1、加药加氯车间土建及安装工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制依据3二、工程概况31、工程概况32、设计概况43、加药加氯间的施工流程4三、主要项目施工方案41.定位放线42.土方开挖及降水：53. C15混凝土垫层64.钢筋工程64.3施工方法74.4钢筋绑扎84.4.1底板钢筋绑扎安装94.4.2池壁钢筋绑扎安装94.4.3顶板钢筋绑扎安装104.4.4 钢筋保护层的控制方法104.5 质量检验104.6保证钢筋施工质量措施114.6.1 钢筋放样114.6.2 强化交底，强化过程控制2、114.6.3 墙、柱钢筋位置控制114.6.4 钢筋保护层控制114.8钢筋安装质量控制措施125.混凝土模板工程135.1模板工程施工工艺流程控制程序135.2模板材料质量控制要求145.3模板和支架符合如下要求145.4模板设计145.5板、梁及支撑体系155.6模板加工165.7模板安装165.8模板拆除176.（抗渗）混凝土工程186.1工程特点及重点186.2混凝土施工工艺流程的程序控制186.3前期工作196.4混凝土质量通病及预防技术措施227脚手架工程247.1脚手架搭设247.1.1搭设顺序247.1.2构造要求247.2防护设施257.3 斜道搭设257.4 注意事项253、7.4.1搭设立柱注意事项：257.4.2搭设纵、横向水平杆注意事项：257.5 脚手架搭设质量要求267.5.1搭设垂直度267.6脚手架使用与检查267.7脚手架拆除267.7.1、拆除前必须完成以下准备工作：267.7.2、拆除应符合以下要求：268.蓄水试验279.基槽回填27一、编制依据1、工程测量规范（GB 5002693）2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB 50202-2002）3、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ-107-2010）4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）5、现浇混凝土楼面与屋面板（04G101-4）6.防水套管（02S404）74、.矩形钢筋混凝土蓄水池（05S804）8.钢筋混凝土结构预埋件（04G362）二、工程概况本工程为*土建及安装施工工程，位于*。1、工程概况1.1工程名称：*1.2建设单位：*1.3勘察单位：*1.4施工单位：*1.5设计单位：*1.6监理单位：*1.7工程地点：*2、设计概况加药加氯间内部为钢筋混凝土矩形水池，水池平面尺寸9m11.5m、7.511.75，深3.2m、2.5m。整体结构采用HPB300（）、HRB400（）钢筋、C35S8级抗渗钢筋混凝土浇筑。池底板下C15素混凝土垫层，水池底板及池壁均为C35S8级抗渗混凝土，底板厚350mm,池壁厚250mm,池体外部及上部为框架结构,地5、面以下部分混凝土强度等级为C35,地面以上部分混凝土强度等级为C30。3、加药加氯间的施工流程加药加氯间的施工流程：定位放线打井降水基础土方开挖验槽截桩褥垫层铺设底板及承台垫层混凝土浇筑加药加氯间放线加药加氯间底板、混凝土墙至施工缝及承台地梁钢筋绑扎施工缝止水钢板加药加氯间底板、混凝土墙至施工缝及承台地梁模板支设加药加氯间底板、混凝土墙至施工缝及承台地梁混凝土浇筑加药加氯间池壁及柱子钢筋绑扎防水套管安装加药加氯间池壁及柱子模板支设加药加氯间池壁、顶板及柱子混凝土浇筑加药加氯间框架柱钢筋加药加氯间框架支撑体系加药加氯间框架柱模板支设、梁、板底模支设加药加氯间顶板、梁钢筋绑扎加药加氯间框架柱、梁、6、顶板混凝土浇筑蓄水试验土方回填验收。三、主要项目施工方案1.定位放线（1）布置轴线及高程控制桩：根据业主提供的本工程平面控制点、高程控制点进行楼体定位，布置场区内的平面坐标控制网及高程控制网，并按比例绘制成图。场区的高程控制网布设成闭合环线，对重点平面控制点及高程控制点浇筑混凝土墩加固保护，并设立红色警示，提醒车辆及行人注意。（2）原始地形、地貌测量：测量后，立即进行本工程范围内原始地貌的测量工作，详细掌握现有设施的位置、标高，并绘制出详细的成果图，为以后施工提供依据。（3）施工过程中的测量工作：各构筑物施工过程中要依照施工图纸，认真定出各构筑物的边线、变形缝位置线、侧墙中心线，延伸至各各构筑7、物以外；并且对控制点浇筑混凝土墩进行加固保护，设立围栏保护加红色警示以提醒注意。地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真定出各道墙及框架柱的轴线，严格控制防潮层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板的高程。厂区管道施工过程中要依照施工图纸，认真定出管道中心轴线及管道流水面的高程线。厂区道路施工过程中要依照施工图纸，认真定出道路中线、坡度线、回转半径及各结构层高程线。对于互相有连接、衔接或排列的设备，画出共同的安装基准线。必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的基准点。（4）测量复核：在项目工程师领导下，严格依据净水厂验收程序组织专人进8、行各道工序的测量复核。施工过程中的测量复核记录做到清晰、规范。控制点、线和水准点坚持经常进行复核。2.土方开挖及降水：（1）施工降水：本工程地下水位的标高为1.4米-4.0米之间。施工降水采用轻型管井降水。因加药加氯间基坑深度已超过地下水位，需采取降水措施。在定位测量完成后，根据放坡系数确定基坑边缘，在距基坑边缘约50cm位置布置降水井位置，降水井采用混凝土管井，井深为开挖深度的两倍再加两米，井距最大6m。井管均匀布置在基坑周期。采用潜水泵抽取井内地下水。