1、5.重点(关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施5.1。路基工程xx客运专线不同于普通铁路，它设计标准高,建成后应满足“高速度、高密度、高舒适度、高安全性”的要求。路基基床是轨道的基础，控制路堤填料、工后沉降、位移、变形是路基工程施工的重点,为此我们将采取以下措施，以满足“四高”要求。5。1.1。路基沉降控制及措施5。1.1.1。加强地基地质复查勘测开工前对线路的地质情况进行详细的补勘，以验证地质资料，确保地基条件评价准确。具体实施如下：沿路基中线每50m先布置一个初步补充勘测点，根据线路路基的不同地质情况，选用N10轻型动力触探、N63。7重型动力触探、标准贯入、静力触探四种原位测试方法的2、一种进行现场勘测，并结合室内土工试验判断设计采用的地质资料的可靠性，当地质核查补勘结果与原设计采用的地质勘查数据不同时，再进行详细地质勘察，重新评价地基条件和地基处理措施。5。1.1。2.严格控制路基填料、提高路基刚度及强度路基采用改良土、级配碎石采用工厂化生产。隧道爆破开挖的块状硬质岩，通过二次解小、破碎和筛分分级，严格控制最大粒径不大于60mm，再采用具有自动计量配料系统的拌合机，将分级的粗、细集料和水按比例进行拌合，以获得颗粒级配稳定和含水量合适的A、B组填料，为路基填筑提供优质的A、B组填料,保证路基填筑获得最大压实密度和长期稳定性。选用四种不同粒径规格的粗、细集料，在级配碎石场采用具3、有自动计量装置的拌合机集中拌合，为全标段统一供应质量优良、级配稳定的基床表层和过渡段使用的级配碎石和级配砂砾石。采用填料生产场检验为主，填筑摊铺过程中再抽样复验的方式，严格控制填料质量。5.1.1.3。严格控制路基各部位的填筑质量用重型击实仪试验测定碎石土、改良土的最大干密度，严格质量控制标准;选用重型振动压路机为路基填筑的压实机械，过渡段填筑压实配合小型振动压路机和冲击夯，在进行大面积填筑前，选取有代表性的地段和部位,对不同性质填料分别进行填筑工艺试验,确定填料级配、含水量、摊铺厚度及碾压速率和碾压（夯实)遍数等关键的施工工艺参数；路基填筑过程中严格按工艺试验确定的参数进行填筑施工,加强质量4、监控,确保路基压实质量满足技术要求。5。1.2.路基施工沉降监测及评估高速铁路路基作为变形控制十分严格的土工构筑物，应进行沉降变形动态监测系统设计,并在施工期间进行系统的沉降监测与系统的分析评估，来保证工后沉降控制精度。通过变形监测数据的综合分析与评估,验证或调整设计措施使路基处理达到规定的变形控制要求,分析推算地基的最终沉降量和工后沉降，确定无碴轨道铺设时间,同时观测数据还可作为竣工验交时控制沉降量的依据.可以说，路基工后沉降量控制精度、系统的监测以及系统的评价，是xx客运专线无碴轨道路基建设的关键.为此，在工程施工具体实施过程中，将成立专门机构进行沉降监测，对监测数据进行系统的分析与综合评5、估，共同决策确定无碴轨道施作时间。具体监测措施方法如下: 5.1.2。1.路基沉降变形监测设计本次设计在路堑基床（主要为土质路堑、全风化层)和路堤基底、填筑层中、路基面布置监测点、构筑纵横向立体监测网络。由于路基工后沉降要求高，选用的监测设备应具备精度高、性能稳定、同时尽量避免造成施工干扰.5.1。2.1.1。监测断面的设置原则监测断面的设置根据路基工点的特点、长度、工程地质条件等因素确定监测断面数量，原则上每个工点应不少于2个监测断面,监测断面间距不大于50m；地质条件变化大，地形起伏大及过渡段范围应适当加密，一般每20m布置一处监测断面，其中过渡段折角处必须设置监测剖面.5。1。2。1。26、.监测测试项目与内容1。表5.1。1-1 路基基床检测、变形监测项目表序号监测项目名称监测项目名称监测内容监测方法或监测用仪器1路基位移变形监测路基沉降变形监测路基面位移监测监测桩路基基底沉降监测沉降板单点沉降计路堤本体沉降监测单点沉降计地基深层沉降监测串联式分层沉降计软土水平位移监测边桩加筋应力应变监测柔性位移计过渡段沉降差监测静力水准仪岩溶塌陷沉降差监测静力水准仪2路堑边坡变形监测路堑边坡变形监测边坡地表位移监测钻孔（100mm）多点位移计(80mm）监测桩深部位移监测钻孔（100mm)多点位移计（80mm）预应力锚索监测锚索计土压力监测土压力盒地下水渗流监测钻孔（100mm)渗压计3路基7、基床检测灰岩残积层红黏土长度原位测试物探电法验证钻孔膨胀土、花岗岩全风化长度原位测试一般黏性土、风化软岩长度原位测试岩溶路堑长度验证钻孔物探电法当路基基底或下卧压缩层为平坡时，路堤主监测断面为线路中心;当地表横坡或下卧土层横坡大于20%时，应于填方较高侧或压缩层较厚侧增加监测点；基底沉降监测与路堤本体沉降监测在一般路基(非试验段地基）地段监测点尽量一同布置于路基基底和基床底层顶面；同时在软土及松软土路基填筑时，沿线路纵向每隔3050m在距坡脚2m处设置位移边桩，以控制填土速率。控制标准应为：路堤中心地面沉降速率小于1.0cm/d，坡脚水平位移速率小于0.5cm/d.各类监测具体布置如下(1)路8、基面沉降监测路堤地段分别于路基中心、两侧路肩各一个监测点.每个监测断面共3个点。采用监测桩（包桩）,路基成形后设置.路堑地段主要指厚层土质、全风化岩层路堑、红黏土和膨胀土路堑、花岗岩全风化路堑、浅挖路堑(挖深3。0m),分别于路基中心、两侧路肩各一个监测点。每个监测断面共3个点。采用监测桩（包桩），路基成形后设置。（2）路基本体沉降监测应于路基本体内设置沉降监测;当路基采用A、B组填料填筑时，采用高精度智能型单点沉降计埋设于线路中心的路基基床表层底部，一个监测断面共设1个测点。当路基采用A、B填料填筑时，各监测断面设置单个监测点；当路基采用改良土填筑时，采用高精度智能型分层沉降计分层埋设，分层9、厚2.0m3。0m，分别于基床表层底部、基床底层底部设置，当路基填筑高度大于6。0m时，于基床以下路基填土中增加一监测点.路基成型后，采用钻孔成孔后埋设沉降计.当地表横坡大于20%时，于线路中心、较高左（或右）线外侧3.1m处分别采用高精度智能型单点沉降计监测，一个监测断面共设两个测点.（3）基底沉降监测路堤填筑前,分别于路堤底地面的线路中心(或当地表横坡大于20时，于中心较高左（或右）线外侧3.1m处） 除预埋高精度智能型单点沉降计进行监测外，每隔一监测断面增设沉降板进行校核监测，各断面设12个测点，路基填筑前埋设。(4）深厚地基分层沉降监测土层、全风化厚度10m(软土、松软土厚度大于6m）10、地基,一般每隔50m设置一处深层沉降监测断面,尤其是过渡段路基必须设置；采用高精度智能型串联式分层沉降仪，于路基中心地基中设，分层沉降仪布设间距2。03。0m。路基填筑前,采用钻孔成孔后埋设。每个监测断面共一个测孔。当地表横坡大于20时，于线路中心、较高侧或压缩层较厚侧的左(或右)线外侧3.1m处分别采用高精度智能型单点沉降计监测，一个监测断面共设两个测点.（5）软土地基水平位移监测软土、松软土路基地段。沿线路纵向每隔3050m在距坡脚外2m处设置边桩进行水平沉降监测，以控制软土地段的填土速率.各监测断面设2个测点。（6）加筋（土工格栅）应力应变监测选择代表性工点试验,具体布设如下:高填方或陡11、坡填土边坡土工格栅加筋补强，分别于路堤两侧边坡(边坡中部,地面以上23m处）的土工格栅设置智能数码柔性沉降计，对土工格栅的拉伸或压缩变形进行监测。每个监测断面4个点。路堤基底铺土工格栅加筋（特别是低路堤，地基采用桩网结构加固)时，分别于路堤基底地面的线路中心，左右线中心至坡脚中间点附近的桩间土或桩顶处分别设置智能数码柔性沉降计，对土工格栅的应力应变进行监测，每个监测断面3个点.5.1.2。1。3。监测系统设置路基自动化监测采用电测沉降仪和水平位移计等，测量路基沉降和水平位移,配合土压力盒、孔隙水压计、柔性位移计和无线自动化综合测试系统完成路基沉降和稳定性监测。5。1。2.1。4.监测元器件的选12、取及元器件的精度要求本工程路基沉降观测元器件设计已经作出明确的要求。我联合体项目经理部按设计要求采购元器件和埋件，并进行观测记录。5。1.2。1.5.测量频度路基变形监测分四阶段进行，第一阶段：路基填筑施工间的监测，主要监测填土施工期间地基土的沉降及路堤坡脚边桩位移；第二阶段：路基填土完成后、自然沉落期及摆放期的变形监测，该阶段应对路基面沉降、路基填筑部分沉降以及路基基底沉降进行系统的监测直到工后沉降评估可满足要求铺设无碴轨道止;第三阶段:铺设无碴轨道施工期的监测；第四阶段:铺设轨道后及试运营期的监测。在路堤填筑期间，应每天监测一次，各种原因暂时停工期间，前2天每天监测一次，以后每3天测试一次13、，填筑施工完成后至铺设无碴轨道期间，前15天内每3天监测一次,第1530天每星期监测一次，第30天后每15天监测一次，雨后应加密监测.无碴轨道铺设后至试运营期间每月监测一次。具体应根据监测数据的变化情况，调整监测频度。主要监测元件技术参数指标见下表：表5。1.12 主要监测元件参数指标仪器名称量程灵敏度适用范围主要特点备注位移监测元件沉降板测量土体垂直向变形读数直观，但对填土施工干扰大，精度一般辅助监测元件智能数码沉降计100mm0.01mm测量土体垂直向变形对填土施工不干扰,精度高，数据量大,能实现自动采集和无线传输主要监测元件智能数码分层沉降计100mm0。01mm土体的分层沉降量测智能数14、码柔性位移计100mm0.01mm适用于土工材料的变形测量智能数码静力水准仪100mm0.01mm沉降量监测智能数码多点位移计100mm0。01mm分层测量岩土不同侧壁的土体应力测量应力应变监测元件智能弦式数码压力盒6MPa0。001MPa支挡结构侧壁的土体应力测量视需要设置智能弦式数码渗压计4MPa0。001MPa适用于结构渗水压力或基础孔隙水压力测量智能弦式数码锚索计300MPa0。1MPa5.1。2.1.6.沉降的评估方法与措施路基施工至设计标高（有预压土方时至预压土方的顶面）后，先持续监测不少于6个月的时间,根据这6个月的监测数据，绘制“时间填土高沉降量 曲线,按实测沉降推算法或沉降的15、反演分析法，分析并推算总沉降量、工后沉降值以及后期沉降速率，并初步分析推测最终沉降完成时间,确定铺轨时间。根据分析结果，结合工期要求，验证、调整设计措施使地基处理达到预定的变形控制要求。当评估结果表明沉降还不能满足无碴轨道的要求时，则研究确定是延长路基摆放时间继续监测，还是采取（或调整）地基加固措施（如调整预压土高度、确定预压土卸荷时间、调整或增加地基加固措施等)，即进行“监测评估-调整”循环，直至工期要求的时间止，并满足无碴轨道铺设要求。实测沉降推算：利用实测数据推算最终沉降量的方法很多，常用的有双曲线法、三点法（对数曲线法）、沉降速率法、星野法及修正双曲线法等。根据现有的研究成果，推算方法16、得到的结果与实际沉降对比，误差较小的推算方法有：复合地基为沉降速率法，双曲线法；等载(或超载）排水固结为三点法、双曲线法.沉降的反演分析推算：利用先前实测沉降曲线进行反演分析,修正地基土设计参数，并重新进行沉降计算，再由实测沉降验证，经过多次循环分析计算，预测工后沉降量.要说明的是该法进行计算时所用到的土层参数是利用先前实测曲线进行反演算推算出来的，且经过实测沉降验证，因此也更符合实际情况。5。1.2.2.路堑高边坡的变形监测确保路堑边坡的安全稳定是设计、施工运营的基本和关键.设计中根据具体路堑边坡工程地质条件,除选择合适的边坡形式、坡率、防护和加固措施选择外，对自然、人工边坡的变形破坏、应力17、状态进行监测是确保施工和营运安全的重要手段。一般下列四种情况下应进行边坡位移监测:滑坡、堆积体等不良地质边坡；白垩系、下第三系泥岩、粉砂岩、砂砾岩；元古界泥质板岩、千枚状板岩等软质岩高边坡;二迭、石炭、泥盆系的炭质页岩、砂页岩、煤系地层、泥岩等易浸水软化的软质岩及软硬互层路堑，边坡高度20m;第“”条的地层条件，当存在顺层现象或受构造影响结构面发育，发育不利结构面,边坡高度15m时；土质高边坡边坡高度15m时。边坡变形监测内容及方法如下：5.1。2.2.1。边坡地表位移监测观测桩法:建立射线网法观测网。沿边坡或滑坡纵向每隔3050m设置监测断面，每个断面分别于路堑边坡的路肩、桩（墙）顶平台、边18、坡平台及堑顶外5。0m、10m设置观测桩。各工点分别于边坡可能破坏的范围外30m设照准点和置镜点。采用经纬仪测量,以监测施工中边坡的稳定状态，指导施工。位移计法:选择代表性工点，特别是存在安全隐患的高边坡或不良地质边坡进行；沿线边坡或滑坡纵向每隔3050m设置监测断面，分别于路堑边坡的桩（墙)顶平台（第一级边坡平台）、最高级边坡平台设置智能数码多点位移计，边坡成型后，钻孔成孔埋置（尽量为水平孔，孔深应至稳定地层一定深度内）。每工点应有不少于2个监测断面,每个监测断面2个监测点。5。1.2.2。2。深部位移监测大型滑坡、堆积体等不良地质边坡和土质、软质岩路堑边坡超过25m（存在顺层、滑面等不利结19、构面20m以上），进行深部位移变形监测;边坡成型后，在边坡平台钻孔成孔埋置(尽量为水平孔,孔深应至稳定地层一定深度内）。每工点应有不少于2个监测断面,每个监测断面12个监测点。5.1.2.2.3.预应力锚索(锚固力）监测采用预应力锚索加固高边坡时，选择代表性工点进行预应力锚索的锚固力监测,选择各工点代表性位置锚索孔，安装锚索计,约按工点锚索总孔数的5计,且不少于2孔。5.1.2。2。4。桩（墙）背土压力监测当滑坡、堆积体等不良地质边坡和土质、软质岩路堑边坡设置桩板墙或高挡墙时,选择代表性地段于桩(墙）后埋设压力盒,以监测土压力的大小及变化。选用智能弦式数码压力盒.设置间距为1520m，断面方向20、设置于桩（墙）土压力最大作用点附近。5.1。2。2。5.地下水渗流监测当边坡地下水发育或存在渗流影响时,进行地下水渗流监测采用渗压计，在监测边坡段范围（各工点）选取12处，埋设渗压计进行地下水渗流监测。监测周期：根据边坡工程安全等级、边坡稳定性和施工进程等因素,对施工过程和施工后的一定时期进行长期监测,初步拟定各类监测的周期为一年。各类监测警戒值的确定：边坡变形控制应满足各类支护结构型式的验收标准，边坡稳定性验算应满足规范规定和设计要求。各类监测警戒值，根据当地工程经验采取类比法和监测资料的分析、归类总结确定.随着该监测项目的实践深入，可逐步建立和完善各种条件下的边坡变形评价、边坡稳定性、边坡21、质量综合评估办法和控制标准。5.1.3。软弱土路基地基加固控制方法及措施软弱土地基是指地基条件无法满足铁路路基在沉降和稳定方面的要求，需进行加固或处理的地基；主要有软土、松软土地基路堤、厚层的第四系黏土、厚层砂类土、花岗岩全风化层、灰岩残积红黏土路基、膨胀土路基等.以下针对各种软土路基加固或处理说明在施工中的控制措施，本标段设计所采用的主要地基加固处理措施有：换填法、垫层法、堆载预压法、强夯或冲击压实、搅拌桩复合地基、CFG桩复合地基、刚性桩（主要为钢筋混凝土管桩)桩网结构地基、岩溶注浆与嵌补等。施工中主要按设计要求和参考建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）、铁路路基施工规范（TB1022、202-2002）、铁路路基工程施工质量验收标准（TB104042003)等。5.1。3.1.挖除换填（1）软弱土地基挖除换填土应根据土质情况和换土深度,将设计范围内淤泥、软弱土层全部或分段清除，整平底部，再比照路堤相应部位规定的填料、压实标准和填筑工艺进行回填。（2）换填区域采用机械开挖时，应避免坑底土层受扰动，留有3050cm厚的人工清理层。5。1。3.2.铺垫层（碎石、砂砾石垫层）(1）施工前应做压实工艺性试验、确定主要工艺参数，报监理单位确认。（2)垫层用砂、碎石进场时应进行验收，并对其杂质含量、粒径级配进行检验.砂垫层铺设宽度及厚度应符合设计要求。(3）垫层基底应平整，碾压，无植物根23、系、浮土，平整度、排水坡符合设计要求。（4）垫层的施工办法、分层铺填厚度、每层压实遍数等宜通过试验确定，一般情况下,垫层的分层铺填厚度可取200300mm。5.1。3。3。强夯、冲击压实、振动碾压（1）强夯施工前,根据设计拟定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行测试,并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果,确定正式施工采用的各项强夯参数。（2）施工前应先按设计的高程整平场地,并做好防震设施.按设计要求选取合适的强夯锤及施工机械。各夯点放线定位。夯完后检查夯坑位置,发现偏差及漏夯应及时纠正。当场地地表土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人24、工降低地下水或铺填一定厚度的松散性材料，使地下水位低于底面以下2m。坑内或场地积水应及时排除。（3）强夯施工时应对每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。（4）冲击压实、振动碾压施工前应先按设计的高程整平场地,按设计要求和现场工艺试验选取合适的施工机械，冲击压实现场施工时冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于1.5cm来控制冲击压实次数。5.1。3。4.搅拌桩（含浆喷桩、粉喷桩）复合地基（1）施工前应通过工艺性试验桩，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数。