1、第 14 章 钢闸门与启闭机安装工程 14.1 工程概述 本标段钢闸门与启闭机安装工程所涉及的工程范围为招标文件施工安装图纸所示的各种钢闸门及启闭机的安装。安装项目包括各类钢闸门及其拦污栅、门(栅)槽(含闸门储存槽)埋件、各种形式启闭机的机械和电气设备，及其有关的拉杆、锁锭装置、自动挂脱梁、移动式启闭机轨道、液压启闭机管道及附件、启闭机承载平台及基础埋件等附属设施。钢闸门与启闭机安装工程安装项目的规格和数量详见表 14.1-1。14.2 引用标准和规程规范(但不限于)(1)GB/T 12312006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件。(2)GB/T 33232005金属熔化焊2、焊接接头射线照相。(3)GB/T11345-2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定。(4)GB 113751999金属和其他无机覆盖层热喷涂操作安全。(5)GB/T 94452008无损检测人员资格鉴定与认证。(6)GB/T 140392002液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号。(7)GB 502362011现场设备、工业管道焊接工程施工规范。(8)GB 502562014电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范。(9)GB 502782010起重设备安装工程施工及验收规范。(10)DL/T 6792012焊工技术考核规程。(11)NB/T35045-2014水电工程钢闸门3、制造安装及验收规范。(12)NB/T35051-2015水电工程启闭机制造安装及验收规范(13)DL/T 53582006水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程。(14)DL/T 53722007水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程。(15)JB/T 60612007无损检测 焊缝磁粉检测。(16)JB/T 60622007无损检测 焊缝渗透检测。(17)JGJ 822011钢结构高强度螺栓连接技术规程。(18)NAS 1638污染度等级标准。(19)GB50171-2012电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范。表 14.1-1 钢闸门与启闭机安装项目一览表 表 14.4、1-1 钢闸门与启闭机安装项目一览表 序号 名称 孔口尺寸 闸门型式孔数 门数 闸门 启闭机 备注 序号 名称 孔口尺寸 闸门型式孔数 门数 闸门 启闭机 备注 宽高水头(m)门槽 (t)门叶 (t)型式 容量-扬程数量 单重 总重 轨道宽高水头(m)门槽 (t)门叶 (t)型式 容量-扬程数量 单重 总重 轨道单重总重 单重总重(kN-m)(t)(t)(t)单重总重 单重总重(kN-m)(t)(t)(t)1 上库进/出水口拦污栅 5.011-5平面滑动8 8 10 80 33264 电动葫芦 2100 1 4 4 10 2 上库进/出水口事故闸门 6.17.638-46 平面滑动2 2 345、 68 60120 固定卷扬机3600-51 2 70 140 3 尾水事故闸门 4.25.2-184 平面滑动4 4 262.5 105050200 液压启闭机6300/1250-6.24 32 128 4 下库进/出水口检修闸门 6.17.6-55 平面滑动2 2 35 70 54108 固定卷扬机1250-58 2 30 60 5 下库进/出水口拦污栅 5.011-5平面滑动8 8 10 80 33264 电动葫芦 2100 1 4 4 10 6 上库拦污栅搬运轨道 约 350m 尼龙滑道 22 7 下库拦污栅搬运轨道 约 320m 尼龙滑道 20 8 上库事故门卷扬机检修设备 单梁电动6、小车 50 2 5 10 9 下库检修门卷扬机检修设备 单梁电动小车 50 2 5 10 10 尾闸洞检修设备 双梁电动小车 750/100-251 65 65 56 序号 名称 孔口尺寸 闸门型式孔数 门数 闸门 启闭机 备注 序号 名称 孔口尺寸 闸门型式孔数 门数 闸门 启闭机 备注 宽高水头(m)门槽 (t)门叶 (t)型式 容量-扬程数量 单重 总重 轨道宽高水头(m)门槽 (t)门叶 (t)型式 容量-扬程数量 单重 总重 轨道单重总重 单重总重(kN-m)(t)(t)(t)单重总重 单重总重(kN-m)(t)(t)(t)11 下库导流泄放洞事故闸门 4.05.5-78 平面滑动17、 1 3535 固定卷扬机3600-82 1 80 80 12 下库导流泄放洞出口锥阀 DN2.0m，1.6MPa 固定锥形阀 1 1 2020 13 下库导流泄放洞事故闸门卷扬机检修设备 DN2.0m，1.6MPa 单梁电动小车 50 1 5 5 14 上库导流洞封堵闸门 3.02.5-52 平面滑动1 1 8 8 8 8 临时设备 350-1015 上库放空管检修阀门 DN0.5m，1.0MPa 电动楔式闸阀 1 1 1.61.6 16 上库放空管工作阀门 DN0.5m，1.0MPa 固定锥形阀 1 1 6 6 17 上库生态流量泄放管阀门 DN0.1m，1.0MPa 不锈钢电动球阀 2 8、2 0.10.2 18 下库生态流量泄放管阀门(锥阀前)DN0.1m，1.6MPa 不锈钢电动球阀 2 2 0.10.2 19 下库生态流量泄放管阀门(事故闸门前)DN0.2m，1.6MPa 不锈钢电动球阀 2 2 0.30.6 合计 353513981027.617506763009.6 14.3 生产技术准备 14.3.1 技术、工艺准备 14.3.1 技术、工艺准备 1、熟悉设计单位提供的施工图以及设计说明书。2、认真阅读和熟悉制造厂家设备图纸及有关技术文件。3、掌握招标文件所规定的技术条件、制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理人批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施9、工图纸的旨意。4、依据招标文件技术条款、有关规程规范及施工图纸的要求进行安装工艺、方案的编制。技术准备的具体内容如下：(1)确定安装方案；(2)绘制安装工艺流程图和质量控制点图，按施工详图编制安装工艺卡、质量控制点表；(3)进行焊接工艺性试验；(4)编制质量计划、质量检验计划；(5)对参加安装的人员进行技术交底。5、全面、认真清点检查到货的外购设备，对主要部件的尺寸及配合公差按图纸进行校核。6、准备好施工验收规范和有关技术规定以及水利水电施工记录表、水利水电施工质量评定表等，以便在施工过程中进行记录、评定及监理签证工作。7、安装前会同监理人对测量基准点进行检查，并设置完整的安装控制(网)点。810、编写安装技术措施，对参加安装的全体人员进行技术交底。14.3.2 生产准备 14.3.2 生产准备 14.3.2.1 安装施工现场准备 一、在工程开始施工前，做好场地规划和设备卸车等准备。本工程上库金属结构设备在上库金属结构拼装场临时存放，上库金属结构拼装厂布置在业主提供的 C1 标上库金属结构拼装场地内，占地面积约为 3400m2。本工程下库金属结构设备在下库金属结构拼装场临时存放，下库金属结构拼装厂布置在业主提供的 C1 标 2#仓储区场地内，占地面积约为 5000m2。拼装场地面要夯实，确保汽车吊和运输车辆通行和正常作业，金属结构设备在拼装场内的装、卸车工作采用汽车吊进行。二、在本标办11、公及生活区内统一考虑并布置办公室、食堂、宿舍、厕所等办公及生活临时设施，详见本投标文件第 4 章。本工程金属结构设备安装现场施工人员所需办公及生活临设面积约需 1000m2。三、施工用电及生活用电的准备：金属结构设备安装所需施工用电及生活用电均从本标土建施工供电网络接入。根据要求装上施工配电柜，在各工作面上装上配电盘，高峰期用电总负荷约 150kVA。四、金属结构安装施工及生活用水与本标土建施工共用水源。五、施工供风：本工程施工用风主要为气刨用风、喷涂用风等，在施工作业面布置 0.9m3/min 移动式空压机直接供风。六、现场运输方式：本工程上、下水库金属结构设备现场安装时，用 10t 载重汽12、车运输门(栅)槽，用 25t及 50t 平板汽车运输拦污栅栅体、闸门门叶和各式启闭机。运输线路：金属结构设备分别从上、下库拼装场经场内相应运输通道运至各自的安装位置附近。14.3.2.2 安装生产准备 一、编制生产计划，绘制出详细的金属结构设备安装的进度网络图并报监理人和发包人批准；二、检查投入金属结构设备安装的所有计量器具、加工设备上的仪表，确保这些设备仪器、仪表处在计量检定的有效期内；三、制作施工专用工器具，安排施工设备进场；四、根据施工组织设计的要求安装调试所有施工设备，同时做好金属结构安装设备的维护保养工作，确保设备正常运转；五、进行消耗性材料采购；六、根据招标文件及施工图纸的要求，在13、安装前进行焊接工艺评定等试验；七、发包人提供的设备到货后，与发包人、监理人、制造厂家四方按订货合同的规定进行开箱清点、检查，并作出记录。14.3.3 材料准备 14.3.3 材料准备 1、材料主管人员根据材料表与图纸进行核对，确认无误后，结合生产进度计划，编制与制造安装有关的材料采购计划。2、根据批准的材料采购计划和库存、发包人提供材料的情况，进行材料采购。对我方采购或发包人提供的材料严格按招标文件、施工图和规程规范的要求进行检验和入库。3、按我公司金属结构制造安装的质量保证手册、ISO9001 质保手册的要求，进行材料的验收入库工作。14.4 平面闸门门槽埋件及门叶的安装 本标段平面闸门门槽14、埋件及门叶的安装工程量为：8 套 5.011-5.0m 上库进/出水口拦污栅及其栅槽埋件、2 套 6.17.638-46.0m 上库进/出水口事故闸门及其门槽埋件、4 套 4.25.2-184.0m 尾水事故闸门及其门槽埋件、8 套 5.011-5.0m 下库进/出水口拦污栅及其栅槽埋件、2 套 6.17.6-55.0m 下库进/出水口检修闸门及其门槽埋件、1套 4.05.5-78.0m 下库导流泄放洞事故闸门、1 套 3.02.5-52.0m 上库导流洞封堵闸门及其门槽埋件的安装，共计 26 套。所有到货的闸门设备安装前暂时存放在本标段上、下库金属结构设备拼装场，平面钢闸门门槽埋件及门叶安装15、的工艺流程如下：14.4.1 平面钢闸门门槽埋件及门叶安装的工艺流程 14.4.1 平面钢闸门门槽埋件及门叶安装的工艺流程 14.4.1.1 平面钢闸门门槽埋件安装工艺流程图 图 14.4-1 平面钢闸门门槽埋件安装工艺流程图 图 14.4-1 平面钢闸门门槽埋件安装工艺流程图 打磨、清理、防腐 施工准备 底槛吊装、调整、加固 主、反轨及门楣吊装、调整、加固 打磨、清理、防腐 二期混凝土浇筑 门楣以上副、反轨吊装、调整、加固(含锁定梁埋件)二期混凝土浇筑 二期混凝土浇筑 检查、验收 14.4.1.2 尾水事故闸门门槽安装工艺流程图 尾水事故闸门门槽结构特殊，有许多板梁结构的部件，门槽整体密封要16、求高，其安装工艺流程如图 14.4-2。