降水出地面后采用明沟或管道排至现场东侧空地。保证地下水位降至基坑底地面以下0.5m。（2）基坑开挖及防护设施：在基坑开挖过程中，如遇不明地下9、障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理及相关人员联系，征求各方意见，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。施工基坑开挖深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理的同意。 土方采用机械开挖，人工配合，按规范放坡，工作面宽1.2m。由于场地宽阔，附近无建筑物，采用放坡支护的方式。（3）土方存放：基坑（槽）开挖出的土均运至工地空旷地带，根据土质状况确定相应的堆放高度，使土堆稳定，保持排水畅通。 （4）槽底验收：基坑（槽）挖到设计标高后，及时通知监理会同有关部门验槽，在监理签署验收文件并发布下一道工序开工令后，立即进行下一道工序的施工。（5）设置马道：根据现场环境及临时路10、布置情况，在基坑适当位置设马道，马道宽为1.2m，坡度不大于12以保证人员顺利行走。3. C15混凝土垫层用经纬仪依据地面轴线控制点向下投测，以所投测的线控制细部尺寸，根据加药加氯间池基础平面图进行放线，由总包单位及现场监理复核检查后，根据轴线安装模板。模板施工方法为：采用12mm厚多层板，上下边缘用50*90木方加固在模板外侧，支模时，在模板接缝处上面用短板头连接，模板高度100mm。模板加固，在模板外钉50*90短木方支撑（800），并与钢筋桩固定。模板检查合格后，浇筑C15混凝土垫层并振捣密实，随即用木蟹搓平，等混凝土表面上浮的泌水排除后，进行第二遍木蟹搓平，以防混凝土垫层收缩裂缝，同时11、用铁抹子将垫层表面抹光。4.钢筋工程4.1钢筋工程施工工艺流程控制程序如图混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002加药加氯间详图前 期 工 作 施 工 验 收技术交底 止水钢板、焊条、焊剂材料准备 焊条烘焙 钢筋调直、除锈 止水钢板焊工考试合格作业条件 机械连接试件试验合格模板验收合格保护层垫块制作 钢筋下料 弯曲 钢筋制作 弯钩 弯起 箍筋成型 绑扎、安装 钢筋机械连接技术规程为行业标准(JGJ 107-2010) 钢筋组装 钢筋结构形体的几何尺寸预埋件的位置和标高 保护层垫块的设置（绑扎）钢筋、钢板的材质合格证钢筋机械连接试件试验报告隐蔽工程验收记录钢筋安装，配制钢筋的级别、12、直径、根数和间距根据建筑工程施工质量检验评定标准GB50300-20014.2前期工作a、钢筋质量根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB-50204-2002的规定。混凝土结构配筋，采用热轧钢筋，质量必须符合现行国家规定。钢筋出厂必须有钢厂质检部门提供的出厂合格证和说明书，合格证的内容要齐全，结论准确，并有相应印章和标准编号。钢筋进场按复试规定，且见证取样，试验数必须满足要求。b、钢筋加工绑扎等必须进行技术交底。c、材料准备：钢筋、止水钢板、焊条、焊剂、焊条烘焙等必须到位，符合设计要求。d、作业条件：止水钢板焊工必须考试合格焊工。机械连接试件试验必须合格。模板验收合格保护层30mm、50 mm13、厚垫块制作完毕。4.3施工方法a、钢筋加工操作程序加药加氯间钢筋绑扎分三阶段进行。第一阶段底板、混凝土墙至施工缝钢筋绑扎；第二阶段池壁至顶板、梁、钢筋绑扎；第三阶段框架柱、梁、顶板钢筋绑扎。b、钢筋加工制作，采用钢筋作业棚内机械加工，集中下料和配料，按钢筋加工制作的顺序，依据施工图，绘制出各种形状、规格的钢筋加工图，并加以编号，分类堆放。c、钢筋加工质量标准：钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定。钢筋加工的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯起位置20钢筋加工前，应先行调直，使无局部弯折，调直钢筋时，应符合14、下列规定。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于4%；级钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定。级钢筋末端弯钩要求项 目技术要求备 注钢筋末端弯钩180圆弧弯曲直径D2.5d平直部分长度3d级钢筋末端弯折要求项 目技术要求备 注钢筋末端弯钩90或135圆弧弯曲直径D4d平直部分长度应符合设计要求箍筋弯钩应135。4.4钢筋绑扎4.4.1底板钢筋绑扎安装A、用色笔从中间向两边划出底板钢筋纵横分挡标志，摆下层钢筋，先下后上，摆放钢筋宜从中间向两边顺序进行。B、进行下层钢筋绑扎。双向受力的钢筋相交点均应绑扎，单向受力钢筋，靠底板四周(含坑槽)外围两行相交点全部绑扎，中间部分15、的相交点可相隔交错绑扎。绑扎方法宜采用一面顺扣，适当加一些十字花扣。一面顺扣绑扎，相邻点进丝扣方向应转90，即相邻绑扎扣成八字形，十字梅花扣1m左右加一个为宜。以避免松扣和位移。钢筋为圆钢时，弯钩应朝上。C、在绑扎底板下层钢筋的同时，应将墙、柱的伸入底板部分竖筋按设计要求分档摆放并绑扎固定牢靠，分层浇筑砼时，墙的横筋在高出砼面上至少应绑扎一根。D、绑扎保护层垫块，宜一平方米一块，绑在纵横筋交点下面。E、摆放钢筋支架，支架的间距应根据上层钢筋直径和密度计算确定，一定用钢筋或型钢制作，间距不宜大于2m。摆上层两个方向的定位钢筋，在定位钢筋上用色笔划出分档标志，然后穿放纵向(下面)钢筋，再放横向(上16、面)钢筋，绑扎方法同下层。上层钢筋使用圆钢时弯钩应朝下。F、底板上下层钢筋有接头时,应按不超过25%的要求错开。