1、新建铁路站前工程特大桥连续梁（40+64+40m）工艺试验施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录1、 编制说明11.1. 编制依据11.2. 编制原则11.3. 工艺性试验施工方案适用范围21.4. 设计概况22、 工程概况22.1主要技术标准32.2主要工程数量42.3重点及难点工程53、 工艺试验的目的64、 工艺试验施工准备74.1技术准备74.2现场临时工程及过渡工程准备74.3消防设施设置85、 总体施工组织安排85.1总体管理目标95.2施工组织机构及职责分工105.3总体施工安排112、6、 施工计划116.1施工进度计划116.2材料与设备计划126.3劳动力投入计划146.4主要试验、检测仪器设备配备147、 施工方案157.1 0#块现浇施工167.2挂蓝施工307.3悬臂现浇段施工377.4边跨现浇段施工447.5合拢段施工及体系转换467.6 预应力工程507.7 管道压浆607.8 封锚及预留孔封堵617.9桥面防水层、保护层627.10连续梁悬灌线形控制637.11公路防护棚施工交通疏导方案678、 危险源分析和评价688.1危险源分析688.2应急预案699、 施工安全目标及及安全保证措施749.1施工安全目标749.2施工安全管理体制749.3施工安全保证措3、施7510、 施工质量目标机施工质量保证措施7910.1质量目标7910.2质量保证体系7910.3质量管理措施8111、 施工工期目标及工期保证措施8511.1工期目标8511.2工期保证组织机构8511.3保证工期的组织措施8612、 环境保护及文明施工8712.1环境保护措施8712.2文明施工组织机构8712.3文明施工保证措施8813、 附件8913.1附图1：0#块支架结构示意图8913.2附图2：边跨现浇段支架结构示意图8913.3附图3：公路防护棚8913.4附件1：0#块支架检算书8913.5附件2：边跨现浇段支架检算书8913.6附件3：挂篮检算书8913.7附件4：0#块4、模板检算书89连续梁（40+64+40m）工艺试验施工方案1、 编制说明1.1. 编制依据1.1.1铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设【2010】241号）1.1.2铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10415-2003，J286-2004）1.1.3铁路混凝土工程施工质量验收标准 (TB 10424-2010）1.1.4铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南 (TZ 324-2010）1.1.5 关于印发的通知 （工管技【2011】40号）1.1.6新建xx至xx线跨xx特大桥施工图及其他相关设计资料。1.1.7 新建xx至xx铁路站前工程LYZQ-V标实施性施工组织设计（指挥5、部编制)。1.1.8xx铁路跨xx特大桥跨越xx省道及施工通道接入xx省道涉路工程安全评估报告。1.1.9现场勘察及自行调查工地周边环境条件获得的资料。1.1.10关于公布xx铁路局建设工程工艺试验管理办法的通知（上铁建发【2011】28号）1.1.11现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。1.1.12国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、施工规范、技术指南、验收标准及其它有关文件资料；1.2. 编制原则1.2.1根据本工程施工特点及工期要求，以设计文件及有关规范为依据，紧密结合现场实际情况，编制经济科学切实可行的连续梁施工方案，合理6、的进行施工组织安排，施工部署；做到施工方法及工艺做到先进科学。1.2.2质量目标明确，施工中采用先进技术和设备，严格管理，保证措施完善，确保工程质量达到合格的基础上创精品工程。1.2.3安全目标明确，安全措施可靠，制度完善，确保施工安全。1.2.4以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则，积极采用新技术、新工艺、新材料以确保工程质量。1.2.5工期目标明确，合理高效安排施工进度，协调统一，确保工期顺利实现。1.2.6施工中做到保护环境、文明施工，整个工地达到文明施工工地标准。1.2.7遵守招标文件各项条款要求，认真贯彻建设单位的指示、指令和要求。1.2.8坚持技术先进性、科学7、合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。1.2.9自始至终对施工现场坚持实施全员、全方位、全过程的严密监控，科学管理的原则。1.3. 工艺性试验施工方案适用范围本施工方案适用于xx铁路LYZQ-标跨xx特大桥（DK198+105.80DK202+998.695），1联40+64+40m连续梁的施工以及质量、安全、文明生产措施等。1.4. 设计概况跨xx特大桥连续梁里程范围为DK201+825.475-DK201+970.875（117#-120#墩）,连续梁为双线后张法预应力混凝土连续梁，线间距4.4m。2、 工程概况连续梁起讫里程为DK201+825.475-DK201+970.878、5，于DK201+880.0DK201+915.4处跨越xx 公路，线路与xx夹角右前角为133度。连续梁为单箱单室、变高度、变截面结构双线现浇预应力混凝土连续梁，连续梁全桥长145.2m（含两侧两端至边支座中心各0.6m）。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为3.0m,中支点处梁高5.0m,梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=218.5625m;桥面横向布置为：0.2m挡砟墙+8.86m道砟宽+0.2m挡砟墙，桥梁顶面总宽9.26m,箱梁底宽6.4m,在中支座处3m范围内加宽到7.4m。箱梁两侧腹板与顶、底板相交处均采用圆弧倒角过渡。连续梁顶板厚35cm，底板厚度40cm9、至75cm，按圆曲线变化至中支点梁根部，中支点处加厚到121.7cm；腹板厚度为50cm至70cm、70cm至90cm，按折线变化；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和跨中。中支点处设置厚1.5m的横隔梁，边支点处设置厚度1.2m的端隔梁，跨中横隔梁厚0.5m。横隔梁处设有进人孔，供检查人员通过。为确保在连续梁悬臂现浇施工过程中不至于因小型料具不慎从高空掉落至公路而造成影响公路正常功能，进而造成交通事故，因此，在本连续梁施工过程中，采取对连续梁挂篮进行全封闭的措施进行施工，主要是在挂篮底下设置封闭平台，挂蓝前端、侧面及桥面顶部采用密封网进行封闭，并在公路上方设置钢构公路防护棚，保证连续10、梁施工期间公路上的交通安全。施工平面、立面图：2.1主要技术标准铁路等级：级。正线数目：双线。正线间距：4.4米。限制坡度：6。设计区段速度：200公里/ 小时。牵引质量：5000吨。牵引种类：电力。机车类型：和谐系列。闭塞类型：综合调度集中。设计使用年限100年。2.2主要工程数量主桥箱梁各节段工程数量表序号梁段编号节段长度（m）节段砼体积（m3）节段重量（t）节段数量（块）1A09170.6443.5622A1(B1)3.550.6131.5643A2(B2)3.547.4123.2444A3(B3)3.543.8113.8845A4(B4)4.046.5120.946A5(B5)4.0411、1.5107.947A6(B6)4.038.8100.8848A7(B7)4.037.497.2449A8(B8)2.018.247.32310A9(B9)7.686.5224.922.3重点及难点工程工程重点、难点及相应对策分析表序号工程重点、难点对策要点1桥涵结构主体工程使用年限的要求1.桥涵结构所用工程材料，必须符合国家和原铁道部颁布的有关标准和要求；2.建立专业化生产的混凝土搅拌站，统一供应高性能混凝土，桥梁主体结构使用泵送工艺施工；3.采取综合措施，防止砼结构表面出现裂缝；4.尽量减少砼结构施工缝，提高整体刚度；5.选择合适的砼拌制工艺，确保混凝土入模温度与环境温度符合相关规范要求；12、6.加强混凝土养护，砼养护按照设计及规范要求进行。2预应力施工1.预应力张拉压浆机械必须进过试验检测合格后使用；2.施工前，对所有施工人员进行专业培训，提高施工人员的素质和技能水平。3线形控制1、配备高精度测量仪器并按规定频率进行标定和校核。2、布设多级控制网，并对标段内重点控制工程布设独立平面和高程控制网。3、 工艺试验的目的通过工艺试验的施工，取得相关的技术参数1、 确定拟定施工方案的可行性，2、 总结0#块临时固结施工方法。3、 验证0#块临时支架的是否可行。4、 确定0#块支架预压、大型钢模板安装加固、钢筋绑扎顺序、混凝土振捣、混凝土养护、孔道摩阻试验等施工工艺。5、 确定预应力管道定13、位安装、预应力钢筋的张拉顺序、预应力钢筋张拉伸长量计算、张拉压浆等施工方法。6、 验证挂篮的设计是否合理，强度、刚度是否满足要求。7、 验证挂篮安装及走行是否合理。8、 确定浇筑底板、腹板、顶板时，混凝土坍落度、浇筑速度、底板与腹板浇筑时间差。压浆时，浆体参数、压力值、压浆时间。4、 工艺试验施工准备4.1技术准备（1） 组织项目部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件及其他的有关施工技术文件。（2） 做好施工图纸及设计说明的会审工作，对项目部施工管理人员和技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。（3） 测量放样工作：连续梁施工前，14、根据设计院交桩点、设计图纸准确放出所需桩点，进行精确的定位及高程控制。（4） 检查施工用机械、机具、材料全部到位，能否满足施工进度要求；检查安全防护是否到位，做到先防护后施工。4.2现场临时工程及过渡工程准备4.2.1现场准备及调查根据施工现场的位置，结合现场实际地形、地质情况，已经核对施工范围内的地下管线并已迁改完成；施工场地三通一平，满足施工条件。119#墩军用光缆已迁移指定位置，不影响承台施工。做好施工现场周围环境的调查研究工作，掌握真实情况，增强工作的预见性、针对性和实效性，尽可能减少自然或人为不利因素的影响，为施工顺利进行创造条件。118#墩距公路路肩2.5m，119#墩距离公路路肩15、3.0m，既有公路路肩标高为2.55m，公路为双向四车道，设计行车速度为80km/h。公路按照防护方案进行搭设防护棚，确保行车安全。4.2.2施工通讯设施布置为便于联系及指挥生产，分部安装固定电话，主要管理人员配备移动电话，同时连续梁工点配备相应数量的对讲机，保证施工现场的通讯畅通，构成工地内部无线通讯网。4.2.3施工用电规划施工用电采取在连续梁工程附近设一台630KVA变压器，采用架空线绝缘布设在117#-120#墩，每个墩位均设二级配电箱一个。现场临时用电采电TN-S系统，即三相五线制；安装和使用按“一机、一闸、一箱、一漏、一锁、一接”的原则，同时必须做到三级控制两级保护，电箱为标准电闸16、箱，并采取防雨、防潮措施；电气设备应根据地区或系统要求，做保护接零或做保护接地；电气设备架设或埋设必须符合要求，并保证绝缘良好。线路过道应按规定进行架空或地埋，破皮老化线路不准使用；使用移动电气工具时，必须按规定穿戴绝缘防护用品；凡从事与用电有关的施工作业时，必须实行电工跟班作业，保证用电安全。4.2.4施工用水规划施工用水：利用项目分部内的自来水作为供水水源。4.2.5施工便道规划连续梁主墩分别在xx省道公路两侧，施工便道修筑在连续梁东侧，与xx省道相接，路面宽度4m，路面采用C30混凝土硬化，靠近11#钢筋加工场和4#混凝土拌合站，交通运输便利。4.2.6混凝土集中拌和站设置4#拌合站共配17、备HSZ90搅拌机两台，混凝土罐车8台，汽车泵1台，150T地磅1台，装载机1台。4.2.7钢筋加工厂的设置按照统一规划、相对集中、满足生产、资源节约、合理用地的原则，设置1处连续梁钢筋场加工场，负责连续梁钢筋与钢构件的集中加工、制作，加工成半成品后，运至现场拼装。11#钢筋加工厂：设在连续梁120#墩西侧，占地2700平方，搭设彩钢棚，供应连续梁及附属施工所需所有钢筋。4.3消防设施设置架子队驻地、混凝土拌和站及连续梁工点设置蓄水池，同时在各库房及生产、生活营地设置消防专用器材设备，并按有关规定配置足够的泡沫灭火器和干粉灭火器。所有消防设施定期检查保养，使其始终处于良好的待命状态。5、 总体18、施工组织安排根据工程内容、工程特点、施工条件、工期安排及施工方法的不同进行规划布置。确保重点突出、兼顾一般。组建强有力的施工管理人员和专业施工队伍进场，投入先进的施工机械设备，采取多点流水作业，优化资源组合，优化施工方案，加强科学管理。5.1总体管理目标5.1.1安全目标消灭重大责任事故，杜绝交通运输重大责任事故和重大火灾、爆炸事故、机械设备大事故，控制一般责任事故。消灭人身伤亡责任事故；消灭机械设备重大事故及以上责任事故；消灭重大火灾事故；消灭交通安全责任事故。5.1.2质量目标确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和原铁道部颁部验收标准，一次验收合格率达到100%。5.1.3工期目标计划工19、期：2014年9月17日2015年5月30日。环境保护、水土保持目标施工环保、水保符合中华人民共和国环境保护法中华人民共和国水土保持法等相关的法律、法规要求。努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%，做到环保设施与工程建设“三同时”。无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。5.1.5 文明施工目标落实20、科学发展观，实现项目管理程序化、施工行为规范化、场区建设标准化。做到现场布局合理，施工组织有方，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净。高起点、高标准地推进文明施工、和谐施工在xx铁路的建设中全面展开。5.1.7职业健康目标岗前职业健康安全培训到位率100%，防护措施到位率100%。积极开展职业病、地方病、传染病的防范工作，最大限度地消除职业危害，防止或减少职业病、地方病、传染病的发生，保障劳动者的身体健康。确保不发生食物中毒，不发生传染病，不发生重大疫情，职工因工职业病发生率为零。5.2施工组织机构及职责分工5.2.1施工组织机构设置序号姓名职务人员职责1指挥长全面负责项目的21、实施，落实项目安全、质量、进度、成本目标2总工程师负责项目的技术管理，质量目标，技术交底工作3副指挥长负责落实安全生产和材料、设备、后勤、文明施工等各项管理4安质部长负责落实项目安全生产、各分项工程的实施、落实、检查各项安全制度的执行；负责现场质检5物资部长负责项目所需各类物资、设备的采购、进场和现场管理6工程部长负责现场技术工作，负责分项工程方案的制定和交底，负责现场技术资料工作，负责现场施工计划制定7计合部长负责计量和成本控制8中心实验室主任负责物资、原材料检测，负责现场试验过程中的试验数据采集。9分部经理负责项目的实施，落实项目安全、质量、进度、成本目标10分部总工落实项目的技术管理，质22、量目标，技术交底工作本工艺试验主要管理人员及职责分工本工艺试验工程由V标四分部负责实施，四分部经理、分部总工、分部副经理及相关部门配合指挥部管理。组织机构见“xx铁路标工程指挥部四分部项目组织机构图”。 5.3总体施工安排5.3.1 总体施工进度安排计划工期：255天，计划开工日期：2014年9月17日，计划竣工日期：2014年5月30日。总工期和阶段工期满足招标文件要求。5.3.2施工进度横道图见“xx铁路V标工程跨xx特大桥连续梁施工进度横道图”。