1、新建xx通道xx铁路I标站前工程xx总干渠特大桥跨xx国道连续梁施工方案（DK98+200.11DK100+238.53）xx集团xx铁路I标第一经理部xx目 录目录31. 工程概况41.1设计情况41.2主要设计技术标准61.3建筑材料61.4主要工程数量表72 施工准备82.1复核图纸82.2复核图纸82.3编制梁体方案92.4 机械材料准备93. 施工工艺流程94. 连续梁施工工艺104.1 现浇支架施工施工方案104. 2模板安装134.3 预压144.4钢筋加工绑扎及预应力孔道安装164.5 砼浇筑及养护204.6预应力施工234.7孔道压浆和封端285. 主要材料安排296. 工期2、安排297. 主要机械设备及人员配置318. 质量保证措施32附1：计算书附2：专项安全及环保技术措施xx总干渠特大桥跨xx国道主跨连续梁施工方案xx总干渠特大桥为跨越xx总干渠和xx国道而设。孔跨为3-32m整孔箱梁+（48+80+48）预应力混凝土连续梁+（9-32m+2-24m+28-32m）整孔箱梁+（32+48+32m）预应力砼连续梁+（1-32m+2-24m+9-32m）整孔箱梁。其合肥台里程DK98+200.11，武汉台里程DK100+238.53，中心里程DK99+219.32，桥长2038.42m。其中跨径为（32+48+32m）预应力砼连续梁上跨xx道，具体墩号为45#、43、6#、47#及48#，起讫里程为DK99+741.825DK99+855.075。1. 工程概况1.1设计情况xx总干渠特大桥，设计车速客车250km/h，货车120km/h，双线直曲线梁，线间距5.0m，（32m+48m+32m）预应力砼连续梁位于45#48#墩（45#、46#、47#在直线上，48#在曲线上，平曲线半径8000m），线路纵坡由0渐变到-5.9，全长113.1m（含两侧梁端至边支座中心各0.55m）。该跨45#、46#、47#、48#墩身截面为圆端型板式墩，其中45#、48#尺寸为3.0m*8.0m，高度分别为13.5m和13m；46#、47#尺寸为3.2m*8m，高度分别为4、6.5m和11.5m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13.4m，顶板厚度3465cm，腹板厚度507095cm，底板厚度3090cm；46#、47#墩顶箱梁高度为3.4m，45#、48#墩顶箱梁高度为2.8m，在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。在线路中线外侧设置高度高于轨顶200mm的加高挡碴墙，灌注梁体混凝土时预留钢筋并于梁体就位后现场灌注。挡碴墙每2m设1cm断缝并以油毛毡填塞。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，灌注梁体混凝土时应一同灌注100mm高的挡碴墙。梁体断面设计见图5。1.2主要设计技术标准梁体砼容重：26.5kN/m3，二期恒5、载计算值：直线梁按190kN/m、曲线梁按204kN/m。1.3建筑材料（1）、混凝土 梁体及封端混凝土强度等级采用C50。挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。人行道板采用C40钢筋混凝土。保护层采用C40纤维混凝土。（2）、预应力体系 本桥采用三向预应力体系；其中，纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线,其技术条件符合GB5224标准。竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk830MPa、弹性模量为Ep200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋，本梁采用局部竖向预应力。 管道形成：纵向及横向预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力螺纹钢筋采6、用内径35mm的铁皮套筒成孔。张拉锚固体系：采用符合国家标准、经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。（3）、钢筋 普通钢筋采用Q235弹性模量为Ep210GPa和HRB335弹性模量为Ep200GPa，其技术条件应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光园钢筋（GB13013）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。（4）、防水层及保护层 梁防水层按通桥【2005】8288采用，施工工艺符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件”要求；采用C40纤维混凝土保护层。（5）、支座 支座采用TPZ型盆式橡胶支座，每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为507、00KN级，固定支座设于47#墩上，其余各墩均设活动支座（顺桥向活动量e=100mm，纵桥向活动量e=10mm常温型），中支座处支座中心距均为4100mm，端支座处支座中心距为4800mm。端支座中心线至梁端55 mm。（6）、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板电缆槽盖板、竖墙、人行道遮板及挡板采用C40砼。1.4主要工程数量表 经统计，该预应力砼连续梁主要工程数量见下表。