施工前应现场取样做室内配方试验，按照设计要求，通过试验确定固化剂最佳用量、水灰25、比和外加剂用量，要求拌和的灰土早期强度高，龄期强度满足设计要求，并了解强度增长和龄期的关系。配制的灰浆应流动性好、不离析、便于泵送、喷搅。（2）根据地基的加固深度选择合适的钻机、粉体(浆）发送器及配套设备，严禁没有计量装置的机械投入使用。采用的材料应具有质量合格证；不得使用受潮结块、变质的加固料。采用的固化剂和外加剂的品种、规格及性能应和设计要求。（3）粉喷桩施工中应控制钻机下钻深度、喷粉高程及停灰面，确保粉喷桩桩长度,施工中随时检查加固料用量，桩长、复搅长度及施工中有无异常情况,记录处理办法及措施。(4）施工时应定时检查机械的成桩直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头应定期复核检查，其直径磨耗量不26、得大于20mm。（5）应控制钻机下钻深度、喷粉（浆)高程及停灰面,确保桩长,当钻头提升至地面以下0。5m时，喷粉（浆）机应停止，桩顶以下一定范围内应复搅，在成桩高程中遇有故障而停止喷粉(浆）时，第二次喷粉（浆)接桩时,其重叠长度不得小于1m（浆体喷射搅拌桩为不小于0。5m）。接桩间隔时间不大于24小时，否则应重新打桩。5。1.3.5。旋喷桩复合地基(1）根据地质情况和设计桩径选择适宜的施工方法,并配备相应的机具。旋喷桩的施工参数应根据土质条件,加固要求通过试验或根据工程经验确定，并在施工中严格加以控制，当土层着含较多的大块石或有机质含量较高时应慎用。（2）水泥浆应按室内配方配制，不得随意改变，27、并需严格过滤;旋喷过程中应防止水泥浆沉淀，宜随制随用。（3）旋喷桩施工前应先用射水、锤击、振动等方法成孔或另用钻机成孔,当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时,即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规定值后,随即按旋喷的工艺要求,提升喷射管、由下而上喷射注浆，钻杆应匀速旋转、提升，确保桩体连续、均匀;当拆卸钻杆或因故停喷后续喷时，应重复旋喷不小于100mm。旋喷过程中出现压力骤然下降、上升，孔口冒浆量超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时处理。5。1。3。6.CFG桩复合地基（1）根据地质情况和设计桩径选择的施工方法，并配备相应的机具。采用的固化剂和外加剂的品种、规格及性能符合设计要求。(2）长28、螺旋钻孔,管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料;沉管灌注成桩施工拔管速度应按均匀速度控制,拔管速度应控制在1。21.5m/min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度应适当放慢。（3）必须按照设计的桩位、桩径、桩长和桩数施工，桩位偏差不应大于0。4倍桩径,桩长不应小于设计值，垂直度偏差不应大于1%。CFG桩施工应严格按照试桩确定的工艺操作。灰浆应搅拌均匀，利用振动打桩机成桩，在管内遍填料,边振动，填料满后振动拔管，并分三次振动反插，直到拌和料表面均匀为止。（4）施工桩顶标高宜高除设计桩顶标高不少于0.29、5m，清土和截桩时,不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土.桩体质量检验应在成桩28天后进行，采用低应变动力试验检测CFG桩桩身完整性；承载力采用复合地基载荷试验.5.1。3。7.刚性桩网结构(1）施工时可采用锤击法、静压沉桩法，锤击法的打桩机宜采用三点支撑履带自行式柴油打桩机，不宜采用自由落锤打桩机，收锤标准以达到桩端持力层、最后贯入度为控制标准,正常情况下,最后贯入度按60mm/10击控制.（2）应尽量减少接桩，接桩宜在桩尖穿过硬土层后进行，单桩接头不宜超过4个。管桩对接时，应采用法兰盘连接或采用钢端板焊接连接。注意焊好的桩接头应自然冷却后方可施打,注意焊接处的强度不应低于出厂的强度。530、。1.3.8。岩溶地基注浆加固(1）注浆施工要求注浆施工按照有关注浆技术规程和细则执行，具体要求如下：通过注浆前注水试验，调整材料配合比和注浆压力等工艺技术参数。注浆空应跳孔施钻，不应全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。注浆孔施工应自路基坡脚向线路中心的顺序进行,先两侧后中间，保证注浆质量。注浆孔有空洞时灌注中粗砂或水泥浆液（可含碎石）直至溶洞充填后才能进行注浆。注浆钻孔孔位移动不宜超过0.5m。注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。注浆过程注意环境保护，及时清理浆液污染物。(2）注浆效果检31、查注浆前后，物探成果资料对比,检查注浆效果。注浆前后，钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的35，且不存在明显漏水现象。钻孔检查，检查孔数为5%，根据取芯浆液充填情况直观判断注浆效果。各孔注浆量依据具体地质情况有较大的差异，当连续注浆单孔超过15吨水泥不见升压时，应考虑提高浆液浓度、添加粉煤灰或双液注浆。必要时间歇注浆。注浆量过大时,应提请四方会勘,采取适当的工程措施进行处理。5.1。4。过渡段施工控制方法及措施5。1.4。1.过渡段施工要求（1)过渡段路基应与其连接的路基按同一整体同时施工,并将过渡段与连接路基的碾压面，按大致相同的高度进行填32、筑.（2）过渡段路基填筑前,应选择试验段做摊铺压实试验，确定主要的工艺参数；桥路、涵路、隧路过渡段的填筑必须待桥、涵、隧的结构混凝土或砌体砂浆强度达到设计强度地基工程经验收合格后方能施工.（3）过渡段路基填筑前,应采用冲击碾压技术进行地基的填前压实，但受到既有建筑物影响（如距桥台、防洪堤、危房或古建筑5m范围内的路堤段），填方高度小于5m且有涵管的地段以及两侧或单侧已设置路肩、挡墙地段不应使用冲击压实,改用小型振动碾压机械碾压密实。（4）过渡段所用级配碎石、级配砂砾石、水泥、砂、土工合成材料等材料的品种、规格、质量符合设计要求，进场时应检验合格方可用于施工。（5）过渡段施工应按设计要求，分层填33、筑，分层碾压，分层摊铺厚度根据工艺性试验确定;压实标准应符合各部分的设计要求。5。1。4。2。过渡段施工质量控制与要求（1）对运至现场的级配碎石混合料按每施工作业段每一层抽检不少于一组的频次，检测其颗粒级配和含水量.当发现运至路基填筑现场的混合料级配或含水量有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈填料生产拌合站,以对配料比例作相应调整，使生产的级配碎石混合料符合要求。（2）过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定.在每一层的填筑过程中,确认级配碎石混合料颗粒级配、含水量的均匀性、铺筑厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压夯实。（3）水泥级配碎34、石（级配砂砾石）填筑过程中，每填高90cm抽样检验3处（左、中、右各1处）级配碎石（级配砂砾石）混合料中水泥的含量,水泥含量控制在试验配合比设计掺量设计掺量1范围。加入水泥的级配碎石(级配砂砾石)混合料宜在2h内使用完毕。(4）过渡段填筑高度H小于基床厚度时，基底压实质量应符合设计要求；填筑高度H大于基床厚度时，基底压实质量应达到地基系数K3060MPa/m的要求。过渡段级配碎石填筑压实质量按表5。1.42的压实标准（三项指标同时满足）进行检测和控制。表5.1。4-1 过渡段级配碎石压实标准及检测频次压实标准基床表层及以下部位检测频次孔隙率n18%每压实层检测3点，其中距路基两侧级配碎石边线135、m处左、右各1点，路基中部1点。动态变形模量Evd（MPa）55每填高30cm抽检3点，其中1点靠近桥台或结构物边缘处，另外2点随机抽检。地基系数K30（MPa/m）190每填高60cm抽检2点,其中距路基两侧填级配碎石边线2m处1点,路基中部1点。表5。1.4-2 过渡段基床表层以下路堤填筑压实质量控制压实标准级配碎石检测频次地基系数K30 （Mpa/m）150每填高90cm检测2点,距路基两侧填筑级配碎石边线2m处1点，中间1点孔隙率n28%每层检测3点,距路基两侧填筑级配碎石边线1m处左、右各1点，中间1点。动态变形模量Evd（Mpa）50每填高30cm检测3点，其中靠近桥台或构筑物边缘36、处1点,其它2点。（5）在过渡段后不小于20m范围内为填料压实过渡段，其填料与相邻路堤用填料相同，但其基床底层压实质量按基床表层压实标准控制，基床以下路堤压实质量按非过渡段基床底层压实标准控制。（6）过渡段的桥台、涵洞等建筑物的基坑应以混凝土回填或以碎石分层填筑，并用小型振动设备碾压。路堤基底处理时，若原地面坡度陡于1：5时，应自上而下挖台阶。挖台阶宽度、高度应符合设计要求.（7)桥堑与路隧过渡段施工采用C15混凝土,型式为4级倒台阶，长度每台阶5m，共20m。厚度递减渐变(桥堑为桥台向路堑方向，路隧为隧道向路堤方向），混凝土施工应严格执行客运专线路基施工技术指南及客运专线桥涵施工技术指南有关37、规定。5.1。5。基床施工控制方法及措施5.1。5。1。路基基床施工要求（1）路基基床施工应严格根据基床表层、基床底层的结构形式、材料类型和规格、压实标准等技术要求进行。路堤基床分层填筑前,填层的铺填厚度与压实遍数应通过现场压实试验确定。压实标准应根据结构位置、材料类型和规格同时满足多指标的要求.（2）路基基床施工宜分为填土、整平、压实、检测四区段进行流水作业。各道工序后严格按技术要求进行检测、验收，并做好记录、签署，在上一道工序满足技术要求前提下，才能进行下一道工序的施工。路基基床表层的检测应连续进行。（3)路基地段铺设上部轨道工程施工前，应根据位移变形监测结果综合评价,分析评价地基的最终沉38、降量，能否满足变形控制要求，以确定无碴轨道结构施工和铺轨时间。（4)客运专线路基内及路肩上各附属构筑物(包括电缆槽、接触网、声屏障、综合接地线、信号电缆过轨钢管、防灾安全监控等设备）多,确保不得因各种设施的施工而损坏和危及路基工程的稳固和安全。其中综合接地线、信号电缆过轨钢管要求与路基同步施工;电缆槽、接触网、声屏障、线间集水井路基成型后整体切割施工，线间集水井横向排水管路基施工中预埋，施工应根据设计的要求安排施工工序，不得遗漏或倒序进行。同时严格作好路基(特别是基床）防、排水工程，尤其是做好隐蔽工程、建筑物之间的施工缝、伸缩缝的连接、填塞、防止地表水的下渗。5。1。5.2路基基床填筑施工过程39、控制（1)路基基床施工应根据设计文件要求及铁路路基设计规范、铁路路基施工规范中的有关规定，结合工点的情况，制订施工控制措施，措施不落实时,不得施工。(2）路基基床施工控制措施按施工作业流程分别提出控制指标和检测程序，并做好技术交底工作。（3）保证路基基床结构外型尺寸及方位正确的测量控制，是施工控制的主要方式之一：路基基床及其同步施工的建筑物,开工前必须复测中线、高程，施放边桩。路基基床每填筑一层后，应将边桩翻到施工高度。每填筑一层,必须恢复中线，重放边桩，以保证基床结构尺寸，避免超填或欠填.各项测量成果，应按规定的格式记录在案，并及时反馈到技术主管与工地，以便及时核对与纠正偏差。若有较大的差错40、,及时会同设计、监理单位商定对策。（4）保证路基基床填筑压实，工艺质量的试验手段有效控制，是施工控制的另一主要手段.主要试验检测项目如下：基床表层填料复查分类试验项目、频次的复查。基床表层填料分类试验结果及过程记录。5.1.6。特殊条件及不良地质路基施工控制方法及措施本标段对特殊条件及不良地质路基，主要有岩溶、危岩落石、堆积体、滑坡、风化剥落、坍塌及顺层路堑、膨胀土、红黏土的施工，采用岩溶注浆、主动防护网、被动拦石网、预应力锚索、锚杆框架、重力式挡墙、桩板墙、基底冲击压实、强夯、桩板结构、支撑渗沟及复合地基等多种方式组合的方法,详见3。2.4.6。路基加固及边坡防护的施工方法及3.2。4.7路41、基支挡工程施工方法描述，本节不再重复.5。2.桥梁工程5。2。1。株州西湘江特大桥设计情况株州西湘江特大桥位于京珠高速公路湘江大桥上游2.8km处,桥梁中心里程为DK1606+729.75。桥位处湘江北岸为长塘坡,南岸为樟树脚下；北岸地丘山坡，植被茂密，其中DK1605+845DK1605+930处为当地水利部门为加高防洪河堤取土后遗留下来的失稳边坡坑；DK1605+970处为北岸之防洪通道,碎石路面，与客运专线夹角63；南岸为平原菜地，民居间居其间，乡间小路交织如网,大多宽约23m,泥质路面；DK1606+870DK1606+890为南岸防洪通道，碎石路面，与线路夹角9010。桥址处水文资料42、：H143.36m；水流与线路夹角成90，水流由左向右。全桥孔跨布置：224m简支箱梁+332m简支箱梁（60+5100+60)m预应力连续梁+32-32m简支箱梁，桥全长1763.861m.本桥基础类型采用扩大基础和钻孔桩基础，桩径根据不同跨度和地质条件分别采用1.0m、1.25m、1。5m、2.0m及2.5m。(60+5100+60）m预应力砼连续梁采用挂篮悬壁浇筑法施工。（60+5100+60）m预应力砼连续梁，一联全长621。50m(含两侧梁端至边支座中心0.75m)，桥面板宽13。40m，采用双块式无碴轨道桥面.梁体结构按三向预应力体系设计，箱梁截面为单箱单室直腹板型式,墩顶处梁高743、.80m，端支座处梁高4。80m,边直段长9.70m，梁底圆曲线半径R377.542m。5号至17号墩水深14m左右，采用双壁钢围堰进行基础施工,建筑材料采用驳船运输；4号墩、18号墩处于浅水，采用草袋围堰筑岛，建筑材料采用便桥运输。施工方案该桥施工方案见表5.21。 表5.2-1 株州西湘江特大桥施工方案表桥梁名称株洲西湘江特大桥设计简况中心里程DK1606+729。75桥长1763.861m基础钻孔灌注桩基础、扩大基础。桩径1.0m、1.25m、1。5m、2。0m及2。5m,最大桩长64m。该桥跨越湘江，5号至17号墩水深14m左右，为深水墩。4号墩、18号墩处于浅水。墩台圆端形空心桥墩、44、矩形空心台.最大墩高30m（仅一座墩)。梁部224m+332m简支箱梁（60+5100+60)m连续梁+3232m简支箱梁。水上运输、砼供应、保证通航方案采用通岸短栈桥和驳船运输相结合的水上运输方案，并在墩旁设塔吊进行料具的垂直运输。通岸短栈桥仅用于岸边部分墩的施工,并可用作辅助码头。在江上设置水上砼拌和站，用于桥梁下部及上部砼的施工，采用泵送工艺进行砼的输送。本方案不影响航道的正常通航，为了保证通航的安全，在江上设置航标、导航塔等设施，并安排专人昼夜值班。钻孔桩基础施工方案陆地钻孔桩在桩基施工作业场地范围内用推土机平整碾压,采用钢护筒进行孔口段护壁，挖埋法埋入护筒，根据地质情况选用冲击钻机、45、循环钻成孔,泥浆护壁，桩体砼采用导管法进行水下砼灌注。浅水中钻孔桩采用草袋围堰然后填土（抽水）筑岛作为钻孔桩施工平台，桥两端搭设通岸栈桥，利用吊车安装钻机，采用冲击钻、循环钻成孔。深水中钻孔桩深水中利用浮运双壁钢围堰搭设钻孔平台，利用浮吊安装钻机，采用冲击钻、循环钻成孔.承台施工方案陆地承台开挖采用明挖，并采取支护措施确保坑壁成型，绑扎钢筋，立模后按常规法浇注砼。水深3m左右的水中承台采用钢板桩围堰进行围护挡水。深水承台利用双壁钢围堰，在双壁钢围堰内进行承台开挖和模筑施工.墩台施工方案墩台身采用大块整体钢模板拼装组合，起重机吊装就位；钢筋集中制作现场整体吊装；砼泵送入模,人工振捣。20m以下的46、墩一次浇筑，20m-30m的墩分二次浇筑,30m以上的采用液压翻模逐节浇筑。连续箱梁悬灌施工方案先施工0#梁段,根据具体情况选择落地支架或墩顶托架进行施工，落地支架采用钢管或制式器材搭设，托架采用制式杆件或型钢,立模、布设钢筋、钢绞线，泵送砼一次浇筑成型,张拉、压浆完成后，在0块上安装挂蓝.悬灌采用对称、同步浇筑施工。边跨直线段，采用支架法现浇。合拢时,先合拢边跨合拢段,拆除临时支墩进行第一次体系转换,然后合拢中跨合拢段。合拢时采取临时固结刚性锁定，两端进行均衡压重。悬灌梁的标高、线形控制采用铁科院开发的软件随时进行信息反馈和调整。简支箱梁施工方案采用整孔预制架设法施工,箱梁在天易路制梁场预制47、，采用大吨位运梁车运至桥位，采用架桥机逐孔架设。施工顺序签订施工合同后立即组织施工管理人员和先期施工队伍进场，进场后先进行安家设营、临时占地征用、施工便道引入、临时供电、供水等前期工作，同时进行试验、测量、水下地质调查、施工图审核、实施性施组编制等各项施工技术准备工作,码头、料场、拌和站、钢筋(钢结构）加工场等临时施工场地建设,水上(浮吊、驳船、运输船、龙门吊、塔吊等)、常规施工机械设备进场,料源调查、材质检验、材料供应合同签订及前期施工材料进场，模板、双壁钢围堰、挂篮等设计、加工协议签订与实施以及其他各项施工准备.该桥基础及下部结构安排一个队伍（桥梁4队）进行施工,总的施工安排原则是：施工准48、备之后立即着手主桥深水墩施工，水中栈桥、双壁钢围堰加工就位、钻孔桩施工机械进场、水中桩基施工平台搭设等施工准备工作,确保每一环节都不延误工期，投入较多的人力、物力进行主桥施工，尽量做到各墩平行作业，多开工作面,抓住枯水季节这一黄金施工时间，以求尽早开始梁体浇筑施工，完成主桥连续箱梁在无碴轨道铺设（2008.7.12达到本桥）前6个月（即2008。