1、最新经典版跨江大桥工程施工组织设计方案目 录第一章 编制说明11.1 编制范围11.2 编制依据11.3 编制原则21.4 编制目的及内容3第二章 工程概况42.1 工程设计概况42.2主桥梁段设计参数62.3地形与地质72.4水文和气象82.5交通条件8第三章 施工工艺93.1.总体施工方案概述93.2 0#块、1#块施工方案113.3 212号块段的挂篮悬浇施工373.4 边跨直线段施工593.5 合拢段施工633.6施工要点70第四章 施工进度计划744.1 项目施工组织机构744.2劳动力使用计划744.3材料及机械设备使用计划754.4 施工进度安排77第五章 质量保证体系及质量保证2、措施805.1 质量保证体系805.2 质量管理措施825.3 施工保证措施845.4 现浇T构质量通病及预防措施86第六章 安全保证体系及质量保证措施926.1 项目部安全生产领导小组926.2 安全生产领导小组职责926.3 安全组织管理体系956.4 安全技术保障措施96第七章 季节性施工保证措施1027.1雨季施工保证措施1027.2冬季施工措施1027.3夏季高温期的施工措施1037.4防汛、防台保护措施104第八章 文明、环保措施1068.1 文明施工措施1068.2 环境保护措施1068.3 大气环境保护措施106第一章编制说明1.1编制范围本专项施工方案适用于*县*镇跨汉江大桥3、工程施工。1.2编制依据（1）国家、交通部、建设部现行的公路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等：1）公路工程技术标准（JTG B01-2014）；2）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；3）工程测量规范（GB 50026-2007）；4）公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015）；5）公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）；6）混凝土质量控制标准（GB50164-2011）；7）建筑施工起重吊装安全技术规范（JGJ276-2012）；8）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；9）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；（2）*4、县*镇跨汉江大桥工程设计图纸；1.3编制原则（1）本施工方案根据*县*镇跨汉江大桥桥址的地质、水文、气候、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面的因素而编制。（2）针对本工程地质复杂、风险高、工期紧的特点，施工技术方案的选择以稳妥可靠，减少风险，确保安全顺利完成连续刚构施工。（3）广泛吸取近年来同类工程的施工经验，特别针对高支模工程，博采众长、因地制宜地优选施工技术方案。（4）针对跨汉江施工难点和要求，采用成熟的技术、工艺、材料和先进设备。（5）科学管理，精心施工，通过对劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期及社会信誉的预期目标。（6）施工时严格遵守相关规5、范、技术规程和质量验收标准，确保工程质量。1.4 编制目的及内容本工程连续刚构施工为高支模，方案编制主要包括（50+90+50）m连续刚构梁部施工设备进出场、转运、安装、调试，模板拼接，0号（113）块段、112号块段、边跨直线段及边跨合拢段、中跨合拢段的钢筋及预应力筋的制作、安装、混凝土浇筑、养生、预应力束（筋）的张拉与孔道压浆、拆模及成品保护，及配合相关的试验检测等。第二章 工程概况2.1 工程设计概况（1）桥跨及结构形式本项目桥梁全长356米，上部结构采用（420+50+90+50+420）米预应力混凝土箱梁及变截面预应力混凝土连续钢构，下部采用圆柱式、薄壁式桥墩，肋板式、柱式桥台，钻孔6、灌注桩基础。图2-1 大桥主桥立面图（2）主桥设计概况 上部结构设计主桥上部结构采用（50m+90m+50m）预应力混凝土变截面连续刚构，边中跨比为0.555。主桥主梁采用变截面单箱单室直腹板箱形断面，支点处梁高5.5m，高跨比为1/16.4，箱梁高度按1.8次抛物线变化。箱梁顶宽为12.0m,底板宽度为6.5m,翼缘悬臂宽2.75m,桥面双向横坡；箱梁顶板厚度除0号块部分为0.5m外，其余梁端段为0.28m；箱梁底板厚度由据墩中心3.0m处到合拢段处按1.8次抛物线变化，由0.6m变化至0.32m，0号块底板厚为0.6m；箱梁腹板厚度在0号块、15号梁段为0.65m，811号梁段为0.45m7、，67号梁段为腹板变化段；箱梁主墩墩顶0号块均设两道横隔板，横隔板厚度为1.2m；端横梁厚1.38m。主桥上部箱梁均采用C50混凝土。各单“T”箱梁，0号段长6.0m，1号段长3.0m，211号段的长度分别为43.5m+64.0m,边跨现浇段长3.92m，中跨合拢段长均为2.0m。 下部结构设计5、6号主墩采用等截面双肢薄壁墩，双肢间净距为3.6米，单肢平面尺寸为6.5m1.2米，各肢桥墩断面为矩形实心墩。4、7号主墩采用等截面单肢薄壁矩形空心墩，横桥向宽6.5m，纵桥向宽2.5m,顺桥向及横桥向壁厚均为0.6m，墩身采用C40混凝土。主墩及过渡墩承台均为整体承台，过渡墩承台平面尺寸为7.768、.8m，厚度为3.0m,采用4根1.8m钻孔灌注桩。主墩承台平面尺寸为8.010.4m，厚度为3.0m，采用6根1.8m钻孔灌注桩。 预应力体系主桥箱梁采用纵、横向及竖向三向预应力体系。纵向预应力钢束：纵向预应力钢束均采用符合标准预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）的钢绞线，具体可分为顶板束、底板束、腹板束及合拢束四种束型。顶板预应力钢束均采用17s15.2mm规格钢绞线束；中跨底板预应力钢束均采用17s15.2mm规格钢绞线束；边跨底板预应力钢束均采用15s15.2mm规格钢绞线束；边跨顶板合拢束均采用19s15.2mm规格钢绞线；中跨顶板合拢束均采用17s15.2mm规格钢9、绞线，预应力钢束均为两端张拉，采用引伸量与张拉力双控的原则，以张拉力控制为主，引伸量误差不超过6%。钢束张拉控制应力为0.72fpk1339.2MPa，其中fpk1860MPa。主桥横向预应力钢束：采用3s15.2mm规格钢绞线束。