1、1、概述1.1、箱梁施工方案编制范围、依据、原则及主要内容1.1。1、编制范围XX大桥第1合同段XX桥现浇箱梁施工技术方案编制范围为:XX桥主线桥、左右线桥、1#、2左右辅道桥的现浇箱梁施工,以及必须的临时工程施工;1.1.2、编制依据（XX大桥）工程土建施工招标文件；（XX大桥）工程土建施工招标文件招标文件第1号补遗书;（XX大桥）工程第1合同段三阶段施工图设计;国家、行业相关标准。1。1.3、编制原则依据施工招标文件要求，施工方案涵盖技术文件所规定的全部技术内容。施工方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进,力求工艺成熟，具有可操作性。根据施工图设计成果、施工方案，结合桥址的2、地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选来确定。保证施工质量和确保计划工期如期完成.通过快捷的工艺、合理有效的资源组织，力求缩短工期，为桥梁的施工提供有力保障。高度重视环保、施工安全问题.1.1。4、编制主要内容工程概述施工的物资、机械、人员等施工组织;箱梁的施工顺序;施工计划：施工工效分析、施工工期横道图；机械组织：施工使用的机械及主要机械数量；物资组织：物资进场、检验、运输及物资计划;人员组织：人员组成、人员的培训。水电的布置.箱梁支架设计；现浇箱梁支架设计：箱梁支架设计、支架基础设计、模板设计；箱梁浇注施工方案：箱梁钢筋工程、箱梁模板工程、现浇箱梁施工、箱3、梁预应力施工;质量、安全、工期等施工保证措施、施工应急预案.1.2、工程概况1.2.1自然条件1.2。1。1、工程地质本工程位于冲海积平原区,地形平坦开阔。表部分布厚层冲海积松散稍密状粉土、粉砂，性质较差，可能发生液化，局部为粉质粘土，性质较差,其下分布厚层海积淤泥质土,局部相变为软塑粉质粘土；中下部为冲湖积硬可塑粉质粘土和冲海积软可塑粉质粘土交替分布,局部夹冲海积粉砂层，底部分布较厚的中密密实冲积圆砾、卵石层，局部缺失。下伏风化基岩，性质较好。基岩埋深3751m,岩性以白垩系泥质粉砂岩、砂砾岩和奥陶系钙质泥岩为主。基岩埋深适中,承载力较高,为良好的桥梁及立交工程桩基持力层.上部有软土分布,不4、宜采用浅基础方案。下部中密密实状圆砾、卵石层物理力学性质较好，层位分布较稳定，厚度大时，可做桥梁桩基持力层。底部中风化微风化甚岩件质较好,为良好的桩基持力层.1。2.1。2、水文地质勘察区地下水根据含水组地层岩性、地下水的赋存条件、地下水水动力性质，可分为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水.松散岩类孔隙水根据松散岩类地下水的赋存条件不同，可以细分为松散岩类孔隙潜水和松散岩类孔隙承压水。松散岩类孔隙潜水主要分布于第四系浅部含水层,如平原区冲湖积、海积、冲海积粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粉土层中，地下水接受大气降水、地表水补给。民井出水量一般110吨日，水位埋深1.62.7米,矿化度0。20.6克升，类型般5、为HCO3Ca、HCO3CLCa型，矿化度低，由于与地表水有水力联系，故容易被污染.勘察期间在测区采取地表水样7组，水质分析表明对砼均无腐蚀性,可米取常规防护措施。松散岩类孔隙承压水主要赋存于圆砾卵石等层中，上覆淤泥质土、粉质粘土等，属承压水。含水层厚度虽较小，但透水性较好，水量较丰富.基岩裂隙水基岩裂隙水地下水赋存于网状风化裂隙和构造裂隙之中,裂隙水一般水量小，泉水流量0.1-0.5L/s。水质类型为HO3Ca，低矿化度水，对混凝土无侵蚀性.1。2.1。3、气象条件所在地区属亚季风型湿润气候，四季分明。春季36月为梅雨季节,夏季79月为台风雨季,暴雨多、雨量大。秋季气候凉爽宜人。冬季12月至6、次年2月，气温较低，湿度亦较大，且呈阴冷天气为多。气温：多年平均气温15。317,极端最高气温3843,极端最低气温715，最冷为一月，一月平均气温35，最热为七月，七月平均气温27.428。9，全年平均气温低于0的日数为7。2天。风：冬季多为西北风，夏季多为东南风,常年主导风向为偏东，每年78月受台风影响较多,台风每年23次,历年实测最大风速28m/s,汛期多南北风,最大台风达12级，风速34m/s。1。2。2、工程简介1。2。2.1、XX左右线桥箱梁左线箱梁结构XX左线桥上部结构第一七联均为等高预应力混凝土连续箱梁，其中第一、七联梁高为1.8m，第二六联梁高为1.4m；第一六联悬臂长度为27、m，第七联悬臂长度为3m.本桥第一二联采用单箱单室斜腹板箱梁，其余均采用单箱多室.桥面均设置2。0的横坡。等高段箱梁除收费站顶板采用28cm厚外，其余均为25cm，腹板跨中厚40cm根部变至60cm。第八联为变高预应力混凝土连续箱梁，支点梁高4.5m，跨中梁高1。8m，箱梁均采用单箱双室。桥面设置2%横坡。变高箱梁顶板厚26cm，底板跨中厚25cm，通过1。8次抛物线渐变至中支点的100cm,腹板跨中厚40cm，根部变至60或70cm。右线箱梁结构XX右线桥上部结构第一六联均为等高预应力混凝土连续箱梁,其中第一、二、六联梁高为1.8m，第三五联梁高为1。4m；第一五联悬臂长度为2m，第六联悬臂8、长度为3m.本桥第一三联采用单箱单室斜腹板箱梁，其余均采用单箱多室。桥面均设置2.0的横坡。等高段箱梁除收费站顶板采用28cm厚外，其余均为25cm，底板厚均为25cm，腹板跨中厚40cm根部变至60cm。第七联为变高预应力混凝土连续箱梁，支点梁高4。5m，跨中梁高1.8m，第一跨箱梁采用单箱四室箱梁，其他均采用单箱双室。桥面设置2横坡.变高箱梁顶板厚26cm，底板跨中厚25cm,通过1。8次抛物线渐变至中支点的100cm，腹板跨中厚40cm，根部变至60或70cm。预应力钢束及布置纵向预应力钢束纵向预应力钢束设置了顶板束、腹板束、底板束共三种。箱梁纵向预应力钢束采用5-s15.2、7-s159、。2、9-s15。2、12s15。2、15s15.2、19s15.2钢绞线,fpk=1860MPa，Ep=1。95105MPa，锚下张拉控制应力为con=1395MPa。相应锚具、锚垫板及锚下螺旋筋等要求向厂家成套购置.横向预应力钢束横向预应力钢束采用BM153、BM155扁锚体系及5-s15。2、9s15.2、12-s15。2、15s15.2圆锚体系，采用单端或两端张拉。箱梁纵向、横向预应力钢束管道均采用高密度聚乙烯塑料波纹管.主要材料混凝土上部箱梁采用C50混凝土,材料技术指标应符合交通部部颁标准公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD622004）、公路桥涵施工技术规范（JTJ10、 0412002）相关条款规定。普通钢筋普通钢筋为热轧R235、HRB335钢筋，文件中其符号表示方法按照公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004），其技术指标应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB1499。12008）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）的规定。预应力钢筋及锚具纵、横向预应力钢束采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线，钢绞线抗拉强度标准值为1860MPa，单根钢绞线直径为s15.2mm，钢绞线面积139mm2,弹性模量Ep=195000MPa。锚具均采用类优质锚具,锚固体系技术性能需符合后张预应力体系验收建议（FI11、P-93）和预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T143702007）的要求，锚固效率系数大于95%。预应力钢束管道箱梁纵、横向预应力管道采用PE塑料波纹管，并采用真空压浆工艺,预应力钢束管道必须保证位置正确,严禁漏浆，要求波纹管0。15，k=0.0015，波纹管性能必须满足预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T5292004)的要求。钢材及主要焊接材料钢材采用Q235及Q345，其技术指标应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008)中相关规定.焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，CO2气体纯度不小于99。5%，各材料均应符合现行国家标准。XX左线桥（箱梁部分)主要工程数12、量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部分钢筋HRB33532kg111981.328kg123596。225kg19270。420kg219809。716kg2200673。2112kg92012。41小计kg0.02704322。5s15。2钢绞线kg393909.7张拉端锚具15-19套161515套761512套58015-9套116157套3615-5套182BM153套417固定端锚具1515P套121512P套6015-9P套10155P套32BM15-3P套417连接器L15-15套24L15-12套24L15-9套40波纹管内100mmm389.8内90mmm280513、.0内85mmm18463。0内70mmm3490.5内60mmm623.7内55mmm5003。9内6022mm扁m6661.0C50m310933.3XX右线桥（箱梁部分）主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部分钢筋R2358kg29987.5小计0。029987.5HRB33532kg114560。828kg74507.325kg2948720kg198401。416kg174232012kg80341。11小计kg0。02239618s15。2钢绞线kg340662。7张拉端锚具15-19套561515套841512套312159套13815-7套1615-5套1114、6BM15-3套527固定端锚具15-15P套201512P套44159P套1415-5P套8BM153P套319连接器L15-15套24L1512套24L159套40波纹管内100mmm1458。