1、班组管理常用工具与方法宣讲人：培训日期：20XX年XX月XX日目录CONTENTS03 /目视管理04 /防错管理02 /看板管理05 /TPM概论01 /5S管理015S管理素养（Shitsuke）清扫（Seiso）整理（Seiri)整顿（Seiton）清洁（Seiketsu）5S(日语字母）S的含义?01 5S管理整理 区分哪些是有用的、哪些是无用的物品，将无用的物品清除出现场，只留下有用的物品。（非排列）整顿 将各种物品的位置固定下来，将他们置于最佳位置，以便在需要时立即找到。（非陈列）清扫 定期打扫、整理、标识物品。注重细微之处。清洁 维持整理、整顿、清扫的状态，进行标准化。素养 具有2、经常正确地遵守已经决定了的事情的习惯5S的定义 01 5S管理提高生产效率提高库存周转率减少故障保障品质减少安全隐患节约习惯降低成本缩短作业周期5S的目的及意义 01 5S管理5S的推进步骤-准备 01 5S管理三流企业：有人丢无人捡二流企业：有人丢有人捡一流企业：无人丢，有人捡5S的推进步骤-整理 01 5S管理制定标准注意事项盲目理想化，标准太严格过于考虑现实，拒绝改善舍不得放弃关键人物不支持工作检查未按标准执行，造成不公正，引起大家不满缺乏专业指导，不参持续改进123456制定标准5S的推进步骤-整理 01 5S管理5S的推进步骤-整顿整顿的步骤2、准备存放器具3、存放场标识4、品目和数3、量的表示5、使整顿成为习惯1、确定存放场定点、定品、定量核心 01 5S管理5S的推进步骤-清扫设备1、清扫对象物品场所空间责任化、制度化注意点 01 5S管理清扫的目的：找到污染源制度化，打破僵持，定期检查。注意点5S的推进步骤-清洁 01 5S管理长期坚持，才能养成良好习惯。注意点5S的推进步骤-素养 01 5S管理5S的总结整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清楚脏污，美化环境；清洁：形成制度，保持成果；素养：贯彻到底，养成习惯。5S口诀 01 5S管理02看板管理2）看板是什么）看板是什么:以防止以防止缺乏物品和过剩生产的浪费缺乏物品和过剩生产的浪费为目的，在物品4、表为目的，在物品表制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。制定签收（运输）指示和生产指示的情报功能。3）看板生产看板生产:是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生是指在需要的时期按需要的数量生产需要物品的产品生 产方法的有机改善。产方法的有机改善。4）也可以把看板使用为把）也可以把看板使用为把工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问工程上的问题可视化、掌握异常情报、解决问 题的工具。题的工具。1）是维持准时生产（）是维持准时生产（Just In Time）活动、用可视化管理表面化问题点从活动、用可视化管理表面化问题点从而连接到改善的工具之一。而连接到改善的工具之一。在需要的时候供给、5、签收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工在需要的时候供给、签收需要的物品和需要的量，以最小需要量的返工和库存对应于后工程。和库存对应于后工程。02 看板管理是适时生产系统的后工程签收手段。是适时生产系统的后工程签收手段。(防止过剩生产，提供签收情报、生产在线指示情报防止过剩生产，提供签收情报、生产在线指示情报)确立好平准化生产和标准作业后引入才能成功。确立好平准化生产和标准作业后引入才能成功。作为物品表的功能作为物品表的功能 作为运输指示书的功能作为运输指示书的功能 (把什么物品、到什么时候为止、运输到哪里把什么物品、到什么时候为止、运输到哪里?)作为生产指示书的功能作为生产指示书的功能 6、(现在要生产什么品种、要生产几个现在要生产什么品种、要生产几个?)02 看板管理 防止过剩生产的浪费调节好时间节奏防止过剩生产的浪费调节好时间节奏。传达签收情报、生产指示情报。传达签收情报、生产指示情报。