1、第 13 章 钢结构制作与安装 13.1 工作范围 13.1.1 简述 13.1.1 简述 我方承担本合同施工图纸规定的永久工程建筑物及临时建筑物的钢结构及其埋设件的制作和安装。包括：不锈钢栏杆、不锈钢格栅门、钢爬梯、零星钢构等钢结构及其埋设件的制造和安装。13.1.2 工作内容 13.1.2 工作内容（1）承包人负责采购工程所需的钢材、压型金属板、外购件、焊接材料和涂装材料等，并按合同规定进行材料检查和验收。（2）承包人负责工程全部钢结构的制作和安装，包括钢构件的制作和组装、涂装、预拼装；钢构件的运输和存放；钢结构的安装；钢结构工程的质量检查、检验和完工验收，以及完工验收前的维护和缺陷修复等2、全部工作。（3）对大型的、复杂的钢构件进行工艺性试验，对连接复杂的钢构件进行预拼装。（4）若发包人将单项钢结构工程委托承包人进行专项总承包，则承包人承担该项钢结构工程的设计、制造和安装的全部责任。（5）承包人指派持有上岗证的合格焊工等相关人员进行钢结构制造、安装的焊接和检验工作，必要时根据监理人指示按合同规定要求进行焊接工艺评定。13.2 执行标准（1）GB/T 3098.12010紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱（2）GB/T 33232005金属熔化焊焊接接头射线照相（3）GB 4053.12009固定式钢梯及平台安全要求 第 1 部分：钢直梯（4）GB 4053.22009固定式钢梯及平3、台安全要求 第 2 部分：钢斜梯（5）GB 4053.32009固定式钢梯及平台安全要求 第3 部分：工业防护栏杆及钢平台 （6）GB/T 9978.12008建筑构件耐火试验方法 第 1 部分：通用要求（7）GB/T 104332002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（8）GB/T11345-2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定（9）GB 149072002钢结构防火涂料（10）GB 500182002冷弯薄壁型钢结构技术规范（11）GB 502052001钢结构工程施工质量验收规范（12）JB/T 60612007无损检测 焊缝磁粉检测（13）JB/T 60622007无损检测 焊缝4、渗透检测（14）JG 121999钢网架检验及验收标准（15）GB50661-2011钢结构焊接规范（16）JGJ 822011钢结构高强度螺栓连接技术规程（17）JG/T 2032007钢结构超声波探伤及质量分级法（18）YB 33012005焊接 H 型钢（19）CECS 2002006建筑钢结构防火技术规范（20）CECS 24:1990钢结构防火涂料应用技术规范（21）GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（22）YB/T9256-1996钢结构、管道涂装技术规程（23）SL 105-2007水工金属结构防腐蚀规范（24）DL/T5358-2006水电水利工程5、金属结构设备防腐蚀技术规程 13.3 钢结构的制作 13.3.1 制作场地布置 13.3.1 制作场地布置 钢结构的制作工作，在本标压力钢管厂进行，制作完成后进行预组装，再利用载重汽车运至安装工作面，进行安装。13.3.2 材料采购和外购件 13.3.2 材料采购和外购件 13.3.2.1 采购计划与验收 一、钢结构制造和安装使用的全部钢材、压型金属板、外购件、焊接材料和涂装材料等，我方按批准的采购计划进行采购。二、所有材料和外购件运抵工地后，我方负责验收入库，其品种、规格符合施工图纸及现行国家产品标准并附有合格证、使用说明书及检验报告等，验收时有监理人参加。三、对到货的材料和外购件按钢结构工6、程施工质量验收规范GB50205-2001 要求进行检查和检验，并将检查和检验结果提交监理人。四、采用代用材料时，经监理人批准。五、按合同约定，对有特殊要求的材质进行抽样复验，其复验结果提交监理人。13.3.2.2 钢材 一、钢材按施工图纸规定的品种和规格进行采购，钢材的材质符合现行国家标准。二、钢材存放在干燥通风的仓库内，做好防止锈蚀和污染措施，分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。13.3.2.3 焊接材料 一、焊接材料按施工图纸的要求或监理人的指示选用，并符合现行国家标准。二、焊接材料分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不低于 5，相对湿度不大于 70%。17、3.3.2.4 外购件 一、按施工图要求采购的钢管、螺栓和其它零部件符合现行国家标准。二、外购件轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏。13.3.2.5 涂装材料 一、我方按施工图纸要求或监理人指示采购的涂装材料，制造厂提供的使用说明书中，有说明涂层材料的特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规则、施涂环境要求以及存放和养护措施等。涂装材料符合现行国家标准。二、涂装材料及其辅助材料贮于 535通风良好的库房内，按原包装密封保管。若制造厂另有规定，则按制造厂规定执行。