1。12前）施工完成。该桥主桥上部结构为挂篮悬臂灌注连续箱梁，安排一个队伍（悬灌2队）进行施工.引桥桥梁基础、承台、墩台身在主桥施工就绪后适时安排施工，各分项工程采用平行流水搭接作业,并结合网络计划进行有效调整，保证总工期合理。该桥引桥简支箱梁由天易路49、制梁场预制,采用大吨位运梁车运至桥位，分别由相应的架梁队采用8号架桥机逐孔架设，其制梁、运梁、架梁施工按照平行、流水作业原则进行合理安排。株州西湘江特大桥总体施工顺序见表5.22。表5.2-2 株州西湘江特大桥总体施工顺序施工队伍进场、安家设营、临时占地征用、施工便道引入等前期工作试验、测量、水下地质调查、施工图审核、实施性施组编制等各项施工技术准备工作码头、料场、拌和站、钢筋（钢结构）加工场等临时施工场地建设水上浮吊、驳船、运输船、龙门吊、塔吊等常规施工机械设备进场料源调查、材质检验、材料供应合同签订及前期施工材料进场施工准备双壁钢围堰、挂篮等设计加工协议签订与实施、其他各项施工准备双壁钢围50、堰进场码头拼装浮运至墩位逐节下沉纠偏就位安放钢护筒在双壁钢围堰内浇筑封底砼搭设水上钻孔施工平台主桥水中基础及下部结构施工进行钻孔灌筑桩基础施工拆除钻孔平台、进行承台钢筋砼施工墩台身施工双壁钢围堰拆除主桥上部结构施工拼装挂篮、进行各墩悬臂梁段施工、期间适时安排边跨现浇直线段施工边跨合拢中跨合拢进行各墩0#梁段施工引桥基础施工引桥箱梁预制引桥下部结构施工引桥箱梁架设引桥施工桥面系及其他附属工程施工施工进度安排为保证下一道无碴轨道施工的技术条件要求，在施工工期按排上，小跨度预制梁安排2个月以上的徐变上拱期，大跨度连续梁安排6个月以上的徐变上拱期，并通过检测保证满足工后沉降的要求后方进行无碴轨道施工.51、该桥主要分项工程进度安排见表5。23。表5。2-3 株州西湘江特大桥主要分项工程进度安排表名称分项工程项目开工时间完工时间株洲西湘江特大桥施工准备20062-152006-4-15主桥水中钻孔桩基础施工20063152007-1-10主桥承台200611312007-310主桥墩台身施工2007-21720075-1主桥0号梁段施工2007-4-1200767主桥挂篮拼装、预压2007-592007-6-17主桥连续箱梁逐段挂篮悬臂浇筑2007-5-1920071221主桥连续箱梁边跨现浇直线段施工2007-61520079-1主桥连续梁边跨合拢段施工200712-22200712-31主桥连52、续梁中跨合拢段施工2008-112008110引桥钻孔桩及承台基础施工2006-8-152007-9-15引桥墩、台身（帽）施工20069-1520071231引桥箱梁架设2008-4-122008-71无碴轨道首次通过本桥时间为2008。7。12，大跨连续箱梁必须在此日期前6个月完成.5。2.2。衡阳湘江特大桥设计情况衡阳湘江特大桥位于湖南省衡阳县樟木镇及衡南县咸塘镇境内,桥梁中心里程为DK1711+785.72，桥址湘江江面宽600650m.桥址处水文资料：H1%58.82m；水流与线路夹角成80，水流由右向左.桥孔跨布置：224m简支箱梁+332m简支箱梁（64+4116+64）m预应力53、连续梁+3232m简支箱梁，桥全长1763。86m。本桥基础类型采用扩大基础和钻孔桩基础，桩径根据不同跨度和地质条件分别采用1.0m、1.25m、1。5m及2.0m.（64+4116+64）m 预应力砼连续梁采用挂篮悬壁浇筑法施工。（64+4116+64）m m预应力砼连续梁，一联全长593。50m(含两侧梁端至边支座中心0.75m），桥面板宽13。40m，采用双块式无碴轨道桥面.梁体结构按三向预应力体系设计，箱梁截面为单箱单室直腹板型式,墩顶处梁高8。70m，端支座处梁高5。0m，边直段长7。70m，梁底圆曲线半径R418。10m.主墩采用实体圆端形桥墩。5359号墩水深17m左右，采用双壁54、钢围堰进行基础施工，建筑材料采用驳船运输；60号墩采用钢板桩半围堰，围堰内填土筑岛作为钻孔平台施工；其他浅水墩采用草袋围堰筑岛，建筑材料采用便桥运输。施工方案该桥施工方案见表5.24。 表5.24 衡阳湘江特大桥施工方案表桥梁名称衡阳湘江特大桥设计简况中心里程DK1711+785.72桥长2399。53m基础钻孔灌注桩基础。桩径1。0m、1。25m、1.5m及2。0m，最大桩长60m。该桥跨越湘江,5359号墩水深17m左右，为深水墩。60号墩处于岸侧坡地。墩台圆端形空心（实体）墩、矩形空心台，最大墩高26m.梁部53-32m箱梁（64+4116+64）m连续梁+132m箱梁+1-24m箱梁水55、上运输方案采用通岸短栈桥和驳船运输相结合的水上运输方案,并在墩旁设塔吊进行料具的垂直运输.通岸短栈桥仅用于岸边部分墩的施工,并可用作辅助码头。在江上设置水上砼拌和站，用于桥梁下部及上部砼的施工，采用泵送工艺进行砼的输送.本方案不影响航道的正常通航，为了保证通航的安全，在江上设置航标、导航塔等设施，并安排专人昼夜值班。钻孔桩基础施工方案陆地钻孔桩在桩基施工作业场地范围内用推土机平整碾压，采用钢护筒进行孔口段护壁，挖埋法埋入护筒，根据地质情况选用冲击钻机、循环钻成孔，泥浆护壁，导管法进行水下砼灌注。浅水中钻孔桩草袋围堰然后填土（抽水）筑岛作为钻孔桩施工平台,桥两端搭设通岸栈桥，吊车安装钻机，冲击钻56、循环钻成孔。深水中钻孔桩深水中利用浮运法双壁钢围堰搭设钻孔平台，浮吊安装钻机,冲击钻、循环钻成孔.承台施工方案陆地承台开挖采用明挖，并采取支护措施确保坑壁成型，绑扎钢筋,立模后按常规法浇注砼。水深3m左右的水中承台采用钢板桩围堰进行围护挡水。深水承台利用双壁钢围堰，在双壁钢围堰内进行承台开挖和模筑施工。墩台施工方案墩台身采用大块整体钢模板拼装组合,起重机吊装就位;钢筋集中制作现场整体吊装；砼泵送入模,人工振捣。20m以下的墩一次浇筑,20m-30m的墩分二次浇筑。连续箱梁悬灌施工方案先施工0#梁段，根据具体情况选择落地支架或墩顶托架进行施工,落地支架采用钢管或制式器材搭设,，托架采用制式杆件57、或型钢,立模、布设钢筋、钢绞线，泵送砼一次浇筑成型，张拉、压浆完成后,在0块上安装挂蓝。悬灌采用对称、同步浇筑施工。边跨直线段，采用支架法现浇。合拢时,先合拢边跨合拢段，拆除临时支墩进行第一次体系转换，然后合拢中跨合拢段.合拢时采取临时固结刚性锁定，两端进行均衡压重。悬灌梁的标高、线形控制采用铁科院开发的软件随时进行信息反馈和调整。简支箱梁施工方案整孔预制架设法施工，箱梁在衡阳湘江制梁场预制，大吨位运梁车运至桥位，架桥机逐孔架设。施工顺序该桥基础及下部结构安排一个队伍（桥梁23队）进行施工，该桥主桥上部连续箱梁由悬灌2队进行施工，该桥引桥简支箱梁由衡阳湘江制梁场预制，运梁车运至桥位, 11号架58、桥机逐孔架设。本桥确保在无碴轨道铺设(2008.10。24首次通过本桥）前6个月（即2008。4。24前）完成主桥连续箱梁。该桥的施工顺序安排原则同株洲西湘江特大桥，王灌冲大桥主桥施工完成后,其下场的挂篮设备将转场至衡阳湘江特大桥，参加衡阳湘江特大桥部分主桥连续箱梁施工。施工进度安排为保证下一道无碴轨道施工的技术条件要求，在施工工期按排上，小跨度预制梁安排2个月以上的徐变上供期，大跨度连续梁安排6个月以上的徐变上拱期，并通过检测保证满足工后沉降的要求后方进行无碴轨道施工.该桥主要分项工程进度安排见表5。2-5。表5。2-5 衡阳湘江特大桥主要分项工程进度安排表名称分项工程项目开工时间完工时间衡59、阳湘江特大桥施工准备20062-152006415主桥水中钻孔桩基础施工2006-3-152007310主桥承台2007-1202007-425主桥墩台身施工2007-3-202007-6-25主桥0号梁段施工20076-12007-8-15主桥挂篮拼装、预压20077102007-825主桥连续箱梁逐段挂篮悬臂浇筑2007-7-2020083-31主桥连续箱梁边跨现浇直线段施工2007715200710-1主桥连续梁边跨合拢段施工2008-412008-49主桥连续梁中跨合拢段施工2008-4-102008420引桥钻孔桩及承台基础施工2006-8152007-11-15引桥墩、台身（帽）施60、工20069152008-220引桥箱梁架设200841920088-20无碴轨道首次通过本桥时间为2008.10.24，大跨连续箱梁必须在此日期前6个月完成。5。2.3。王灌冲大桥王灌冲大桥上跨京珠高速公路，桥址范围属丘陵地区,山上植被茂密，多为灌木和杂草，丘间谷地地势较平缓,有小片水田.全桥孔跨布置：(70+125+70）m预应力连续梁+532m简支箱梁+1-24m简支箱梁，桥全长471。06m.本桥基础采用钻孔桩基础，桩径根据不同跨度和地质条件分别采用1。0m、1。25m及1.5m。（70+125+70）m预应力砼连续梁采用挂篮悬壁浇筑法施工。（70+125+70)m预应力砼连续梁，一联61、全长266。50m(含两侧梁端至边支座中心0.75m），桥面板宽13。40m，采用双块式无碴轨道桥面.梁体结构按三向预应力体系设计，箱梁截面为单箱单室直腹板型式，墩顶处梁高9.20m，端支座处梁高5。20m，边直段长7.50m,梁底圆曲线半径R467.125m。该桥桥梁基础及下部结构为常规施工工艺，该桥主桥上部结构之悬臂灌注梁采用挂篮进行施工，其施工方案与衡阳湘江特大桥基本相同，在进行施工组织时，考虑该桥率先进行主桥基础和下部结构施工，以求早日进行连续箱梁的悬臂浇筑施工，该桥挂篮下场后将转场到衡阳湘江特大桥，参加衡阳湘江特大桥部分主桥连续箱梁施工。本桥确保在无碴轨道铺设（2008.7。1首次通62、过本桥)前6个月(即2008.1。1前）完成主桥连续箱梁.王灌冲大桥主要分项工程进度安排见表5.26。表5。2-6 王灌冲大桥主要分项工程进度安排表名称分项工程项目开工时间完工时间王灌冲大桥施工准备2006-2152006-4-15主桥钻孔桩基础施工2006-4162006-7-10主桥承台2006-6-202006-91主桥墩台身施工2006-7-202006-10-31主桥0号梁段施工20069-120071110主桥挂篮拼装、预压200611112006-11-21主桥连续箱梁逐段挂篮悬臂浇筑2006-11222007-6-9主桥连续箱梁边跨现浇直线段施工20073-120074-20主63、桥连续梁边跨合拢段施工2007-6102007-6-19主桥连续梁中跨合拢段施工200762020076-30引桥钻孔桩及承台基础施工2006-415200611-15引桥墩、台身(帽)施工2006-5-3020074-15引桥箱梁架设200710-312008-15无碴轨道首次通过本桥时间为2008.7.1,大跨连续箱梁必须在此日期前6个月完成.5。2.4。跨越既有铁路线、高速公路的桥梁施工措施本标段主线桥梁跨越的主要铁路线、高速公路有京广铁路、莲易高速公路、上瑞高速公路、相黔铁路、天易高速公路、京珠高速公路、107国道等，施工干扰大，对安全的要求高，为确保施工的顺利进行，特采取以下措施: 64、积极与相关铁路、公路主管部门联系，上报跨线安全施工方案，制定明确的施工技术和交通疏导方案,得到批准后方可进行施工；临近既有铁路、公路施工钻孔桩和承台时,基坑靠近既有线路一侧用钢板桩支护,采取直壁开挖,以免破坏既有线路,确保既有线路的安全。墩台及上部结构施工前，必须搭好脚手架和作业平台，并在平台外侧设栏杆及防护网。上部结构施工时，桥下布设安全网，并布设蓬布,以防发生意外和掉下杂物。当跨越既有线路的梁部采用支架现浇法施工时，现浇支架采用军用器材搭设墩梁式支架,为既有线路的正常通行提供足够的空间。支架前后方设置限宽护栏,并设置警示灯、慢性标识牌等。支架下方的防撞墙用反光漆刷上斑马线，以示司机和行人的65、注意.搭设支架时，尽量利用夜间车辆少的时候进行,搭设过程中，暂时避免车辆通过. 线路上方设置防坠网，形成封闭安全施工通道，晚间在路栏上设施工标志灯，并配备足够的照明设备,保证夜间行车安全. 设置安全警示牌、安全警示标语等，跨高速公路、铁路等重要施工地段，设专职安全员24小时值班,确保施工安全;组织施工人员学习培训，掌握施工方案和安全防护措施，以及交通法规,保证施工人员持证上岗。操作人员上岗前，必须穿戴交通安全防护用品，施工负责人员和安全检查员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。施工所用的各机具设备和劳动保护用品，定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态，66、不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。当有紧急情况发生时，应同有关管理部门一起,制订应急措施方案，并按方案要求配足人员设备，并对现场值班人员进行培训。一旦发生意外安全事故，现场值班人员立即按应急方案处置.通知安全长及有关管理部门，并在道路开口处,封闭事故车道，按有关规定设置封闭标志，使车辆绕行，防止事故的扩大.5。2.5。深水墩基础施工本标段深水墩基础主要位于株州西湘江特大桥和衡阳湘江特大桥两座桥梁的主桥，采用双壁钢围堰进行施工，双壁钢围堰下沉封底后在围堰顶部布置钻孔作业平台进行钻孔桩施工，承台、墩身施工施工完毕后拆除钢围堰；水中墩施工所需的设备、机具及材料均通过水上运输船运送。在水中架设浮67、便桥用于泵送混凝土的输送和施工人员的通道。双壁钢围堰施工工艺见图5。2-1。施工准备，水位、水下地质调查测量放样逐节下沉钢围堰就位后清基、纠偏、堵漏围堰内灌注混凝土封底围堰内抽水施工钻孔桩基础钢围堰结构设计、工厂加工、运输双壁钢围堰组拼混凝土搅拌，运输双壁钢围堰拆除壁内底部灌注砼、上部注水，吸泥下沉清洗钢围堰箱壁、钢护筒壁周插打钢护筒承台、墩身施工浮运双壁钢围堰至墩位图5。2-1 双壁钢围堰施工工艺流程图5.2.5。1。主要施工设备及机具运输、拼组、布设双壁钢围堰作业，主要由水上施工设备来完成。水上施工设备有水上高架浮吊、运输船、浮运龙门船、浮平台、浮便桥、机动舟等。水上浮吊水上高架浮吊主要由68、六七式铁路战备舟桥器材的标准舟节、分水节、公路栈桥箱形梁、托架、电动锚机及动臂吊机组成的水上起重设备,岸上到水中及水中的所有起重吊装作业全部由浮吊来完成.浮吊的性能:最大起重20吨，最大起重高度30米，起重幅度6-18米,起重臂旋转角度220度。其拼组形式见图5.2-2。图5.2-2 浮吊拼组形式图运输船运输船由标准舟节、公路栈桥梁、电动锚机等拼组而成，由机动舟顶推,运送成孔钻机、钢护筒、钢筋笼、钢模板、混凝土或其它材料；根据现场施工的实际需要，可调整标准舟节的数量来改善运输能力，其拼组形式见图5.23。图5。2-3 运输船拼组形式图浮运龙门船浮运龙门船由中60浮箱、六五式军用墩和六四式军用梁69、天车等拼组而成，在浮运船上设立两组龙门吊。钢围堰拼组浮平台钢围堰拼组浮平台由中60浮箱、箱形栈桥梁、电动锚机等组成，用于双壁钢围堰底节部分拼组时的作业平台.机动舟机动舟（300马力）是水上运输的主要动力设备，用来顶推浮吊、浮运龙门船、浮平台及运输船到位作业.5.2。5.2。临时码头、浮便桥在河两岸桥轴线下游各设临时码头一座，并在附近适宜位置用砼硬化面积3080米，用于双壁钢围堰的加工制作和拼装水上设备、机具等运输的装卸码头.由于河床基岩裸露，不便搭设钢栈桥，故在湘江主航道两侧利用多用途浮箱沿桥位方向铺设通岸浮便桥，用于砼输送泵管铺设和施工人员的通行。5。2。5。3.双壁钢围堰结构设计双壁钢围70、堰采用圆形断面，壁厚0.8m，为使钢围堰达到能自浮及注水平稳下沉的目的,钢围堰采取双壁结构，并用隔仓板分隔成8等分的8个隔仓，每个隔仓是独立的，相互间不贯通。围堰结构采用角钢焊接成圆形框架，框架内外焊接钢板作内外壁，形成大断面圆形双壁钢围堰,沿四周竖向用角钢组成竖向加劲肋.内外壁上设水平环形板，同一水平面上的内外水平环使用角钢相连，形成水平环形桁架，使内、外井壁组合成整体。围堰高度依墩位处的河床持力层深度确定，一般考虑双壁钢围堰就位后高出常年汛期水位1。0m为宜。为减少拼装焊接工作量，加快进度，同时考虑运输和现场拼装起吊能力，双壁钢围堰高度适当分节。围堰刃脚在刃尖部分约0.5m高度范围内，内外71、壁板加厚至14。对应竖向加劲肋位置匀布高度0.9m的竖向三角板,并用细石混凝土将刃尖填实。双壁钢壳结构均由内、外壁板，竖向肋骨、竖向加劲肋、水平桁架、竖向桁架组成。主要结构材料：竖向肋骨：角钢100638外壁板：=6mm 内壁板：=4mm水平桁梁：弦杆角钢11011012；斜杆角钢75756竖向桁梁：斜杆角钢75756竖向隔舱板：=6mm 水平加劲肋：10100图5。2-4 双壁钢围堰结构设计图5。2.5。4.钢围堰的制造和拼装钢围堰的加工双壁钢围堰钢壳块件由工厂在胎具中按设计图纸要求施焊成形,到工地拼焊成层,经逐层检查拼焊质量并做水密试验,直至拼焊成整体.出厂前内外壁板及隔舱板的焊缝，应进行72、抗渗试验,在对接焊缝正面刷上煤油，对焊缝进行煤油渗漏试验，若反面出现渗油痕迹则必须进行补焊处理。对于钢壳几何尺寸的检查以骨架为准，分块的上下口环形桁架平均弦长和理论值的误差要求在10以内。围堰加工要遵守建筑钢结构焊接规程、钢结构工程施工及验收规范、铁路桥梁施工及验收规范的要求。根据现场和起吊设备的能力，钢围堰采取分块分节加工制作安装的工艺，把围堰双壁及平刃脚分为三节，每节均分为十二单元。制作工艺流程：按设计图下料压制平刃脚防水板和水平桁架角钢按划分单元分榀制作水平桁架按单元组拼骨架(隔舱板组焊于其上)按节组拼骨架检查、校正骨架围焊内、外壁板水密试验、检查焊缝质量并补焊焊制吊耳、锚环、划高度标尺73、成品检查验收吊运接高。