1、控制大型控制大型设备设备基基础预础预埋精度埋精度华科汽车新厂区QC小组一、工程概况 华科汽车新厂区工程由3#、4#、5#厂房及1#、2#、3#倒班宿舍组成。该工程建成后主要功能为整车生产。总建筑面积139619平方米，3#、5#厂房为地上1层，4#厂房为地上2层，1#、2#、3#倒班宿舍为地上16层。3#厂房为冲压车间，面积为14508，设备基础由四个单体组成，每个单体上安装1组共5台冲压机，整个车间将安装20台大型冲压机。单台冲压机重量为320480吨，每台冲压机在4角均有一个Q235预埋钢板，该钢板预埋位置为冲压机械与设备基础主要连接固定位置，共需要预埋80块大型钢板用于冲压机和设备基础连2、接。二、小组简介小组及成员概况表 表一小组名称华科汽车新厂区QC小组课题名称控制大型设备基础预埋精度活动时间2016年4月16日2016年9月12日课题类型攻关型小组注册号课题注册号活动次数、出勤率8/100%人均QC教育时间57.9小时序 号姓 名性 别文化程度职 务职 称组内分工QC教育时间1男本科部门经理高级工程师QC指导累计172小时2男硕士项目经理高级工程师组 长累计60小时3男大专技术负责工程师副组长累计52小时4男本科质检员助理工程师组 员累计50小时5男本科安全员助理工程师组 员累计45小时6男大专施工员助理工程师组 员累计40小时7男大专材料员助理工程师组 员累计40小时8男3、高中现场电工技工组 员累计40小时 制表人：陆 原 日期：2016年4月20日三、选题及选题理由 理由一：冲压车间设备基础由四个单体组成，每个单体上将安装1组共5台冲压机，整个车间将安装20台大型冲压机。单台冲压机重量为320480吨，机械动荷载为静荷载的1.2倍左右，机械荷载大,每台冲压机在4角均有一个Q235预埋钢板，该钢板预埋位置为冲压机械与设备基础主要连接固定位置。最大的预埋件面积约1.44，厚度10cm，重约1.25吨。如预埋件精度达不到要求，机械安装后将产生集中应力影响厂房后期冲压质量。冲压车间预埋件统计表 表二 制表人：陆 原 日期：2016年4月20日理由二：甲方设定设备基础完4、成时间为9月8日，钢板冲压为汽车制造的第一道工序，不完成冲压车间的设备基础施工将影响甲方整体投产时间。理由三：结构施工图、工艺条件图中要求单块预埋件表面平整度不大于0.5mm，各预埋件相邻高差不大于2mm、水平偏差（轴线精度）不大于2mm。施工合同中要求项目部必须一次成型将产品交付至甲方。如何控制这些大型预埋件精度是我们项目部在冲压车间设备基础施工中需要解决的主要问题。9男高中木工班组长技工组 员累计40小时10男高中电焊工班组长技工组 员累计40小时冲压机型号预埋件尺寸预埋件数量rzu2000hak（共4台）1400120010044=16rzu1200hu（共4台）12009009044=5、16rzu800hz（共12台）100080080412=48因此我们选择“控制大型设备基础预埋精度”为本次活动的课题。这是一个根据建设单位要求产生的指令性课题。四、设定目标 项目部根据结构施工图、工艺条件图的要求，设定本次活动目标为“单块预埋件表面平整度不大于0.5mm，各预埋件相邻高差不大于2mm、水平偏差（轴线精度）不大于2mm”。五、目标可行性分析 1、项目部对大型预埋件精度控制的一些难点进行了调查。主要难点存在于测量控制及定位控制等方面，QC小组成员认为采取一些措施是可以解决这些问题的。2、项目部主要技术人员均有较多的设备基础施工经验。在工程前期的焊接车间施工中，该车间安装有大量的复6、杂机械设备，设备基础约有上万个预埋件。