13.3.3 钢结构制作工艺流程 13.3.3 钢结构制作工艺流程 图 13.3-1 钢结构制作工艺流程 图 18、3.3-1 钢结构制作工艺流程 设计图 材料采购 下料切割矫正成型边缘加工 部件拼焊整体组拼防腐 13.3.4 钢结构制作主要工艺说明 13.3.4 钢结构制作主要工艺说明 13.3.4.1 下料切割 一、对材料剪切加工后的弯扭变形进行矫正，剪切面修磨光洁、平整。钢材切割面或剪切面无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。二、坡口加工完毕后，采取防锈措施。三、气割及机械剪切的允许偏差符合表 13.3-1 和表 13.3-2 的规定。表 13.3-1 气割的允许偏差 表 13.3-1 气割的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t，且9、不大于 2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度 表 13.3-2 机械剪切的允许偏差 表 13.3-2 机械剪切的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 13.3.4.2 矫正成型 一、当碳素结构钢和低合金结构钢分别在环境温度低于-16和-12时，不能进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不超过 900。低合金结构钢在加热矫正后自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度控制在 9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到 700和 800之前，结10、束加工，低合金钢自然冷却。二、钢材冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。三、钢材矫正后表面没有明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2，且不大于 0.5mm。四、弯曲成形的零件，采用样板检查，成形部位与样板的间隙不大于 2mm。13.3.4.3 边缘加工 一、零件边缘加工的允许偏差符合表 13.3-3 要求。表 13.3-3 边缘加工的允许偏差 表 13.3-3 边缘加工的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）零件宽度、长度 1.0 加工边直线度 L/3000，且不大于 2.0 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t，且不大于 0.5 加工面表面粗糙度 Ra11、50 二、端部铣平的允许偏差符合表 13.3-4 要求。表 13.3-4 端部铣平的允许偏差 表 13.3-4 端部铣平的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）两端铣平时构件长度 2.0 两端铣平时零件长度 0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线的垂直度 L/1500 三、安装焊缝坡口的允许偏差符合表 13.3-5 要求。表 13.3-5 安装焊缝坡口的允许偏差 表 13.3-5 安装焊缝坡口的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）坡口角度 5 钝边 1.0mm 四、加工面妥善保护，必要时作防锈处理。13.3.4.4 制孔 一、AB 级螺栓孔（I 类孔）、12、C 级螺栓孔（II 类孔）孔壁表面粗糙度 Ra 分别不大于12.5m 和 25.0m。孔径的允许偏差符合表 13.3-6 和表 13.3-7 要求。表 13.3-6 AB 级螺栓孔的允许偏差 表 13.3-6 AB 级螺栓孔的允许偏差 序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径 允许偏差（mm）螺栓孔直径 允许偏差（mm）序号 螺栓公称直径、螺栓孔直径 螺栓公称直径 允许偏差（mm）螺栓孔直径 允许偏差（mm）1 1018 0-0.21+0.18 0 2 1830 0-0.21+0.21 0 3 3050 0-0.25+0.25 0 表 13.3-7 C 级螺栓孔的允许偏差 表 13.3-713、 C 级螺栓孔的允许偏差 项目 允许偏差（mm）项目 允许偏差（mm）直径+1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t，且不大于 2.0 二、螺栓孔孔距的允许偏差符合表 13.3-8 要求。超过规定的允许偏差时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。