可视化管理的工具可视化管理的工具 作为体质强化的工具使用作为体质强化的工具使用(制造改善制造改善 Needs)未调整的工具未调整的工具看板例看板例 02 看板管理 生产指示看板生产指示看板 -工程内看板工程内看板 -信息看板信息看板(材料材料,压机等压机等 LOT)签收指示看板签收指示看板 -工程间签收看板工程间签收看板(运输看板运输看板)-外订零部件送货看板外订零部件送货看板(外订看板外订看7、板)特特 殊殊 看看 板板 -临时看板临时看板 -特殊看板特殊看板 其他看板的种类其他看板的种类 -过道看板过道看板,圆形看板圆形看板,托盘看板托盘看板,叉车看板叉车看板,传真看板传真看板 02 看板管理1.按一定时间进行看板的回收。按一定时间进行看板的回收。2.开始使用时摘下放进看板邮筒里。开始使用时摘下放进看板邮筒里。3.按摘下看板的顺序进行作业。按摘下看板的顺序进行作业。4.制造时不要超过看板个数而制造。制造时不要超过看板个数而制造。5.物品上必须得贴看板物品上必须得贴看板6.在后工程签收时不要超过需要量签收。在后工程签收时不要超过需要量签收。7.看板损坏，立即更新。看板损坏，立即更新。8、02 看板管理原则原则1后工程后工程(顾客顾客)签收的原则签收的原则原则原则2制造储备（制造储备（Store）的原则的原则原则原则3制造单元化（制造单元化（Cell Line）的原则的原则原则原则4按签收的顺序生产的原则按签收的顺序生产的原则原则原则5Zero准备交替的原则准备交替的原则原则原则6不良不良Zero的原则的原则原则原则7看板维持的原则看板维持的原则 02 看板管理1.不生产或不送货没有看板的产品。不生产或不送货没有看板的产品。2.看板必须要贴在物品上一起流出。看板必须要贴在物品上一起流出。1)3种库存基准的设定种库存基准的设定 2)得有必要的最小限度库存得有必要的最小限度库存 39、)根据条形码看板异常根据条形码看板异常(缺乏物品缺乏物品)预知研究预知研究 4)实施依据定时不定量的平准化实施依据定时不定量的平准化 5)混材多次送货混材多次送货 6)制定方便送货的时间表制定方便送货的时间表 7)防止不良发生用包装防止不良发生用包装3.后工程拿看板去前工程签收物品。后工程拿看板去前工程签收物品。4.使用第一个时摘下看板。使用第一个时摘下看板。5.生产或送货时要与摘下来的看板量一致。生产或送货时要与摘下来的看板量一致。02 看板管理Step 1：用电脑或送货看板指示送货。用电脑或送货看板指示送货。Step 2：在车上装上跟看板个数一样数量的部品。在车上装上跟看板个数一样数量的部10、品。Step 3：按指定日期把送货处的货搬运到指定地点。按指定日期把送货处的货搬运到指定地点。Step 4：检查物品、确认个数之后卸在指定地点。检查物品、确认个数之后卸在指定地点。Step 5：供应到部品存储区。供应到部品存储区。Step 6：在生产线使用部品时摘下看板放到邮筒里。在生产线使用部品时摘下看板放到邮筒里。(使用第一个部品时放到邮筒里。使用第一个部品时放到邮筒里。)Step 7：回收担当按一定的时间从邮筒回收看板。回收担当按一定的时间从邮筒回收看板。Step 8：按供应商类别把看板放入到送货指示板里。按供应商类别把看板放入到送货指示板里。02 看板管理 放看板的箱子放看板的箱子(原11、则是白色原则是白色)为根据使用地点不同而易于使用，大小和形象为根据使用地点不同而易于使用，大小和形象 可以任意制作。可以任意制作。对放到邮筒里的看板的种类做记录。对放到邮筒里的看板的种类做记录。红色邮筒红色邮筒(特级邮筒特级邮筒)把邮筒的颜色作为红色，与一般邮筒区分。把邮筒的颜色作为红色，与一般邮筒区分。采购部品采购部品签收看板签收看板部品签收部品签收看板看板12 3 4 5组组装看板装看板采购部品签采购部品签收看板收看板 02 看板管理拿走外订采购部品的送货频率和看板后指示在第几次送货。拿走外订采购部品的送货频率和看板后指示在第几次送货。第一个数字第一个数字 天数频率天数频率中间数字中间数字12、 次数频率次数频率最后数字最后数字 间隔的指定间隔的指定 天天 次次 偏后偏后 例例)1 -2 -3 送货处拿走看板后多久送货送货处拿走看板后多久送货 1天送几次货天送几次货 隔几天送货隔几天送货 1:每天每天 2:2天一次天一次 02 看板管理1.尽可能减少每一张看板的批量。尽可能减少每一张看板的批量。2.看板个数不要超过需要量以上。看板个数不要超过需要量以上。3.发行看板时尽可能分割得窄些并回收。发行看板时尽可能分割得窄些并回收。4.得是得是100%良品。良品。02 看板管理1.发生看板的散布发生看板的散布2.发生物品缺乏发生物品缺乏3.增加看板个数增加看板个数4.库存的增加库存的增加(发13、生过剩生产发生过剩生产)5.