两侧单端交替张拉，锚下张拉控制应力为0.7fpk1302MPa，其中fpk1860MPa，沿桥纵向标准间距为0.5m。主桥竖向预应力钢束：采用s32精轧螺纹钢筋，下端锚固，上端张拉，锚下张拉控制应力为0.9fpk706.5MPa，其中fpk785MPa，沿桥纵向标准间距为0.5m。2.2主梁箱梁设计参数表梁段号梁段长梁段体积梁段重量T截面号梁高h(cm)底板厚d(c10、m)腹板厚f(cm)1338452.76137.2325032451220016.6243.2425032451140033.3686.7525032451040033.7887.86254.532.445940034.5389.87265.833.545840035.5892.58282.935.145740037.9498.69350.137.145640041.82108.710332.439.755535039.39102.411364.442.765435041.38107.612396.245.665335043.56113.313431.448.965235045.94119.611、14469.952.565130045.50118.315511.756.4650600143.55373.2165506065175506065130045.50118.3185506065235045.94119.519511.756.465335043.56113.320469.952.565435041.38107.621431.448.965535039.39102.422396.245.665640041.82108.723364.442.765740037.9498.624332.439.755840035.5892.525305.137.145940034.5389.8262812、2.935.1451040033.7887.827265.833.5451140033.3686.728254.532.4451220016.6243.22925032453025032452.3地形与地质项目位于陕西省*县*镇，所处地貌属汉江河谷工程地质区，设计起点端地处河谷高阶地工程地质亚区、桥梁中部跨越汉江河床、河漫滩工程地质亚区，地形起伏较大、地势相对开阔，桥址区地面标高介于278.59315.52m，相对高差36.93m。2.4水文和气象汉江为长江中游的一条较大支流，发源于大巴山麓。流域长1562km，流域面积173621，安康以上流域面积41439.*汉江100年一遇洪水量329013、0 /s，汉江属中型河流，水位涨幅大，洪水期一般在7-8月份。在安康上游距安康城西约18km处为汉江火石岩电站水库坝址，坝址以上128km为库区，库区面积约34平方公里。本工程桥址处于库尾，在库区水位影响范围内。桥址区区域地壳稳定性为较稳定，地层岩性分布稳定，适宜桥梁建设。2.5交通条件本项目所在区为安康市*县*镇，公路运输比较便捷，沿线材料相对丰富，因此工程所需材料取用也较为方便。满足本工程材料运输条件。第三章 施工工艺3.1总体施工方案概述 0#、1#节段采取在承台上设置落地钢管支撑架现浇施工，113，212节段采用菱形挂篮悬臂浇筑，边跨现浇节段采取在承台上设置落地钢管支撑架现浇施工，边跨14、合拢段、中跨合拢段采用吊架施工。 钢筋集中加工制作，运至现场由塔吊或汽车吊提升、现场绑扎成型。 混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，塔吊吊装送入模，插入式振捣器捣固，混凝土采用覆盖土工布洒水养护。3.2.0#块、1#块施工方案3.2.1.0#块、1#块方案总体思路根据现场实际施工环境、施工现场既有施工材料及施工质量要求，结合0#、1#梁段截面尺寸、长度、节段重量，墩身高度等因素，项目部结合项目实际情况，决定采取落地钢管支撑架方案，从施工方便性、方案安全性、经济性方面进行了商讨；0#块、1#块采取在承台顶搭设落地钢管支撑架现浇施工，采用挂篮模板、砼一次性浇筑完毕。3.2.2.0#块、1#块施15、工工艺流程施工工艺流程详见下图：图3-1 0#块、1#块施工工艺流程图支架设计支架搭设支架预压方案、试验、测量、原材料、模板机械设备、人员等各项准备工作底模、外侧模安装安装底板、腹板钢筋及纵向预应力管道安装竖向预应力筋箱梁内模安装顶板钢筋及横向预应力钢束安装砼浇筑及养护预应筋穿束、张拉、压浆、封锚模板、支架拆除砼试件制作压浆试件制作3.2.3.0#块、1#块支架设计及安装（1）支架设计支架采取在承台上设置落地钢管+双拼I45工字钢+贝雷梁+I25工字钢组合的结构形式。具体如下：钢管柱：根据0#、1#的结构尺寸，支架共设置5排，共计35根630mm8mm的钢管作为支架承重构件，具体布置形式如下：16、沿桥梁纵向共设置5排，每排7根，其中在双支薄壁墩两侧各设置两排，距墩身两侧2.5m、4.1m，主要承受1#块、1#块荷载，双支之间设置一排钢管柱做成伞状结构主要承受0#双支之间的荷载；钢管柱横桥向沿承台中心线对称布置，承台中心线设置一排，中心线对称向外6m、12m、15m（13.5m）各设置一排。浇筑承台时承台顶面设置80cm80cm2cm预埋钢板，钢板底面预埋4根28mm钢筋，伸入承台混凝土100cm。钢管柱安装时底部与承台预埋钢板进行焊接，并补焊8块150mm120mm12mm三角形钢板进行柱底加劲，钢管柱顶部设置2cm厚封头板，采用12mm钢板进行加劲。钢管柱之间采用25b槽钢进行平联，17、间距5.5m；钢管柱与墩柱每间隔5.5m设置一道I25连墙件，确保钢管柱稳定性。纵向承重主梁：钢管桩顶纵桥向设置设双拼I45b工字钢作为承重主梁，双拼工字钢与钢管柱顶桩帽采取间断焊连接。双拼I45之间每隔100cm施焊一道5cm焊缝。为保证抗剪和局部稳定需要在上部贝雷位置处采用1cm钢板对工字钢进行加劲补强。横桥向承重主梁：双拼I45b工字钢顶部依横桥向设置2组贝雷梁，共计4片作为主要承重构件，贝雷梁组采用90花架连接，贝雷梁组间距100cm。贝雷梁与双拼I45b之前采用14槽钢制作的小龙门进行限位。纵桥向分配梁：贝雷梁顶纵桥向铺设I25b工字钢作为纵向分配梁，间距60cm，两侧腹板下加密为318、0cm。翼板下采用483.5mm碗扣式脚手架，脚手架纵桥向间距90cm，横桥向间距60cm，步距120cm，支架下部设置底托，顶部设置顶托，顶托上部铺设1010cm方木，方木顶部铺设翼缘板钢模。（2）支架安装1）钢管柱施工（1）测量网复核及施工基线布置在钢管柱施工之前，对本工程的测量点、测量网进行全面的复核。结合主桥平面位置，根据钢管柱平面布置图计算出各钢管柱的中心平面坐标，按施工先后顺序精确放样钢管柱位置。