4内90mmm2732。6内85mmm11788。6内70mmm5723.3内55mmm2863.1内6022mm扁m9649。2C50m39121.1施工要点支架预压,并预留支架变形预拱度+设计预拱度;75m跨第八联的设计预拱度：中跨40mm；边跨20mm；其余各联的各孔跨中为10mm。第八联箱梁由大里程往小里程方向逐段浇注，全联分5段施工，墩顶两侧长度对称，分段接缝在近支点L/4处。其余各联均为15、整联分层浇注砼，由跨中向墩顶浇注，最后浇注墩顶两侧各3。0m。各联箱梁顶板均为外倾2。1。2.2.2、XX主线桥箱梁箱梁结构XX主线桥上部结构第一四、六联均为等高预应力混凝土连续箱梁，梁高均为2m，箱梁悬臂长度均为2.5m，均采用单箱三室斜腹板箱梁。桥面均设置2。0%的双向横坡。箱梁顶板厚26cm，底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部变至60cm。第五联为变高预应力混凝土连续箱梁，悬浇施工。预应力布置纵向预应力钢束纵向预应力钢束设置了顶板束、腹板束、底板束共三种。箱梁纵向预应力钢束采用5-s15.2、12s15.2、15-s15。2、19-s15.2钢绞线，fpk=1860MPa，Ep=116、.95105MPa，锚下张拉控制应力为con=1395MPa。相应锚具、锚垫板及锚下螺旋筋等要求向厂家成套购置。横向预应力钢束横梁预应力钢束采用BM15-5扁锚体系、5s15。2和12s15。2圆锚体系，采用单端方式，相应预应力锚具张拉端与锚固端纵桥向交错布置。主要材料主要材料及要求同左右线桥.XX主线桥（箱梁部分）主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁悬浇支架现浇钢筋R2358kg18886.4小计kg18886。4HRB33512kg18642。749375.916kg335384.61226310。620kg71106.24151225kg2000.427187。228kg173417、。869296。632kg4599.4小计kg433468.141373682。3s15.2钢绞线kg109606.7214082.9锚具15-19套8016015-15套12015P-15套201512套16215P12套3415-5套2431915P5套24199BM155套56BP155套56波纹管内100mmm1061.37217.3内90mmm3261.8内85mmm2507。8内55mmm377.49621.7内9022mm扁m1056。4混凝土C50m32547.36320.2钢材Q235钢材kg3143.7施工要点支架预压，预留支架变形预拱度+设计预拱度10mm,整联分层浇注砼18、.1.2。2。3、XX1辅道桥箱梁箱梁结构辅道1号桥上部结构均为等高预应力混凝土连续箱梁，梁高均为1.8m，悬臂长度为2。5m。箱梁均采用单箱双室斜腹板。桥面设置2.0的横坡。箱梁顶板厚25cm，底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部变至60cm。预应力布置纵向预应力钢束纵向预应力钢束设置了顶板束、腹板束、底板束共三种。箱梁纵向预应力钢束采用5s15.2、7s15。2、19-s15.2钢绞线,fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为con=1395MPa。相应锚具、锚垫板及锚下螺旋筋等要求向厂家成套购置.横梁预应力钢束横梁预应力钢束采用5-s15.2圆锚体系，采19、用单端张拉方式，相应预应力锚具张拉端与锚固端纵桥向交错布置。预应力钢束管道箱梁纵向、横向预应力钢束管道均采用高密度聚乙烯塑料波纹管主要材料主要材料及要求同左右线桥。XX左辅道1桥(箱梁部分)主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部分钢筋R2358kg5925.8小计kg5925。8HRB33512kg24899.116kg658810。825kg15959。428kg38175。3小计kg737844。6s15.2钢绞线kg125444。4锚具1519套7215-7套4815-5套21015P-5套174波纹管内100mmm3942。6内60mmm2617。8内55mmm3620、99。3混凝土C50m33269.1XX右辅道1桥（箱梁部分）主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部分钢筋R2358kg6077。0小计kg6077。0HRB33512kg22256.316kg577818。625kg15959。428kg29691.9小计kg645726.2s15.2钢绞线kg106677.8锚具15-19套72157套2815-5套20215P-5套146波纹管内100mmm3392。5内60mmm1667.2内55mmm3740。7混凝土C50m32815.0箱梁结构汇总表里 程桩 号墩 号跨径组成（m）单箱斜腹板截面梁 高（m)顶板宽(m）底板宽（21、m)悬臂板长(m）ZFK9+697。5K9+877.5GZF106#2（330)两室、等高、等宽，底板外倾21815.09.22。5YFK9+706K9+826GYF1-04430施工要点支架预压，并预留支架变形预拱度+设计预拱度10mm;整联分层浇注砼,由跨中向墩顶浇注，最后浇注墩顶两侧各3.0m。1。2。2。4、XX2辅道桥箱梁箱梁结构辅道2号桥上部结构均为等高预应力混凝土连续箱梁,梁高均为1。4m，悬臂长度为2.5m。除XX左辅道2#桥第二联采用单箱多室斜腹板箱梁外，其它均采用单箱单室。桥面设置2。0%的横坡。箱梁顶板厚25cm,底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部变至60cm。预应22、力布置纵向预应力钢束纵向预应力钢束设置了顶板束、腹板束、底板束共三种。箱梁纵向预应力钢束采用5-s15。2、12-s15.2钢绞线,fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa,锚下张拉控制应力为con=1395MPa。相应锚具、锚垫板及锚下螺旋筋等要求向厂家成套购置.横梁预应力钢束横梁预应力钢束采用9s15。2、12-s15。2圆锚体系，采用单端张拉方式,相应预应力锚具张拉端与锚固端纵桥向交错布置。预应力钢束管道箱梁纵向、横向预应力钢束管道均采用高密度聚乙烯塑料波纹管.主要材料主要材料及要求同左右线桥。XX左辅道2桥（箱梁部分）主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部23、分钢筋R2358kg1847.2小计kg1847.2HRB33512kg8626.516kg229861。625kg4817。728kg22633.6小计kg265939.4s15。2钢绞线kg30000.6锚具1512套6015P12套20159套615P-9套615-53215P-54波纹管内85mmm1682.0内70mmm104。4内55mmm1071。3混凝土C50m31044。8XX右辅道2桥(箱梁部分)主要工程数量表材料 项目单位预应力砼现浇箱梁预制部分现浇部分钢筋R2358kg1015。9小计kg1015.9HRB33512kg5646。116kg135093。225kg64224、3。628kg9719.6小计kg156882.5s15.2钢绞线kg15588.4锚具1512套3215-5套16波纹管内85mmm951。2内55mmm474。2混凝土C50m3636.1箱梁结构汇总表里 程桩 号墩 号跨径组成(m)单箱斜腹板截面梁 高(m）顶板宽（m）底板宽（m)悬臂板长(m）ZFK10+201。965K10+341.965GZF2-07#420单室、等高、等宽1.49。04.442。0320三室、等高、等宽9.021.564。4417.0YFK10+303。489K10+423。989GYF2-062（320）单室、等高、变宽，底板外倾29。04.44施工要点支架预压25、，并预留支架变形预拱度+设计预拱度10mm；整联分层浇注砼,由跨中向墩顶浇注,最后浇注墩顶两侧各3.0m.2、施工组织2.1、总体安排施工综述除XX桥箱梁顶板设2横坡，底板为平坡外，其余各联箱梁顶板和底板均设置2单向横坡,是通过两侧支座垫石高差，使整个箱梁截面倾斜2实现的.每跨L/4处每个箱室顶板可开设施工人孔，箱室间人孔宜错开布设，并预留连接钢筋,予以防锈。桥台台背（胸墙)应在连续梁预应力张拉后再施工；根据施工顺序，在相邻两梁端预留张拉槽，待相邻两端张拉完成后及时封锚，张拉槽口被截断的钢筋应等强恢复。各跨箱梁的底标高应符合设计标高，箱梁施工底模标高应预留支架及底模变形预拱度加设计预拱度，作为26、支架底模的施工预拱度。支架采用加载预压的方法消除非弹性变形，立模高程应计入支架的弹性变形。支架在箱梁底模支承位置为纵向龙骨，以确保预应力施加时箱梁变形自由。箱梁施工由经理部一名主管生产的副经理作为总负责，并配备一名技术主管，五名现场技术员。下设三个作业队（钢筋作业队、箱梁作业队、预应力施工作业队）、两个配合班组（混凝土拌合组、钢结构加工组）及经理部各部门对现场生产保障。预应力施工作业队负责预应力施工，钢筋作业队负责钢筋的制作及安装，箱梁作业队负责箱梁支架搭设、模板架立及混凝土浇注;按照线路每个作业队伍分成2个作业小组，开展劳动竞赛。混凝土拌合组负责砼的生产和输送;钢结构加工组负责小型设备及模板27、的加工制作.经理部生产保障分工试验室负责原材料的检验、配合比的设计、现场砼配合比的调整、现场砼配合比的控制以及联系监理工程师进行试验和检验工作，并配备三名试验工;测量监控部负责箱梁放样、复测以及联系监理工程师进行复测工作，并配备三名测量工；物资部、机械部负责材料进场，配备足够的机械手并进行箱梁施工所有机械设备的操作，箱梁施工用电配置和现场用电管理。2.2、施工进度计划2.2。1、施工工效分析表2.2-1一联箱梁施工功效分析序号施工项目作业时间（天）备 注1准备工作7包括平整场地等2支架搭设25基础处理放在前期进行3铺底模104预压155侧模106绑轧钢筋10包括钢筋检测、预埋墩身钢筋等7立内模28、58浇注第一层混凝土49立第二层模板610绑扎第二层钢筋1011浇注第二层混凝土312养护拆模813预应力施工711合计120说明:每个联箱梁完成施工按照120天控制、其中收费站处较宽部分按照160天控制,2孔一联按照90天控制。