其位置和搭接长度均应符合设计或施工验收规范要求。接头方法，一般有、绑扎接头。采用绑扎接头时，应在钢筋接头的两端和中间用铅丝扎牢。本工程采用机械连接接头, 上下层马凳用14钢筋800*800，马凳钢筋长度为（150+上下层钢筋间距）*2+100。4.4.2池壁钢筋绑扎安装A、清扫、划(弹)线。凡要划(弹)线的地方都必须清扫干净，以后才能进行划(弹)线。在底板上或浇出的墙上划(弹)出墙的中(轴)线或边线。B、立定位钢筋和绑扎钢筋。先立2-4根竖筋,在下部和齐胸处各绑一根横筋定位，竖筋固定17、时应吊线，竖筋下部接头应搭接绑扎牢或焊牢。然后在竖筋上划好横筋分档标志，在定位横筋上划好竖筋分档标志，按分档标志摆放、绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。双排钢筋的墙体，先绑扎靠已立模板一侧的钢筋。墙体钢筋应逐点绑扎，绑扎方法宜用一面顺扣，相邻点进丝方向要变换90，即相邻点绑扎扣成八字形。每隔1m左右应加一个缠扣。C、竖筋与伸出筋(插铁)接头应错开，其位置和搭接长度应符合设计或施工验收规范要求。D、双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑,其间距宜保持1m左右,相互错开排列。E、在双排钢筋外侧绑扎保护层垫块或卡塑料卡环，以保证保护层的厚度。保护层块每m2一块为宜，交错排列。F、设计要求加筋的洞口，竖筋要用线锤18、吊线，横筋要水平，斜筋应先找中点和角度，均应按设计要求位置绑扎。G、转角处的斜筋，穿插绑扎，位置要准确。H、各种伸出钢筋，应按设计要求设置，为保证其位置准确，应临时加筋固定。I、配合其他工种安装预埋铁管件，预留洞口，其位置、标高均应符合设计要求。J、各节点的抗震构造钢筋及其锚固长度和弯钩应按设计要求进行绑扎。4.4.3顶板钢筋绑扎安装当顶板有不同标高时，钢筋绑扎安装应先低后高，有梁时，先梁后板。A、清扫模板上的垃圾,如刨花、碎木块、电线管头等杂物,核查模板尺寸。B、弹(划)线。用墨线或粉笔在模板上弹(划)好主筋和分布筋的间距。C、摆放下层钢筋。先摆受力筋，后放分布筋，预埋件、线管、预留孔及时配19、合。D、绑扎同底板。E、垫保护层垫块，加钢筋支架(凳)，上下层马凳用12钢筋800*800，马凳钢筋长度为（150+上下层钢筋间距）*2+100，并和上下层钢筋绑扎联成整体，以保证上层钢筋的位置。F、负弯矩钢筋，要每个扣绑扎。G、墙柱的插筋在绑扎顶板下层筋时应按设计要求插入绑牢，并在出砼面上加绑一根钢筋或一个钢箍，以保证插筋的位置不位移。H、采用圆钢时，下层钢筋弯钩要朝上，上层钢筋弯钩要朝下，墙柱插铁靠边时，弯钩背朝模板，弯钩与模板成90，角筋弯钩位于角的平分线。4.4.4 钢筋保护层的控制方法钢筋保护层的控制，采用1:2水泥砂浆制作成小方块，其厚度分别为20 、30、35、50mm，用于构件20、侧面的带有铁丝，以便扎在钢筋外侧。4.5 质量检验 钢筋绑扎安装完毕，经“三检”合格后报请监理、业主代表验收，其允许偏差应符合规范规定，并填写隐蔽工程记录。4.6保证钢筋施工质量措施4.6.1 钢筋放样 钢筋放样时，应做到理解设计意图、设计特殊规定，下料要同时满足图纸要求、规范规定，对主次梁的摆法，钢筋的搭接顺序，在下料单中标注清楚。4.6.2 强化交底，强化过程控制 钢筋绑扎前必须进行统一的技术质量交底，施工过程中，质检人员应全面检查，尤其是钢筋接头摆放，在绑扎过程中必须逐一检查。4.6.3 墙、柱钢筋位置控制墙、柱、梁钢筋绑扎均必须搭设支架，保证钢筋不变形。基础钢筋在垫层上划线定位。4.621、.4 钢筋保护层控制A、底板钢筋保护层采用707050细石砼预制块斜坡处垫块予制块制作时加插18号铁丝。B、柱、墙钢筋垫块严格按规范设置，支模时专题验收，支模严禁敲箍，封模时质检人员要逐一检查。C、柱头、墙头钢筋保护位置控制采取点焊固定。4.7钢筋的绑扎与安装要符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB-50204-2002的规定。a、钢筋的绑扎应符合下列要求：钢筋的交叉点应采用22#铁丝扎牢，双向受力的钢筋，必须全部扎牢，梁与柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置。b、绑扎网及绑扎骨架外型尺寸的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差网的长宽10网眼尺寸20骨架的宽及高5骨架的长10箍筋间距20受 力 钢 22、筋间 距10排 距5c、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C25C30级钢筋30d25d级钢筋2545d40dd、安装钢筋时，配制的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎钢筋网和钢筋骨架，不得有变形，松脱。钢筋位置应符合下表：钢筋位置的允许偏差（mm）序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋的排距52钢筋弯起点位置203箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架204焊接预埋件中心线位置5水平高差3、05受力钢筋保护层基础10柱、梁5板、墙、34.8钢筋安装质量控制措施a、常见质量通病分析钢筋制作组装成型骨料几何尺寸不正确，导致入模难或保护层过厚。组装成型骨架弯折、歪斜、扭曲变形严重。主筋23、位移，钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不牢，绑扣松脱、钢筋固定不牢等，造成主筋位移。