6、 施工计划6.1施工进度计划为确保xx铁路总工期要求，根据我分部现场连续梁实际施工进度，本着科学合理的原则，具体施工安排如下：连续梁主体工程23、计划开、竣工日期：2014年9月17日2015年5月30日。跨xx特大桥连续梁工期计划表施工项目开始时间结束时间工作天数118#墩0#块支架搭设2014/9/172014/9/30140#块支架预压2014/10/12014/10/770#块模板、钢筋、砼施工2014/10/82014/10/23160#块张拉压浆2014/10/242014/11/19挂篮安装及预压2014/11/22014/11/21201-7#块悬臂施工2014/11/222015/3/7106边跨现浇段(A9)施工2015/1/282015/2/2731边跨合拢段(A8)施工2015/3/12015/3/202011924、#墩0#块支架搭设2014/10/112014/10/24140#块支架预压2014/10/252014/10/3170#块模板、钢筋、砼施工2014/11/12014/11/16160#块张拉压浆2014/11/172014/11/259挂篮安装及预压2014/11/262014/12/15201-7#块悬臂施工2014/12/162015/3/31106边跨现浇段(A9)施工2015/3/232015/4/2130边跨合拢段(A8)施工2015/4/152015/5/420中跨合拢段(B8)施工及张拉封锚2015/5/12015/5/1515桥面系施工2015/5/162015/5/30125、56.2材料与设备计划施工主要工具、物品清单序号名称规格型号单位数量用途1钢丝绳19.5mm米40挂篮安装2钢丝绳15.5mm米40挂篮安装3卸扣5t个4挂篮安装4手拉葫芦HSZ-2t个6挂篮安装5手拉葫芦HSZ-3t个2挂篮安装6手拉葫芦HSZ-5t个6后锚反拉7手拉葫芦HSZ-10t个10后梢、外滑吊住后下横梁8螺旋千斤顶QL16t个20挂篮吊杆调整9螺旋千斤顶QL32t个8挂篮后锚调整10撬棍根4挂篮安装11花篮螺栓M16个6平联临时固定、反扣轮反拉12梅花扳手3234个4连接螺栓用13开口扳手65个4吊杆螺帽用14开口扳手7080个4后锚螺帽用15白棕绳米20挂篮安装时稳定构件16汽车26、吊25T台2台小型料具垂直运输17汽车吊75T台2台挂蓝吊装18千斤顶270kNYCW27个4横向预应力筋用19千斤顶250kNYDC250Q个4纵向预应力筋用20千斤顶600kNYC60A个4竖向预应力筋用21油泵ZB4/50个8千斤顶配套22油表0.3级、防震型个32千斤顶配套23灰浆机WB3个2灌浆用，并配置储存筒、过滤器24灰浆搅拌机HJ2000个2橡胶管和喷浆嘴若干25砂轮切割机台3 下料用，切割预应力筋或束26手动砂轮切割机个5 西德产27下料转盘个2 自制、下钢绞线用28压浆泵台16.3劳动力投入计划施工人员安排序号工种数量备注1技术员22安全员13测量员14质检员15混凝土工627、6钢筋工87焊工48模板工89吊车司机410起重工311张拉工812其 它1213合 计576.4主要试验、检测仪器设备配备主要试验、检测仪器设备配备见下表6-4。表6-4 主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格及型号单位数量1水准仪DSZ3套12全站仪topcon套23水平尺500台14钢卷尺5m、50m个各15墨斗个16广线20m米17轻型动态弹性模量仪B503-008个18坍落度桶套39混凝土含气量测定仪HC-7套110混凝土水灰比测定仪套111混凝土振动台1m2台112混凝土标准养护箱HB-15型套113数显控温仪0100个114标准贯入仪62.5kg个17、 施工方案根据工28、程总体进度计划的要求，总体施工共分六个步骤：第一步：采用钢管桩支架现浇施工118#、119#主墩墩顶AO块；第二步：在连续梁施工跨公路范围内做公路防护棚，保证公路的正常交通功能；第三步：悬臂施工A1(B1)-A7(B7)悬臂段；第四步：采用钢管碗扣满堂支架进行浇筑A9边跨现浇段；第五步：浇筑边跨合拢段A8梁段；第六步：浇筑中跨合拢段B8梁段。施工顺序见：“连续梁施工顺序示意图”。7.1 0#块现浇施工7.1.1 0#块施工工艺流程施工工艺流程为：浇筑临时支座，安装永久支座搭设支架 支架预压 立底模、外侧模 安装底板、腹板钢筋及预应力管道、精轧螺纹钢筋 立内侧模 安装内支架及顶板模板 绑扎顶板钢29、筋、安装预应力管道、预埋件及横向钢绞线 浇注混凝土 养护 张拉、压浆 养护。0#块施工工艺流程图如下：7.1.2 0#块支架施工方案7.1.2.1临时支座浇筑在连续梁施工过程中，临时固结支座采取在每个墩顶墩中心线侧1.0m处设置50*470*80cm的矩形临时支墩，采用C50混凝土。其中，单个临时支座顺桥向中心线120cm范围内布置18根PSB83032精轧螺纹钢(双排布置)，间距30cm，埋入墩内150-200cm；120cm外预埋40根HRB40032螺纹钢。临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。临时支座布置示意图：7.1.2.2永久支座安装该连续30、梁边墩采用TJQZ-LZ-6000-ZX/DX-0.1g球型支座，主墩采用TJQZ-LZ-25000-GD/ZX/HX/DX-0.1g球型支座。支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔。支座安装工艺：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。梁体合拢时温度控制在10-25，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石31、表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度不低于45MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后32、，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。 安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保33、持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。支座平面布置图如下： 0#块临时支架设计以主墩柱为中心，墩柱顺桥向两侧对称布置支架，布置方式为：墩柱边缘向外66cm开始布设第一排支架，支架形式为4根直径426mm，壁厚10mm钢管柱，钢管间距213cm，第二排支架与第一排间距150cm，支架形式仍为4根直径426mm钢管（外侧两根待0#块浇筑完成后接长至梁底，作为临时固结的一部分），钢管之间采用14槽钢做系梁连接，起到稳定作用。钢管上预埋钢板作为支撑平台，钢管桩和钢板之间均匀设置4块直角边20cm*20cm厚度2cm的牛腿钢板进行焊接34、加固，钢板上放置2根H400*400的型钢双拼焊接一起作为横梁，上面再布设I20b工字钢纵梁，再间距20cm均布10*10cm方木，最后在方木上铺设0#块底模，底模采用1.5cm的竹胶板。钢管砼立柱施工步骤为：浇注承台前，通过定位先在承台内预埋16块1000*10002cm钢板，钢管立柱焊接在预埋钢板上，并使用牛腿钢板焊接加固。墩身混凝土浇注后，利用吊车配合安装426mm钢管(=10mm)。为加强钢管立柱的稳定性，用14槽钢将相邻两立柱连结成整体。0#块施工中人员上下通道使用厂家定制封闭钢结构楼梯，0#块四周设置高1.2米防护栏杆，并挂安全防护网进行封闭，楼梯与0#块通道同样设置栏杆挂安全防护35、网进行封闭。0#块支架结构布置示意图见附图1。支架受力检算资料见附件1。7.1.2.4 0#块支架预压0#块梁重443t，为消除支架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在浇注0号块前首先进行预压，测量支架的变形，卸载后重新检查支架结构，安装模板。支架预压：整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。加载材料:使用140t预制混凝土块，392t砂袋。加载重量按照最大施工荷载的1.20倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工36、重量的1.20倍超载系数。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、100%、120%进行。加载分级为：0（60%）（100%）（120%）。（2）加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，当荷载压至设计荷载的60%、100%时都要对观测点进行沉降观测，每级持荷时间不少于1小时。当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载1天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后37、对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载分区段示意图0#块单侧支架分段分级预压重量表序号预压区段梁体砼（m）预压总重（t）预压第一级加载60%（t）预压第二级加载100%（t）预压第三级加载120%（t）11#预压段52.60 164.11 82.06 136.76 164.11 22#预压段22.10 68.95 34.48 57.46 68.95 33#预压段19.20 59.90 29.95 49.92 59.90 44#预压段17.70 55.22 27.61 46.02 55.22 （3）变形量测在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置5个观测断面。记录每个观测点分别在加载38、前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。观测点布置示意图（4）量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度F1由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩F2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩F3压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷F4基底压重前后高差5预拱度F=F1+F39、2+F3+F4模板安装及拆除（1）0号块外模采用钢模，由xx公司制作，并经检算合格，检算书见附件4。内模为15mm厚竹胶模板，模板安装确保稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确够，（2）钢模板安装允许偏差表7-1。表7-1 钢模板安装允许偏差序号项 目允许偏差1底模板中心线与设计位置偏差10mm2腹板中心线与设计位置偏差10mm3横隔板中心位置偏差10mm4模板倾斜度偏差5mm5底模不平整度2mm/m6腹板厚度0，+10mm7底板厚度0，+10mm8顶板厚度0，+10mm9横隔板厚度-5，+10mm（3）侧模安装安装前检查：模板是否平整、光40、洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的相对缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有及时补焊、整修。侧模安装时先使侧模吊装到位，与底模的相对位置对准，用顶压杆调整好垂直度。侧模板安装完后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录，对不符合要求的地方及时进行调整。（4）内模安装内模安装根据模板结构确定，内模采用竹胶板进行拼装，安装前检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。模板拼装完成后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完成后检查各部尺寸。（5）端模安装安装前检查板41、面是否平整光洁，端模管道孔眼清理干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查波纹管是否处于设计位置。（6）内模拆除内模必须在梁体混凝土达到设计强度的75%以上时方可进行拆除。拆除时缓慢匀速进行，并安排专人指挥，模板拉出后及时清理。（7）侧模及端模拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的75%，混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于20，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模及端模。气温急剧变化时不宜进行模板拆除作业。侧模拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆除下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此42、同时及时清点和维修、保养、保管好模板零部件。7.1.2.6钢筋制作安装（1）钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批验收，分别堆存。在现场设立标志，以利于检查和使用。（2）钢筋制作时严格按照设计及施工规范进行下料、焊接，保证其数量及形状的准确。钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有上岗证。（3）钢筋按设计要求的位置准确地安装，并用支撑钢筋牢靠地固定好，使其在浇注过程中不致移位。（4）钢筋绑扎有关规定：a.钢筋交叉点用铅丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；b.除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直；c.箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢固；d.箍筋的接头43、（含钩接合处），在梁中沿纵向线方向交叉布置；e.绑扎用的铅丝要向里弯，不得伸向保护层；f.钢筋的绑扎允许偏差见表7-1。表7-1 钢筋绑扎允许偏差序号项 目允许偏差1底板钢筋间距及位置偏差15mm2箍筋间距及位置偏差8mm3腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm4混凝土保护层厚度与设计偏差0，5mm5其他钢筋偏移量20mm（5）采用混凝土保护层垫块时，并使接头交错排列，各基础钢筋保护层必须保证不小于设计厚度。（6）避免在最大应力处设置接头，接头按照规范交错排列。（7）当梁体钢筋与波纹管发生冲突时可以适当移动钢筋。7.1.2.7预应力管道、钢绞线及竖向精轧螺纹钢筋的安装纵向钢绞线下料长度等于44、设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度。预应力管道、锚垫板安装时用钢筋布置定位网，确保其位置的准确和牢固。预应力管道、锚垫板安装安装注意事项：a.保证波纹管弧度的圆顺，锚垫板角度的准确；b.波纹管连接以大一个型号的波纹管作为接头，接头断口不得有卷曲，连接处用密封塑料胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管道内，造成堵塞；c.波纹管最高处设置排气孔；d.锚垫板按设计角度安装后，对注浆孔及端口封闭；e.