图 14.4-2 尾水事故闸门门槽安装工艺流程图 图 14.4-2 尾水事故闸门门槽安装工艺流程图 14.4.1.3 平面钢闸门门叶的安装工艺流程图 平面钢闸门门叶的安装工艺流程图如图 14.4-3。脚手架搭设 测量放点 底板安装 侧板安装 顶板安装 腰箱安装 侧槽板安装 充水钢管安装 二期混凝土浇筑 尾水事故闸门安装 顶盖安装 液压启闭机和充排气系统安装 底节门叶吊入槽口锁定、调整其余分节门叶吊入、调整、组装 焊接节间焊缝 水封、滑块、侧轮等附件安装 闸门和启闭机联合调试 安装准备 门叶清理、防腐 图 14.4-3 平面钢闸门门叶安装工艺流程图 14.17、4.2 平面钢闸门门槽埋件安装 图 14.4-3 平面钢闸门门叶安装工艺流程图 14.4.2 平面钢闸门门槽埋件安装 14.4.2.1 埋件安装准备 根据测量基准点，设置完整的安装控制(网)点。所有运抵工地的闸门部件在安装前均进行检查，如发现损伤、缺陷或零部件丢失，进行修正、补齐后，才能进行安装。14.4.2.2 埋件运输及吊装方案 埋件出厂前发包人组织监理人进行出厂联合检查，合格后运到xx抽水蓄能电站工地本标上、下库金属结构设备拼装场堆放。根据各单项安装的工期先后，将门槽埋件由堆放场地分别运至安装工作面。上库进/出水口拦污栅栅槽埋件安装时，选用 10t 载重汽车将栅槽埋件从本标上库金属结构拼18、装场经场内临时道路运至上库进/出水口 EL572.50m 高程库盆底部平台，然后采用该处土建施工用 QTZ250 塔机将栅槽埋件卸车并吊装就位。上库进/出水口事故闸门门槽埋件安装时，选用 10t 载重汽车将门槽埋件从本标上库金属结构拼装场经上库环库公路、SL05-SL06 上库临时施工道路运至上库进/出水口事故闸门 EL619.50m 高程安装平台，然后采用 25t 汽车吊将门槽埋件卸车并吊装就位。尾水事故闸门门槽埋件为钢衬结构，总安装工程量较大。安装时，选用 25t 平板挂车将门槽埋件从本标下库金属结构预拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、进厂交通洞、尾闸运输洞运至尾闸洞 4#尾水闸门井附近19、 EL40.90m 高程平台，采用已安装调试完毕的尾闸洞750kN/100kN检修双梁电动小车将各孔尾水事故闸门门槽埋件卸车并分别吊装至各尾水闸门井内就位。上库导流洞封堵闸门门槽埋件安装时，选用 10t 载重汽车将门槽埋件从本标上库金属结构拼装场经 SL02 上库临时施工道路运至上库导流洞封堵闸门闸门井位置附近，然后采用 25t 汽车吊将门槽埋件卸车并吊装就位。下库进/出水口拦污栅栅槽埋件安装时，选用 10t 载重汽车将栅槽埋件从本标下库金属结构拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、5#施工道路、XL03-XL04 下库临时施工道路及 2#施工道路运抵下库库盆 EL100.00m 高程平台，最后20、经场内运输道路运至下库进/出水口 EL92.50m 高程底部平台，然后采用该处土建施工用 QTZ250 塔机将栅槽埋件卸车并吊装就位。下库进/出水口检修闸门门槽埋件安装时，选用 10t 载重汽车将门槽埋件从本标下库金属结构拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、上下库连接公路及至开关站公路道路运至下库进/出水口检修闸门 EL147.10m 高程安装平台，然后采用 25t 汽车吊将门槽埋件卸车并吊装就位。14.4.2.3 待土建一期混凝土浇完拆模凿毛后，先对门(栅)槽孔进行检查，调直插筋，再进行闸门(拦污栅)埋件安装，安装好后经监理人验收合格，浇筑二期混凝土。14.4.2.4 门(栅)槽控制点放样：21、在槽口左右侧分别焊制测量架，将门(栅)槽中心线，门(栅)槽左右控制点线打在测量架上。在槽底两侧分别焊测量架将门(栅)槽底槛的中心线，左右控制基准点打在测量架上。14.4.2.5 门(栅)槽的安装顺序：尾水事故闸门门槽的安装顺序为先安装底板、侧板、顶板、腰箱、侧槽板和充水钢管，待以上各构件安装后再封焊内外接缝，焊接过程中随时监控，防止埋件变形。门槽二期混凝土浇筑完成，事故闸门安装完成后，最后进行顶盖以及上部液压启闭机和充排气系统安装的安装。栅槽的安装顺序由下往上按底槛、工作轨道、反向轨道、锁定梁及其他埋件进行，每个部件安装后进行加固牢靠。整套栅槽安装加固结束，自检合格后，经监理人检查验收，合格签22、证后浇二期混凝土。其余常规的门槽的安装顺序由下往上按底槛、工作轨道、反向轨道、门楣、锁定梁及其他埋件进行，每个部件安装后进行加固牢靠。整套门槽安装加固结束，自检合格后，经监理人检查验收，合格签证后浇二期混凝土。14.4.2.6 二期混凝土拆模后，对门(栅)槽进行复测，若经检查发现埋件的安装质量不合格时，进行返工处理。14.4.2.7 埋件安装好后，除不锈钢主轨轨面、水封座的不锈钢表面以及加工配合转动表面外，其余外露表面，均按招标文件的要求，进行焊缝处补漆并按要求涂刷门(栅)槽表面最后一道防腐面漆。同时检查混凝土面，消除障碍，以免影响闸门(拦污栅)运行。14.4.2.8 上(下)库进/出水口拦污23、栅下平段搬运轨道利用土建上(下)库进/出水口施工用 QTZ250 塔机直接卸车后吊装就位进行安装；上(下)库进/出水口拦污栅斜坡段搬运轨道采用 25t 汽车吊停靠在上(下)库进/出水口上部事故(检修)闸门平台处卸车、吊装，并辅以临时拖运设施拖放就位。14.4.2.9 平面闸门埋件安装过程的精度控制以及检测程序和方法 一、平面闸门埋件安装按表 14.4-1、14.4-2 及表 14.4-3 进行过程质量控制与检验。表 14.4-1 平面闸门埋件制造质量的复验 表 14.4-1 平面闸门埋件制造质量的复验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 工作面直线度 直形埋件在对应支承梁腹24、板中心的工作面上用水准仪和标尺测量。2 侧面直线度 直形埋件在工作面侧面对应隔板或筋板处测量。每米至少测一点。3 工作面局部平面度 1m 平尺紧靠被测面，用塞尺或钢直尺测平尺与被测面间隙。4 扭曲 a)用水准仪和标尺测量：测工件四角标高值 a1、a2、a3、a4，其中a1 和 a3 为对角，a2 和 a4 为对角，扭曲值 a=(a1+a3)-(a2+a4)/2。b)用垫块、弦线和钢直尺测量：工件四角置等高垫块，用相同的力对角拉弦线，弦线相交处的间距为扭曲值。表 14.4-2 平面闸门埋件安装过程质量的检验 表 14.4-2 平面闸门埋件安装过程质量的检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项25、目 检验方法 1 预埋锚栓或锚板的位置 一期混凝土浇筑前用合适的测量工具进行检验2 埋件安装前 门槽清理情况 目视检查 3 一、二期混凝土结合面状况 目视检查 4 二期混凝土的断面尺寸 用钢卷尺或钢直尺测量 5 锚栓或锚板的位置 用测量工具进行检验 6 埋件尺寸复验 见表 14.4-1 7 平面闸门埋件安装尺寸检验 见表 14.4-3 8 埋件与锚栓或锚板的连接固定情况 目视检查 9 埋件工作面接头处理情况 目视检查 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 10 过流面及工作面的表面缺陷处理情况 目视检查 11 埋件安装完至浇筑二期混凝土的时间 现场监督检查，超过规定时间或有碰撞，26、复测埋件安装尺寸 12 二期混凝土一次浇筑高度及浇筑质量 现场监督检查 13 二期混凝土拆模后，终检埋件安装尺寸 见表 14.4-3 14 混凝土结构尺寸 目视检查，必要时用尺子测量，主要检查是否与闸门运行相干涉 15 现场清理 目视检查 16 门槽试验 用闸门或试槽架在门槽内作启闭试验 表 14.4-3 平面闸门埋件安装质量的检验 表 14.4-3 平面闸门埋件安装质量的检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 各埋件至门槽中心线的距离 以门槽中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件在里程方向上距门槽中心线的距离，构件上每米至少测一点。2 底槛、主轨、反轨、侧轨、止水板至27、孔口中心线的距离 以孔口中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件中心线在左右方向上距孔口中心线的距离，底槛的测点选在两端中心，其它构件上每米至少选一个测点。3 底槛高程 以孔口内高程控制点为基准，用水准仪测底槛中心线上各点的高程，每米至少选一个测点。4 底槛工作表面一端对另一端的高差 用水准仪测量 5 门楣中心至底槛面的距离 用合适的测量工具测量，每米至少选一个测量截面 6 底槛、门楣、主轨、止水板、胸墙工作表面平面度 a)用水准仪和标尺测量：被测平面上不同方向距形心最远的三点调水平，用水准仪和标尺沿任意方向至少每米测一点标高值，最大值与最小值之差为被测要素平面度。b)用经纬仪和标尺测量：调被28、测平面上不同方向距形心最远的三点与经纬仪铅垂扫视面距离相同，用标尺沿任意方向至少每米测一点至经纬仪铅垂扫视面的距离，最大值与最小值之差为被测要素平面度。c)用全站仪测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位置和方向，在被测要素上沿任意方向至少每米观测一点，将全部测点用软件拟合计算，即可求得被测要素平面度。7 各埋件表面扭曲值 a)用水准仪和标尺测量：测工件四角标高值 a1、a2、a3、a4，其中a1 和 a3 为对角，a2 和 a4 为对角，扭曲值 a=(a1+a3)-(a2+a4)/2。b)用垫块、弦线和钢直尺测量：工件四角置等高垫块，用相同的力对角拉弦线，弦线相交处的间距为扭曲值。c)29、用全站仪测量：观测工件四角后，用系统软件将任意三点拟合为一个平面，第四点至拟合平面距离之半为扭曲值。8 各埋件工作表面组合处的错位 用焊缝检验尺测量；平面链轮闸门主轨承压面用平尺和塞尺测量 14.4.3 平面钢闸门(拦污栅)安装 14.4.3 平面钢闸门(拦污栅)安装 14.4.3.1 门(栅)槽检查 在闸门(拦污栅)安装前，对已装好门(栅)槽进行形位尺寸检查，检查其高程、里程、中心是否符合要求，清除门(栅)槽内有妨碍闸门(拦污栅)沉放的焊疤、残留水泥浆等杂物。14.4.3.2 拦污栅的安装 本工程上库进/出水口拦污栅、下库进/出水口拦污栅各 8 扇，共 16 扇。单扇拦污栅重量为 33t，总30、重量约 528t。上库进/出水口拦污栅栅叶的安装安排在上库进/出水口拦污栅启闭机排架混凝土浇筑之前进行。安装时，首先修正栅体结构在运输或存放过程中可能产生的变形，然后将拦污栅栅叶从本标上库金属结构拼装场经场内临时道路运至上库进/出水口EL572.50m 高程库盆底部平台，然后采用 150t 汽车吊将上库进/出水口拦污栅分节栅叶从载重汽车上起吊，并直接沉放入槽，在栅槽内连接为整体。下库进/出水口拦污栅栅叶的安装安排在下库进/出水口拦污栅启闭机排架混凝土浇筑之前进行。