，其力学性能及表面质量的允许偏差按照JTJ0412000公路桥涵施工技术规范的有关规定。或经监理工程师认可的其他国际标准。B预应力钢材进场后应分批验收，验收后应检验其质量证明、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经211、运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。使用前按规定分批抽样进行检验，钢铰线的表面不得有润滑剂和油渍，并不得有锈蚀成可见的麻坑。C本工程主梁纵向预应力采用低松弛高强度钢绞线。主梁纵向预应力筋均采用j15.24mm钢绞线，锚具采用OVM系列产品。钢绞线技术标准应符合美国标准ASTM、H416-87A规定，标准设计强度=1860MPa，弹性模量1.95105MPa。张拉控制应力k=0.75 Rby=1395MPa。D本工程主梁横向钢束采用j15.24mm钢绞线，为扁头锚具，钢绞线技术标准应符合设计规定，标准设计强度=1860MPa；竖向预应力筋为公称直径32mm精轧螺纹粗钢筋和YGW锚具212、。标准强Ryb=930MPa。（2）锚具锚具、夹具应具有生产厂家出厂合格证，并持有资质证书的厂家产品。应按锚具、夹具和连接器的规定抽样检查，锚具除逐一检查其尺寸外，应逐一进行探伤检验。（3）钢绞线的下料及穿束钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切断机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等，挤压头应整齐。在切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔11.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。钢绞线在使用前应进行预拉，预拉应力采用钢绞线抗拉强度的80%。预拉速度不能过快，拉力达到规定值后要持荷5至10min后放松。穿束213、前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用高压风吹干孔道内水分。（4）钢绞线及蹬筋的张拉过程张拉设备配置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶、压力表及油泵配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。混凝土强度达到设计强度时，将钢铰线运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉前应作检查，保证预应力筋在管道内移动自由。箱梁顶、底板束均采用二端同时张拉；横向预应力钢束也采用双向张拉；竖向预应力蹬筋采用梁顶一端张拉方214、式。张拉吨位按具体图纸所注数值进行。各阶段预应力束的张拉应在混凝土达到设计强度的90%之后方可进行。预应力钢绞线张拉采用应力、应变双控制，张拉程序如下：010%con20%con60%con100%con持荷2min锚固。在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。当气温下降到+5以下时，将搭设暖棚，将张拉环境温度保持215、在+5以上。钢绞线张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切割完毕，如无确定的保证条件，不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。按公路桥涵施工技术规范的有关规定，定期对张拉千斤顶进行校验。梁体竖向蹬筋拟采用在梁面上一端张拉的办法，张拉顺序如下010%con100%con 持荷2min 锚固，蹬筋的锚固即是指将蹬筋的螺母拧紧。（5）压浆A张拉全部完成后，及时进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。B孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。水灰比一般在0.40.45之间，所用水泥出厂时间宜不超过一个月。C水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过3040分钟，水泥浆在使用前和压注216、过程中经常搅动。D压浆前，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用无油压缩空气吹干。E压浆时从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。F压浆由一端压入，当另一端冒出的稀浆变浓时，关闭出浆口继续压浆，保持1分钟，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。压浆时，每一工作班留取3组立方体试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。G纵向预应力孔道较长时应设有压浆排气孔，压浆时观察排气孔的排气状况，待确定该段空气排完后，再堵住排气孔，依次跟踪检查，当另一端冒出的稀浆变浓时，在压力217、下封闭直至水泥浆凝固。H当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32。（6）临时锚固蹬筋张拉临时锚固蹬筋采用公称直径32mm精轧螺纹粗钢筋，标准强度=930MPa。锚具采用YCW系列锚具。2.2.2 1#、8#块节段移动支架现浇梁段施工2.2.2.1 1#、8#块节段移动支架施工xx大桥主桥主梁标准节段长7.5m，共计28块，其尺寸为7.5m32.5m3.485m。7.5m节段共计28块，单块钢筋用量为32.47吨，C50砼用量为173.1m3，5.5m节段共计2块，单块钢筋用量为26.1吨， C50砼用量为131.8m3，8.05m节段共计2块，单块钢筋用量为33.6吨，C218、50砼用量为184.4m3，边跨现浇段3.95m节段共计2块，单块钢筋总用量为27.1吨，C50砼用量为193.5m3，中跨合拢段3.0m节段共计1块，单块钢筋用量为12.6吨，劲性骨架13吨，C50砼用量为70.6m3。全桥主梁共划分了37个块件，分为钢管支架现浇、移动支架现浇、边跨现浇段、合拢段块件四种类型，6、7号主墩钢管支架现浇0#块件2个；移动支架现浇块件35个，其中标准节段28个，非标准节段4个，边跨现浇段2个，中跨合拢段1个。施工步骤为：先进行6、7号主墩钢管支架现浇0#块，在施工标准节段和非标准节段1#8#节段后，开始进行边跨现浇段的施工，最后浇注主梁中跨合拢段。（1）移动支架219、基础对施工的桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用石灰土填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完成一个月后，且连续三次每次沉降量不超过3mm，整平、碾压，经检测符合要求后最后10cm厚的C15素混凝土作为支架基础，开挖轨道梁基础并浇注轨道梁条形基础砼。（2）1#8#节段施工1#8#节段采用移动支架施工，支架采用万能杆件拼装，下设轨道梁、走形轮组，该支架主要特点有：安全可靠、受力明确、纵横向稳定性强。移动支架示意图移动支架施工箱梁节段施工流程如下：轨道基础施工走行滑道铺设走行支腿及支架安装底模安装试压模板、梁段钢筋及预应力管道220、索导管定位架及索道管安装检查验收砼灌注砼养生端头模板拆除并凿毛端头砼内、外侧模拆除预应力筋张拉压浆顶模、底模拆除支架前移就位继续下一步施工。移动现浇支架由万能杆件和型钢分配梁组成，根据现浇梁段结构自重和施工荷载进行支架设计，移动支架设计除满足强度要求外一定要满足刚度要求，桁架顶采用型钢设纵、横分配梁，分配梁顶设置底模横带，底模横带采用80mm120mm方木，横带和型钢纵向分配梁间采用楔塞调整底模标高，底模、外模均采用钢模板、内模采用钢木组合模板。