没有改善的必要没有改善的必要6.成为大成为大 Lot生产生产7.生产的优先顺序打乱，不明显。生产的优先顺序打乱，不明显。02 看板管理03目视管理31目视工厂的定义就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前，让人们一目了然，一看就明白，依托准确的信息来组织现场生产活动，达到提高 劳动生产率目的的一种管理方式。用眼看出正常或者异常.时间情报提供时期的适当性共享情报共享的透明性准备性判断,不注意,防止忘记SPEED行动,反应的速度 03 目视管理人物品设备方法时间(TIMING)生产现场的情报区别异常和正常视觉化透明化单纯化不管是谁都能知道发生14、什么问题针对异常,确立现场的对应力体系(现场的自律体系)改善标准化的管理工具 区分现场的异常和正常,不管是谁都能知道异常的标准化,通过清楚认识改善的必要性和预防管理，彻底地消除和减少浪费营造可视化现场 目视工厂的意义 03 目视管理工夹具模 具计量具搬运工具货 架通 道场 所服 务产 品半成品原材料零配件设 备票 据标 准公告物人心 情方 法可视化管理的对象管理对象 03 目视管理5、安全4、质量1、物品2、作业管理3、设备管理种类管理种类 03 目视管理管理工具 03 目视管理1红牌 红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品。03 目视管理2看板 用在5S的15、看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。03 目视管理3信号灯或者异常信号灯 在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。03 目视管理4操作流程图 操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图16、。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。03 目视管理5反面教材 反面教材，一般它是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。03 目视管理6提醒板 提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。比如有的车间内的进出口处，有一块板子，今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕。或者有领导来视察，下午两点钟有一个什么检查，或是某某领17、导来视察。这些都统称为提醒板。一般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，一天用8个小时来区分，每一小时，就是每一个时间段记录正常、不良或者是次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。03 目视管理7区域线 区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。03 目视管理8警示线 警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。03 目视管理9告示板18、 告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。03 目视管理10生产管理板 生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。03 目视管理2.准备可视化装备 -andon的设置-设置进度现况板,设置管理现况板-容器标准化,把握标准 库存量 1.形成可视化的环境 -工厂内 去除 -去除库存 -Line 直线化 3.