表 13.3-8 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）表 13.3-8 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围 500 5011200 12013000 3000 螺栓孔孔距范围 500 5011200 12013000 3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5-相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 注：1 在节点中连接板14、与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。13.3.4.5 钢结构焊接工艺 一、焊接工艺评定和焊接工艺规程 在钢结构制作和安装前，进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺评定报告，提交监理人批准。二、焊工 1、焊工持有上岗合格证，合格证注明证件有效期和施焊范围等。2、焊工严格按焊接工艺规定执行。三、焊接工艺 1、焊接材料按产品使用说明书的规定储存，并有专人保管。2、焊接材料使用前按产品使用说明书规定进行烘焙；保护气体的纯度符合工艺要求。低15、氢型焊条烘焙后放在保温箱（筒）内，随用随取；焊丝、焊钉在使用前清除其表面的油污、锈蚀等。3、对接、角接、T 形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口形式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板并修磨平整。4、每条焊缝一次焊完，当因故中断后，清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷和后热等措施；再次焊接前，检查焊层表面，确认无裂纹后继续施焊。5、多层焊焊接连续施焊，并及时检查清理前一道焊缝，清理合格后再继续施焊；多层焊的层间接头错开。6、定位焊焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，采用与主缝相同的焊接16、材料和焊接工艺，并由持相应合格证的焊工施焊。7、焊接工作完毕后，先清理焊缝表面，由焊工自检焊缝合格后，在焊缝旁打上焊工工号钢印。四、焊缝质量检验 1、检验人员及抽检控制（1）无损检测人员持有国家有关专业部门签发的二级或二级以上的无损检测资格证书，从事相应的焊缝检测工作。（2）抽样检查焊缝数如不合格率小于 2%时，该批验收定为合格；不合格率大于 5%时，该批验收定为不合格；不合格率为 2%5%时，加倍抽检，如不合格率不大于 3%时，该批验收定为合格，否则为不合格。2、外观检查（1）一级焊缝没有未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷；一、二级焊缝没有存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。（2）17、二级焊缝和三级焊缝的外观质量同时符合 JGJ 812002 表 7.2.3 的规定。3、无损检测（1）当监理人对外观检查有怀疑，并认定需要进行表面探伤时，我方按 JB/T 60612007 和 JB/T 60622007 的规定采用磁粉探伤或渗透探伤，探伤结果提交监理人。（2）按合同要求全焊透的焊缝，对其内部缺陷作超声波检测时：一级焊缝进行100%检验；二级焊缝抽检比例不小于 20%；全焊透的三级焊缝不进行无损检测。（3）按合同要求须作射线探伤时，射线探伤质量等级符合 AB 级要求，一级焊缝级合格，二级焊缝级合格。4、焊缝质量检验全部完成后，我方向监理人提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报18、告，供监理人进行钢构件验收时使用。5、焊缝缺陷处理 经检查确认必须返修的焊缝缺陷，由我方提出返修方案，经监理人同意后进行返修。返修后的原缺陷部位，仍按规定进行检验。当同一部位的返修次数超过两次时，重新制定新的返修措施提交监理人批准后实施。返修后的焊缝重新进行检验。13.3.4.6 紧固件 一、在钢结构的制作和安装中，分别进行高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验、扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验、高强度螺栓连接副施工扭矩检验、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数的检验，现场处理的构件摩擦面单独进行摩擦面抗滑移系数试验，试验结果符合施工图纸的要求。二、安装高强度螺栓时，如不能自由穿入，则该孔用铰刀进行19、修整，修整后的最大孔径小于 1.2 倍螺栓直径。三、高强度螺栓连接摩擦面保持干燥、整洁。13.3.4.7 组装 一、钢构件组装前，先进行零、部件的检验，并做好记录，检验合格后才能投入组装，检验记录提交监理人。二、清除干净连接表面及沿焊缝每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺和油污等脏物。三、构件在组装过程中严格按批准的工艺装配。当有隐蔽焊缝时，施焊检验合格后才进行覆盖。四、对非密闭的隐蔽部位，按施工图纸规定进行涂装后，才进行组装。五、焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于 200mm。翼缘板拼接长度不小于 2 倍板宽；腹板拼接宽度不小于 300mm，长度不小于 600mm。