安装时，首先修正栅体结构在运输或存放过程中可能产生的变形，然后将拦污栅栅叶从本标下库金属结构拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、5#31、施工道路、XL03-XL04 下库临时施工道路及 2#施工道路运抵下库库盆 EL100.00m 高程平台，最后经场内运输道路运至下库进/出水口 EL92.50m 高程底部平台，然后采用 150t 汽车吊将下库进/出水口拦污栅分节栅叶从载重汽车上起吊，直接沉放入槽，在栅槽内连接为整体。拦污栅栅叶为多节结构，其节间的连接，除框架边柱对齐外，栅条也对齐。栅条在左右和前后方向的最大错位小于栅条厚度的 0.5 倍。拦污栅及栅槽埋件安装过程的精度控制以及检测程序和方法按表14.4-4进行检验。表 14.4-4 拦污栅及栅槽埋件安装检验 表 14.4-4 拦污栅及栅槽埋件安装检验 序号 检验项目 检验方法 32、序号 检验项目 检验方法 1 底槛里程 以里程控制点为基准，用合适的测量仪器进行测量 2 底槛高程 以高程控制点为基准，用合适的测量仪器进行测量 3 底槛工作表面一端对另一端的高差 用水准仪和标尺测量 4 底槛对孔口中心线的距离 用钢卷尺测底槛端部中心至孔口中心线的距离 5 主轨对栅槽中心线的距离 以门槽中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件在里程方向上距门槽中心线的距离，构件上每米至少测一点。6 主轨对孔口中心线的距离 以孔口中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件中心线在左右方向上距孔口中心线的距离，底槛的测序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 点选在两端中心，其它构件上每33、米至少选一个测点。7 反轨对栅槽中心线的距离 以门槽中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件在里程方向上距门槽中心线的距离，构件上每米至少测一点。8 反轨对孔口中心线的距离 以孔口中心线为基准，用合适的测量工具测量各埋件中心线在左右方向上距孔口中心线的距离，底槛的测点选在两端中心，其它构件上每米至少选一个测点。9 倾斜设置的拦污栅埋件的倾斜角度 以里程控制点为基准，用合适的测量仪器测埋件最高点和最低点的里程差，按三角关系计算倾斜角度 10 埋件工作面直线度 用垫块、弦线和钢直尺测量 11 埋件侧面直线度 用垫块、弦线和钢直尺测量 12 埋件工作面局部平面度 1m 平尺紧靠工作面，用塞尺或钢直尺34、测量平尺与工作面的间隙 13 埋件扭曲 用垫块、弦线和钢直尺测量 14 栅体厚度 用钢卷尺测量 15 栅体外形宽度 用钢卷尺测量 16 栅体外形高度 用钢卷尺测量 17 单节栅体高度对应边之差 用钢卷尺测栅体两侧外形高度，取其差值 18 栅体对角线相对差 在顶、底横梁中心线和两边梁中心线的交会点，用钢卷尺测对角距离，取差值 19 栅体扭曲 用垫块、弦线和钢直尺测量 20 栅条间距 用钢直尺测量 21 栅体吊耳中心对栅体中心距 用钢卷尺测吊耳孔中心至栅体中心线的距离 22 滚轮或滑道支承工作面所组平面的平面度 用垫块、弦线和钢直尺测量 23 滑块或滚轮的跨度 用钢卷尺测量 24 同侧滚轮或滑道支35、承对栅体中心线的距离 用钢卷尺测每个滚轮或滑道的中心至栅体中心线的距离，左、右两侧分别记录 25 两边梁下端面所组平面的平面度 用水准仪和标尺测量 活动式拦污栅栅体组装成整体后，在栅槽内进行升降试验，检查栅体在槽中的运行情况，做到无卡阻和各节连接可靠。试验合格后按招标文件要求涂刷拦污栅表面最后一道防腐面漆。14.4.3.3 平面钢闸门的安装 一、本标段平面钢闸门的安装方案：2 扇 6.17.638-46.0m 上库进/出水口事故闸门，其门叶结构型式为平面滑动钢闸门，单扇闸门门叶重量为 60t，总重量 120t。闸门门叶在制造厂内一般分为 3 节制造。上库进/出水口事故闸门的安装安排在上库进/出36、水口混凝土浇筑至 EL619.50 高程闸门安装平台及启闭机房排架混凝土浇筑之前进行。安装时，选用 25t 平板挂车将分节闸门门叶从本标上库金属结构拼装场经上库环库公路、SL05-SL06 上库临时施工道路运至上库进/出水口事故闸门 EL619.50m 高程安装平台，采用 150t 汽车吊卸车并吊放至EL619.50 高程闸门检修平台槽口处拼装分节闸门，先将底节门叶在孔口锁定并进行调整，然后吊装中节门叶，最后吊装顶节门叶，根据制造厂设置的定位块进行节间组合，组装合格后拼焊成整体。待启闭机安装调试合格后，进行闸门与启闭机的联接。4 扇 4.25.2-184.0m 尾水事故闸门，其门叶结构型式为平37、面滑动钢闸门，单扇闸门门叶重量为 50t，总重量 200t。闸门门叶在制造厂内一般分为 2 节制造。尾水事故闸门安装时，选用25t平板挂车将闸门分节门叶从本标下库金属结构预拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、进厂交通洞、尾闸运输洞运至尾闸洞 4#尾水闸门井附近 EL40.90m高程平台，采用已安装调试完毕的尾闸洞 750kN/100kN 检修双梁电动小车卸车并分别吊装就位，尾水事故闸门安装顺序为从 1#尾水事故闸门向 4#尾水事故闸门依次安装。首先将底节门叶吊装并锁定在 EL40.90 高程闸门检修平台槽口位置并进行调整，然后吊装顶节门叶，根据制造厂设置的定位块进行节间组合，组装合格后拼焊成整38、体。待启闭机安装调试合格后，进行闸门与启闭机的联接。1 扇 4.05.5-78.0m 下库导流泄放洞事故闸门，其门叶结构型式为平面滑动钢闸门，闸门门叶重量为 35t。闸门门叶在制造厂内一般分为 2 节制造。下库导流泄放洞事故闸门的安装安排在下库导流泄放洞事故闸门启闭机房排架混凝土浇筑之前进行。下库导流泄放洞事故闸门安装前，须对已由前期其他承包人安装完成的下库导流泄放洞事故闸门门槽进行复测并确认合格。安装时，选用 25t 平板挂车将闸门分节门叶从本标下库金属结构预拼装场经进场公路及XL21-XL22下库临时施工道路运至下库导流泄放洞事故闸门 EL147.10 高程安装平台，然后采用 150t 汽39、车吊卸车并吊放至 EL147.10 高程闸门检修平台槽口处拼装分节闸门，先将底节门叶在孔口锁定并进行调整，然后吊装顶节门叶，根据制造厂设置的定位块进行节间组合，组装合格后拼焊成整体。待启闭机安装调试合格后，进行闸门与启闭机的联接。1 扇 3.02.5-52.0m 上库导流洞封堵闸门，其门叶结构型式为平面滑动钢闸门，闸门门叶重量 8t。闸门门叶在制造厂内整体制造。上库导流洞封堵闸门安装时，选用 10t载重汽车将门叶整体从本标上库金属结构拼装场经 SL02 上库临时施工道路运至上库导流洞封堵闸门闸门井位置附近，然后采用 150t 汽车吊将门叶整体卸车并直接吊放入槽进行安装。2 扇 6.17.6-540、5.0m 下库进/出水口检修闸门，其门叶结构型式为平面滑动钢闸门，单扇闸门门叶重量为 54t，总重量 108t，闸门门叶在制造厂内一般分为 3 节制造。下库进/出水口检修闸门的安装安排在下库进/出水口混凝土浇筑至 EL147.10 高程闸门安装平台及启闭机房排架混凝土浇筑之前进行。安装时，选用 25t 平板挂车将分节闸门门叶从本标下库金属结构拼装场经进场公路、至进厂交通洞公路、上下库连接公路及至开关站公路道路运至下库进/出水口检修闸门 EL147.10m 高程安装平台，然后采用 150t 汽车吊卸车并吊放至 EL147.10 高程闸门检修平台槽口处拼装分节闸门，先将底节门叶在孔口锁定并进行调整41、，然后吊装中节门叶，最后吊装顶节门叶，根据制造厂设置的定位块进行节间组合，组装合格后拼焊成整体。待启闭机安装调试合格后，进行闸门与启闭机的联接。二、现场焊缝焊接：门叶组装完毕后进行全面检查，确认形位尺寸无误后，进行现场焊缝的焊接，焊接顺序总体上做到左右对称，从中间往两边、从后翼缘向面板，向四周扩散焊接。由偶数名合格焊工对称焊接纵梁与主梁的对接缝主梁与边梁的对接缝梁系与面板的连接缝面板对接缝。施焊的焊接规范、焊条直径、焊接电源、焊接厚度、焊接层次、焊接速度、焊接方向都应力求一致。面板对接焊缝从中间往两边分段退步焊。焊后进行焊缝的外观检验和一、二类焊缝的无损检测。焊缝外观符合表 14.4-5。表 42、14.4-5 焊接接头外观质量和尺寸要求(mm)表 14.4-5 焊接接头外观质量和尺寸要求(mm)序号 项 目 焊缝类别 序号 项 目 焊缝类别 一类 二类 三类 一类 二类 三类 允许缺欠尺寸 允许缺欠尺寸 1 裂 纹 不允许 2 焊瘤或焊疤 不允许 3 电弧擦伤 不允许 4 接头不良 不允许 5 飞溅及焊渣 清除干净 6 表面夹渣 不允许 深度不大于 0.1，长度不大于0.3，且不大于 15 7 咬 边 深度不大于 0.5 深度不大于 1.0 8 未 焊 满 不允许 不大于(0.2+0.02)，且不大于1.0，每 100 长焊缝内缺欠总长不大于 25 序号 项 目 焊缝类别 序号 项 目43、 焊缝类别 一类 二类 三类 一类 二类 三类 允许缺欠尺寸 允许缺欠尺寸 9 表面气孔 不允许 直径不大于 1.0 的气孔在每米范围内允许3 个，间距不小于 20直径不大于 1.5 的气孔在每米范围内允许 5 个，间距不小于 20 10 错 边 不大于 0.1,且不大于 2 不大于 0.15,且不大于 3.0 不大于 0.2,且不大于 4.0 11 根部凹陷 不大于0.05，且不大于 0.5不大于 0.1，且不大于 1.0 不大于 0.2，且不大于 2.0 累计长度小于焊缝长度的 25%12 对接焊缝余高 手工焊 不大于(1+0.1b)，且不大于 4.0 不大于(1+0.15b)，且不大于 44、5.0自动焊 不大于(1+0.1b)，且不大于 3.0 不大于(1+0.2b)，且不大于 4.013 相邻焊道高低差 不大于 2.0 14 对接焊缝宽度差 在任意 50 焊缝长度内不大于 4，整个焊缝长度内不大于 5.0 15 焊缝边缘直线度 在焊缝任意 300 焊缝长度内：手工焊不大于 3；自动焊不大于 2.0 16 角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)不大于(0.3+0.05a)，且不大于 1.0，每 100 焊缝长度内缺陷总长度不大于25 不大于(0.3+0.1a)，且不大于2.0，每 100 焊缝长度内缺陷总长度不大于 25 17 角焊缝凸度 不大于(1+0.1b)，且不大于 3.0 不45、大于(1+0.15b)，且不大于 4.018 角焊缝焊脚K K2112+K3112+19 焊脚不对称 差值不大于(1+0.1a)20 钢板端部转角处 连续绕角施焊，焊脚与相邻角焊缝相等 注：1 表示板厚，K表示焊脚，a表示角焊缝设计厚度，b表示焊缝宽度。2 在角焊缝检测时，凹形角焊缝以检测角焊缝厚度不足为主，凸形角焊缝以检测焊脚为主。焊缝无损检测在外观检测合格后进行，有延迟裂纹倾向的钢材，无损检测在焊接完成 24h 后进行。无损检测选用超声波无损检测，检测长度占全长百分数及长度不小于表14.4-6 规定。表 14.4-6 焊缝无损检测比例 表 14.4-6 焊缝无损检测比例 钢种 板厚(mm)46、脉冲反射法超声波检测 钢种 板厚(mm)脉冲反射法超声波检测 一类 二类 一类 二类 碳素钢 38 50%30%38 100%50%低合金高强钢 32 50%30%32 100%50%三、平面闸门门叶安装过程的精度控制以及检测程序和方法 1、平面闸门门叶安装完毕后，按表 14.4-7 进行检验。