2。2.2、施工计划开工时间：左幅开始时间为2011年3月17号；右幅开始时间为2011年4月16号.工程结束时间为:2012年8月27日。2。3、施工机具主要施工机械设备表见下表：表3。3-1 箱梁施工主要机具设备表序号设备名称设备型号单位数量备注1龙门吊辆22平板车20t辆23水准仪台1测量4全站仪台1测量5水泵台36振动棒50台127发电机300KW台28吊车529、0T台29砼输送泵HBT80C台310砼运输车台611拌合站HZS120套1HZS90套112挖掘机辆313钢筋加工设备套214自卸车辆415电焊机台1016井点管50mm(4套）套3周转使用17变压器800KVA台218自卸车辆319塔吊台2收费站区域2。4、施工材料在进行施工前,根据施工进度及时组织三大材料进场，做到计划进料、精心管料、合理用料。在市场价格下浮时，适当储备材料,降低成本。砼根据配合比准备相应材料的进场.2.5、施工人员组织2。5。1、人员组成在施工过程中，加强现场管理与协调指挥将是施工顺利完成的关键，为此，专门成立现场指挥保障体系。总指挥负责处理全面施工工作，副总指挥具体负30、责工作的全面落实,下设多个专业职能工作小组：测量监控组、技术保障组、质量检测组、协调联络组、安全环保组、后勤保障组等,管辖钢筋班、基础作业队等,各组在总指挥领导下协同工作，共同确保施工的顺利进行.2.5.2、人员培训为了保证安全优质的施工质量，针对本工程特点将组织所有施工人员学习质量保障措施，定期进行规定的技能考核认定，操作人员持证上岗，加强施工人员技术技能培训，并在工程施工的每个环节严格按照规范操作。2。5。3、劳动力组织表2.5-1 劳动力计划配置表作业队工 种砼工电焊工吊装工钢筋工模板工杂工机械工合计箱梁施工钢筋作业队-40201601213245箱梁作业队1004040-403016231、66砼拌合运输220830预应力施工作业队20钢结构加工30410448机械组-61016试验室试验工3人测量组测量工3人注：本表不包括工程管理人员及技术人员，劳动力可根据施工实际情况进行调整。2。5、水电的配置供水靠近钱塘江的箱梁施工用水采用钱塘江水，远离钱塘江的箱梁施工用水采用自来水，加工钢箱作为贮水池。供电电源从就近电源接口接入生产区。在生产区布置800KVA变压器2台，以满足陆地箱梁施工用电要求，并配备2台300KW发电机组，以备停电使用。2.6、施工测量2。6。1、平面及高程控制网的复核及加密控制网点的建立根据业主提供的平面及高程控制网,采用莱卡TC2003全站仪（测角精度0.5秒；32、测距精度（1mm+1ppmD)）进行同等精度的中心桩位、三角网点桩、水准基点桩等平面控制网复核，采用蔡司DINI12(精度0.7mm）精密水准仪进行二等陆地水准测量高程控制网复核。若不足或不符，则进行补测、复测上报监理工程师认可,根据施工需要及保证放样精度，按三等平面控制网和四等水准测量的技术要求及时进行平面和高程控制网点的加密，分阶段建立施工控制网。2。6。2、施工测量主要内容箱梁施工测量主要作业内容包括支座安装测量及模板安装、钢筋安装、箱梁结构尺寸的施工放样、预埋件的安装、箱梁支架安装等。墩身位置复测在箱梁施工前,首先对上道已完成工序进行复测.分别检测各墩身的设计纵、横轴线,复核地面高程，33、确保高程准确。 结构施工测量支架位置放样根据材料周转情况和实际地质情况，我部箱梁支架四种形式，分别为：钢管贝雷支架、碗扣钢管支架、跨路门洞支架、门式钢管支架;支座安装的测量按照支座形式，对支座的预埋位置和标高进行测量.箱梁结构测量箱梁施工前，按照设计图纸中所给位置及范围，测定轴线及边线,对平面位置和标高进行测量，并确定模板安装位置。支架预压的测量监控支架加载预压时，对支架的沉降进行观测，根据观测结果,设置支架的预拱度。预埋件测量定位箱梁施工中，预埋件要求对平面位置和标高进行测量,保证后续结构安装的顺利进行。3、支架施工方案及施工工艺3.1、支架施工与设计综述XX桥连续箱梁施工作业内容主要包括:34、地基处理,满堂支架设计与施工,钢管支架设计与施工,加载预压，模板支立，钢筋制作与安装,砼浇注，砼养生，预应力施工等。每孔浇注时，分成两次浇注.第一次浇注至腹板位置倒角下部，第二次浇注顶板混凝土；分层方式见图3.11。每孔箱梁浇注的流程见图3.12。根据我公司材料的配置,施工支架采用碗扣式钢管支架、HR型重型门式脚手架及大钢管加调节钢管的跨大堤支架三种.XX左右线桥箱梁第八联采用大钢管加调节支撑的形式，其他部分的320左线桥采用碗扣式钢管支架，其他部分的320右线桥采用HR型重型门式脚手架；XX主线桥和左右辅道1#、2#桥现浇支架根据具体的施工工期进行调整支架的使用形式。图3。1-1 混凝土浇注35、分层示意图3。1-2 单孔现浇箱梁施工工艺流程图小钢管支架设计主要的参数为箱梁重量，对涉及到的各种箱梁的截面进行分析如下：图3。1-3 2m梁高箱梁标准截面面积（16。24kN/m2）图3。1-4 1。4m梁高箱梁标准截面面积（收费站处）（16。85kN/m2）图3。1-5 1.4m梁高箱梁标准截面面积（其他处)（14.5kN/m2）图3.1-6 1。8m梁高箱梁标准截面面积(14。023kN/m2）根据以上对比,每种梁高度截面面积的分析，每种梁高的每个平方的重量相差不大，按照最重的收费站处的1.4m梁高的截面的荷载(16。85kN/m2）进行设计计算。翼缘板部分根据翼缘板长度2.0m、2.536、m、3。0m的不同分别设计，其他部位截面钢管间距参照1。4m梁高的截面的支架设计进行布置.3.2、碗扣式钢管支架设计3.2。1、地基处理碗扣钢管支架地基基础有回填土地基和原道路基础；原之浦路区域的地基处理原来已硬化的道路区域,下方地基基础较好，地基承载力满足要求.施工时对场地低洼和有较大坡度的地方，采用25号砂浆对钢管支架的支撑处进行整平。回填土部分地基处理脚手架的搭设场地首先要进行清理、平整，并排除积水,用压路机压实，对于承台基坑施工开挖范围内则需先分层回填土夯实，其压实度均要求大于85%。在脚手架的搭设范围内填筑30cm厚灰土，分两层压实（每层15cm），底层压实度大于90，顶层压实度大于37、95%。地基表面平整密实后，用10cm厚的C25号混凝土进行封闭，且设2的排水横坡。为利于地基土固结及施工期排水,在脚手架的搭设范围外（距离脚手架2m远）的两侧顺桥向开挖排水沟,尺寸为0。40。4m, 排水沟顺桥向设3的排水纵坡。3。2。2、碗扣钢管支架结构布置横向除了在端腹板部位间距为60cm或者90cm外，其他部位均为120cm;纵向支架布置原则箱梁支点端横梁位置荷载较大，因此在端梁投影面下两排立杆纵向排距定为60cm，其它立杆排距均为1200mm. 竖向支架布置原则竖向设置立杆调节，轴心承插安装,其中可调底座和可调托座分别可调节200300mm。为加强满樘支架的整体刚度，设置三维剪刀撑：38、水平剪刀撑在水平加强杆平面内设置剪刀撑,斜杆角度控制在4560范围，剪刀撑宽度控制在为48m。高于3。6m支架设置在顶部和中部附近各设置一道水平剪刀撑。低于3.6m不设水平剪刀撑.横向垂直剪刀撑每隔6m设一道垂直剪刀撑，其斜杆与水平加强杆连接，或与门架上下横杆扣件连接。剪刀撑宽度控制在为48m,支架高度超过8m设二层剪刀撑。纵向垂直剪刀撑-整体支架外侧纵向设置封闭式垂直剪刀撑，均匀分布，其斜杆与门架内侧加强杆或横向水平杆紧固连接.支架顶端选用横向工12型钢及纵向1010cm木方，工12型钢横向置于支架升降杆上,使箱梁荷载均匀传于立杆至基础。碗扣钢管支架由立杆、水平杆、剪刀撑、顶托、底托等组成.39、立杆纵、横向标准间距为0.6m、0。9m、1.2m。图3.2-1 碗扣支架断面图3.2。3、碗扣支架计算3。2.3.1、荷载取值荷载按照建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范取值。脚手架结构杆系自重标准值，脚手架配件重量标准值,可按下列规定采用。脚手板自重标准值统一按0.35kN/m2取值。操作层的栏杆与挡脚板自重标准值按0.14kN/m2取值。脚手架上满挂密目安全网自重标准值按0。01kN/m2取值。模板支撑架的施工荷载标准值施工人员及设备荷载标准值按均布活荷载取1。0 kN/m2。振捣混凝土时产生的荷载标准值可采用2。0 kN/m2。作用于脚手架及模板支撑架上的水平风荷载标准值,应按下式计算：W40、k= 0.7zsWo式中：Wk风荷载标准值（kN/m2）；z风压高度变化系数；s-风荷载体型系数；Wo基本风压（kN/m2）。3。2.3.2、荷载计算永久荷载箱梁砼自重钢筋砼重:16。85KN/m2脚手板及密目网等0.5KN/m2支架自重计算：单根门架按照规范约7根立杆；查规范1.8立杆重10.19kg;其他杆约立杆1/2,自重1。570。1019=1。07KN活荷载施工人员及施工设备荷载3KN/m2,浇注砼时产生的对水平模板冲击力2KN/m2，合计5KN/m2风荷载计算支架最大高度12m左右，作用于支架的水平荷载按K=0.7*zSO计算。式中基本风压O-按XX地区，取O=0.45KN/m2风41、压高度变化系数z-按建筑结构荷载规范，12m高度时取z=1。25风荷载体型系数S-参照JGJ128-2000条文说明算例，取S=0。223故K=0。7*1.250。2230.50=0.1KN/m2风荷载对支架架计算单元产生的弯矩值：MK=0.85*1.4K*H2b/10=0。85*1。40。107122b/10=1。714bkN.m3。2.3.3、支架稳定性验算单根支架受力分析综上述计算结果汇总列表后进行荷载组合计算。最终计算结果得出箱梁支架设计轴向力分布情况见表。支架设计轴向力计算书序号计算公式数量1砼自重KN/m216。85 2模板自重KN/m20。50 3施工活载KN/m25。00 4单42、根支架承载面积（m2）1。08 5单根钢管承载面积平面尺寸1。20.96门架自重KN1.07 7恒载设计轴向力（KN）1.2*+*+23.77 8活载设计轴向力（KN）1.47。56 9不组合风荷单榀门架轴向力设计值KN +（8)31。33 10风荷载弯矩值MK kN。m1.714b11风荷增加轴向力MK/b1。71 12组合风荷时单榀门架轴向力设计值KN +1.40。85*(*+) 31.91 结论:本方案中单根支架轴向力设计值最大为31。