混凝土浇筑前必须再次检查波纹管密封情况，检查是否出现漏浆。7.1.2.8预埋件安装准确测量预埋件位置，在模板安装完毕后埋设综合接地端子、泄水管及防落梁挡块，在梁体钢筋绑45、扎完成后埋设底座板套筒、通气孔、接地端子、接触网基础等各种预埋件埋设完成后报监理工程师检查，保证埋设位置准确。7.1.2.9混凝土浇筑及养生0#块砼高5米，一次浇筑成型。混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等做认真检查，报监理批准后方可浇筑。混凝土由混凝土拌合站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用汽车泵。当入仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设串筒）。箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用一台汽车泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇46、筑底板时拟从顶板预留的天窗下料，待底板打平后，再从腹板下料。底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示：为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适量控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在160mm左右，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层5cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位47、。顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙过人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。桥面板混凝土灌注到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。灌注前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁48、底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相邻节段的连接。梁部施工砼灌注后78小时即可开始砼养护工作，梁顶面采用土工布覆盖洒水养护，底板及侧边均进行洒水养生。施工中每个T构派一名专职养护人员，养护时间不得少于14天，每日养护时间间隔不得超过2小时，以保持砼面湿润为度。7.1.2.10预应力筋的张拉详见7.6预应力工程。0#块纵向预应力张拉顺序为W1-W1。0#块纵向预应力分布示意图：7.1.2.11管道压浆详见7.7管道压浆。7.1.2.12临时支架拆除0#块临时支架拆除采用人工配合汽车吊进行施工，现场使用气割切断钢管柱，49、倒链配合吊车吊除钢结构。7.2挂蓝施工7.2.1挂篮设计与施工本工程所使用的挂篮由中铁五新集团制造生产，检算资料见附件3。挂篮杆件主要由主桁系统、走行锚固系统、导向系统、底篮系统、平台防护系统、前上横梁、辅助部件等组成；主桥箱梁分两侧进行悬灌施工，每个从A1（B1）A7（B7）块共7对块件采用菱形挂篮悬浇，块件最大长度4m，最大块件重130吨。投入2套挂篮施工。7.2.2挂篮性能技术参数单侧挂篮设计承载力：270吨单套（22片）挂篮总重：235.8吨挂篮质量与箱梁砼的质量比值：0.35施工及行走时的抗倾覆安全系数：2.0最大允许变形（含吊带变形）：30mm7.2.3挂篮的主要构造挂篮由主桁系统50、底篮系统、行走及锚固系统、模板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等）组成。7.2.3.1主桁系统主桁系统是整个挂篮中主要的受力部分，由联结杆件将各承重桁架联结成整体；承重桁架由前后弦杆、竖直杆、下水平弦杆和各节点组成，采用销轴连接成整体，便于拆装和运输。7.2.3.2走行锚固系统走行锚固系统由后吊挂滚轮组件、前滑座、走行轨道及后部锚固组件组成，走行及锚固组件分别在挂篮空载前移和梁体浇筑时起着非常重要的作用。首先，梁体节段浇筑时挂篮主桁架后锚固定，主桁前部由滑座支撑座落在梁体上；梁体节段浇筑完毕挂篮准备前移时，采用螺旋千斤顶缓慢松除挂篮主桁后部锚固，与此同时后吊挂滚轮反扣在走行轨道翼缘51、上以平衡挂篮自重作用于主桁架前端的荷载；挂篮走行轨道设计为前、后两段拼接式，走行轨道主要提供挂篮空载前移时后吊挂滚轮的反扣支点和前滑座的支撑及导向；后部锚固组件是挂篮施工状态下主桁系统的自锚平衡装置，由后锚扁担梁、锚杆、螺旋千斤顶等组成。7.2.3.3导向系统导向系统包含导梁、导梁滑架、(导梁吊架)等。导梁由型钢制作，在挂篮施工过程中主要承受模板及模板上部混凝土载荷，在挂篮前移过程中起着承托模板随主桁架一同前移的作用。7.2.3.4底篮系统底篮系统主要起着将梁体底板及腹板位置混凝土载荷传递到挂篮前端承重横梁上的作用，主要由底篮前横梁、底篮后横梁、底篮纵梁及底篮吊架等组成。7.2.3.5挂篮外侧52、模挂篮外侧模主要由背架、背枋及模板等组成，外模坐落在外导梁上，外模的重心位于导梁之间或导梁正上方，以保证模板的稳定，且导梁与模板之间必须连接成整体，导梁与导梁之间采用连接杆连接成整体，以防止导梁在移动过程中侧翻及确保外模移动过程中的稳定性。7.2.3.6挂篮内模内模采用质量合格的厚度15mm的竹胶板，采用方木配合钢管进行加固。7.2.3.7挂篮底模底模根据模板大小进行分块，以便于运输及吊装。7.2.3.8平台防护系统平台防护系统为挂篮施工过程中工人操作提供平台及安全保障，主要包括挂篮前上横梁平台、横向张拉平台、底篮前后横梁平台及底篮侧向平台。各平台主要包括步行板及防护栏杆两部分，防护栏杆在工地53、现场组装到步行板上。7.2.3.9前上横梁挂篮前上横梁架设在承重桁架的前端，并与承重桁架连接成整体。前上横梁由两根型钢与缀板拼焊成形，主要承受施工过程中底篮系统及导向系统传递的混凝土荷载，并将荷载传递到挂篮承重主桁架上。7.2.3.10吊挂系统挂篮施工过程中，所有吊杆均为32mm PSB830精轧螺纹钢，不仅强度高，而且方便安装与调节，与之配套使用的有螺母、垫板、连接器等。7.2.3.11辅助部件辅助部件主要包括调节吊杆用的扁担梁及锚固吊杆用的吊杆垫板等辅助挂篮施工的独个零件。7.2.3.12挂篮结构特点挂篮结构简单、受力明确，在满足各规范要求的前提下，杆件间主要采用销轴连接拼装，连接更加安全54、稳固，拼装过程更加方便快捷；挂篮前端及中部工作面开阔，可从挂篮中部运送混凝土，前部开阔的空间便于轨道的安装、以及腹板、底板位置钢筋的吊装、绑扎作业；挂篮后部设有铰接滚轮组，挂篮走行过程中自动平衡每个滚轮上的载荷，挂篮移动过程更加轻松简便；采用整体式轨道结构，不仅可以根据需要灵活调节轨道前移铺设长度，而且减少了轨道间的拼接缝，避免了出现因轨道错台导致挂篮前移过程受阻的现象；平台防护系统合理、完善，为挂篮施工提供了更加可靠的安全保障；7.2.3.13挂篮加工要求挂篮的加工制作必须严格按照钢模板产品焊缝设计及焊接要求通用规范和挂篮产品焊缝等级分类及无损检测要求执行；各部件随时加工，随时组装，发现问题55、后及时纠正，挂篮加工完成后需在厂内进行试拼装；零部件表面喷涂一层防锈底漆，一层面漆；零部件全部采用国标材料加工；7.2.3.14挂篮模板施工使用流程 根据整个连续梁桥施工流程，可把挂篮一个循环的施工工艺过程分为四个阶段：0#节段梁体浇筑阶段、挂篮模板拼装阶段（主要采用0#块侧模），1#节段梁体浇筑阶段、挂篮前移阶段，以下分别说明：a)0#节段梁体浇筑阶段在主墩旁搭设临时钢管桩支架；铺设底模及安装侧模，调整各模板至相应标高；按梁体自重的1.2倍对支架进行加载预压,以消除非弹性变形和基础沉降。待支架沉降稳定后方可卸载,测定标高并记录在案,重新调整模板至正确位置；按图纸要求放置预埋件和布置预留孔（采56、用80mmPVC管，预埋管内装砂，安放竖直，并用钢筋固定）。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮的拼装，具体预埋或预留位置详见相应连续梁桥挂篮预留孔/预埋件布置图；b)挂篮模板拼装阶段待0#节段施工完成后，方可进行挂篮的拼装，安装前须做好设备、机具准备工作。具体安装步骤如下：(1)以梁体中心线为主要基准，按照挂篮总装图，放线找准轨道所在位置，先根据图纸铺设轨枕（前支点位置轨枕密集布置，后部轨枕约1m间距均匀布置），然后在轨枕上放置轨道，并将后吊挂滚轮组预先穿套在轨道上。轨道放置完毕后利用梁体竖向预应力精轧螺纹钢把轨道锚固在梁体上，轨道锚固后需保证其纵向及横向处于57、水平，如有偏差可适当调整轨枕使轨道水平，严格控制轨道间的中心距与图纸一致，最后用长尺复核轨距。(2)安装后吊挂组件和前滑座。按照拼装图纸使其分别座落在轨道合适的位置处。(3)安装主桁系统。采用50t吊车，主桁系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面，承重主桁架与吊挂滚轮和前滑座通过销轴铰接。(4)安装挂篮前上横梁。将挂篮前上横梁吊装至挂篮主桁前节点上并与前节点间采用高强度螺栓连接牢固后将横梁与前节点间采用断焊焊死以确保连接可靠。预先在前上横梁上相应吊点位置放置好吊杆，以备安装导梁及底篮之用。(5)在每处后锚点上放置后锚扁担梁，在每根扁担梁两端孔中穿插后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别锚固在0#节段58、梁体上，后锚有预埋钢筋头的采用精扎螺纹钢连接器接长预埋精扎螺纹钢进行锚固。利用螺旋千斤顶顶升扁担梁，直至吊挂滚轮离开轨道下翼缘表面处于不承载状态时，锁紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过程应在两处后锚点同时进行。其结构如下图所示：后锚处结构示意图(6)安装外模和外导梁。先在地面把外导梁吊至外模框架内部相应的位置，然后将导梁与外模连接成整体；在翼板预留孔处安装好滑架。将外模和外导梁一并起吊，导梁前端通过吊杆吊挂在挂篮前上横梁上，后端则穿过滑架并通过它吊挂在梁体翼板上。重复上述方法，安装另一侧外模和外导梁。(7)安装底篮系统。底篮系统可先在地面全部组装，再整体起吊。先参照59、图纸,在平地上将底模、底篮纵梁及底篮前、后下横梁联接成一体,然后一并起吊安装。在底篮吊至一定高度时，使底篮前下横梁处于挂篮前上横梁正下方，并迅速将事先穿在挂篮前上横梁上的吊杆传入位于底篮前下横梁上部的吊架中，并采用配套螺母锚固。同样的方法将此时位于梁体底板下的底篮后下横梁通过吊杆和连接器分别锚固在梁体底板、翼板及挂篮主桁架上（见挂篮总装图），这样即可完成挂篮底篮系统的安装。(8)通过螺旋千斤顶和手拉葫芦来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案。(9)按梁体自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个梁体底板重量，并按梁体混凝60、土的实际形状结构在挂篮底篮上相应位置放置配重，测定标高并记录在案；待系统变形稳定后方可卸载, 卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置。C)1#节段梁体浇筑阶段挂篮拼装完毕后，先进行1#节段梁体底板及腹板位置钢筋绑扎，预应力钢束和钢筋套管就位后，安装1#块内模，再进行1#节段梁体顶板部分钢筋绑扎，然后按图纸放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于后阶段挂篮的安装。最后整个模板形成以下体系：(1)底模座落于底篮纵梁上，底篮纵梁由底篮前下横梁和后下横梁承托，底篮前、后横梁分别通过吊杆吊挂在挂篮前上横梁、0#节段梁体及61、挂篮主桁侧桁架上，挂篮前上横梁坐落与挂篮主桁架前端，挂篮主桁架后部通过锚杆自锚固平衡。(2)外模搁置在外导梁上，外导梁前端通过吊杆吊挂于挂篮前上横梁上，后端通过导梁吊架吊挂于0#节段梁体翼板上。(3)两侧外模始终夹住底模两侧，内、外模系统由设置在框架上的对拉杆拉住。(4)最后按要求的工艺规程浇注混凝土，在顶板部分混凝土浇筑完毕前不得提前松开腹板位置对拉杆，以防止腹板位置模板胀模，从而影响腹板平直度；在混凝土达到设计强度要求后进行梁体预应力张拉作业。d)挂篮前移阶段1#节段梁体浇筑完毕且预应力张拉压浆结束后，挂篮按以下步骤进行脱模和前移：(1)拆除内、外模对拉杆，拆除内模侧板；(2)将挂篮前上横62、梁上各承重吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松，当底模面板离开混凝土面100mm左右时停住，以同样的方式拆除底篮后横梁在梁体上的锚杆使底模完全脱离梁体；(3)松除挂篮走行轨道的锚固，向前拖曳铺设挂篮走行轨道至指定位置后重新锚固好轨道（锚固间距不大于2.5m），采用螺旋千斤顶顶升挂篮主桁前节点，取出前滑座下方的支垫，放下螺旋千斤顶，使前滑座滚轮坐落于挂篮走行轨道上； (4)采用螺旋千斤顶调整拆除所有后锚扁担梁上的锚杆，此时挂篮会自由前倾，使后吊挂滚轮安全地反扣在挂篮走行轨道上；(5)采用千斤顶顶推或手拉葫芦拖曳挂篮主桁前滑座，人工将挂篮主桁架向前牵引，挂篮主桁架的移动带动导向系统（外模由导向63、系统承托）和底篮系统等整体前移，挂篮前移到位后重新将后锚杆锚固；(6)重新安装好挂篮底篮后下横梁锚固吊杆；(7)重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤，然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔，并进行节段底、腹板钢筋绑扎； (8)梁体其余节段施工中挂篮前移过程同上。7.2.4挂篮使用安全注意事项(1)挂篮操作人员作业时严禁互相打闹和酒后作业；(2)挂篮使用的所有精扎螺纹钢必须妥善保管，严禁电焊和明火烧伤；(3)当风力大于等于6级时，严禁进行挂篮移位作业；(4)挂篮所有工作平台严禁堆放任何物料或机具；(5)在底篮安装及挂篮前移过程中采用手拉葫芦吊挂调节底篮时，必须保证手拉葫芦动作的同步性，以防止64、底篮扭曲；(6)所有手拉葫芦在挂篮悬灌过程中不承担施工载荷，仅作调节标高用，主要载荷由相应位置吊杆承担；(7)挂篮移位时必须有专人统一指挥、有专人监视模板系统及底篮系统移动情况和挂篮前后行走轮工作状态，发现问题应立即报告处理；(8)挂篮移位时，在拆除模板锚固、挂篮主桁后部锚固及手拉葫芦前，必须事先确认相关替代锚固装置已发挥作用，严禁出现“先拆后锚”操作；(9)挂篮移位必须遵循“缓慢、均匀推进”原则，T构两端挂篮应同步移动；(10)挂篮主桁前支点位置离梁端距离不得小于50cm。(11)混凝土浇筑前，必须仔细检查后锚装置、前滑座、底篮后下横梁锚固吊杆、前横梁吊杆及所有连接器是否处于良好工作状态；(65、12)挂篮施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮锚固螺杆、螺母、吊挂系统及各受力杆件的使用情况，加强起重用千斤顶、手拉葫芦、精扎螺纹钢筋、钢丝绳等机具设备的维修养护；(13)混凝土浇筑必须对称进行，挂篮两侧最大不平衡重不得超过设计允许范围；挂篮主体结构示意图如下：挂篮立体效果示意图挂篮受力检算资料见附件3。7.3悬臂现浇段施工A1-A7(B1-B7)号块采用挂篮悬臂现浇的施工方案。挂篮施工时采用单幅两个“T”单元，共配置4只挂篮，均匀连续对称施工。悬臂段指A1-A7(B1-B7)#梁段，施工中以0#段为基准段，在其上安装挂篮作为A1(B1)#梁段的承重机构，在A1(B1)#梁段位置铺设底模、侧模66、和内模校准并加固好，绑扎1#段底板、腹板顶板钢筋、灌注混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉压浆。