表 14.4-7 平面闸门门叶安装的检验 表 14.4-7 平面闸门门叶安装的检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 门叶厚度 在主梁位置用钢卷尺测量，每个主梁至少测两个位置 2 门叶外形高度 在边梁中心线上用钢卷尺测量 3 门叶高度的对应边之差 取两边梁位置门叶外形高度的差值 447、 门叶外形宽度 在横梁或次横梁位置用钢卷尺测量 5 门叶宽度的对应边之差 取顶、底横梁位置门叶外形宽度的差值 6 门叶对角线相对差 在两边梁中心线和顶、底横梁中心线的交会点，用钢卷尺测对角距离，取差值 7 门叶扭曲 在两边梁中心线和顶、底横梁中心线的四个交会点测量 8 门叶横向直线度 在面板上对应横梁或横向隔板中心线的位置测量 9 门叶竖向直线度 在面板上对应边梁或纵向隔板中心线的位置测量 10 两边梁中心距 用钢卷尺通过各横梁中心线测两边梁中心线之间的距离 11 两边梁平行度 取两边梁中心距的最大值与最小值之差 12 纵向隔板错位 用钢卷尺测纵向隔板至门叶中心线的距离，计算其与设计值的差值148、3 面板与梁组合面的局部间隙 在焊缝施焊前用塞尺测量 14 面板局部平面度 1m 平尺紧靠面板，用塞尺或钢直尺测量平尺与面板的间隙 15 门叶底缘直线度 a)用垫块、弦线和钢直尺测量：在被测要素两端置等高垫块，拉弦线，用钢直尺测被测要素上各点至弦线的距离，最大值与最小值之差为被测要素直线度。测点包括两端点和中点，其他测点按间距不大于 1m 的原则选取。为避免弦线下垂对直线度的影响，调整工件，使钢直尺测距方向近似为水平方向，不能满足此条件时，采用水准仪或空间大尺寸三坐标测量系统进行检验。b)用水准仪和标尺测量：被测要素两端调水平，在被测要素上沿直线用水准仪和标尺至少每米测一点标高值，最大值与最小49、值之差为被测要素直线度。测点包括两端点和中点。c)用全站仪测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位置和方向，在被测要素上沿直线至少每米观测一点，将全部测点用软件进行拟合计算，即可求得被测要素直线度。测点包括两端点和中点。16 门叶底缘倾斜值 门叶水平放置，在底缘附近用经纬仪放出与门叶中心线垂直的铅垂扫视面，用钢直尺测底缘两端至经纬仪铅垂扫视面的距离差为门叶底缘倾斜值；门叶直立放置，门叶中心线调铅垂，用水准仪和标尺测底缘两端高程差为门叶底缘倾斜值 17 两边梁底缘平面(或承压板)平面度 将两侧边梁底缘(或承压板)所组成的平面作为一个平面进行测量 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检50、验方法 18 止水座面平面度 a)用水准仪和标尺测量：被测平面上不同方向距形心最远的三点调水平，用水准仪和标尺沿任意方向至少每米测一点标高值，最大值与最小值之差为被测要素平面度。b)用经纬仪和标尺测量：调被测平面上不同方向距形心最远的三点与经纬仪铅垂扫视面距离相同，用标尺沿任意方向至少每米测一点至经纬仪铅垂扫视面的距离，最大值与最小值之差为被测要素平面度。c)用全站仪测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位置和方向，在被测要素上沿任意方向至少每米观测一点，将全部测点用软件拟合计算，即可求得被测要素平面度。19 节间止水板平面度 同上 20 止水座面至支承座面的距离 止水座面与支承座面在门51、体同一面时，将门体调水平，用水准仪和标尺测止水座面和支承座面的标高差；止水座面与支承座面不在门体同一面时，将门体支承座面放置在平台上，用水准仪和标尺测止水座面和平台的标高差 21 侧止水螺孔中心至门叶中心距离 用钢卷尺测量 22 顶止水螺孔中心至门叶底缘距离 用钢卷尺测量 23 底水封座板高度 用钢直尺测量 24 自动挂钩定位孔(或销)至门叶中心距离 用钢卷尺测量 25 滑道支承夹槽底面与门叶表面的间隙及间隙长度 用塞尺测量间隙，用钢卷尺测量间隙长度 26 滚轮或滑道支承所组平面的平面度 门叶调水平，用水准仪和标尺测量，滑道至少在两端各测一点，滚轮测最高点 27 滑道支承与止水座基准面平行度 52、门叶调水平，用水准仪和标尺测滑道支承与止水座基准面的标高差，取最大值与最小值之差为平行度。每段滑道至少在两端各测一点 28 相邻滑道衔接端的高低差 门叶调水平，用水准仪和标尺测相邻滑道衔接端的标高差 29 滚轮或支承滑道的工作面与止水座面的距离 与序号 20 测量方法相同 30 反向支承滑块或滚轮的工作面与止水座面的距离 与序号 20 测量方法相同 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 31 滚轮对任何平面的倾斜度 门叶调水平，铅垂方向用框架水平仪和塞尺测量，倾斜度 c=a/L1000，a 为塞尺测值，L 为框架水平仪高度；水平方向用钢卷尺测滚轮两端两测点至门叶中心线的距离差 a53、，倾斜度 c=a/L1000，L 为滚轮上两测点之间的水平距离 32 同侧滚轮或滑道的中心线与闸门中心线的距离 用钢卷尺测每个滚轮或滑道的中心至门叶中心线的距离，左、右两侧分别记录 33 滚轮或滑道支承跨度 用钢卷尺测各截面上对的滚轮或滑道的中心距 34 吊耳距门叶中心线距离 将门叶中心线延伸到吊耳所在面上，用钢卷尺测量 35 吊耳中心在闸门高度方向与给定基准的距离 在高度方向上用钢卷尺测吊耳孔中心至图样给定基准面的距离。双吊耳还比较两侧的相对差 36 吊耳中心在闸门厚度方向与给定基准的距离 在厚度方向上用钢卷尺测吊耳孔中心至图样给定基准面的距离。双吊耳还应比较两侧的相对差 37 吊耳(或吊杆54、)的轴孔倾斜度 门叶水平放置，用水准仪和标尺测轴孔两端中心标高差为倾斜值a1；用经纬仪和标尺测轴孔两端中心在纵向上的差值a2，总倾斜值a=aa2221+，轴孔倾斜度c=a/L1000(L：轴孔长度)2、分节闸门组装成整体后，除按上表 14.4-7 对各项尺寸进行复测外，还需进行下述检验：(1)节间采用焊接时，按规定对焊接质量进行检验，对焊缝区的防腐蚀质量进行检验。(2)带充水阀的闸门，用试验方式检查导向机构的灵活性，用透光法、痕迹检查法或冲水试验法检查充水阀的密封性，用钢卷尺检测充水阀的行程。(3)止水橡皮的安装按表 14.4-8 进行检验。所有螺栓两面均需加上平垫来压紧橡胶以防螺栓上下游出现55、窜水现象。表 14.4-8 止水橡皮的安装检验 表 14.4-8 止水橡皮的安装检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 止水橡皮的螺栓孔位置 目视检查，钢卷尺测量 2 止水橡皮的螺栓孔孔径 用游标卡尺测量 3 止水橡皮的螺栓孔制孔工艺 目视检查 4 止水压板螺栓端部与止水橡皮自由表面的距离 均匀拧紧螺栓后，用钢直尺和直角尺测螺栓端部至止水橡皮自由表面的距离 5 止水橡皮的胶合接头 目视检查 6 止水橡皮安装后，两侧止水中心距离用钢卷尺测量 7 止水橡皮安装后，顶止水中心至底止水底缘的距离 用钢卷尺测量 8 止水橡皮的压缩量 闸门处于工作状态时，用钢直尺测止水橡皮的压缩量，56、并进行透光检查或充水试验 四、上库进/出水口事故闸门、下库进/出水口检修闸门及下库导流泄放洞事故闸门门叶焊接完成后，做好施工保护，进行启闭机房上部排架的浇筑，待各启闭机房土建工作施工完成后进行各启闭机检修设备及启闭机的安装、调试和试运行。五、在各闸门配套的启闭机具备吊装门叶的条件时，起吊门叶，进行现场焊缝位置的防腐处理并按招标文件要求涂刷闸门门叶最后一道防腐面漆。用各自安装、调试完毕的启闭机进行各平面钢闸门的水封、其他附件装置的安装。六、平面闸门安装完毕后，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，特别注意清除不锈钢水封座板表面的水泥浆。在滑道支承面和滚轮轴套上涂抹或灌注润滑脂。七、闸门沉放：用闸门启闭57、设备将整扇闸门吊入门槽内，在放门过程中，在水封两侧浇水润滑以保护水封不被破坏。闸门处于关闭位置时，用光源照射检查止水情况，止水橡皮与接触面之间不得有光线透过，同时要达到设计要求的压缩量。14.4.3.4 平面闸门的防腐 平面闸门安装完毕并经监理人检查合格后，才能进行防腐涂装工作。我们将对现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面、运输和安装过程涂层损坏部位及闸门整体安装完成后的最后一道面漆进行防腐施工。涂装材料由制造承包人随设备一起提供，其品种、性能和颜色与制造厂所使用的涂装材料一致。涂装前，将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。闸门和埋件的表面清洁度达到 Sa2 1/2 级。58、经预处理合格的钢材表面须尽快进行涂覆。涂料涂装的间隔时间可根据环境条件一般不超过 48 小时，各层涂料涂装间隔时间，在前一道漆膜达到表干后才能涂装下一道涂料。施工过程严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，满足施工图纸、涂料制造厂使用说明书和规范NB/T35045-2014水电工程钢闸门制造安装及验收规范、规范 DL/T 5358-2006水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程的要求。14.4.3.5 平面闸门的试验 平面闸门安装完毕后，我方将会同监理人进行以下项目的试验和检查。试验前检查并确认自动挂脱梁挂脱钩动作灵活可靠。充水装置在59、其行程内升降自如、密封件与座阀接触均匀，满足止水要求，并与拉杆的连接情况良好。静平衡试验：将闸门自由地吊离地面 100mm，通过滑道的中心测量上、下游方向与左、右方向的倾斜，单吊点平面闸门的倾斜不超过门高的 l/1000，且不大于 8mm，当超过上述规定时，予以配重调整。无水情况下全行程启闭试验：试验过程检查滑道或滚轮的运行情况，滑道或滚轮无卡阻现象。双吊点闸门左右吊点的同步性达到施工安装图纸要求。水封橡皮无损伤，在闸门全关位置，进行漏光检查，止水严密。在全过程试验中，必须对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。静水情况下的全行程启闭试验：试验在无水试验合格后进行60、。试验、检查内容与无水试验相同(水封装置漏光检查改为渗漏量检查)。动水启闭试验：对于事故闸门、工作闸门按施工安装图纸要求，进行动水条件下的启闭试验，试验水头尽可能与设计水头相一致。动水启闭试验前，我方将根据施工安装图纸及现场条件，编制试验大纲提交监理人批准。14.5 启闭机的安装、调试及试运行 本标段启闭机的安装、调试及试运行包括以下三种类型：固定卷扬式启闭机：上库进/出水口事故闸门启闭用 3600kN-51m 固定卷扬式启闭机2 台套、下库进/出水口检修闸门启闭用 1250kN-58m 固定卷扬式启闭机 2 台套、下库导流泄放洞事故闸门启闭用 3600kN-82m 固定卷扬式启闭机 1 台套61、。