91KN。强度及稳定性计算强度验算=N/A=31。91103/424。1=75。24Mpa=140Mpa满足要求立杆稳定性验算48mm钢管桩回转半径i=043、。0157848mm钢管桩长细比（按两端铰结计算）=76，查表得稳定系数为：=根据公路桥涵钢结构及木结构设计规范中受压并在一个主平面内受弯曲或与此相当的偏心受压稳定性公式进行计算.=75。24MPa=100MPa 构件受压稳定. 式中: N计算轴向力 Am毛截面积轴心受压构件的稳定系数，查表知=0.7143.2。3。4、水平杆受力计算因为荷载全部由立杆上部的顶升降杆承担，传给立杆,所以横向杆基本上不承担外荷载，因横杆两端为铰接，正常工作状态下,水平推力为零，只在施工时承担部分施工荷载及自身重力。单根水平杆承担的施工人员荷载为 （按计算)1。2m长水平杆的自重力为38。41.2=0。046kN按44、水平杆正中受集中荷载这一最不利情况进行计算最大弯矩48mm钢管截面系数：W=5.078106m3应力：= Mmax/W=0.25103/（5.07810-6）=49。2Mpa=140Mpa满足要求3。2。3.5、地基承载力的计算预制C25砼垫块的底面尺寸为3030cm，由以上计算可知预制C25砼垫块承受的最大荷载为P=31。91kN,则基底承载力为=P/A=31.91/(0。30.3）=355kPa=550kPa 满足要求查公路桥涵地基与基础设计规范可知,按密实的砾砂考虑为550kPa。3。2。3.6、结论计算后按图搭设支架。标准段箱梁断面立杆纵距0。9m布置, 横距0。6m、0.9m和1。245、m；梁两侧顶底板加厚段范围内，立杆纵向间距加密至0.6m；为了增强支架的整体稳定性和刚度，应进行适当的加固，可沿纵向每4排设一排横向剪刀撑。全部外围设剪刀撑。3。3、碗扣式钢管支架施工3。3.1、碗扣钢管支架的性能要求碗扣式脚手架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准的规定,并应有出厂合格证明书及产品标志；钢管应平直,平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管;在使用前，必须按照现行国家标准金属拉伸实验方法（GB/T228）、钢管脚手架扣件（GB15831)等有关规范、标准进行抽样质量检验，严禁使用不合格的钢管、扣件。46、3。3.2、碗扣钢管支架搭设地基处理好后，在基础上弹出钢管支架立杆位置线,使预制砼垫块底座安放位置准确。钢管支架搭设安装自一端向另一端延伸,并逐层改变搭设方向，不得相对进行，在搭完一层钢管支架后就应该立即进行水平度和垂直度的检查，钢管支架的水平加固杆、剪刀撑等必须与钢管支架同步搭设，其中剪刀撑斜杆与地面倾角宜为4560,剪刀撑宽度宜为48m；剪刀撑应采用扣件与钢管支架立杆扣紧，需接长剪刀撑的搭接长度不宜小于600mm,搭接处应采用两个扣件扣紧。设置纵向水平加固杆应连续，并形成水平闭合圈。支架搭设应严格按设计图进行。安装后的扣件螺栓拧紧扭力扳手检查，抽样方法应按随机均布原则进行,抽样检查数目与质47、量制定标准,按有关规定确定.不合格的必须重新拧紧,直至合格为止。3。4、HR重型门式支架设计3。4。1、HR重型门式支架布置3。4。1.1、HR重型门式支架简介HR型重型门式脚手架。该型脚手架是以57*2.5mm焊管为两侧主立杆，48*2.5mm焊管为横杆，25*1.5mm焊管为内部加强杆焊接而成的门框式脚手架。同时将连接棒焊接于门架两侧立杆底端，方便于保管和施工，减少了不必要的丢失和损坏。一片HR100A门架高为1.9m，宽为1.0m。立杆内侧焊有8只锁销，利用同一种规格的交叉杆（25*1。5镀锌钢管）通过门架上两个不同的锁销进行组合可调节两片门架之间的跨距，可以搭设出600mm、900mm48、1200mm、1500mm等不同的架距，使用更为方便灵活.为适应各种脚手架高度的需要，另有配置调节杆,由此可以满足箱梁纵坡、横坡变化的需要.HR型可调重型门式钢管脚手架，其主立杆抗压承载能力(含连接棒）最小值为170172KN。3.4.1。2、支架整体结构措施为加强满樘脚手架的刚度和整体性，相邻门架自身配有交叉拉杆（剪刀撑），由此横向形成多排门架的整体框架结构。为加强一排门架的整体性，每排门架，从底层起每隔2层用2根48脚手钢管与门架立杆垂直相交，用扣件紧固于外侧，加强门架与门架之间横向整体性。为加强相邻排之间整体性,每两层门架，用脚手钢管与上述横向钢管扣件连接，由此形成一个水平加强层（即竖49、向每两层有一个水平加强层）。为加强满樘支架的整体刚度,设置三维剪刀撑：水平剪刀撑在水平加强杆平面内设置剪刀撑，斜杆角度控制在4560范围，即每四层门架设置一道水平剪刀撑, 剪刀撑宽度控制在为48m。横向垂直剪刀撑-每隔6m设一道垂直剪刀撑，其斜杆与水平加强杆连接，或与门架上下横杆扣件连接。剪刀撑宽度控制在为48m，支架高度超过8m设二层剪刀撑。纵向垂直剪刀撑整体支架外侧纵向设置封闭式垂直剪刀撑，共2排，每跨每排设5道，均匀分布，其斜杆与门架内侧加强杆或横向水平杆紧固连接。3。4。1。3、HR重型门式支架布置横向HR重型门式支架布置原则除了在端腹板部位间距为60cm或者90cm外,其他部位均为150、20cm；纵向HR重型门式支架布置原则箱梁支点端横梁位置荷载较大，因此在端梁投影面下两排立杆纵向排距定为60cm,其它立杆排距均为1000mm。 竖向HR重型门式支架布置原则竖向设置HR150A调节杆（高150cm）立杆调节,轴心承插安装，底层门架设HR601B可调底座，顶层门架设置HR201调节杆和HR602B可调托座。其中可调底座和可调托座分别可调节200300mm,顶层调节杆最大可升高1500mm，因此竖向总高度可在910m左右调节。图3。4-1HR重型门式支架横向布置图3.42 HR重型门式支架纵向布置3。4.2、HR型可调重型门式支架稳定承载力计算3.4。2。1、支架容许承载力计算根51、据JGJ128-2000建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范（以下简称规范)5。2。1之规定,现计算一榀HR100A型重型门架稳定承载力设计值如下：Nd-门架稳定承载力设计值i-门架立杆换算截面回转半径I-门架立杆换算截面惯性矩h0-门架高度,ho=1900mmI0、A1-分别为门架立杆的毛截面惯性矩与毛截面积h1、I1-分别为门架加强杆的高度及毛截面惯性矩，h1=1700mmA-门架立杆的毛截面积，A=2A1=2*428=856mm2f-门架钢材强度设计值，Q235钢材用205N/mm2D1、d1分别为门架立杆的外径和内径D1=57mm，d1=52mmD2、d2-分别为门架加强杆的外径和内径D52、2=27mm.d2=24mm-门架立杆稳定系数,按-门架立杆在门架平面外的长细比=Kh0/iK-门架高度调整系数,查规范表5。2.15当支架高度30米时，K=1.13I0=（D14-d41）/64=15.92*104mm4I1=(D24d42)/64=0.98*104mm4I=I0+I1h1/h0=15.92*104+0.98*1041700/1900=16。8*104mm4i=I/A1=16。8*104/428=19。8mm=Kh0/i=1。131900/19.8=108.43按查规范表B.0.6,=0.53N=Af=0。53*856*205=93KN根据规范9。1.4要求,当可调底座调节螺53、杆伸出长度超过200300mm时,Nd要乘以修正系数，一般情况下取修正系数0。85，即Nd=0。8593=79KN。门架产品出厂允许最大承载力为75KN。托座和底座每个允许承载力不小于50KN,一榀门架2个底座，允许承载力为100KN，不作验算。3。4.2。2、支架荷载永久荷载箱梁砼自重钢筋砼重：16。85KN/m2模板、钢托架自重取0.75 KN/m2支架自重计算：单榀门架自重24kg,两付拉杆重5kg，合计290N/榀支架自重按最高7层门架计，自重290*7103=1.74KN活荷载施工人员及施工设备荷载1.5KN/m2，浇注砼时产生的对水平模板冲击力2KN/m2，合计3。5KN/m2风荷54、载计算本工程门式支架最大高度12m左右，作用于支架的水平荷载按K=0。7zS*O计算。式中基本风压O-按XX地区,地面粗糙系数B时，取O=0.50KN/m2风压高度变化系数z按建筑结构荷载规范,12m高度时取z=1.25风荷载体型系数S-参照JGJ128-2000条文说明算例，取S=0。223故K=0。71.250。223*0。50=0。1KN/m2风荷载对脚手架计算单元产生的弯矩值：MK=0.851。4KH2b/10=0.85*1.4*0.1122*b/10=1。714bkN.m3.4.2.3、支架稳定性验算综上述计算结果汇总列表后进行荷载组合计算。最终计算结果得出箱梁支架设计轴向力分布情况55、见表。支架设计轴向力计算书序号计算公式数量1砼自重KN/m216。852模板自重KN/m20。753施工活载KN/m23.54单榀门架承载面积(m2）1。25单榀门架承载面积平面尺寸1.216门架自重KN1.747恒载设计轴向力(KN）1.2*+27。4328活载设计轴向力（KN)1.45。889不组合风荷单榀门架轴向力设计值KN +（8)33.31210风荷载弯矩值MK kN.m1。714b11风荷增加轴向力MK/b1。71412组合风荷时单榀门架轴向力设计值KN +1.40。85*(+） 34。26结论：本方案中单榀门架轴向力设计值最大为34。26KN，而单榀门架产品出厂允许承载力为75K56、N.因此,满足使用要求。3.4.2。4、地基承载力的计算预制C25砼垫块的底面尺寸为3030cm,由以上计算可知预制C25砼垫块承受的最大荷载为P=34.26kN,则基底承载力为=P/A=34。26/(0。30。3）=380。7kPa=550kPa 满足要求查公路桥涵地基与基础设计规范可知,按密实的砾砂考虑为550kPa.3.4。2.5、结论计算后按图搭设支架。标准段箱梁断面纵距1。0m布置, 横距1.2m布置；梁两侧顶底板加厚段范围内，纵向间距加密至0。6m；为了增强支架的整体稳定性和刚度，应进行适当的加固，全部外围设剪刀撑。3。5、HR重型门式支架的施工3。5。1、搭设前准备工作门架搭设前57、，工程技术负责人应按建筑施工门式脚手架安全技术规范（JGJ1282000)和施工方案的要求向架设和使用人员作技术交底。对门架配件、加固件进行检查验收，禁止使用不合格的构配件.