将两挂篮前移依次施工A2（B2)#A7(B7）#梁段，进而完成T构的悬臂灌注施工。连续箱梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应力施工等。7.3.1悬臂梁施工工艺流程调整挂篮底模及侧模绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道施工准备绑扎顶板钢筋及安装预应力管道挂篮预压测试砼养护、拆端模、穿预应力筋预应力张拉、封锚、压浆挂篮就位锚固浇筑节段砼安装竖向预应力筋及内模挂篮制作挂篮前移0#段施工 绑扎顶板钢筋、安装预应力管道、安放横向钢绞线7.3.2悬臂现浇段挂篮施工7.3.2.167、挂篮拼装a.挂篮拼装程序：安装走道梁 前支腿结构 后锚固结构 安装大梁 安装平联 安装横梁 安装吊带 安装底平台 安装外模预压 。b.挂篮拼装前，须在箱梁顶面放出十字中心线和挂篮走道梁的中心线及前支点位置线。c.挂篮拼装时，桥墩两端必须对称、平衡，同步进行，作业人员必须明确每件结构的重量，吊重及吊距必须符合吊机起重曲线，拼装中宜分两步进行，先进上部后拼下部。d.走道梁安装位置应准确，走道梁安装前宜在砼面铺干砂抄平，并利用竖向预应力钢筋接长将其锚固，走道梁每4米锚固点不小于3个。e.挂篮拼装时严禁扩孔，烧孔或空孔，各部分构件不得随意吹割烧焊，安装主梁时必须将前支点抄牢并使四组大梁处于同标高。f.68、挂篮拼装完毕后安装好栏杆和脚手板。7.3.2.2挂篮试验挂篮采用在已浇注完成的0号块梁顶拼装的办法，吊装采用吊车进行，静载试验采用砂袋预压的方法。最大加载量P为实际结构最大节段重量的1.20倍，即按照最重梁块1号块的做静载试验。试验过程中采用分级加载和卸载，分3级即： 60%P、100%P、120%P，荷载持续时间最少为60分钟。每级加载完毕60分钟后开始测量变形和主要构件的应力，全部加载完毕后，亦每隔1h测量一次每个测量变形值，连续预压4h，当最后测量时间段的两次变形量之差小于2mm时即结束测量。由桥梁监控测量组负责。变形测量时，基准标高设在0号块的顶部。在前后下横梁各设4个测点以测量出各级69、荷载下挂篮的下沉量，将测量的数据进行处理并绘制变形曲线，以次推算出挂篮在各个节段施工时的竖向位移，为悬臂施工控制提供可靠的依据。对主要部件的应力测试采用电阻应变测试方法进行实测监控。7.3.2.3挂篮前移就位a.纵向预应力张拉、压浆完毕后方可前移挂篮。b.挂篮向前移动采用滑动，走道梁上应洁净且滑动面上涂适量黄油，移动时宜采用手拉葫芦牵引就位，挂篮后端必须没有留绳保险。c.挂篮移动时，抗倾覆稳定系数不小于2.0。当后端重量不够时，采用移动后锚固，前端伸臂上严禁站人和存放机具、材料等。d.挂篮前移行走时，两主桁行程差不得超过10mm，到位时不得大于5mm，两套挂篮行程差不得超过50cm。e.挂篮就70、位允许偏差梁中线上、下游方向10mm，顺桥向20mm。f.挂篮前移到位，将后锚杆与浇筑箱梁锚固，纵梁前支点为重要受力处，必须支承牢固，绝不允许浇筑砼时产生滑移。7.3.2.4挂篮悬浇施工注意事项a.挂篮在梁段浇筑砼时的弹性变形，予调整以免新老砼连接处产生裂纹。调整前吊带高度，根据观测、梁段前端底板向下变形时，利用前吊带两侧千斤顶调整前吊带，每次调整高46mm，保持前端底板高程不变。后吊带在灌注前后应一直处于收紧状态，使后端底板紧贴已灌注节段梁底板，不漏浆。b.通过1号-3号块梁体的施工，总结调整变形值及经验后，再予以确定后续节段梁的弹性变形值及调整办法，以确保箱梁线型符合设计。c.施工过程中，71、应加强梁段标高及各部位尺寸的测量及控制，并及时调整梁段前端底板标高，使两个“T”构合拢时，竖向高差不大于15mm，横向偏差不大于10mm。7.3.3悬臂现浇段模板施工悬浇段箱梁的模板全部由挂篮模板体系组拼而成，校核时只须对挂篮的模板体系进行调整。将挂篮走行、底模和侧模拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。7.3.4悬臂现浇段钢筋及预应力筋施工7.3.4.1钢筋加工a.钢筋施工顺序：钢筋加工钢筋验收运输吊装绑扎底板及腹板钢筋及管道（安装内模）绑扎顶板钢筋及管道钢筋检查验收。b. 钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识72、别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料。c.钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖。d.钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主，钢筋班组人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。e.盘圆钢筋调直采用调直机进行。f.钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，均进行冷弯。g.钢筋运输采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆73、运输。h.钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。7.3.4.2钢筋安装a.锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直。b.钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网。c.管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于50cm，曲线段间距不大于30cm，必须在U形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道。d.由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整。7.3.4.3钢筋绑扎梁段74、底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋设置，施工时采用槽形钢筋来固定的措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同标号砼垫块，且保证梁体耐久性。安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋75、网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。内模安装好后，安装顶板及翼缘板下层钢筋。安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取绑扎连接，梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上。7.3.4.4预应力安装 同76、7.1.2.7。7.3.5悬臂现浇段混凝土浇筑钢筋及预应力管道安装完成检查合格后，再次对挂篮进行安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备砼的浇注工作。7.3.5.1砼浇注要求：连续梁主体采用C50砼，每一梁段砼均采用一次灌注完成，采用悬臂平衡浇筑施工，两悬臂端允许的不平衡重不得大于20T。相邻梁段砼浇注龄期差不得大于25天。箱梁外露面应光洁平整、美观，表面凹凸差不大于1cm，底板顶面在砼初凝前抹平，顶板砼在初凝前拉毛。7.3.5.2梁段砼浇注顺序：施工准备砼拌合、输送浇注悬臂端底板砼浇注悬臂端底板砼和腹板砼浇注悬臂端腹板及顶板砼浇注悬臂端顶板砼养77、生（张拉顶板纵向预应力钢束）拆模、前移挂篮。7.3.5.3施工准备阶段：工程技术部必须对挂篮连接件、标高、轴线进行一次复核检查。试验室、物资部必须对使用的材料规格、数量、质量进行检查，并由试验室对施工人员进行配合比交底工作。物资部要对搅拌站，输送泵进行详细的机械检查和试运转，对计量设备重点检查。施工班组组长要对输送管连接，振捣捧等小型机具进行检查。一切准备就绪后方可开工。7.3.5.4砼拌合、运输砼拌合均在搅拌站集中搅拌，配料必须严格按照配合比进行，试验人员要对砼的坍落度及和易性进行检查，不合要求砼不得进行输送，每盘砼拌和时间不得小于120s。砼运输采用输送泵泵送入模，输送泵开启后，先送水湿润78、输送管，再送1盘（每盘0.5m3）水泥砂浆，再输送砼入模，润管用水不得进入模内。 7.3.5.5砼灌注工艺由于梁段较高，在灌注底板、腹板砼时，要采用减速漏斗下料或输送管直通砼灌注面，采用插入式振捣器捣固。a.灌注底板砼：底板砼厚度超过40cm时，分两层灌注捣固，应加强振捣。b.腹板及顶板砼：腹板砼厚度薄、高度大，且钢筋密集，砼入模振捣困难，采用串筒或泵管接近砼面（高度不超过2.0m），分层厚度不超过30cm。顶板砼厚度较小，面积较大，所以灌注应分块进行，应准备46个振捣棒捣固，振捣密实后再用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，停留13小时收浆后再刮平横向拉毛。7.3.5.6灌注砼质量控制：灌注梁79、段砼，应分工负责，各把一关，试验人员负责砼上料、计量、拌和出料环节质量检查及试件制作，发现任何环节有问题必须予以制止，并作好记录。砼灌注时由架子队长全面指挥，技术、安质、试验、物资必须有人值班，配合组长对砼灌注过程进行全面检查和控制，并对挂篮安全，变形等情况进行检查、观察。钢筋班专人值班，负责钢筋及管道检查；木工班专人值班，负责对挂篮及模板进行检查。搅拌站输送泵司机与梁段砼灌注负责人前盘必须保持通信联络畅通，准备完好的对讲机。7.3.5.7梁段砼施工注意事项a.砼入模及振捣过程中，随时保护波纹管道不被碰瘪压扁，砼未振实前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免管道下沉（垂），促使砼“搁空”，“假实”80、现象发生。b.灌注腹板砼时，为避免松散砼留在顶上，待浇注顶板砼时，这些砼已初凝，易使腹板出现蜂窝，故在灌注腹板砼时，进料口周边应用卸料钢板盖住。c.灌注腹板砼后，不得再振捣底板砼，防止腹板拐角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞。d.灌注砼时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。7.3.5.8砼养护梁部施工砼灌注后78小时即可开始砼养护工作，梁顶面采用草袋洒水养护，底板及侧边均进行洒水养生。施工中每个T构派一名专职养护人员，养护时间不得少于14天，每日养护时间间隔不得超过2小时，以保持砼面湿润为度。7.3.5.9防止砼裂缝发生的方法收缩裂纹防止:施工中严格控制施工配合比,加强早期养护,保持砼表81、面有足够湿度。7.3.6悬臂段预张拉及孔道压浆 详见7.6、7.7。7.4边跨现浇段施工7.4.1施工工艺流程 搭设支架墩顶支座安装铺设底模堆载预压根据预压结果调整底模标高绑底腹板钢筋、安装底腹板预应力管道支立内、外模搭设支架，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道预设合拢段施工预埋件及预留设施混凝土浇筑、养护拆除侧模和内模留设预拱度7.4.2边跨现浇段支架及模板 边跨现浇段(A9）施工采用钢管碗扣满堂支架进行现浇，支架基底采用40cm厚三七灰土夯实+20cmC30混凝土，支架步距1.2m，腹板下方小横杆0.3m，大横杆0.6m，外侧钢模和底板下支架按照步距1.2m，小横杆082、.6m，大横杆0.6m进行布置。外侧模板采用大型组合钢模，底板采用厚15mm的竹胶板，下垫10x10cm方木纵梁和10x12cm的方木横梁。内模采用厚15mm的竹胶板，采用钢管和方木进行加固。边跨现浇段支架搭设示意图见附图27.4.3边跨现浇段支架预压边跨现浇段支架预压施工工艺同0#块支架预压施工工艺。7.4.4边跨现浇段钢筋制作安装边跨现浇段钢筋制作安装施工工艺同0#块钢筋制作安装施工工艺。7.4.5边跨现浇段预应力管道、钢绞线的安装边跨现浇段预应力管道、钢绞线的安装施工工艺同0#块预应力管道、钢绞线的安装施工工艺。7.4.6边跨现浇段混凝土施工及养护边跨现浇段混凝土施工及养护施工工艺同0#83、块混凝土施工及养护施工工艺。7.4.7边跨现浇段预应力张拉、压浆边跨现浇段预应力张拉、压浆施工工艺同0#块预应力张拉、压浆施工工艺。7.4.8边跨现浇段施工注意事项（1）支架应按规范要求预压，以消除非弹性变形，并做好相关记录。（2）钢筋、预应力施工必须满足相关规范要求。（3）施工期间，边跨现浇段翼板上方禁止堆放重物，桥面上方尽量避免堆放杂物。（4）支架结构各构件不得随意变更。7.5合拢段施工及体系转换主桥箱梁共设三个合拢段，即两个边跨合拢段、一个中跨合拢段。合拢段箱梁截面与现浇段远离梁端的截面相同。箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工84、艺都必须严格控制。全桥箱梁合拢由边至中对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。合拢温度控制在205，并避开大风季节，选择在一天中气温最低时进行。7.5.1边跨合拢搭设碗扣满堂支架外侧及底模板就位预压绑扎底腹板钢筋及预应力内模安装顶板钢筋及预应力安装中跨悬臂端压配重在温度最低时刻锁定劲性骨架并浇筑边跨合拢段当砼强度达95%时张拉边跨合拢束拆除中墩临时固结措施，启动中墩永久支座，并将中墩纵向活动支座纵向临时锁定完成第一次体系转换。（1）边跨合拢段采用碗扣满堂支架法施工。按设计图纸绑扎合拢段钢筋，纵向主筋先绑扎一端，埋设波纹管并穿纵向预应力钢绞线，安装竖向预应力精轧螺纹钢筋，并先将劲性骨架一端先按图纸要85、求焊接到预埋钢板上；（2）根据前3天测定的一天中气温较低时刻，迅速将劲性骨架另一端焊接好，焊接做到对称、均衡、同步，至此劲性骨架已将合拢口完全锁定。 （3）在合拢口锁定前对中跨端合拢位置和边跨端合拢位置设置配重，合拢段重量为45.5吨，跨中和边跨合拢位置配重均为合拢段重量的一半，为22.75吨。跨中和边跨悬臂段合拢口位置采用水箱配重，水箱采用钢模板拼装，内侧铺双层彩条布防止漏水。合拢口锁定后，将合拢段主筋的另一端绑扎好，并将模板与A7#（B7#）节段、边跨现浇段全部锁紧。（4）灌注边跨合拢段混凝土，每浇筑2-3 m3，便放出所浇筑砼重量一半的水；直至砼浇筑完成，放完所有水。混凝土浇筑完成后立即86、覆盖进行养护；（5）对随梁试块进行检测，待合拢块砼强度及弹性模量达到设计要求且龄期达到6天后，张拉合拢钢绞线束至50%con，解除劲性骨架锁定，解除的方法是用四把割枪同步割除四个劲性骨架的一端焊缝，注意解除过程保持同步性。解锁后补足合拢束张拉应力至100%con，然后先张拉底板钢绞线束，张拉顺序为先长束后短束，最后张拉竖向预应力筋和顶板横向束。（6）进行封锚压浆； （7）在压浆达到设计强度以后，拆除挂篮和卸除桥上所有荷载。待边跨合拢段预应力张拉压浆完成后，拆除边跨合拢段模板及边跨现浇段支架，拆除次序由边跨全拢段向现浇段方向进行。拆除箱梁临时固结，解除工作尽量保持同步，临时固结的拆除按如下步骤解87、除临时支撑：先拆除混凝土临时支座，在割除锚固钢筋时两边确保同步进行，最后拆除承台上的支承钢管，当所有临时固结全部解除后，梁体形成单悬臂简支梁体系。在拆除前与拆除后均要观测箱梁悬梁端的竖向变形。7.5.2中跨合拢安装中跨合拢段吊架及模板安装底、腹板钢筋及预应力内模安装顶板钢筋及预应力安装在温度最低时刻锁定劲性骨架并浇筑中跨合拢段砼(同时按浇筑速度卸载配重)当砼强度达95%时张拉中跨合拢段释放中墩纵向活动支座纵向临时锁定完成第二次体系转换。