六、对20、顶紧接触面用 0.3mm 塞尺检查，塞入面积小于 25%。边缘间隙不大于 0.8mm。13.3.4.8 钢结构涂装工艺 一、总体控制 1.在涂装大型钢构件前，编制施涂工艺报告，提交监理人批准。施涂工艺报告的内容包括涂装工艺试验、工艺流程、涂装设备配置、质量标准和检验方法、缺陷修补，以及防火、防爆、防毒等应急安全措施和环保措施等。2.涂装工作由经培训合格的专业操作人员施工。3.运达工地的涂装材料，我方会同监理人进行验收，每批涂装材料均附有产品质量证明文件。防火涂料还有国家质量检测检验机构对产品耐火极限检测报告和理化、力学性能检测报告，以及具有消防监督部门颁发的消防产品生产许可证和该产品的合格证。21、4.构件涂装时的环境温度和相对湿度，若在产品使用说明书未规定时，其环境温度控制在538；相对湿度小于85%，构件表面没有结露；涂装后4h 内避免淋雨和日光暴晒。5.涂装完成并进行自检后，由专业检验人员检查，做好记录。当涂装中有缺陷或在涂装后被后序工作损坏时，及时进行修补。二、防腐涂料涂装 1.防腐涂料涂装前，钢材表面的除锈符合施工图纸的要求，处理后的钢材表面没有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。钢材表面处理后及时涂刷防腐涂料，以免再度生锈。2.防腐涂料的涂装遍数、涂层厚度均符合施工图纸的要求；当施工图纸无规定时，涂层干漆膜总厚度为：室外 150m，室内 125m；涂层厚度的允许偏差为-25m22、。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。3.钢构件表面不误涂、漏涂，涂层没有脱皮和返锈。涂层均匀，无明显起皱、流挂、裂纹、脱落和气泡等。4.当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露，且施工图纸有要求时，则进行涂层附着力测试。在检验范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准要求。5.钢结构安装后，对在运输、吊装过程中涂层脱落部位及安装焊缝两侧未涂装部位进行补涂。三、防火涂料涂装 1.防火涂料的涂装由经培训合格的操作人员施工，并持有消防部门批准的防火涂料施工准许证。2.防火涂料有国家质量检测机构颁发的检测报告，以及消防监督部门颁发的消防产品生产许可证和产品合格证。3.防火涂料涂装前23、，其钢构件表面按规定完成除锈及防腐底漆的涂装，并经监理人验收合格后，方可进行防火涂料涂装。4.薄涂型防火涂料的涂层厚度符合施工图纸规定的耐火极限要求；厚涂型涂料的涂层厚度，有 80%及以上面积符合施工图纸规定的耐火极限要求，且最薄处厚度不低于施工图纸规定的 85%。5.薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不大于 0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不大于 1.0mm。6.防火涂料涂装的基面没有油污、灰尘和泥沙等污垢。7.防火涂料涂装时，没有误涂和漏涂现象，涂层闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和涂浆等外观缺陷。13.3.5 钢结构制作质量检查 13.3.5 钢结构制作质量检查 13.3.524、.1 钢构件外形尺寸 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差符合表 13.3-9 的规定。一般项目的允许偏差符合表 13.3-10 和表 13.3-11 的规定：表 13.3-9 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）表 13.3-9 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围 500 螺栓孔孔距范围 500 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离1.0 多节柱铣平面至第一个安装孔距离 1.0 实腹梁两端最外侧安装孔距离 3.0 构件连接处的截面几何尺寸 3.0 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0 受压构件（杆件）弯曲矢高 L/1000，且不应大于 10.0 表 125、3.3-10 钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）表 13.3-10 钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）项目 允许偏差 检验方法 图例 项目 允许偏差 检验方法 图例 直径 d d/500 5.0 用钢尺量 构件长度 l 3.0 管口圆度 d/500，且不应大于5.0 管面对管轴的垂直度 d/500，且不应大于3.0 用焊缝量规检查 弯曲矢高 l/1500，且不应大于5.0 用拉线、吊线和钢尺检查对口错边 t/10，且不应大于3.0 用拉线和钢尺检查 表 13.3-11 钢平台、钢梯和防腐钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）表 