对门架的搭设场地、使用推动轨迹进行清理、平整、夯实、硬化。3。5。2、搭设技术要求3.5.2.1、地基处理为保证地基具有足够的承载能力，门型架基础施工应满足 JGJ1282000规定和施工方案的要求；门架搭设及运行轨迹等作业面的地基必须经过夯实，地表必须浇注硬化地面，地面平坦。地基处理方式同碗扣式钢管支架处理，此处不再赘述。3.5.2。2、门式脚手架搭设程序门架的组装：应自左端延伸向右端，自下而上按步架设,并逐层改变搭设方58、向，减少误差积累，不可自两端相向搭设或相间进行，以避免结合处错位，难于连接。门架搭设的顺序：弹门架立杆准线安放底座自一端起立门架并随即装交叉支撑安装水平架(或脚手板）安装水平加固杆照上述步骤，逐层向上安装按规定位置安装剪刀撑装配顶步栏杆。门架的搭设必须配合施工监督,一次搭设自由高度小于6m,以保证门架稳定。3.5。2.3、架设门架及配件安装注意事项交叉支撑、水平架、脚手板、连接棒、锁臂的设置应符合构造规定。不同产品的门架与配件不得混合使用于同一脚手架。交叉支撑、水平架及脚手板应紧随门架的安装及时设置。各部件的锁臂、搭钩必须处于锁定状态.水平架或脚手板应在同一步内连续设置,脚手板应满铺.钢梯的位59、置应符合组装布置图的要求，底层钢梯可跨越两步或三步门架再行转折。3.5。2.4、水平加固杆、剪刀的撑安装水平加固杆、剪刀撑安装应符合构造要求，并与门架的搭设同步进行。水平加固杆应采用扣件与门架在立杆内侧连牢，剪刀撑应采用扣件与门架立杆外侧连牢。3。5.2.5、加固件与门架采用扣件连接时应满足的要求扣件规格应与所连钢管外径相匹配。各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度应不小于100mm。3.5.2.6、防坠落措施通道用的端口必须增设封口横杆；作业面平台下方、直爬梯部位及其他需要的部位必须张挂防坠网。3.5.2。7、门架搭设尺寸允许偏差：门架的垂直度：门架纵向的垂直偏差应H/400及50mm（H为脚门架高60、度)；门架的横向垂直偏差应H/600及50mm；每步架的纵向与横向垂直度偏差应h0/600。门架的水平度：底步门架纵向水平偏差应L/600（L为门架长度）。3。5.3、拆除工程施工完毕,应经单位工程负责人检查验证确认不再需要门架时,方可拆除.拆除门架与搭设相反工序，经工程负责人核准后，方可进行.拆除门架应符合下列规定:拆除门架前，应清除门架上的材料，工具和杂物。拆除门架时,应设置警戒区,设立警戒标志，并由专人负责警戒。门架的拆除，应按后装先拆的原则,按下列程序进行：从跨边起先拆顶部扶手与栏杆柱,然后拆脚手板（或水平架）与扶梯段,再卸下水平杆加固杆和剪刀撑。自顶层跨边开始拆卸交叉支撑，同步拆下顶61、撑连墙（柱)构造与顶层门架。继续向下同步拆除第二步门架与配件。移动门架的自由悬臂高度不得超过三步，否则应加设临时拉结。连续同步往下拆卸.对于连墙（柱)构造、长水平杆、剪刀撑，必须在门架拆卸到相关跨门架后，方可拆除。拆除扫地杆、底层门架及封口杆。门架的拆卸必须遵守下列安全要求:工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业.拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。拆下的连接棒应放入袋内,锁臂应先传递至地面并整齐堆存。拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与搭钩上的锁片转至开启位置,然后开始拆卸,不准硬拉，严禁敲击。拆除的门架、钢管与配件，应成捆用机械吊运或井架传送至地面,防止碰撞，严禁抛掷。4、支座安62、装及预埋件工程4。1、支座垫石施工墩身施工完毕后,对支座部位进行混凝土施工缝的凿毛处理,同时对预埋钢筋进行清理、除锈。测量按计算数据进行支座边线、墩身顶标高进行放线，以指导支座钢筋绑扎和模板的支立。根据施工图绑扎支座钢筋网片,结束后请监理工程师验收合格方可支立模板。垫石模板支立完成后由测量对模板位置进行复测，同时在模板内侧标记出支座垫石顶标高，施工时注意保护标高的标记点.支座垫石顶面标高及平整度，必须通过精心施工侧模顶边的平直度来控制砼顶面的平整度，才能达到质量标准精度。施工时支座垫石的顶标高以公差2mm进行控制，并严格控制垫石平整度,使其小于1mm。垫石采用C40混凝土,将搅拌均匀的混凝土由63、混凝土搅拌罐车运至支座施工的墩位处，采用汽车吊用吊斗吊上墩顶进行人工布料。由于支座垫石均较薄,施工时混凝土采用振捣棒振实后再用人工采用木摸拍实、抹平能够保证施工质量。砼浇注后应注意加强养护，采用土工布2层、彩条布1层覆盖保湿、保温,若遇雨雪天气气温较低时考虑在土工布上加盖1层棉被保温以确保砼质量.混凝土施工时注意预留的支座地脚螺栓孔不被堵塞或缩小，同时注意设置螺栓孔的灌浆槽(在支座垫石顶面留35cm的槽口与地脚螺栓孔连通)以便支座安装完成后灌注环氧树脂砂浆。4.2、支座安装施工支座安装工艺流程支座垫石整平将垫石上的支座预留孔清理干净在垫石上铺一层5mm左右的砂浆吊装支座调整支座高程、平整度固定64、支座向预留孔内灌注砂浆支座安装完成。支座的安装支座的安装允许误差按交通部相关规范执行.施工墩身、支座垫石时应预留支座固定螺栓孔，同时安装时标高调节通过在支座四角焊设的螺帽、螺栓进行。其主要施工步骤及注意事项如下：检查支座垫石表面平整度情况，必要时进行凿除、磨光处理.检查所用支座的类型与设计图是否相符，同时在支座四个角各焊设一个M25螺帽并上好螺栓，使螺栓伸出支座下垫板以下2cm左右,保证支座就位后下支座板底离垫石顶面有2cm以上的空隙。由测量在支座垫石顶面测放出支座安放的纵横中心线，并注意保护。在垫石顶面支座安装范围内铺一层5mm厚左右的砂浆（细砂子)，稠度大，流动性小,要求铺设均匀、顶面平整65、且顶面标高大于垫石顶面设计标高35mm。将支座下垫板的锚固螺栓安装好,用吊车将支座吊至墩顶，按照设计中心线安放到位后调整支座四角焊设的调整螺栓,使支座下垫板与环氧砂浆之间严实。用水准仪测出上垫板支座四角的高程，对于较高的一角则调整对应角点的螺栓使其降低,同时用小锤轻击较高的部位使垫石顶的部分环氧砂浆被挤出、支座下落到要求高度。安装完成后清理支座垫石表面杂物。待环氧砂浆完全固化后拆除调节螺栓，准备对预留的螺栓孔进行填灌砂浆（砂浆施工前由试验室试配后确定其配合比）。为保证施工质量，灌浆时在支座垫石顶预留的灌浆槽四周用干硬性的砂浆围起来，并使砂浆顶高于支座下垫板顶面5cm以上，以便使环氧砂浆将预留孔66、洞灌注密实.将配置好的砂浆从预留槽处缓缓灌入孔内，直至预留槽口及砂浆围圈内充满砂浆。施工时为保证支座施工质量，砂浆强度要达到50Mpa。4。3、预埋件安装预埋件主要有防撞栏杆预埋钢筋、桥面泄水孔预埋件、伸缩缝预埋件、照明系统预埋件、监控系统预埋件、道路标志预埋件、避雷预埋钢筋.并按设计图纸预埋箱梁通气孔、泄水孔。通气孔、泄水孔采用塑料管等耐腐蚀管材成孔，通气孔应向箱梁外侧倾斜，并应防止混凝土浇捣过程中管道移位和变形。管道周围的钢筋应适当侧弯，以满足钢筋的混凝土净保护层厚度不小于30mm的要求。5、模板工程5。1、箱梁模板的设计箱梁模板由底模、外侧模、内模、端模及堵头板组成。外侧模采用大块整体钢67、模，底模、内模和端模采用竹胶板和方木组拼。外侧模模板统一由专业模板厂加工，验收合格后运输至现场安装。5。1.1、箱梁底模设计箱梁底模版采用15mm厚的竹胶板,纵向的加劲肋采用10cm10cm的方木,背楞采用工14以0.75cm或者0.9间距布置在贝雷或者顶托上。竹胶板计算取腹板上方板荷载：Q= 36.6kN/m2；假设距离为，解得：，当腹板下方方木间距小于572。6mm满足要求；图5.11 方木摆放间距图(净间距为20cm和30cm，竹胶板接头处适当调整位置）方木计算取腹板荷载计算：F=26*0。750。3=5.85kN/m；满足要求；5。1。2、箱梁侧模及内模设计箱梁侧模设计面板采用1.5c68、m 竹胶板。肋采用10cmx10cm木方，背楞为工14.模板接缝使用胶带纸密封.模板加工必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足施工技术规范要求.加工成型后的模板允许误差：面板平整度1。5mm，任意对角线误差2.0mm，横、竖向连接螺栓任意孔眼之间的距离误差1。0mm，横、竖向连接的边缘与面板边重合，并将周边进行打磨避免面板边缘不齐造成模板的对接不严密。图5.1-2 箱梁侧模布置图内模设计内模采用15mm厚旧的竹胶板.竹胶板接缝处需铺设小方木，以固定竹胶板,使板面平整。在内侧模板之间采用48钢管带顶拖支撑。5.2、箱梁模板的施工箱梁模板的安装利用汽车吊.制作和安装模板时69、注意事项如下:模板及配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。模板板面之间应平整，接缝处涂抹玻璃胶，确保接缝严密，不漏浆。底模板和侧模板在钢筋安装之前进行，模板在模板加工场提前加工，在加工过程中须有专门的技术员对模板的加工进行现场指导。箱梁底板顶面无模板（内底模），浇注腹板混凝土时,应在腹板附近的底板砼顶面加设50100cm宽的压板（木模板），防止底板混凝土上泛而导致增大底板厚度。箱梁翼缘侧模板与侧模一起做成定型模板；箱梁端头模板和两端伸缩缝槽口模板采用木模板，通过面板后面的横纵向木方背楞进行加固，并通过木方背楞与侧模固定在一起，同时箱梁翼缘侧模板按设计要求预留穿波纹管孔，以保证箱梁70、施工质量。模板拆除应在砼抗压强度达到方可进行，试验室做好砼试块.模板的拆除应遵循先支后拆,后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。6、钢筋工程6。1、钢筋制作6。1.1、钢筋的检验和堆放钢筋在进场前，进行检验，检验合格并上报监理工程师审批。材料进场后存放在钢筋存放区域，不直接堆放在地面上，用方木或其它方法垫起（上盖下垫）。工地在临时保管钢筋时，选择地势较高,地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。、钢筋加工钢筋制作前，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净.钢筋制作在钢筋加工场内完成.主筋均按结构长度下料， 在钢筋加工场对直径大于或者等于25mm钢筋接头处进行套丝,并在一端丝头上拧上套筒，为71、保护钢筋丝口及套筒内螺纹，在加工好的主筋丝头上及套筒端头分别套上塑料保护帽及塑料密封盖，其它钢筋加工成半成品，编号分类堆放。