挂篮吊架安装就位测量两端高差并监测温度安装底模、外侧模模板制作安装钢筋、预应力原材料检验成品加工安装劲性骨架，锁定合拢段并张拉临时预应钢束安放水箱、水箱压水配重88、调整钢筋、预应力、模板检查验收选择合拢温度、浇筑砼砼拌制、运输配合比审查原材料检验养护预应力施工结束砼试件强度评定中跨合拢段施工工艺流程图（1）在两端边跨合拢段临时固结解除完成后，安装中跨吊篮，用来施工中跨合拢段；（2）按设计图纸绑扎合拢段钢筋，纵向主筋先绑扎一端，埋设波纹管并穿纵向预应力钢绞线，安装竖向预应力精轧螺纹钢筋，并先将劲性骨架一端按图纸要求焊接到预埋钢板上；（3）根据前3天测定的一天中气温最低时刻，迅速将劲性骨架另一端焊接好，焊接做到对称、均衡、同步，焊接完成后，劲性骨架已将合拢口完全锁定； （4）在合拢口锁定前对中跨合拢位置两侧设置配重，设置配重的多少同边跨合拢段。合拢口锁定后，89、将合拢段主筋的另一端绑扎好，并将吊篮模板与B7#节段和B7#节段全部锁紧。采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见“中跨合拢段施工过程示意图”。（4）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。（5）合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架。中跨合拢段施工过程示意图（1）边跨合拢。（2）施工挂篮后移，中跨合拢吊架安装。加配重水箱。（3）钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定。（5）灌注跨中合拢段混凝土，每浇筑2-3 m3，每侧便放出所浇筑砼重量一半的水,直至砼浇筑完成。混凝土浇筑完成后立即覆盖进行养护；（6）对随梁试块进行检测，待合90、拢块砼强度及弹性模量达到设计要求且龄期达到6天后，张拉合拢钢绞线束至20%con，解除劲性骨架锁定，解除的方法是用四把割枪同步割除四个劲性骨架的一端焊缝，注意解除过程保持同步性。解锁后先补足合拢束张拉应力至103%con，张拉顺序为先长束后短束。在张拉钢束前应瞬间拆除主墩支座上的临时水平约束，使之形成活动支座。（7） 进行封锚压浆； （8） 在压浆达到设计强度以后，拆除吊篮和卸除桥上所有荷载；在跨中合拢段施工完成后，箱梁受力体系由原先的单悬臂简支梁变成连续梁。7.5.3合拢段施工要点（1）为缩短合拢时劲性骨架的安装及焊接时间，合拢时安排四台焊机实施同时对称焊接，即底板对称安排两台焊机，顶板对称91、安排两台焊机，焊接时应同进行对称焊接两根劲性梁。为了确保焊接时的工作效率，每台焊机配备两人。（2）劲性骨架安装前必须预先放样，清除预埋板顶面的毛刺及氧化膜，确保劲性梁安装位置准确，并与预埋板贴紧焊接。（3）劲性骨架施焊时，在预埋钢板周边混凝土浇水降温，避免烧伤混凝土。（4）选择日最低温度条件下合拢，使合龙段混凝土在养生阶段始终处于受压状态。（5）采用平衡重即在边跨合拢时在11#块件上压重，重量相当于1/2合拢段混凝土梁重，在混凝土浇筑进程中同步卸载，以避免在混凝土浇筑过程中梁体产生挠动影响合拢段混凝土质量。（6）为了防止合拢段出现裂缝，应在混凝土中适量掺加微膨胀剂。混凝土浇筑前应对已浇块件腹板92、和翼板外侧接触面进行凿毛。（7）合拢施工期间加强测量监控，尤其是临时固结解除、合拢束张拉等对梁体挠度影响较大的工序实行全程测量监控。7.5.4劲性骨架的安装主桥合拢采用劲性骨架方式进行合拢,每个合拢段由四组对称的刚接杆与两箱梁端预埋件焊接而成,刚接杆采用热轧普通双拼I32a槽钢,预埋件采取在最后块和现浇直线段中预埋口30021020mm钢板和锚固采用角钢及钢板,施工时确保钢板的平整度。临时锁定的施工要点如下:a、严格控制箱梁悬浇施工挠度,使合拢时两悬臂端的高差不大于5mm,中线偏移不大于10mm。若因桥梁纵坡引起刚接杆与预埋钢板不密贴时,可采用薄钢板塞实,以保证焊接质量。b、合拢施工前,加强气93、象观察,以便选择在较稳定的天气下进行合拢施工,同时安排在一天中气温最低时进行合拢段劲性骨架焊接,焊接要求迅速完成,并形成刚接。为缩短合拢时的焊接时间，劲性骨架安装后先焊好一端,合拢时安排四台焊机同时对称焊接另一端。c、刚接杆型钢与钢板采用贴角焊,在一块预埋钢板上焊缝总长度1000mm,焊高15mm。施焊前,应将焊接处梁体用土工布覆盖并洒水润湿,防止焊接过程中由于焊接温度过高灼伤混凝土，而引起混凝土局部崩裂现象发生。d、劲性骨架焊接完成后,立即将主墩支座的上下盘锁定装置拆除，使滑动支座能够自由滑动。7.6 预应力工程该连续梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集。连续梁按照节段逐个进行预应力施工，共94、由8名张拉工负责预应力材料运输、加工、穿束或安装、张拉、压浆、封锚。7.6.1 预应力筋的布设7.6.1.1 纵向预应力筋纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa公称直径为15.2mm高强度15-15.2mm/12-15.2mm钢绞线,其技术条件符合GB5224标准。纵向预应力管道选用金属波纹管，5-15.2mm/12-15.2mm钢束采用内径为90mm的金属波纹管。对不同的预应力束，锚具分别采用M15-15及配套千斤顶，在箱梁两侧对称张拉。7.6.1.2 横向预应力筋横向预应力束布置在横隔板内，预应力筋采用抗拉强度标准值为pk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直95、径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB5224标准；预应力管道对应选用内径为7019mm扁型金属波纹管，BM15-4(张拉端)、BMP15-4（锚固端）型锚具及配套千斤顶，在箱梁两侧交替单端张拉。7.6.1.3 竖向预应力筋根据梁高不同，预应力束长度也对应发生变化；预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，25预应力用螺纹钢筋，每根张拉力747kN；预应力管道选用内径35mm铁皮套管，选用JLM-25锚具。7.6.2 预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力束张拉端应交错布置;同时，96、横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋为两端同时张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；为此，在混凝土浇注前预应力筋管道对纵横向预应力筋管道进行直线段平均0.5m，弯道部分适当加密设置一道定位钢筋，定位好管道轴线偏差不大于5mm；定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理;对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管97、道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按波纹管直径的57倍控制，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆。预应力筋下料长度及孔道的允许偏差1 预应力筋下料长偏差（mm）钢绞线长 度10束中各根之差5热轧带肋钢筋502预应力孔道位置允许偏差（mm）4 7.6.3 预应力筋的安装7.6.3.1 钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路混凝土工程施工技术指南中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，98、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢99、绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。7.6.3.2 穿束穿束方法穿束采用人工穿束。注意事项A、穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。B、当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。7.6.4 张拉设备设备配置及性能指标预应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400型千斤顶、YDC240Q型千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级不低于0.3级。最小分度值不大于1MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表100、表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。设备检测要求千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。7.6.5 预应力张拉条件张拉条件预应力束分阶段一次张拉完成，张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的95及弹性模量达到设计值的100后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。张拉控制原则张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉前梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%,且101、龄期不少于5d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。7.6.5.3连续梁孔道摩阻试验委托山东大学试验室现场测定。 7.6.6 梁体张拉操作工艺7.6.6.1 纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用两端同时张拉，先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行。张拉工艺流程：010k20k100k（持荷5min）锚固。张拉锚具安装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉。预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为6%102、，符合者持荷 5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。钢绞线伸长量计算：1.伸长量计算公式 ：L=（P 平 L）/（EA） （1）L： 钢绞线伸长量，P 平 ： 钢绞线平均张拉力，NL： 钢绞线长度，E： 钢绞线弹性模量，采用实际检测值；A：钢绞线截面积，单根15.2mm 钢绞线有效截面积为 140 2 2.平均张拉力P 平 =P1-e-(kL+） /(KL+) (2)P:张拉端张拉力，单根钢绞线张拉力 P=18600.75140=195.3KNK：孔道摩擦影响系数；：钢103、绞线与孔道的摩擦系数，：从张拉端至计算截面的孔道切线转角之和，当有平弯时同样参与计算, Rad(弧度)纵向预应力张拉顺序见下表：7.6.6.2 竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程:采用二次张拉，第一次张拉：010k20k100k（持荷5min）锚固。1天后，第二次张拉：0100k（持荷5min）锚固。预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过6%。预应力钢筋采用25精轧螺纹筋，使用前要进行检查，无锈蚀，无碰伤。张拉端和固定端104、1m范围内不得有弯曲。清除端杆、垫板上的水泥浆，并检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧（与竖向筋连接长度不小于连接器长度的一半）。依次由下至上将张拉支撑梁、YC60A千斤顶就位并对中，并安设连接精轧螺纹筋，与竖向筋与千斤顶上的张拉梁连接。开启千斤顶张拉预应力筋，张拉设计吨位的10%、20%。加荷至张拉控制应力时，持荷5min，量出伸长值，如与计算值之差在+6%-6%之内时，即认为合格，随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。拧螺母的扭力扳手必须采用45号钢制作，或经过淬火处理，保证足够的刚度和碎硬度。千斤顶回油，量测JLM-25锚具回缩值，并作好标记，若回缩值过大（大于6mm），则必须105、对垫板进行检查，并重新张拉。1天后，进行第二次张拉：0100k（持荷5min）锚固。弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。7.6.6.3 横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用梁体两侧交替单端张拉;宜从已施工端顺序进行。靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：010k20k100k（持荷5min）锚固张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否106、则，应重复张拉。7.6.6.4张拉注意事项在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。7.6.7 预应力张拉质量要求每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换107、锚具。因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。钢绞线回缩量控制在6mm以内。千斤顶在下列情况下重新标定，严禁将漏油洒在梁顶。使用超过200次或者使用1个月、严重漏油及伸长量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等。7.7 管道压浆箱梁终拉完成后，在24h内进行管道压浆。灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。7.7.1 灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀M45水泥浆，技术性能指标108、满足下列要求：28d抗压强度大于45MPa，抗折强度大于10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于24h；泌水率： 24h为0；压力泌水率小于等于3.5%。流动度： 30分钟后流动度小于等于30s；24h自由膨胀率03%。含气量：13%。7.7.2 工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定灌浆端，安装出浆端堵阀和接头搅拌水泥浆灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭出浆端所有的阀门灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。7.7.3 压浆工艺（1）确定出浆端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必109、须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。（2）在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出。