13.3-11 钢平台、钢梯和防腐钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）项目 26、允许偏差 检验方法 图例 项目 允许偏差 检验方法 图例 平台长度和宽度 5.0 用钢尺量 平台两对角线差|l1-l2|6.0 平台支柱高度 3.0 平台支柱弯曲矢高 5.0 用拉线和钢尺检查 平台表面平面度（1m 范围内）6.0 用 1m 直尺和塞尺检查 梯梁长度l 5.0 用钢尺检查 钢梯宽度 b 5.0 钢梯安装孔距离 a 3.0 钢梯纵向撕裂曲矢高 l/1000 用拉线和钢尺检查 踏步（棍）间距 5.0 用钢尺检查 栏杆高度 5.0 栏杆立柱间距 10.0 13.3.5.2 预拼装构件 一、为检验构件制作的整体性，钢构件安装前进行预拼装。预拼装在合格的工作平台及装配胎模上进行，以保证小27、拼单元的精度和互换性。二、对高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠：当采用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查拼装质量时，每组孔的通过率不小于 85%；当采用比孔公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率为 100%。三、预拼装检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等，并做好检查记录。四、对多节柱、梁、桁架、管构件、网架等进行构件平面总体预拼装时，预拼装的允许偏差符合表 13.3-12 的规定。表 13.3-12 钢构件预拼装的允许偏差（mm）表 13.3-12 钢构件预拼装的允许偏差（mm）构件类型 项目 允许偏差 检验方法 构件类型 项目 允许偏差 检验方法 多节柱 预拼装单元28、总长 5.0 用钢尺检查 预拼装单元弯曲矢高 l/1500，且不应大于 10.0用拉线和钢尺检查 接口错边 2.0 用焊缝量规检查 预拼装单元柱身扭曲 h/200，且不应大于 5.0 用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离 2.0 用钢尺检查 梁、桁架 跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0 接口截面错位 2.0 用焊缝量规检查 拱度（设计要求起拱）l/5000 用拉线和钢尺检查 拱度（设计未要求起拱）l/2000 0 节点处杆件轴线错位 4.0 划线后用钢尺检查 管构件 预拼装单元总长 5.0 用钢尺检查 预拼装单元弯曲矢高 l/1500，且不应大于 10.0用拉线和29、钢尺检查 对口错边 t/10，且不应大于 10.0 用焊缝量规检查 坡口间隙+2.0-1.0 构件平面总体预拼装 各楼层柱距 4.0 用钢尺检查 相邻楼层梁与梁之间距离3.0 各层间框架两对角线之差H/10，且不应大于 5.0 任意两对角线之差 H/2000，且不应大于8.0 五、预拼装完成后，我方会同监理人进行钢构件的质量检查。质量检查记录提交监理人，由监理人签认后作为预拼装的验收资料。六、预拼装质量检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等标记。13.4 钢结构的安装 13.4.1 安装工艺流程 13.4.1 安装工艺流程 见图 13.4-1钢结构安装工艺流程。图 13.4-1 钢结构安装工30、艺流程 13.4.2 安装工艺措施 图 13.4-1 钢结构安装工艺流程 13.4.2 安装工艺措施 13.4.2.1 钢构件运输和存放 一、安装前，我方负责将验收后的钢构件运至安装地点。对大型钢构件，制订完善的运输措施提交监理人批准，其内容包括选用的起重运输设备和装卸、运输方法以及防止变形的加固措施等。二、钢构件存放场地平整、坚实、干净；底层垫层有足够的支撑面，堆放方式防止钢构件被压坏和变形，并按安装顺序分区存放。13.4.2.2 基础和支承面 一、钢结构的定位轴线、基础轴线的标高以及支承构造等均符合施工图纸的要求。二、基础顶面或在顶面预埋钢板作为柱的支承面时，支承面、地脚螺栓的允许偏差符合31、表 13.4-1。钢构件运输轴线、标高放样预埋件埋设钢构件吊装 钢构件组装（焊接、栓接等）验收 表 13.4-1 支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）表 13.4-1 支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）项目 允许偏差 项目 允许偏差 支承面 标高 3.0 水平度 l/1000 地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移 5.0 预留孔中心偏移 10.0 三、底座为座浆底板时，其允许偏差符合表 13.4-2 的规定。地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差符合表 13.4-3 的规定。