接头加工工艺见图6.11所示。图6.1-1 钢筋接头加工安装工艺钢筋下料钢筋下料前,首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对,无误后进行下料,根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度.钢筋下料用砂轮切割机或切割机下料,要求钢筋切割断面垂直于钢筋轴线，断面偏角不超过4度。钢筋接头滚轧套丝接头加工采用专用的滚轧套丝机械进行.钢筋制作完毕后,按照钢筋编号进行分类堆放，并做好标识.72、6。2、钢筋安装钢筋的半成品加工在钢筋棚内进行，通过平板车运输至施工地点，然后用汽吊车将钢筋吊放在底模上，再用人工把钢筋运到绑扎部位。钢筋绑扎前,核对成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量，如有错漏,及时纠正、增补。钢筋及预应力管道施工顺序依次为：绑扎底板钢筋绑扎腹板钢筋安放腹板预应力管道绑扎顶板下层钢筋绑扎顶板上层钢筋及定位筋安放顶板预应力管道检查钢筋、管道及锚垫板位置等。根据测量组提供的箱梁中心线进行放样，确定底层横桥向钢筋的位置，底层横桥向钢筋与箱梁底模板的间距通过焊接1520cm长的钢筋进行调整，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。底层横桥向钢筋铺设完毕后，在横桥向钢筋上画线以确定上层主钢筋73、位置并铺设。用铅丝呈梅花状绑扎纵横向的钢筋。如此,绑扎其余层钢筋.每层钢筋之间的间距通过支撑筋确定,并把支撑筋与各层钢筋加以点焊固定。水平钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度为5d，焊缝厚度及焊接质量必须满足技术规范要求。主筋上每隔80cm设置一块砼垫块，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度.钢筋施工应注意的问题：钢筋主筋采用搭接电弧焊,接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。当普通钢筋与预应力筋位置冲突时，应对普通钢筋的位置进行适当的调整，以保证预应力筋位置的准确。与预应力锚盒位置相冲突的箱梁构造钢筋的调整均应与74、现场监理和设计代表现场商定后实施。表6.2-1 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202钢筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个23钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量:按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm)20尺量：每骨架总数30抽查25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板36。3、钢筋工程质量保证措施为了保证钢筋工程质量,我部按照以下要求操作，保证钢筋质量。钢筋种75、类、钢号和直径应符合设计和规范规定，并向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的工厂试验报告。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。提供钢筋时应有工厂质量保证书（或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。钢筋应贮存于地面以上0。3m的平台、垫木或其他支承上，并保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。钢筋弯折等加工在+5以上温度进行，所有钢筋均采用冷弯。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1。2m ，并在使用前湿润，以免吸脱模油在混凝土面产生印记。钢筋机械接头采用滚轧直螺纹接头形式,连接套筒及螺母选用钢材须提供质量保证书。钢筋接头处下料采用冷切断76、，丝头加工时采用水性润滑液标准型接头丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度。钢筋连接时采用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，拧紧后用力拒扳手按规范力矩值进行检查。7、混凝土工程7。1、砼拌合物的质量控制、混凝土拌合物的拌制拌制混凝土时，必须严格按签发的混凝土配合比和指定的材料进行配料，不得随意更改。混凝土的各组成材料均应按重量计，各组成材料重量计的计量偏差，不得超过表混凝土组分计量的允许误差的规定值。表7。1-1 混凝土级分计量的允许误差材料名称允许偏差水泥、掺和料2%粗、细骨料3水、外加剂溶液1%各组成材料的计量器具应经过计量部门检定合格，并保护灵敏、可靠的良好工作状态，并有定期的校核检修77、制度，使用的料斗要保护清洁.工作班前，在搅拌机控制台旁，以文字形式标明所搅拌混凝土采用的水泥品种和标号，混凝土配合比以及每盘混凝土各式各样组成的实际用量。拌制混凝土期间，宜采取措施保持砂石骨料采用稳定的含水率。每一工作班应至少测定砂、石含水率一次，遇雨天，则增加测定次数，应及时根据砂、石含水率调整搅拌所用砂、石和水的用量,使混凝土配合比、水灰比符合设计要求，所用骨料宜分级堆放，并按级配需要分级计量，使骨料级配合格,保持混凝土拌合物所应有的和易性及均匀性。在拌和掺有掺合料(如粉煤灰等）的混凝土时，宜先以部分水、水泥及掺和料在机内拌合后，再加入砂、石及剩余水，并适当延长拌和时间。使用外加剂时，应注78、意检查核对外加剂品名、生产厂名、牌号等。经常检查外加剂溶液的浓度，并经常搅拌外加剂溶液,使一定溶液均匀一致，防止沉淀。搅拌设备要经常检查和维修，保持良好工作状态。每次用搅拌机拌和第一罐混凝土时，应先开动搅拌机空车运转，运转正常后方可加料搅拌，拌第一罐混凝土时,要按配合比多加入10的水泥、水、细骨料的用量,或减少10%的粗骨料用量,使富余在砂浆布满筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐混凝土拌合物中的砂浆偏少.在每次开拌以后,要注意检测第二、三罐混凝土拌合物的和易性。如不符合要求时，应立即分析原因并处理，直至和易性符合要求方可再生产。当开始按新的配合比进行拌制或原材料有变化时，也要注意开拌时的检测工作。混79、凝土拌合物必须搅拌均匀，拌和程序及时间,通过拌和试验确定，强制式搅拌机从全部材料装入搅拌机鼓筒到卸出拌合物止的搅拌时间，不得少于混凝土搅拌的最短时间.表7。1-2 混凝土搅拌的最短时间（S）混凝土塌落度（mm）搅拌机机型搅拌机容量（L）25050050030强制式9012030强制式6090注：掺有外加剂或掺和料时，搅拌时间要适当延长。对新拌混凝土应作塌落度、维勃稠度或其他稠度检验试验,由搅拌站操作人员在搅拌地点检测。每班不得少于2次，并做好记录。混凝土的运输能力应与搅拌、浇注能力相适应，并应以最少的运输次数、最短的时间将混凝土从搅拌地点运至浇注地点，以保证拌合物在浇注时仍具有施工所要求的塌落80、度或维勃稠度，并保持良好的均匀性。混凝土搅拌站各生产班组认真做好生产日志，详细记录有关材料的质量检验及应用情况，设备和仪表检修及工作情况，以及混凝土的质量检验结果，产量及应用情况等。7。1。2、混凝土拌合物的均匀性混凝土拌合物的各组成材料必须拌和均匀，颜色一致，不得有露砂,露石离析泌水等现象，以保证混凝土拌合物具有良好的和易性。按照混凝土搅拌机性能试验方法（GB4477)的规定,经常检测拌合物的均匀性。对一罐混凝土拌合物，砂浆密度两次测值的相对误差不得大于0。8%。单位体积混凝土拌合物中粗骨料含量两次测值的相对误差不得大于5%。7。1。3、混凝土拌合物的稠度依据拌合物的流动情况，采用国家标准规81、定的塌落度试验方法或维勃稠度试验方法测定稠度.混凝土拌合物塌落度的测定应按普通混凝土拌合物笥能试验方法(GBJ80）规定进行。测定塌落度的同时，还应观察评定拌合物的粘聚性和保水性，全面评定拌合物的和易性.7。2、砼的浇注浇注混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净.采用产量为120m3/h和90m3/h拌和楼生产砼,共2台，8台8m3的混凝土搅拌罐车及3台砼泵车作为输送砼，一台60m3/h的输送泵作为备用，保证砼浇注连续、快速进行。输送砼泵管的端头接一根36m的软管，并在泵管与软管间安装转向接头，以便泵管能及时移动浇注砼。为了保证砼入模的自由倾落高度不超82、过2m，防止砼产生离析现象，砼入模时利用软管伸入钢筋骨架来调整高度以减小其倾落高度至2m以内。箱梁砼浇注前先填报混凝土配料单及混凝土浇注申请单,经监理工程师检查合格后方可浇注。箱梁砼浇注分两次浇注完成.第一次浇注至腹板位置，第二次浇注顶板；按水平分层的方式浇注，每层浇注厚度为30cm40cm,现场砼浇注要求左右平衡对称施工,不出现超过允许范围的偏载现象。整联箱梁纵桥向先浇注跨中区段，最后浇注中墩墩顶负弯矩区(墩顶前后L/4）.并在下层砼初凝前或能重塑前次浇注砼的基础上完成上层混凝土浇注,施工过程中控制入模混凝土的温度。由于箱梁底板顶面无模板（内底模)，所以浇注腹板混凝土时,应在腹板附近的底板砼83、顶面加设50100cm宽的压板(木模板），防止底板混凝土上泛而导致增大底板厚度.砼振捣时，操作工人应进入腹板内操作，以保证砼的浇注质量。因波纹管的影响，现场同时准备大、小振动棒,用小振动棒配合大振动棒施工。振动棒采用快插慢提的方式插入混凝土,插入时要垂直，插点分布要均匀，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止,砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼振捣时,操作工人进入坑底进行操作。砼浇注过程中派技术员专人负责对模板进行检查，发现有胀模和漏浆现象应84、及时处理。箱梁顶面砼平整度的保证措施及扫毛施工工艺:箱梁顶面砼沿纵桥向分段进行整平和扫毛施工。