表1 主要工程数量表序项 目说 明单位数 量1C50砼梁体m31321.9212-75钢绞线 fpk1860MPat58.54315-12夹片锚全梁套3084金属波纹管内劲90mmm437053-75钢绞线fpk188、60MPat5.0664-75钢绞线fpk1860MPat7.177BM15-3锚具张拉端/固定端套112/1128BM15-3锚具张拉端/固定端套119/1199金属波纹管内劲60*19mmm1476.410金属波纹管内劲60*19mmm1569.11125预应力用螺纹钢筋PSB830t2.3712锚具25预应力用螺纹钢筋套36813铁皮套筒内35mmm561.814三通管内25mmm18015HRB335梁体t206.816Q235梁体t14.317桥面防水层m21063.118C40纤维混凝土保护层m361.119PVC泄水管150mm/100mm套56/820C40混凝土档碴墙m3479、.121HRB335档碴墙t18.9522C40混凝土竖墙m234.723Q235竖墙及盖板t3.9724HRB335竖墙及盖板t12.725钢料竖墙及盖板t0.2226C40混凝土盖板m317.127KTPZ5000-ZX/DX纵向/多向套2/228KTPZ17500-GD/HX固定/横向套1/129KTPZ17500-ZX/DX纵向/多向套1/12 施工准备2.1复核图纸组织技术人员认真复核图纸，针对连续梁的特点，主要复核内容有：（1）各部分尺寸是否相符。（2）钢筋与钢绞线是否冲突，设计时一般只要求冲突时适当移动钢筋位置，审图时应考虑波纹管位置是否影响主筋，对主筋无法移动必须切断。或移动较10、大的情况应及时提出变更，以免影响施工。（3）张拉端预留工作面是否满足张拉要求。（4）钢绞线长度、伸长值、坐标等是否与设计吻合，计算逐点坐标、标高是否符合总体设计。（5）复核支座标高是否与墩柱设计相符。（6）砼、钢筋、钢绞线等工程数量是否准确。2.2 做好试验准备工作试验室前期应做好以下两方面工作。（1）根据图纸设计要求提前做好梁体所需耐久性砼配比设计，在满足强度要求的前提下，一方面根据砼截面尺寸及钢筋间距确定骨料最大粒径（20mm），另一方面要根据既有砼泵送设备及现场施工期间气候，确定砼坍落度。在设计过程中要结合当地原材情况，同时在外加剂的选用上要多比选，以确保成品砼质量。（2）对连续梁支架部11、分地基做承载力检测，并及时将检测数据提供给技术部门，为支架设计提供资料。 2.3编制梁体方案组织技术人员进行支架检算，编制施工组织设计，提出工程所需材料计划，在进行施工组织设计交底后，由现场技术员开始测量放线，分部位交底（施工图、施工工艺、施工要求及标准，安全、质量保证措施）。2.4 机械材料准备物资部门根据施工组织设计，落实周转料及主体工程材料供应工作，机械部门落实施工机械配备。材料进场时物资部门除控制材料数量、质量外，要注意根据施工组织落实各种材料是否匹配（特别是贝雷片、钢管桩、各型工字钢、脚手架等），机械部门应确保进场机械满足施工要求，关键设备（如砼输送泵、砼运输车、拌和站）在性能良好同12、时应备足易损配件，同时应有备用设备（另一套地泵），施工现场配备发电机，以备砼浇注过程中停电时急需。3. 施工工艺流程4. 连续梁施工工艺4.1 现浇支架施工施工方案4.1.1施工设计说明1、临时支墩基础及平台设计在45#墩与46#墩及47#墩与48#墩之间分别增设临时支墩-1、-5，支墩基础采用C20砼扩大基础，基础顶面预埋钢板，用于固定贝雷片方柱式支墩。 在46#与47#墩之间xx国道上增设-2、-3、-4临时支墩，支墩基础采用C20砼条形基础，基础顶面预埋钢板，用于固定529mm钢管立柱。 2、临时支墩设计临时支墩-1、-5墩身采用双排双层方柱式贝雷片墩身，墩身支腿下设础板，础板与基础预埋13、钢板焊接，相邻墩身纵向及横向均采用14槽钢连接，连接件采用22mmU型卡，墩顶沿桥纵向设下顶梁，再在每排墩顶沿桥横向摆放6排I16工字钢作为上顶梁。临时支墩-2、-3、-4墩身采用单排529mm钢管作墩身，墩底与基础预埋钢板焊接牢固，墩身间采用14槽钢作斜向及横向的连接，墩顶摆放2根I40工字钢作为支撑横梁，横梁在与钢管立柱接触处焊接牢固。3、靠近主墩临时支墩设计靠近主墩临时支墩采用钢管支撑，钢管底部与承台顶面预埋钢板焊接，钢管之间采用14槽钢作横向及斜向的连接，钢管顶部摆放2排I40工字钢作为支撑横梁。 4、承重主纵梁设计 在支墩-2与支墩-4之间，主纵梁采用单排I40工字钢，在连续梁底宽共14、均布13排，其间距0.6m。另两边翼板下各6排，其间距为60cm，在I40工字钢上铺设12cm*15cm横向方木，方木净间距18cm,作为分配梁兼作梁底找平层。 在45#墩与支墩2之间和支墩4与48#墩之间，在墩身上沿桥纵向搭设双排单层型贝雷片纵梁，在连续梁底宽范围内共均布13组，其横向间距0.6m，另两边翼板下各设3组，其间距为120cm。5、满堂支架设计在贝雷片纵梁上沿桥纵向以60cm间距铺设双排I16号工字钢，以作为横向分配梁。在横向分配梁上搭设满堂支架（间距60cm），满堂支架顶部设可调顶托，顶托上先沿桥横向按间距60cm铺设一层15cm*15cm的纵向方木，而后在纵向方木上沿桥横向按15、间距30cm铺设10cm*10cm的横向方木，在横向方木上铺设15mm厚优质竹胶模作箱梁底模即可。4.1.2临时支墩及纵梁、支架施工1、临时装配式桁架方柱式墩施工临时支墩采用装配式桁架方柱式桥墩，联络线水中墩结束后可将此方柱式墩身调配使用。在平台上搭设方柱式墩身，每一个方柱式墩身外形尺寸为1.91.9 m，墩身之间采用14槽钢连接成一个整体，竖向间距1.5m一排。 具体详件施工设计图2、贝雷片的搭设 由于主桥只有大里程方向的桥头6.7m位于缓和曲线上，在贝雷片安放时需考虑以折代曲，其余大部分都是在直线上，可按直线安放。 在临时支墩顶与贝雷片连接时，采用U形螺栓连接或焊接起来。 贝雷片安放前，需16、先定出主梁中轴线，然后按照施工设计图安装贝雷片。贝雷片纵梁每相临两片为一组，采用支撑架连接。3、满堂支架施工根据设计施工图，进行测量放样布设每一根立杆的点位，施工时要严格控制立杆的倾斜度，横杆的步距，立杆接头碗扣一定要敲打紧。4. 