本QC小组在该车间的设备基础施工中通过优化流程，保证了所有预埋件无偏位。3、公司拥有省级企业技术中心和一支强大的专家团队，总工程师、生产技术管理部门对华科汽车项目施工相当重视，可提供强有力的技术支撑。因此，我们认为该目标是可行的。六、原因分析 我们在完成设备底部混凝土浇筑过程中对预埋件安装进行方案设置：靠冲压车间四周轴线来确定预埋件位置，通过底部钢梁焊接来调整水平度，用叉车配合人工来完成预埋件的搬运安装。我们进行了4块预埋件预安装，安装的单块预埋件表面平整度为1mm、0.8mm、0.11mm、0.9mm，基础单体预埋件群高程偏差和水平偏差分别为4mm及3m7、m。埋件单体精度及群体精度超过了工艺条件图中对预埋件的精度要求。QC小组成员通过“头脑风暴法”对预埋件位置偏差大的原因进行了分析，并绘制了系统图：图1：预埋件位置偏差原因分析系统图制图人：陆 原 日期：2016年6月3日7、确定主要原因1、从上述因果图可看出，影响预埋件位置偏差的末端因素有10条，小组成员通过现场验证、现场试验、现场测量三种方法认真确定要因：要因确认计划表表三序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成时间1岗前培训不足项目部是否对工人进行技术交底现场验 证相关班组100%接受交底邢建书2016.6.42叉车司机操作技术差叉车司机驾驶技术现场验 证叉车司机能熟练操作叉车陆 原208、16.6.53叉车不适宜精准定位叉车微距调整能力现场验 证叉车能精准进行微距调整朱赛波2016.6.64预埋钢板为不合格产品测量预埋钢板平整度现场测 平整度符合规范要求刘 宇2016.6.9量5未对厂家提出具体参数要求检查购货合同现场验 证购货合同中参数与工艺图中的要求一致王昌洪2016.6.96运输过程中产生破坏检查预埋钢板运输搬运流程现场验 证运输搬运过程能保护钢板完整不受损刘 宇2016.6.97测量仪器精度参数不够检查使用的仪器精度现场验 证光学经纬仪精度小于1秒，水准仪精度小于1mm张 俊2016.6.98测量仪器未及时维护保养检查仪器维保记录现场验 证仪器鉴定合格率100%，并在证9、书有效期内张 俊2016.6.109轴线至埋件位置测量产生偏差检查现场测量流程现场试 验实验测量是否偏差小于2mm陆 原2016.6.1110安装时埋件平整度难控制检查现场调平整度流程现场试 验调整后埋件达到平整度小于2mm邢建书2016.6.11制图人：陆 原 日期：2016年6月3日2、要因确认：根据要因确认计划表，我们QC小组对10个末端因素通过调查分析、现场验证等方法认真确定要因，逐一进行确认。确认一：岗前培训不足项目部检查了所有的相关的技术交底，发现所有进场作业班组工人均接受了相应的培训。结论：非要因确认二：叉车司机操作技术差项目部对叉车司机的驾驶技术进行了考核，叉车的驾驶员有多年的10、驾驶经验，对叉车的各项参数非常了解。在现场的实操过程中，叉车前进后退上下搬运均能控制到位。结论：非要因确认三：叉车不适宜精准定位在叉车搬运过程中叉车需要通过车体前后及方向反复调整，才能将预埋件放置至预埋位置，放置位置精度只能达到20-40mm。结论：要因要因确认四：预埋钢板为不合格产品厂家加工运至现场的Q235钢制预埋件，经过检测表面平整度为小于1/1000。该钢制预埋件达到了GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸中Q235钢板表面平整度不大于6/1000的要求为合格产品。结论：非要因确认五：未对厂家提出具体参数要求项目部查阅了购货合同，购货合同中约定的钢板表面平整度为小于1mm，达不到11、工序图中参数要求。