移动式启闭机：上库进/出水口拦污栅启闭用 2100kN 电动葫芦(含轨道)1 台套、上库进/出水口事故闸门固定卷扬式启闭机检修用 50kN 单梁电动小车 2 台套、尾水事故闸门检修用 750/100kN-25m 双梁电动小车(含轨道)1 台套、下库进/出水口检修闸门固定卷扬式启闭机检修用 50kN 单梁电动小车 2 台套、下库进/出水口拦污栅启闭用 2100kN电动葫芦(含轨道)1 台套、下库导流泄放洞事故闸门固定卷扬式启闭机检修用 50kN 单梁电动小车 1 台套。液压式启闭机：尾水事故闸门 6300/1250kN-6.2m 液压式启闭机 4 台套。共计 17 台套。本标段以上各套启闭机及62、配套的电气设备均为发包人提供，我方负责现场运输、安装、调试及试运行。14.5.1 启闭机安装前的准备工作 14.5.1 启闭机安装前的准备工作 14.5.1.1 一般要求 一、检查安装前具备的资料：1、设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术说明书；2、设备出厂合格证和技术说明书；3、制造验收资料和质量证书；4、安装用控制点位置图。二、检查安装使用的基准线，能控制设备的安装尺寸和安装精确度。为设置安装基准线用的基准点牢固、可靠、便于使用，并保留到安装验收合格后方能拆除。三、检查安装检测选用的仪器设备满足精度要求，并经国家批准的计量检定机构检定合格。四、检查在安装工作中使用的所有63、材料，有产品质量证明书，并符合施工图纸和国家有关现行标准的要求。14.5.1.2 结合本标段各启闭机安装现场实际情况，编制详细的启闭机安装安全保障措施。14.5.1.3 安装前的检查和清理：按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性和完好性，对重要构件和部件通过预拼装进行检查。设备安装前对发包人提供的设备，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求进行必要的清理和保养。14.5.2 固定卷扬式启闭机的安装、调试及试运行 14.5.2 固定卷扬式启闭机的安装、调试及试运行 14.5.2.1 固定卷扬式启闭机安装工艺流程图 固定卷扬式启闭机安装工艺流程图如图 14.5-1。图64、 14.5-1 固定卷扬式启闭机安装工艺流程图 图 14.5-1 固定卷扬式启闭机安装工艺流程图 准备工作 机座埋件安装平台混凝土浇筑电气设备检查启闭机机架吊装、调整、加电气设备安装、调试 卷筒及其他机械部件安装机电联调钢丝绳穿绕空载试验载荷试验最终验收14.5.2.2 固定卷扬式启闭机埋件安装 固定卷扬式启闭机埋件中心调整均以已安装合格的相应门槽中心为基准。调整合格并做好加固工作，以确保混凝土浇筑过程中不移位。安装好埋件自检合格即通知监理人和发包人检查验收，需隐蔽的则要在监理人和发包人在隐蔽工程签证单上签字后才可隐蔽覆盖。14.5.2.3 固定卷扬式启闭机安装 一、启闭机产品到达现场后，会同65、发包人、监理人按招标文件、制造厂的设备清单进行全面检查。清洗减速器，注入合格的润滑油。同时保证减速器转动灵活，油封和结合面不漏油。检查基础螺栓埋设位置，螺栓埋入深度及露出部分的长度符合要求。检查启闭机平台高程偏差5mm。二、机械部分的安装 1、各固定卷扬式启闭机机械部分采用 50t 平板挂车运输，安装时采用 150t 汽车吊停靠在安装位置附近，分别吊装各启闭机机架、卷筒及其他机械部件，吊上各自的启闭平台后，用手拉葫芦、千斤顶等将启闭机各部件调整至设计位置。2、以机架绳鼓中心基准进行机架位置的找正，使绳鼓的中心与门槽的中心平行(按理论尺寸，使动滑轮中心与闸门吊耳中心重合)，其纵、横向中心线偏差控66、制在3mm范围内。并用楔子板、千斤顶，进行机架水平高程的调整，启闭机高程偏差控制在5mm范围内，水平度不大于 0.5mm/1000mm。3、拧紧地脚螺栓，浇筑机架二期混凝土基础，待混凝土达到一定强度后，将基础螺栓的螺母拧紧一遍。4、手动打开制动器，检查传动系统调整的正确性和可靠性，合适后挂滑轮组、吊具及穿钢丝绳等。正确缠绕钢丝绳，确保吊点在下极限位置时留在卷筒上的安全圈数4 圈或设计要求的圈数，同时保证当吊点在上极限位时，钢丝绳不缠绕到卷筒的光筒部分。5、我方将指派有经验的专业人员，负责调试每台启闭机的荷载限制器、行程限制器、闸门开度指示仪、制动器、锁锭装置等，调试合格后用油漆封涂调整部位。667、每台启闭机安装完毕，对启闭机进行清理，修补已损坏的涂层表面，并根据供货商技术文件的要求，灌注润滑油、脂。三、电气的安装 1、按电气原理图及安装图进行电缆管的预埋、盘柜的安装及电缆的敷设。2、进行卷扬机的空载运行及负荷试验，检查电气接线的准确性、机械运转是否正常等。四、安装完毕并经自检合格,及时通知监理人和发包人进行启闭机静态全面的检查验收，各静态指标均符合要求后方可进行启闭机的试运转。14.5.2.4 固定卷扬式启闭机调试及试运行 一、电气设备的试验 接电试验前认真检查全部接线并符合图样及说明书的规定，整个线路的绝缘电阻符合有关规范要求。通电试验采用该机自身的电气设备，试验中各电动机和电气元68、件温升不能超过允许值，温升过高而烧灼的元件彻底更换。二、无负荷试验 启闭机无负荷试验为上下全行程往返 3 次，检查并调整下列电气和机械部分：1、监视电动机运行的平稳性，三相电流的不平衡度，同时测出电流值；2、电气设备无异常发热现象；3、检查和调试限位开关(包括充水压开度接点)，使动作准确可靠；4、高度指示和荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置后，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转；5、所有机械部件运转时，有无冲击声和其它异常声音，钢丝绳在任何部位，不得与其它部件相磨擦；6、制动闸在松闸时确保全部打开，间隙符合要求，测量松闸电流。三、闸门与相应的固定卷扬式启闭机的联合调试69、运行 经单机试验合格的固定卷扬式启闭机还要与相应的闸门联合试运转，如有条件闸门可在静水中全行程上下升降二次，如无水，可先将闸门在门槽内无水全行程上下升降二次。无水状态下升降闸门时，橡皮水封与止水面接触处，要不断冲水润滑，以防干磨损坏橡皮水封。闸门与卷扬式启闭机调试运转要检查项目如下：1、电动机运行平稳性，三相电流平衡度，并测出电流值；2、电气设备有无异常发热现象；3、所有保护装置和信号准确可靠；4、所有机械部件在运转中无冲击声，开放式齿轮啮合工况符合要求；5、制动器无打滑、无焦味和冒烟现象；6、荷重指示器与高度指示器的读数准确反映闸门在不同开度下的启闭力值；7、调整闸门关闭及开启时间使其符合设70、计要求。14.5.2.5 固定卷扬式启闭机安装过程的精度控制以及检测程序和方法 一、固定卷扬式启闭机安装按表 14.5-1 进行检验 表 14.5-1 固定卷扬式启闭机安装检验 表 14.5-1 固定卷扬式启闭机安装检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 基础螺栓的位置和长度 用钢卷尺分别测基础螺栓至里程基准和安装轴线的距离；螺栓长度用钢直尺测量 2 安装平台的高程 根据高程基准，用水准仪和标尺测安装平台的高程 3 安装平台的水平偏差 用水准仪和标尺分别测量安装平台上下游方向和左右方向的高差，再用钢卷尺分别测量两个方向的距离，用高差除以对应的距离并用千分数表示 4 纵、横71、向中心线偏差 用线锤和钢卷尺，按设计标注位置和尺寸进行检测并计算 二、固定卷扬式启闭机安装后的试运行试验、无荷载试验和荷载试验，试验前均按表 14.5-2 进行试验前检查，试验过程均按表 14.5-3 进行检验并记录。各项试验的记录都作为安装验收的依据，并递交给监理人。表 14.5-2 固定卷扬式启闭机试验前检查 表 14.5-2 固定卷扬式启闭机试验前检查 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 减速器的清洗、注油及渗漏 现场检查 2 螺栓的紧固性 现场检查 3 钢丝绳在上下极限位的长度 试验 4 钢丝绳的缠绕状况 现场检查 5 高度指示装置 检查是否已调试完毕 6 荷载控制72、装置 检查是否已调试完毕 7 转动部位的润滑 检查注油情况 8 电气设备 检查是否已安装调试完毕 9 接地检查 检查地线连接情况 10 整个线路的绝缘电阻 兆欧表测量 11 照明 检查现场照明是否已按要求完成 表 14.5-3 固定卷扬式启闭机试验过程检验 表 14.5-3 固定卷扬式启闭机试验过程检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 荷载状况 记录闸门连接情况及水位、水流状况 2 试验行程 根据实际试验过程记录 3 电动机运行性能 视听法观察运行是否平稳，有无异常响声、振动或发热4 电动机三相电流不平衡度 电流表同时记录三相电流值 不平衡度=|I单相-I平均|max 73、I平均 100%5 电气设备 用红外测温仪检查有无异常发热，目视检查控制器触头有无烧损 6 机械部件运转性能 视听法观察有无冲击声和其他异常声音 7 电气控制及操作系统的可靠性观察电气控制和操作器件动作是否正确无误 8 保护装置及信号状态 现场检查 9 开式齿轮啮合状况 目视检查 10 极限位置自动停机的有效性 试验 11 钢丝绳有无干涉或摩擦 目视检查 12 制动器制动性能 试验 13 制动器松闸间隙 检查松闸时是否全部打开，间隙是否均匀 14 制动器松闸电流 用钳形电流表测量 15 电磁线圈温度 松闸持续 2min，用红外测温仪检测温度和温升 16 整机润滑状况 视听法检查 17 快速闸门74、启闭机的闭门时间 试验，用秒表计时 18 试验结束后机构有无破损或松动 目视检查 14.5.3 移动式启闭机的安装、调试及试运行 14.5.3 移动式启闭机的安装、调试及试运行 本工程移动式启闭机共计 8 台套。除尾水事故闸门检修用750/100kN-25m双梁电动小车采用闸室顶部预埋的锚钩配合10t 卷扬机、滑轮组进行吊装以外，其余移动式启闭机均采用小吨位汽车吊或土建工程混凝土施工用起重设备直接进行吊装。14.5.3.1 移动式启闭机安装工艺流程图 移动式启闭机安装工艺流程图如图 14.5-2。图 14.5-2 移动式启闭机安装工艺流程图 图 14.5-2 移动式启闭机安装工艺流程图 14.75、5.3.2 移动式启闭机轨道安装 轨道的安装工艺措施如下：一、轨道安装前，按施工图纸进行一期锚板的埋设。二、轨道安装前，对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，进行矫正后方可安装。三、吊装轨道前，测量和标定轨道的安装基准线。轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差：当跨度小于或等于 10m 时，不超过 2mm；当跨度大于 10m 时，不超过 3mm。四、轨距偏差：当跨度小于或等于 10m 时，不超过3mm；当跨度大于 10m 时，不超过5mm。五、同跨两平行轨道在同一截面内的标高相对差：当跨度小于或等于 10m 时，不大于 5mm；当跨度大于 10m 时，不大于 8mm。六、两76、平行轨道的接头位置错开，其错开距离不等于前后车轮的轮距。接头用联接起升机构安装 整机调试 防锈涂漆 联合调试及试运行 负荷试验 设置安装基准点基础埋件安装 部件检查 轨道安装 运行机构安装 板联接时，两轨道接头处左、右偏移和轨面高低差均不大于 lmm，接头间隙不大于 2mm。