支架压重及底模标高调整移动支架组拼完成后，按大临设施对移动支架进行检查签证并对支架进行压重，压重的作用为：消除支架的非弹性变形，精确测量支架的弹形变221、形值和对支架进行结构安全检验。压重重量为箱梁重量加上施工荷载重量，压重前对支架各节点进行全面测量得出标高H1，压重到设计吨位后对各节点标高再进行全面测量得到标高H2，压重卸载后再对支架各节点进行全面复测得到标高H3，则支架的非弹性变形值为1=H3-H1，该非弹性变形值在压重过程中已消，支架弹形变形值为2=H2-H1-1，该值将和设计院给定的节段梁底模立模标高组合，得出实际底模立模标高，底模在测量仪器的监控下用楔塞精确调整到实际立模标高。（3）模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装施工梁段外侧模采用大块定型钢模，内模采用钢木组合模板，模板按设计要求经检查验收合格后才能设入使用，模板在组拼前应进行预拼222、，发现问题及时处理，组拼好的模板应拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。钢筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求，原材料进埸后按规定进行抽样试验和接头焊接试验，钢筋车间下料成型，按图纸要求现埸绑扎，并保证各类钢筋的净保护层厚度。主梁采用纵、横、竖三向预应力结构：纵向预应力分为以连接器连接的纵向通长预应力束，顶板束(20根157钢束)；斜腹板 (12根158钢束)；竖腹板(8根157钢束)。横向预应力分两部分；第一部分为主桥主梁横向预应力束，采用(3根154钢束) ；第二部分为横隔板预应力束，采用(4根157钢束)。竖向预应力为JL32精轧螺纹钢筋，采用(N1N5种型号)a预应力设备:根223、据各类钢束的张拉控制力和引伸量，分别采用YCW系列油压千斤顶进行预应力张拉，相应油泵采用ZB型。(a) 张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设备处于良好工作状态。(b) 压力表精度不得低于1.0级，表面最大读数应为张拉时实际值的1.5倍。(c) 张拉机具应经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时或拆除修理后重新校验，正常使用时一般超过6个月或使用200次后均需重新校验。b钢绞线及锚具(a) 钢绞线公称直径15.20mm，标准强度1860MPa，弹性模量为1.95105 MPa，应合符ASTMA41692规定。锚头应进行裂缝检查，夹片进行硬度检查。对157连接器在使用前224、进行必要的试验，以保证该连接器能满足相关技术要求。(b) 钢绞线进场后，必须对其强度、弹形模量、外形尺寸、初始应力等有关材料指标进行严格检测，经监理工程师确认同意后方可使用，钢绞线应室内存放，施工期间的外露钢绞线应进行防锈处理。(c) 钢绞线的下料长度根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸计算确定，下料在平整清洁的槽钢台座上进行，保证下料尺寸准确，切割采用砂轮切割机，不得使用氧气切割，切断后的梳整编束，每隔1m1.5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防绣。(d) 预应力波纹管应严格按照给定的坐标或曲线要素定位，定位网按照直线段每延米一个，曲线段适当加密原则设置，波纹管的水225、平向偏差不得大10mm，竖向偏差不得大于5mm，波纹管接头应用电工胶带包裹紧密杜绝漏浆。(e) 穿束前清除锚垫板上及喇叭口内的砼，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理，钢铰线穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。（4）砼灌注施工主桥主梁按设计图纸节段现浇，浇注时由两端向中部横梁处对称推进，平面上先对称浇注边箱底板，再浇直腹板、斜腹板和横隔板、顶板砼逐步推进。灌注完顶板后及时收浆、覆盖和养护，待砼达到设计强度的90%时即可进行预应力张拉和封端。对C50混凝土配合比进行优化，保证混凝土和易性好，不离析，具有良好的可泵性，坍落度为1226、6cm20cm。混凝土用砼泵泵送至灌注位置，出料口前端接橡胶软管在吊机配合下均匀布料，采用插入式振捣器震捣。混凝土从梁段中间向两端水平分层斜向推进，每层厚度不超过30c。梁段平面先浇注两边实体梁段，再灌注横隔板，梁顶面砼由梁段中间向两端推进。由于砼浇注面广、区域较多，浇注时各区域交替进行。灌注时应采用天泵布料。顶板砼浇注完成后应及时收浆，及时覆盖。梁体实体段砼按大体积砼进行灌注养护。（5）预应力张拉及压浆施工 混凝土强度达到设计强度的90%后即可进行张拉作业，张拉前检查千斤顶、锚具是否对正，张拉工艺流程为：015%张拉控制吨位持荷3分钟开始量测引伸量张拉到控制吨位持荷3分钟量测引伸量回油量测引227、伸量张拉应严格按照设计要求的张拉顺序和张拉控制吨位进行，张拉采用双控，控制张拉力和引伸量，以引伸量为主，实际引伸量和理论引伸量之差值应控制在5%-6%以内，否则应停止张拉，查明原因。质量要求：全梁断、滑丝总数不得超过钢丝总数的4，且一束内断滑丝率不得超过一丝。钢索在同一截面上的断丝率不得大于1%，张拉到控制吨位后的引伸量和回油后的引伸量之差不得大于7mm，否则确定为整体滑丝。如果检查钢绞线尾端标记张拉完毕后不在同一平面则表明出现滑丝，必须对滑丝进行处理更换夹片重新张拉。当引伸量不足时，可以采用多次反复张拉，达到图纸规定值。压浆：预应力张拉完毕经检查合格后，在24小时之内必须压浆，压浆前用高压水228、冲洗管道，检查有无串孔现象，然后用压风机吹干，压浆采用纯水泥浆，水泥浆强度不低于设计要求，水灰比控制在不大于0.4。不允许掺氯盐外加剂，可掺减水剂和膨胀外加剂，水泥浆稠度控制在1428s之间，最大泌水率不超过4%，三小时泌水率不超过2%。水泥浆应搅拌均匀，拌砼时间不少于1分钟，水泥浆放入压浆罐时应经过滤。压浆顺序为先下后上，如有串孔现象，应同时压浆，比较集中和邻近的孔道，应尽早连续压浆完成，压浆应缓慢，均匀进行，压力控制在0.50.7MPa当一端溢出的稀浆复沉时，关闭出浆口，稳压一定时间，关闭进浆阀。压浆完毕，尽早封锚。边跨箱梁现浇段施工（75+150+75）m三跨连续箱梁斜拉桥在两个边跨5#229、8#墩均设有一段3.95m的现浇段，其尺寸为3.95m32.5m3.485m。其钢筋总用量为60.2吨，其C50砼总用量为387m。边跨现浇段在满堂脚手支架上（483.5）整体浇灌。为了有效消除支架的非弹性变形，支架基础应先用压路机碾压23遍，然后铺筑10cm厚的碎砂石垫层，再按设计要求满铺道木。基础处理的宽度要比桥面略宽。支架将用贝拼装而成，支架拼装完毕，必须进行试压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。支架拼装 试压合格后，即可在上面进行现浇段箱梁砼施工。主梁合拢段及体系转换5#、8#墩两个边跨现浇段浇筑全部完成后230、，即可进行6#、7#墩主梁中跨合拢段施工。边跨现浇段在满堂脚手支架（483.5）上整体浇灌，全桥施工过程中1次合拢，中跨合拢段的合拢长度为3.0m长，其尺寸为3m32.5m3.485m。钢筋用量为12.61吨，C50砼用量为70.6 m，劲性骨架材料数量：30mm厚钢板8761.6Kg，L20012514角钢3099.2 Kg，I40工字钢336.5 Kg，20钢筋839.8 Kg。合拢时主墩临时锚固及临时支撑，进行体系转换，解除各活动支座纵向水平约束，完成体系转换形成连续梁体系，主桥主梁现浇混凝土施工完毕。