拼装前钢围堰块件的验收出厂的钢围堰块件按图纸要求需对结构焊缝进行检查，内、外壁板对接焊缝须通过煤油渗透试验，即在对接焊缝正面刷上煤油，反面不允许有渗油痕迹,否则渗漏处必须补焊。块件边缘有壁板悬出，运输存放时难免变形，检查几何尺寸时应以骨架为准，分块的上下环形桁架平均弦长和理论值误差要求在设计容许的10mm之内。现场拼焊施工及质量控制钢围堰现场拼焊施工是由水上浮吊和汽车吊配合在浮平台上完成的，由机动舟推到墩位处，利用龙门吊将其吊起,然后退出浮平台，进行下一围堰的拼装，其施工程序见图5。2-5。图5。2-5钢围堰组拼流程示意图现场拼焊围堰钢壳质量控制方法如下:a、测量放线及检74、查。底节围堰钢壳拼装时通过刃脚底口中心与刃脚平面的垂线作为中心线，控制钢壳上口半径。以后分层接高皆以此中心线投点在内脚手架上进行放样和校核。b、拼装要求。各相邻水平加劲肋和支撑桁架要对齐,上、下竖肋允许不对准，但必须和水平加劲肋焊牢.内、外壁钢板拼缝不能对焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接,但必须满焊,并保证水密。为了保证拼装时各块的稳定性，每一块钢壳内外脚部设型钢支撑，同时顶部设置2个拉点,采用钢丝绳锚固于浮平台上。c、焊缝检查。所有壁板和隔仓的焊缝,必须做煤油渗透试验检查，并对不合格的焊缝要求修补.双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法应符合表5。2-7之规定.表5。27 双壁钢围堰拼装允许偏差和检75、验方法表序号项 目允许偏差检验方法1井箱平面直径d/800尺量检查不少于5处2顶平面相对高差井箱相邻点高差10mm尺量检查全节围堰最大高差20mm注： d为直径，单位为mm.5。2。5。5.钢围堰的浮运、接高一般先将龙门吊泊于墩位处,然后锚绳一端拴在龙门吊平台的电动卷扬机上,另一端与混凝土锚（用水上浮吊预先将锚抛好）拴牢，然后通过4台3T电动锚机分4个方向将锚绳拉紧，进行龙门吊平台的就位，形成锚碇系统。平台的偏位调整通过调节锚绳的松紧程度来实现。为了加快施工进度，形成流水作业，施工时先将导向船（龙门浮吊）就位于墩位处锚牢固,将浮平台泊于岸边，并进行临时锚碇,在浮平台上分节拼装围堰，待底节围堰拼76、装完毕后，吊起上节围堰块件进行接高，先将上下节点焊,待所有块件点焊完毕后，再进行满焊，直至焊接完毕形成整体.拼装完毕后利用2艘机动舟将浮平台推拉至龙门吊下的作业区内，由于围堰本身较高，在浮运过程中应注意将围堰与平台利用型钢牢固的连接在一起，同时注意运输速度和避免有风天气,利用龙门吊通过4个吊点将围堰吊起（吊环采用2cm厚的钢板切割而成），撤走平台。5。2.5。6。钢围堰着床、下沉着床：首先灌水调平围堰，使围堰处于设计位置上;其次向各舱内均匀注水，使围堰逐渐下沉，注水时要注意使钢围堰各舱内水头差及舱内外水头差不能超过设计允许值，继续注水直至刃脚座落在河床上。下沉：对于承台侵入基岩的墩，下沉须要进77、行水下爆破，清除基岩后下沉钢围堰；对于覆盖层较厚的墩，可直接吸泥下沉.嵌岩围堰的下沉嵌岩围堰采取先爆破后下围堰的方法：在加工钢围堰的同时，进行水下爆破，水下爆破由专业人员进行设计,并由专业施工队伍进行施工。嵌岩围堰施工的下沉工艺如下:钻孔作业平台:采用8个浮箱（3.05.0m）组拼成钻孔作业平台，YC60型偏心跟管掘进钻机就位于工作平台上进行钻孔。钻孔平台的锚固利用四个3。0T的锚机与7.0T的混凝土锚碇相结合进行锚固。钻孔:先下套管到硬基岩上（通过淤泥、覆盖层进入基岩），然后用直径较小的接杆凿岩钻机在套管内进行钻孔作业。装药：由于水下施工，采用防水炸药（乳化炸药）。装药时，可在打好炮孔后拔出78、钻杆时，通过套管往孔内插入一根塑料管，然后拔出套管，塑料管将炮孔连接到水面上，在适当的时候通过套管进行装药。起爆：每个炮孔装入至少两发雷管,根据起爆顺序和分段起爆方式连接起爆网路.下沉：钻爆完成后,撤走钻机平台，进行龙门吊就位，然后将拼装好的钢围堰就位于墩位处,用龙门吊将围堰吊起，然后往浮平台驳船里注水，使浮平台驳船下沉一定高度,以便浮平台驳船可以从龙门吊平台的连接梁下撤出。同时下放卷扬机钢丝绳，使围堰下沉，下沉时确保围堰中心线基本靠近墩的中心线。当围堰下沉过程中，浮力大于围堰本身自重，但尚未进入河床时,向围堰内注水使围堰下沉。当围堰进入河床后,先利用6吋的真空吸泥泵进行水下吸泥，当围堰下沉至79、基岩后，利用50T驳船作为清碴平台，平台上停泊25T履带吊（配抓斗）或长臂挖掘机进行抓碴清基，必要时可以由潜水员进行人工配合,对于尚未完全爆破到位的余留部分，采取放小炮方法进行二次爆破清除。清碴的同时,继续向围堰内加水，必要时加砂或砼来增加重量下沉，围堰钢壳内所加物质（水、砼、砂）重量应使吊架放松时围堰进入河床，同时吊点施力后又可将围堰吊离河床.在这种情况下，使用锚绳、拉缆以及围堰下节的前后兜缆对围堰位置进行调整，使围堰精确定位和刃脚底口对中。落底稳定后兜缆即抽出，回收.为了增加围堰的稳定性，刃脚部分要灌注混凝土，灌注时,要确保混凝土顶面标高基本一直，以防偏心失稳.非嵌岩围堰的下沉在双壁钢围堰80、就位下沉前，首先将墩位处河床表面进行清理整平，利用吸砂泵将河床表面高处的砂吸走,同时在低处抛填一定量的砂石，使河床表面平整，再由潜水员下到双壁钢围堰内，清除下面的孤石，将双壁钢围堰刃脚处河床基底平整,保证双壁钢围堰的垂直度.非嵌岩围堰不需要进行抓碴作业，直接采用6吋的真空吸泥泵,由吊车配合潜水员水下吸泥作业。吸泥过程中应进行测量,防止超欠挖.围堰下沉到位后，在封底前，为防止围堰迎水面因冲刷而掏空，在围堰前端迎水面抛填草袋进行防护，必要时采用片石围笼防护。钢围堰下沉的技术标准双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法应符合表5.2-8的规定。表5。28 双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法表序号项 目允许偏差81、检验方法1围堰倾斜度h/50测量检查2围堰顶、底面中心位移h/50+250mm 3平面扭角2注：h为围堰高度,单位为mm。双壁钢围堰入水后分层接高,同时在井壁内分舱灌水，保持拼接面在水位以上24m。直至钢壳刃脚与河床最高点仅相距0。30。5m时,通过上下定位船锚绳，拉揽以及钢壳下部的前后兜揽,对钢壳位置进行调整，使钢壳精确定位、稳固落底.然后再井壁间灌水或水下混凝土配重,并通过施工检算，以克服下沉摩阻力,使钢围堰沉至设计标高。5.2.5.7。钢围堰的定位和锚固围堰在墩位的锚碇系统是主要靠锚定于墩位处的龙门吊来控制，以保证钢围堰下沉时能准确达到设计位置。锚碇块初步考虑采用混凝土锚，设计锚重采用W82、=2.5R（W为锚重，R为锚碇力）配置,每个混凝土锚的重量为7T左右。根据水流速度及围堰的入岩深度情况,选择合适吨位的多个锚对围堰进行锚碇.初步考虑从上游分三个方向,两两成45角，下游分两个方向，成90角进行锚碇;同时可以通过调整锚绳的松紧程度，调整钢围堰的偏位情况。锚绳利用3T的卷扬机拉紧，钢丝绳的规格为19.5mm，每根锚绳的长度初步考虑为40m左右。5。2。5。8.钢围堰的封底钻孔钢护筒的安装钢护筒的安装是在围堰清碴完成后进行.护筒采用8mm钢板加工而成的整体式全钢筒，内径大于设计桩径20cm，高度按底口接触封底砼底面,上口高于围堰顶面100cm左右.安装前先将围堰顶找平,然后在围堰上拼83、装钻孔平台。平台主梁采用贝雷片，在贝雷片上用型钢焊接井字架，进行护筒的定位，围堰面与贝雷梁的接触点要用10mm厚的钢板进行补强,并且内外壁之间要适当增加角钢斜撑，以增加围堰的承载能力。护筒通过井字架下放，用浮吊吊装护筒精确就位，然后用浮吊带动震动锤将护筒震动下沉至设计标高或下沉至不能下沉为止。着床后为防止封底时下部移位，在护筒内抛填砂袋进行固定。所有护筒就位后,用型钢连接使其形成一个整体,增加稳定性。平台的安装钻孔固定平台底面标高和围堰顶面标高相同。封底完毕后，在贝雷梁上横桥向均布I22a工字钢，间距a=1。5m;工字钢顶上满铺2020cm方木，作为平台面层。为了保证平台的承载能力，必要时在护84、筒上焊接牛腿，增加贝雷梁的支撑点。在布设面层方木时预留出钻孔桩位置（22m空档）并在已成桩或暂不钻孔的空档上铺放钢制井盖,以免出现危险.平台施工用运输船将型钢、方木等材料分别运到墩位，由浮吊配合吊装就位。围堰封底在基底清理和护筒安装完成后，即可用46根30cm的导管进行围堰内水下混凝土封底.封底前根据河床的冲刷程度,由潜水员用砂浆袋封堵钢围堰刃脚下的缝隙以免封底混凝土流出，为了将护筒和基底之间的缝隙尽量堵住,不使混凝土流入护筒内,采取先在护筒内灌注一层水下混凝土堵缝的措施。导管在工作平台上预先分段拼装，吊放时再逐渐接长，下放时保持轴线顺直。导管口下沉至岩面后提升至距岩面2040cm,然后用倒链85、固定在工作平台上。封底导管的布置要特别注意使混凝土在钢护筒周围和围堰内的流动顺畅。封底前后设置测点进行测点标高的测定，确保封底厚度基本一致.封底混凝土为水下不分散混凝土,所配制的混凝土缓凝时间为48h,坍落度为1822cm。为保证封底混凝土的质量，必须连续供应并在尽可能短的时间内完成灌注。5.2.5.9。钻孔桩、承台、墩身施工钻孔桩、承台、墩身施工方法钻孔桩施工：封底完毕，改装封底平台使之成为钻孔平台，在平台上布置4台钻机钻进成孔。钻孔时必须根据不同的地质情况，合理的选择钻进参数。承台施工：钻孔灌注桩砼灌注完毕桩身砼终凝后，排除围堰内的水，凿除桩头砼清除桩头钢筋上附着的脏物，并将桩头砼清理干净86、，绑扎钢筋，组立模板，承台模板采用组合钢模,砼由岸上拌合站生产,输送泵输送到墩位处，浮吊配合浇注。墩身施工：承台养护到一定强度后即可用浮吊将加工好的墩身钢筋笼吊装就位。钢筋笼调整、固定后,即组立墩身模板.为保证施工质量及墩身外表美观，墩身模板采用拼装式钢模板，模板接缝处用法兰盘连接，用浮吊拼装就位，接缝处用胶条密封，以防漏浆。砼在拌合站拌合，运输船运至墩位，用浮吊吊装通过串桶浇灌入模，用插入式振动器振捣，每层浇筑厚度不超过30cm，以保证振捣密实。拆模后用塑料薄膜将墩身包裹,并洒水养护，同时冬季采取保温措施.大体积混凝土的温度控制措施深水承台为大体积混凝土，为防止混凝土出现温度裂缝，采用下列降87、低水泥水化热、降低混凝土入模温度、通水散热、混凝土养护、严格控制拆模时间等几方面做好混凝土温度控制工作，确保内外温差控制在25以内，尽量降低混凝土内部温度的升降速率.混凝土配合比设计为降低水化热，同时满足混凝土防腐、耐久性、泵送的设计要求，掺加了一定量的矿物质超细粉（如优质粉煤灰等），等量取代水泥;掺入一定量的高效缓凝减水剂，改善了混凝土的和易性,减少拌合用水量,降低水灰比,同时推迟了混凝土温度峰值出现的时间，相应的提高了同龄期的容许拉应力。合理的布置散热及测温系统散热管的布置：根据混凝土温度计算结果，设置合理的散热管。散热管采用耐腐蚀的镀锌钢管，与钢筋一起绑扎。在使用前要求通水进行密闭性试验88、，防止管道在焊接接头位置处漏水或阻塞。通水散热后对散热管作压浆处理。测温设备：为提供可靠的数据控制混凝土内外温差,考虑承台平面对称性，在承台平面1/4位置及对角线上布置温度应变片，用温度显示仪采集数据。采集的数据主要包括不同施工时段的入模温度、每个温度应变片处混凝土不同龄期温度、土袋内温度、外界气温、散热管进出水温度。通水散热:承台基坑的顶部和底部各放置一个水箱，利用高差形成的势能完成水循环。进出水管之间用塑料管连接，在散热管的每个出水口设置一阀门控制流量。当混凝土浇注至该层散热管标高时，即通水散热，单根散热管流量按不小于1.5m3/h控制，通水时间不小于12天。严格控制拆模时间根据测量的混凝89、土内部温度与外界气温的差值来决定拆模时间，若两者温差大于25,则不能拆模,继续通水散热；直至外界气温与混凝土内部温差小于25时才可拆模。养护措施养护主要是起到保湿和保温作用，保温的主要目的是减少混凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度,防止产生表面裂缝；保湿的主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝。混凝土浇注前即用一层毛毡外加两层土袋将侧面模板覆盖，降低混凝土的内外温差,起到良好的保温效果.坚持在土袋表面洒水保湿，使表面覆盖层始终处于湿润状态，但不使土袋处于饱水状态，以免失去保温作用.5。2.5。10钢围堰的割除承台、墩身施工完毕后，在低水位时进行围堰的割除。因为此时围堰内外的水头差较小,仅靠外壁90、即可承受水压，切割内壁的工作可在围堰抽水情况下进行。然后，围堰内灌水，由潜水员在围堰内切割围堰外壁，施工操作比较容易安全。切割线设于离围堰壁内混凝土面0.51.0m。在切割之前，先沿围堰内壁切割线设4对支座，支座位置的内壁先作好处理，以便在切割后能保证上下部钢壳的连接.另外，在已筑的墩身和围堰之间设两层木撑,以承受切割时或切割后围堰受到的水压力。内壁切口选择在钢壳两层水平桁架之间，为便于以后潜水员工作，切口宽度应大于70cm。内壁切割完后,用木条镶固在外壁板内侧,形成周圈切割线，以便潜水员沿此线进行水下切割。 完毕后，分块用浮吊吊出。5。2。6.特殊地质桥梁工程5.2.6.1.岩溶发育地段桥梁91、基础施工本标段部分桥梁位于岩溶发育地段,岩溶发育给基础带来了较大隐患,为确保岩溶发育地段桥梁钻孔桩及扩大基础施工，高质量完成该地段施工任务，特制定以下施工方案： 岩溶强烈发育区，所有桩孔均做到一桩一探,以实际的钻探资料来确定各个桩孔的桩尖位置，勘测设计阶段未逐桩钻探的桩,施工前要进行必要的地质钻探，并跟进地质资料重新设计。 岩溶地区明挖扩大基础,施工开挖至基底标高后，需在基础范围内四角及中心约5m的范围内探明基础以下是否有溶洞存在，如有溶洞，必须通知设计单位修改设计。 桥址处存在无填充物溶洞地段，钻孔桩施工应采取钢护筒跟进的施工方法进行施工. 岩溶地段桩基础施工遵循先长桩，后短桩的顺序进行施工92、。 跟进钻探地质情况，部分埋藏浅层溶洞需挖开,清除干净溶洞内的软弱土层,凿毛岩面，回填C30混凝土。 根据地质资料，部分岩溶发育地段存在裂隙发育现象，此地段基础应采用压浆处理后再进行基础施工。严格按照设计的有关规定进行溶洞处理，对于要求桩尖透过溶洞的钻孔桩基础，必须严格施工、精心探查，穿越溶洞时采取可靠措施，确保万无一失。5。2.6.2.软土及松软土本标段软土、松软土零星分布于沿线丘间谷地，沟河冲积阶地，主要洪坡积谷地相、河流阶地相沉积，厚度一般小于10m。由于该地层强度低，属中等高压缩性土，须进行地基加强或者穿越该地层采用桩基础，施工过程中须采取支护措施。5.2。6.3.风化岩体本标段部分岩93、体风化强烈,多呈强风化岩体，部分厚度较厚,全风化岩体表层尤其是谷地段长期富水后受粘土性矿物影响,工程性质易恶化，造成强度降低，在基础施工中，应加强支护，确保施工安全。5。2.7。桥梁监测及沉降控制5。2.7。1。桥梁监测观测方法与周期承台施工后，在桥墩未浇筑之前,测定承台上的沉降观测点的高程,以此作为承台沉降观测点的初测高程，初测高程由施工单位、监理、监控组独立完成。在桥墩浇筑前、后施工单位、监理和监控组各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑后箱梁安装前，测定桥墩墩顶的沉降观测点的高程，并以此作为墩顶初测高程。此后施工单位、监理单位和监控组每周对桥墩墩顶的沉降观测点进行一次沉降观测，测至箱梁安装的前一94、天。箱梁安装后轨道精调之前，前两周内，施工单位、监理单位每2天进行一次观测,监控组每半个月观测一次。以后施工单位、监理单位每周观测一次,监控组每月观测一次。以后根据桥墩沉降情况调整沉降观测间隔时间。箱梁架设并完成底座后未进行轨道铺设精调之前，由施工、监理和监控组独立完成桥墩墩顶沉降观测点进行一次沉降观测，监控组每半月测量一次。以后根据沉降情况调整观测间隔时间.箱梁架设完毕之后，由施工、监理和监控单位对全桥的承台、桥墩墩顶的沉降观测点进行一次全桥高程观测。测量墩顶沉降观测点时,可将高程用铟瓦线尺引测到梁上，在梁上布设线路观测点，进行沉降测量.水准仪和水准尺的检校项目、限差和水准观测方法安有关规定95、进行。观测点应与起始高程控制点连成水准路线，路线闭合差(L为路线长度km）.预制箱梁线形控制混凝土的收缩、徐变直接影响到结构物的安全使用和耐久性,它除了引起桥梁结构物的几何变位以外,还将引起预应力结构的预应力损失，使配筋构件由于钢筋的约束发生截面内力重新分布.影响预应力混凝土箱梁收缩、徐变的主要因素有：内部因素为水泥品种、骨料、水灰比、灰浆率、外加剂、水泥用量;外部因素为加荷龄期、加荷应力、持荷时间、环境湿度、温度、构件尺寸和碳化等。理论计算结果，24m/32m箱梁在扣除自重影响后施加预应力产生的上拱度计算值直线梁为9。06mm，曲线梁为9.57mm；在静活载条件下的挠度计算，直线梁和曲线梁均96、为5.97mm，为跨度的1/5276。通过箱梁制作的实践进行验证,并将其徐变上拱控制在10mm以内，以消除因徐变上拱造成线路的不平顺。大跨连续梁悬灌的监测无碴轨道大跨连续梁线形控制是施工监测的重点。为保证大跨连续桥梁的施工质量和安会,保证成桥结构在线形、内力各方面满足客运专线设计和规范的要求,使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合,进行大跨连续桥梁的监控与监测。5。2。7。2.