1、120街坊工程土方开挖专项施工方案编制人： 批准人： 日 期： 中国建筑第八工程局有限公司120街坊工程项目部2015年8月30日1 工程概况1参建单位1编制依据1地理位置及周边环境1地质条件3结构设计概况4围护设计概况42施工部署6施工流程部署6进度流程部署63降水方案6地下水位概况6降水目的7坑内疏干降水7坑外回灌井布置84支撑施工方案12工程概况12支撑施工步骤13支撑梁质量保证措施165土方开挖施工方案17土方工程概述17土方工程特点17总体部署186底板施工方案22基础工程概况22垫层施工方案22桩顶处理23桩基验收方案23底板防水施工方案23底板施工方案241 工程概况参建单位1.2、2编制依据(1)120街坊项目基坑施工专家评审意见(2)120街坊项目基坑围护设计图纸(3)120街坊项目岩土工程勘察报告（详勘）(4)混凝土强度检验评定标准GB/T50107-2010(5)混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）(6)钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003(7)(8)建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013(9)建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002(10)建筑地基处理技术规范JGJ79-2002 J220-2002(11)工程测量规范GB50026-2007(12)基坑工程施工监测规范DG/TJ08-2001-203、06，J10884-2006(13)建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）(14)供水水文地质勘察规范（GB50027-2001）(15)岩土工程勘察规范（DGJ08-37-2002）(16)建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）(17)基坑工程技术规范（DG/TJ08-61-20101.3地理位置及周边环境120街坊位于xx市闸北区北至天目西路，西至光复路苏州河，南至改建后长安西路，东至长安路。占地面积约为15836m2，建筑面积约为85564m2。（详见图）图1.2.1 项目地理位置图西北侧邻近已建成的地铁13号线区间隧道，隧道结构边线距离地下室边线最近约10m。与北横通道围4、护最外侧距离为5m。此外，东北侧距安源小区用地红线约3m14m，东侧距长安路道路边线最近约2m，西侧距现有光复路道路边线约30m80m，距苏州河岸约40m93m。场地内原长安西路已废弃。本工程周边环境条件较复杂。（详见图1.2.2 周边环境示意图）图1.2.2 周边环境示意图1.4地质条件1.4.1地质及场地概况根据xx岩土工程勘察设计研究院有限公司提供本场地的岩土工程勘察报告，土层分布情况如下：1.4.2地下水情况场地浅部地下水属潜水类型，受大气降水及地表迳流补给。xx市潜水年平均水位埋深为0.50m0.70m，低水位埋深为1.50m。勘察期间所测得的地下水静止水位埋深一般在1.00m2.05、0m之间，其相应标高一般在2.52m1.75m之间。120街坊西侧邻近苏州河，苏州河防汛墙距离拟建工程地下室边线最近约为32m，根据勘探结果，拟建场地潜水位埋深较稳定，苏州河水位变化对其基本无影响。场地内承压水分布于第层及第层。据xx地区已有工程的长期水位观测资料，承压水水位年呈周期性变化，承压水水位埋深约为3.0m12.0m。根据勘探结果，测量得第层承压水的水位埋深一般为7.13m7.78m（相应标高约-3.51m-4.57m）。1.5结构设计概况(1)120B基坑底标高为-11.9m（相对标高）（底板厚1200）,120A基坑底标高为-15.7m（底板厚1000）(2)结构体系：16#单体6、均共同嵌固在同一地下室顶板上，3#楼采用PC装配式结构施工，其余为现浇钢筋混凝土剪力墙结构。(3)混凝土强度等级：1)剪力墙框架柱：第7层以上C40、第3层至第7层C50、基础底板至第2层C602)地下室底板柱墩承台：C40P83)地下室顶板：C40P8（室外）C40（室内）4)主楼混凝土梁、楼屋面板、楼梯板：C305)裙房框架柱：C606)裙房梁板：C30。7)构造柱、圈梁、女儿墙：C20。8)基础垫层：C20。(4)钢筋等级：1)楼屋面板、柱、墙、梁、地下室外墙：HRB400级钢筋（受力钢筋、分布钢筋）。2)底板、承台：HRB400级钢筋（受力钢筋）。1.6围护设计概况(1)120街坊项目7、位于xx市闸北区北靠天目西路，东至长安路，西至光复路，南至规划后的长安西路，分为南北两个坑分别为120A坑与120B坑。