七、轨道安装符合要求后，全面复查各螺栓的紧固情况。八、轨道两端的车挡在吊装移动式启闭机前装妥；同跨同端的两车挡与缓冲器接触良好，有偏差时进行调整。14.5.3.3 移动式启闭机的安装 一、设备运到现场后，我方将对所有参加安装的零部件进行维护清点和检查，发现有丢失或变形的零部件予补充和校正，经检查合格后方可进行安装。二、按制77、造厂提供的图纸和技术说明书要求进行安装、调试和试运转。安装后，启闭机机构和电气设备等的各项性能符合施工图纸及制造厂技术说明书的要求。三、安装启闭机的基础建筑物，稳固安全。机座和基础构件的混凝土，按施工图纸的规定浇筑，在混凝土强度尚未达到设计强度时，不准拆除和改变启闭机的临时支撑，更不得进行调试和试运转。四、启闭机电气设备的安装，符合施工图纸及制造厂技术说明书的规定。全部电气设备可靠接地。五、每台启闭机安装完毕，对启闭机进行清理，修补已损坏的保护油漆，并根据制造厂技术说明书的要求，灌注润滑脂。14.5.3.4 移动式启闭机试运转 启闭机安装完成后，按制造厂提供的图纸和技术说明书编制负荷试验大纲、78、配重组合方案，在监理人监督下进行以下项目的试验：一、试验前的检查符合下列要求 1 检查所有运转机构、减速器及各润滑点等的注油情况，所加润滑油的性能、规格和数量符合随机技术文件的要求。2 制动器、载荷限制器、超速限速保护、超电压及欠电压保护、过电流保护装置等按随机技术文件的要求进行调整和整定。3 电气系统、行程限制装置、联锁装置和紧急断电装置，做到灵敏、正确、可靠。4 检查各电动机的接线情况，其运转方向、手轮、手柄、按钮和控制器的操作指示方向，与机构的运动及动作的实际方向要求相一致，对于多电动机驱动的起升机构或行走机构，还检查各电动机的转向和转速一致和同步，各电动机的负载电流均衡；5 电缆卷筒、79、中心导电装置、滑线、电气柜、联动台、变压器以及各电动机的接线正确，没有松动现象存在，检查接地良好。6 钢丝绳绳端的固定及其在卷筒、滑轮组中缠绕正确、可靠。对于双吊点的起升机构，两吊点的钢丝绳调至等长。7 用手转动各机构的制动轮或盘，使各传动轴至少旋转一周，没有卡阻现象。8 缓冲器、车挡、夹轨器、锚定装置、接地装置等安装正确、动作灵敏、安全可靠。9 试验前，清除轨道两侧防碍运行的物品。二、空载试验。起升机构和行走机构分别在行程内往返 3 次，符合下列要求：1 各机械部件运行平稳、无异常；2 运转过程中，制动衬垫与制动轮或制动盘间有间隙；3 所有轴承和齿轮有良好的润滑，轴承温度及温升符合要求。滚动80、轴承温度不大于85，温升不大于 35K。滑动轴承温度不大于 70，温升不大于 20K。4 在无其他噪声干扰的情况下，各机构产生的噪声，不大于 85dB(A)；5 大、小车运行时车轮无啃轨现象；6 电动机运行平稳，电动机三相定子电流不平衡度不大于 10%；7 电气设备无异常发热，控制器的触头无烧灼；8 制动器、液压安全溢流装置、行程限制装置、安全保护装置、联锁装置等动作灵敏、可靠，高度指示装置、急停及其他保护功能准确可靠；9 自动挂脱梁就位及穿销传感器信号精确、可靠；10 大、小车运行时，电缆卷筒或滑线的导电装置平稳、无卡阻。三、静荷载试验。按施工图纸和技术说明书的要求，对启闭机进行静荷载试验，81、以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。试验荷载依次采用额定荷载的 70%、100%和 125%，各机构分别进行不同荷载单项三次重复试验。四、动荷载试验：按施工图纸和技术说明书的要求，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构及其制动器的工作性能及动态刚度。试验荷载由 75%的额定荷载逐步增至 110%的额定荷载。各机构分别进行试验，当有联合动作试运转要求时，按施工图纸和监理人的指示进行。试验需作重复(不同荷载单项三次全行程重复试验)的启动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间至少 1h。各机构动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置等的动作正确可靠，各零部件无裂纹等损坏现象，各连接处82、不得松动。14.5.3.5 移动式启闭机安装过程的精度控制以及检测程序和方法 一、移动式启闭机安装按表 14.5-4 进行检验。表 14.5-4 移动式启闭机安装检验 表 14.5-4 移动式启闭机安装检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 大、小车轨道的安装 车轮与轨道的间隙 用塞尺测量 2 轨道中心线位置 大车轨道：用钢卷尺测轨道中心至里程控制点的距离；小车轨道：用钢直尺测轨道中心与轨道梁腹板中心的差值 3 轨距 用钢卷尺测量 4 轨道跨度相对差 取最大轨距与最小轨距的差值 5 轨道侧向局部弯曲 用等高垫块、2m 长的弦线和钢直尺测量 6 轨道全行程内高差 用水准仪和83、标尺测量 7 同一截面上两轨道标高相对差 用水准仪和标尺测量 8 大、小车轨道的安装 轨道接头位置 检查两轨道的接头位置是否错开 9 轨道接头错位 用焊缝检验尺测量 10 轨道接头间隙 用塞尺或钢直尺测量 11 轨道接地电阻 用接地电阻仪测量 12 小车轨道与主梁上翼缘的局部间隙 用塞尺测量 13 桥架的安装 跨中上拱度 用钢卷尺及合适的测量仪器测量 14 桥架对角线差 15 主梁的水平弯曲 16 悬臂端上翘度 17 主梁上翼缘的水平偏斜 18 主梁腹板的垂直偏斜 19 腹板波浪度 20 运行机构的安装 跨度 用钢卷尺测量 21 跨度相对差 取最大跨度值与最小跨度值的差值 22 车轮的垂直偏斜84、 用框架水平仪和塞尺测量 23 车轮的水平偏斜 用钢卷尺测同一车轮两端至轨道安装基准线的距离相对差 24 车轮的同位差 用钢卷尺测同侧车轮中心至轨道安装基准线的距离相对差 二、移动式启闭机安装后进行试验与检测，试验前均按表 14.5-5 进行试验前检查，空载试验、静载试验和动载试验的试验过程均按表 14.5-6 进行检验并记录。表 14.5-5 移动式启闭机试验前检查 表 14.5-5 移动式启闭机试验前检查 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 减速器的清洗、注油及渗漏 现场检查 2 螺栓的紧固性 现场检查 3 钢丝绳在上下极限位的长度 试验 4 钢丝绳的缠绕状况 现场检查85、 5 高度指示装置 检查是否已调试完毕 6 荷载控制装置 检查是否已调试完毕 7 转动部位的润滑 检查注油情况 8 电气设备 检查是否已安装调试完毕 9 接地检查 检查接地连接情况 10 整个线路的绝缘电阻 用兆欧表测量 11 照明 检查现场照明是否符合要求 12 现场清理 检查轨道附近杂物是否清理干净 表 14.5-6 移动式启闭机试验过程检验 表 14.5-6 移动式启闭机试验过程检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 空载试验 大车行走 参照表 14.5-3 进行检验 2 小车行走 参照表 14.5-3 进行检验 3 起升机构运行 参照表 14.5-3 进行检验 486、 大车和小车行走的啃轨 视听法检查 5 运行噪声 用噪声仪测量 6 静载试验 主梁挠度 用等高垫块、弦线、拉力计和钢直尺测主梁中心在加载前后的垂直位移，加载前后弦线拉力保持一致；由主梁中心向下挂一钢卷尺，用水准仪测加载前后钢卷尺的读数差；用空间大尺寸三坐标测量系统测主梁中心在加载前后的垂直位移 7 桥架的永久变形 复测桥架的几何尺寸，见表 52 中序号 1 至 9 8 主要受力点的应力 用应力应变仪测量 9 试验后检查 试验后全面检查设备有无异常 10 动载试验 起升机构运行 参照表 14.5-3 进行检验 11 大车行走 参照表 14.5-3 进行检验 12 小车行走 参照表 14.5-3 87、进行检验 13 试验后检查 试验后全面检查设备有无异常 14.5.4 液压式启闭机的安装、调试及试运行 14.5.4 液压式启闭机的安装、调试及试运行 本工程液压式启闭机共计 4 台套。14.5.4.1 液压式启闭机安装工艺流程图 液压式启闭机安装工艺流程图如图 14.5-3。图 14.5-3 液压式启闭机安装工艺流程图 图 14.5-3 液压式启闭机安装工艺流程图 14.5.4.2 液压式启闭机的安装 一、液压启闭机的液压缸总成、液压站及液压控制系统设备、管道及附件、液压缸承载结构及基础埋件和电气设备等，按施工图纸和制造厂技术说明书进行安装、调试和试运转。二、液压缸支承机架、支铰埋件的安装偏88、差符合施工安装图纸的规定。若施工安装图纸未作规定，则须满足以下要求：液压缸支承中心点坐标偏差不大于2mm；高程偏差不大于5mm。三、机架钢梁与推力支座的组合面不得有大于 0.05mm 的通隙，其局部间隙不大于0.1mm，宽度方向不超过组合面宽度的 1/3，累计长度不超过周长的 20%，推力支座顶面的水平偏差不大于 0.2/1000。三、安装前对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否进行解体清洗。如因超期存放，经检查需解体清洗时，将解体清洗方案报送监理人批准后实施。现场解体清洗在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。四、严格按照下列步骤和要求进行管路的配置和安装：1、配管89、前，油缸总成、液压站及液控系统设备已正确就位，所有的管夹基础埋件施工准备 油缸支座安装 油缸安装 油箱、泵站、电控柜吊装、就位 电气设备安装 管路配置、焊接、冲洗、安装 清理、打磨、润滑、防腐 启闭机试验 完好。2、按施工图纸要求进行配管和弯管，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量减少阻力，布局清晰合理，排列整齐。3、管材的切割采用机械方法进行，不锈钢管的焊接采用氩弧焊，弯管使用专用弯管机，采用冷弯加工。4、预安装合适后，拆下管路，正式焊接好管接头或法兰，清除管路的氧化皮和焊渣，并对管路进行酸洗、中和、干燥及钝化处理。5、液压管道系统安装完毕后，使用冲洗泵进行油液循环冲洗。循环冲洗90、时将管道系统与液压缸、阀组、泵组隔离(或短接)，循环冲洗流速大于 5m/s。循环冲洗后，最终使管道系统的清洁度达到表 14.5-7 所列标准。表 14.5-7 管道系统及油液的清洁度 表 14.5-7 管道系统及油液的清洁度 系 统 标 准 滑阀系统 比例系统 伺服系统 系 统 标 准 滑阀系统 比例系统 伺服系统 GB/T 14039 18/15 16/13 15/12 NAS 1638 9 7 6 6、液压系统用油牌号须符合施工安装图纸的规定。油液在注入系统以前须经过滤，使其清洁度达到表 14.5-7 所列标准。7、液压站油箱在安装前必须检查其清洁度，并符合供货商技术文件的要求。所有的压力91、表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。8、液压启闭机电气控制及检测设备的安装须符合施工安装图纸和供货商技术文件的规定。电缆安装排列整齐。全部电气设备可靠接地。