2模板安装 内模采用竹胶板,支撑采用满堂支架，支架沿横向、竖向均设置可调节长度的顶托及底托,竖肋采用双排48钢管，横向间距60cm,横肋采用10cm*10cm方木，竖向间距30cm；内模设置与内模一样,内模与外模采用14mm拉杆连接,拉杠横竖向间距均为60cm；内模满堂支架按60cm(纵)*120cm(横)*90cm(竖)搭设,横竖向顶紧内模,通气孔位置穿32mm精17、轧螺纹钢拉杆,加强侧模横向联系.外模支架按60cm*60cm*60cm搭设,沿桥纵向每3排加设剪刀撑一道,支架横杆与外模竖肋顶紧。模板安装应注意以下事项：（1）方木与模板、顶托间必须密贴，如空隙过大则会引起预压后模板变形。（2）模板拼缝须全桥统一方向设置，且需置于方木中间，拼缝应紧密、平顺、无错芽，以保证砼表面平顺，防止冲洗模板用水渗到桥下及砼漏浆。（3）采用拉杆施工时，拉杆眼设置需一致。此外两腹板侧模仍需支撑牢靠，模板底部采用方木块钉于下部支撑方木上予以加固，中部及上部均采用横杆连接于翼板下立杆上，而翼板下立杆横向稳定性不好，为防止立杆横向侧移，该处每道立杆均应用斜杆连接于梁体下部支架上，防18、止侧腹板顶部跑模。（4）立模时应考虑好预埋件的安装以及张拉端工作空间。(5) 侧模、底模施工时注意预留通风孔，当通风孔位置于钢筋发生抵触时，可适当调整通风孔位置。翼板上注意预留泄水孔位置。4.3 预压预压方法：底模安装好后，根据设计要求进行预压。预压工作是对临时支架系统的刚度及稳固性进行检验，虽然占用时间较长，但作为安全质量控制中关键的一环必不可少。本连续梁拟采用砂袋预压，砂袋采用机械或由上料梯人工安置两种方式。预压荷载确定：根据梁部设计及支架设计综合情况，拟预压一个边跨及中跨的四分之三，即预压梁端2号临时支墩与48号墩之间的梁体支架,预压长度65.96m,预压底宽5.74m时理论平均高度为419、.3m(1321.9*26.5/113.2/5.74)kN/m21.215 kN/m3)。预压采用机械配合人工吊装运堆码,预压具体方案见图。 预压总荷载按上部结构总重1.2倍荷载进行，在上砂时应按照砼浇注顺序进行预压，避免横向偏压，影响支架稳定。预压达到要求重量时，开始进入沉降观测期，观测期为以不再沉降为止，沉降量分为塑性变形和弹性变形、塑性变形一般为20mm左右，弹性变形一般较小。沉降观测点的布置：、观测断面于底板处顺桥向每隔5m设置1个断面，每断面5个点，分别布设于翼板、腹板、箱梁中心，间距控制在2m以内。、加载按60%、80%及100%三级加载，加载前严格依照设计在已经拼装好的底模上准确20、放样出加载预压区，并定出观测点，编制沉降观测记录表，测设出初始观测点标高，作为沉降观测的基础资料；、沉降观测频率为每级加载后观测1次，加载完毕后24小时再观测一次，当沉降速度趋于稳定后方可卸载。除对上述观测点进行高程观测外还要对断面进行位移观测，以确定支架横向稳定性。预压成果整理及预拱度设置：预压结束卸载后，应根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉等因素。因该连续梁梁体较长，钢绞线张拉对梁体拱度没有影响，不会引起起拱，因此设置预留拱度时可不予考虑。预压结束模板应清洗干净，然后对局部模板标高以及不稳固的模板进行调整，同时在后续钢筋工程、模板工程施工过程中应尽量21、减少杂物（焊碴、钢筋头、木屑、砂等落入模板内），以免造成在砼浇注前投入大量人力、物力进行冲洗。4.4钢筋加工绑扎及预应力孔道安装1、钢筋加工该连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割22、采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。、钢筋调直、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。、冷拉调直时，级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。、钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有关规定办理。、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的高强度钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。、钢绞23、线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。、同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm。、钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，24、以免混杂。、钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。、非预应力螺纹钢筋焊接、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。、闪光对焊时，环境温度不得低于0。钢筋提前运25、入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。、钢筋切割、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为15mm。、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。、钢筋弯制成形钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。（2）钢绞线安装波纹管安装前，先根据确定的定位筋位置及设计孔道参数，计算出各孔道的定位筋处坐标，所选用的预26、应力筋定位网为8Q235，对于纵向及横向预应力筋束定位筋按每50cm设置一道；对于竖向预应力筋每根于上、中、下各设定位网一层；所有定位钢筋就位后都应与相临的钢筋骨架焊接牢固，以确保预应力钢束管道的准确定位，防止管道在砼施工过程中压扁、偏移、弯曲。