其中地铁13号线距离120B坑最近处有10m。(2)基坑施工状态：目前北侧120B坑基坑状态为正准备施工地下连续墙，上面重载车道与导墙基本成型。待地下连续墙施工完成后先开挖120B坑，120B坑做到0.000后开始挖120A坑的土。(3)120街坊基坑围护设计概况：120分为120A、120B两个基坑；120A围护体系采用800厚地墙+三道砼支撑组成，地墙深30m，接头采用锁口管；地墙两侧采用三轴水泥土槽壁加固（内搭接外套打），外侧槽壁加固深46m，兼作止水帷幕隔断第2层承压8、水，水泥掺量20%（上面20m）、30%（下部26m）；内三轴深17.95m，水泥掺量20%；120B坑围护体系采用800厚地墙+二道砼支撑组成，墙深24m，接头采用锁口管，地墙两侧采用三轴水泥土槽壁加固（内搭接外套打），加固深度14.95m，水泥掺量20%；(4)120街坊基坑坑底加固概况：120A坑内采用高压旋喷桩进行深坑部位及裙边加固，加固深度坑底以下24m，水泥掺量25%。120B坑内采用三轴水泥土搅拌桩裙边加固，上部7.5m为弱加固，下部至坑底以下4m为强加固；坑中坑采用三轴水泥土加固，坑底以上为弱加固，坑底以下4m为强加固。(5)120街坊基坑支撑设计概况：120A第一道混凝土支撑9、采用900800、9001200（栈桥下）、第二道混凝土支撑采用1100900、第三道混凝土支撑1000900。120B第一道混凝土支撑采用9001200（栈桥下）900800、第二道混凝土支撑采用1000900。120B坑配合北横通道施工的栈桥板后500mm，其余为400mm厚。120A栈桥板为400mm厚。120街坊基坑开挖面积为1.28万平方米。其中土方量约为18.6万立方米。(6)120街坊底板设计概况：基础垫层为200mm混凝土标号为C15,底板混凝土标号为C30，120A底板厚度为1000mm，120B底板厚度为1200mm。120街坊栈桥平面布置图2施工部署2.1施工流程部署施工10、流程图详见附图。2.2进度流程部署详见进度计划。3降水方案3.1地下水位概况潜水拟建场地浅部地下水属潜水类型，受大气降水及地表迳流补给。xx市潜水年平均水位埋深为，低水位埋深为。勘察期间所测得的地下水静止水位埋深一般在2.00m 之间，其相应标高一般在之间。承压水拟建场地内承压水分布于第层及第层。据xx地区已有工程的长期水位观测资料，承压水水位年呈周期性变化，承压水水位埋深约为。本次勘察期间布置了3个承压水水位埋深观测孔，测量得第层承压水的水位埋深一般为（相应标高约）。本工程对基坑有影响的主要为潜水、第层承压水。其中潜水主要的含水介质为粘性土，在214m深度范围内存在1以及 3层，夹粉性土或砂11、性土，在动水压力左右下，极易引起管涌、流砂等不良地质现象。上述2层也正好在基坑开挖深度范围内，需要对其进行有效的降水处理。第层承压水分布稳定、连续，层顶埋深约28.630.7m，层底约43m，层厚12m左右。本工程3个地块均分布有该层，应根据开挖深度、含水层埋深等情况进行抗突涌计算，按需对其进行降水处理。图2-1 典型地质剖面图3.2降水目的1）降低承压含水层的承压水水头，将其控制在安全适当的水头高度，防止基坑底发生突涌，确保施工时基坑底板的稳定性；2）严格控制地下水位，尽量减少由于减压降水引起的地表沉降以及降水对周边建（构）筑物的不利影响；3）降低场区内浅层土体的地下水含水量，使场区土层中的12、地下水位降低，方便挖掘机和工人在坑内施工作业；4）固结基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体的固结度，从而减少坑底隆起和基坑的变形量。3.3坑内疏干降水120地块基坑，总面积12800m2，120A基坑m，降水井布置57口，备用观测井布置2口，由于120B基坑为三轴搅拌桩满堂加固，故不需要进行降水。（详见附图2-3-1）根据基坑开挖深度及地层分布特征，考虑到承压含水层顶板埋深约29.0m左右，而且承压水以上有xx“硬土层”第层粘性土，120地块基坑的疏干井按坑底以下至少4m过滤器控制井深。3.4坑外回灌井布置在地铁13号线影响范围100m内，超深三轴改为用TRD工法施工，在外侧每隔10m布置一口回13、灌井来平衡水压力。120街坊回灌井平面布置图3.5坑内减压降水分析3.5.1基坑底板稳定性分析由于本工程基坑属于深基坑，必须充分考虑基坑底板的突涌安全性，须对下部承压水含水层的顶托力对基坑的稳定性进行验算，以防止产生高水头承压水从最不利点突涌的不良现象。可按下式进行验算。F=s h s/rw hw式中，F基坑底面突涌安全系数（取1.05）hs基坑底板至承压含水层顶板垂向距离（m），计算时按承压含水层顶板的最浅埋深hw承压含水层顶板以上的承压水头高度（m）kN/m3）kN/m3）根据勘察报告，场区承压含水层层顶较为稳定，大致分布范围在28.6m30.7m之间，最浅埋深约28.6m（C4钻孔），水14、头埋深取值7.0m。