（2）钢管柱接长钢管柱从厂家购买成品，运至现场后，根据支架设计标高，对钢管柱进行接长，接长按照以下工艺进行：1）接口清理：钢管柱对接前接口两侧30mm内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净19、，并显露出钢材的金属光泽。2）焊接：焊接为手工焊，按焊接工艺要求，焊接应控制走向顺序、焊接电流、焊缝尺寸。接头处加劲板必须保证焊缝密贴；每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度,同一焊缝应连续施焊，一次完成。3）焊缝清理及处理：焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。（3）安装钢管柱接长后，采用履带吊吊装到位。钢管柱在安装过程中要进行测量监控，中心的偏位不大于5cm，钢管柱垂直度不大于0.5%。（4）钢管柱预埋焊接施工支架位于墩柱两侧时，钢管柱支立于承台上表面20、，施工承台时在其上部预埋钢板，钢管柱支立在钢板上与预埋钢板之间采用焊接固定钢管柱。（5）钢管柱间平联及斜撑的连接及封头板安装钢管柱安装好后，测量放点后按照设计标高抄平，抄平完成后焊接柱间斜撑及平联，焊接柱顶20mm封头钢板，所有的环向焊缝均要求满焊，严格控制焊缝质量。封头板顶面必须水平，且封头板轴线与桥梁中线保持垂直。2）横梁施工横梁是由双拼I45b工字钢构成，通过在钢管柱柱顶焊接封头板，横梁均在后场加工、现场焊接安装，施工时在封头板上放出横梁轴线及下边线位置，使横梁轴线和钢管柱排架轴线重合，以保证钢管柱轴心受压。3）贝雷梁安装双拼I45b工字钢主横梁安装完毕，在工字钢上测量放样定出贝雷梁位置21、。为吊装方便，贝雷梁在后场拼装，用履带吊安装就位,各组贝雷梁之间花架联结成整体，贝雷梁安装就位后，采用锁片焊接固定。4）分配梁安装贝雷梁安装完毕，按设计间距铺设I25b工字钢作为分配梁。分配梁体上部设置C12钢筋，并与I25b工字钢焊接，防止分配横梁倾覆。5）碗扣支架搭设按照施工图纸进行放线，随后便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。施工测量用全站仪放样箱梁的竖向投影线，根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同时标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。碗扣支架安装（立杆、纵横杆）根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。先全部装完一个作业面的底部立杆及22、部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在结点上。必须设置水平扫地杆。纵横剪刀撑安装支架搭设过程中，及时布置剪刀撑。剪刀撑采用普通钢管。竖向剪刀撑的斜杆与水平方向成45-60度夹角。剪刀撑与支架之间采用扣件连接，每根斜撑在两端分别扣紧，在中间应增加2-4个扣接点。立杆可调顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶撑伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉23、线内插方法，依次调出每个顶撑的标高，顶撑伸出量尽量控制在30cm以内。6）注意事项0#、1#支架需承受0#、1#结构、模板支架自重及相关施工荷载，支架施工须严格按照施工图纸施工，具体要求如下：支架所有施工材料进场前都必须进行检查验收，如：钢管规格型号、壁厚、锈蚀情况，各类型钢规格型号、锈蚀情况，碗扣支架钢管直径、壁厚、锈蚀情况，木方尺寸等，所有材料必须满足施工图纸要求及相应规范要求，经验收合格后的材料方可使用。钢管承台顶部预埋件位置准确，预埋件下的锚固钢筋数量、锚固长度须严格按照方案执行。同时承台预埋件施工时为保证预埋件下砼振捣密实采取在钢板中间设置一个直径6cm振捣孔，加强砼振捣。钢管柱安装24、时必须要保证钢管柱的垂直度，确保钢管柱为轴心受压构件，要加强钢管柱连墙件预埋件位置控制，确保位置准确，同时为了保证后期预埋件的防腐处理采取将预埋钢板嵌入墩柱表面以内3cm，以便后期进行封堵和防腐处理。双拼I45b工字钢采取在加工厂集中拼装焊接完毕后，并严格按照图纸尺寸位置进行抗剪加劲板的焊接，然后运输至现场由吊车进行安装。吊装前必须在钢管柱顶标明中心线，同时严格按照要求进行钢管柱与工字钢的临时固定。贝雷安装时必须对每个轴销进行检查，确保每一片贝雷的安全栓安装到位。碗扣支架必须按照施工方案确定的横距、纵距、步距搭设，并按照要求设置扫地杆、水平剪刀撑、纵向剪刀撑、横向剪刀撑。在支架搭设时，必须明确25、对墩身混凝土的保护，避免碰撞墩身，造成墩身混凝土的损伤。3.2.4 0#块、1#块模板制作与安装外模及底模：0#块及1#块段底模和侧模采用挂篮施工模板，为大型定型钢模，模板根据设计尺寸由工厂定制加工，模板面板厚度为8mm。腹板内侧模板：腹板内侧模选用18mm厚优质竹胶模，采用5cm10cm方木做竖楞，间距间距20cm；背楞采用双拼483.25mm钢管，内外模板采用20mm拉杆对拉，横、竖向间距60cm。腹板下倒角部位区域模板同样采用5cm10cm方木做背楞，间距20cm，为减少腹板砼浇筑过程中砼外溢现象将倒角区域底模加宽30cm，并采用20mm拉杆防止模板上浮。箱梁顶板模板：箱梁顶板模板采用126、8mm厚优质竹胶模，在箱室内搭设碗扣支撑架施工。支架纵桥向间距60cm，横桥向间距60cm,步距120cm,支架底部设置可调底座，顶部设置顶托，顶部最大自由长度小于50cm。顶托上纵向设置10cm10cm方木，间距60cm；横桥向设置5cm10cm方木作为分配梁，间距25cm。在支架纵桥向两端设置一道横向剪刀撑，在支架顶部和底部各设置一道水平剪刀撑，确保支架稳定。人孔模板：在横隔板上有200160cm人孔，连续刚构腹板设有10排水孔，如与钢筋干扰，可适当移动其位置。在过人孔处截面复杂，该处模板采用竹胶板进行拼装，用方木制作的桁架支撑，在该处顶部钢筋封顶前放入，以增强模板刚度和整体性，并方便立模27、。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，故模板采用木模。3.2.5支架预压（1）预压方案支架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，模板初步安装完毕后及时进行预压。预压采用沙袋对其进行预压。