桥梁沉降控制为控制桥梁沉降，对影响桥梁沉降的地基、桩基、明挖基础、承台、墩身、梁体、混凝土、架梁、铺设无碴轨道、成桥等采取如下方法和措施：地基、地质条件控制方法与措施明挖基坑地质条件判定与核实工程地质比较法：根据设97、计文件中所附地质条件说明，当基底为中风化至微风化岩石地基时，对所开挖基坑的地层断面、地下水情况进行对比，尤其是对基底的地层岩性与结构进行核查，判定其条件是否满足设计要求。若不满足设计要求，则据实进行变更。承载力判定法：当基底为强风化至全风化岩石地基和各种土质地基时,基坑开挖距基底3050cm时，根据基底土层岩性选定动力触探类型，判别承载力是否满足设计要求。框架桥对地基承载力的均匀性要求较高，因此每个基坑承载力至少检查9个点.检测可根据基底岩性分别采用动力触探或标准贯入试验.钻孔桩地质条件判定与核实工程地质比较法：根据设计文件中所附地质条件说明，对钻孔中出碴的岩性和结构进行观察分析,与设计进行对98、比，判定其条件是否满足设计要求。若不满足设计要求，则据实进行变更.本标段大多地处灰岩地区,在此地质条件下的桩基础应满足以下内容：支承桩尖的岩层顶板厚度不小于6m，并注意桩的临近钻孔岩溶情况。当无厚度6m以上的顶板时，要求桩侧累计顶板厚5m（其中厚度小于1m的岩层顶板不计入），且桩尖置于下层岩溶的支撑顶板厚度不小于3m,并嵌入岩层不小于0.5m。补充钻孔勘探对地质条件进行判定与核实当出现下列情况之一时，进行补充钻孔勘探,以对地质条件进行判定与核实：当对地质资料发生怀疑时；当实际地质情况与设计提供的地质情况不一致时;在岩溶地段，钻孔内未见溶洞时，每个桥墩考虑补充钻孔3孔;钻孔见溶洞时，逐桩补充勘探99、，并在每个桥墩补充钻孔5孔。明挖基础、桩基、承台施工中的控制方法与措施明挖基础施工在施工前先做好基坑周围的排水系统。在基坑挖至距设计标高0.5m时,根据天气选择施工日期，避开雨天，确保这最后部分能一气呵成、尽快完成，并在基坑开挖至设计标高、经检查合格后尽快进行混凝土灌注，以免地基受水浸泡或风化而降低承载力、增大地基变形量。灌注混凝土前，认真清除地基顶部的松散部分。灌注混凝土后,尽快封闭基坑周围的超挖部分，以免遭水浸泡。对位于岩溶地区的明挖扩大基础，在基础开挖至基底标高后在基础范围内四角及中心深约5m的范围内探明基础以下是否存在溶洞。如有溶洞,则通知设计单位修改设计。基础开挖采取松动爆破法开挖,100、控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏.对明挖基础的最下层基础采取不立模即满坑灌注混凝土的方法。基础施工完后及时回填基坑,且对回填部分进行夯实。桩基础施工对黄土层、松散土层内的摩擦桩，选择成孔速度快的旋挖钻机，以免钻孔时间过长后桩周土体松弛而使土层对桩体的握裹能力降低.采用泥浆护壁时，选用优质高性能泥浆,提高悬浮能力,降低泥皮厚度,并结合机械和高压风清孔、电子测孔仪检测孔底沉渣厚度等，从而提高成孔质量,有效降低沉碴厚度.提前准备好钢筋笼、吊车,在成孔后尽快下钢筋笼、灌注混凝土，缩短空孔时间（将空孔时间控制在10小时以内），避免桩周土体对桩体的摩擦能力降低。对成桩质量进行逐桩检测，确保不留隐患。101、承台础施工中的控制方法与措施对桩顶与承台的连接面，认真清理干净，不留松散部分。对桩头凿除部分，确保将全部夹杂泥浆、石碴的部分凿除。承台施工中，对承台下的土体尽量保持原状，尽量不受水浸泡，以期使其发挥一定的抗变形作用.承台开挖后尽早浇注混凝土，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响承载力。墩身施工中的控制方法与措施对桩顶与承台的连接面，认真清理干净，不留松散部分和浮浆。墩身尽量一次连续灌注。当分段浇注时，其间隔时间尽量不超过3天.并对接触面严格按施工缝处理,加强对接缝处混凝土的振捣。合理安排工期，墩身混凝土灌注至少在架梁前一个月完成，并尽可能提前，以使混凝土受载龄期延长、弹性模量提高、变形减小。预102、制箱梁施工中的控制方法与措施保证一期预应力张拉在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，二期预应力张拉在混凝土强度、弹性模量达到设计强度的100和龄期不低于10天后进行。在条件许可时,尽可能延长张拉龄期。尽可能多延长存梁时间，使混凝土收缩徐变充分发展。混凝土施工中的控制方法与措施按照高性能混凝土的要求，进行混凝土的配合比设计和选定。选择使用级配好、硬度大的粗细骨料，提高混凝土弹性模量。摒弃传统观念,对粗细骨料按照产品对待，切实冲洗干净,认真对待存放和覆盖，避免粉尘和泥含量超标。在满足运输、输送混凝土的条件下，使用高效减水剂和混凝土二次拌合法,尽可能减低混凝土水胶比，以提高强度和弹性模量。加强混凝103、土振捣，避免过振和漏振,提高混凝土的匀质性。做好混凝土养护工作,使混凝土在湿润状态下充分提高强度和弹性模量，并避免出现裂缝。架梁施工中的控制方法与措施架梁在墩身施工完成一个月后进行，并且越长越好。架梁后至铺轨道之间的桥梁沉降期给予充分时间，并且越长越好，以使桥梁充分沉降。铺设无碴轨道为保证无碴轨道施工的技术条件，在施工工期安排上，对小跨度预制架设梁保证有2个月以上的徐变上拱期;对大跨度连续梁保证有6个月以上的徐变上拱期。成桥后的控制方法与措施测试数据的取得所有桥梁的墩台顶部，涵洞基础顶部和箱梁端部两侧均预埋N16钢管并套丝,顶端安设M16带帽不锈钢螺杆。测量体系的设置考虑各个施工阶段和运营期间104、的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。仪器采用精密水准仪，测量控制精度为1mm.架梁前，每周观测一次，架梁后第一个月，每周测量一次；第二、三个月，每2周测量一次；第四、五、六个月，每月测量一次.观测数据的分析在施工过程中，观测主要是提供架梁后墩台和基础的沉降，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线。根据曲线和实际的测量结果,预测将来的沉降，判定预测的可靠性和沉降是否趋于稳定。如数据分析结果超出容许范围,则与有关单位分析原因、商讨对策。沉降结果的评估与控制根据有碴轨道对桥涵的要求，有碴轨道施工完成后，墩台的均匀沉降量不得超过20mm，相邻墩台沉降量之差不应超过5mm。如超出上述范围，则与有关单位分105、析原因、商讨对策。施工中切实落实如上及其它控制方法和措施，实现各项预期控制指标。5。2.8后浇翼缘板箱梁预制控制施工方法与措施针对制梁过程中的关键工序,根据相关施工经验制定如下控制方法与措施。5.2。8。1箱梁模板设计与安装控制方法与措施在箱梁预制过程中，必须准确保证箱梁的结构尺寸、足够的刚度和稳定性，而且在安装、拆卸时，要省时、省力，速度快、效率高，缩短工序占用时间。因此在设计中采用足够的模板筋带，并准确进行刚度强度计算.侧模设计上拉杆和地脚紧固件保证其尺寸准确和安装牢固；内模采用全液压形式，保证其安装、拆卸灵活。板面加工要求用冷轧钢板并经过铣刨精加工。在模型设计中，充分考虑整孔箱梁与切翼板106、梁共用侧模.侧模、底模模板图见图5.2。8-1。图5。2。81侧模、底模模板图内模设计为全液压自动开合形式，分成若干独立的部分，中间采用螺栓联结。为便于工作,每个独立的部分又可按工作顺序分为34等份，由液压工作站分别提供动力，使模板的各部分按顺序达到收缩、张开的目的。内模的运出由与其相连的行走小车控制。内模与外模通过通风孔进行联接，确保腹板结构尺寸。内模模板及工作示意图见图2。图5。2。8-2内模模板及工作示意图。2混凝土灌注控制方法与措施本工程预应力混凝土箱梁的结构设计寿命为100年，为满足设计要求,箱梁混凝土必须使用高性能混凝土，而使用高性能混凝土必须解决混凝土的温度控制、防裂纹措施和养护107、周期.混凝土原材料为低碱普通型硅酸盐水泥，非活性骨料,磨细矿份矿份或粉煤灰。混凝土总碱含量3kg/m3,胶凝材料用量500kg/m3，水胶比0.35，混凝土的含气量4%，混凝土的耐久性应符合高速铁路高性能混凝土技术条件的要求.混凝土采用有自动计量和检测装置的拌和机进行拌和,混凝土坍落度控制在140160mm,初凝时间不小于8h。混凝土的入模温度控制在1030,模板的温度控制在535。混凝土浇注顺序应为底腹板结合顶板。灌注腹板时以附着式振动器为主,插入式振捣棒为辅，灌注采用水平分层，斜向分段的方式，分层厚度以不超过30cm为宜。梁体底板混凝土采用底板附着式振动器振捣.梁体顶板处混凝土采用振捣棒和108、附着式振动器振捣。为保证达到混凝土预期强度及防止干缩徐变，缩短预制箱梁生产周期,梁体用蒸汽养生。整个养护过程采用计算机控制的蒸汽养护系统对箱梁混凝土进行养护，分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控和自动调节。芯部测温仪最高温度设置在55,最低温度设置在40，表层及环境测温仪最高温度设置在50,最低温度设置在45。为防止因日照、蒸汽及水化热等原因,造成梁体两侧、上下、梁体芯部与表层温差超过15。混凝土浇筑完毕，立即采用密封性好、隔热性好、安装与拆卸方便的专用蒸汽养生罩罩住梁体.蒸汽养生罩长35m，宽15m，高5m，由钢骨架和保温棚布组成。在梁体芯部、两侧、上部安置4台通风加强蒸汽养生罩内空气的蠕109、动，保证梁体在静停、升温、恒温、降温等过程梁体各部位温差不超过15，避免因温差造成箱梁开裂。.3预应力张拉控制方法与措施张拉时采用双控，即以油表读数为主,钢绞线伸长值为辅进行校核。在使用正常的情况下，油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时,则需要对千斤顶重新进行校验。5.2。8.4移梁和存放控制方法与措施32m箱梁重达850t，为国内预制铁路桥梁之最。在运输和存梁时均应保证每个支点反力与四个支点的平均值不得超过10%或四个支点不平整量不得大于2mm。900T提梁机采用三点受力，四点起吊方式移梁.先用2点吊梁体的一端一110、定的高度后停止，再用专用架吊起梁体的另一段，然后4个点同步起吊箱梁。由于箱梁自重大，为保证在存梁过程中，存梁台座不产生沉降,存梁台座基础必须进行强化处理.存梁台的4个支座处基础均需桩基处理，桩径为600mm，间距2m。每个存梁台4个支点打磨,高差控制在1mm内。5.2。9 箱梁后浇翼缘板施工控制方法与措施切翼板箱梁的预制中存在外露钢筋，切翼板梁桥面设有预应力，所以，在模型设计中要确保外露钢筋预留孔的数量和位置准确，要求严格按照设计进行。在切翼板梁预制时应确保预应力管道的尺寸与位置准确。当切翼板箱梁架设完毕后，即可进行后浇翼板的制作，包括模型安装、钢筋绑扎、预应力管道布置、混凝土浇注和施加预应力111、及后期配套。在模型安装中，严格控制模型安装尺寸并且模型与原翼板底面密贴,使之在浇注过程中不露浆，确保箱梁在翼板浇注后的尺寸和质量。严格按照设计图纸进行钢筋绑扎和横向预应力管道的布置，预应力管道位置及尺寸由定位网片控制。翼板模型安装完毕，钢筋绑扎和预应力管道布置就绪且经检验合格后,浇注与梁体同标号的混凝土,浇注过程中用振捣棒进行振捣,确保混凝土密实。当后浇翼板混凝土强度达到设计强度,可拆除模型，进入施加横向预应力工序.施加横向预应力同样需要双向控制，即以油表为主,预应力筋伸长量校核为辅,控制预应力张拉的质量.张拉完毕，进行后期工作，按照箱梁纵向预应力管道压浆、封端的工艺进行翼板横向管道的压浆和封112、端,对其质量控制同样按照箱梁措施进行。在现场进行翼缘板浇注时,应注意：浇注前应凿除处理层表面的水泥砂浆和松弱层，用水冲洗干净经凿毛处理的混凝土面，在浇注前对垂直施工缝刷一层水泥净浆。切翼板梁后浇翼板浇注后至混凝土强度达到设计标准前，要根据外界环境做相应的措施，在雨季进行防水、防雨淋等,在气温太高或太低时，进行必要的保护措施,确保混凝土质量。5.2。10箱梁架设的控制方法及其措施箱梁架设的施工项目为：如何可靠地实现箱梁的运输和架设，同时确保900T箱梁架设的安全控制是箱梁架设的重、难点项目。为此针对箱梁架设拟从以下几个关键方面采取控制措施：5.2.10。1箱梁运输、架设关键技术措施5.2.10。113、1.1箱梁运输关键技术措施（1)控制接地比压保护路基、桥面不被压坏箱梁运输对路基、桥面的接地比压要求很高，运梁车采用多轴、宽轮胎和液压悬挂系统，减少接地比压。(2)设置枕梁，防止箱梁扭偏箱梁在运输过程中必须防止受扭，运梁车液压悬挂油压相等。三组悬挂呈等腰三角形的三点支承.（3）做好标志，配置导向装置准确定位行走运梁车喂梁前及喂梁中，需要严格控制与架桥机的相对位置，运梁车在架设好的箱梁上运行时，要求车轮不得偏离箱梁腹板承载区。必须实时监测运梁车的位置。运梁车两端的下部左右两边各设置高性能摄像头，对准事先描画在桥面上的标志线,确定运梁车的姿态。当车与标志线偏离达到设定值后，计算机即报警直至强行停车114、。运梁车两端设置倒车雷达。回波输入控制计算机系统,当车与架桥机等距离过近时，将发出报警信号直至强行停车.5.2.10。1。2箱梁架设关键技术措施(1）确保架桥机安全过孔天车、下导梁、天车及辅支腿相互配合，使架桥机过孔状态为一跨简支状态，整机纵向稳定性较大,安全性高. （2)采用“四点起吊、三点平衡”技术确保吊装稳定两台天车相互配合，携梁三维运动，满足梁体同步调运、横向微动调整，吊装梁体采用四点起吊、三点平衡，梁体受力状态好.(3)采用辅助下导梁方便首、末跨等特殊位置梁体架设采用高置下导梁，方便地解决了桥线首跨、最后两跨梁体架设施工。(4）方便变跨调整24m 、32m箱梁变跨施工，通过架桥机辅支115、腿、前支腿配合,能够满足架桥机变跨的需要。(5）配置监控报警装置确保操作安全架桥机的起吊装置配置监控报警、紧急制动装置等以便于操作控制,确保安全.5.2.10。2箱梁架设安全控制、保证措施5。2。10。2。1机械设备维护、保养措施运梁车、架桥机使用时均必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。设备各功能正常时才可以使用运梁车，运梁车安全装备有故障必须停止使用。各类安全（包括制动）装置的防护罩、盖等要齐全可靠。机械与输电线路(垂直、水平方向）须按规定保持距离.必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁架桥机超负荷使用、带病运转和在作业运转中进116、行维修。对吊具、钢丝绳、制动装置、限位开关等重要安全设备应由专人进行质量和工况监督控制，定期填写报告表。在达不到安全要求时，必须检修，钢丝绳达到报废标准必须更换。运梁车、架桥机的保险、限位装置、防护指示器等必须齐全可靠。所有拼装架设作业重点做好电气设备的绝缘、起重吊装作业、高空作业的安全防范。5。2.10。2.2箱梁架设操作规程、规范及制度措施驾驶、指挥人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作,并作好作业记录。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业.在架设过程中，必须保证导梁的水平度和垂直度，主、副支腿及后支腿要同时受力，不得有悬空现象,支腿底部必须垫平、垫实。导117、梁就位时各支腿的连接铁板与墩台预埋铁板连接必须牢固可靠，主、副后支腿就位后必须检查确定受力,导梁下滑道必须正确地落入主、副支腿滚轮槽中.喂梁时，架梁车前轮组与运梁小车对位必须准确，禁止利用调整左右减震油缸高度来纠正对位偏差。运梁小车4个顶升油缸应处于高工作位，避免减震油缸处于高工作位，严禁减震油缸超行程工作。运梁小车移动过程中，必须专人监视顶升油缸行程高度与托架相对位置变化情况。桥面左右各一人负责观察移动过程中架桥机与下导梁有无干扰，架桥机后轮组制动时，必须用特制地楔型垫木垫实。落梁速度不应超过0。5m/min,并有专人负责监视落梁速度和位置。坡道落梁应增派监视人员，并加强防护。支腿转移完成后118、，必须派专人检查各支腿承力情况，并安放保护套.架桥机架梁作业时，禁止在道路滑溜时运行架桥机，禁止在照明条件不具备、能见度低的情况下进行架梁作业.架桥机夜间作业必须有充足的照明，夜间施工现场要有良好的照明设备。严格按照运梁车、架桥机作业工序安全操作规程进行作业。严格遵守铁路架桥机架梁规程和铁路桥涵施工技术安全规则有关规定.不允许使限位开关厂时间处于自动关闭状态，紧急情况下允许关闭限位开关.架梁作业时禁止在吊运区内有人的情况下起吊荷载，禁止在荷载悬吊的情况下操作人员离开。禁止触摸正在运转的滑轮、移动的钢丝绳及起吊状态下的吊具。禁止悬吊荷载在空中长时间停留，禁止在悬吊的荷载下穿行、停留、运行。禁止悬119、吊超过额定能力的荷载，禁止在负荷不平衡的情况下操作人员离开。禁止用架桥机拖拉、牵引、翻转重物。禁止架桥机起吊与地面连接的荷载，禁止起吊陷在淤泥里的荷载。禁止用吊钩做负荷的支撑点，禁止用钢丝绳直接吊装荷载.禁止将吊具放在地上或放置在将被吊起的负荷上。禁止在多步操作时快速变换操作步骤.架桥机停止工作后，必须将停机制动器处于工作状态。吊钩升起,所有控制手柄扳至零位。5。2。11箱梁架设的控制方法及其措施箱梁架设的施工项目为:如何可靠地实现箱梁的运输和架设，同时确保900T箱梁架设的安全控制是箱梁架设的重、难点项目.为此针对箱梁架设拟从以下几个关键方面采取控制措施:5.2.11。1箱梁运输、架设关键技120、术措施5.2.11。1。1箱梁运输关键技术措施（1）控制接地比压保护路基、桥面不被压坏箱梁运输对路基、桥面的接地比压要求很高，运梁车采用多轴、宽轮胎和液压悬挂系统，减少接地比压。