120地块：s h s=18*（28.6-14.95）=245.7kpa；rw hw=10*（28.6-7.0）=216.0kpa；120地块：F3=s h s/rw hw =1.141.05。120B基坑开挖深度10.85m，考虑2.0m落深坑时，均不需要减压降水。120A基坑普挖14.95m时，不要减压，考虑2.0m落深坑时，接近临界状态，目前深坑位置未定，暂时不考虑对120A基坑进行减压降水，在坑内布置2口井进行水位观测，在深坑位置及深度确定后，再行计算并调整。3.5.2降水试验基坑开挖前，需进行降水试验。通过预降水，来检验地墙围护体系的隔水性。坑内降水后，通过坑外观15、测井，观察坑外水位是否有变化。如坑外水位无明显变化，说明地墙隔水性良好。3.6成井工艺及技术要求3.6.1成井工艺流程准备工作钻机进场定位安装开孔下护口管钻进终孔后冲孔换浆下井管稀释泥浆填砂止水封孔洗井下泵试抽。3.6.2成井设备选型成孔采用正循环自然泥浆造浆，泥浆护壁回转钻进成孔，钻头选用带保径圈的三翼钻头，钻头直径按设计及规范要求选用，根据施工经验，使用这些钻头施工稳定性好，能确保成孔质量，能有效控制成孔中的缩径现象，为确保工程质量奠定基础。3.6.3成井施工技术要求(1)准备工作根据施工方案，落实材料和人员，合理安排人财物，与甲方及总包单位保持密切协作。(2)材料到位专人负责进料，工程师16、核定，确保井壁管、过滤管、填砂、粘土等材料的质量。材料不到位，质量不符合要求不能开钻。(3)进出场、定位、埋设护孔管钻井井位确定后应由甲方签字认可，基础牢固，应放在硬粘土或碎石道渣上。钻机安放稳固、水平、护孔管中心、磨盘中心、大钩应成一垂线。埋设护孔管要求垂直，并打入原状土中10-20cm，外围用粘土填实夯实，井管、砂料到位后才能开钻，钻孔孔斜不超过1（对转盘采用水平尺校平），要求整个钻孔孔壁圆整光滑，钻进时不允许采用有弯曲的钻杆。(4)钻进清孔钻进中保持泥浆比重在1.101.15，尽量采用地层自然造浆，整个钻进过程中要求大钩吊紧后徐徐给进（始终处于减压钻进），避免钻具产生一次弯曲，特别是开孔17、口不能让机上钻杆和水接头产生大幅摆动。每钻进一根钻杆应重复扫孔一次，并清理孔内泥块后再接新钻杆，终孔后应彻底清孔，直到返回泥浆内不含泥块，返出的泥浆含砂量12%后提钻。(5)下井管及滤管按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔，每节井管的两端口要找平，其下端有45度坡角，钢管井接头采用焊接方式，焊接时二节井管应从二个方向找直，并有对称焊接，确保焊接垂直，完整无隙，保证焊接强度，以免脱落。为了保证井管不靠在井壁上和保证填砂厚度，保证环状填砂间隙厚度大于150mm，过滤器应刷洗干净，过滤器外包一层40目滤网。下管要准确到位。自然落下，稍18、转动落到位，不可强力压下，以免损坏过滤结构。井管到位后下钻杆泥浆稀释到1.05左右，在稀释泥浆时井管管口应密封，使泥浆从过滤器经井管与孔壁的环状间返回地面，稀释泥浆应逐步缓慢进行。(6)填砂稀释泥浆比重在1.05后关小泵量，将填砂徐徐填入，并随填随测填砂顶面的高度，不得超高。水平向填砂厚度不小于150mm，垂向填砂高度严格按设计图纸进行。(7)洗井降水井洗井采用空气压缩机洗井，要求每口井洗井时间不得少于1个台班。成井后水的含砂量达到凿井验收标准，确保洗井质量。(8)下泵抽水安装泵体要稳，泵轴垂直，连接好排水管及电源线路进行试抽水。3.7常规管理措施(1)降水运行前，降水井应合理布设排水管道并便19、于接入施工现场排水设施；(2)降水运行前应做好降水供电系统，配备独立的电源线；(3)降水正式运行前降水工人应熟悉水泵开启、电路切换，以确保降水连续进行，避免因供电原因造成井底突水；(4)降水前各降水井均应测量其井口标高、静止水位并进行相关记录；(5)正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统及应急预案能否满足降水要求；试运行结果进行记录并备案，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相应整改；(6)疏干井应成井一口投入降水运行一口，并尽可能保证在基坑正式开挖前14天抽水，确保能及时疏干基坑开挖范围。(7)基坑开挖后，疏干井割管时应及时测量井深，及时采取清淤措施；(820、)抽水过程中各应做好抽水井流量及观测水位观测数据记录；抽水井应均安装流量表进行流量测量；降水井水位观测利用布置的各层的观测井；(9)降水停止并提泵后应及时将井封闭，补好盖板。3.8封井方案3.8.1封井时间本工程降水井分为疏干井和降压井，根据每种井的工作性质不同，其封井时间也不相同，具体封井时间如下：(1)疏干井在垫层施工完毕后封闭。