为保证预压荷载的合理分布，模拟混凝土浇注顺序进行加载，加载步骤为：第一步：加载底板钢筋混凝土重量；第二步：加载腹板钢筋混凝土重量；第三步：加载顶板钢筋混凝土重量；第四步：考虑到混凝土振捣产生的动荷载及小型机具等荷载，预压荷载按支架承受荷载的1.1倍考虑。每步加载，按后计算表的加载单元进行，每个预压单元内的预压荷载可采用均布。预压前在支架底板上取3个断面15个点，标上红漆作为观测点。施加荷载分5次进28、行，每次加载累计为预压荷载的20%、40%、60%、80%和100%。每次加载前、后用水准仪进行标高观测一次，当各测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm,或最初的72小时沉降量平均值小于5mm即可认为支架预压合格，支架的强度和稳定性满足浇筑0#、1#块段的需要。然后按加载顺序反向卸载，并依次进行支架变形观测。分析变形观测值得出弹性变形值和非弹性变形值，根据变形值最后调整模板高程。（2）加载及观测方案配备专门测量人员负责支架预压沉降观测，建立专门的观测记录台帐。预压前先测量每个观测点原始标高，预压时用吊车将钢材、沙袋吊到0#块两侧底板上，加载程序为20%-40%-60%-80%-100%，对称29、加载。用人工配合堆码，随着荷载的增加，不断进行观测，直至所需压重吨位。每个观测点在全部加载完成后每天观测2次，早上7：00和晚上6：00各测量一次。以1天为一个观测单位。（3）预拱度设置支架预拱度的设置，预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）及基础弹性变形值（F3）有关。模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F） 施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：1）等载预压前，测量支撑点处模板标高H12）预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H23）卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3则弹性变形值H3H2非弹性变形值H1H3由于预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度30、只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）设计理论标高（H0）弹性变形值（H3H2）。3.2.6 钢筋加工及绑扎0#块、1#块段钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，调运至0#块及1#块段支架上现场绑扎成型，为确保连续刚构钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有砼垫块作保护层，要求每平方米不少于6个，施工时利用扎丝将垫块与钢筋绑扎牢固；腹板及非承重部位的垫块每平方米不少于4个。外侧模安装定位后绑扎底腹板钢筋布设纵向预应力筋管道安装竖向预应力筋管道及精轧螺纹钢安装内模定位绑扎顶板钢筋安装横向预应力筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。钢筋的下料、加工及安装符合相关施工规范要求，布筋时，如果钢筋与钢束、钢31、筋与钢筋之间互相干扰，应本着构造筋让位于主钢筋、细钢筋让位于粗钢筋、普通钢筋让位于预应力钢束的原则。如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋，但混凝土保护层厚度应保证。连续刚构在绑扎钢筋时，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。绑扎钢筋采用梅花型布置绑扎。钢筋安装允许偏差见下表。表3-1 钢筋安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽10尺量网眼尺寸20尺量连续三挡，取最大偏差值绑扎钢筋骨架长10尺量宽、高5尺量纵向受力钢筋锚固长度-20尺量间距10尺量两端、中间各一点，取最大偏差值排距5纵向受力钢筋、箍筋的保护层厚度基础10尺量柱、梁5尺量板、墙、壳3尺量绑32、扎钢筋、横向钢筋间距20尺量连续三挡，取最大偏差值钢筋弯起点位置20尺量预埋件中心线位置5尺量水平高差+3，0塞尺量测3.2.7 混凝土施工（1）混凝土浇筑模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇筑各项工作准备就绪后开始混凝土浇筑；混凝土采用混凝土输送泵一次性浇筑，混凝土浇筑时，顺桥向方向，从中部对称向两端浇筑。浇筑时砼自由下落高度不大于2m，浇筑每层厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断，混凝土拌合采用拌和楼集中拌和，梁体混凝土33、浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强连续刚构端头、倒角以、交界面及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以34、免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土35、内。操作插入式振动棒时快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成的空隙，防止形成空洞。混凝土振捣注意事项捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，并做好操作要求交底工作。以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层510cm左右，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。振捣时严禁碰撞模板及预埋件。（2）混凝土养护混凝土浇筑完毕，初凝后立即进行养护，连续刚36、构顶板采用土工布覆盖，其他部位安排专人定期对梁体进行洒水，洒水以保证混凝土表面湿润为度，保证混凝土表面潮湿，防止出现裂纹。保湿养护时间不少于7天。按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。（3）混凝土浇筑注意事项梁体砼采用C50砼，砼运输车运输，塔吊吊装入模进行浇筑。