波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹，保证不渗水、不漏浆。（3）预埋件及预留孔预埋件的设置：支座、避车台、道碴槽、人行道护栏，电缆槽及接触网支柱基础等预埋件均预埋到位，并同周围钢筋固定牢。锚具安装时，必须严格根据图纸设计及施工规范要求定位固定于骨架上，并且保证角度符合设计要求，27、端面对正。通风孔的设置：在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，其孔壁均应增设10螺旋筋。通风孔距梁底1.5m左右，间距2m，通风孔与预应力管道距离大于1倍管道直径。若相碰可适当移动通风孔位置。梁底泄水孔的设置：为保证箱梁内排水，在箱梁底板最低处设置直径100mm的泄水孔，具体布设位置参照设计图纸进行。检查孔的设置：为保证维修养护，在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，同时沿箱梁纵向的5道横隔板上的检查孔也应按要求布设，以便箱梁砼浇注完后，人员及设备顺利进入内腔对梁体进行预应力张拉施工。（4）施工过程中应注意：、钢筋加工尺寸必须在施工过程中予以监督检查，特别是箱梁变截面部位钢筋网片尺寸，如28、果误差过大会造成无法就位或保护层过大。、钢筋绑扎过程中，保护层控制很困难，控制不好会造成漏筋现象，主要原因是钢筋骨架重，加工过程中往来人员多，因此在绑扎时钢筋交叉点应绑扎50%，同时横梁下部及内侧模板处因钢筋多而且直径大，因此需选用预制砼垫块，而塑料垫块强度无法满足这些部位需要。在除横梁外其它外露部位可选用塑料垫块，既能满足受力要求，又能保证砼表面光洁。板顶钢筋保护层不能小于设计，否则会造成开裂且表面不易抹平。绑扎过程中，应防止施工垃圾对模板的污染，绑扎用铅丝、焊渣、废钢筋头等施工过程中应及时清除，钢筋绑扎完后这些杂物不易清除且不易发现，会造成表面有锈蚀。在接近钢绞线部位焊接时，应对钢绞线采取29、防护措施，以免焊渣掉到钢绞线上影响钢绞线质量，造成张拉时断丝。钢筋绑扎完后，应尽量减少人员、机具在钢筋上行走、搬运，避免钢筋变形。4.5 砼浇筑及养护砼由搅拌站集中拌合，搅拌运输车运输，砼输送泵泵送入模，浇筑连续进行。浇筑方向从两端向跨中，在中跨3/4处合拢。混凝土灌筑采用纵向分段(3m)、水平分层连续灌筑，灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。 (1)底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的30、灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。(2）、梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。(3）、当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也分别从两端开始，分段灌筑。(4)、灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。(5)、混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。(6)、梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振31、动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但也不应少于半分钟，根据实际施工经验，及时调整振动时间，以获得最佳振动效果。(7)、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器32、，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。(8)、桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。(9)、选择模板温度在535的时段灌筑预制梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，需避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不得超过35。尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天。在高温时段浇注应注意遮荫、模板降温等措施。在相对湿度较小、风速较大的环境下，需采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。(10)、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于133、5。(11)、洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以12h一次，晚上4h一次。(12)、洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60时，自然养护不少于14d。(13)、在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。(14)、当环境气温低于+5时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。4.6预应力施工由于本梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。纲索管道34、位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m，并保证管道位置正确。