(2)设置枕梁，防止箱梁扭偏箱梁在运输过程中必须防止受扭，运梁车液压悬挂油压相等。三组悬挂呈等腰三角形的三点支承。（3)做好标志，配置导向装置准确定位行走运梁车喂梁前及喂梁中,需要严格控制与架桥机的相对位置,运梁车在架设好的箱梁上运行时，要求车轮不得偏离箱梁腹板承载区。必须实时监测运梁车的位置。运梁车两端的下部左右两边各设置高性能摄像头，对准事先描画在桥面上的标志线,确定运梁车的姿态。当车与标志线偏离达到设定值后，计算121、机即报警直至强行停车.运梁车两端设置倒车雷达.回波输入控制计算机系统，当车与架桥机等距离过近时，将发出报警信号直至强行停车。5。2.11.1。2箱梁架设关键技术措施(1)确保架桥机安全过孔天车、下导梁、天车及辅支腿相互配合，使架桥机过孔状态为一跨简支状态，整机纵向稳定性较大，安全性高。 （2）采用“四点起吊、三点平衡”技术确保吊装稳定两台天车相互配合，携梁三维运动，满足梁体同步调运、横向微动调整，吊装梁体采用四点起吊、三点平衡,梁体受力状态好。(3)采用辅助下导梁方便首、末跨等特殊位置梁体架设采用高置下导梁，方便地解决了桥线首跨、最后两跨梁体架设施工。(4）方便变跨调整24m 、32m箱梁变跨122、施工,通过架桥机辅支腿、前支腿配合，能够满足架桥机变跨的需要。(5)配置监控报警装置确保操作安全架桥机的起吊装置配置监控报警、紧急制动装置等以便于操作控制，确保安全。5.2.11。2箱梁架设安全控制、保证措施5。2.11。2.1机械设备维护、保养措施运梁车、架桥机使用时均必须由专职人员负责进行检查和维修,确保状况良好。设备各功能正常时才可以使用运梁车，运梁车安全装备有故障必须停止使用。各类安全(包括制动)装置的防护罩、盖等要齐全可靠。机械与输电线路(垂直、水平方向)须按规定保持距离。必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁架桥机超负荷使用、带病123、运转和在作业运转中进行维修。对吊具、钢丝绳、制动装置、限位开关等重要安全设备应由专人进行质量和工况监督控制，定期填写报告表。在达不到安全要求时，必须检修，钢丝绳达到报废标准必须更换。运梁车、架桥机的保险、限位装置、防护指示器等必须齐全可靠.所有拼装架设作业重点做好电气设备的绝缘、起重吊装作业、高空作业的安全防范。5。2.11.2.2箱梁架设操作规程、规范及制度措施驾驶、指挥人员必须持证上岗,必须按规程要求进行操作,并作好作业记录。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。在架设过程中，必须保证导梁的水平度和垂直度,主、副支腿及后支腿要同时受力，不得有悬空现象，支腿底124、部必须垫平、垫实。导梁就位时各支腿的连接铁板与墩台预埋铁板连接必须牢固可靠，主、副后支腿就位后必须检查确定受力，导梁下滑道必须正确地落入主、副支腿滚轮槽中.喂梁时，架梁车前轮组与运梁小车对位必须准确，禁止利用调整左右减震油缸高度来纠正对位偏差.运梁小车4个顶升油缸应处于高工作位，避免减震油缸处于高工作位，严禁减震油缸超行程工作。运梁小车移动过程中，必须专人监视顶升油缸行程高度与托架相对位置变化情况。桥面左右各一人负责观察移动过程中架桥机与下导梁有无干扰，架桥机后轮组制动时，必须用特制地楔型垫木垫实。落梁速度不应超过0.5m/min，并有专人负责监视落梁速度和位置.坡道落梁应增派监视人员，并加强125、防护。支腿转移完成后，必须派专人检查各支腿承力情况,并安放保护套。架桥机架梁作业时，禁止在道路滑溜时运行架桥机,禁止在照明条件不具备、能见度低的情况下进行架梁作业.架桥机夜间作业必须有充足的照明，夜间施工现场要有良好的照明设备。严格按照运梁车、架桥机作业工序安全操作规程进行作业。严格遵守铁路架桥机架梁规程和铁路桥涵施工技术安全规则有关规定。不允许使限位开关厂时间处于自动关闭状态，紧急情况下允许关闭限位开关。架梁作业时禁止在吊运区内有人的情况下起吊荷载，禁止在荷载悬吊的情况下操作人员离开。禁止触摸正在运转的滑轮、移动的钢丝绳及起吊状态下的吊具。禁止悬吊荷载在空中长时间停留,禁止在悬吊的荷载下穿行126、停留、运行。禁止悬吊超过额定能力的荷载，禁止在负荷不平衡的情况下操作人员离开。禁止用架桥机拖拉、牵引、翻转重物。禁止架桥机起吊与地面连接的荷载，禁止起吊陷在淤泥里的荷载。禁止用吊钩做负荷的支撑点,禁止用钢丝绳直接吊装荷载。禁止将吊具放在地上或放置在将被吊起的负荷上.禁止在多步操作时快速变换操作步骤。架桥机停止工作后，必须将停机制动器处于工作状态.吊钩升起，所有控制手柄扳至零位.5.2。12。移动模架施工控制措施(1)移动模架的结构设计和移动模架的施工方案由本专业的专家与有经验的咨询单位进行咨询和审核。(2）选择国内有经验、生产能力强、产品质量有保证、与我公司长期合作的专业厂家进行移动模架制造127、。对全部焊缝进行超声波检测。(3)移动模架采用全液压系统,主纵梁前移过孔采用液压马达，内、外模板依靠千斤顶精确调整定位。主梁垂直支撑千斤顶采用具有自锁功能的液压螺旋双作用千斤顶。(4)移动模架在安装完成、第一次使用前,通过预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能.（5）浇筑混凝土前，对横梁连接、底模、外侧模、内模的定位螺杆和联结螺栓全面检查、紧固，确保在浇筑过程中整个模架系统的稳固。（6）外模面板采用优质冷轧钢板,脱模剂经试验合格后才可使用。(7)保证混凝土的供应能力并考虑备用，使一孔箱梁在8小时内连续浇筑完成。(8）混凝土初凝时间控制在10小时左右。(9128、）混凝土采用插入式振捣器振捣，分区负责，保证混凝土振捣密实。（10）将混凝土养护作为一道重要工序进行管理,一般采用覆盖洒水养生.在气温较低时,采用包裹蓄热养生.养生时间不少于10天。(11)加强梁体混凝土温度的检控,保证混凝土内外温差在20以内,梁体表面温度与环境温度之差在15以内，防止产生梁体表面裂纹。(12）预应力施工前，测定孔道及锚圈摩阻损失，以确定实际张拉控制力。施工时,保证管道与锚垫板位置准确.预应力张拉时，除混凝土强度及弹性模量符合设计要求外，还要满足设计对混凝土龄期的要求。5。3.隧道工程影响隧道工程质量和施工进度的主要原因是对工程地质掌握不够，施工方案方法运用不当，采用的工程材129、料不合格.工程地质决定了施工方案方法的选用，正确的施工方案方法是控制围岩变形、维护洞体稳定的基本保证，采用合格的材料是保证隧道质量的关键。5。3.1。隧道一级防水施工控制方法及措施防水工程是控制隧道工程质量的关键，它贯穿于施工的全过程,本标段隧道工程防水等级要求满足地下工程防水技术规范(GB501082001）规定的一级防水标准，衬砌表面无湿渍.隧道衬砌要求混凝土抗渗等级不小于P8。为了确保工程防水质量，根据招标文件设计图纸要求，结合本标段工程特点、施工方法、水文地质参数条件，隧道防排水采用“防、排、堵、截结合,因地制宜,综合治理”的原则。5。3.1.1.洞外防排水洞口排水系统设计遵循截、排水130、的原则，保证洞内水顺畅排出,洞外截排水工程做到排水系统完备、顺畅，使地表水尽早排离洞口，防止地表水冲刷隧道洞门及边仰坡。洞外水做到不通过隧道进行引排,隧道反坡段洞口端外侧沟做成不小于2的反坡排水。当隧道位置地表有漏斗、洼地等可能汇集地表水的不良地形地貌时，根据调查情况判定地表水与地下水的联系,对漏斗、洼地采用铺设土工布、填土平整、浆砌铺面等措施，采取措施截排地表水,避免地表水的汇集。洞口边坡按设计进行全坡面防护，防止雨水冲蚀坡面或下渗引起洞口段场地土体变形.5。3.1.2。洞身截堵水根据不同地段的防排水设计原则、地质情况和地下水水压、水量大小，分别采取超前小导管注浆、开挖后径向注浆等措施进行封131、堵。对注浆方式、材料、工艺、参数选择，按照设计图纸和超前预测预报结果进行选择实施。对于隧道穿过断层破碎带，预计地下水较大,当采用以排为主可能影响生态环境时,根据实际情况采用“以堵为主，限量排放的原则,达到有效、防水可靠、经济合理的目的.根据综合超前地质预测预报成果判定，当水量丰富、导水性好的断层破碎带等地段围岩无自稳能力,施工中可能产生突泥、突水，采用超前预注浆措施。当一般地段裂隙水较发育，围岩涌水量超过允许排放量、施工中围岩可自稳时，采用开挖后小导管注浆或围岩径向注浆堵水施工。对于开挖后围岩自稳能力较好、局部面状淋水或局部渗流、渗水量超过允许排放量等情况，先钻引水孔泄压，再对裂隙进行注浆，最132、后用膨胀快硬水泥对引水孔进行封堵。5.3。1.3。初期支护防水施工喷射混凝土施工前，视受喷面渗漏水情况，预先采用引排或封堵措施，受喷基面处理满足施工要求。喷射混凝土施工中根据受喷面形状不断调整适宜的喷射角度,控制好喷射压力，分层、分块施喷，减少回弹量。同一受喷批次喷射混凝土连续施工，保证各分层之间喷射混凝土良好结合，防止脱落、漏喷、露筋、空鼓等缺陷。在喷射混凝土接头部位施工前，彻底清除松散喷层，保证接缝质量。埋设标志桩，确保喷层平均厚度与设计相符，严格控制最小厚度不少于设计厚度的1/3.喷射混凝土表面平整度偏差在30mm以内,且矢弦比不大于1/6。喷射混凝土终凝2h后及时喷水养护，养护时间不少133、于14d。喷射混凝土表面在防水层施工前,采用防水砂浆抹面处理,为减少防水砂浆表面龟裂，采取多层施工的方案，水泥砂浆与防水净浆间隔涂抹,逐层减少水泥用量并减薄涂层。初期支护应确保施工质量,保证喷射混凝土的均匀、密实性.喷射混凝土局部表面低洼处用防水砂浆填平，外露钢筋头、钢管头切掉后用防水砂浆补平,喷射混凝土表面局部渗水严重处进行注浆堵漏处理,然后在初期支护表面全环采用2cm厚防水砂浆抹平，确保在防水层施工时无水作业和基面平整。5。3。1.4.疏排水施工排水设施主要有双侧水沟。设置排水设施的目的是使地下水经过防水措施的有效疏导,经由排水管路、管沟自行排出洞外.具体措施如下：隧道衬砌防水板背后环向设134、置50mm透水盲沟,环向排水盲沟间距按4m设置并直接引入隧道侧沟；隧道两侧边墙墙脚外侧两道环向盲沟之间分段设置纵向80mm透水盲沟，纵向盲沟两端直接与隧道侧沟连通，以便于排水管路的维护。每段纵向盲沟中部设置一处50mm泄水孔连到隧道侧沟。洞内采用双侧水沟排水,一般地段左右线无碴轨道中间填充顶面（或底板顶面）设置160mm半圆排水槽，地下水发育隧道增设400（600)中心排水管,以排除隧道内道床可能积水。环向排水盲管安设：先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行,但根据洞壁实际渗水情况作适当调整,尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔,定位孔间距3050cm，将135、膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。 纵向排水盲管安设:按设计位置在边墙测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。边墙泄水管安设:模板台车就位后，开始施作边墙泄水管，泄水管的直径为80mm,间距2m,在模板台车上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔,泄水管一端安在模板台车的预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上，并固定牢固.环向与纵向、纵向与泄水管之间的三道连接必须紧密可靠，防止松脱,必要时用防水胶带进行固连。盲管与136、喷射混凝土层面的间距不得大于5cm,盲管与岩面脱开的最大长度不大于10cm。5.3。1.5。防水施工隧道防水主要通过防水板及模筑衬砌防水砼的双重作用避免地下水从砼表面渗入。5.3.1。5。1。防水板施工本标段隧道一般地段拱墙初期支护与二次衬砌之间敷设柔性防水层和土工布，防水板厚度1.5mm,土工布重量400g/m2.基面处理：清理铺贴防水层的施工基面，做到基面平整牢固、清洁干燥。表面无空鼓、松动、起砂及脱皮现象，基层阴阳角处做成圆弧形.铺贴土工布垫层和防水板前，在基面上涂刷基层处理剂，当基面潮湿时，选用湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂涂刷，基层处理剂与卷材胶粘剂的材性相容，基层处理剂涂刷均匀不露137、底，待表面干燥后再铺贴卷材.具体防水板施工工艺见3。5节。5。3。1.5。2。防水混凝土施工隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8，即拱墙砼掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。防水砼结构的衬砌厚度不小于30cm。防水混凝土钢筋保护层厚度为50mm.二衬混凝土在设计和施工过程中，采取切实有效的防裂、抗裂措施，并保证混凝土良好的密实性、整体性，减少结构裂缝的产生,提高结构自防水能力。5。3。1.5.2。1.防水混凝土自身性能的选择与确定结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用,二衬素混凝土强度等级采用C30，钢筋强度等级采用C35，混凝土抗渗等级P8138、，全部采用双掺高性能混凝土。水泥：使用品质较稳定的转窑普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不小于42。5，水泥的贮存期不超过3个月，碱含量（Na2O）不超过0.6%,性能指标符合普通硅酸盐水泥（GB17592）标准的规定。石子：采用质地坚硬、附着物少的优质石子,粒径级配0。52。5，石子最大粒径不大于40mm，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0。5，所含泥土不呈块状或包裹在石子表面，吸水率不大于1。5%,骨料碱含量满足相关规范要求。砂子：采用适宜的河砂（中、粗砂)，含泥量不大于3%,泥块含量不大于1。掺加材料：选用一级品质,稳定性好的优质粉煤灰（或磨细矿碴）代替部分水泥用量，以提高混凝土的和易性，掺量139、不大于水泥用量的20。高效减水剂选择业主和设计认可的材料，掺量根据具体要求确定。5。3。1.5.2.2。防水混凝土配合比防水混凝土配合比根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法，通过试验确定.其抗渗等级比设计要求提高0。2MPa.每立方米混凝土的水泥用量不大于320Kg，且不小于250Kg；砂率宜为3540，灰砂比为1212。5；水灰比最大限值为0。45;掺外加剂的防水混凝土泵送坍落度在12cm左右.防水混凝土配料按重量配合比准确称量，水泥、水、外加剂、粉细料计量允许偏差为1，砂、石料为2%.5.3.1。5.2。3.防水混凝土的拌合与运输混凝土采用自动计量拌合站拌合,混凝土做到选材固定，计量140、准确，拌合时间达到规定要求,搅拌时间不小于2min。掺加外加剂时，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。混凝土运输中注意防止产生离析现象并控制坍落度损失(对坍落度的损失控制在1cm以内)，同时要防止漏浆。5.3。1。5。2.4.防水混凝土灌注防水混凝土灌注除满足一般混凝土浇捣技术要求外，主要注意如下要点：施工缝、变形缝等特殊部位的处理：防水混凝土连续浇筑,不留或少留施工缝,以减少结构防水的薄弱环节,因施工需要留设施工缝在得到监理认可后进行.在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对接缝表面进行凿毛处理，清除浮粒，施工中注意对中埋式止水带和遇水膨胀腻子条安设槽进行保护.继续浇141、筑混凝土前，将施工缝用水冲洗干净并保持湿润，并先在施工接缝起始灌注部位铺一层2025cm厚、与灌注混凝土相同标号的水泥砂浆，随后再进行混凝土灌注作业，施工缝处的混凝土充分振捣密实，保证接缝部位混凝土灌注质量和结构防水效果。防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸,以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能符合设计要求。施工中加强变形缝处的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量.混凝土保护层:防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝与模板及防水层不接触，防止沿钢筋形成渗水通道，结构侧墙等部位预留插筋采用两点牢固定位。钢筋保护层厚度不小于50mm并满足设计提出的要求。控制混凝土坍落度142、及入模温度：混凝土坍落度控制在规范允许范围内。保证混凝土连续供应，泵送间歇时间不超过45min，并以此作为混凝土坍落度损失的计算依据，混凝土入模温度控制在30内，严禁使用不合格混凝土浇筑。混凝土拆模及养护：防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不得少于14天,在养护期间保持混凝土表面湿润.拆模时混凝土表面温度与周围环境之差不超过15,以防止混凝土表面产生裂缝。对于大体积的方、厚防水混凝土，施工中作好充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝，混凝土内外温差低于25。