（边、中跨现浇段支架搭设施工方法与引桥现浇箱梁施工工艺基本相同，在此不再赘述）1、边跨231、现浇段施工（1）绑扎边跨现浇段底板、腹板钢筋，布置底板及竖向预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板纵向、横向预应力管道，经检查合格后浇注砼。（2）选择设计边跨现浇段温度中的较低温度进行合拢，浇筑合拢段砼，同时逐级解除配重。（3）当砼强度达设计强度90%时，按顺序张拉边跨现浇段钢束。张拉顺序仍为纵向横向竖向。张拉完成后，即可将边跨现浇段吊架拆除。2、中跨合拢施工（1）在浇注中跨合拢段混凝土之前，为保证两边已浇梁段的位置稳定，在中跨合拢段（单幅）设置了由四根钢接杆组成的临时支撑，分别位于箱梁顶、底板与腹板的交汇处附近。钢接杆按图纸预先拼焊好后，在箱梁两端对应预埋件上就位和焊接，张拉临时预应力232、钢束，形成顶压抗拉近于刚性的接头。（2）钢接杆的安装。临时钢接杆按图纸预先拼焊好后，在箱梁两端对应预埋件上就位和焊接，每根钢接杆由L200角钢组拼，间距30cm上下缘用10mm及20mm钢板焊接，施工时一个合拢点4根钢接杆，共安排4台交流电焊机，一般2小时可完成。焊接合拢临时钢接杆的温度要求为20，故在正式施工前，需先对一天中的气温变化情况进行观测，以选择合适时间，焊接时应保证钢接杆与预埋座板接触密实，否则用薄钢板垫塞，焊接应堆满，焊缝长度不少于60cm，余下长度则间断点焊。（3）安装中跨合拢段吊架。采用浮箱加水作为平衡配重。在吊架上安装底、外侧模，绑扎合拢段底板、腹板钢筋，布置底板及竖向预应233、力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板纵向、横向预应力管道，经检查合格后浇注砼。合拢前应调整两端标高，合拢段砼灌注将在一天中较低条件下（或根据设计单位要求的合拢温度），天气温度相对稳定、温差变化不大的时间进行。合拢段的砼可掺加必要的早强剂和减水剂，使之能尽早张拉。砼合拢后，将加强养护，并将悬臂端覆盖，防止日晒。（4）待中跨合拢段砼达到设计强度的90%后，按顺序张拉中跨合拢段钢束。拆除合拢段施工吊架。主桥连续箱梁全部合拢。解除各活动支座水平约束，完成体系转换。3、体系转换中注意事项（1）连续梁预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，一般为先顶板后底板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张拉。（2）234、正弯矩力筋张拉过程中，要有专人观察记录锯齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹。（3）在解除临时支座后，注意观察永久支座的下沉量并做好记录，以效核转换效果。4、线型控制主梁箱梁线型受到多种因素影响，施工将严加控制，拟定采取下列措施保证达到设计要求：（1）主梁施工对称进行，力求做到施工荷载两端均等。（2）合拢段龄期尽量缩短、接近。（3）预应力张拉按设计程序进行，张拉质量和张拉力严格控制，必须符合设计要求。（4）在每一节段砼施工时，应考虑前面已施工部分的箱梁段，在其砼自重、砼收缩徐变、温度等共同作用下所产生的挠度，并设预抬量，加强监测监控工作，使一节段梁高、桥面标高，底板上下缘圆曲线变化等控制达到235、规范要求。5、劲性骨架的制作与安装：劲性骨架是角钢制成的格构式结构，主要用于施工受力，可用来固定钢筋、模板及作为受力支柱，为保证精度，劲性骨架在加工厂胎内制造，分片加工，安装时再焊接水平联结杆件，劲性骨架的安装采用粗调、微调两个过程，用吊机吊装各片就位，用线垂、倒链粗调，再通过仪器测量精确定位，焊接联结杆成一体，浇筑砼前复测一次。劲性骨架组焊及安装允许误差组焊允许误差中心线位置偏差5mm组焊长宽尺寸偏差10mm对角线相对偏差10mm垂直高度偏差10mm安装允许误差中心线位置偏差10mm结构尺寸对设计尺寸的偏差15mm对角线相对偏差15mm四角高度偏差20mm质量控制标准：1、现浇箱梁质量标准:236、(1)、加工钢筋的检查项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸5(2)、钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、墩、台20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距+0，-203钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）205保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5基础、墩、台10板3(3)、钢筋网和钢筋骨架的检查项目项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1网的长、宽102网眼尺寸103对角线差104骨架的宽、高55骨架的长10237、6箍筋间距207受力钢筋间距10排距5(4)、现浇箱梁质量标准:项 目规定值或允许偏差（mm）砼强度（MPa）符合设计要求轴线偏位L100m10顶面高程L100m20相邻节段高差10断面尺寸高度+5，-10顶宽30顶底腹板厚+10，-0同跨对称点高程差L100m20注：L为梁跨径。在支架上浇筑的预应力混凝土可参照本标准。(5)、预应力后张法检查项目项次检查项目规定值或允许偏差1管道坐标（mm）梁长方向30梁高方向10梁横向52管道间距（mm）同排管道10上下层管道103竖向预应力管道简距（mm）104横向预应力管道简距（mm）105张拉应力值符合图纸要求6纵向钢束张拉伸长度（%）67断丝、滑丝238、数每束断、滑丝数（根）每束1根每断面断、滑丝数钢丝总数的1%钢筋不允许2.3 斜拉索安装及张拉施工耿村抖大桥斜拉索采用扇形布置，梁上斜拉索在中央分隔带上，索面距1.32m，钢塔上索距为2.6m；钢塔高52.375m，斜拉索集中布置在钢塔19.83545.042m 高程范围内。本桥采用热挤聚乙烯半平行斜拉索，拉索采用7低松弛预应力镀锌高强钢丝。同心同向扭绞24，外包PE防护材料。全桥共计32对（64根）拉索，拉索规格PES7-187，锚具采用PESM7-187冷铸锚，单端张拉。每根斜拉索由187根钢丝组成，最长索重约47吨，张拉端设置在主梁上，锚固端设置在钢塔上。斜拉索由工厂采购成品索，斜拉索的239、技术要求应符合斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件及图纸的规定，斜拉索施工拟采用“梁上展索、塔端提升外护套与牵引系统联接、单根索循环穿索张拉，梁端整体张拉、整体调索”的施工方法。2.3.1斜拉索下料1、下料时要求测量精确，尽量减少下料误差，同时要有必要的保护措施，严防PE护套受损，下料长度计算：L=L0+A1+A2+L1+L2+L3式中：L0张拉端、固定端锚垫板之间距离；L1固定端钢丝外露长度，考虑到顶压以及换索需要，一般取30cm左右；L2张拉端钢丝工作长度，考虑到张拉系统所需要的工作长度，一般取150200cm左右；L3钢丝垂直影响长度，根据规范计算可得；A1固定端锚具外露长度，考虑到体系转换后需240、要的锚固长度，根据锚具实际长度，一般20cm左右；A2张拉端锚具外露长度，考虑到整体张拉后需要的锚固长度，并综合调索所需长度，根据锚具实际长度，一般20cm左右；由于挂索张拉要求，张拉端、固定端PE护套必须根据计算长度剥除。