14.5.4.3 液压启闭机的试运转 液压启闭机安装完毕后，我方将会同监理人进行以下项目的试运转：一、液压管路耐压试验：试验压力：PN16MPa时；PS=1.5PN；PN16MPa时，PS=1.25PN；在各试验压力下保压 10min，管路系统不得有泄漏现象。试验合格后，按施工安装图纸的要求整定各压力阀的工作压力。二、空载试验：在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除液压缸和管路中的空气，检验泵组、阀92、组及电气操作系统的正确性，检测液压缸启动压力和系统阻力，试验须达到活塞杆运动平稳，无爬行现象。三、轻载试验。在活塞杆吊头与闸门连接，且闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度(行程)检测装置、行程极限开关及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启闭的运行时间。双缸液压启闭机须检测并调整双缸同步偏差满足施工安装图纸和技术文件的规定；检查启闭过程无超常振动，启停无剧烈冲击现象。四、额定负载试验：在闸门承受设计水压力的情况下，按设计操作条件进行液压启闭机额定负载下的全行程启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启93、闭运行时间；检查启闭过程须无超常振动，启停无剧烈冲击现象。五、电气控制设备先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。14.5.4.4 液压式启闭机安装过程的精度控制以及检测程序和方法 一、液压式启闭机安装按表 14.5-8 进行检验。表 14.5-8 液压式启闭机安装检验 表 14.5-8 液压式启闭机安装检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 机架横向中心线偏差 用钢卷尺测机架中心至安装轴线的距离 2 高程 根据高程基准，用水准仪和标尺测安装平台的高程 3 机架钢梁与推力支座的组合面间隙 用塞尺测量 4 推力支座顶面水平偏差 用水准仪和标尺测量两端标高差 二、液压式启闭94、机安装后进行试验与检测，试验前均按表 14.5-9 进行试验前检查，试验过程均按表 14.5-10 进行检验并记录。表 14.5-9 液压式启闭机安装试验前检查 表 14.5-9 液压式启闭机安装试验前检查 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 管路冲洗 现场检查管路冲洗是否符合规定 2 液压油品质 现场检查 3 液压油渗漏 目视检查 4 螺栓的紧固性 目视检查 5 高度指示装置 检查是否已调试完毕 6 荷载控制装置 检查是否已调试完毕 7 电气设备 检查是否已安装调试完毕 8 接地检查 检查接地连接情况 9 整个线路的绝缘电阻 用兆欧表测量 10 照明 检查现场照明是否符合95、要求 表 14.5-10 液压式启闭机安装试验过程检验 表 14.5-10 液压式启闭机安装试验过程检验 序号 检验项目 检验方法 序号 检验项目 检验方法 1 荷载状况 记录闸门连接情况及水位、水流情况 2 试验行程 记录实际试验的行程 3 油泵运行性能 视听法观察运行是否平稳，有无异常响声、振动或发热 4 液压系统运行性能 视听法检查 5 电气设备 用红外测温仪检查有无异常发热，目视检查控制器触头有无烧损 6 液压缸运行性能 视听法观察有无冲击声和其他异常声音 7 电气控制及操作系统的可靠性 观察电气控制和操作器件动作是否正确无误 8 保护装置及信号状态 现场检查 9 极限位置自动停机的有96、效性 试验 10 快速闸门启闭机的闭门时间 试验，用秒表计时 11 闸门沉降量 用钢卷尺测量 12 试验结束后设备有无破损或松动 目视检查 14.6 阀门安装 14.6.1 概况 14.6.1 概况 本标段阀门安装见表 14.6-1。表 14.6-1 阀门安装一览表 表 14.6-1 阀门安装一览表 序号 名称 规格 型式 数量 单重(t)总重(t)序号 名称 规格 型式 数量 单重(t)总重(t)1 下库导流泄放洞出口锥阀 DN2.0m，1.6MPa固定锥形阀 1 20 20 2 上库放空管检修阀门 DN0.5m，1.0MPa电动楔式闸阀 1 1.6 1.6 3 上库放空管工作阀门 DN0.97、5m，1.0MPa固定锥形阀 1 6 6 4 上库生态流量泄放管阀门 DN0.1m，1.0MPa不锈钢电动球阀2 0.1 0.2 5 下库生态流量泄放管阀门(锥阀前)DN0.1m，1.6MPa不锈钢电动球阀2 0.1 0.2 6 下库生态流量泄放管阀门(事故闸门前)DN0.2m，1.6MPa不锈钢电动球阀2 0.3 0.6 14.6.2 阀门安装 14.6.2 阀门安装 14.6.2.1 锥形阀安装 采用 150t 汽车吊对锥形阀进行卸车，并吊入阀门井进行安装。一、检查随机各部件是否齐全、铭牌数据是否与订货要求相符。二、固定锥形阀安装前仔细核对阀门底脚尺寸和法兰尺寸是否与管道预留尺寸一致。三、98、安装或运输装卸过程中严禁直接在阀体或阀杆位置进行装卸，利用出厂时的阀门支架或阀门上的吊钩进行。四、安装前冲洗管道，确保管道无残渣存留，以免影响密封面的完整。五、固定锥形阀的执行机构与套筒之间通过传动机构连接并动作，安装时特别注意传动杆与操作机构的水平度、垂直度和同轴度。六、安装完毕后通过手动操作将阀门开启到 50%左右，然后按照执行机构的说明书上的操作要求进行零位和满行程调整。严禁直接进行自动(电动、液动、气动)调试操作。14.6.2.2 闸阀、球阀安装 一、阀门安装前，首先核对所用阀门的型号规格是否与设计相符，或能否满足使用要求。二、安装前检查填料和压盖螺栓有无足够的调节余量；阀杆是否灵活，99、有无卡涩和歪斜现象，锥形阀拉杆是否灵活，有无卡涩现象。三、安装前，根据管道的使用要求对闸阀进行强度和严密性试验。四、阀门安装时介质流向与阀门指示要求的流向一致，各种阀门安装时满足阀门的特性要求。五、安装直通式阀门要求阀门两端的管子要平行、同心。六、阀门与管道间采用法兰连接，联接螺栓及螺纹不得有损坏现象。14.7 金属结构设备供货需求计划及安装工程进度安排 14.7.1 金属结构供货需求计划 14.7.1 金属结构供货需求计划 由我方负责采购的设备，供货的直接责任在我方，我方将按时保质保量完成交货。由其他标段相应承包人提供的设备，我们将根据本标施工进度计划，提前向监理工程师报送各金属结构设备所需100、的供货时间，以便供货商安排采购计划。对到达工地的金属结构设备进行共同验收，对验收合格的金属结构办理接收手续。本工程金属结构供货需求计划具体安排详见表 14.7-1。表 14.7-1 金属结构设备供货需求计划一览表 表 14.7-1 金属结构设备供货需求计划一览表 序号 项 目 名 称 数量供货日期 备注 序号 项 目 名 称 数量供货日期 备注 1 上库进/出水口拦污栅栅槽 8 孔2021 年 10 月 01 日 2 上库进/出水口拦污栅搬运轨道及拦污栅和启闭机 8 套2021 年 11 月 01 日 3 上库进/出水口事故闸门门槽 2 孔2021 年 09 月 01 日 4 上库进/出水口事101、故闸门与启闭机 2 套2021 年 11 月 01 日 5 尾闸洞检修双梁电动小车及轨道 1 套2022 年 05 月 01 日 序号 项 目 名 称 数量供货日期 备注 序号 项 目 名 称 数量供货日期 备注 6 尾闸室事故闸门门槽 4 孔2022 年 08 月 01 日 7 尾闸室事故闸门启闭机、控制柜与事故闸门门叶 4 套2022 年 10 月 01 日 8 下库进/出水口拦污栅栅槽 8 孔2021 年 09 月 01 日 9 下库进/出水口拦污栅搬运轨道及拦污栅和启闭机 8 套2021 年 10 月 01 日 10 下库进/出水口检修门门槽 2 孔2021 年 07 月 01 日 1102、1 下库进/出水口检修闸门及启闭机 2 套2021 年 10 月 01 日 12 上库导流洞封堵闸门门槽埋件 1 套2020 年 02 月 01 日 13 上库导流洞封堵闸门门叶 1 扇2022 年 03 月 15 日 14 下库导流泄放洞事故闸门门叶 1 扇2022 年 03 月 01 日 15 下库导流泄放洞事故闸门启闭机 1 台2022 年 06 月 01 日 14.7.2 金属结构设备安装工程进度安排 14.7.2 金属结构设备安装工程进度安排 本工程金属结构设备安装相对工期安排详见表 14.7-2，我方将根据实际施工情况随时增加施工力量，保证本合同金属结构设备安装工期的顺利实现。表 103、14.7-2 金属结构设备安装工期安排一览表 表 14.7-2 金属结构设备安装工期安排一览表 序号 项 目 数量 安装工期安排 序号 项 目 数量 安装工期安排 1 上库进/出水口拦污栅栅槽安装与二期混凝土浇筑 8 孔 90 天 2 上库进/出水口拦污栅搬运轨道及拦污栅和启闭机安装 8 套 90 天 3 上库进/出水口事故闸门门槽与二期混凝土浇筑 2 孔 61 天 4 上库进/出水口事故闸门与启闭机安装 2 套 90 天 5 尾闸洞检修双梁电动小车及轨道安装 1 套 92 天 6 尾闸室事故闸门门槽安装 4 孔 92 天 7 尾闸室事故闸门启闭机、控制柜与事故闸门门叶安装与调试4 套 62 104、天 8 下库进/出水口拦污栅栅槽安装与二期混凝土浇筑 8 孔 92 天 9 下库进/出水口拦污栅搬运轨道及拦污栅和启闭机安装 8 套 90 天 10 下库进/出水口检修门门槽安装与二期混凝土浇筑 2 孔 61 天 11 下库进/出水口检修闸门及启闭机安装 2 套 90 天 12 上库导流洞封堵闸门门槽安装与二期混凝土浇筑 1 孔 30 天 13 上库导流洞封堵闸门安装 1 扇 16 天 14 下库导流泄放洞事故闸门门叶安装 1 扇 31 天 15 下库导流泄放洞事故闸门启闭机安装 1 台 15 天 具体安装时间安排详见本投标文件第 24 章。14.8 施工质量保证措施 14.8.1 门(栅)槽105、安装质量保证措施 14.8.1 门(栅)槽安装质量保证措施 14.8.1.1 平面闸门门槽(拦污栅栅槽)安装质量保证措施 一、测量基准点的质量及精度控制。安装过程中测量基准点作为安装基准，直接影响安装精度与安装质量。安装过程中，采用高精度经纬仪作为测量设备。测量点设置后将其测量成果报送监理人进行复核、审批，待符合要求并批准后方可进入下一道工序。二、门(栅)槽安装时，平面度和直线度采用经纬仪、水准仪、拉钢丝等方法进行控制。三、各构件与锚栓、锚板焊接连接严格按照要求进行焊接施工，做到牢固、可靠；门(栅)槽上不锈钢材料的焊接使用匹配的不锈钢焊条进行焊接。门(栅)槽定位、固定及浇筑混凝土后，均进行安装106、尺寸及位置的复核。四、对门(栅)槽各过流面以及工作面均进行打磨处理，使各接头与制造面保持一致。特别是影响水封运行的门楣过渡缓坡不锈钢焊缝，安装后要采用角向磨光机处理保证其斜度一致，且过渡平滑。14.8.2 闸门安装质量保证措施 14.8.2 闸门安装质量保证措施 14.8.2.1 平面闸门安装质量保证措施 一、闸门在垂直状态下进行组装，采用经纬仪及吊铅垂线方式进行检测，直观、便于操作。二、充水装置的安装，需保证升降灵活，无卡阻现象，封水面无间隙。安装完成后结合闸门试验作充水平压阀行程试验，在全开、全关闭位置作出相应标记，调好启闭机行程信号系统。