确保可视化怕断能力 -直接确认现场 -与先进公司 Benchmarking 比较分析 可视化结果形成可视化管理的现场 03 目视管理04防错管理 019、4 防错管理n防错最先由日本丰田汽车发展而来，其日本含义为防错最先由日本丰田汽车发展而来，其日本含义为 poka poka yokeyoke：n PokaPoka：避免：避免n YokeYoke：无意的错误：无意的错误nPoka yokePoka yoke指的是：指的是：n 利用巧妙灵活的装置或系统来使得工作：利用巧妙灵活的装置或系统来使得工作：n 100%100%避免产生缺陷避免产生缺陷 04 防错管理 04 防错管理防差错是执行的关键，因为：防差错是执行的关键，因为：精益生产不允许有多余的库存弥补废料精益生产不允许有多余的库存弥补废料 精益概念关注速度存在大量缺陷品和返工品，就没精益概念关20、注速度存在大量缺陷品和返工品，就没 有速度可言有速度可言 成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟最重要的是：最重要的是：04 防错管理 04 防错管理 POKA-YOKEPOKA-YOKE的基本理念主要有如下三个：的基本理念主要有如下三个：决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到在观念上，而且必须在实际上达到“0”0”缺陷。缺陷。生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错导致21、缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。形成缺陷。04 防错管理 04 防错管理错误是由于作业者疏忽、无意识、偶尔犯下的差错。缺陷是错误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。由于错误导致偶尔的缺陷让我们往往很难控制 错误错误缺陷缺陷 漏加锡 元件半焊 漏检 外观凹痕 漏装螺丝 产品少螺帽 漏关煤气 烧裂水壶 04 防错管理 04 防错管理01、漏掉某个作业步骤。06、工件加工错误。02、作业失22、误。07、误操作。03、工件设置错误。08、调整错误。04、缺件。09、设备参数设置不当。05、用错零件10、工装夹具准备不当。04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理 04 防错管理预报预报/预防预防当加油站还提供无铅及含铅两种汽油时，无铅汽油泵的管口和油箱上的接口都比含铅汽油的小。一果园以其特大的苹果为荣，并承诺只有通过检测口的大苹23、果才会卖给消费者。没有通过的就打折让市场出售。04 防错管理有些照相机若光线不够就不能拍照。一些干衣机当侦测到温度过高时，会自动关闭。04 防错管理许多车辆都有预警系统提醒司机，有些座椅安全带未系牢。侦测侦测当发现有烟雾时，烟雾探测器会发出信号警报可能的火灾 04 防错管理电源插座经重新设计保证了正确的极性。从而，不存在插头错插的可能性。磁性接触装置确保在钻孔前，钻轴已正确插入及固定定位针及钻孔机成垂直状，从而保证钻孔是90o.04 防错管理在运送危险物品前，必需贴上了四种不同的危险物料标签。没有标签的盒子将被退回而造成延迟运送的后果。标签在四个分散的卷轴上。当四个标签同时在一个卷轴上时，工人24、很容易发现遗漏了一个标签。04 防错管理CD ROM 驱动器的最后装配使用七根不同大小的螺丝.经常性的遗漏一根螺丝会构成很大的质保问题。FINAL ASSEMBLY SCREWSFINAL ASSEMBLY SCREWS1234567将七个不同螺丝装到带有光电开关的箱柜上。当一颗螺丝被移动后就切断光线感应。部件将不能移动到下一个工序除非7个箱柜上的光线感应都被切断。04 防错管理导向轨/销 警报器限位开关/触动开关计数器检查表模板标准化关键状态指示器传感器 挡块 04 防错管理导向销 04 防错管理机器上的状态指示灯 04 防错管理叉车装有一个限制开关，它防止叉车在铲刀升高后开动或倒退。另一个25、限制开关是当叉车超重时自动停止。04 防错管理50 04 防错管理飞行前的旅客检查清单“任务”清单 检查清单 04 防错管理 04 防错管理A S S E M B L YD E T A IL S 04 防错管理 04 防错管理05TPM概论 Total Productive Maintenance(Total Productive Maintenance(全员参加的生产保全全员参加的生产保全)活动活动 通过改善人与设备的体质，来改善企业的体质通过改善人与设备的体质，来改善企业的体质什么叫什么叫TPMTPM？