成型后的钢筋骨架箍筋间距不等，这主要是箍筋安装时没有严格安施工图尺寸安装，配制尺寸不准，或组装不牢和松动，导致箍筋位移而造成。双层钢筋网片的上层网片位置移动。主要原因是：钢筋网片固定方法不妥，或绑扎不牢，施工时外力冲击碰撞，使网片位移。组装钢筋弯钩反向。主要原因是操作者不按规程操作，导致钢筋弯钩方向朝外。b、钢筋安装质量通病控制措施钢筋骨架组装必须按设计几何尺寸控制形体尺寸。配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋组装前应按图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸，放置的位置，不准确的必须调正直至准确为止，组装牢固，严禁有24、松动和变形现象。钢筋的配制应合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，接头的数量不能超出规范的规定。箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定，组装时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎牢固，严禁有松动和位移现象。露筋的预控，骨架成型的几何尺寸必须准确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性好，严禁产生位移，垫块的放置数量应满足要求。防止双层钢筋位移，可制作钢筋支架，将上、下网片绑在一起形成整体。钢筋弯钩方向：柱的纵向钢筋弯钩应朝向柱心；板内钢筋弯钩应朝上，（如双层钢筋时，上层钢筋弯钩朝下）；基础钢筋网中钢筋弯钩应朝上。5.混凝土模板工程5.1模板工程施工工艺流程控制程序模板工程25、是混凝土结构工程的重要组成部分。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受钢筋和混凝土的自重和侧压力以及施工荷载，确保工程结构和构件形体几何尺寸和相互位置的正确性。同时，还应装拆简单，便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护等要求，根据不同的部位选用不同形式的模板以及钢木支撑，钢扣件。模板工程施工工艺流程控制程序，详见图混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002加药加氯间详图前 期 工 作 施 工 验 收技术交底 材料、支撑件、卡具材料准备 脱模剂 模板设计数据（承载力、刚度和稳定性） 基础承载力满足施工荷载要求作业条件 排水措施雨期施工技术措施 垫层底板 支架安装 26、池壁模板安装 模板安装 支撑管件 预埋件 预留孔 位置准确 标高、中心线、垂直度 压缩变形或弹性挠度模板拆除（应在混凝土强度能保证不受损坏的情况下进行）模板设计资料材料预埋件和预留孔洞模板安装的几何尺寸建筑工程施工质量检验评定标准GB50300-20015.2模板材料质量控制要求a、模板材料选用12 mm厚多层胶合板。模板的配制要符合结构尺寸，而且不能有压弯变形，应平整、方正，并装后的接缝不能漏水泥浆。b、模板的支撑和固定材料选用483.5mm钢管和5090mm、木方，其材料的质量要符合国家现行技术标准的规定，钢管、木方如弯曲变形的不得使用。c、隔离剂（脱模剂），隔离剂要选用能保证模板和混凝土27、顺利脱模 ，且保证混凝土表面光滑，棱角不掉，不影响抹灰质量的材料作为隔离剂。5.3模板和支架符合如下要求a、 必须满足水池结构的稳定性和安全性要求，保证水池的结构形体、几何尺寸和相互位置的准确性。b、 具有足够的承载力，刚性和可靠地承受自重、浇筑混凝土及其施工荷载。c、 构造简单，装拆方便，满足钢筋安装，混凝土的浇筑、养护工艺要求。d、 立柱483.5mm钢管竖向固定柱子和池壁及搭设浇筑混凝土架子。e、 斜撑，5090 mm木方和483.5mm钢管支撑柱子和池壁。f、 模板成型卡具，用于柱子和梁。5.4模板设计a、 垫层模板：垫层厚度为100mm，模板采用5090 mm木方，沿垫层边线设置，方28、木支撑在基坑壁上。b、 池底及池壁模板：底板厚度为600mm，底板顶皮标高-1.9m。池壁与池壁呈八字形。c、池壁模板：模板采用1.222.44 m，12 mm厚多层胶合板，5090 mm木方做竖楞（木方均经压刨找平），483.5mm钢管做横楞，14mm600 mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。池壁模板内竖楞5090 mm木方间距200mm，外横楞用2根483.5mm钢管间距600 mm布置，池壁采用14mm对拉止水螺栓布置间距600 mm，与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排483.5mm钢管斜撑，间距600 mm，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板25锚筋上。为了保证整体池壁模29、板刚度和稳定性，另沿高度方向设三四道抛地斜撑，从而形成了整套的池壁模板体系，池壁的排模和支撑。d、柱模板 :柱模板采用12 mm厚多层胶合板，制作整体模板，竖楞采用5090 mm木方，木方均经压刨找平，每200mm一道，柱箍采用483.5mm钢管，每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拚接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用483.5mm钢管刚性支撑。e、梁模板:梁的底模与侧模均采用12 mm厚多层胶合板，主龙骨采用100100 mm600单面刨光方木，次龙骨选用5090 mm600双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸在木工棚加工，用汽车运至作业30、面组合拚装。