按分段水平分层浇筑砼，每层砼厚30cm左右。为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土37、集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免连续刚构底板接缝处产生微裂纹；严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂；严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用50mm插入式振捣棒均匀振捣。3.2.8 预应力施工0#块段设纵向、竖向、横向三向预应力筋，钢筋、管道密集。张拉顺序为先纵向，再横向，最后张拉竖向预应力筋的原则进行张拉。其中纵向布设多束预应力束，预应力筋以梁纵轴线为对称轴对称布设于腹板及顶板。（1）基本要求138、）预应力钢绞线及预应力锚具应选用质量高、信誉好的厂家产品，并严格按照有关规范和标准进行验收。预应力钢材及锚具进场后，钢束应分类、编号，应分批严格检验和验收，妥善保管，防淋防锈。各项预应力材料，进行必须具有质量证明附件；2）所有预应力钢材不许焊接，在使用前必须对其强度、伸长量、弹性模量、外形尺寸等进行严格检验、测试。采用的锚具必须质量可靠并符合设计要求。各材料复检批量及频率如下表：表3-2 材料复检批量及频率表序号材料名称复检批量复检频率1钢纹线60t每批中任取3盘中各一根2锚具1000套每批量中抽取2%且不少于10套进行外观和尺寸检查，合格后抽3%且不少于5套进行硬度检验；在外观、硬度合格的同39、批产品中抽取3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。3夹具1000套同上（2）预应力筋的布设1）纵向预应力钢束纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB/T5224-2014标准。纵向预应力管道选用塑料波纹管。2）横向预应力钢束梁顶横向预应力钢束横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，公称直径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件符合GB/T5224-2014标准。预应力管道对应选用6022mm扁型塑料波纹管，锚具采用BM15-3（张拉端）、BM15-3P（锚固端）扁型锚具。横向预应力束采用单根逐根张拉40、，其锚下张拉控制应力0.7fpk=1302MPa，单根张拉力为18.2t。配套千斤顶可采用27吨张拉设备，在连续刚构两侧交替单端张拉。0#块横隔板横向预应力筋0#块横隔板横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=785MPa，直径为32、预应力用的精轧螺纹钢筋，锚下张拉控制应力为0.9 fpk=706.5MPa，预应力管道选用内径为50mm金属波纹管，锚具采用YGM锚具，张拉力为56.8t，张拉体系采用90吨张拉设备。3）竖向预应力筋竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=785MPa，直径为32、预应力用的精轧螺纹钢筋，锚下张拉控制应力为0.9 fpk=706.5MPa，预应力管道选用内径为541、0mm钢波纹管，锚具采用YGM锚具，张拉力为56.8t，张拉体系采用90吨张拉设备。（3）预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉，在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置；同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋采用两端同时张拉方式，施工时采取先行预埋波纹管成孔，混凝土浇筑完，后穿钢绞线的方法；在混凝土浇筑前预应力筋管道采用C12钢筋定位，对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔80cm设置一道，定位钢筋与梁段主筋点焊牢固，在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为50cm；对于竖向预应力筋套管，定位筋间距为100cm。若预应力管42、道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽，截断后应预留搭接长度临时弯折，封槽时再复位焊接形成整体；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按30cm计，并用胶带包裹严密，塑料波纹管应采用热熔方式连接，以保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。（4）预应力筋的安装连续刚构混凝土浇筑完后，待混凝土初凝43、后，开始预应力筋的安装。待混凝土强度达到设计强度的90%和弹性模量达到混凝土28d弹性模量的90%后，进行张拉。预应力筋的安装偏差见下表：表3-3 预应力筋安装允许偏差表项 目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层101）钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照公路桥涵施工技术规范中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧等方式切割。切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞44、线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。2）穿束穿束方法短束采用人工穿束，长束采用5t卷扬机牵引穿束。穿束施工将卷扬机45、钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。注意事项穿束时避免钢束扭曲，钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。（5）预施应力设备1）设备配置及性能指标预施应力设备主要有油泵及输油管、千斤顶、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级为1级，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。