剥除长度按下式：固定端： L固 =L1+A1+50mm张拉端： L张=A2+L2+L3+L+50mm式中：L单根张拉伸长量斜拉索弦长、索力张拉阶段的索力汇总索号弦长L(m)索与水平 倾角()重量(kg)第1次张拉索力(KN)第2次张拉索力(KN)第3次张拉索力(KN)B882.74733.7304675.206384844374979B776.45334.2784319.5241、953760.54313.54897B668.50935.8423870.7593703.54198.54874.5B560.624 37.8083425.256354440704809B452.81840.3382984.217346338284748.5B345.11843.6972549.1673287.53647.54705B237.56148.3182122.1973075.535314621B130.16354.9501704.212952.53349.54579Z129.63154.2301674.152290633294518Z236.89147.3922084.3423024242、.534964550.5Z344.32842.6272504.53232183597.54628.5Z451.91839.1662933.367340737614667.5Z559.62236.5603368.6433487.539884725.5Z667.40934.5383808.609364641114788.5Z775.25732.9304252.021371142174809.5Z883.15331.6254698.145375742874853.5注：1、第一次设计张拉索力吨位，为现浇每一节段设计指定索力吨位;2、第二次设计张拉索力吨位，为浇筑中跨合拢段后设计指定索力吨位3、浇筑桥243、面混凝土沥青混凝土铺装层、人行道结构栏杆、伸缩缝、排水设施;张拉第三次拉索至指定索力，为设计指定索力吨位。（1）斜拉索由专业厂家制造，成品索应绕在索盘上运到现场，斜拉索在索盘上张拉端在外锚固端在里。斜拉索的质量及技术条件应符合设计图纸及斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件的要求。（2）挂索程序为：索盘架在运输车上，运输车开到桥塔附近，用墩旁吊机将索盘吊上桥面。用吊机装置将拉索张拉端牵引一段距离，然后索盘沿桥面纵向滚放直到梁上锚固点，拉索即可放到桥面，在桥面上密铺滚轴以避免拉索PE护套与桥面摩擦损坏。将固定端锚头穿进主梁上的预留孔并将螺母完全拧进锚杯2/3深处，用起吊装置将张拉端牵引到塔身锚区段锚头附近244、，在锚座上伸出探杆并扣在锚杯上，探杆端头卡在小吨位牵引千斤顶上，千斤顶牵引张拉直至锚杯伸出锚固面使螺母可完全拧进，即可退出探杆和牵引千斤顶，完成挂索程序。2.3.2设备组织主要机具序号名 称单位数量1YDCS5500-600千斤顶台82YDCS5500顶张拉组件及撑脚套83ZB4-500油泵台645、10吨卷扬机台各4台5索夹台66挤压机台27交流电焊机台48台式切割机台49手提切割机部410对讲机部202.3.3拉索安装工艺及技术措施（1）上、下端锚具安装上、下端锚具安装前必须做好以下工作：a.检查清洗锚具并重新组装。b.检查锚孔、密封板孔位是否对齐，孔位不得有错位现象。c.检查锚孔清洁情况245、以防影响锚固质量，在安装、运输过程中要保持锚孔清洁无污。d.经检查孔位一一对应后，把密封板与延长筒，延长筒与支承筒点焊固定，以防施工过程中松动错位，而留下施工隐患。e.安装前，先清理锚垫板、预埋管内杂物，下端注意清理排水槽。（2）张拉端（上端）锚具安装用卷扬机或葫芦将锚具组装件吊到相应锚固点下放安装，并用手拉葫芦调整到位。安装时注意灌浆孔位于低点，防止支承筒螺牙碰伤。（3）固定端（下端）锚具安装固定端锚具安装：利用门架将锚具沿管壁从桥面拉索管口处下放至锚垫板处，在梁下旋上锚具螺母并调整定位，用工具绳临时固定。（4）锚具安装技术要求a.张拉端和固定端锚孔按每排孔水平排列，两端锚孔相互对应，不得有246、错位现象；b.锚具轴线与锚垫板中心线保持一致，两者偏差不得超过5mm。（5）张拉支座安装为了单根张拉需要，挂索张拉前，先安装张拉顶压支座，该支座底环有螺孔与锚板联接，调整张拉支座顶板孔位与锚孔对应后，用螺栓将顶板与支座紧固。2.3.4 HDPE圆管对接1 HDPE焊接工艺HDPE段管的连接采用专用发热式工具对焊方式。其焊接工艺流程图为：环循环N次焊接准备HDPE管端面刨平预加热撤离加热工具、切换加压焊接焊接结束HDPE焊接工艺流程图2 焊接条件HDPE管焊接时，根据管材规格，其焊接条件为：预热温度()卷边高度H=1.0mm时的预热压力(b a r)预热完成后加热时间(s)允许最大切换时间 (s247、) 焊接压力(bar)冷却时间（min）备注21010116941l10在焊接过程中，焊接压力都必须保持至焊缝完全满足冷却时间且硬化后才能撤去。3 焊接要求焊接严格按HDPE焊机技术操作规程，保证焊接质量。焊接应作好详细的施工记录，包括索号、长度、管径、控制温度、控制压力和控制时间等。对接时检查管的壁厚，清理管内杂物，注意管口与管口对正。4 HDPE圆管安装（1）桥面上将接长的HDPE护管在焊接架上摆放好，以备起吊。 （2）在护管内穿入一根辅助拉索，同时在HDPE护管两端安装抱箍。（3）利用塔顶卷扬机将辅助拉索(拉索吊点前预留一定长度，用以穿入塔上锚具)和圆管一起吊起，到达预定高度后将辅助拉索248、穿入塔上锚具孔并固定，利用千斤绳和1T葫芦将护管吊挂在塔外管口相应位置。（4）HDPE防护管下端牵引至下端预埋管口，将拉索穿入下端对应锚具孔并固定。（5）通过张拉拉索使外护管挺直抬起达到设计的角度，以方便下一步挂索工作的进行。图2：HDPE管吊装示意图（6）HDPE防护管吊装过程中应注意事项：a.吊装前检查抱箍、辅助拉索与HDPE防护管的联接情况。 b.吊装时严禁HDPE防护管下方站人；搬运及吊装过程中，应防止HDPE防护管刮伤、碰伤，如损伤严重应及时修复。c.严禁HDPE防护管弯折水平夹角大于90。d.计算HDPE防护管长度时，考虑上下管口挂索操作空间及整体防护时热胀冷缩的影响长度。（5）挂249、索准备挂索前，索盘进行核对后，利用龙门吊将索盘吊至放线架上，放线架按挂索的需要排放。然后，拆去索盘外层缠包带，并排的两根拉索一并抽出。（6)起重设备安装考虑单根张拉初拉力及循环挂索时拉索重量，选择10T卷扬机，根据循环挂索需要确定卷扬机、吊点、导向点的位置，使之既适合施工要求，又安全可靠，尽可能减少二次移动。（7）循环牵引动力系统安装固定钢丝绳在塔外沿HDPE护管放至桥面，一端固定在塔外拉索导管口，一端固定在桥面拉索导管口。然后在塔外将循环钢丝绳穿过导向滑轮，利用拖板沿固定钢丝绳放至桥面，穿过桥面拉索导管口临时导向，在桥面与卷扬机钢丝绳连接，形成循环牵引动力系统。图3：循环系统安装示意图2.3250、.4单根挂索1挂索工艺流程图索盘放线架置于桥面相应索管之后张拉端通过循环索牵引到塔外平台与上端牵引索联接下端索与固定端牵引索联接将索牵引出下端锚具一定长度，安装夹片锚固上端塔内牵引索继续往上牵引索穿出张拉端锚具到满足工作长度安装临时夹片、锚固、拆下牵引索，下放，牵引另一根预紧张拉挂索工艺流程图2挂索过程索盘运输到桥面上后，吊装于放线架上，放线方向朝梁端预埋索处，放线架与预埋索管之间应设铺垫及导向，以防索PE损伤。将拉索从索盘抽出，张拉端与循环钢丝绳上的专用牵引装置连接，启动循环系统将索顺着HDPE护管牵引至上端管口，然后将索和从锚具孔穿出的牵引索上的穿索器连接，解除循环系统的临时连接，通过塔柱251、内的1.5T手动葫芦将索拉出锚具孔，直到满足单根张拉所需的工作长度，临时锚固，拆除穿索器，准备牵引下一根索。索固定端与穿出下端锚具的牵引索上的穿索器连接，人工牵引穿出锚孔，满足预留长度（300mm）后锚固。单根挂索时，注意拉索PE防护层的保护，严防拉索相互打绞、旋转、扭曲现象发生。利用循环牵引钢丝绳可同步一次牵引两根索。3穿索顺序穿索时按先中跨、后边跨，先上排孔、后下排孔的顺序进行；各号索中边跨挂索同时进行。2.3.5单根张拉1单根张拉工艺每束拉索中的每根索穿挂后，随即用YDCS5500-600型千斤顶进行单根张拉。单根张拉力确定第二排第一根安装传感器，索张拉力按设计索力的平均值乘以计算的超张252、系数来确定。每束拉索中的每根索穿挂后，随即用YDCS5500-600型千斤顶进行单根张拉。