表 13.4-2 座浆垫板的允许偏差（mm）表 13.4-2 座浆垫板的允许偏差（mm）项目 允许偏差 项目 允许32、偏差 顶面标高 0.0-3.0 水平度 l/1000 位置 20.0 表 13.4-3 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）表 13.4-3 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）项目 允许偏差 项目 允许偏差 螺栓（锚栓）露出长度+30.0 0.0 水平度+30.0 0.0 四、在钢结构形成空间刚度单元后，及时对柱底板和基础顶面的空隙用混凝土薄浆等进行二次浇浆。五、采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差符合表 13.4-4 的规定。表 13.4-4 杯口尺寸的允许偏差（mm）表 13.4-4 杯口尺寸的允许偏差（mm）项目 允许偏差 项目 允许偏差 底面标高 0.0-5.0 杯口深度 H 5.33、0 杯口垂直度 H/100，且不应大于 10.0 位置 10.0 13.4.2.3 安装和校正 一、施工图纸要求顶紧的节点，接触面不小于70%紧贴，且边缘最大间隙不大于0.8mm。二、钢桁架、钢梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲度矢高，单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲，钢柱安装的允许偏差符合 GB 502052001 的规定。三、安装在混凝土柱上的钢桁架、钢梁，其支座中心对定位轴线的偏差不大于 10mm；当采用大型混凝土面板时，钢桁架、钢梁间距的偏差不大于 10mm。13.4.3 钢结构安装质量控制 13.4.3 钢结构安装质量控制 13.4.3.1 安装过程的精度控制 一、承台基础地34、脚螺栓预埋精度控制措施 1.螺栓的质量要求：螺栓丝扣均匀、螺纹长度，外露尺寸及垂直度等满足设计要求及规范要求。进场验收合格后按规格码放整齐，并做好标识。2.轴线定位、标高确定 按照施工图纸要求，在柱墩预埋地脚螺栓处，进行轴线放线定位，以确定定位板的位置，从而确定螺栓的地位点。3.定位板加固 为保证螺栓的安装精度，采用 10mm 厚定位铁板来确定螺栓位置的方法，根据设计要求，提前预制螺栓定位板，安装前复核定位板上螺栓孔的相对位置是否符合设计和施工要求，检查合格后，在定位板上画十字丝并根据定位轴线确定定位板的位置，从而螺栓孔的位置得以确定。4.安装螺栓组 将地脚螺栓预先放入短柱内，插入定位模板预留35、孔内，将螺杆上部用螺帽上下固定，并边拧边校核单组螺栓的相互尺寸，并调节螺栓的水平标高和垂直度。5.地脚螺栓的固定 第一步固定：待调整好螺栓的标高和垂直度并符合要求后，用短钢筋头焊接脚撑，与基础底板钢筋焊接加固螺栓防止其下沉。第二步固定：用短钢筋采用十字交叉的方式交叉焊接加固螺栓与短柱的定位箍筋，防止螺栓在浇筑混凝土时偏位，加固完后复核螺栓的标高和垂直度。6.加固完成符合合格后，对螺栓外漏丝扣进行保护，保护方法采用专业的塑料缠裹外漏丝扣，并用胶带粘劳，防止螺栓丝扣在浇筑混凝土时受污染收到腐蚀。7.以上程序完成后用经纬仪调整、复核各个螺栓组的整体平面位置尺寸，经检查尺寸精度符合要求后，将定位钢板和36、所有螺母取出。8.精度控制要求：整体平面位置2mm；高度尺寸2mm；垂直度1mm。9.混凝土浇筑 为防止混凝土浇灌完成之后螺栓被污染，在混凝土浇灌之前，将螺栓螺纹部分涂油后用塑料薄膜包扎好。当螺栓组满足尺寸精度要求后，即可浇灌混凝土。在螺栓组附近浇灌振捣混凝土时，既要捣实混凝土又不要碰撞螺栓，要精心施工，以免引起螺栓移位变形。混凝土浇注时跟踪测量地脚螺栓移动偏差。一旦发现偏差超标的立刻进行校正，直至符合规范要求。在混凝土浇灌完成之后混凝土初凝之前派专人进行螺栓的再次校核、调整，直到螺栓位置满足规范要求。混凝土施工完后，立即派人用层板制成的盖子盖在螺帽上面进行保护，防止螺栓丝口被破坏。10.地脚37、螺栓复测：在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查、验收。二、钢柱安装时精度控制措施 钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础清理放线、绑扎、吊升、临时固定、校正、最后固定等工序 1.基础放线：安装前，放好基础平面的纵、横轴向基准线作为柱底板安装定位线。2.吊装（1）吊点选择：吊点位置及吊点数根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。钢柱的吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直，易于对线校正。对细长钢柱或起重钢柱采取二点或多点吊装。（2）如果不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时，在钢柱四角做包角以防钢丝绳折断38、。为防工字型钢柱局部受挤压破坏，可加一块肋板。吊装格构柱时，绑扎点处加支撑杆。（3）吊装前，将安装的柱子按位置、方向摆至起重机吊装回转工作半径上。从柱底板以上 1000mm 弹一条水平线，以便安装固定前作复查柱子标高的基准线。同时根据基础编号，吊装与之对应的柱子。（4）吊装准备就绪后，首先进行试吊。当柱一端吊起高度为 100200mm 时停吊，检查吊具无异常情况后，继续起吊至其安装位置，然后缓慢下降。