严格按照规范要求选用材料，通过多次试验，选定适当配合比和外加剂，使结构混凝土具有密实度高、收缩率小、无裂143、纹、可灌注和抗渗性能好等优点，确保自身防水效果.对于采用暗挖法施工二衬拱顶混凝土灌注,往往会产生拱顶混凝土不密实、不满灌、漏振捣、易收缩现象，故对此部位的混凝土施工除在混凝土性能上减少其收缩率以外,还需对其灌注工艺作特殊要求,采用加强封堵板泵送挤压混凝土施工工艺。二衬背后注浆：拱部二次衬砌施工时预埋注浆管或预留注浆孔，注浆孔间距612m.二衬混凝土达到设计强度后，进行背后压注水泥砂浆，确保拱部初期支护、防水层及二衬混凝土密贴,提高拱部防水效果。根据施工缝设置实行分区注浆。5.3.1.6。施工缝及变形缝防排水施工施工缝及变形缝是隧道防排水的薄弱环节，施工缝分为环向及纵向两种。纵向施工缝主要采用刷144、涂混凝土界面剂的防水措施.隧道拱墙环向施工缝设置中埋式排水管及止水带等防排水措施，仰拱环向施工缝设置中埋式止水带防水。钢筋混凝土衬砌地段施工缝拱墙段设置中埋式波纹管及遇水膨胀橡胶止水带，素混凝土地段拱墙环向设置中埋排水管及钢板腻子止水带。沉降缝拱墙部位防水采用中埋式遇水膨胀橡胶止水带、沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶（内侧设置排水槽引排渗入水)等措施；沉降缝仰拱部位采用中埋式遇水膨胀橡胶止水带、沥青木丝板塞缝并环向设置双层抗剪钢筋等措施，减小沉降缝两边的不均匀沉降。变形缝在地层显著变化处、断面明显变化处等设置。5.3。1。7。防水混凝土工程质量保证措施5。3.1。7.1.施工管理措施选择防水专业施工145、队进行防水施工,施工人员进行岗前培训,没有上岗证不许从事防水作业。选择经过试验和鉴定并符合标准的防水材料.严格按照操作规程施工，作到工前认真处理好基面，工中严格按施工步骤作业，工后认真防护,每到工序严格检查，不符合要求的坚决返工,直至符合设计及规范要求才能进行下一道工序。建立健全施工质量监督控制体系,使防水施工每一道工序均在受控状态下进行.5.3。1.7。2。施工技术措施混凝土防渗措施： 本工程用于结构部分的混凝土全部采用拌合站混凝土,其抗渗等级在原设计要求的基础上提高0.2MPa,并保证防水混凝土的各项技术指标满足规范规定。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不接触模板，并控制好钢筋146、的保护层厚度和定位精度。在另一侧施工前，为使接缝严密，对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净、保持湿润，并涂刷水泥基渗透结晶型防水材料，用量不少于1.0kg/m2，施工缝、变形缝处的止水条和止水带环向封闭，定位牢固，纵横向施工缝接头处止水条顶紧密贴，并加强施工缝、变形缝处的混凝土浇筑的振捣，保证混凝土的密实，确保结构施工缝和变形缝处的抗渗效果。防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间为1030S,以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并避免漏振、欠振和超振。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层厚度不超过300400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好147、，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m.防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，均采取切实有效措施，仔细施工，确保混凝土的浇筑质量。控制混凝土坍落度满足泵送要求，泵送前先用适量的与混凝土相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，泵送混凝土连续浇筑，施工间歇时间不超过45min。防水板施工完成后,进行气密性检查试验，检查合格后方能进行二次衬砌施工。5.3。1.7.3。混凝土防裂措施在不影响强度和抗渗性的前提下，防水混凝土考虑掺入一定数量的磨细粉煤灰或磨细砂、石粉等，降低水泥用量和水泥水化热,减少坍落度损失和混凝土内、外部温差，并控制混凝土入模温度，最大限度地避免裂缝的出现。148、粉煤灰掺入量不大于水泥重量的20，磨细砂、石粉掺量不大于5,粉细料通过0。15mm筛孔。防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不少于14天.在养护期间混凝土表面保持湿润，拆模时混凝土表面温度与环境之差不超过15。对于大体积的防水混凝土，施工要有充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝,混凝土的内外、温差低于20。5.3.2.隧道洞口浅埋偏压段施工方案、方法及措施本标段隧道多处存在浅埋地段，隧道开挖后,表水沿裂隙向隧道渗漏，易使地表水漏失、流量减少,地下水水位下降，洞顶坍塌、突水等，能逐步加大对导水裂隙的侵蚀和潜蚀作用，从而使围岩的导水作用进一步加强，同时因地表水漏失149、，沟溪流量减少，从而影响到当地居民和牲畜的引水和农田灌溉等问题,因此隧道浅埋地段施工时必须加强封堵及衬砌防护，加强浅埋段的渗水防治措施。浅埋段施工原则按照 “保护围岩,控制变形,你变我变，动态管理，确保掌子面安全”。施工对策按照：“先探测、管超前、预注浆、小断面、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测等施工原则施做。超前预测,你变我变，为了掌子面安全，灵活运用开挖和支护技术，隧道施工关键是确保掌子面安全，掌子面施工是隧道施工的“龙头”，掌子面安全是隧道施工质量和进度管理的重点.上场后针对浅埋地段进行地质超前预报、预测体系，做好长、中期和短期综合地质预测预报，配备较先进的TSP203仪器、地质雷150、达及数码相机等，用仪器探测法、开挖断面地质素描分析法、数码相机成像分析法等综合方法,准确预测预报,根据预测结果，针对性地进行开挖、支护。浅埋段围岩一般极为破碎,且裂隙水发育，在开挖方法上，选择适应围岩稳定的开挖方法,从爆破开挖变为机械或人工直接开挖.在洞口浅埋偏压段开挖前进行预支护,拱部采用超前大管棚或超前小导管预注浆进行围岩加固，并起到止水的目的，使破碎带的岩体处于固结封闭状态，并防止地下水浸蚀渗透作用，增加岩体的强度。软岩段采用中隔壁法（CD或CRD工法）开挖，偏压地段采用双侧壁导坑法开挖，开挖后用喷、锚、网、钢架等联合支护形式稳固开挖面，并及时做好仰拱，形成封闭环。隧道偏压地段考虑初期支151、护的施工安全性,可适当加强。靠山侧可增加锚杆的长度。5.3.3。隧道软岩及断层破碎带地段施工方案、方法及措施本标段39座隧道洞身所属地段断层较为发育，各个断层破碎情况不同，形成的地质条件不同，对施工造成的影响不同。在施工中对可能遇到的断层破碎带极其影响带，严格按照“早预报、管超前、预注浆、半断面、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量”的原则施工。5。3.3。1.超前地质预测、预报、超前探水措施采用综合地质预报方法进行超前地质预报，探明掌子面前方工程地质、水文地质的活动态势.主要探测断层破碎带地段岩石的强度、岩性、岩层的破碎、松散程度、涌水压力和涌水量等情况，为正确选择开挖方法、注浆参数及采取152、相应的技术参数提供依据。5.3。3.2.断层破碎带开挖方案、方法及措施断层破碎带一是围岩松散，二是有地下水,在断层破碎带地段设计采用管棚支护或超前小导管预注浆，半断面开挖，开挖完成以后立即喷射混凝土封闭围岩。依据围岩情况采取锚杆、钢拱架、挂网等联合支护手段加强支护，开挖支护方法详见图5。3.3。21有水地段施工处理措施图及图5.3。3.22软岩段稳定开挖措施图。图5。3.3。2-1 有水地段施工处理措施图图5。3。3.2-2 软岩段稳定开挖措施图通过断层破碎带地段，设计采用超前锚杆、小导管、大管棚并辅以格栅钢架、超前预注浆、系统锚杆、喷射聚酯纤维砼联合支护。施工方法见相关施工工艺框图。施工期间153、支护参数，依据超前地质预报反馈的地层实际情况，施工中将根据开挖后揭露的岩层情况，报设计修正后的支护参数进行施工，确保施工及洞身结构安全。5。3.4.隧道软岩基底保护措施本标段个别隧道局部地段存在软岩地基，客运专线设计标准对隧道基底施工保护，提出了更严格的要求，要求施工过程中，尽最大可能保护隧道基底工程岩体原有的承载力.我们的方案及措施如下：隧道内软岩地段开挖采用控制爆破技术，减少爆破震动对工程岩体的破坏。根据Langfors和kihlsirom观点：岩石产生新裂纹质点速度峰值临界值Vkp60/s，选取、级围岩基底开挖的爆破开挖质点振动速度控制标准Vkp25/s；、级围岩基底开挖质点振动速度控制154、标准：Vkp12/s.隧道基底最大一段炸药共同作用允许装药量控制按下式控制：Qmax= R 3(Vkp/k)3/式中:Qmax-隧道基底最大一段共同作用药量（kg)Vkp-安全振动速度（/s）R-爆破安全距离（m）k地形地质影响系数，隧道选取k=150衰减系数,本隧道取 =1。6确保开挖后的基底不扰动.仰拱施工采用仰拱栈桥作为施工作业平台，仰拱栈桥的设置和施工详见3。5.4。6节。确保基底不积水。采用多种渠道确保基底不积水，在每循环低坡处设小型集水坑，集水坑用1cm厚钢板制作,用污水泵将水排出。加快仰拱初期支护施工。开挖及清底完成后及时素喷砼封闭，减少围岩长时间暴露风化。5.3.5.隧道坍方应155、急预案。防止坍方范围继续扩大措施在坍方范围的顶部与侧壁危石及大裂缝，应先行清除或锚固.对坍方范围前后原有的支护进行加固，以防止坍方扩大.在坍方范围内打设锚杆，并喷射混凝土支护.对坍方两端应尽快作好局部衬砌，以保证坍方扩大。5.3.5。2.处理坍方如坍方体积较小，且坍方范围内已进行喷锚，可由两端或一端先上后下地逐步清除坍碴，随挖随喷混凝土，随架设临时构件支撑支顶。如坍方体积较大，或地表下沉,或因坍体堵塞无法进入坍方范围进行支护时,则可注浆加固坍体，然后用“穿”-1)图5。3。5-1坍体注浆处理示意图。洞身支护喷锚处理：由外向内、由上而下，逐段随清坍碴随向岩壁先喷射一薄层砂浆，然后在喷射混凝土。混156、凝土宜分层喷射,每层厚5cm左右。喷射12层混凝土后，可随即加锚杆再喷射混凝土.坍碴清除后，随即做好衬砌。衬砌施工：随着坍碴的逐步清除，衬砌逐段推进,快速成环，随即回填密实。在坍穴最高处或两端衬砌接头处应预留回填及进出料口。如坍方范围的围岩不够稳定。在处理坍方中有继续坍方的可能时，可在坍方范围内选择适当的位置做坍体护拱,护拱用型钢插入稳定岩层中，型钢上码砌片石或浆砌片石，以掩护施工操作。护拱上应以碎碴铺填2m厚左右作缓冲层。5。3。5.4。坍体回填坍方清除坍碴后,则拱背应先以浆砌片石回填23m厚，其上再用干砌片石回填，回填高度应尽量填满坍方范围，坍体内临时支撑应尽量拆除.在坍体的护拱与拱圈间应157、全部回填密实，坍体护拱以上回填厚度可根据具体情况而定，但不应小于2m。如坍方范围高大,在坍穴内进行回填操作不便时，可选择适当位置另行开凿专供回填用的坑道。如坍方直达地表，除按规定做好拱部回填外，另用一般土石回填夯填至距地表12m，再用粘土回填至略高于地表并向四周倾斜，周围做好排水沟。5.4轨道工程的重难点施工措施与方法5.4.1无碴轨道测量、定位控制方法与措施因为客运专线对轨道的平顺性有严格的要求，而且不能依靠成型后再作大的调整，所以无碴轨道如何一次实现高精度的定位和施工中的适时对平顺性快速判定,是无碴轨道施工的难点与关键，只有做到这两点才能保证轨道的高平顺性.根据研究认为，如果在成型的路段上158、设置二等导线网作为测设基线,采用GRP1000测量系统高精度测设轨道的绝对三维坐标,及时反映轨道平顺度数值；可以通过两次调整定位，依靠多台调轨器初步定位，整群螺杆式定位器精确定位, 可以实现轨枕精确定位，并且欧洲有成熟的经验。具体控制方法与措施如下：5.4。1.1施工测量控制方法及措施无碴轨道施工测量控制完全不同于普通轨道的划线法或控制桩法定位技术，其定位原理是在成型的路基、桥梁、隧道上布设二等精度导线网，闭合平差后作为基网，再利用全站仪和轨检小车及分析系统称为GRP1000测量系统，对每一根轨枕处的中线和高程（对轨道进行全断面三维空间位置和铺设精度进行检测）适时进行测量(坐标法）,跟踪精调,159、完成最终定位。具体方法措施如下：粗定位利用控制桩和常规测量对轨道的粗调进行控制，可以保证轨道的中心与高程绝对值误差在5mm以内。（在路基两侧布置导线网，基桩之间距离200-350m，保证通视。导线网精度达到二等（含高程）。两基点之间设置全站仪，待测轨道处安装TGSFX轨检小车和GBS1000棱镜及GRP1000测量分析系统的软件与硬件.轨检小车的传感系统检查轨距、水平、高程等技术参数,结合全站仪检查里程、高程技术参数,以上各种参数输送到分析系统中（部分数据为持续无线传输），形成数据显示，指导作业。GRP1000系统除了具有完成三维绝对定位功能，分析系统同时具有轨向、高低、平顺度分析功能,及时指160、导施工，最终达到高平顺度要求.全站仪搬动到相临基站，仪器安装后对下一地段的线路中桩进行定位施测，并与已完成定位段进行部分重叠、交叉复测，当前后两段重叠部分测量误差在允许范围内后，方可继续进行测量.测量时由于全站仪与棱镜之间有红外线照准，必须通视和无遮挡，现场不能有强磁场或相近天线频率干扰GRP1000系统内部的天线通讯。全部定位后在铺筑混凝土之前，采用GRP1000系统对轨道快速进行一次检查，迅速给出平顺度结果，如有偏差进行调整,完成精精调。无碴轨道施工平顺度精度要求，依据相关技术规范确定下：项目高低（mm）轨向(mm）水平(mm）轨距(mm）幅值（mm）222+1/-2测量弦长（m）10测量161、流程共分四次逐步达到准确精度，第一次为初调,第二次粗调，第三次精调，第四次为精精调。测量布置平面示意图见下：5。4。1.2施工定位控制方法及措施主要依靠牢固可靠的定位器作为定位装置,依靠灵活可靠的调轨机作为调轨装置结合上述测量系统共同实现定位控制,具体措施如下.各种钢筋的定位采取常规的划线法定位,划线依据中心线控制桩进行,钢筋安放时对准地划线定位。轨枕布枕、钢轨布轨也对准地划线定位。完成初调定位,以便轨道组装。轨枕布枕时五根轨枕一组，轨枕间距依靠抓枕机十爪伸缩功能给与定位。螺杆定位器轨道组装之后采用多组调轨机进行轨道三维定位，是把轨道钢轨定位与轨枕定位联系在一起定位，调轨机间距5米左右，升起后162、完成粗调定位。调轨机的结构工作原理是其两个液压抓具抓轨,门形液压提升至设计标高（按设计值自动粗定位),左右可以微微移动，粗调偏差可以达到5mm以内。粗调定位的同时，采用螺杆定位器对轨道定位.定位器间隔1.5米左右,成对布置，其工作原理是其两个固定器，受螺杆支持上下精调, 两个固定器自身水平可以微微移动， 精调偏差可以达到1mm以内。定位器的螺杆是插入支撑层或底座的定位孔里，保持螺杆的垂直与稳定，并不会摇晃移动.道床板的定位较为容易控制，采取侧钢模控制边界与高度，采用常规测量方法就可以实现位置与高程的控制。5.4.2施工精度(1）无碴轨道施工质量全部采用德国现行标准控制。（2）轨枕预制与螺旋调整163、器的加工采用德国公司的专利技术，确保加工精度。(3）引进瑞士GRP1000测量系统，确保轨枕的安装精度。（4）引进德国成套的现场轨枕组装、调整、拆除、混凝土灌注设备，请有实践经验的德方技术人员现场提供技术指导，确保现场施工精度。(5）建立动态监测系统,对重要结构物进行施工全过程沉降观测。合理安排工序时间,对已经完工的线下工程的沉降和变形进行分析，在此基础上,对铺设水硬性混凝土支承层、混凝土底座、轨道板安装做出适当的时间安排。确保线下结构物和路基在无碴轨道开始施工前有充分的静置沉降、箱梁徐变和路堤固结时间.5。4。3轨道电路经投标人长期调查研究，认为应该采取一种既能保证轨道电路传输距离要求、又能164、降低成本的方案，是解决采用无碴轨道技术后轨道电路传输长度问题的现实途径.经与多方轨道专家的交流论证，决定采用绝缘夹隔绝钢筋和全钢筋增加环氧树脂隔离涂层两种方案进行比选,通过现场轨道电路测试分析和技术经济性比较后,选用最优的方案实施。方案一: 绝缘夹隔绝钢筋方案绝缘夹采用硬质绝缘有机合成材料制成,分为同向和异向两种形式，绝缘夹设圆形卡口,弹性较小,硬度较大，将钢筋压入卡口内，能将钢筋牢靠固定,起到隔离作用。在纵横向钢筋交叉点处，安装异向绝缘夹，绝缘夹上下两个方向的卡口(互相垂直）分别卡住纵、横向钢筋；通长钢筋则采用同向绝缘夹，两个卡口分别卡住主筋和连接筋.上下两层钢筋网之间的构造钢筋，则采取涂层165、钢筋，以保证两层钢筋网之间不形成回路.钢筋交叉点采用强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎，严禁铁丝绑扎或焊接。方案二：全钢筋增加环氧树脂隔离涂层涂层钢筋在混凝土工程中应用的目的是防止钢筋腐蚀，从而提高混凝土结构的使用寿命.其防腐的原理一是利用涂层的隔离作用，使钢筋不与周围的腐蚀性介质接触；二是防止钢筋间形成回路,阻止电气连通,避免产生腐蚀电池的可能性。因此，充分利用环氧树脂的绝缘性能对无碴轨道适应无绝缘轨道电路是可行的。