然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧。简图如下：5.5板、梁及支撑体系a、梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂脚手架，立管间距为1000 mm，水平管间距为1000 mm，本工程梁底、梁侧模均采用12 mm厚多层胶合板，侧模、底模用5090 mm间距200mm木方做通长背楞，5090 mm木方作梁底排木，间距600 mm。b、梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用12mm厚多层胶合板，主龙骨采用100100 mm木方，间距为600 mm，次龙骨选用5090 mm木方，间距为200 mm，支撑均采用可调节顶托。5.6模板加工a、模板加工要求：柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误31、差小于1 mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。b、模板加工管理模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。5.7模板安装模板安装程序加药加氯间池模板安装分三阶段进行。第一阶段底板、混凝土池壁至施工缝模板安装；第二阶段池壁至梁、顶板底模板安装；第三阶段框架柱、梁底模、顶板底模侧模模板安装。a、一般要求应根据加药加氯间池及加药加氯间详图，技术交底等资料，包括标高、轴线、备好施工用料及所需要安装的预埋件、预留孔洞等，并遵照模板设计进行。模板安装要与钢筋绑扎，水电等有关专业工种、埋设套管等施工32、密切配合。模板安装前的准备工作向施工班组进行模板工程技术交底。安装前，检查所有预埋件安装必须符合设计要求。模板定位基准工作，即进行中心线、梁柱位置的放线和标高抄测。模板在木工棚加工，应做好编号（编号依据施工安装顺序编排）工作，并按顺序用汽车运输到作业面，防止碰撞。模板应涂刷隔离剂，在涂刷时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。b、模板安装要求按模板配模设计循序拚装，要自下而上进行，以保证模板系统的稳定性。模板安装要考虑拆模方便，应在不拆除底模和支架的情况下能够先拆除侧模和平板底模。如梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整坚实，并要加设垫块。预埋件等必须位置准确33、，安装牢固。支柱水平撑与剪刀撑，应连接牢靠，宜采用整根管件，接头应错开设置，搭接长度不小于200 mm，柱、梁模板采用柱箍和梁卡具作支撑件，并用对拉螺栓固定。模板竖向和纵向方木（楞）要互相垂直，保证模板直接承受和传递荷载。模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1基础轴线位移5尺量检查2柱、墙、梁轴线位移3尺量检查3标高25用水准仪或拉线和尺量检查4基础截面尺寸10尺量检查5柱、墙、梁截面尺寸25尺量检查6每层垂直度3线坠或2m托线板检查7相邻两板表面高低差1用直尺和尺量检查8表面平整度3用2m靠尺和塞尺检查9预埋件中心线位移3拉线尺量检查10预埋管预留孔中心线位移3拉线尺量34、检查11预埋螺栓中心线位移2拉线尺量检查12预埋螺栓外漏长度10、0拉线尺量检查13预留洞口中心线位移10拉线尺量检查14预留洞口截面内部尺寸10、0拉线尺量检查5.8模板拆除a、现浇结构混凝土的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求：侧模：在混凝土强度能保证表面及凌角不因拆除模板而破坏后，方可拆除。底模：在混凝土强度符合下列条件时，方可拆除。结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计板2、875%梁875%悬臂构件100%b、在同样养护条件混凝土强度达到1.0mpa后,先松动穿池壁螺栓，再松开地脚螺栓，使模板与池壁脱开。脱开困难时，可用撬棍在模板底模撬动，严禁在上口撬、35、晃动或用大锤砸模板。c、当混凝土强度达到规定要求后，拆除模板及支架应遵守下列规定：先拆除侧模，然后对已拆除侧模的结构及其支撑结构进行检查，确认无影响结构性能的缺陷和支撑有足够的承载力后方可拆除承重模板和支架。拆除模板的顺序和方法：先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。一般先拆除埋入混凝土结构的连接件，放松卡具，使模板和混凝土脱离，进行模板拆除，避免混凝土受损伤和损坏模板。拆下的模板必须及时清理干净，并维修和涂擦隔离剂，以备待用。6.（抗渗）混凝土工程6.1工程特点及重点A、池的主要建筑功能是加药加氯间储水池。B、主要设计要求，C35S8级抗渗钢筋混凝土，是水池施工的质量控制重点。C36、整体现浇钢筋混凝土，池壁设一道施工缝，施工缝采用橡胶止水带或钢板止水带做防水措施，水池分二次浇筑完成。D、不同一般水池，结构复杂，且池内设提升泵基础。E、模板制作和安装要求清水混凝土施工工艺。F、池壁上有刚性防水套管预埋，而且池壁只400 mm厚，是该工程抗渗不漏的施工难点，处理不好，及易出现漏水现象。