（3）启动电机使搅拌机运转，然后加水，按实际用水量的8090%控制，然后开动搅拌机，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)，用转速不低于1000r/min搅拌，灌浆料全部加入后再搅拌3min,然后加入剩余的1020%的水，继续搅拌2min。调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。（4）启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆，即由一端压入灌浆剂。当另一端溢出的110、稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6MPa，持压3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5）同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。（6）浆体初凝后，拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。7.7.4 灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。灌浆剂抗压强度28d龄期不小于M45，压入孔道的灌浆剂饱满密实。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合规定。试件注明制作日期和梁号。7.8 封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级111、不低于C50无收缩混凝土进行填塞。7.8.1 封锚及预留孔封堵工艺流程锚具锚槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。7.8.2 封锚工艺封锚前，对锚具锚槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。7.112、8.3 试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。7.8.4 桥面预留孔封堵桥面吊装孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。7.9桥面防水层、保护层桥面防水层在梁防撞墙施工完成后即可进行桥面防水层和保护层施工。7.9.1 防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整，无蜂窝及麻面。防水层施工前清除浮碴、113、浮灰和积水，使桥面保持干燥。桥面基层必须符合平整度要求：桥面基层平整，平整度用1 m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。必要时要进行处理。防水涂料的配制必须按产品说明进行，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为35min，且混合液体发出黑亮时方可使用。防水涂料的涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。涂刷时不得因流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料必须在20min内用完。防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于80mm。防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。注意对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不小于80mm，涂114、刷厚度不小于1.5mm。防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。四级以上强风天气，温度低于10时，严禁进行防水层施工。防水层铺设完毕24h后，方可进行保护层的施工。7.9.2 保护层施工制作混凝土保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，桥面纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。C40细石聚丙烯纤维网混凝土中，聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3；拌合物搅115、拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3分钟；平板振动器原地振捣停留时间为20s左右；抹面时采用钢质抹刀。保护层混凝土浇筑完成后，应采取洒水保湿养护。保护层表面应平整、流水通畅。7.9.3 桥面防水层和保护层施工注意事项防水层质量检查应按铁路混凝土桥面防水层技术条件的规定进行。四级以上强风天气不宜进行防水层施工。环境温度低于0时，应采取保温措施。同时为改善防水涂料的稠度，可在搅拌的同时加聚氨酯防水涂料重量的38的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯。7.10连续梁悬灌线形控制悬臂法施工线形控制工作贯穿于悬浇施工过程的始末，梁体线型变化与挂篮变形、梁段自重、预应力张拉、温度、砼徐变及活载作用等多种因素有关，主要116、包括平面线形控制和纵向线形控制：平面控制网由桥面中轴线组成，平面控制网采用经纬仪或全站仪建立。高程控制网的建立采用二等水准测量的方法，变换仪器高法，先在中支点桥墩承台上各设一个高程控制点，待0号梁段施工完成移到0号块顶面上用全站仪建立。0号块箱梁顶面拟布置9个施工控制基准点（如图7.11-1）。0号块上的水准点为箱梁各段悬臂浇筑施工的高程控制点。图7.10-1 0#块梁顶测量基准点布置示意图(单位：cm)在箱梁悬臂施工过程中，对于高程控制的基准点，应在墩基础发生较大沉降变化时、施工进行每隔2个月或监控单位认为必要时等情况下应进行复验。基准点标志可用16毫米直径螺纹钢筋制作，钢筋露出顶面混凝土约117、2厘米，露出端上部加工磨圆并涂上红漆。在箱梁施工实施监控之前，进行箱梁设计线形、目标线形和预拱度线形计算。设计线形图纸设计箱梁标高目标线形在设计线形的基础上，计入活载和长期徐变的作用得出的标高。预拱度线形在目标线形的基础上，计入各梁段自重、各梁段预应力、挂篮自重及施工荷载变化、混凝土徐变、温度变化产生的挠度。7.10.1线形控制相关参数的测定（1）挂篮的变形值施工挂篮的变形通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。（2）施工临时荷载测定施工临时荷载包括施工挂篮、118、人员、机具的重量，并考虑风载、冲击力等因素影响等。（3）箱梁混凝土容重和弹性模量的测定混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间t的变化规律，即Et曲线，采用现场取样通过万能试验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、56天龄期的E值，以得到完整的Et曲线。混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。（4）混凝土的收缩与徐变观测混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7d、14d、28d、56d的收缩徐变系数测定。（5）温度观测温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁119、的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。7.10.2施工预拱度计算在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。箱梁预拱度计算，根据设计图提供的挠度数据和挂篮在施工过程中的弹塑性变形综合计算得出。7.10.3悬臂箱梁的施工挠度控制（1）根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。（2）挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度120、曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线型。为了尽量减少温度的影响，挠度观测安排在早晨太阳出来前进行。（3）合拢前将合拢段两侧的最后23个节段在立模时进行联测，以保证合拢精度。标高测量工况及测点布置线形监控的首要关键是严格控制梁段浇注前的立模标高，这需要通过精确的计算获得理论值，其次是测量主梁在混凝土浇注后的标高和本段预应力钢束张拉后的标高，以反映梁体的变形值，考查实测变形值和理论变形值之间的一致性和误差，若误差偏大，则要分析原因及时进行修正。根据悬臂浇注的工序，规定在以下3个工况下测量已施工梁段的标高：混凝土浇注前、混凝土浇注后及预应力钢束张拉后121、。在测量主梁标高的同时，测量箱梁平面中线的位置。已施工完成的所有梁段都要测量。在主梁线形控制的实施中要实测在上述3种工况下的主梁标高，为此，在主梁上建立标高测点，测点的布置一般设在每个现浇梁段前端的主梁顶面上以便于观测。并且在横向不同位置也设观测点。根据本桥结构特点及控制精度要求，拟定的主梁标高控制测点如图7.11-2所示。其中测点1、2、3为常规测点，测点4、5、6为立模时重点控制的测点。并且要准确建立测点4、5、6与测点1、2、3之间的标高换算关系。图7.10-2 各梁段标高测点位置示意图（单位：mm） 标高测量时的注意事项（1）主梁标高的具体测量由施工方实施，并将测量结果报监控单位进行数122、据分析。每个梁段混凝土浇注前要确保立模标高与理论值之间的差异在5mm以内。理论立模标高由监控单位提供，实际立模时，考虑加上挂篮的弹性变形值，挂篮的弹性变形值可由挂篮预压或理论计算获得。（2）为了消除温度对主梁标高的影响，目前公认的办法是每次测量时的时间定在早晨日出前完成，特别是立模标高的测量。（3）施工监控测量采用高精度全站仪、高精度水准仪等仪器，实测各监控点（这些监控测点在每阶段施工时采用特殊标记，并在施工监控过程中长期保留）的坐标。（4）当箱梁悬臂较长时，温度变化（包括气温、日照温差等）对悬臂箱梁变形的影响逐渐加大，为了保证主梁顺利合龙，在合龙段锁定前要进行悬臂端标高的24小时标高测量，以123、合理确定合龙时机。（5）体系转换及合龙段施工是全桥施工的重点，也是线形控制的重点。对施工悬臂的合龙精度要求为：悬臂梁段高程为+10mm，-5mm；合龙前两悬臂端相对高差在15mm内；梁段轴线偏差10mm。在体系转换前后及各孔合龙段施工前，对各T悬臂箱梁高程进行联测。7.10.5悬臂施工中的中线控制在0#段施工完后，用全站仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在悬臂段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各箱梁中心点在误差精度范围内，进行下一步的悬臂段施工测量。箱梁中心线的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各悬臂段施工误差不累124、积，各悬臂施工段的距离均以0段中心点作为基点量距。7.11公路防护棚施工交通疏导方案在综合考虑施工安全、施工进度、施工质量和提高工作效率的方面的因素制定了连续梁跨xx省道安全评估方案，并经过xx市公路管理处、射阳县公路管理站的审批，在跨越道路施工时，为了减少施工杂物掉落影响既有线路的安全，拟采取双重施工防护措施，即悬臂施工过程中，在挂篮下张挂密目安全网、四组设置围栏进行第一道防护；在跨越既有公路上方设置安全防护顶棚，进行第二道防护。公路防护棚长31.6m，机动车道处防护棚净宽5.0m，非机动车道处防护棚净宽从5.0m渐变至4.0m，立杆下设滚轮，防护棚分四节制作现场拼装，每节在四角使用钢丝绳进125、行固定。现场交通组织图为满足施工现场安全防护，在阜宁方向与射阳方向离施工现场前50m做限高架，限高架5m，限高架上做好黑黄相间的反光贴，并悬挂限高标示牌，并在施工两行车道设置限速标志，分别在施工前2公里、1公里及500米处埋设提示牌及减速慢行标志，并在两个车道做限速60km/h、40km/h、20km/h减速牌，并在施工现场前后100米处做好爆闪灯以作夜间车辆行驶提示等。施工期前进行施工人员培训，禁止施工人员在公路上来回穿越、休息等。现场指挥人员保持对地方路政、交警的联系，掌握本区段的交通特点，合理安排施工。具体公路防护棚施工方案见跨xx特大桥连续梁公路防护棚专项施工方案。8、 危险源分析和评126、价8.1危险源分析根据工程的施工特点和跨xx特大桥施工危险源评价，本工程的危险源分析和评价如下表：重大危险源分析和评价序号危险点危险描述可能导致的危害作业条件危险性评价危险程度控制措施备注LECD1临时用电临时用电无专人负责，电源乱拉、乱扯触电伤亡3615270重大临时用电要有专人负责管理；临时用电设施要按规定安装。2起重吊装作业人员无证上岗，或违章作业人身伤害3616270重大起重吊装作业人员必须持证上岗，作业时必须按照吊装相关规定执行3张拉作业张拉工具安装不当，作业不规范人身伤害3613270重大作业时按照要求作业4挂篮坠落挂蓝失稳、走行坠落人身伤害3614280重大作业人员按照要求作业5127、高空作业高空坠落人身伤害3614280重大作业人员按照要求作业6支架失稳支架坍塌人身伤害3613270重大作业人员进行培训，作业时按照方案施工8.2应急预案8.2.1潜在的危险源根据本工程的特点及施工现场、生活区及办公室危害因素辩识和风险评价所确定的中、高度风险，可能或潜在的危险源有：（1） 支架失稳坍塌事故。 （2） 挂蓝坠落事故。（3）临时停电。（4）起重伤害事故。（5）预应力施工作业（6）高空作业8.2.2应急抢险组织机构为保证周边构筑物一旦出现险情，能够做到及时、迅速、有效抢险，将险情控制在最小范围，将损失减小到最低限度，特成立以项目分部经理为组长应急抢险领导小组。组 长：xx副组长：128、 成 员： 应急救援领导小组下设应急救援办公室，设在项目安质部，辛佳月兼任办公室主任负责日常工作开展。8.2.2.1组长职责（1）按照应急预案程序，组织、协调、指挥重、特大安全事故应急救援。（2）根据事故发生状态，统一部署应急预案的实施工作。（3）随时掌握应急预案实施情况，并对应急预案实施过程中的问题采取应急处理措施。（4）在项目辖区范围内紧急调用各类物资、设备、人员等力量。8.2.2.2副组长职责（1）协助组长组织和指挥应急操作任务。（2）向组长提出切实可行的应急反应对策和建议。（3）负责应急救援措施的落实、以及实施及日常管理工作。（4）负责跨xx特大桥的连续梁施工日常检查工作，对施工中存在129、的问题的整改。8.2.2.3各部门职责（1）保持与事故现场指挥的联络畅通。（2）协调、组织和获取应急所需的其它资源、设备以支援现场的应急救援。（3）定期检查各常设应急组织和部门的日常工作和应急反应准备状态；（4）根据实际，在事故应急救援中资源共享、相互帮助、建立共同应急救援网络。（5）负责救援医疗物资、设备、车辆的供应以及医疗急救机构的联系。（6）负责事故相关信息的采集和事故的上报。8.2.2.4应急救援队职责（1）迅速、及时、准确评估事故规模，根据组长统一安排，及时启动应急响应预案，有效展开工作和组织人员的调配。（2）分析事故发展变化情况，采取有效控制措施。（3）组织相关人员根据事故状况制定130、救援方案，最大限度减少人员伤亡及财产损失。（4）根据应急救援的具体任务，及时、准确、有计划地向坠落事故现场调集救援力量。（5）在事故紧急状态结束之后，安排恢复受事故影响地区的正常秩序。8.2.2.5现场抢救组职责（1）抢救现场伤员。