当柱底距离基础位置3050mm 时调整柱底与基础两基准线对位，使柱子基础上的轴线与柱子的轴线相对应。对位检查无误后，施工人员安装压板，并拧紧全部螺栓。当柱子校正完，及时将柱子加固（必要时增设缆风绳39、拉锚），确认安全后方可摘除吊钩。依此吊装完所有的柱子。并及时将柱间支撑吊车梁及墙檩进行安装，保证柱的空间刚度。最后进行梁螺栓的紧固。3.钢柱校正 柱子的校正工作包括平面位置、标高及垂直度三个方面的内容。柱子的标高控制在吊装前已经完成，柱的平面位置的校正则在对位时完成，在柱临时固定后，只需进行柱的垂直度的校正。校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱基标高调整：根据钢柱实际长度、柱底平整度、钢牛腿顶部距柱底部距离，重点保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：首层柱安装时，可在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母的上表面标高与柱底板下标高齐平，放上柱子后，利用调整螺母控制40、柱子的标高，精度可达1mm。底板下的空隙可以用无收缩沙浆灌实。使用该法时，先进行地脚螺栓强度及刚度计算。中心线控制：钢柱底部制作时，在柱底板侧面放出十字中心线，安装时十字中心线与基础面的中心线对准即可。柱身垂直度控制：采用缆风绳校正方法，用两台呈 90的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的 2 个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态。再用经纬仪校正两个方向的垂直度，如有小偏差，再调整螺母，测量无误后，将上螺母拧紧。13.4.3.2 安装检测程序和方法 一、构件尺寸检测 对每一品种、规格的钢材进行抽检，采用钢卷尺检测截面尺寸。二、构件变形检测 对梁、41、柱等构件，先采用目测对构件变形检查，对于有异常情况或疑点的构件，对梁可在构件支点间拉紧一根铁丝或细线，然后测量给点的垂直读与平面外侧向变形，对柱的倾斜采用全站仪或铅垂进行测量，对柱的挠度可在构件支点间拉紧一根铁丝或细线进行测量。三、构件外观质量检测 对所有钢结构构件采用目测并结合放大镜、焊缝检验尺对钢结构现场外观质量进行检测。四、内部缺陷的超声波检测 在钢结构构件中对所有要求全焊透的一、二级焊缝采用手工法检测钢框架焊缝焊接质量，并检查焊缝表面有无气孔、夹渣、弧坑裂纹等缺陷。五、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移试验 抽取一定数量构件对连接摩擦面的抗滑移进行检测。六、高强度螺栓终拧扭矩检测 采用扭矩扳42、手对钢结构高强度螺栓连接副终拧扭矩进行检测。七、钢材厚度检测 采用超声测厚仪对钢材的厚度进行检测。八、防腐涂层厚度检测 采用涂层测厚仪对防腐涂层厚度进行检测，并检查涂层厚度是否均匀，是否存在离析、流挂等现象。九、防火涂层厚度检测 采用钢结构防火涂料涂层厚度测定方法检测钢构件表面涂层厚度是否满足设计要求，并检查涂层厚度是否均匀，是否存在离析、坠流等现象。13.5 钢结构供货计划及施工进度 13.5.1 钢结构供货计划 13.5.1 钢结构供货计划 钢结构产品安排在安装工期开始前一个月，在现场制作完成、验收合格。13.5.2 钢结构施工进度13.5.2 钢结构施工进度 钢结构施工进度配合土建施工进43、度进行，满足工程的整体进度。13.6 质量保证措施 13.6.1 人员配备 13.6.1 人员配备 按照工程总体施工工期，合理地编制钢结构制造安装计划网络，根据本项目劳动力需求配备各工种人员，特种工种（如焊工、起重工、电工、行车工）严格执行持证上岗。无损检测人员均持有省、部级行业鉴定部门签发的，并与其工作相适应的资格证书，评定焊缝质量由级或级以上的检测人员担任。施工人员定期参加专业技术和操作技能的培训，接受质量管理和质量意识的培训。13.6.2 技术工艺 13.6.2 技术工艺 首先进行施工详图的技术会审，工艺人员按施工图样及相关规范，切实结合生产实际，准确地选定施工方法、工艺参数、工艺装备等44、内容，编制好作业指导书、工艺卡等技术文件。施工过程中严肃工艺纪律，进行必要的工艺纪律检查和监督。质检人员编写出质量检验计划，按工序的重要性确定一般工序、重要工序、关键工序，明确质控点中的一般项目和主要项目。严格执行技术交底制度，使参加施工的全体人员对本工程的施工方法、技术要求、质量要求、安全注意事项等各个方面有充分的了解。13.6.3 设备管理 13.6.3 设备管理 明确生产设备的检验计划和内容，重点抓好常用设备的日常维护保养工作，各施工用量器具定期进行校验。每台机械设备的操作人员，认真学习施工操作规程，做到“五懂”、“四会”，严格按操作规程施工，不得违章作业，操作人员每次都应填好设备使用记45、录。在操作过程中发现异常情况，及时与维护人员联系，真正做到设备的“三好”。从加强机电设备和计量器具的管理，借以提高产品的质量。13.6.4 材料管理 13.6.4 材料管理 材料由质检部门按设计图样和材料质保单的数据抽检，验收合格后进仓库妥善保管，用明显标记标识，标识中写明材料的批次、型号、钢号、规格、生产厂家、到货日期，且必须与材料单对号入座。对不合格品采取隔离存放，以防止误用，不合格品处理按检验后的不同情况分别作退货或报废处理。