单根索力均匀性（索力离散性）控制是拉索制作安装的关键，本工程控制上采用等张拉力法，也就是将压力传感器安装在第二排第一根钢索张拉端上，以后每根索的张拉力按压力传感器变化情况进行控制。整束挂完后，对第一排索按照压力传感器变化情况进行补张拉。单根压力传感器的安装顺序：传感器支座传感体单孔工具锚工具夹片，其中传感体通过导线与显示仪相联，压力变化值从显示仪中读取。当挂索完成后拆去传感器。图5:单根张拉工艺图2单根张拉过程装上临时夹片锚固后，安装好YDCS160-150千斤顶并用胶带在索张拉端相应部位标记测量基点。向253、固定端发出张拉通知后，开始张拉。加载至单根索线控制应力的15%时测初始伸长值。用压力表控制最后一级张拉力，若千斤顶活塞（150MM）达不到索伸长量要求时，通过连续张拉装置反复张拉，加载至动态控制应力值。第二排第一根钢索由于安装压力传感器，按控制应力的100%进行控制，并记录此时传感器显示值。以后各根索的张拉力根据传感器变化值进行控制。第一排补张拉完成后，拆除传感器，并按当时显示值变化量对第二排第一根索进行补张拉锚固。3单根张拉过程技术要求（1）张拉过程中，固定端应保证锚固质量；（2）张拉端锚固时，亦同样保证夹片夹持效果；（3）夹片安装前，检查夹片齿槽是否完好，如果有隐患，该夹片必须更换；（4）254、每号索的总索力差不能大于3%；同一束拉索的各根应力差不能大于3%；说明：将HDPE防护管挺直需用辅助索，且需较大的张拉力，因此在第二排第一根索上安装压力传感器，用以指导后续索的张拉。第一排索挂索张拉后，再将第一根辅助索拆除。辅助索的张拉力按支承HDPE防护管重量后同其他索垂度一致的原则计算确定。4单根顶压及防松装置安装（1）单根索顶压：利用张拉顶压支座作反力架，用专用顶压器对索进行逐根顶压，每次最大顶压力为4吨，以总应力不超过破断力的0.45控制。（2）防松装置安装：安装夹片防松装置，用专用扳手将各空心螺栓旋紧，空心螺栓与夹片间垫有四片蝶簧，以随时保持对夹片的压紧力。2.3.6索力调整（1）每255、号索的单根挂索张拉全部结束后，总索力尚达不到设计要求，需进行整体张拉进行索力调整。（2）整体张拉时，必须选择的千斤顶，配套选用张拉连接套、张拉杆和张拉撑脚。图6：整体张拉示意图（3）整体张拉在梁端完成。安装时，将撑脚、千斤顶、张拉杆、连接套吊至梁下平台上，随梁下平台移动到相应索号张拉端位置，借助手拉葫芦将连接套、张拉杆、千斤顶及撑脚、张拉螺母依次安装固定，千斤顶安装时对中误差5mm。（4）根据监控单位通知整索设计吨位进行张拉控制，分级、同步、对称拉到设计吨位。为了克服回缩、张拉机具变形等因素，张拉时超张拉为控制吨位加1%。要求做到同步、对称张拉，相互呼应，张拉力误差3%。（5）整体张拉到控制应256、力后，及时锚固。梁段拼装过程中或成桥后，如需调整桥面标高，则需再次进行索力调整。1索箍、减振器安装利用专用紧索器按正六边形截面将整束紧固成形，部分型号的索，需填充1m长的作假索以使其形成正六边形截面。索箍和减振器按设计位置进行安装，拧紧索箍紧固螺栓，并将减振器固定在预埋管上。2斜拉索防腐拉索是斜拉桥的生命线，索体、锚头防腐需高度重视，而且必须按有关国家标准和拉索体系有关技术标准进行。（1）、斜拉索索体防腐索体材料采用带PE环氧涂层钢丝拉索，PE层与钢丝间涂专用油脂，在下料、挂索等过程中发现PE有破损处，立即用焊枪修补，谨防钢丝拉索锈蚀。索体外用HDPE圆管防护，成桥调索结束，并将减振器固定后，257、固定已预先套在管外的防水罩，与两端预埋管连接，可有效防止水分进入PE管内，并隔绝了紫外线照射，起到了保护索体的作用。（2）、锚头内防腐锚头内钢绞线由于挂索、张拉需要，两端PE需剥除，剥除段钢绞线必须进行有效防护，需在锚具内灌注防腐油脂。注油或注浆设备活塞式注浆泵，待调索结束后，用该泵把油脂压进锚具内。（3）、锚头断面、夹片、外露钢绞线防腐一方面为了整体防腐，一方面为了方便螺母旋动，在锚具安装时预先在支承筒外螺牙上涂上防腐油脂。整体张拉后，支承筒外露部分、锚板、夹片等都涂上防腐油脂，而且支承筒外露部分锚板用封箱带缠绕密封。调索结束后，锚具外安装保护罩，内注油对裸露钢绞线、夹片、锚板等进行防护。上258、下锚箱内必须预设防水、防潮措施，下端锚垫应设有排水槽。（4）、在斜拉索的张拉、测试过程中，塔索梁的温度影响很大，需将其进行同步测量并修正测试结果，同时，将在科学的监测监控之下进行。使全桥斜拉索受力均匀，主梁线型优美，符合设计要求。做到安全、优质地完成斜拉索的施工任务。四、主桥主墩钢塔施工4.1 概述主桥主墩钢塔外观尺寸为3.4 m7.989 m（底部），2.87m3.126 m（顶部）。主塔分12个节段（GT1GT10，其中GT1、GT2分别有4个节段），工厂加工分节段，节段运输至桥梁现场。最下节段（GT1）为钢混结合段，填充C50混凝土，其他节段为钢结构，均采用Q345D钢。4.2 钢塔节259、段分布1、钢混合段（GT1段，全桥共4节段）GT1塔段高度5.335m，截面横桥向3.4m，纵桥向2.9m，塔底为50mm厚定位钢板。板底按间距150150mm设置剪力钉，并在GT1段内设置1.75m0.6m 检修孔并安装孔门。2、GT2节段全桥共4节段，塔段高10.35m，截面横桥向3.4m，纵向2.9m，间距2.6m设置4道横隔板，劲板为30mm300mm。3、GT3段全桥共2段（分叉节段）塔段高4.2m，底部外型尺寸3.4m6.415m，顶部为3.4m5.995m，该段衔接下塔柱的2个GT2节段，并且和上塔柱GT4节段连接，其作用将上塔柱的内力均匀地传递两个下塔柱，并且该节节段紧连GT4260、段拉索锚管区。所以要求GT3段不仅要有强大竖向刚度，也要有一定的横向刚度。GT3节段内设两块横隔板（板厚30mm），也是该节段顶、底、上下隔板、上下缘均设置一定数量的纵横向加劲肋以满足纵横向刚度。并在钢箱中增加Z7板与Z8板，使Z7板竖向力均匀地传递给Z8板使与GT2连接顺畅。并在横隔板上开0.84m0.66m检修孔。4、分叉后上塔节段GT4GT10段共14段（全桥）单塔7个节段，其GT4GT9段为锚区，GT10段为塔顶区段。GT4塔段高3.4m，底部外形尺寸为3.45.995m，顶部为3.386m5.655m，塔内设2道横隔板，板厚16mm。其中1道横隔板开1.2m0.56m人孔。人孔边缘采261、用16mm厚钢板加劲，横桥向设4块拉板，顶部所有与GT5节段连接的壁板，纵肋和拉板厚度均由24mm渐变为30mm纵肋，宽由240mm渐变为300mm渐变率1：8。塔节段（GT4GT9）内有1道拉索锚固区，拉索预留孔管规格为32512mm在壁板相应位置开孔。GT5段高为3.46m，底部外形尺寸为3.386m5.655m顶部3.353m5.309m。GT6段高为2.94m，底部外形尺寸为3.353m5.309m顶部3.326m5.015m。GT7段高为2.887m，底部外形尺寸为3.326m5.015m顶部3.299m4.726m。GT8段高为2.795m，底部外形尺寸为3.299m4.726m顶262、部3.273m4.447m。以上各塔段各设2道横隔板，板厚均为16mm，其中一道横隔板开人孔1.2m0.56m，人孔边缘采用16mm钢板加劲，横桥向设置4道拉板，板厚为24mm，壁板和肋板厚度均为24mm。GT9段高9.725m底部外形尺寸为3.273m4.447m，顶部3.182m3.474m，塔段内设6道横隔板板厚均为16mm，其中3道隔板开0.8m0.56m的人孔，人孔边缘采用16mm钢板加劲，横桥向设置4道拉板，板厚为24mm，顶部所有与GT10节段连接的壁板及纵肋厚度均由24mm渐变为16mm，纵肋宽度由240mm渐变为200mm渐变率1：8。以上各塔段内各有一个拉索锚固区，其中GT263、9塔段内有3个拉索锚固区，拉索预留管规格为325mm12mm并在壁板相应位置开孔。GT10段高度为7.543m，底部外形尺寸3.182m3.474m，顶部3.126m2.87m，考虑塔内人孔较小器械搬运不便，在塔内开孔0.65m1.2m，并在开孔口设置孔门，塔顶顶板设置0.3%的排水坡。