三、闸门支承行走部件的安装调整，在整个门叶结构安装107、焊接完毕、并经过校正合格后进行，各个滚动(滑动)支承面需调到同一平面上，其误差不得大于施工图纸的规定，所有滚轮转动灵活。四、水封橡皮采用相应止水压板模钻，保证装配尺寸及密封性。止水橡皮接头采用生胶热压硫化胶合方法，胶合接头处不得有错位，凹凸不平和疏松现象。14.8.3 启闭机安装质量保证措施 14.8.3 启闭机安装质量保证措施 14.8.3.1 固定卷扬式启闭机安装质量保证措施 一、启闭机安装时，其安装位置的控制以经报送监理复核且合格的吊点纵、横向中心线以及启闭机平台高程为基准，对机架体吊装粗定位后采用手拉葫芦、千斤顶进行精确调整。因启闭机安装时门槽已安装完毕，需综合考虑门槽安装位置。二、启108、闭机安装除安装位置的控制外，主要控制电气安装及整机调试工作。电气安装及整机调试时，严格按照制造厂提供的说明书、有关设计及规范要求、我方报送并经批准的试验大纲等有步骤地进行操作。14.8.3.2 液压式启闭机安装质量保证措施 一、支座安装精度控制：用经纬仪、水准仪、钢卷尺、吊线铅锤等对各安装中心和基准控制点进行检测验证。对测量基准点进行复核，准确无误后放出安装基准线。确保安装基准准确、设置可靠。二、液压系统油液清洁度保证是液压启闭机正常工作的前提。安装过程中对安装完成的管路循环冲洗(循环冲洗前先使管路与阀组、油缸分隔开)，油液在注入系统以前经过成分及性能检验合格和经过过滤使清洁度达到设计及规范要109、求。三、液压系统密封件安装时，根据技术说明书注意其安装方向与安装步骤，并通过系统试验验证其密封性能与工作可靠性。四、启闭机电气控制及检测设备的安装需符合施工图纸和制造厂技术说明书的规定。电缆安装排列整齐，全部电气设备可靠接地。14.8.4 焊接质量保证措施 14.8.4 焊接质量保证措施 1、按招标技术文件的要求，结合 NB/T35045-2014水电工程钢闸门制造安装及验收规范的规定进行焊接工艺评定，并将焊接工艺评定报告报送监理人审批。根据批准的焊接工艺评定报告和标准的规定编制焊接工艺规程，报送监理人。2、每批焊接材料均具有产品质量证明书和使用说明书，按要求进行焊接材料的保管和烘焙。3、当焊110、接作业区处于下列情况时，采取防护措施之后才能进行焊接：(1)焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊作业区风速超过 8m/s、气体保护电弧焊超过 2m/s。(2)焊接作业区的相对湿度大于 90。(3)焊件表面潮湿或暴露于雨、水、冰雪中。(4)-10T0。4、从事一、二类焊缝焊接工作的焊工和无损检测人员按照相关标准要求进行培训和资格鉴定，取得资格证书。5、定位焊缝与正式焊缝具有相同的焊接工艺和焊缝质量要求，不得有裂纹、气孔和夹渣等焊接缺陷，否则清除重焊。6、施焊前，将坡口及其两侧 20mm 范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。并检查坡口位置、数量及定位焊缝质量。7、如需预热、消应和消氢处理的焊缝，严111、格按照监理人批准的工艺执行。8、焊缝(包括定位焊缝)焊接时，在坡口内引弧、熄弧，不得在母材非焊接部位打弧，熄弧时将弧坑填满。9、每一层焊完后及时清理飞溅物。多层焊的层间接头错开 25mm 以上。10、所有的焊缝冷却到环境温度后方可进行外观检测。无损检测在外观检测合格后进行，有延迟裂纹倾向的钢材在焊接完成 24h 后进行。11、经检测确认返修的焊缝缺陷，提出返修措施，经监理人同意后进行返修，返修后的部位仍需按规定进行检验。裂纹的返修由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专项返修工艺方案后按工艺进行。同一部位的焊缝返修次数不宜超过 2 次，否则分析原因，制定可靠的返修工艺措施并经单位技112、术负责人批准后方可实施。14.8.5 涂装质量保证措施 14.8.5 涂装质量保证措施 1、防腐施工由具有相应防腐工程施工资质；操作人员经过培训并持有上岗证书。2、现场施工涂装材料(含热喷金属材料)的生产厂家、牌号、性能和颜色采用与制造厂一致或匹配的。3、涂装前，对设备表面进行清理，设备上的杂物、泥浆、油污、焊渣、积水等附着物需清除干净，经监理人验收合格才可进行涂装施工。4、涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。5、涂装后会同监理人对涂层外观、涂层厚度、涂层附着力质量进行检查。6、在下述施工条件下不得进行涂装：(1)空气相对湿度大于 85。(2)施工现场环113、境温度低于 10。(3)金属表面温度低于大气露点 3以上。14.9 施工安全保证措施 14.9.1 大件运输安全措施 14.9.1 大件运输安全措施 1、大件运输时，事先组织专人对弯道半径、险坡以及沿途架空线路高度和其它障碍物等进行调查分析，确认可行并办理相关运输审批后，方可实施。2、大件在运输中，垫稳扎牢，转弯缓慢，并要有人监护，防止倾覆。车辆在施工区、洞内、会车、弯道、险坡段行驶，时速不得超过工地车辆运输的要求。3、超长件运输时，运输车辆有相应托架或拖车，托架或拖车与运输车辆联结牢固。4、“三超”件运输时，配备开道车、工具车和指挥车。5、用于大件运输的各种机动车均不准带病或超载运行。6、大114、件运输时进行捆绑，在棱角处垫木板、管子皮、胶皮板或其它柔软垫物，以免绳索被割断或磨损。14.9.2 大件吊装安全措施 14.9.2 大件吊装安全措施 1、吊装、起重工作由专业人员指挥，吊装设备时，做好钢丝绳的防护，避免钢丝绳污染和刮伤设备。2、起吊前先清理起吊地点及运行通道上的障碍物，通知无关人员避让，工作人员选择恰当的位置及随物护送的路线。3、大件吊装时，计算出其重心位置，并保证平衡。还需系绳索拉紧，确保上升或平移时的稳定；闸门起吊前先试吊，确认可靠后方可正式起吊。4、吊装时如发现捆绑松动或吊装工具发生异样怪声，立即停止作业进行检查。5、翻转时先放好轮胎或木板等垫物，工作人员站在重物倾斜方向115、的反面。翻转时采取措施防止冲击。6、大件吊装的专用吊耳，需经过计算和焊接检查。7、闸门抬吊时，有专人指挥，多人监控，且信号明确清晰。14.9.3 高空作业安全措施 14.9.3 高空作业安全措施 1、高处作业，禁止穿带钉易滑的鞋，必须戴好安全帽，安全带高挂低用。2、高处作业所用材料要堆放平稳，工具拴系手绳并在不用时随手放入工具袋(套)内，上下传递物件禁止抛掷。3、遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。4、没有安全防护措施，禁止在各种支撑、桁架和未固定的构件上行走或作业。5、跳板铺装严密牢固，不留空隙，没有探头板。6、不得坐在平台的边缘，不得站在栏杆的外侧。7、上下脚116、手架时，要走通道，不得攀爬架体，更不能从高处往下跳。8、严禁有高血压、癫痫等禁忌症人员登高作业。9、各类安全警示标志有针对性地悬挂于高处作业施工现场各相应部位，夜间照明充足。10、安全带挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人，特别危险的作业设两根安全绳以求“双保险”。11、高处作业不得上下重叠，确需上下交叉作业和通道上作业时，在两层中间用密铺棚板隔离或采用其它隔离设施。12、脚手架的脚手板铺设严密，作业层脚手板与建筑物之间的空隙大于 10cm 时作全封闭，防止人员和物料坠落。13、临边作业，要在临边处设置两道安全防护栏杆(上杆高 1.2m，下杆距离地面高度 0.117、6m，挡脚板高 18cm)，并加挂安全标识；悬空作业有可靠的安全防护设施。14、设置在建筑结构上的直爬梯及其他登高攀件，必须牢固、可靠，设有护栏。14.9.4 涂装安全措施 14.9.4 涂装安全措施 1、各类油漆和其它易燃、有毒材料，存放在专用库房内，库房配备有消防器材。施工现场不得存储大量油漆。2、油漆库房内要保持通风或经常换气，严禁吸烟，饮食。3、设备涂装时根据施工环境设置活动板梯、防护栏杆和安全网，高空施工时佩戴安全带。4、现场油漆喷涂采取有效措施，防止油漆污染其他设备设施。14.9.5 用电安全措施 14.9.5 用电安全措施 1、施工现场用电设备定期进行检查，防雷保护、接地保护、变118、压器等每季度测定一次绝缘强度，移动式电动机，潮湿环境下电气设备使用前检查绝缘电阻，对不合格的线路设备及时维修或更换，严禁带故障运行。2、检修、搬迁电气设备(包括电缆和设备)时，先切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌。3、非专职电气值班员，不得操作电气设备。4、操作高压电气设备主回路时，戴绝缘手套，穿电工绝缘靴并站在绝缘板上。5、手持式电气设备的操作手柄和工作中接触部分，有良好绝缘，使用前进行绝缘检查。6、低压电气设备加装触电检查。7、电压 36V 以上的电气设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的金属外壳、构架等，有保护接地。8、电气设备的保护接地，每班均由当班人员进行一次外表检查。9、119、电气设备的检查、维修和调整工作，由专职的电工进行。14.10 施工设备和劳动力配置 14.10.1 金属结构设备安装工程将投入的主要施工设备 14.10.1 金属结构设备安装工程将投入的主要施工设备 本工程金属结构设备安装工程将投入的主要施工设备见表 14.10-1。表 14.10-1 金属结构设备安装主要施工设备一览表 表 14.10-1 金属结构设备安装主要施工设备一览表 序号 设备名称 规格型号 数量 备 注 序号 设备名称 规格型号 数量 备 注 1 汽车吊 额定起重量 150t 1 辆 用时租赁 2 汽车吊 额定起重量 25t 1 辆 3 平板挂车 额定载重量 50t 1 辆 用时租120、赁 4 平板挂车 额定载重量 25t 1 辆 5 载重汽车 额定载重量 10t 1 辆 6 小型工具车 额定载重量 1.5t 2 辆 7 钨极氩弧焊机 WSM-30 1 台 8 硅整流焊机 ZX400 10 台 9 逆变弧焊机 ZX7400B 4 台 10 远红外电焊条烘箱 DH500 2 台 11 碳刨电源 ZPG800 2 台 12 空压机 0.9m3/min 2 台 13 多通道数字化超声波探伤仪 PXUT350 1 台 14 液压弯管机 1580mm 1 台 15 滤油车 5 1 台 16 纸质滤油机 LY-100 1 台 17 油液清洁度测试仪 5 1 台 18 喷砂除锈设备 1 套121、 19 喷涂设备 1 套 20 电子经纬仪 ET-02/05 1 台 21 自动安平水准仪 DSZ3 2 台 14.10.2 金属结构设备安装劳动力配置 14.10.2 金属结构设备安装劳动力配置 根据本工程金属结构设备安装的规模和技术难度，考虑到整体施工进度的安排，安装高峰期各工种的人数安排见表 14.10-2。表 14.10-2 金属结构设备安装劳动力配置一览表 表 14.10-2 金属结构设备安装劳动力配置一览表 序号 工 种 名 称 人数(人)备 注 序号 工 种 名 称 人数(人)备 注 1 金属结构制安工 10 2 电焊工 8 3 起重工 4 4 机械安装工 3 5 电工 2 6 防腐工 4 7 驾驶员 3 8 管工 2 9 无损检测工 2 合计 38