13.6.5 过程控制 13.6.5 过程控制 13.6.5.1 严格施工过程质量管理 施工过程中切实按质量检验计划质控点验收签证。一般过程由班组质检员验收签证，重46、要工序由工区专职质检员验收签证，关键工序由质量管理科质检工程师验收签证。不合格品的发现、处置都应有详细的记录和统计报告，举一反三，制定出有效的纠正和预防措施。13.6.5.2 焊接过程的控制 焊接过程为钢结构产品制造安装的特殊过程，属重点控制过程，参加一、二类焊缝施焊的焊工必须经过考试，取得相应的合格证，证件必须在有效期内；焊接前由焊接技术人员向施焊人员贯彻焊接工艺及有关标准、技术要求，并查看焊接设备仪表是否按检定计划定期进行检定，以确保生产设备、仪表处于正常状态；焊接材料按规定烘焙、发放，所有焊缝焊后一律打上施焊人员的钢印代号。焊接过程的焊接电流、电压、速度、气体流量以及焊接顺序等焊接参数和47、焊接要求必须按照焊接作业指导书、工艺卡的要求进行，由质检员作不定期巡检。13.7 安全保证措施 13.7.1 钢结构吊装安全防护措施 13.7.1 钢结构吊装安全防护措施 1、钢结构吊装严格执行“10 不吊原则”2、吊装时必须有两名或两名以上起重工指挥配合，起重工哨声响亮，旗语明确，吊车司机服从指挥，不得盲目施工。3、吊车司机在不了解吊装构件重量时有权拒绝吊装。4、吊车作业半径、吊臂和吊物下严禁站人。5、钢柱吊装前进行试吊，确认可靠后才可以正式吊装。6、吊装柱子时挂钩和摘钩时一定要抓好卡环，防止卡环脱落和钢丝绳甩动伤害人。必要时使用防脱钩器进行摘钩。7、人员严禁在起重臂或吊起的构件下作业和行走48、。8、放置在作业跳板上的可能坠落的物件一律撤除或给予加固，安装时使用的工具，如千斤顶、大锤、铁楔不准放置在跳板的边缘，放置在跳板上要用安全绳加以固定，安装完后将安装使用的工器具收走。9、进入现场要佩带好劳动保护用品，安全帽的帽带要系上，高空作业人员要佩带好安全帽、安全带和防滑鞋，而且施工时要把安全带挂在牢固可靠的地方。10、吊装的构件尽可能在地面组装，做好组装平台并保证强度，组装完的构件要采取可靠的的防倾倒措施。11、施工时尽可能避免交叉作业 13.7.2 高空作业的安全保证措施 13.7.2 高空作业的安全保证措施 13.7.2.1 攀登作业防护 一、现场登高借助建筑结构或脚手架上的登高设施49、，也可采用载人的垂直运输设备进行，攀登作业时还可使用梯子或采用其他攀登设施。二、柱梁和行车梁等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用拉攀件有足够的安全系数，并经专人检查方可使用。三、梯脚底部坚实不得垫高，使用梯子的上端有固定措施，立梯工作角度以不大于75为宜，踏板上下间距以 30cm 为宜，梯子不得有缺档。六、梯子如需接长使用必须有可靠的连接措施，且接头不得超过 1 处，连接后梯梁的强度不低于单梯梯梁的强度。七、上下梯子时必须面向梯子且不得手持器物。八、登高安装钢梁时视钢梁高度在两端设置挂梯或搭设角钢脚手架。梁面上需行走时其一侧的临时护栏横杆采用钢索，便于作业人员挂设安全带行走。九、钢架的组装和安装50、时，做好以下防护：1.在钢架上下弦登高操作时，在两端设置攀登时上下的梯架。材料选用12 的圆钢，踏步间距不大于 40cm。2.屋架吊装以前，在上弦设置防护栏杆。3.屋架吊装以前，预先在下弦挂设安全网；吊装完毕后，即将安全网铺设固定。13.7.2.2 悬空作业防护 一、悬空作业处有牢靠的立足处，并必须视具体情况配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。二、悬空作业所用的索具脚手板吊篮、吊笼及平台等设备均需经过技术鉴定或检证方可使用。三、钢结构的吊装构件尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、高强螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施亦一并考虑和落实。高空吊装桁架等大型构件51、吊装前，也搭设悬空作业中所需的安全设施。13.8 钢结构制造安装设备配置 13.8.1 设备配置 13.8.1 设备配置 钢结构制造和安装的设备、工器具配置见表 13.8-1。表 13.8-1 钢结构制造和安装用设备/工器具配置表 表 13.8-1 钢结构制造和安装用设备/工器具配置表 设备名称 型号及规格 数量 备注 设备名称 型号及规格 数量 备注 载重汽车 10t 1 台 汽车吊 25t 1 台 半自动切割机 CG1-30 2 台 钻床 Z3050 1 台 逆变直流弧焊机 ZX7-630 4 台 角向磨光机 125、150 各 2 台 手拉葫芦 3t 2 只 经纬仪 DT-02 1 台 水准仪 NAL132 1 台 超声波探伤 PXOT230 1 台 X 射线探伤仪 XXQ-2505 1 台 磁粉探伤仪 DA400S-AB 1 台 涂层测厚仪 TT240 1 台 13.8.2 人员配置 13.8.2 人员配置 主要施工人员配置见表 13.8-2。表 13.8-2 钢结构制造和安装用人员配置表 表 13.8-2 钢结构制造和安装用人员配置表 工 种 人 数 备 注 工 种 人 数 备 注 金属结构制作安装工 5 焊工 5 起重工 3 驾驶员 2 电工 2 施工人员各工种配置、高峰期 17 人，可与压力钢管制造安装和闸门、启闭机安装过程统一调配。