6.2混凝土施工工艺流程的程序控制混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002加药加氯间池及加药加氯间详图前 期 工 作 施 工 验 收技术交底 水泥、粗细骨料材料准备 外加剂 配合比 模板内清理洁净 浇水湿润作业条件 配制用的计量衡器校正准确模板和钢筋安装和验收合格保护层垫块制作 37、和易性 坍落度 混凝土配制 保水性 （水灰比） 粘聚性 混凝土的输送 密实性 浇筑混凝土 匀质性 施工缝的留置混凝土试件制作（标养） 养护原材料配合比试件标养28d的测试值混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑工程施工质量检验评定标准GB50300-20016.3前期工作a、熟悉混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002和加药加氯间池及加药加氯间详图。b、编制施工技术交底并向施工班组进行交底。池底板及止水钢板高度1/2的浇筑水池分为二次浇筑。第一次是池底和止水钢板高度1/2，第二次是止水钢板高度1/2到池壁顶。柱子浇筑柱的规格尺寸分为400400mm，高度为4.38、5m，采用一次浇筑。柱与梁的施工缝设置梁底标高。用高频插入式振捣棒振捣密实。梁、板混凝土浇筑。梁的尺寸是250450mm、300500、300650，应先浇梁混凝土到板底标高时，梁和板一起浇筑。浇筑方向应沿梁高度成阶梯形，随阶梯形的不断延长，则可连续向前推进，倾倒混凝土的方向与浇筑方向相反。浇筑梁混凝土时，下料与振捣应密切配合进行。振捣工作应随着下料向前振捣。当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，钢筋较密集，为防止下料困难，该部分可以用同强度等级的细石混凝土浇筑，振捣棒可改用片式并铺以人工捣固。浇筑顶板时，要严格控制顶板的厚度，并随浇筑随捣制（用平板振动器）随搓平。混凝土二次搓平混凝土从浇筑成型39、至初凝期间，固体颗粒下沉，水分上升，即在表面产生泌水，同混凝土发生沉降收缩，为清除早期裂缝，排除表面过多的泌水，提高混凝土表面的平整度，强度，需在混凝土初凝后终凝前，进行混凝土表面二次搓平。混凝土振捣插入式振动棒振捣方法及操作要点振动棒应安放在牢固的脚手板上，不要放在模板支撑或钢筋上。使用振动棒，采用垂直振捣和斜向振捣，振捣棒斜向插入，与混凝土表面成45夹角。使用插入振捣棒应自然沉入，做到“快插漫拔” 当振捣棒端头即将露出混凝土表面时，应快速拔出振捣棒，拔出时不停转，以免造成空腔。每插点应掌握好振捣时间，过短或过长都不利，每个点振捣时间为20S30S，使用高频振捣棒时，最短时间不应少于10S，40、应以混凝土表面不再沉落和不再出现气泡和表面不再呈现浮浆为度。振捣时，不得将软轴插入到混凝土内部和把软轴折成硬弯。振捣棒不得振动钢筋、模板、铁件预埋件。振动插入点应排列均匀，可以采用“行列式”或“交错式”按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置和距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。混凝土分层浇筑时，每层的高度不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层的混凝土时，振捣棒插入下一层混凝土内的深度不小于50mm，使上下层混凝土很好的结合，而且浇筑上层混凝土要在下层混凝土初凝前进行。钢筋过密处，可以将局部箍筋松开和钢钎捣固配合振捣棒的方法。平板式振动器振捣方法和主要操作要点平板式振动器在41、每一位置上应连续振动2540S，以混凝土停止下沉，表面平整并均匀出现水泥浆为度。移动间距，要保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘，前后搭接3050 mm，防止漏振。要保证有效作用深度，且振捣时，不应使上层钢筋位移。混凝土养护在混凝土浇筑完成后，12h以内，或当混凝土表面收水即开始加以覆盖和浇水。抗渗混凝土自然养护不少于14d。在最初三d内，应隔2h3h浇水一次，以后每日浇水34次。在养护过程中，应同时做好与水池混凝土同条件的试块养护工作。在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/ mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。质量要求混凝土浇筑前，必须做好材料、机具、人力等各项准备工作。混凝土浇筑前，要42、检查原材料及配比试验报告。混凝土浇筑时，前后台人力组织一定要配合好，要连续浇筑，中间休息不能超过混凝土初凝时间。混凝土强度的试块取样、制作和养护、试验要符合规定。电工、钢筋工、木工要派专人跟随着混凝土浇筑，发现问题及时解决。混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷。注意天气变化，如遇到下雨天气时，砂的含水率要测定及时调整用水量，已浇筑完毕的混凝土面要用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位，搭设防雨棚。做好混凝土浇筑记录，并随机抽查混凝土配合比情况。允许偏差项 目允许偏差检验方法轴线位移池壁、柱、梁8钢尺检查垂直度池壁、柱、梁8经纬仪检查标高水池壁顶10水准仪检查截面尺寸8、5钢尺检查表面平整43、82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位移预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管56.4混凝土质量通病及预防技术措施混凝土工程的质量缺陷有如下几方面，应引起足够重视，及时采取预防措施。表面缺陷：麻面由于模板湿润不够，捣固时漏浆或振捣不足，气泡未排出，没有很好养护等原因，而使混凝土表面呈无数较小凹点，形成麻面。