1）、千斤顶的选用：根据设计图纸及铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）的有关规定，千斤顶额定张拉力为控制张拉力的1.52.0倍，该箱梁最大张拉力为2209，2初张选用100t穿心式千斤顶，终张选用350t穿心式千斤顶。2）、油压表的选用、精度：主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差1.0%）。、最大表盘读数：60MPa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。、防震型。、千斤顶与油压表的校正a、张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为1个月，且不得超过35、200束张拉作业，若出现故障维修后也须校正。b、压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。千斤顶先在110%最大压力作用下，持荷5min，压力降低不得超过3%。校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值 c、校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的校验有效期为一年。d、油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正：1)、千斤顶严重漏油；2）、油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；3）、油压表指针不能回零；4）、油压表使用时超过允许误差或发生故障。3)、预施应力前需做好如36、下准备工作、需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。、检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。、千斤顶和油压表均在校验有效期内。、检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。预应力钢绞线进场后需对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。实测弹性模量要在施工记录上标明。锚具、夹具进场后，需按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。、梁体混凝土有较大缺陷时，预先修补好，方可施加预应力。、预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。、清除管道内的杂物及积水，如管道堵塞须及处清理37、。4)、油压表压力与钢绞线伸长量的计算：、预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下： 式中P为油压表压力（MPa）A钢绞线束截面积(mm2)con张拉控制应力（MPa）F千斤顶主缸面积（mm2）千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K千斤顶摩阻系数、张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算： 式中：a锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；con锚外张拉控制应力（MPa）k孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；x张拉端至计算截面的孔道长度；L钢绞线束长度（mm）5)、预施应力程序张拉前应压试块38、，构件达到设计规定的85%标准强度后，且砼龄期不少于10天后，经过监理工程师确认可以进行张拉时，才能进行张拉。张拉时，首先进行孔道摩阻及锚口摩阻测试，根据测试结果调整实际张拉力；测定钢绞线实际弹性模量，重新计算张拉伸长值。正式张拉时将清冼过的夹片，按原来在锚具中的片号依次嵌入预应力钢绞线之间，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度齐整一致。将预应力束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油；梁体两端千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，开始张拉；张拉至初应力时，作为测量值的起点，继续张拉至100%k，保持油压，持荷2分钟，39、测量伸长值，作为应力校核，顶塞锚固，所有张拉均应已张拉力作为控制指标，伸长量为校和核值。张拉程序如下:0 初应力(20%k) 刻伸长值测量线100%k持荷2分钟， 测伸长值校核应力顶塞锚固张拉过程监控：张拉过程中，预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具。张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，应停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。预应力钢绞线在张拉过程中和张拉完毕时，每束断丝滑丝量不允许超过1根，每个断面的断丝总和不超过该断面钢丝总数的1%，如超过时，应重换钢束，重新张拉。张拉完毕后，每束总张拉滑移量不超过该总伸40、长值的2%，否则应重新张拉锚固。预应力钢束张拉作业严禁在气温+5以下，且无保温措施时进行。张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。张拉质量要求:1)、预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，按预应力筋实际弹性模量计算的理论伸长值与实测伸长值相差不应大于6。实测伸长值以20张拉力作为测量的初始点。