（2）抢救现场物资。（3）救护时要准、稳、果断勇敢，确保自身安全。（4）以最快的速度将抢救出的伤员护送到医院。8.2.2.6技术处理组职责 （1）根据现场施工生产内容及特点，制定出用于事故救援的物资、设备、人力需求计划，为事故救援现场提供可靠的技术支持。（2）事故发生后，及时向应急现场指挥提供有效的技术方案和技术支持，有效地指导应急反应行动中的技术工作。（3）组织实131、施平时应急救援培训、演练。8.2.2.7后勤保障组职责（1）保障应急救援物资的足额储备。（2）保障车辆，以最快的速度将救出的伤员护送到附近医院。（3）发生事故时，做好现场疏散引导工作，维持现场救援秩序。（4）救援期间，保障与架子队及医疗、交通管制、抢险救灾等社会救援部门的联系畅通，必要时寻求帮助。8.2.2.8善后工作组职责 （1）做好伤亡人员及家属的稳定工作，稳定伤亡人员及家属情绪，大灾之后不发生大乱。（2）做好受伤人员医疗救护的跟踪工作，协调处理医疗救护单位的相关矛盾。（3）与保险部门一起做好伤亡人员及财产损失的理赔工作。（4）慰问有关伤员及家属。8.2.2.9事故调查组职责 （1）保护事132、故现场。（2）对现场的有关实物资料进行取样封存。（3）调查了解事故发生的主要原因及相关人员的责任。（4）配合上级有关部门做好事故调查与处理。（5）按“四不放过”的原则对相关人员进行处罚、教育、总结。8.2.3应急抢险物资储备应急抢险物资配备要齐，储备要足，平时备好雨衣、装砂的小编织袋、铁锹、公路临时停车标示等抢险物资，发电机、水泵等设备放置在指定的安全位置，准备35cm碎石30m3，材料应分类堆码整齐，标识清楚，专料专用。同时抢险物资储备由专人保管和维护，定期巡查，确保抢险程序启动时，抢险物资能够及时、足额发放，具体见下表。应急抢险物资配备表名称单位数量来源备注雨衣件100自备编织袋个2000133、商家发电机台1自备水泵台4自备碴土立方米大量统一协调挖掘机台1自备生产用，抢险优先急救药箱只2自备备有必要急救药品8.2.4专项应急措施8.2.4.1机械伤害应急措施（1）发生各种机械伤害时，应迅速使受伤者脱离致伤源，先立即停止机器转动、切断电源，再根据伤害部位和伤害性质进行处理。如肢体被卷入机器，应立即想法将受伤肢体小心移出，必要时应拆卸或破坏机器。（2）根据现场人员被伤害的程度，一边通知急救医院，一边对轻伤人员进行现场救护、止血、止痛、创口处理包扎、骨折脱位处理、寻找伤者已脱离的肢体。 （3）积极防治休克。根据受伤害者的受伤部位和严重程度，估计到可能出现休克时，应立即采取各种防治措施，以防134、休克发生；如尽量减少搬动、使之静卧、给予适量的止痛剂及镇静剂、保持呼吸道畅通、控制大出血、包扎严重开放性伤口和固定骨折等简单处理。已发生休克或呼吸、心跳停止者，应积极进行抗休克及人工呼吸、胸外心脏挤压等抢救措施。（4）对重伤者不明伤害部位和伤害程度的，不要盲目进行抢救，以免引起更严重的伤害。安全生产领导小组成员立即赶赴出事现场，保护受伤人员、疏散现场闲杂人员，副组长组织保护事故现场，同时避免其他人员靠近现场。立即呼叫120急救中心电话，请求医生前来救治或在医师指导下快速平稳地送阜宁县人民医院救治。8.2.4.2触电应急措施（1）现场人员要迅速拉闸断电，尽可能地立即切断总电源（关闭电路），即可用135、现场得到的干燥木棒或绳子等非导电体使触电人员脱离带电体。（2）将伤员立即脱离危险地方，组织人员进行抢救。（3）若发现触电者呼吸或呼吸心跳均停止，则将伤员仰卧在平地上或平板上立即进行人员呼吸或同时进行体外心脏按压。（4）立即拨打120向当地急救中心取得联系（医院在附近的直接送往医院），应详细说明事故地点、受伤程度、联系电话，并派人到路口接应。（5）及时通知有关现场负责人、安全负责人、用电负责人。（6）设置安全警示标志，圈定安全范围，维护现场秩序，严密保护事故现场，禁止闲杂人员进入事故现场。（7）现场抢救触电者的经验原则：迅速争分夺秒使触电者脱离电源；就地必须在现场附近就地抢救，病人有意识后再送就136、近医院抢救。从触电时算起，5分钟以内及时开始抢救，救生率90%左右；10分钟以内开始抢救，救生率6.15%，希望甚微；准确人工呼吸的动作必须准确；坚持只要有百分之一的希望就要尽百分之百的努力抢救。 人触电后会出现神经麻痹、呼吸中断、心跳停止等症状，呈现出昏迷不醒的假死状态，急救必须分秒必争。附近救护者要立即就地迅速用心肺复苏法进行抢救，并坚持不断地进行，同时及早与医疗部门联系，争取医务人员接替救治。在医务人员未接替救治前，不应放弃现场抢救，更不能只根据没有呼吸或脉搏擅自判定伤员死亡，放弃抢救。只有医生有权做出伤员死亡的诊断。（8）脱离电源触电急救，首先要使触电者迅速脱离电源，越快越好。因为电流137、作用的时间越长，伤害越重。脱离电源就是要把触电者接触的那一部分带电设备的开关、刀闸或其他断路设备断开；或设法将触电者与带电设备脱离。不论是何级电压线路上触电，救护人员在使触电者脱离电源时要注意防止发生高处坠落的可能和再次触及其它有电线路的可能。如果触电者触及断落在地上的带电高压导线，且尚未确证线路无电，救护人员在未做好安全措施前，不能接近距断线点810m 的范围内，以防跨步压伤人。触电者脱离带电导线后亦应迅速带离至810m 以外后立即开始触电急救。只有在确证线路已经无电，才可在触电者离开触电导线后，立即就地进行急救。救护触电伤员切除电源时，有时会同时使照明失电，因此应考虑事故照明、应急灯等临时138、照明。新的照明要符合使用场所防火、防爆的要求。但不能因此延误切除电源和进行急救。8.2.5应急结束当事故得到有效控制、现场救援结束后，由事故救援现场总指挥宣布应急救援行动结束。救援人员撤离现场，由善后处理组继续处理事故的善后工作，争取尽快恢复施工。应急救援结束后，应明确：（1）事故情况上报：在应急救援工作结束后10天内以书面形式上报此次事故应急救援工作的详细情况。（2）向事故调查处理小组移交此次应急救援行动的各项资料，积极配合事故处理小组的工作。（3）在应急救援工作结束后5日内上报本次救援工作的总结报告。9、 施工安全目标及及安全保证措施9.1施工安全目标杜绝责任人身伤亡事故；杜绝责任火灾、爆139、炸一般事故；杜绝责任道路交通一般事故；杜绝责任建设工程安全一般事故。9.2施工安全管理体制9.2.1健全安全组织针对施工项目分部建立安全领导小组，项目分部经理对整个施工项目进行安全负责。（1）加强领导，健全组织成立安全领导小组，设专职安全总监、专职安全员，班组设兼职安全员。制定严格的安全措施，定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题。安全总监具体负责安全工作，组织实施对项目的安全管理，保证施工生产安全贯穿于施工全过程。充分发挥各专兼职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。（2）加强安全生产教育培训，提高全员安全意识重点进行五个方面的教育培训，即：主人翁责任感和“安全第一、预防为主”140、的教育；安全基本知识和技能的培训；遵守规程制度和岗位标准化作业的培训；文明施工的教育；开展安全竞赛活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。（3）建立安全岗位责任制逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人，重要工序施工必须认真落实逐级承包责任制。抓好现场管理，严格按制定的安全规则和要求进行施工，保证奖罚制度的落实。（4）做好安全技术交底工作工程开工前，做出详细的安全施工方案和技术措施，每道工序及时做好安全技术操作规程交底。做好安全技术作业指导书和安全技术交底工作。（5）严格按安全制度施工坚持经常和定期安全检查制度，及时发现事故隐患，堵塞管理漏洞，还要结合安全事故的规律和季节特点，141、重点查防触电、防交通事故等措施的落实。9.3施工安全保证措施9.3.1用电作业安全措施现场照明：照明电线绝缘良好，不得乱拖乱拉。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地。室外照明灯具距地面不低于3m。配电箱、开关箱：使用标准电线，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。9.3.2施工机械作业安全措施所有施工设备和机具使用时均必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方142、可持证上岗操作，杜绝违章作业。大型机器的保险、限位装置、防护指示器等必须齐全可靠。9.3.3预应力安全措施（1）要注意用电安全，在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无问题方可进行操作。（2）张拉工作属高空作业，必须按高空作业要求实施安全措施，事前对脚手架等进行检查，且佩带安全带、设置安全网。（3）张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品。（4）张拉工地应设置必要的安全标志提醒注意。（5）应配置对讲机，保证两端张拉及时联系。（6）长束整捆穿束时，必须保持两端平衡以免偏载，并要检查穿束架，放束架等是否牢固、安全。（7）张拉人员，压浆人员必须穿戴必要的劳保用具。（8）张143、拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。（9）在千斤顶后端设置防护挡板，防止断丝或夹片弹出，影响人身及行车安全。9.3.4挂篮施工安全措施挂篮拼装主要防护措施主跨挂篮拼装时必须做到防落物、防火和防电，以保证施工安全。施工时间采取以下防护措施：挂篮安装时，严格按照拟定的挂篮安装顺序进行，每个部件的连接都要经专职安全人员检查，确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩，进行下一拼装件的拼装。起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程，所有起吊所具确保满足6倍以上安全系数。挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板，并在挂篮四周用20螺纹钢筋焊接成钢围栏，并挂设防护网，避144、免物件从高处坠落。挂篮在加工厂加工成段分批出厂，尽量减少在拼装平台上焊接，以免引起下面铺垫的木材燃烧。确实需焊接时，在下面铺垫铁皮。拼装平台上备用干粉灭火器，以防万一。9.3.6.2挂篮行走安全保证措施挂篮走行是连续梁施工最为危险的一步，作业人员必须明确挂篮走行的操作顺序，走行前作业队长及安检人员必须检查到位，走行中全过程旁站指挥。纵向张拉前，挂篮底模平台前后吊带不能松动；但外导梁的吊杆吊带需在混凝土强度达到75%后松开下放5cm左右以使侧模松开。挂篮走行前，需检查纵向、竖向预应力筋是否张拉完毕；相关预留孔预埋件是否位置正确、竖直；检查垫铁是否找平、下方是否垫满，垫铁间距是否50cm一道；走道145、梁相接处是否平整无错牙，走道梁间的螺栓是否上齐；走道梁是否均与梁部预埋U型筋或竖向精扎螺纹钢锚固紧，每根走道梁是否至少有4根精扎螺纹钢锚固；中主桁走道梁下方是否用检查主桁前后支座勾板及限位器是否焊满；外侧模桁架及外侧模是否需要切割，以不碰撞底部防护；走道梁上是否放出了挂篮走行到的位置标识及限位钢架；使主桁前进的千斤顶是否安装好，倒链挂在挂篮后面的走道梁上；逐一将所有走道梁锚固螺母再拧紧一遍，并专人检查连接器是否上下各上齐一半；挂篮以外的杆件或物体是否影响挂篮走行；内顶模及内侧模是否已脱离梁体；走行时天气风力是否超过5级，超过时不走行。9.3.5高空作业安全措施2米以上高度作业时，应安装防护设施146、，采用护栏形式，如果条件不允许，可使用安全带、安全绳，或者安全防护网。用于施工现场的安全帽必须符合质量标准，进入现场必须佩戴安全帽。高空工作平台应在平台四周设置护栏，保证连结牢固可靠，移动平面平坦，并有制动设备。防护网应有挡住人员坠落的强度。在风力六级以上(含六级)和恶劣天气的情况下，严禁高空作业。高空作业的下方要有明显的警告标志，避免在其下有低空作业。如果工作不得不在此危险区域内进行，只允许重要工作及主要人员进入。9.3.6支架施工安全措施登高作业人员(架子工)必须经过安全技术培训并通过考核，持证上岗。高处作业人员不得患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病、恐高症、眩晕等禁忌症状，非架子工不得单独147、进行作业。脚手架搭设前应清除障碍物、平整场地无杂物，基底坚实，基础验收合格后，放线定位。支搭脚手架作业前应对杆、扣件及其配件进行检查，包括杆件及其配件是否存在焊口开裂、严重锈蚀、扭曲变形情况，配件是否齐全，符合要求后方可使用。严禁赤脚、穿拖鞋、穿硬底鞋作业。严禁在架子上打闹、休息，严禁酒后作业。正确使用安全防护用品，必须系安全带，着装灵便，穿防滑鞋。作业时精力集中，团结合作，互相呼应，统一指挥，不得走“过档”和跳跃架子。架子组装、拆除作业必须3人以上配合操作，必须按照程序支搭、组装和拆除脚手架。严禁擅自拆卸任何固定扣件、杆件。脚手架要结合进度搭设，搭设未完的脚手架，在离开作业岗位时，不得留有未148、固定的构件和不安全隐患，确保架子稳定。夜间作业时，作业场所必须有足够的照明。风力六级以上(含六级)、高温、大雨、大雾等恶劣天气，应停止露天高处作业。风、雨后应对架子进行全面检查，发现倾斜、下沉、脱扣、崩扣等现象必须进行处理，经验收合格后方可使用。9.3.7交通组织安全措施在综合考虑施工安全、施工进度、施工质量和提高工作效率的方面的因素制定了连续梁跨xx省道安全评估方案，并经过xx市公路管理处、射阳县公路管理站的审批，在跨越道路施工时，为了减少施工杂物掉落影响既有线路的安全，拟采取双重施工防护措施，即悬臂施工过程中，在挂篮下张挂密目安全网、四组设置围栏进行第一道防护；在跨越既有公路上方设置安全防149、护顶棚，进行第二道防护。为满足施工现场安全防护，在阜宁方向与射阳方向离施工现场前50m做限高架，限高架5m，限高架上做好黑黄相间的反光贴，并悬挂限高标示牌，并在施工两行车道设置限速标志，分别在施工前2公里、1公里及500米处埋设提示牌及减速慢行标志，并在两个车道做限速60km/h、40km/h、20km/h减速牌，并在施工现场前后100米处做好爆闪灯以作夜间车辆行驶提示等。施工期前进行施工人员培训，禁止施工人员在公路上来回穿越、休息等。现场指挥人员保持对地方路政、交警的联系，掌握本区段的交通特点，合理安排施工。9.3.8夜间施工安全措施夜间施工要有专人统一指挥，设专人盯班盯岗，确保施工机械及人150、员安全。加强对机具电器设备的检查维修，并有专人负责，夜间施工要有足够的照明，并配齐各种电器配件，遇雨天及时更换防爆灯具，保证工程顺利进行。施工作业区及运输路径，设置良好的照明设施，作业照明灯必须使用安全电压，工地运输交叉路口、转弯处设置慢行警示灯。加强对施工地段道路的养护，保证夜间车辆顺畅通行。10、 施工质量目标机施工质量保证措施10.1质量目标确保连续梁工程一次验收合格。10.2质量保证体系10.2.1监控测量体系首先由测量组加密施工控制网，在监理工程师的协助下对控制网进行全面复测。现场操作人员提前熟悉桥梁结构图纸、相关文件，采用最优的测量方法进行施工放样，关键部位的放样要采取一种方法放样151、，多种方法复核。严格按照设计图纸、相关文件、规范进行计算、精确放样，确保测量结果满足设计要求。施工测量严格按照规范操作，定期检校仪器，保证仪器良好，作好施工观测记录，填好相应的测量成果资料，确保施工测量程序有效进行，保证工程质量。10.2.2质检体系施工过程中每完成一道工序，现场施工技术人员必须填写相关记录表格，并和项目部质检人员一起进行自检，自检合格之后请监理工程师一起进行检查，检查合格后对相关记录进行签证。每完成一个工程部位，现场技术员和项目质检人员进行自检并填写好相关记录表格，自检合格后请监理工程师一起检查成品，检查成品合格之后及时检查该项工程的各项资料是否齐全，内容是否正确，数据是否准152、确，签证手续是否完备等。