露筋浇筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致保护厚度不够，而造成露筋，其二也是因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多，也会造成露筋。蜂窝材料配合比不准确，石多浆少或搅拌不均匀，造成砂浆与石子分离，或由于浇筑方法不当，捣固不足以及模板严重漏浆等原因，而使混凝土结构中形成蜂状的窟窿，骨料中存在空44、隙。孔洞混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥分离而使混凝土结构内部形成空隙，局部没有混凝土，其二，混凝土受冻，泥块及杂物掺入，都会形成孔洞事故缝隙及夹层主要是混凝土内部处理不当的施工缝、温度缝和收缩缝，以及混凝土内有外来杂物而造成的夹层。缺棱掉角是指梁、柱、池壁和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落，产生的原因：混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土中水分被模板吸去，水分不充分，强度降低，拆模时棱角损坏。防止措施：对模板、钢筋工程的工序进行严格检查，减少出现缺陷的可能。严格控制混凝土原材料的质量，按照施工配合比配置混凝土，控制好集料的级配。严格按规范进行混凝土的搅拌、运输和振捣，45、保证浇筑、振捣的质量。做好成品和半成品的保护，采取有效措施，防止施工过程的损伤。混凝土裂缝混凝土裂缝的形式干燥收缩裂缝干燥收缩裂缝为表面性的，宽度多在0.050.2 mm之间，其走向没有规律性。一般在混凝土经过一段时间的露天养护后，在表面或侧面出现并随温度和湿度变化而逐渐发展。干燥收缩裂缝产生的原因是混凝土成型后养护不当，表面水分蒸发过快，造成混凝土内外的不均匀收缩，引起混凝土的表面开裂，或者由于混凝土体积收缩受到地基或垫层的约束而出现干燥收缩裂缝。除此之外，混凝土内外材质不均匀和采用含泥量大的粉细砂配制的混凝土，也容易出现这类裂缝。凝缩裂缝凝缩裂缝经常在初凝期间出现，呈碎小的六角形花纹状，散46、布在混凝土的表面，混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细骨料过多地浮在表面，形成含水量很大的砂层，它的下层混凝土有较大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。有时在混凝土表面撒干水泥压光，也会产生这种裂缝。塑性收缩裂缝混凝土在初凝后，当外界气温高，风速大、气候很干燥的情况下，容易出现形状很不规则、长短不一、互不连贯的塑性收缩裂缝。其原因是：其一是使用了收缩较大的水泥或水泥的用量过多，其二是混凝土的水灰比较大，细骨中含粉砂较多，其三是因为混凝土浇筑后未及时覆盖养护，受风吹日晒，表面游离水分蒸发，产生急剧的收缩等原因，而导致这种裂缝的出现。温度裂缝温度裂缝多发生在施工期间，裂缝的宽度受温度较大，47、冬季较宽夏天较窄。裂缝无规律、深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性，这种裂缝的宽度一般在0.5 mm以下。表面温度裂缝是由于混凝土结构，特别大体积混凝土结构，在水泥凝结硬化时释放出大量的热，使内部温度上升，混凝土内外温差过大，而使表面出现裂缝，深进和贯穿的温度裂缝，则是由于结构降温温差过大，结构收缩受到外界强有力的约束而产生。混凝土裂缝的防止措施干燥收缩裂缝，严格控制水泥用量，水灰比和砂率，按混凝土配合比进行计量配置，同时加强早期养护和适应延长养生时间，在炎热季节，要加强表面的抹压工作，可在初凝后，终凝前进行二次搓平，以减少混凝土收缩。对于凝缩裂缝，应防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面48、粗糙，可撒较稠的水泥砂浆、再压光。其表面的刮抹应限制在最小限度内。塑性收缩裂缝：应选择级配的石子和适合的砂率，加强工艺管理和养护管理。温度裂缝：应选择低热或中热水泥配制混凝土，且要控制砂石的含泥量及水灰比等，加强混凝土的振捣，提高密实度和抗拉强度及养护等。7脚手架工程7.1脚手架搭设扣件式钢管脚手架是施工期间的临时结构，必须有足够的承载能力、刚度和稳定性。防止发生失稳、变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全施工。7.1.1搭设顺序放置纵向扫地杆竖立杆横向扫地杆第一步纵向水平杆第一步横向水平杆连墙件（或设抛撑）第二步纵向水平杆第二步横向水平杆防护栏杆铺脚手板挂安全网。7.1.2构造要求A、立柱构49、造要求 (1) 立柱接头必须采用扣件对接，且应符合下列要求： 立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于 500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。 (2) 每根立柱均应设置垫块。 (3) 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于 200mm处的立柱上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。当立柱基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定。B、纵向水平杆构造要求(1) 纵向水平杆设置在横向水平杆上面，并以直角扣件扣紧在横向水平杆上； 50、(2) 纵向水平杆在操作层的间距不宜大于400mm； (3) 纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨，并不小于6m 。C、横向水平杆构造要求双排架的横向水平杆两端应采用直角扣件固定在立柱上。D、脚手板铺设1)外架满铺脚手板。