壁、腹板厚度均为16mm，设三道横隔板，厚为16mm板，竖加劲板设20道，规格为16mm200mm。4.3 施工方案4.3.1钢塔吊装节段划分据各钢塔节段的设计要求及结构特点和运输与安装条件，拟将钢混结合段（GT1单塔）分成两个吊装节段，每节段重量约28.7T。1. GT2钢塔节段（单塔）分成两个吊装节段，每节264、段重量约45T；2. GT3钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约48T；3. GT4钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约35T；4.GT5钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约28T；5.GT6钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约24T；6. GT7钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约23T；7.GT8钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约21T；8. GT9钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约71T；9. GT10钢塔节段（单塔）分成一个吊装节段，每节段重量约20T；10. 整个工程共分单塔12个钢塔节段，节段与节段之间拼接合265、拢口之间壁板与腹板，纵肋采用齐平对接接头，分段位置分别见（图4.1.10）；图4.1.10 节段划分示意图4.3.2施工工艺基本程序材料采购材料复验材料排版预处理钢板拼接零件下料板单元件胎架板单元件间组焊板单元件矫正制作块体节段成型焊接矫正二次喷丸涂装工地吊装定位焊接检验。4.3.3单元件制作工艺4.3.3.1、钢材检验本工程钢材材质均采用Q345C钢板，其化学成分及机械性能应符合桥梁用结构钢（GB/T714-2000）的规定。该工程所有钢材进厂后由质检部门进行检验，并进行复验，并对本工程大于等于20mm厚的钢板进行抽样超探复验，对拼板焊缝中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内焊前进行超探，母266、材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。检验方法按国家规范GB/T2970执行。4.3.3.2钢材预处理钢板进厂应进行娇平，并对钢板表面进行喷丸除锈处理，清除钢板表面的油污，氧化皮和铁锈以及其他参考物，除锈等级达到Sa2.5级。主要钢结构除锈等级达到Sa3级，除锈后涂装车间底漆（干膜厚度为20m ）4.3.3.3零件下料切割下料前核对钢板的牌号、规格，表面质量进行检查后在进行号料；号料时应除去大约10mm的轧制边缘。切割方法选用零件下料切割优先采用自动切割机，对边缘为曲线及几何尺寸较为复杂的零部件采用等离子切割或数控火焰切割。手工火焰切割仅适用于次要零件及切割后还须进行再机加工或手工打磨的零件。267、其尺寸允许偏差应为2.0mm。剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差为2.0mm，剪切边缘应整齐无毛刺，反口，缺肉等缺陷，剪切仅适用于板厚12mm以下板材。由于该工程在制作加工中，焊接数量较多，造成焊接收缩增大，所以该工程在切割下料时必须考虑到切割缝的宽度及焊接收缩量，壁板放每边2mm，腹板每边放2mm，其中较小壁、腹板小于700mm时各边放1mm收缩量。横隔板长宽方向各放2mm。表4.3.3a 切割宽度及补偿见下表切割方式 项目板厚切割补偿直条机切割或手工切割4101.01.510201.52.030402.53.040503.54.0腹板切割下料宽度=图示尺寸+焊接收268、缩量3mm+切割补偿；横隔板切割下料宽度=图标尺寸+焊接收缩量+切割补偿；长度方向不放收缩余量，零件下料允许+4mm，不允许负偏差；必须满足所有板材的几何尺寸；形状与尺寸允许偏差板边尺寸： 2.0mm；板边垂直度： 5%板厚且2.0mm；板切割线度： L/1000；端头垂直度： 2.0mm；火焰切割面硬度不超过HV350；主要杆件的外露边，应对火焰切割起倒角，倒角半径为0.52.0mm；切割表面质量要求在所有零件切割后均应对切割边缘进行清理打磨、切割边棱角成R1.5mm圆角，切割面不允许存在熔渣和裂纹、表面粗糙度及局部崩坑，要求见表4.3.3b;表4.3.3b 切割面质量序号项目等级备注121269、表面粗糙度25m50m按GB1031-93用样板检测2崩坑不允许一m长度内允许有一处1mm超限应修补，按有关焊接规定3塌角圆角半径0.5mm4切割面垂直度0.5t且不大于2.0mmT为钢板厚度横隔板单元件制作隔板先采用数控切割机下料，隔板切割四周边各加放焊接收缩量各2.0mm，隔板纵肋与横肋加工尺寸允许偏差见表4.3.3 c ；相邻过纵肋缺口中心距尺寸偏差不大于2.0mm以保证形状尺寸及几何尺寸精确，隔板与加劲板连接焊缝采用CO2气体保护焊，焊接时进行刚性固定，防止其焊接变形，隔板大于24mm进行双面开坡口，钝边03mm，焊接要求为全熔透焊缝，与壁腹板顶紧焊接。箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm270、）名 称允 许 偏 差图 例隔 板宽b2.0高h1.0对角线差1.5垂直度1/1000平面度h1/1000，且6mm，或h2/200，且6mm，纵 肋 与 横 肋高h（长1）1.0（）缺口定位尺寸h24.3.3.4 隔板加工制作由于该工程隔板较宽，受原材料宽度的限制，进行顺轧制方向拼接，先采用钢板拼接成隔板尺寸组焊，然后采用数控切割，切割成形隔板几何形状，然后进行隔板纵横加劲肋组装，焊接，隔板切割时四周边各加放焊接收缩量各20mm，相邻过纵缺口中心距尺寸偏差不大于2.0mm，并以保证形状尺寸精度，隔板与加劲肋连接焊缝采用CO2气体保护焊焊接，焊接时应在较为平整的刚性平台上进行，并采取刚性固定，271、防止变形。焊后进行矫正拼接缝距纵肋大于100mm以上。隔板拼接尺寸见4.3.3.5钢塔组装胎架钢塔节段在胎架上制作，胎架为钢塔全长，胎架宽度由分叉节段向上渐变至钢塔顶端。胎架见图4.3.5 a由于该钢塔结构制造精度要求较高，且钢塔结构形式新，制造难度大，焊接工作量大，为确保本工程装配精度所以胎架设计刚度必须满足该工程加工制作原则；在力求结构简单精度可靠，操作简便，使用方便的基础上，能满足工期要求。在拼装前，根据钢塔设计线形，调整胎架上各支点位置及支撑点高度，确定水平面各支点控制标高尺寸，并作好支点标记使其与设计线形相符合，并在施工过程中加强复测，若有变化需进行及时调整。当在搭设胎架前，每个塔段272、的工位需划出地样基准线及各节段定位中心线，此中心线作为后期钢塔组拼时的定位中心线。4.3.3.6壁板安装要求将壁板放置胎架上定位点固，并对照地样定位壁板并用压板压紧。在壁板上划出腹板、横隔板、加劲肋的装配线。4.3.3.7横隔板单元件安装要求横隔板与相邻对应腹板边线应对齐，包括与腹板纵肋对应垂直。4.3.3.8腹板单元件安装要求腹板安装由外侧向内侧扣入，并用手拉葫芦拉入与隔板密贴后进行定位及固定，并保证横隔板垂直与腹板。4.3.3.9另一侧壁板安装要求：壁板由上向下扣入，以纵向中心线，两端横向装配线进行定位，安装时，上部可使用重物加压及手拉葫芦进行拉入，保证壁板与隔板密贴。4.3.4标记4.3273、.4.1在每个钢塔分段节段上均应标明分段的编号，标记做在节段腹板的中部，且两端均做。4.3.4.2标记采用色标及印记（钢印）两种方法。