由于箱梁顶面砼横向存在2的坡度，为保证顶面的平整度小于5mm，在顶板砼浇注前顺桥向预埋六排标高定位控制钢筋（加工成T形,以便放置角钢)，横桥向标准间距为3.5m,纵桥向标准间距为2m，并将9m长的水平角钢40253顺桥向放置在标高控制钢筋上（角钢倒放,高度为25mm),角钢两端固定在端头模板上或标高定位控制钢筋上，角钢顶面同顶板砼顶面齐平，顶板浇注完成后用4m长水平尺纵桥向沿角钢顶面收平处理。角钢拆除后在顺桥向搭设操作平台人工俯视将角钢位置的砼用木摸整平，不允许留下脚印的痕迹。待箱梁顶面砼整平后，采用85、车轮辐条（或钢丝刷）进行人工扫毛，以满足桥面铺装的施工要求。箱梁砼浇注过程中，试验人员应在监理旁站前提下按技术规范要求制作砼试件。7.3、砼的养生砼的养护采取保湿养生的办法.顶板砼养生:在浇注完顶板砼并进行整平扫毛后，及时覆盖塑料布防止砼风干龟裂，待砼终凝后撤除塑料布,然后覆盖一层线麻编织袋或两层土工布浇水养生，养生时间为14天,在养生期内始终保持编织袋或土工布的湿润。箱梁腹板和底板养生：采取洒水养生的办法。即采用高压水泵抽水至墩顶后由专人负责洒水养生，同时进行温度跟踪监测。7。4、混凝土施工质量保证措施质量管理组织机构严格检查，对关键工序实行全方位跟踪检查，确保混凝土施工质量达到设计要求。完86、善质量保证体系，各部门充分合作，质量检测部、试验室、测量监控部等按照规程进行操作，严格控制施工质量。与监理工程师密切合作，整个施工全过程必须置于监理工程师的监督、检查、指导、签证认可之下，坚决做到按照设计图纸、招标文件、技术规范和监理工程师正确要求下组织施工。箱梁施工为阶段性施工，为保证箱梁外观一直，混凝土配合比应尽可能一致，混凝土原材料应为同一厂家生产：砂、石料和外加剂在浇注施工前备足储存在料场;水泥和粉煤灰预先在仓内储存满，使用时配备充足的运力，做到充足供应。加强混凝土施工温度监测，根据现场情况采取措施，确保其质量。雨季施工时，根据现场和工程进展情况制定雨季施工计划。雨季必须连续施工的混凝87、土工程，应有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择合适的时间施工.如中途施工应采取覆盖及调整混凝土坍落度等方法。加强计量测试工作，及时准确地测定砂、石含水量，从而准确地调整施工配合比，确保混凝土施工质量。施工期间要严格控制拆模时间，模板在混凝土强度达到要求后方可进行拆除。输送泵管弯管宜少，转弯应缓，接头严密.泵管应利用限位板或者手拉葫芦固定，防止泵管在泵送混凝土过程中剧烈晃动。混凝土分层振捣,分层高度控制在30cm左右.混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，不出现漏振、欠振、过振现象，禁止用振捣棒赶料。7.5、混凝土外观验收混凝土表面平整，光洁，棱角线平直.蜂窝、麻面88、面积不超过该面面积的0。5.混凝土表面出现超过设计和规范规定的裂缝，应及时做出处理。封锚混凝土密实、平整。梁体内的建筑垃圾、杂物、临时预埋件等清理干净。8、预应力施工8.1、预应力系统概况、预应力钢束及布置箱梁纵、横向预应力钢束采用符合GB/T52242003标准的低松弛高强度钢绞线，钢绞线抗拉强度标准值为1860MPa,单根钢绞线直径为s15.2mm,钢绞线面积Ay=140mm2，弹性模量E=195000MPa.锚具均采用类优质锚具，锚固体系技术性能需符合后张预应力体系验收建议（FIP-93)和预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2007)的要求,锚固效率系数大于95。纵向预应89、力钢束设置了顶板束、腹板束、底板束和支点顶板束共四种，其中腹板钢束采用17s15。2钢绞线，其余钢束采用12-s15.2钢绞线,fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa，锚下张拉控制应力为con=1395MPa.相应锚具、锚垫板及锚下螺旋筋等要求向厂家成套购置。所有钢束均采用单端张拉。横向预应力钢束采用BM153扁锚体系，设计张拉控制力585。9kN，采用单端张拉方式，相应预应力锚具张拉端与锚固端纵桥向交错布置。8.1。2、预应力钢束管道箱梁纵、横向预应力管道采用PE塑料波纹管，并采用真空压浆工艺，预应力钢束管道必须保证位置正确,严禁漏浆，要求波纹管0.15，k=0.0015,波纹管90、性能必须满足预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T529-2004）的要求。8.1。3、预应力系统总体要求预应力钢绞线及预应力锚具应选用质量高、信誉好的厂家产品，并严格按照有关规范和标准进行验收。预应力钢材及预应力锚具进场后,应分批严格检验和验收妥善保管。钢绞线使用前应做除锈处理.所有预应力钢材不许焊接，在使用前必须对其强度、伸长量、弹性模量、外形尺寸等进行严格检验、测试。采用的锚具必须质量可靠并符合设计要求。所有预应力管道的位置必须按设计图准确定位、绑牢固.纵向预应力钢束、横向预应力扁形波纹管安装时一定要防止水平和竖直急弯，严禁人踩和挤压。预应力管道随着施工的进程需不断接长,其接头处不得有毛91、刺、卷边、折角等现象,接头处要封严,不得漏浆.浇注混凝土厚应及时通孔清孔，发现阻塞及时处理.竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道.预应力钢束必须在混凝土强度达到设计强度的90、且龄期不小于7天方可进行张拉，要求张拉吨位与引伸量双控。引伸量允许误差应控制在6以内.如果引伸量超过允许误差，应停止张拉，查明原因,同一断面的断丝率不得大于1,且不允许整根钢绞线拉断。所有纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉.预应力钢束张拉完毕,严禁撞击锚头和钢束,钢绞线多余的长度均要求使用砂轮切割机切割，留下的锚头以外钢束(钢筋)长度应不小于3cm，也不得大于5cm。8。2、预应力系92、统的安装8。2。1、钢绞线下料钢铰线的下料长度为设计预应力束长度加双端张拉千斤顶操作空间的预留长度，钢铰线预留的工作长度为100cm。钢铰线的切割采用圆盘锯或砂轮切割机进行，以保证切口平整，线头不散，以便在张拉时检查断丝。禁止用气割、电焊或氧弧切割的方法进行下料，以免钢绞线可能因产生意外“搭火”而造成损伤。、钢绞线穿束及锚垫板安装钢绞线可单根穿入孔道，也可整束同时穿入。采用单根穿入时，应按一定的顺序进行,以免钢绞线在孔道内人为打叉的现象。采用整束穿入时，预应力束整根长度较长，穿入时摩擦阻力较大，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m3m用铁丝捆扎一道。为便于长束穿束，在纵向管道内预设6圆钢，管道93、接长的同时接长圆钢，直至张拉端，穿束时，可在预应力孔道的一端将预应力筋与预设的6圆钢用铁丝捆扎牢固后，在预应力孔道的另一端用卷扬机牵引,直至预应力筋穿束完成。预应力管道分二次安装。第一次:内模安装前，进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板下段钢筋绑扎时。安装位于底板和腹板的纵向波纹管并进行穿入钢绞线。第二次：内模安装后，进行顶板纵向波纹管安装和横向波纹管安装。进行腹板及横隔板、顶板钢筋绑扎，安放横向预应力管,然后绑扎顶板顶层钢筋及定位筋,安放纵向预应力束管道。纵向预应力压浆从压浆咀进浆,预应力管道的最高点应留置排气孔，较长的钢束排气孔应设置多个。横向预应力管道从两箱梁外侧较低处锚垫板压浆嘴进浆94、，另一端设置排气孔.纵、横向预应力钢束管道采用PE塑料波纹管，为确保管道的位置正确，预应力管道应用钢筋定位网定位,定位网与相邻箱梁钢筋连成整体，定位网的间距为50cm,曲线管道应适当加密。为了防止波纹管接头出现错台或密封不严现象，所以采取PE塑料波纹管专用接头进行连接。准确安装锚垫板,且锚垫板承压面一定要垂直于波纹管的中心线.锚垫板安装方法如下:预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，锚垫板固定在槽口模板上然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在箱梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。8.3、预应力张拉施工8.3。1、张拉准备工作张拉千95、斤顶、配套油泵、压力表标定张拉设备在使用前进行标定并满足精度要求。标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次.资料准备工作检查混凝土是否已达到设计强度要求。施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要措施。检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。预应力钢束进场时按照规范截取试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验,符合设计、行业标准和规范要求后方可使用。预应力钢束锚具、夹具进场时，按照出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，外观检查、硬度检验合格后在工程中使用。预应力施工是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核。根据液压千斤顶和油压表标定报96、告中给定的油压和荷载关系,提前计算出各阶段张拉力下的压力表读数，以便进行施工控制和校核。根据千斤顶和配套的油表标定的回归方程,分别对张拉控制应力时对应的油表读数进行了计算。 检查张拉时的资料工具是否齐全：如记录表、卡尺、直尺、油漆笔等。8.3。2、预应力张拉张拉准备工作全部完成后,监理确认具备张拉条件后,将张拉千斤顶就位,即可进行钢束张拉工作。预应力张拉技术要求如下： 实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢束的轴线重合一致张拉顺序：按照先中间后四周、尽量对称和双控的原则进行张拉机具构件安装钢绞线下料穿束后，进行张拉各个构件和机具的安装工作。从锚垫板往外进行安装,顺序如下：工作锚板工作夹片97、千斤顶工具锚板工具夹片.