2)脚手板必须顺着墙面铺设，并满铺到位，不留空位。3)脚手板外侧采用合格的密目安全网封闭，且将安全网固定在外立杆里侧，安全网采用18号铅丝张挂严密。7.2防护设施7.2.1脚手架外侧自第二步起，设在外排立杆0.6、1.2高钢管防护栏杆和30高踢脚杆，顶排防护栏杆不少于2道，脚手架内侧形成临边的（如遇大开间门等），在脚手架内侧采用与外侧相同的防护设施。7.2.2脚手架的搭设高度，里51、立杆到墙顶，外立杆高于墙1.2。7.3 斜道搭设为方便作业人员上下通行，搭设脚手架斜道，宽度1m，坡度为1：3“之”字形搭设，拐弯处设小于1.2m宽的休息平台。斜道两侧、端部及平台外围，设置纵向支撑（剪刀撑），并设置两道护身栏杆及高度300mm的挡脚板。斜道脚手片上设间距不大于300mm的防滑条。7.4 注意事项7.4.1搭设立柱注意事项：(1) 外径48mm与51mm的钢管严禁混合使用。 (2) 相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合规定。 (3) 开始搭设立柱时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。 (4) 当搭至有连墙件的构造层时，搭设完该处的立柱52、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。 (5) 顶层柱立柱顶端伸出建筑物的高度应符合要求。7.4.2搭设纵、横向水平杆注意事项： (1) 搭设纵、横向水平杆时，其构造应符合要求。 (2) 封闭型脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。7.5 脚手架搭设质量要求7.5.1搭设垂直度(1) 纵向偏差不大于H/200，且不大于100mm。(2) 横向偏差不大于H/400，且不大于50mm。7.5.2纵向水平杆水平偏差不大于总长度的1/300，且不大于20mm。横向立杆偏差不大于10mm。7.5.3脚手架的步距，立杆横距偏差不大于20mm，立杆纵距偏差不大于50mm。53、7.5.4扣件紧固力宽且在4555N.M范围内，不得低于45N.M或高于60N.M。7.5.5连接点的位置要正确，连接牢固，无松动现象。7.5.6脚手板采用满铺，要求铺稳并用扎丝扎牢。不允许出现探头板。7.6脚手架使用与检查7.6. 1、脚手架搭设完均必须经安全员、施工员检查验收合格后方可使用。7.6.2、操作层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载；不得将模板支撑、泵送砼输送管等固定在脚手架上。7.6.3、六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气应停止脚手架作业，雨、雪后上架操作应有防滑措施，应扫除积雪。 7.6.4、应设专人负责对脚手架进行经常检查和保修。7.7脚手架拆除7.7.1、拆除前必须完成54、以下准备工作： (1) 全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合安全要求； (2) 根据检查结果，补充完善施工组织设计中的拆除顺序，经主管部门批准后方可实施； (3) 拆除安全技术措施，应由项目经理逐级进行技术交底； (4) 清除脚手架上杂物及地面障碍物。7.7.2、拆除应符合以下要求： (1）拆除脚手架前要向操作人员进行安全交底，拆除时设警戒区，并有专人看守。 (2) 拆除顺序应按搭设反程序逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。 (3) 所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。(4) 当脚手55、架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，先固定加强，然后方可拆除。(5) 当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现隐患，应及时进行修复或继续完成至一个程序，一个部位，结束后方可撒离岗位。(6) 各构配件必须及时分段集中运至地面，分类堆放，严禁抛扔。8.蓄水试验试水工作应在水池全部施工完并使混凝土强度达到100%后方可进行。试水主要目的是，检验结构安全度，检查施工质量。试水时应先封闭管道孔。由池顶孔放水入池，一般分几次进水，根据具体情况，控制每次进水高度。从四周上下进行外观检查，做好记录，如无特殊情况，可继续灌水，到储水设计标高。同时要做好沉降观察。灌水到设计标高后，停1d，进行外观检56、查，并做好水面高度标记，连续观察7d，外表面无渗漏及水位无明显降落方为合格。9.基槽回填（1）作业条件：池体闭水试验完毕之前，降水不能停止，待避水试验完成之后，池体内的水留置在池体内。然后可以进行回填，回填完成之后，方可停止降水，但是池体内水不能放空，以保证整个池体不会漂浮。施工前，将基坑底的杂物等清理干净，应做好水平标高控制线，以控制回填土的高度和厚度。（2）施工方法：土质要求：基础回填时，回填土中不得含有垃圾、杂物及较大的土块（要求粒径5cm），控制好含水率，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或掺入干土等措施；如含水率偏低，则要预先洒水润湿。分层回填：按200mm250mm为一步，每层铺摊后，随之耙平。采用蛙式打夯机逐步夯实，夯实不少于三遍。每遍必须是“一夯压半夯”。环刀取样：回填土要分层用环刀取样，测定压实后的干容重，符合要求后方可进行下层土（下道工序）的施工。找平、修整：填方全部完成后，表面要进行拉线找平，凡高于规定标高的地方，及时依线铲平，凡低于规定标高的地方要补土夯实。