(2)降压井在地下室结构首层板完成后封闭。3.8.2疏干井封井方案(1)基坑挖至设计标高后，疏干井降水运行结束，清干疏干井中残余的水；(2)向井管内先填粘土，直填到距底板2m左右，停止填粘土并捣实；(3)向井管内灌入混凝土，混凝土的灌入高度略低于基坑垫层混凝土面约21、10cm；(4)待井管内混凝土的初凝能符合要求，并能确定封堵的实际效果满足要求后，即可割去所有外露的井管；(5)井管割去后，在管口用铁板焊封，管口低于基底混凝土垫层面以下10cm左右；(6)管口焊封后，用水泥砂浆填入孔洞抹平，封井工作完毕。3.8.3坑内降压井封堵方案(1)基坑挖至设计标高后，在基坑底开挖面以上50cm处，在降水井管外距离基坑底面50cm高度位置焊烧一道环形止水钢板；止水钢板外径不小于650mm；(2)按照图纸计算单井封井混凝土用量，现场根据实际封井数量预拌足量的混凝土；(3)井内下入抽水泵，用抽水泵将井内水位抽至最低，然后快速拔除抽水泵；(4)井内首次浇灌混凝土至底端滤水管顶22、部以上23m位置，尽可能捣实井内混凝土；(5)混凝土初凝后观察井内渗水情况，如有大量余水（高度大于50cm），下泵抽出余水；(6)二次浇灌混凝土至距离基坑底板顶面10.00cm位置，再次捣实混凝土；(7)二次浇灌的混凝土初凝后割除剩余井管使井口低至基坑底板顶面以下约10.00cm；(8)井口处井内焊烧一道4厚止水钢板，然后采用水泥砂浆抹平井口，至此封井完毕。4支撑施工方案4.1工程概况基坑支撑形式本工程120B基坑北侧为轨道交通13号线区间隧道，离开基坑水平最近处约为10.0m，为重点保护对象。在建北横通道围护最外侧，与120B坑净距5m，计划120B坑先施工。支撑采用钢筋混凝土支撑，对撑+角23、撑体系、井字形对撑体系、边桁架体系；120A基坑设三道支撑，120B基坑设两道支撑。表4-1 120街坊围护支撑设计概况支撑系统 第一道支撑顶（绝对标高）第二道支撑顶第三道支撑顶（120A）+-900800900120011009001000900120010001000900圈梁120A:第一道圈梁1000900、第二道圈梁13001100、第三道圈梁12001000120B:第一道圈梁1000900、第二道圈梁12001000混凝土系杆6006004.1.2支撑施工流程4.2支撑施工步骤4.2.1测量放线与业主单位及一结构施工单位办理好标高水准点交接手续。专业测量人员依据图纸设计定位好轴线24、，再由一结构技术员根据轴线放样支撑梁、圈梁以及混凝土系杆的土方开挖灰线。本工程在施工支撑梁、圈梁及混凝土系杆前首先要进行首层卸土，卸土时采用盆式大开挖的形式开挖到支撑梁、圈梁及混凝土系杆底。120B坑第一层土方开挖至顶圈梁底标高为-2.950m，大面积第一道混凝土支撑底标高为-2.900m。其中120B坑东北侧区域由于配合北横通道施工开挖第一道混凝土支撑底标高为-2.700m。土方开挖时，不得挖至设计标高底以下，必须留一层土，采用人工扦土的形式，留土厚度为100mm，防止挖机等机械对土体产生扰动。土方开挖时应有专业工程师现场指挥，清槽挖土施工人员配合，注意保护格构柱、降水井。注意事项：1)熟悉25、工程桩、降水井及格构柱的具体位置，根据测量员现场实时定位，做好标识，保证每一名管理人员都能明确具体位置。2)挖土时，大挖机在遇到格构柱1m的范围内严禁挖土，余土由小挖机开挖，开挖时注意保护好格构柱，严禁碰撞格构柱，防止破坏、损坏角钢。4.2.2浇筑首层支撑梁垫层通过定位的支撑梁线支垫层侧模，浇筑C20混凝土垫层10cm，养护。4.2.3格构柱顶部处理开挖后的格构柱根据设计图纸控制好标高后对其进行处理。开挖出来的格构柱如果是在栈桥板下的按照格构柱顶部节点做法对格构柱顶部进行加焊牛腿，并且上部焊上钢板用锚筋进行穿孔。如果是插入支撑梁里的按照格构柱节点做法对格构柱四面进行焊接设计长度的钢筋，锚入到支26、撑梁钢筋中。4.2.4垫层上方铺满油毛毡为了防止浇筑后支撑梁混凝土与垫层黏在一起，在垫层上方满铺油毛毡，尤其注意格构柱节点处要铺好油毛毡。4.2.5支撑梁底模施工本工程第二道、第三道混凝土支撑底模用一层多层板进行铺设，背面加4根50100的方木作为背肋。为保证本工程支撑施工质量，支撑，板下部需进行相应处理；本工程根据支撑、板下土质情况，确定支撑、板下垫层做法。1)土质较硬，地耐力较好的位置，直接采用15mm厚的多层板作为底模，并在背面加4根50100的方木作为背肋。绑扎钢筋前，再在底模上铺设一层塑料薄膜或脱模剂，使砼和模板产生隔离。2)土质稍软，土体未完全固结位置：铺设一层石硝，找平后铺设底模27、，其余做法参照土质较硬的土质做法。垫层下及其周围的土体应固结，不得存在橡皮土。4.2.6支撑梁及圈梁钢筋绑扎钢筋绑扎严格按照图纸设计要求进行绑扎，机械连接及绑扎连接按照钢筋质量验收规范进行验收。