是指以创造生产系统效率化极限追求（综合性效率化）的企业体质为目的，是指以创造生产系统效率26、化极限追求（综合性效率化）的企业体质为目的，在现场现和的中构筑以生产系统的在现场现和的中构筑以生产系统的 life cycle life cycle 全体为对象的，全体为对象的，“灾害灾害/不良不良/故障零化故障零化”等全部浪费在萌芽中防止的体系，等全部浪费在萌芽中防止的体系，包括生产部门在内，通过开发，营业，管理等的所有部门，包括生产部门在内，通过开发，营业，管理等的所有部门，从从TOPTOP到第一线从业人员全员参加，到第一线从业人员全员参加，依据重复小集团，而达成依据重复小集团，而达成“浪费零化浪费零化”。什么叫全员参加的什么叫全员参加的 TPMTPM？05 TPM概论 设备管理的概念设备27、管理的概念调查调查研究研究设计设计制作制作设置设置运转运转保全保全报废报废广义的设备管理广义的设备管理-广义的设备管理广义的设备管理-使用过程使用过程(设备保全设备保全)取得过程取得过程(设备计划设备计划)广义的内容广义的内容 预防保全预防保全 事后保全事后保全 改良保全改良保全 保全预防保全预防 生产保全生产保全 (赚钱的赚钱的 PM)PM)05 TPM概论预防医学预防医学日常预防日常预防健康诊断健康诊断早期治疗早期治疗劣化防止劣化防止日常保全日常保全(清扫清扫/检验检验/注油注油)劣化测定劣化测定检查检查(诊断诊断)劣化恢复劣化恢复预防修理预防修理(事前交替事前交替)狭义的内容狭义的内容预28、防保全预防保全 05 TPM概论 TPM的发生背景的发生背景到现在为止的保全部门中心的到现在为止的保全部门中心的PM活动加上作为设备使用者的活动加上作为设备使用者的operator们的小集们的小集团活动就是团活动就是TPM.TPM最大特点之一就是最大特点之一就是“依据小集团活动的作业者的自主保全依据小集团活动的作业者的自主保全”，TPM就是就是把美式把美式PM和日本企业特点的小集团活动合为一体，展开和日本企业特点的小集团活动合为一体，展开“全社设备管理全社设备管理”。从从 PM 到到 TPM 保全部门的保全部门的保全员中心保全员中心运行部门的运行部门的作业者作业者+=05 TPM概论1969年29、丰田系列公司根据年丰田系列公司根据FA的发展把以前的生产保全命名为的发展把以前的生产保全命名为TPM。适用作为丰田生产方式的适用作为丰田生产方式的Just in time生产体系。这指的是在必要时期生产必生产体系。这指的是在必要时期生产必要量的必要物品后给顾客送货，以要量的必要物品后给顾客送货，以 库存库存zero 不良不良zero等彻底浪费的消除为目等彻底浪费的消除为目的。的。如果在送货产品里混有不良，如果在送货产品里混有不良，JIT就不能实现。因此实施就不能实现。因此实施TQC，但发生设备故障但发生设备故障引起的引起的line停止或不良时，只用停止或不良时，只用TQC解决问题是不够的。解决30、问题是不够的。并且在部品加工或组立等的作业中推进生产自动化的结果，虽然并且在部品加工或组立等的作业中推进生产自动化的结果，虽然operation成为成为自动化但设备的自动化但设备的maintenance成为问题，并且只用以前的保全要员不能应付急速成为问题，并且只用以前的保全要员不能应付急速增加的自动化设备的保全。增加的自动化设备的保全。TPM的起源的起源 05 TPM概论以前以前50年代年代60年代年代70年代年代80年代年代90年代年代1阶段阶段BM(事后保全事后保全)时代时代2阶段阶段PM(预防保全预防保全)时代时代3阶段阶段PM(生产保全生产保全)时代时代4阶段阶段TPM(全员参加的生产31、保全全员参加的生产保全)时代时代PM的发展的发展TPM活动活动(定期保全定期保全)PM-预防保全预防保全CM-改良保全改良保全MP-保全预防保全预防CBM活动活动(状态保全状态保全)TBM(Time Based Maintenance):以检查周期以检查周期/时间为基准的保全时间为基准的保全 CBM(Condition Maintenance):以设备状态为基准的保全以设备状态为基准的保全 先进的先进的(日本日本)PM 水平的发展水平的发展 05 TPM概论1.依据销售速度制造的设备依据销售速度制造的设备2.低价格、长寿命、不出故障的设备低价格、长寿命、不出故障的设备 3.形成全员参加的设备管32、理风气形成全员参加的设备管理风气 与与Market对应对应 与新生产技术对应与新生产技术对应 与经营体质改善对应与经营体质改善对应依据销售速度依据销售速度制造的设备制造的设备低价格、长寿命、低价格、长寿命、不出故障的设备不出故障的设备形成全员参加的形成全员参加的设备管理风气设备管理风气 TPM的必要性的必要性 05 TPM概论 面对的课题面对的课题A.