作业班组实行上下工序交接检查制度，并对施工过程中的关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在萌芽之中。质量检查组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作（质量检查程序如下图）。质量检查程序框图10.2.3试验检测体系试验室配备与其相适应的仪器、设备保证满足于工程试验需要。试验室严把施工材料进场关，任何结构用材，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证，在施工现场抽检合格并取得监理工程师签认批准后，方准进场。严格执行试验规程，使每项工程开工前有标准数据，以充分反映结构物内部质量状况。对进场原材料严格把关按规范或标书要求进行抽检试验，而且要求厂家必153、须提供相应的质量保证书并及时向监理报验。进行挂牌标识，确保不误用未经检验合格的材料。试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器的精度的试验数据的可靠。10.2.4施工控制体系（1）施工前控制根据招标文件和合同要求，对工程进行质量策划，就质量体系组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并对保证实现质量目标的环境、设备、工艺、资金及主要施工程序制定计划和有效措施。研究设计文件，组织图纸会审，使施工人员充分了解设计意图。编制施工组织设计和作业指导书。根据施工的环境特点，研究选择科学合理的施工方案，进行周密细致的施工计划部署154、，尽快掌握气象、水文变化规律，制订不同季节、不同时段工程施工的安全质量保证措施。（2）施工过程中控制施工计划控制：项目分部每旬开一次质量工作会，检查落实工程质量工作，研究工程质量状况和改进措施。设计变更控制：无论何种原因作设计变更，必须经监理工程师、业主、设计签认同意后方可施工，并及时将变更内容在相应部位标识，及时将变更文件妥善保管。工序控制：对严重影响工程质量的重要工序，如原材料检验、混凝土配制等进行控制；也可根据工序的难易程度确定关键工序并进行重点控制。对重要和关键工序的主要控制方法是设立控制点，进行工序分析和连续监控。工艺控制：施工过程中，必须严格按制定的工艺施工，施工员和质监员负责现场155、监督，检查工艺执行情况。执行中须有完善的工艺，报批后再实施。10.3质量管理措施各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人，质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。10.3.1混凝土浇筑质量控制措施（1）混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除杂物和积水，隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土。（2）混凝土的入模温度控制在30以下，混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25。（3）混凝土保护层厚度采用砼标号砼垫块进行控制。（4）到达现场的混凝土，必须核对混凝土拌和站出具的收货单，并检测混凝土坍落156、度，符合要求方能卸料浇注。（5）从混凝土搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后才能卸料，使用串筒配合吊罐至浇筑混凝土面下料，防止混凝土离析。（6）在正式浇筑混凝土前，做好技术交底工作，落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况收集工作。（7）混凝土按分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过1.25倍的振捣有效半径（一般30cm）。插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣3035秒。振捣时注意钢筋密集及不易插入振动棒的部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土157、结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土10cm。（8）整个浇筑过程派专人随时观测模板、钢筋、预埋件有无位移，发现问题，及时采取措施处理。设专职试验员，负责监控混凝土质量，检测混凝土坍落度，不合格的混凝土不得进行浇筑，做好混凝土浇筑记录并按规定取样制作混凝土试件。（9）混凝土的早期养护派专人负责，使混凝土裸露的表面随时处于湿润状态。拆模之前就对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中。拆模后在混凝土表面喷水养护，并保证塑料薄模内有凝结水。边角接茬部位要严密并压实，养护时间不应少于7天。10.3.2钢筋加工及安装质量控制措施钢筋加工158、时要在常温下进行，钢筋焊接时，焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合质量要求。（1）钢筋使用过程中的检查钢筋表面应洁净，使用前必须将表面油污、泥土、漆皮、浮锈等清理干净。钢筋调直使用机械调直机。钢筋不得有局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求。钢筋在安装过程中必须焊接绑扎牢固，钢筋间的相对位置尺寸必须准确。（2）钢筋焊接检查焊缝表面平整饱满，不得有凹陷、焊瘤、气泡；接头处不得有裂纹、缺焊；严禁烧伤钢筋；钢筋焊接接头应间隔错开，在受拉区钢筋骨架的同一截面内接头数量不大于总量的50%钢筋焊接接头的区段范围长度不小于35倍的钢159、筋直径且不小于1m，同一钢筋或相邻钢筋的同一区段内不得有两个接头。钢筋焊接完成后，必须将焊渣清除。冬季施工质量控制措施1）为预防因气温突然下降而使工程遭受冻结，在冬季施工前后的时间，随时注意天气变化，对设施和用料提前采取防冻、防雪措施。2）冬季混凝土施工要根据气象资料、材料来源和工程设计文件要求，通过热工计算及经济分析，选择满足施工规范要求施工方法，在混凝土拌和站安排专职人员，对连续梁冬季施工混凝土的质量进行监督管理，并从以下几个方面进行控制：（1）加强材料控制。优化施工配合比，水泥品种优先选用普通硅酸盐和硅酸盐水泥，水泥标号不小于42.5号，骨料应选用干燥、不带有冰雪和冻结团圬的骨料。混凝土160、中掺入防冻剂，选用较小的水胶比和较小的坍落度，对混凝土拌合用水加热，加热温度不超过80，混凝土搅拌时间较常温时延长50%左右，混凝土运输车采取保温措施。安排人员定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土搅拌、浇筑时的环境温度，每班次不少于4次。（2）混凝土浇筑前，清除模板、钢筋上的冰雪和圬垢。混凝土采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不小于20cm。混凝土浇筑成型后，开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10度；连续梁砼出机温度不得低于10，入模温度不得低于5，砼搅拌用水采用电热器加热。砼运输车采取覆盖保温措施，防止砼温度损失对于混凝土标准试件除应按规范制作外，每次浇筑时还应增加三组161、同条件养护试块，其他方需要时增加试件数量。3）水泥浆应随拌随用，搅拌时间比常温时增加0.51.0倍，其稠度应比常温施工时适当加大。4）连续梁砼灌注前要注意收听收看天气预报，关注气温变化，必须在白天气温较高时段(正温以上)进行砼灌注作业，一般在8:00-16:00。5）连续梁砼灌注过程中两端采用帆布(分块制作、拼接)封堵严实，防止窜风；砼灌注完成后，两侧也采用帆布封闭，块段顶板砼顶部覆盖塑料薄膜后再加帆布覆盖保温。为防止窜风。10.3.4其他质量控制措施混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制的主要课题。（1）麻面预防162、措施：模板表面粗糙，粘有水泥砂浆等杂物，先进行清理，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。（2）蜂窝预防措施：控制好混凝土施工配合比的配料，计量准确，防止石子过多。保证搅拌时间，搅拌均 匀，混凝土拌合物和易性好，采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离析。严格控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。（3）气泡预防措施：混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出163、，防止一部分气泡停留在模板表面，控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。（4）离析预防措施：防止过振出现离析，配合比确定含砂率准确合理，模板接缝加设密封条，防止漏浆，防止混凝土在入模前离析。保证混凝土坍落度符合配比要求，骨料级配连续，混凝土搅拌均匀，下料均匀，与振捣协调一致。（5）混凝土掉角掉棱：预防措施：在拆除模板过程中严格要求使用铁撬在砼边缘拆除模板，同养试件达到设计强度后方可拆模。（6）干裂：预防措施：在拆模后使用塑料薄膜覆盖洒水养护，每隔俩小时洒水一次，专人养护。（7）施工缝：预防措施：在浇筑混凝土过程中混凝土间隔时间不得超过20分钟。（8）烂根：预防措施：模板底部使用164、混凝土砂浆找平，在模板和模板接头处使用胶皮连接避免漏浆。11、 施工工期目标及工期保证措施11.1工期目标计划工期：2014年9月17日2015年5月30日。11.2工期保证组织机构成立以分部经理为组长的工期保证领导小组，落实工期进度目标责任制，制定控制工期进度措施。 组长：分部经理副组长：分部总工工程技术部安全质量部工程经济部物资机械部副组长：分部副经理特大桥架子队图11.2 工期保证组织机构图综合办公室 11.3保证工期的组织措施 11.3.1从组织管理上保证工期建立以分部经理为核心的责权利体系，建立强有力的高效运转指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配，随时掌握形象进度。制定工期165、目标，认真落实，分解到人，对其它工程项目亦明确目标，定岗、定人、授权，各负其责。建立严格的工程施工日记制度，逐日详细记录工程进度、质量，以及施工过程中必须记录的有关问题。11.3.2从计划安排上保证工期在工程开工前，严格按照总工期要求，制定工程施工进度计划，并对其的科学性和合理性，进行认真审查,确保进度计划的顺利完成。11.3.3从资源上保证工期制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工工序材料的及时供应，杜绝停工待料的情况出现耽误工期。组织好主要材料的采购、运输和贮备工作。11.3.4从技术上保证工期编制合理、科学、可行的技术交底，在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计166、图纸会审。施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底。12、 环境保护及文明施工12.1环境保护措施按照中华人民共和国环境保护法以及地方法规和行业企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、废渣等对环境的污染和危害。环境保护坚持“预防为主、防治结合”的方针，努力实现可持续发展战略。大气环境保护（1）柴油机废气的排放按国家排放标准控制。（2）施工现场垃圾渣土及时清理出现场，运到指定的卸土区。（3）除设有符合规定的装置外，禁止在施工现场焚烧油毡、塑料、橡胶等有毒，有害烟尘和恶臭气体的物质。（4）工地搅拌站冲洗污水收集到污池进行处理。（5）施工场地及道路进行硬化，适时洒水，减轻扬167、尘污染。（6）土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染。（7）设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒，运碴车辆的碴土低于槽帮10cm并用苫布等覆盖，严防落土掉碴污染道路，影响环境。水环境保护机械设备、车辆等冲洗产生的含油废水，进入隔油池隔油和沉淀达到合格标准后排放。地面环境保护建筑垃圾、生活垃圾固定地点堆放，及时清理，生活垃圾进行必要地生化处理后排放。12.1.4声环境保护严格控制人为噪声，最大限度地减少噪声扰民。12.1.5交通环境保护与交警大队密切联系，采取“警民共建”、“社区共建”的形式确保交通与文明施工两不误，指派专人协助交警维持好施工期间的交通安全，设置必要的安全标记。168、12.2文明施工组织机构项目分部成立以分部经理、书记为组长、项目总工程师和副经理为副组长、各部门负责人参加的文明施工管理领导小组，按照国家的相关规定和要求，建立文明施工管理制度，落实文明施工责任制，文明施工管理组织机构详见下图示。项目分部文明生产领导小组组长：领导组 副组长： 副组长： 现场队专职文明施工员 各部门负责人 工班涉及施工作业活动区域内所有工班兼职文明施工员文明施工管理组织机构图12.3文明施工保证措施12.3.1建立项目责任制建立以分部经理为首，由分部书记、总工程师、分部副经理作为主要负责人等组成的现场文明施工组织管理机构。以分部副经理、项目作业负责人、现场施工员为文明施工负责人169、，直接负责本项目工程现场文明施工管理工作，制定施工现场文明施工管理、施工场地管理、施工安全管理、工地卫生管理、环境保护管理、成品保护管理等实施细则。全过程跟踪、监督、指导、检查现场文明施工情况和有关文明施工措施的落实等，制定相应的奖惩措施，每周进行一次文明施工检查、考核，据此对有关人员进行奖罚。现场按标准化要求设置相关图表、标牌。12.3.2现场管理（1）场地管理为了方便施工现场的场地管理，为文明施工创造良好的外部条件，减少现场施工粉尘、弃土、噪声及生活垃圾对周边环境造成的影响及行人、车辆对工程施工造成的干扰。根据文明施工的有关要求，本工程对所有划定的施工及生活区场地进行围挡，施工及生活区主要170、出入口设简朴、规整、密闭的大门。（2）现场防火1）加强防火安全教育，制定施工现场的消防制度，建立健全消防管理机构，绘制消防平面图，明确各区域消防责任人。2）按施工作业面和生活区的实际面积和需要，根据有关规定在施工现场生活住房区及施工机械、车辆上配备足够而有效的灭火器材和消防蓄水池。3）挑选年富力强的人员组成义务消防队，对其进行必要的消防知识和技能培训，使其熟悉消防业务，做到训练有素。4）与当地消防管理部门取得联系，必要时请求予以协助。（3）卫生管理1）建立现场各区域的卫生责任人制度。2）装运建筑材料、土石方的车辆，应采取有效措施，保证不污染道路和环境。（4）粉尘、噪音管理1）对施工现场及生活区171、定期进行洒水和清洁，减少灰尘对周围环境的污染。现场设清洁工人，专门负责现场的清扫和洒水工作。施工作业面内严格按要求做到工完料清，每次交班前现场施工管理人员应对施工作业区域进行文明施工检查，不合格者除督促工班整改外，并按规定对作业工班进行一定的经济处罚。2）施工中应尽量使用低噪音的施工方法和机械设备。3）当施工作业的噪音可能超过限值时，应向有关单位申报，批准后方可施工。（5）治安保卫管理1）施工现场安全、保卫工作是文明施工的一个重点，也是使工程施工能够正常进行的保证。2）建立健全安全、保卫制度，落实治安、防火管理责任人。3）施工现场的管理人员、作业人员必须佩戴工作卡。4）进入施工现场的人员一律要戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。