4.2.7钢筋绑扎施工1)原材要求对进入现场钢筋，材料进场验收时要有规范的质保书及相关资料，材料进场后，按照不同品种、规格堆放整齐。钢筋进入现场使用前，要依据其生产厂家、炉批号、规格，送到相关检测单位进行力学性能检测，复检合格后才可使用。钢筋成型加工前，现场钢筋翻样员负责先按设计图纸及规范要求做好钢筋的翻样工作，并把配料单发放到钢筋班组。钢筋班组依据配料单做好钢筋下料、成型工作，成型好的钢筋挂好料牌，堆28、放整齐。2)钢筋绑扎质量控制钢筋的品种、规格、形状、尺寸数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计和规范要求。钢筋表面必须清洁，生锈的钢筋不得使用。钢筋绑扎时，支撑梁伸入圈梁内的长度必须满足图纸设计要求。受力钢筋保护层厚度应符合设计规范。机械连接套筒处丝头裸露严格按照规范要求。4.2.8模板安装本工程支撑梁及圈梁侧模均采用14mm七夹板，模板侧面采用50100木方根据梁高度均匀布置5道，梁身用螺杆进行固定，外侧采用钢管固定，详见下图（模板构造图）。模板构造图4.2.9格构柱与钢筋相交的处理1)格构柱加工时，柱顶缀板设置的位置错开支撑梁上下主筋的位置。2)如遇支撑梁主筋遇格构柱时，偏差不大的，考29、虑将主筋打弯的方法绕开格构柱，或者是将钢筋断开，在旁边通过孔洞再穿一根相同的钢筋。3)遇梁主筋跟缀板在同一水平面上时，可以用氧气、乙炔在缀板上开洞，保证钢筋可以直穿过去。4.2.10混凝土浇筑1)材料要求砼配合比应由商品砼供应根据工程具体情况及施工情况进行试配和调整，确定合适的配合比。砼浇灌前，砼到达现场，同时要提供完整的资料，砼出厂合格证明，配合比通知单，相应砂石报告，水泥检测报告，水泥质保书，外加剂质保书。2)浇筑前验收准备检查模板标高、位置、构件截面尺寸是否满足设计要求，按要求预留的拱度是否正确。检查模板的支撑是否稳定、牢固。检查模板的紧密程度、模板的缝隙是否严实。检查钢筋规格、尺寸、接30、头等是否与设计和施工规范的要求相符合。模板内的垃圾、木屑、泥土、钢筋的油污是否清理干净。在自检合格的基础上，报监理单位验收并办好砼浇灌令等手续。3)砼浇筑过程控制砼浇筑过程中采用振捣棒振捣，振捣过程中避免振动棒直接碰撞模板、钢筋，以免造成模板松懈钢筋变形。4.3支撑梁质量保证措施4.3.1模板工程的质量控制1)模板安装严格检查其强度、刚度和稳定性，控制模板变形。2)检查模板轴线、标高、断面尺寸应符合设计要求。3)模板接缝严密、不漏浆，浇筑之前，木模板应浇水湿润。4)浇筑混凝土之前，模板内杂物，油污清理干净。5)模板与砼接触面要干净平整，为了保证拆模砼面的光洁、美观、拆模方便，底模涂刷隔离剂。631、)模板拆除：三天可拆除侧模，达到100%强度方可进行土方下一层土方开挖。4.3.2砼浇筑的质量控制1)混凝土运至施工现场时，应随即进行浇筑，并在初凝前浇筑完毕。2)混凝土浇筑过程中，不得产生离析现象，应经常观察模板、支架、钢筋等预留孔洞的情况，若发现有变形、移位时，应立即采取措施进行处理。3)浇筑过程中，操作人员不应在模板支撑和钢筋上行走，注意控制混凝土标高。4)由于支撑梁主筋根数多，间距较密，应分层并连接浇筑不可一次投料过多，不易振捣。5)在混凝土浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。6)对进场的砼严格控制，对混凝土搅拌车32、的塌落度进行检测。5土方开挖施工方案5.1土方工程概述120A分层土方量一览表第一层土m第二层土m第三层土m第四层土m整个基坑土方m土方量120B分层土方量一览表第一层土m第二层土m第三层土m整个基坑土方m土方量2500720047005.2土方工程特点(1)为达到保护周边环境的目的，须精心组织流程，做到信息化施工。按照围护设计要求，挖土、支撑及垫层的完成限定在一定时间内，从而最大限度地减少无支撑状态下围护体和坑底土体的暴露时间。(2)本工程基坑面积较大，根据现有围护设计图的支撑栈桥布置，在进行第二层以下挖土时，大部分挖机及土方车辆全部集中在施工栈桥上。采用加长臂挖机取土、装车，大、小挖机下坑33、开挖和接力翻土的方法进行土方施工。因此须事先周密计划，过程中合理调度车辆，提高运输效率，从而保证每天必需的出土量和相关材料及时跟进。在栈桥上行驶或操作时，应遵守有关操作规程和既定的方案。5.3总体部署5.3.1挖土机械配备序号设备名称规格型号单位数量1大挖土机卡特320C（0.8方）台42加长臂挖土机日立300（0.65方）台43小型挖土机日立EX120（0.3方）台84土方车斯太尔（20T）辆80120A基坑二层到三层均分为15个块，共分为六个阶段，四层分为13个块，共分为四个阶段。120B基坑二层分为10个块，共分为四个阶段，三层分为1个块，共分为一个阶段。