张拉伸长量的测量理论伸长量计算根据施工规范，预应力钢筋的理论伸长值L=PPL/（APEP）PP为预应力的张拉控制力；AP为预应力钢绞线的截面面积；EP为钢绞线的弹性模量(MPa），根据钢绞线实验报告；L包括管道和千斤顶内的钢绞线长度；L：张拉伸长值.张拉过程测量张拉过程需要测量数据为：张拉伸长量初应力10con；每端张拉过程测量为:张拉至10%con （记录伸长量L10%）利用红笔在钢丝上做记号（观察滑丝情况）张拉至20con (记录伸长量L20%)张拉至100con持荷2分钟补压至100con（测量张拉伸长量L100%）回零.钢绞线的实际伸长量L实:L实= L100%98、+L20%2L10%张拉力和伸长量双控实际伸长量和理论伸长量比较.根据规范要求，实际伸长量和理论伸长量的误差在6%以内。则：-6（L实-L理）/L理6%。8。3.3、预应力张拉注意事项油泵运转有不正常情况时，立即停工检查.作业由专人指挥，操作时严禁摸踩或碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时,停止开动千斤顶。千斤顶与垫板接触良好，位置正直对称。在高压油管的接头加防护罩,以防喷油伤人.8。3。4、施加预应力时常见的问题及处理方法.1、断丝造成断丝的原因预应力筋力学性能不合格.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉,受力不均.防止断丝的措施严格材料力学性能试验。强度相同,延伸率差异较大的两批材料不99、能同束使用。在安装千斤顶做到安正，与垫板方向垂直.断丝处理先松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度.用单张代替双张的办法加以解决.2、滑丝造成滑丝的原因锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅.钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。当锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时剧烈震动也可能造成滑丝。防止滑丝的措施张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时保证外露部分相同,顶面平齐.滑丝的处理：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当100、一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉。、张拉质量要求实际伸长量不超过计算伸长量的6。张拉过程中出现以下情况之一者,需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者。锚具内夹片错牙在10mm以上者.锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。锚环裂纹损坏者.切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。8.4、真空辅助压浆8.4。1、真空辅助压浆概述根据施工图要求,预应力管道采用真空辅助压浆工艺。真空辅助压浆工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵对管道抽真空，使孔道达到负压0.08MPa左右的真空度,然后在孔道的另一端用压浆机以0.7MPa的正压力101、将水泥浆压入孔道，提高孔道灌浆的饱满度和密实度，减少气泡和水分对预应力筋的影响.真空辅助灌浆工艺原理示意图如下所示。图8.4-1 真空辅助灌浆工艺流程图8。4.2、压浆前的准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量30mm），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3个小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方.8.4。3、灰浆原材料水泥：水泥标号不低于P。O.42.5。强度：须符合设计要求。泌水率：水泥浆泌水率最大不超过3%,拌和后3h泌水率宜102、控制在2,泌水应在24h内重新全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂,自由膨胀率小于0.06。收缩率：不大于2.水：清洁饮用水。水泥浆水灰比不大于0.40，掺减水剂后约0。35。浆体应达到下列指标水灰比为：0。290。35；浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35度；稠度：13秒18秒；在45分钟内,浆体的稠度变化不应大于2秒;缓凝时间：其初凝时间应不小于3小时，终凝时间应大于17小时;膨胀率：小于5%；密度:不小于2。0g/cm3;抗压强度：在标准养护条件下,其7天龄期的强度应不小于30MPa,28天龄期的强度不小于50MPa.、真空压浆施工工艺后张法预应力混凝土结构中，预应力筋的腐蚀大部分是103、由于施工和混合料配制不好的结果，配合比是影响混凝土内在质量的一个主要因素,配合比是否合理。直接影响到灰浆强度和灌注密实度是否达到预定的设计要求。采用真空灌浆具有很多优点，首先可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道内90的空气被抽出；其次可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚集地；再次真空灌浆工艺能提供连续、快速的施工，且能提供均匀、密实的灰浆灌满率在99%以上.张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道的畅通，与引出管接通。灰浆拌和后的流动度一般为1218s,采用流锥仪测定流动度;水灰比一般控制在0.30.4之间；初凝时间为3h;同时,选用的外加剂应对钢绞线无104、腐蚀作用。整个预留孔道及孔道的两端必须密封，且孔道内无砂石、杂物等；预留孔道用的管材必须有一定的强度，必须与混凝土可靠粘强，防止在孔道抽真空过程中,管壁瘪凹；孔道的真空度宜控制在0。1MPa左右，不宜过大,也不宜过小.当真空度达到并维持在-0。06-0。09MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气过滤器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前的稠度一样时,关掉排气阀，仍继续灌浆23min,使管道内有一定的压力,最后关掉灌浆阀。、施工时应注意以下事项:锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强度橡胶管,抗压能力105、1MPa，带压灌浆时不能破裂,连接要牢固，不得托管.严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，宜造成管道顶有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加流动性。各种材料的偏差不得大于2。灰浆进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。灌浆工作在灰浆流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次灌注要连续.中途换管道时间内，继续启动灌浆，让浆体循环流动.8.4。6、封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇注封端砼。封端程序如下：设置端部钢筋网。妥善固定封端模板，以免在浇注砼时模板走动而影响梁长.封端砼的强度应符合设计106、要求。浇注砼时要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。8.5、张拉、压浆安全措施 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁人内。钢绞线下料时应有专人核对下料长度.在放钢绞线、切割、穿束时,应防止钢绞线端头弹开伤人.张拉作业前,应仔细检查工作脚手架、葫芦吊环、吊绳是否牢固可靠，安装稳定，防止倾覆。油泵、压力表、油管连接正确可靠，无泄露现象，油管防止过度弯折。使用油泵、切割机、灌浆车等电气设备前，要检查电线、插头、插座等不得损坏或受潮。一旦发现电气故障，应叫专业人员修理。张拉操作时,必须有一人负责统一指挥,操作人员须站在张拉千斤顶两侧，严禁在应力筋端部中间行走和操作，以防预应力筋拉断或锚具、夹107、片弹出伤人。张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度,夹具应有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。油泵运转有不正常情况时，应立即停转检查.在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。在张拉过程中，必须随时注意不正常情况发生，如遇张拉伸长值与设计伸长值相比过大、过小、压力表指针不回落、张拉机械发生故障、钢绞线断、滑丝，必须停止张拉，应会同有关人员分析弄清情况108、，排除故障并采取措施后,方可继续进行张拉。张拉后，尚未压浆前，严禁撞击锚具、钢束。在压浆操作前应仔细检查高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、控制箱等运转情况是否良好,检查压浆管及各接头是否联结可靠。在压浆泵及孔道两端半径10m上下垂直范围内设立安全禁区，防止无关人员进入。孔道压浆操作时，操作人员应避免灌浆压力过大（1。2MPa），防止管道爆裂，喷浆伤人。压浆操作人员应站在灰浆不宜溅到的地方，并戴好防护眼镜，一旦水泥浆溅入眼内，应立即用清水冲洗.张拉、压浆施工作业前，必须有现场技术负责人对全体张拉人员进行技术和安全全面交底.在操作过程中时时注意安全，严格按技术工艺流程要求操作，明确分工，密切配合，各尽其责,保质、保量、保安全完成任务。