国内企业面对的课题和对应方案国内企业面对的课题和对应方案 5.1 企业环境和对策企业环境和对策保持生存的低成本的实现保持生存的低成本的实现为确保竞争力的高品质的实现为确保竞争力的高品质的实现新产品开发新产品开发speed的加速化的加速化要员的要员33、的专门化专门化 增加尖端自动化设备增加尖端自动化设备 的使用的使用 高性能高性能,复杂化复杂化 大型大型,小型化小型化 连续协调化连续协调化 已有设备的老后化已有设备的老后化(信赖性信赖性,保全性低下保全性低下)企业环境侧面企业环境侧面服务的量和质的侧面服务的量和质的侧面落实落实品质保品质保全全设备效设备效率极大率极大化化 05 TPM概论 生产现场面对的课题生产现场面对的课题设备设备(直接要素直接要素)人人(间接要素间接要素)低成长低成长时代时代Q.C.D 重新认识员工的作用重新认识员工的作用!企业竞争力的根本是什么？企业竞争力的根本是什么？自动化自动化时代时代1.不能完全发挥现有设备能力。34、不能完全发挥现有设备能力。2.高度的自动化设备没能做圆满的稼动。高度的自动化设备没能做圆满的稼动。3.设备技术革新的速度（速度）太快，跟不上。设备技术革新的速度（速度）太快，跟不上。4.面临于多品种少量生产体质对应于产品多样化的局面面临于多品种少量生产体质对应于产品多样化的局面 05 TPM概论 TPM的基本理念的基本理念设备的体质改善设备的体质改善企业的体质改善企业的体质改善人的体质改善人的体质改善 彻底贯彻设备的彻底贯彻设备的5S 消除设备消除设备6大大 Loss 无上岗证运行设备无上岗证运行设备(x)培养熟练操作设备的人才培养熟练操作设备的人才()我是生产的人我是生产的人 你是修理的人你35、是修理的人(x)我的设备由我来修我的设备由我来修()05 TPM概论人的体质改善人的体质改善培养适应变化的人才培养适应变化的人才自主保全能力作业者设置自动化设备/保全能力保全要员管理者-解决问题的能力-指导能力设备的体质改善设备的体质改善发挥设备的极限能力发挥设备的极限能力综合性效率化现有设备LCC设计早期稳定化 新设备自动化-无人自动化-简单自动化-3D职业自动化系统的体质改善系统的体质改善业务效率的最大化业务效率的最大化生产性管理物流管理process改善文件管理报告单纯化会议效率化事务生产性运营体质-明确责任和权限-培养人才+企业的体质改善企业的体质改善 全员参加的全员参加的TPM活动活36、动 TPM的目的的目的(目标目标)05 TPM概论 TPM 推进体系推进体系人的人的体质改善体质改善现场的现场的体质改善体质改善企业的企业的体质改善体质改善单纯单纯/最佳化最佳化标准化标准化SYSTEM化化自自主主保保全全计计划划保保全全个个别别保保全全MP保保全全教教育育训训练练事事务务/能能源源环环境境安安全全故障故障“0”，不良，不良“0”，废弃物，废弃物“0”建造高效率的生产系统建造高效率的生产系统 培养高技术的操作者培养高技术的操作者 保全人员的机电一体化保全人员的机电一体化 05 TPM概论区区 分分阶阶 段段要要 点点引引进进实实施施阶阶段段引引进进准准备备阶阶段段引进开始引进开37、始1.最高经营者的最高经营者的 TPM 引进决意宣言引进决意宣言全社汇集时的宣言，在社报记载全社汇集时的宣言，在社报记载2.TPM 引进教育与站岗引进教育与站岗阶层别引进教育阶层别引进教育(经营者，管理者，现场分任组经营者，管理者，现场分任组)3.制造制造TPM 推进组织推进组织委员会，专门分科会，事务局等）委员会，专门分科会，事务局等）4.TPM的基本方针与目标设定的基本方针与目标设定Bench mark 与目的效果预测与目的效果预测5.编制编制TPM 推进推进master plan从引进准备到安装阶段为止从引进准备到安装阶段为止6.TPM KICK-OFF招待有关公司，协力公司招待有关公司38、，协力公司7.构筑为了生产部门效率化的体系构筑为了生产部门效率化的体系追求生产部门效率化的极限追求生产部门效率化的极限8.MP 设计及初期流动管理体系设计及初期流动管理体系开发容易制造的产品，制作容易使用的设备开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体系构筑品质保全体系设定不出现不良的条件以及对其维修管理设定不出现不良的条件以及对其维修管理10.