2）设备检测要求千斤顶于油压表标定有效期不得超过六个月，张拉次数不超过300次，在张拉作业前必须经过校正、检验和标定，确定其校正系数。3）注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达3046、0次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。（6）预应力张拉条件1）张拉条件梁体砼强度达到设计强度等级的90%，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的90%，龄期达到7天后方可张拉预应力钢束。2）张拉控制原则张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即张拉时梁体混凝土强度，弹性模量，龄期不少于7d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。具体操作原则如下：纵向预应力钢绞线：0初应力0.73Kfpk（持荷5min锚固）横向预应力钢绞线：0初应力0.70Kfpk（持荷5min锚固）精轧螺纹钢筋：0初应力047、.90Kfpk（持荷5min）00.90Kfpk（锚固）注：K为调整系数，具体数字根据试验结果进行调整。主桥每施工阶段三向预应力张拉顺序应按：纵向预应力横向预应力竖向预应力的原则进行，横竖向预应力钢束滞后纵向预应力1个节段张拉。箱梁底板钢束张拉顺序为先长束后短束。（7）梁体张拉操作工艺1）纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最大不平衡束为1束。两端同时张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉。预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级48、控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为6%，符合者持荷 5分钟千斤顶缓慢回油锚固。张拉操作平台：预应力筋纵向张拉时，利用挂篮设置千斤顶吊放支架，油泵放在桥面上，人工在桥面进行操作。平台设置如下图所示。图3-2 纵向预应力张拉操作平台示意图2）横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉， 自中横隔梁段中心向两端对称进行。张拉操作平台：预应力筋横向张拉时，在桥面设置千斤顶吊放支架，油泵放在桥面上，人工在桥面进行操作。平台设置如下图所示。图3-3 横向预应力张拉操作平台示意图张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具安49、装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉。预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固；弹性回缩值6mm，卸下千斤顶；否则，应重复张拉。3）竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉，自中横隔梁段中心向两端对称进行，以梁中线两侧对称进行。张拉工艺流程:0初始应力k（持荷5分钟）0k（锚固）卸顶。预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，伸长量的误差不得超过6%。4）张拉注意事项在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象50、如果发生在锚固前，立即停止张拉，处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。（8）施加预应力的操作要点：张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。实测延伸量应扣除因钢束初始松驰到弹性变形阶段的初始延伸量，初始延伸量对应的张拉力取值为0.1con，所以实测延伸量时应分阶段张拉并51、测量每阶段延伸量。两端张拉时延伸量为两端之和。安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。张拉较长或曲线较多的钢束时，应先不安装夹片反复张拉数次，以降低摩阻系数。（10）管道压浆连续刚构张拉完成后，在48h内进行管道压浆，压浆采用真空压浆工艺。1）压浆材料为保证梁体的耐久性，压浆剂应符合下表中的规定。表3-3 后张预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比（%）0.260.28凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度10-1730min流动度10-2052、60min流动度10-25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0充盈度合格压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m）2.00.36 MPa（孔道垂直高度1.8m）自由膨胀率（%）3h0-224h0-3抗压强度（MPa）3d207d4028d50抗折强度（MPa）3d57d628d10对钢筋的锈蚀作用无锈蚀2）工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵。3）现场压浆施工预应力筋张拉锚固完毕并经检验确认53、合格后方可切割端头多余的钢绞线，切割采用砂轮锯，严禁采用电弧焊切割，同时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不小于3cm，钢绞线端头切割后采用高标号砂浆封锚。预应力筋张拉锚固后，孔道要尽早压浆，且应在48小时内完成压浆，孔道压浆采用智能真空循环压浆系统。孔道采用专用压浆料配制的浆液进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，压浆至另一端出浓浆时，将出浆孔关闭。关闭出浆孔后，保持一个不小于0.5MPa的稳压期，保持时间为35分钟，使管道内浆液密实，保证压浆质量。压浆时压力为0.50.7MPa，对超长孔道最大压力不超过1.0MPa。