涂层钢筋是一种在普通钢筋表面制作一层环氧树脂薄膜保护层的钢筋，采用环氧树脂粉末以静电喷涂方式制作.环氧树脂涂层具有不与酸、碱等反应，极高的化学稳定性，延性大、干缩小，与金属表面具166、有极佳的粘着性等特点,在钢筋表面形成了阻隔钢筋与外界电流接触的功能而有效阻止无碴轨道结构中钢筋网形成回路.通过采取一系列有效措施，我方能够满足轨道电路传输长度的要求。5。5。主体结构混凝土耐久性满足100年的施工方法及措施5。5。1。混凝土质量标准为确保xx客运专线工程质量，满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求。xx客运专线质量要求标准要求高、施工技术新、施工难度大。控制原则：依据混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES01-2004)、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。桥涵主要承重结构、隧道主体结构混凝土，为满足100年167、使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。5.5.2。保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，施工单位邀请设计、建设、监理和混凝土供应等各单位,共同制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法及奖惩办法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、施工缝划分、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程.耐久混凝土施工中,重点保证质量专门措施的168、内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。掺入高效减水剂方法.在保证混凝土拌和物所需流动性的同时,在混凝土配比中掺入高效减水剂,尽可能降低用水量，减小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特别是毛细管孔隙率，提高混凝土的耐久性.选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料。优先选用矿碴水泥或掺入磨细矿渣和粉煤灰两种工业废渣作为辅助性胶凝材料。加强环境水质的检测，消除混凝土环境因素引起结构破坏的因素。隧道洞口地段、箱梁预制及连续梁施工，受季节温度不断变化的影响，特别是冬季的影响最大，使用引气剂,减少混凝土孔隙率，可以提高混凝土工程在寒冷地区的耐久性。消除混凝土自身的169、结构破坏因素。施工材料中严格限制或消除从原材料引入的碱、SO3、C1等可以引起结构破坏和钢筋锈蚀物质的含量，加强施工控制环节，避免收缩及温度裂缝产生，提高混凝土的耐久性。保证混凝土的强度。在高性能混凝土中，掺入高效减水剂和活性矿物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除了游离氧化钙的含量，大幅度提高混凝土强度的同时，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。5.5。3.保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，桥梁、隧道工程采用高性能耐久性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能.混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制。严格170、控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控,从而确保混凝土的耐久性能。5.5.3。1.配制高性能耐久性混凝土配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准,选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级宜为42。5.硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超过8，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5。大体积混凝土C3A含量不超过5。水泥的含碱量（按Na2O当量计）不宜超过水泥质量的0。60。171、钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不宜超过水泥质量的0.20。骨料选用符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准,选用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量。粗骨料的堆积密度一般应大于1500kg/m3(对较致密石子则应大于1600kg/m3)，空隙率不大于7，吸水率不大于2%，针、片状颗粒含量不超过5。细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6-3。2，不使用机制砂及山砂.不同细度模数砂子的0.75mm、0.6mm和0。15mm筛的累计筛余量分别为05、4070和95%.粗骨料的最大公称粒径不宜超过25mm,且不超过钢筋保护层厚度的2/3。对于潮湿环境中的混凝土结172、构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按铁路砼用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法（TB/T2922.5）检验不得大于0。10，岩石柱膨胀率按铁路砼用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法(TB/T2922。4）检验不得大于0.10。因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时,除了骨料的砂浆棒率不得大于0.20%外,还应在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量应满足TB/T3054的规定。或选用非碱活性骨料配制混凝土。适量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量控制在20左右，并按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的要求严格173、控制其有害成分. 外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。高效减水剂的减水率不小于20%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%,高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验,不使用亚硝酸钠类阻锈剂。拌合用水满足TB10424的相应规定，最大水胶比不大于0。5。混凝土的最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量，根据现场试验限制在适宜的范围内。尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，一般胶凝材料最小用量不174、小于300kg/m3，最大用量不大于450 kg/m3。5.5。3。2.高性能耐久混凝土搅拌本标段计划设置22座带有自动计量和检测装置的混凝土拌合站,分别设置在箱梁预制场、主要大桥和隧道进、出口等位置。混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量,最大允许偏差符合下列规定（按重量计）:胶凝材料（水泥、矿物掺合料等)1;专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1。搅拌混凝土前,用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于3次.混凝土搅拌时,先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外175、加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止.每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(12)要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热,不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时,采取在堆料场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。5.5。3。3。高性能耐久混凝土运输混凝土运输采用混凝土输送车运输.运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运176、输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。运输混凝土过程中,对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。严禁在运输过程中向输送车内加水。尽量减少混凝土的运输时间.从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。输送车到达浇筑现场时，使输送车高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗.混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T1095的规定进行施工外，还要特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时,输送管路起始水平管段长度不小于177、15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管.高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次,使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器,防止斗中混凝土离析。5.5。3.4。高性能耐久混凝土浇筑浇筑混凝土前，针对本标段工程特点、环境条件与施工条件设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中,不得无故更改确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重178、复性检查，以确保钢筋保护层厚度,构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象.混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土泵送作业时，先采用水泥砂浆湿润管道,再进行混凝土输送，待混凝土连续不断地输出,均匀且不产生气泡时才开始布料。箱梁混凝土浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时纵向分段，水平分层，连续179、推移方式进行；斜度3045，水平分层厚度2530，浇筑时间控制在6h以内。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部,最后顶板，由一端向另一端进行。混凝土的分层厚度不大于300mm，浇筑墩台及涵洞混凝土前，底部先浇入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂浆.隧道二衬砼浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时采用2台输送泵两侧对称水平分层灌注，按先两侧再拱部顺序浇注.混凝土的分层厚度不大于300mm。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。5。5.3.5.高性能耐久混180、凝土振捣混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备.提高混凝土的振捣质量，确保密实度要求。混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行,在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振,每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置,首先竖向缓慢将振捣棒拔出,然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖,也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物.在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板181、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。5.5.3.6。高性能耐久混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时采取保温保湿措施进行养护。5。5。4.控制混凝土不开裂的措施加强钢筋配制，钢筋混凝土结构主筋采用HRB400钢筋，迎水面钢筋保护层厚度控制在不小于55mm，背水面控制不小于50mm。隧道工程采用抗渗等级不低于P8的防水混凝土，拱墙初期支护与二次衬砌间铺设柔性防水板，拱墙、仰拱采用带补偿收缩功能的外加剂，隧道施工缝、变形缝采用综合防水措施，尽量隔绝环境水土侵蚀介质对隧道结构的作用。箱梁裂缝宽度严格控制不得大于0。2mm,并不得贯通。混凝土拌制时要严格控制好外加剂和骨料的用182、量， 严格按照设计的配合比拌合混凝土；严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间要适度；混凝土浇注要连续，不要产生冷缝；养护要及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。5。5。5。质量控制与要求5。5。5.1.施工前检验混凝土施工前，按混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥出厂质量检验报告要包含水泥熟料的化学成分和矿物组成. 在进行混凝土配合比试验前,按要求对进场原材料进行复检，当原材料复检结果及模拟试验配合比混凝土的水胶比、矿物掺合料掺183、量、水泥及胶凝材料用量、总碱量和氯离子含量满足要求时,再对混凝土的拌合物性能、力学性能进行试验，并对其抗裂性能进行对比试验,从中优选出拌合物性能、力学性能满足要求，抗裂性能优越的试验配合比作为初步选定的配合比，最后对配合比混凝土进行耐久性检验.5。5。5。2。施工过程检验混凝土施工过程中,按混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）和客运专线有关要求对混凝土用水泥、骨料、专用复合外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行检验，结果应满足相应要求。在拌制混凝土过程中，对砼合物性能进行取样检验和日常检验，浇筑混凝土过程中，对砼的力学性能及耐久性能进行型式检验和日常检验，检验结果满184、足混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）的要求。在混凝土施工的初始阶段（单位工程相同配合比混凝土施工方量在500m3内），对现场混凝土的抗冻性、抗渗性以及氯离子渗透电量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验，检验结果满足相应要求。对用于施工过程控制的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与现场相同条件下成型和养护.对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与实际结构施工相同的条件下成型.采用自然养护的混凝土,其试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验.5.5.5。3.施工后检验混凝土养护结束后，采用肉眼或放大镜观察混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.2mm,预应力混凝土结构不得出现裂缝。