4.3.5塔节段组焊的其他注意事项4.3.5.1由于该钢塔节段数量多，结构体系复杂结构形式众多，而生产周期长，施工难度较大及精度要求高，如有高程、接口、外形衔接，并对所有结构件组装场地及钢塔箱段的组装胎架等设施均应采用定期检查，并用经计量单位检测的施工用测量工具测定必要尺寸确保钢塔安装定位尺寸正确无误。4.3.5.2钢塔塔段制作过程，板件及单元件的吊装过程中，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止产品吊装产生变形。4.3.6钢塔塔段制作尺寸允许偏差274、见下表序号项目允许偏差（mm）说明1塔端面高度精度2测量壁板端头处高度2塔厚度尺寸精度2测量腹板处端头厚度3塔端面对角线尺寸精度3测量上下两端断面处对角线4钢塔节段长度尺寸精度1测量四角处长度5钢塔节段扭转精度3测量两端壁、腹板端面中心线是否在同一面上6钢塔节段端面垂直度1/10000全站仪检测7钢塔节段轴线偏移误差1/10000全站仪检测8钢塔节段端面粗糙度12.5mm4.3.7钢塔节段试拼五、焊接、返修、检验与试验5.1焊接方法5.1.1焊接种类根据设计要求及本钢塔的实际施工情况，拟采用埋弧自动焊，手工焊条和CO2气体保护焊完成本钢塔的焊接工作。埋弧自动焊用于所有钢板的宽度和接长焊接。实芯275、焊丝CO2气体保护焊主要用于钢塔的壁板及腹板单元件拼接焊缝的打底焊接及工厂内制造时的平位和平角焊的其它焊缝的焊接。手工电弧焊主要用于定位焊缝的焊接，药芯焊丝CO2气体保护焊主要用于钢塔的立焊和仰焊位置的焊缝及工地焊缝的焊接。5.1.2焊接材料根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。手工焊焊条用E5015焊条，使用前应进行复验，质量应满足GB5117-95标准要求，焊条直径，坡口内根部焊道采用3.2mm焊条，其他焊道采用4.0mm焊条。焊接前，焊条经300350烘干2小时；烘干后保存于100150的保温箱内，随用随取。焊条从保温桶内取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时276、。超过时应重新烘干，但重复烘干次数不宜超过两次。CO2气体保护焊实心焊丝用ER50-6，药芯焊丝用E501T-1，直径为1.2mm，焊丝质量应分别满足GB/T8110-95和GB/T10045-2001要求。CO2气体保护焊CO2气体的纯度99.8%（体积法），且水含量不大于0.005%（重量法）。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。埋弧自动焊焊丝选用H10Mn2，4.0mm；焊丝化学成分应满足GB/T14957-94标准要求。焊剂采用SJ101，满足GB/T5293-1999标准规定F5A4-H10Mn2要求。焊剂使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。CO2气保焊陶瓷衬垫：TG-1.0.表5.277、1.2 本工程焊接规范焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度（焊接速度）气体流量（1/min）CO2焊1.2mm平焊、平角焊2702803436V36 mm/道20手工焊3.2 mm平焊、平角焊7590A36 mm/道横焊、仰焊90110A36 mm/道4.0 mm平焊、平角焊、仰焊150180A36 mm/道横焊、立焊110130A36 mm/道埋弧焊5.0 mm平焊600720A2832V1822m/h5.2 焊接基本要求5.2.1焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作岗位半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。5.2.2278、焊接前应检查并确认所使用设备工作状态是否正常，仪表工具是否良好、齐全可靠；方可施焊。5.2.3施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。5.2.4施焊时，环境温度应不低于5，环境湿度应补高于80%；环境温度低于5时，原不要求焊前预热的构件增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过2小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时应设置挡风板和遮雨棚。主要构件应在组装后24小时内焊接，厚度24mm以上钢板焊接前要进行预热，预热温度控制如下：（25mmt40mm，为60；40mmt60mm，为80；）预热范围一般在焊缝两侧100mm以上，距焊缝279、3050mm范围内测温。5.2.5焊接选用直流电源，采用反极性连接（即工件接负极）；5.2.6焊接前清楚坡口及坡口附近30mm范围内铁锈、割渣、毛刺、油污等物，5.1.3焊接规范露出金属光泽。多道焊时应将前道熔渣清楚干净；5.2.7焊接尽量采用多道焊，手工焊和CO2气体保护焊时焊条或焊丝可作适当横向摆动；对接焊缝正面焊完后背面用碳弧气刨清根，并将熔渣清理干净多道焊接时，应将前道焊接的焊道内熔渣清除干净并打磨，经检查确认无裂纹及其他缺陷方可施焊。5.2.8施焊时，母材的非焊接区域不得随意引弧，在条件许可时，尽量采用双面焊清根。5.2.9重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。5.2.10钢板对280、接接头， T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm宽度不小于200mm。5.2.11壁板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面，应错开300mm以上。工地对接缝壁、腹板做成向上的单边V型坡口。每节段箱体壁板腹板与壁板、腹板连接角焊缝，端部留500mm工地焊接。5.2.12焊接坡口可采用火焰切割加工，加工后的坡口形式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上下不得产生裂纹，并不宜有大于1mm的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。5.2.13焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善包装盒防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。5.2.14全熔透的281、对接焊缝，应做背面清根后焊接，焊接中受构件条件限制可采用加垫板单面焊接。5.2.15定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为60100mm，点焊间距宜为400600mm，应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须刨除后重新进行定位焊。5.2.16钢板拼接接头的平焊缝，其两端必须配置引熄弧板，其材质、厚度、坡口形式应与被焊工件相同。焊接完成后，必须用火焰切割切除引熄弧板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。5.2.17为保证构件疲劳受力282、性能，对壁板和腹板及拱肋的受拉部位的焊缝必须进行打磨。5.2.18焊接严格按照相关规范进行，焊接焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。5.2.19埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引熄弧板上引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭设50mm再引弧施焊。引熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。