管道压浆采用专用压浆料，要求54、管道注浆密实，浆液所用的原材料及浆液性能和相关技术指标、孔道压浆设备性能满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的相关规定要求。压浆后应及时通过检查孔抽查孔道压浆的密实情况，如发现有不密实的，应及时进行补压浆处理。压浆完成后，及时清洗、保养机具，以便下次压浆使用。压浆过程中及压浆完成后48小时内结构砼温度不得低于5，否则应采取保温措施。4）压浆注意事项预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆必须密实。预应力束封锚混凝土应在压浆后尽快施工，强度采用C50，封锚混凝土内设置的钢筋网应与结构钢筋可靠连接。孔道压浆采用专用压浆料。其性能应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-20155、1）的规定，浆液在使用前和压注过程中应经常搅动。当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。浆液温度不得超过32。管道内浆液在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为质量评定的依据。压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护，对梁端砼凿毛并冲洗干净，设置钢筋网片后浇筑封锚砼，严格控制封锚后的梁体长度。5）质量控制浆体质量控制优选压浆料以尽量减少在凝结过程中的收缩变形，防止裂缝的产生；具有较高的抗压强度和有效的粘结强度。A、选定压浆料前，对原材料进行抽检试验，56、符合规范要求后方可使用。B、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的办法。其他质量控制A、在穿钢绞线之前，必须先清理管道，如有水份或脏物，则必须先行用空压机清洗，保证真空辅助压浆的顺利进行和压浆的质量。B、在钢绞线张拉之后，应尽快进行压浆工序，以尽量减少钢绞线的预应力损失。C、压浆前必须对气密性认真检查，合格后方可进入下一道工序施工。孔道压浆的密实性是孔道压浆成功与否的首要指标。6）施工注意事项浆液在压灌过程中要经常搅动，对延迟使用流动度下降的浆体，严禁通过加水来增加其流动性。搅拌好的浆体每次应用完卸尽，在浆液未全部卸出的情况下，不能加入压57、浆材料另行搅拌。孔道压浆需一气呵成，同一管道压浆应均匀、连续进行一次完成。（11）封锚及预留孔封堵连续刚构张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级C50补偿收缩混凝土进行填塞。封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛（宜在梁端钢模拆卸后立即进行）处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。安装封锚钢筋后，采用C50补偿收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。3.2.9 支架拆除（1）支架拆除顺序张拉、压浆完成后，混凝土强度符合设计强度要求后，即可进行支架拆除。支架拆除按照“纵桥向对称均衡、横桥向基本同步”的原则分阶段循环进行支架拆除。支架自上而下的拆除顺序为58、：拆除方木、脱内模等拆除碗扣支架拆除侧模预应力张拉、压浆完成砂箱放砂下落拆除底模拆除I25b工字钢分配梁拆除贝雷梁锁定连接槽钢横移并吊装拆除贝雷梁片吊卸砂箱拆除主横梁2I45b工字钢拆除水平桁及剪刀撑拆除钢管立柱承台预埋件表面处理。（2）支架拆除方法1）拆除内模等梁体混凝土达到设计强度的75%后，开始内模顶板及翼缘板底板拆除。混凝土强度符合设计及规范要求后，调整支架顶托，拆除方木、翼缘板处底模板以及内模顶板。底模拆除后，拆除碗扣支架，随后进行侧板拆除，松开侧模横向拉杆，松开侧模横向联接螺栓，两侧外模拆除。2）落砂箱在梁体混凝土达到设计强度的90%后进行预应力张拉，张拉、压浆完成，混凝土强度符合59、设计及规范要求后，开始进行底板下支架拆除。落砂箱：梁体张拉完成，混凝土强度符合设计及规范要求后，方可卸落砂箱。同时打开同一侧同一排上（即横桥向同一主横梁下的）每一个砂箱卸漏口（必要时采用弯钩钢筋掏砂），均匀降低贝雷桁架，使底模板、方木及贝雷梁桁架上的横向分配梁I25b工字钢等支架系统与梁底脱离。3）拆除底模人工拆除竹胶板、方木及调节块：拆除过程中注意保护避免高空坠物。底模：依次抽出I25b工字钢分配梁上竹胶板、预拱度调节块及方木后，用导链将I25b工字钢分配梁向外拉出，用吊车将模板、方木、工字钢等装车运走。4）拆除贝雷梁1#、1#块下方贝雷梁片拆除先拆除原有横向栓接槽钢及U型卡扣，沿翼缘板外侧60、30cm左右位置，在贝雷梁上安装钢丝绳，通过吊车将两侧吊起，通过吊车移动使贝雷梁向2#（2#）块方向移动，当贝雷梁移至支线栈桥上方时，缓缓下落，最终放在支线栈桥上，在支线栈桥上拆解后由运输车运输出场。一组贝雷梁共有贝雷片12片，单片重量270kg，杆件扩大系数按照1.15考虑，单组贝雷梁的重量为：270121.15=3726kg，即3.7t。75t履带吊在20m作业半径下最大起吊重量为8.1t，因此两台吊车起吊能够满足施工要求。0#块下方贝雷梁片拆除拆除贝雷梁组之间的横向槽钢连接及U型卡扣，将贝雷梁吊起通过倒链将砂箱移到一侧，随后通过吊车将砂箱一一吊出移至堆放地点。砂箱拆除后，将贝雷梁平移到靠61、近墩柱侧（大小里程均可），通过限位将贝雷梁简单固定。贝雷梁简单固定后，将放置贝雷梁另一侧的双拼I45b工字钢及下面的斜撑割除，通过吊车将两侧吊起，将贝雷梁移至空挡处，缓缓下落，最终放在承台上，在承台上拆解后由运输车运输出场。起吊时，梁体两端2台吊机同步起吊，统一听从指挥，缓慢下吊。在组织吊装前，要求在吊机吊装范围拉设警戒绳、安全警示标志。5）拆除I45b工字钢主梁解除砂箱与工字钢之间的限位连接，利用汽车吊吊离砂箱。解除主梁与钢管之间的连接，利用汽车吊直接吊离主横梁缓慢下放。6）拆除钢管支墩钢管桩通过吊车进行拆除，钢管与预埋件之间连接割除前，钢管必须吊装牢靠。应分水平桁以上部位及以下部位两部分的62、钢管拆除。首先应解除水平桁以上位置的钢管支墩间的横向连接及其与墩身之间的连接，然后分节松开法兰盘连接螺栓分节吊离钢管，再拆除钢管支墩纵向的剪刀撑、水平桁连接杆件。最后用吊机一根根吊装钢管支墩，遵循“解除一根，吊走一根”的原则。