构筑管理间接部门的效率化体系构筑管理间接部门的效率化体系生产支援生产支援 自己部门的效率化自己部门的效率化 设备的效率化设备的效率化11.构筑安全构筑安全 卫生与环境的管理体系卫生与环境的管理体系构筑灾害零化构筑灾害零化 工伤零化工伤零化39、12.TPM 完全实施与水平提高完全实施与水平提高向向 World Best 水平挑战水平挑战7.1 个别改善个别改善7.2 经常保全经常保全7.3 计划保全计划保全7.4 运转运转 保全的教育训练保全的教育训练Project team 活动，小集团活动活动，小集团活动STEP别方式，诊断与合格证别方式，诊断与合格证改良保全改良保全 定期保全定期保全 预知保全预知保全Lead 的集合教育，对成员的传达教育的集合教育，对成员的传达教育安全阶段安全阶段 TPM 展开顺序展开顺序 05 TPM概论 TPM 5大大 核心轴核心轴Operator 自主保全自主保全 P/J活动活动 个别改善个别改善 生产40、技术生产技术MP设计设计/初期流动初期流动保全员保全员 计划保全计划保全 推进部门推进部门 教育，训练教育，训练 05 TPM概论 在在TPM里保全员进行的保全活动叫里保全员进行的保全活动叫“全员参与的自主保全活动全员参与的自主保全活动”这里有两个意义这里有两个意义 1.1 自己的设备自己守护自己的设备自己守护 要进行对自己担当的设备的日常检点，供油，缩紧，所定范围内的部品交换和修理，要进行对自己担当的设备的日常检点，供油，缩紧，所定范围内的部品交换和修理，异常的早期发现，程度检点。异常的早期发现，程度检点。1.2 要做对设备熟练的作业者要做对设备熟练的作业者 1)发现设备异常的能力发现设备异41、常的能力 2)对异常的措施恢复能力对异常的措施恢复能力 3)决定判定基准的能力决定判定基准的能力 4)拥有设备维持管理能力拥有设备维持管理能力 自主保全自主保全 05 TPM概论 1)设备设备 设备的外观已脏，已生锈设备的外观已脏，已生锈 各种机器的故障未处理各种机器的故障未处理 Air,Oil 等在漏等在漏 2)作业环境作业环境 地板又潮又滑地板又潮又滑 通气不良，灰尘，粉尘多通气不良，灰尘，粉尘多 保温材料和保温保温材料和保温 cover等脱落的状态未处理等脱落的状态未处理 3)人人 对的故障和不良粗心对的故障和不良粗心.只保证自己的上班时间不发生故障只保证自己的上班时间不发生故障/不良现42、象不良现象.出了故障只叫保全员，自己不找原因出了故障只叫保全员，自己不找原因.“我是运转要员我是运转要员,你是保全要员你是保全要员”不了解测定器或工具的使用方法不了解测定器或工具的使用方法 由于物品或保管品的保管状态混乱不能及时的找出由于物品或保管品的保管状态混乱不能及时的找出.不会区分注油部位适当的润滑油不会区分注油部位适当的润滑油 对于自己的机械结构对于自己的机械结构/原理不明，也不想知道原理不明，也不想知道 自主保全的必要性自主保全的必要性 05 TPM概论处理恢复能力处理恢复能力维持管理能力维持管理能力成为熟悉设备的成为熟悉设备的作业者作业者异常发现能力异常发现能力条件设定能力条件设定43、能力 具备设备基本条件的活动具备设备基本条件的活动:擦擦,紧紧,注油注油 遵守设备的使用条件的活动遵守设备的使用条件的活动:日常保全日常保全自主自主:自己的工作要用自己的自己的工作要用自己的保全：保全：力量去保护和进行力量去保护和进行自己的设备自己守护自己的设备自己守护!05 TPM概论 自主保全的目的自主保全的目的体制的革新体制的革新 清扫是点检清扫是点检 通过点检发现缺点通过点检发现缺点 缺点的复原缺点的复原,改善改善 成果是达成的喜悦成果是达成的喜悦 复原，改善是成果复原，改善是成果0 3 step设备的变化设备的变化4 5 step人的变化人的变化6 7 step现场的变化现场的变化故44、障故障/不良减少不良减少思考方式变化思考方式变化 行动变化行动变化6.7 STEP现现场场的的变变化化 05 TPM概论STEP活动内容活动内容活动目标活动目标0 STEP整理整理.整顿整顿 区分必要和不必要的区分必要和不必要的 不必要的整理不必要的整理 提出关于安全的不合理，并改善提出关于安全的不合理，并改善 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 (3定定:定品定品,定量定量,定位置定位置-可视化管理可视化管理)与事相关的不合理指出，改善与事相关的不合理指出，改善-只保留必要的只保留必要的-安全确保安全确保-及时找到必要的及时找到必要的.