5.2.20多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250.5.2.21所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm的地方割除，然后用砂轮打磨至于母材齐平，并经磁粉探伤合格。5.2.2283、2壁板、腹板拼接埋弧自动焊缝，每5条做一块产品试板，进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。5.3 焊接工艺评定为保证本工程焊接质量，根据设计文件的要求，按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。所有试件焊后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成型应良好，无气孔、夹渣、咬边、尺寸不稳定等缺陷。内部超声波探伤对接焊缝质量标准为类，T型接头质量标准为类。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标准达到GB3323规定的二级。5.3.1试件焊接机械性能试验项目按表5.3.1执行表5.3.1 接头试验项目试件形式试验项目试验数量试验方法对接接头试样接头拉284、伸（试板）试验1按焊接接头机械性能试验方法（GB2649-2654）的规定焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验1低温冲击试验6 接头硬度试验1宏观断面酸蚀试验1T形接头试件焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1宏观断面酸蚀试验15.3.2机械性能试验验收应符合下列规定：a、当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及圆棒试样拉伸伸长率）不低于母材标准值时，则判为合格；当实验结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则判为不合格。b、接头侧弯试验后，若试样受拉面上的裂纹总长度不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当实验结果未满285、足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则判为不合格。c、冲击试验的每组（三个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍规定值，则判为合格；当实验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（三个）附加试样重新试验，若总计6个实验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的实验结果不多于3个（其中，不得有2各以上的实验结果低于0.7倍规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍规定值），则仍可判为合格，否则，判为不合格。d、当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格。e、机械性能试验结束后，若发现试样断口286、上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。5.3.3每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行国家标准钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法（GB226）的规定；不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。焊缝成形系数为1.32.0；5.3.4本桥工艺试件接头形式初步考虑按表xx县xx主桥钢塔评定计划书进行，评定所用母材为Q345D级钢，衬垫采用陶瓷衬垫。试件用料应按铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的规定经复验合格的生产用料。试件坡口可采用气割或机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。5.4 焊缝检验5.4.1焊缝的分类焊缝分类依据公路桥涵施工技术（TB287、10212-2000），并结合本钢塔特点进行。类焊缝：壁板、腹板全熔透对接焊缝，及钢塔纵焊缝拼接为全熔透焊缝；类焊缝：其他全熔透对接焊缝，塔体底板连接全熔透角焊缝。I形加劲肋对接、焊缝为全熔透焊缝；类焊缝：横隔板与壁板、腹板连接焊缝为角焊缝，（焊脚10mm）纵向加劲板为开坡口半熔透焊缝。及其他焊缝。5.4.2外观检查：所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求，开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2(t为腹板厚度)但不大于12mm。表8.2.3 焊缝外观要求序288、号项目焊 缝 种 类质 量 标 准1气孔类焊缝不允许、类焊缝直径小于1.0，每m不多于3个，间距不小于20mm2咬边类焊缝不允许类焊缝0.5类焊缝1.03焊脚尺寸类焊缝Kl+20类焊缝Kl+2-1.04焊波角焊缝2.0(任意25mm范围高低差)5余高对接焊缝3.0(焊缝宽b15)4.0(1525)5.4.3超声波检查超声波检查在焊完24小时后检查。节段内熔透焊缝其超声波探伤内部质量等级均应达到一级。检查等级符合铁路钢桥制造规范（TB10212-98）且符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的B级要求。上述类焊缝进行100%超声波探伤。探伤范围为：类焊缝为全长范围，类焊289、缝不做超声波探伤要求。质量等级公路桥涵施工技术规范（TB10212-2000）规定的相应等级要求。5.4.4射线探伤检查如对超声波探伤结果有疑问时则进行射线探伤检查，射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）规定的射线照相质量等级B级要求。焊缝内部质量为级。上述类焊缝应进行射线抽样检验，抽查比例为接头数量的10%，探伤部位为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中间加探250300mm。射线探伤质量等级为铁路钢桥制造规范（TB10212-98）规定的级（GB3323-87）规定的级。5.5焊接返修5.5.1焊脚尺寸不足或焊缝咬边（包括切割崩坑）超过1mm的焊290、缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。5.5.2焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。5.5.3发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。5.5.4发现裂纹，应事先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行清理后补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。5.5.5焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。六、表面涂装6.1防腐内容及范围全桥钢结构需要专门防锈处理，涂装范围为钢塔内、外表面。6.2涂装体系涂装体系及要求部 位涂装用料道数总厚度备注钢板预处理喷砂(Sa