基坑开挖时严格按照此编号依次施工34、，并及时施工支撑，限时开挖，北横通道侧分块从土方开挖到支撑浇筑并与已形成的支撑对接完毕控制在24小时内，局部深坑处土方开挖需待垫层浇筑完毕并达到设计强度后方可开挖。第一层土开挖时运土车直接开至挖土点装土，第二至五层土利用增加的栈桥运土车直接开至挖土点装土。5.3.2挖土方案布置(1)根据基坑的形状、挖深和周边环境，我们确定总的挖土原则是“分层、分区、留土护壁、盆式开挖，尽早形成支撑或底板”。5m，-m，-m，-1m。每层土方开挖均分若干区按序开挖。(3)基坑土方开挖共分4层（3道支撑）。2)第一层土方采用大开挖，由场地北面向南面退挖，紧跟首层支撑、栈桥施工。土方从1号大门外运。3)待第一道支撑35、达到设计强度后，开挖第二层土方（盆式开挖）。120A第二层土分6区15块6个阶段。第一阶段1区开挖第二阶段2区开挖，中间开挖，保证四周土质没有变形松动第三阶段3区开挖，尽快将北侧土方开挖完毕第四阶段4区开挖第五阶段5区开挖第六阶段6区开挖，最终形成角撑。120B第二层土分4区10块4个阶段。第一阶段1区开挖第二阶段2区开挖，尽量保证四周区域土体完整不塌方第三阶段3区开挖，尽快形成1条东西撑第四阶段4区开挖，尽快形成角撑。4)待第二道支撑达到设计强度后，开挖第三层土方，第三层土方开挖形式同第二层土方。5)待第三道支撑达到设计强度后，开挖第四层土方，第四层土按底板后浇带分为4块开挖，按序开挖，继而36、施工垫层、基础底板及传力带（后浇带之间埋设刚性杆件传力）。（具体详见附图土方开挖示意图）5.3.3施工准备做好基坑开挖的准备，完成降水施工。在开挖前须提前进行预降水，降水后基坑内水位应低于开挖面下1m。5.3.4土方开挖5.3.4.1第一层土方开挖120A基坑第一层土方采用大开挖，由基坑北面向南面退挖，紧跟支撑、栈桥施工。首层土方开挖深度为2.9m，土方量约万m3，平均日出土方约5000m3，计划5天完成，采用6台大挖机。土方车主要由1号号门出入。120B基坑第一层土方采用大开挖，由基坑东面向西面大门退挖，紧跟支撑、栈桥施工。首层土方开挖深度为2.9m，土方量约万m3，平均日出土方约2000m37、3，计划3天完成，采用2台大挖机。土方车主要由1号门出入。5.3.4.2第二、三、四层土方开挖120A基坑第二、三、四层土方明细详下表6.4-4。120B基坑第二、三、四层土方明细详下表。表6.4-4 120A基坑第二、三、四层土方明细表层（开挖深度）日出土方量（m3）区域面积（m2）土方量（m3）挖机数量（台）工期（天）大挖机小挖机第二层（m）40001（1块）1870133104842（4块）3965320364863（4块）2732224174854（3块）1761150854635（5块）98687793436（1块）4624175222第三层（m）40001（1块）18701016438、4832（4块）3965244644863（4块）2732155754844（3块）1761104084635（2块）98660073426（1块）4622847222第四层（3.5m）25001（1块）120942334（长臂）822（4块）3230113054（长臂）653（4块）240554164（长臂）834（4块）4043141526（长臂）66表6.4-5 120B基坑第二、三层土方明细表层（开挖深度）日出土方量（m3）区域面积（m2）土方量（m3）挖机数量（台）工期（天）大挖机小挖机第二层（m）20001（1块）18615362012（4块）55550794023（4块）378839、0394024（1块）1812188202第三层（m）25001（1块）147251524025.3.4.3坑底土方开挖坑底土方预留300mm采用人工开挖，以保证不扰动坑底原土和发生超挖现象。5.3.4.4坑底局部深坑开挖坑底加固采用850600高压旋喷桩。随第四层土方开挖，及时跟进大面垫层的施工，大面垫层完成后再开始开挖深坑。深坑开挖时严格按照木工翻样图进行45度放坡，注意截桩的做法，开挖后及时浇筑深坑垫层。5.3.4.5主要技术措施及工艺(1)严格遵守设计要求及相关规范，不随意更改施工方案。在开挖时，应保护测量定位控制桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械碰撞破坏，挖土前先行复核。(240、)土方运输车辆配备和调度应保证能满足运土不间断的要求，场内车辆行驶应有统一规划和指挥。(3)开挖前，由技术负责人召集施工人员及挖机操作人员进行技术、质量、安全要求的交底，挖土施工中，安排专人现场巡视，接收信息，指导施工。(4)开挖前降水必须达到开挖要求，开挖过程中基坑内设置排水沟及集水井。(5)土方开挖时，挖土机械不得碰撞立柱桩和降水井。(6)基坑内挖土按施工规范要求进行放坡，避免坍方或机械下滑。在开挖过程中，随时检查边坡的状态。(7)在距每层土开挖底面标高300mm时，采取人工修土。