结论：要因要因确认六：运输过程中产生破坏在预埋钢板的运输过程中，厂家对钢板均用木架进行固定。预埋钢板在运输搬运过程中均无破损弯折。结论：非要因确认七：测量仪器精度参数不够现场使用的光学经纬仪型号为DJ1，水准仪型号为DS1。均能满足测量进度要求。结论：非要因确认八：测量仪器未及时维护保养项目部对现场使用的测量仪器的维保记录进行了检查。测量仪器无漏保等情况。测量仪器的精度均满足要求。结论：非要因确认九：轴线至埋件位置测量产生偏差前期试装中，我们利用设备基础四周的轴线，用卷尺测量轴线至预埋件边缘距离来确定预埋件位置。在预埋件的安装过程中，需要用卷尺多次从轴线测量。实验测量大于2m12、m。结论：要因要因确认十：安装时埋件平整度难控制前期试装，将预埋钢板放置在设备基础连接钢架上，相邻预埋件水平误差主要靠钢架表面的水平来控制调整。相邻预埋件水平误差达不到小于2mm的要求。结论：要因要因根据要因确认，得出4个主要原因：1、叉车不适宜精准定位；2、未对厂家提供具体参数要求；3、轴线至埋件位置测量产生偏差；4、安装时埋件平整度难控制。八、制定对策本小组针对以上确认的要因，制定了相应的对策和措施，并逐项进行落实。对策表 表四序号要 因对 策目 标措 施地点责任人完成时间1叉车不适宜精准定位使用吊机配合人工完成安装埋件初定位后可进行二次调整1、使用吊机搬运预埋件；2、使用吊机配合人工对预13、埋件位置进行调整。施工现场陆 原朱赛波2016.6.122未对厂家提供具体参数要求使用铣床再加工铣平表面单个预埋件表面平整度小于0.05mm1、进入加工厂使用铣床对预埋件进行再加工。生产厂家王昌洪刘 宇2016.6.153轴线至埋件位置测量产生偏差提高测量精度控制预埋件轴线误差小于2mm1、增设更多控制点；2、在安装时拉设统线。施工现场邢建书朱赛波2016.6.184安装时埋件平整度难控制埋件底部增加螺栓控制平整度控制预埋件水平误差小于0.5mm1、埋件底部增加螺栓，调整平整度；2、安装完成后用灌浆料灌实螺栓孔。施工现场邢建书陆 原2016.6.20制表人：陆 原 日期：2016年6月10日九14、实施对策对策实施一：使用铣床再加工铣平表面4月30日项目部订购了平面表面平整度小于1mm的Q235钢制预埋件。5月10日甲方要求设计单位对冲压车间的结构图及工艺条件图进行了变更，提高了预埋件的精度要求。5月15日运输至现场的预埋件达到了采购合同中表面平整度1mm的要求，但不符合项目工艺图中单块预埋件表面平整度不大于0.5mm。我们联系了生产厂家，厂家表示可以通过铣床铣平再加工调整预埋件表面平整度。考虑测量误差余量我们要求厂家将预埋钢板加工至0.05mm。实施验证：在6月18日，我们对再加工的预埋件表面平整度进行了检查，所有的预埋件平面精度均在0.05mm以内。对策实施二：使用吊机配合人工完成15、安装设计中采用的Q235的预埋钢件的质量在900kg-1200kg，项目部在试安装时使用叉车搬运放置预埋钢件。在叉车搬运过程中叉车需要通过车体前后及方向反复调整，才能将预埋件放置至预埋位置，放置位置精度只能达到20-40mm。由于预埋件质量较重，采用人工推动预埋件来调整位置有困难，同时存在安全隐患。项目部考虑调换吊装机械及吊装流程。考虑机械调整精度，项目部租用了一台额定起重量为8吨的小型吊车。吊车移动预埋钢件至预埋位置后落下。待预埋钢件降至基础顶面上部3cm时，由工人指挥吊车进行微调，并缓慢落下由工人辅助预埋钢件至预埋位置。实施验证：我们要求吊车及工人配合进行了10次试吊，前3次吊装位置偏离我16、们设定的轴线1cm以上。