当实测伸长值与理论伸长值相差大于6时，需分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行处理。张拉顺序及遵守原则：张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉，各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后在张拉，并及时压浆。xx41、总干渠特大桥跨xx国道连续梁纵向预应力筋束张拉顺序表序号编号型号张拉力（KN）张拉应力（Mpa）张拉顺序1T112-752290.2131572T212-752290.2131583T2a12-752290.2131584T2b12-752290.2131585T312-752290.2131596T3b12-752290.2131597T412-752290.21315108T4a12-752290.21315109T4b12-752290.213151010T512-752290.213151111T5a12-752290.213151112T5b12-752290.213151113T642、12-752167.212901214T6a12-752209.213151215T6b12-752167.212901216T712-762167.212901317T7a12-752209.213151318T7b12-752209.213151319W112-752200.81310120W212-752200.81310221W312-752200.81310322SW112-752200.81310423SW212-752200.81310524SW312-752200.81310625B112-752158.812851426B212-752158.812851527B312-7543、2158.812851628B412-752158.812851729B512-752158.812851830SB112-752158.812851931SB212-752158.812852032SB312-752158.812852133SB412-752158.81285224.7孔道压浆和封锚（1）水泥浆的拌制根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，水灰比0.350.4，并掺入适量减水剂时，水泥采用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥。 （2）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆44、仍低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。（3）压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。压浆使用活塞式压浆泵。压浆的压力以保证压人孔内的水泥浆密实为准，压力一般为0.5MPa0.7MPa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，持荷3min左右，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。（4）无收缩防水砼封锚孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承45、垫板、锚具及端面混凝士的污垢，并将端面砼凿毛。封端砼浇筑后，静置lh2h，带模浇水养护，脱模后在常温下浇水养护714昼夜。5、 主要材料安排 详见施工设计计算书6、 工期安排根据工程实际情况及总体架梁工期要求，我部安排连续梁施工工期见下表。跨xx国道连续梁整体施工计划安排表序施工部位各工序天数工期安排2006年2007年11121231临时支墩临时支墩平台811.2011.282临时支墩钢管桩811.2812.63方柱式支墩212.612.84膺架主纵梁搭设812.812.165满堂支架搭设1512.1612.316模板钢筋底模侧模安装1012.311.107等载预压卸载71.101.178钢46、筋、预应力筋20 1.172.610内模安装102.62.1611预应力砼砼浇注32.162.1912拆模、清孔、张拉、压浆102.193.114拆除支架103.13.117. 主要机械设备及人员配置投入的主要施工设备见下表。表4 主要机械设备投入计划表序号设备器材名称规格数量备注1砼拌合站HZ751台2砼输送车6m36台3输送泵40m32台4汽车吊16T1台7发电机120kw1台8电气焊设备1套9木工加工设备1套10钢筋加工设备 1套11汽车5t4台12挖掘机1m31台投入施工的主要人员见下表。表5 主要人员配备表序号岗位（工种）数量备 注1项目负责人1负责全面管理2生产调度1负责生产现场的47、管理3技术主管1负责大桥施工的技术工作4技术员2协助技术主管的工作5起重工46吊车司机6汽车吊7木工308架子工309钢筋工2010电焊工611普工80小计1818、质量保证措施膺架严格按承重支架设计搭设，使用前全面检查膺架各部连接、支垫状况及整体稳定性，并根据设计荷载进行预压。根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。连续梁模板的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。连续梁构造复杂，预应力管道及钢筋分布密集,因此重点是混凝土浇筑，混凝土浇筑时按平面分层，纵向分块，由内而外，由下而上进行。混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中心对称进行，加强振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施加预应力值的准确。