在机械施工无法作业的部位和在修整边坡坡度时，均应配备人工进行。人工挖掘出的土用手推车运到机械可挖到的地方，由机41、械接力装土外运。(8)测量人员在挖土施工过程中及时配合做好水平控制桩，防止超挖。基坑基槽的基底土质必须符合设计要求，并严禁扰动老土。(9)土方开挖时，基坑边不得堆重物，荷载控制在20kN/m2以内。(10)开挖最下一层土方时，随挖随浇垫层，无垫层坑底最大暴露面积不大于200m2，四周设排水沟、集水井，场地保持一定坡度，以防雨水浸泡基底。(11)在整个施工期间，加强监测地基沉降、开裂等情况，发现问题，及时与设计或建设方协商采取防护措施，并及时处理。(12)雨季施工：应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或浇筑素砼垫层。同时在基坑边上围以挡水堤，防止地面水流入；并在基坑内增加排水沟，配足抽水泵42、。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。(13)挖土机的工作范围内，不得有人进行其他工作，多台机械开挖，挖土间距大于10米，挖土要自上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚的危险作业。6底板施工方案6.1基础工程概况(1)本工程基础底板混凝土强度等级为C40，抗渗等级为P8。(2)基础底板面标高为-m（绝对标高），120A街坊底板厚1000、120B街坊底板厚1200，强度等级C30。(3)120A街坊基础底板施工划分4个区、120B街坊基础底板施工为1个大区，随挖土进度分别进行施工，分坑墙处待墙拆除后补齐底板结构。6.2垫层施工方案(1)基础垫层厚度为200mm，砼标号C20。(2)垫层43、施工紧跟挖土，垫层完成后进行桩基测试、验收，验收合格后立即跟进进行底板防水施工。垫层施工原则为“挖土到设计标高一块，人工平整一块，垫层施工一块”，一般有200m2即可施工垫层，及时让出工作面，使底板施工紧密衔接。(3)垫层应严格控制标高，基坑内设下料铺道，由泵车送至浇灌点，振动器振捣密实。(4)垫层底面设置纵横向盲沟（200mm300mm），内填道渣，盲沟以避开桩位，能纵横贯通为原则，通向集水坑内(集水坑尽量利用结构中的坑位)，用潜水泵吸出引到坑外排水沟内。当垫层施工时，在垫层的表面每隔610米留设50100的小排水沟，并设置若干集水井，便于垫层表面积水的排除，同时利用分布在底板上的后浇带和施44、工缝通过盲沟临时兼作明沟使用，并通向集水井。6.3桩顶处理(1)截桩首先截至设计标高上20cm，然后采用人工凿除桩身砼，留出桩顶以上锚固主筋满足设计长度，并保护好需锚入底板中的钢筋。(2)桩顶凿打平整后，其顶标高应符合图纸要求，各桩顶标高误差不大于2cm。工程桩顶应锚入基础底板内10cm，桩顶钢筋应锚入底板中。(3)当桩顶标高低于设计标高时，应进行接桩处理，确保桩顶锚入基础底板。如超深过大时，则经设计同意局部增加配筋。(4)在坑斜坡上的桩采取水平截桩法。6.4桩基验收方案(1)垫层浇筑完成后，督促桩基及时进场进行桩位复核、小应变检测等桩基验收工作。(2)桩位复测前应先进行基础垫层面的测量放线工45、作，根据平面基准控制网，测设基础承台主轴线于垫层面上，然后放出建筑各轴线，根据轴线来复核桩位中心线的偏移量，偏移量应符合规范要求。(3)动测前对桩顶进行处理，要求桩顶平整且无松动砼。动测测试单位应具有相应的资质。为减少动测所占工期，动测分块进行。每块挖土区域垫层施工完进行动测。(4)桩位竣工图和动测速报完成后，应提请质监站进行桩基工程中间验收。6.5底板防水施工方案(1)地下室底板防水采用自防水底板砼、高聚物改性沥青防水卷材。(2)施工顺序：基坑收底混凝土垫层高聚物改性沥青防水卷材防水钢筋混凝土底板。(3)防水卷材施工：a.对防水卷材基层进行充分清洁、平整。b.防水卷材铺贴时，保证搭接长度。c46、.在卷材层的收头应做细部处理。d.施工后保证防水层表面平整，无起泡等不良现象。6.6底板施工方案6.6.1底板施工程序底板防水施工及验收底板防水保护层施工放线后浇带侧边钢丝网安装底板板底钢筋绑扎机电预埋深坑吊模上部钢筋支架安装板面钢筋绑扎墙柱插筋绑扎柱墙钢筋钢筋验收底板砼浇捣及养护。6.6.2底板模板工程施工方案(1)深井坑模：底板内电梯井和集水井坑模采用木模板吊模形式。底板砼浇捣时为保证井底砼浇捣的密实，在井底模板上开设排气孔及振捣孔。深井坑模施工图(2)后浇带侧模：采用2层钢丝网封闭代替模板，HRB33525500作为横围檩，L565间隔0.6m作为竖围檩，并与底板钢筋焊接固定，以后不予拆47、除。(3)格构柱穿越底板节点处理：在底板施工时，格构柱四周在底板中间标高处焊接止水钢板。6.6.3基础底板钢筋工程施工方案(1)基坑底板钢筋采用场外成型钢筋钢筋加工成型根据清单进行整理、分类，按照施工用料计划进场、堆放整齐。