经过吊车司机及工人的熟悉后7次吊装后位置偏离轴线均小于0.5mm。对策实施三：提高测量精度前期试装中，我们利用设备基础四周的轴线，用卷尺测量轴线至预埋件边缘距离来确定预埋件位置。在预埋件的安装过程中，需要用卷尺多次从轴线测量。项目部决定通过经纬仪设置更多的控制轴线来提高测量精度。在完成设备基础混凝土四周浇筑后，项目部将厂房四周轴线分别引至设备基础四周。在砼表面各轴线位置分别打进钢钉，在准备安装预埋件时，将预埋件四周位置分别拉出统线。以确定预埋钢件位置。效果检查：预埋钢板均为轴线，预埋钢板整体轴线偏差小于2mm。对策实施四：埋件底部增加螺栓控制平整度前期试装，将预埋钢板直17、接放置在钢筋设备基础连接钢架，预埋件平整度难调整。在我们通过改进后在底部钢架增加螺栓孔。同时在预埋件底部焊接螺栓安装时用吊机配合作业，参照仪器调平的方式，调整平整度，然后用灌浆料灌实螺栓孔。现场焊接底部螺栓 图2：预埋件底部螺栓连接示意图制图人：陆 原 日期：2016年6月20日 效果检查：4个埋件，通过调整后高差不超过1mm。十、效果检查通过上述措施的落实，冲压车间共80个预埋件精度均达到设定目标要求，单预埋件表面平整度偏差小于0.3mm，预埋件相邻水平、竖向偏差均不大于2mm,详见预埋件位置偏差统计表：预埋件位置偏差统计表表五 预埋件群偏差厂房西北角1#预埋件群厂房西南2#预埋件群厂房东南18、3#预埋件群厂房东北角4#预埋件群相邻预埋件最大轴线偏差2mm1mm1mm1mm相邻预埋件最大水平偏差1mm2mm1mm2mm制表人：陆 原 日期：2016年7月13日项目于2016年8月12日顺利通过了设备基础验收。通过本次活动，节约工期27天，为后续的工程节约了时间。获得了监理及甲方的一致好评。在后续的安装中，无预埋件原因影响冲压机械安装，保证了甲方后期安装投产。详见预埋件尺寸偏差活动前后对比图及安装完毕的冲压设备：图3：预埋件尺寸偏差活动前后对比图制图人：陆 原 日期：2016年8月12日安装完毕的冲压设备十一、巩固措施00.10.20.30.40.50.60.70.80.91表面平整度19、活动前平均值目标值活动后平均值00.511.522.533.544.5水平偏差竖向偏差活动前目标活动后1、把此次QC活动经验形成纪要，并绘制了预埋件尺寸精度控制流程图。2、将本次活动中采用的行之有效的方法进行总结并上报公司，为今后公司承建类似的工程提供经验。3、项目部组织了管理人员和班组长技术培训课。宣传了大型设备基础精度控制施工要点，着重对水平控制、安装控制、交接面控制等操作重点进行了讲解，为后续的厂房施工形成了指导。活动巩固期内，对4#联合厂房的设备基础预埋件位置进行了检查，该厂房设备基础预埋均一次成功，水平、轴线距离均达到设计要求。图4：预埋件尺寸精度控制流程图制图人：陆 原 日期：2020、16年8月20日十二、总结与今后打算 QC小组成员针对“控制大型设备基础预埋精度”这一课题，分析了施工过程中可能存在的难点，提出了切实可行的解决措施。保证了大型设备基础预埋件精度，为工程后续的机械安装提供了良好的条件。通过本次活动，提高了项目部管理人员的质量意识、改进意识、QC力，加强知识、创新意识的能了团队合作精神及工作热情与干劲。下一步我们决定针对在涂装车间所遇见的问题选择“狭小空间支模工艺创新”为课题开展下一次的QC活动。活动前后综合素质评价表表六项目活动前（分）活动后（分）质量意识6888改进意识8194团队精神8089工作热情与干劲8093QC知识7987创新精神7085制表人：陆 原 日期：2016年9月12日图5：综合素质评价雷达图制图人：陆 原 日期：2016年9年12日