-对作业没有不便性45、对作业没有不便性1 STEP初期清扫初期清扫 污染的状态污染的状态(设备的污垢设备的污垢)消除消除 微缺陷微缺陷 100%指出指出.复原复原(改善并行）改善并行）随清扫的不合理指出，改善随清扫的不合理指出，改善 *1次污染发生源次污染发生源/清扫清扫 困难改小困难改小 疑问点的学习实施疑问点的学习实施 在活动领域内找出应有姿态在活动领域内找出应有姿态-复原设备的原来状态复原设备的原来状态-未决化未决化“0”-1次发生源次发生源 困难改小对策困难改小对策-疑问点解决疑问点解决-不合理复原改善不合理复原改善2 STEP发生源发生源.困难改小困难改小对策对策 再发再发 不合理指出，改善不合理指出，改46、善 引起行动困难的不合理改善引起行动困难的不合理改善 *点检点检,注油注油,弄紧弄紧,操作操作,步行步行,作业作业 等等 污染发生源污染发生源/清扫困难改小改善活动清扫困难改小改善活动-发生源发生源/困难改小困难改小“0”化化-清扫清扫 假基准书假基准书 作成作成 *缩短清扫时间缩短清扫时间 自主保全自主保全 7 Step 05 TPM概论STEP活动内容活动内容活动目标活动目标3 STEP假基准书作成假基准书作成 与润活，注油关联的不合理要因指出，改善与润活，注油关联的不合理要因指出，改善 *注油缺陷注油缺陷,润活润活.油污染发生源油污染发生源,注油困难改小对策注油困难改小对策 清扫点检及注47、油项目的可视化管理推进清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以目标时间内润活，注油可以目标时间内润活，注油(注油时间缩短注油时间缩短)-清扫点检清扫点检/注油假基准书作成注油假基准书作成4 STEP总点检总点检总点检，教科目别理论，实习的学习总点检，教科目别理论，实习的学习 总点检科目别点检及不合理改善总点检科目别点检及不合理改善 对点检项目的可视化管理推进对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解科目别内容理解-缩短点检时间缩短点检时间-清扫清扫/点检点检/注油基准书作成注油基准书作成5 STEP自主点检自主点检 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理组成设备的组成要素别散布和关联的不合理 48、要因指出，改善要因指出，改善 *故障停止故障停止/瞬间停止瞬间停止/速度底下速度底下 清扫清扫,点检点检,注油注油 假基准书假基准书 Calender作成，作成，维持及日常保全活动实施维持及日常保全活动实施-故障故障“0”设备实现设备实现-清扫清扫/点检点检/注油注油Calender 作成作成6 STEP工程品质保证工程品质保证 工程品质散布发生要因消除工程品质散布发生要因消除-只生产样品的工厂只生产样品的工厂-工程品质保证手册作成工程品质保证手册作成7 STEP自主管理自主管理 物流的流程阻碍要因消除物流的流程阻碍要因消除(检查检查/搬运搬运/等待等待)TPM Level 维持维持.改善改善49、-灾害灾害.故障故障.不良不良 “0”实现实现-自主管理手册作成自主管理手册作成 05 TPM概论事先计划保全业务进行的称之为计划保全事先计划保全业务进行的称之为计划保全把故障把故障Zero化通过设备的预备品的管理及保全作业的标准化，延长设备的寿命要最小化通过设备的预备品的管理及保全作业的标准化，延长设备的寿命要最小化化cost的体系的计划的设备管理活动，主要由保全人员来实现的活动的体系的计划的设备管理活动，主要由保全人员来实现的活动.计划保全计划保全 提高设备效率的活动提高设备效率的活动 提高设备提高设备 MTBF的活动的活动 缩短设备缩短设备 MTTR的活动的活动有效推进保全的活动有效推进保全的活动 保全作业计划和管理保全作业计划和管理 保全预备品管理保全预备品管理 保全信息管理保全信息管理 保全保全 Cost管理管理自自主主保保全全支支援援活活动动计计划划保保全全 7STEp活活动动改改良良保保全全活活动动U P活活动动OUT PUT的向上的向上(灾害灾害”0”,不良不良”0”,故障故障”0”)计划保全计划保全 体制确立体制确立预预知知保保全全活活动动 05 TPM概论感 谢 观 看THANKS