(2)底板下部的钢筋绑扎必须具备下列条件方能进行。a.在下层钢筋绑扎范围内的桩顶处理须符合设计要求。b.垫层砼的强度必须要达到能承受钢筋和施工操作荷载。c.轴线、墙、柱截面尺寸必须符合设计施工图。d.加工进场的材料和半成品质量均须达到设计规定和国家标准。e.承受钢筋重量和施工荷载保护层垫块的砼强度必须达到能承受该部分荷载的强度。(3)本工程钢筋接头拟采用机械连接和焊接连接。48、钢筋接头型式、错开要求、搭接长度等必须符合设计规定和规范要求。(4)底板下部钢筋垫块采用砼垫块，垫块标号比底板砼标号提高一级，垫块纵横向间距均为1000mm。达到100%强度后方可使用。(5)上部钢筋支架采用型钢体系，底板厚度1m以上处立柱及横梁采用L505角钢，每2m设置，立柱底部垫置100厚的砼垫块，梁与立柱电焊固定。底板厚度1m以下处立柱采用及横梁采用钢筋支架，钢筋直径同底板钢筋，每2m设置(结合支撑立柱位置)。为提高上部钢筋支架的整体稳定性，在钢筋笼支架之间每隔一跨焊接12mm钢筋剪刀拉接。角钢的材质为Q235钢，焊接采用E43系列型焊条。(6)为了有效地确保墙柱插筋位置的正确性，把轴49、线引到上皮铁钢筋上经复核无误后，用电焊先固定一根水平筋或箍筋，再进行插筋工作。插筋完成后还需对钢筋的品种、规格、数量、间距做好复核工作。(7)为方便电梯井坑处集水井的抽水、绑扎柱、墙插筋下部的固定需要，应在顶面钢筋层数较少的部位开设12个人孔，在浇捣砼时封闭人孔。6.6.4底板混凝土工程施工方案(1)混凝土供应方案由项目部成立一个生产领导小组，负责协调大体积混凝土的制备和供应，参与搅拌站采用同一配合比，相同水泥、外加剂、粉煤灰及矿粉，以确保砼浇捣的质量。(2)混凝土配合比初步设计1)优先采用水化热较低、细度适中的42.5矿渣硅酸盐水泥或42.5普通硅酸盐水泥。2)粗骨料选用粒径为540mm连续50、级配或516mm，2040mm双级配碎石。细骨料选用细度模数2.50左右的中砂。严格控制粗细骨料的含泥量，石子含泥量控制在1%以下，黄砂含泥量控制在2%以下。3)在保证混凝土强度的前提下，使用合适的缓凝减水剂，减少水泥用量，延缓水泥水化放热速率，以减少水化热。4)掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保证混凝土强度的前提下，有效地减小水化热，延迟峰温出现的时间。5)凝结时间要求初凝为9-10小时，终凝为12-13小时。6)在高温季节预冷却骨料，使混凝土拌合物保持较低的入模温度。(3)混凝土浇捣1)120A街坊基础底板施工划分4个区、120B街坊基础底板施工为1个大区，随挖土进度分别51、进行施工，分坑墙处待墙拆除后补齐底板结构。各分区砼浇捣平面详见附图。A）120A基坑底板砼浇捣：a.1区砼方量约为1209m3，配备2台汽车泵自东向西浇筑，预计8时浇捣完毕。b.2区砼方量约为3230m3，配备4台汽车泵自东向西浇筑，预计10时浇捣完毕。c.3区砼方量约为2405m3，配备3台汽车泵自东向西浇筑，预计10时浇捣完毕。D4区砼方量约为4043m3，配备3台汽车泵自东向西浇筑，预计13时浇捣完毕。B）120B基坑底板砼浇捣：a.1区砼方量约为1766m3，配备1台汽车泵自东向西浇筑，预计22时浇捣完毕。2)由于混凝土浇捣时间较长，因此项目部要与交警部门组成一个协调小组，处理交通组织52、有关事宜。交警负责大门口外的交通秩序和车辆进出管理；场内的车辆停放、流向、收料等由现场管理人员负责。3)为减少深基坑底暴露时间，每层拟采用连续浇捣的施工方法。具体浇筑采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法。4)混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，每皮厚度为50cm左右。上下皮砼应及时覆盖，防止冷施工缝出现。5)每台泵车供应的混凝土浇筑范围内布置46台振动机进行振捣，要求不出现夹心层及施工冷缝，并应特别重视每个浇筑带坡顶和坡脚两道振动器振动，确保上、下部钢筋密集部位混凝土振实。6)在两台泵浇筑带范围振捣的操作人员在振捣过程中为了防止相互浇注连接处的漏振，因此在各自的连接分界区必须超宽50cm的振捣范围。7)底板面标高控制，应在浇捣前利用短钢筋采用电焊焊接在上层钢筋或支架上做好面标高的基准点，间距约46m2一个点。8)混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。6.6.5底板保温及养护(1)砼表面二次压光收水后用手按无指印时即可进行砼表面保温养护工作。(2)保温措施采用二层塑料薄膜，二层草包覆盖，覆盖工作必须严格认真贴实。薄膜幅边之间搭接宽度不少于10cm，草包之间边口拼紧，养护期间浇水视具体情况而定。