3.3 212号块段的挂篮悬浇施工悬臂浇筑方案总体思路根据212号梁结构形式、尺寸、重量及周边挂篮设备市场情况，选择采用菱形挂篮进行悬臂节段现浇施工；钢筋在钢筋加工场集中制作，运输至现场进行安装；砼在自建拌合站拌合，砼运输车运至现场，地泵泵送入模。挂篮悬臂浇筑施工垂直运输采取在主墩之间设置一部QTZ80（ZJ5710）塔吊作为垂直运输设备。3.3.2悬臂浇筑施工工艺流程图63、3-4 挂篮悬臂浇筑施工工艺图砼浇筑及养护预应筋穿束、张拉、压浆模板拆除，挂篮移位下一节段施工砼试件制作压浆试件制作装竖向向预应力管道箱梁内模安装顶板钢筋及预应力筋安装挂篮安装调试挂篮设计、制作挂篮检查、验收方案、试验、测量、原材料、模板机械设备、人员等各项准备工作挂篮预压底模、侧模安装安装底板、腹板钢筋安装纵向预应力管道模板加工制作3.3.4挂篮设计（1）挂篮设计施工挂篮采用菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。1）主桁系统主桁架是挂篮的主要受力结构，由2榀菱形主桁架、横向联结系组成。主桁架中心间距为8.45m，中心高3.5米，每榀桁架前后节点间64、距均为4.5m，总长9.80m。桁架主杆件采用槽钢焊接的格构式结构，节点通过箱体采用销轴联结。横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上，其作用是保证主桁架的横向稳定,并在走行状态悬吊底模平台后横梁。2）底篮系统底模平台直接承受梁段混凝土重量，并为立模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、纵梁和前后横梁组成，底模板采用大块钢模板，前后横梁中心距为5.3m，纵梁与横梁焊接联接。前下横梁采用2HN400200组合加工而成，其余横梁采用2HN600200组合加工而成。纵梁采用单根HN350175型钢。3）悬吊系统悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重65、量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括前上横梁、底模平台前后吊带（杆）、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。底模前上横梁设4个吊点，吊点均采用吊带，由Q345钢板制成。其余吊杆均采用精轧螺纹钢。底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后端悬吊在已成梁段的底板上和翼缘板上。外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用单根32精轧螺纹钢筋。其中外模走行梁前吊点与走行梁销接，以避免吊杆产生弯曲次应力。前上横梁吊杆均采用12040mm（Q345）钢板。其余吊杆采用32mm精轧螺纹钢筋66、。4）锚固系统锚固系统设在4榀主桁架的后节点上，共4组，每组锚固系统包括2根后锚上扁担梁、6根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为：主桁架后节点后锚上扁担梁后锚杆预埋精轧螺纹钢筋已浇混凝土。5）行走系统走行系统包括垫梁、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、滚轮架、牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主构架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由4台YCL60型千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点后支座轨道垫枕竖向预应力粗钢筋。内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模67、走行梁滑移就位。图3-1 挂篮效果图图3-2 挂篮效果图图3-3 挂篮效果图3.3.5挂篮安装挂篮结构构件运达施工现场后，利用吊机吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#、1#节段梁面拼装。（1）挂篮安装施工流程图3-5 挂篮拼装示意图施工准备挂篮各零件验收轨道安装主桁安装安装主桁横向联系安装前横梁安装底模平台外模系统安装内模系统安装调整标高、轴线（2）挂篮安装主要工具、物品配置表3-4 挂篮拼装主要工具、物品清单序号名称规格型号数量用途1水准仪DSZ31挂篮安装2水平尺5001挂篮安装3钢卷尺5m、20m各1挂篮安装4墨斗1挂篮安装5广线20m1挂篮安装6钢丝绳19.5mm4挂篮安装7钢丝绳15.568、mm8挂篮安装8卸扣5t4挂篮安装9手拉葫芦HSZ-2t6挂篮安装10手拉葫芦HSZ-3t2挂篮安装11手拉葫芦HSZ-5t6后锚反拉12手拉葫芦HSZ-10t10后梢、外滑吊住后下横梁13螺旋千斤顶QL16t20挂篮吊杆调整14螺旋千斤顶QL32t8挂篮后锚调整15撬棍4挂篮安装16花篮螺栓M166平联临时固定、反扣轮反拉17梅花扳手32344连接螺栓用18开口扳手654吊杆螺帽用19开口扳手70804后锚螺帽用20白棕绳1挂篮安装时稳定构件（3）挂篮安装施工1）挂篮零部件验收挂篮制作完毕后，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺69、栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。2）轨道安装 放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。 严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于5mm。利用箱梁竖向精轧螺纹钢把轨道压紧，采用合格的连接器把竖向精轧钢筋接长到能锚固到轨道的长度（精轧螺纹钢筋连接器要对半连接），最后用长尺复核轨距。每2米轨道锚点不少于2处。螺母拧紧的力矩要求1kNm。轨道压梁要垂直轨道。图3-4挂篮轨道安装示意图2）主桁安装安装反扣轮组和前支70、座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支座。以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置。单片主桁片上的A1杆、A2杆、A3杆、结点箱体J1、J2、J3在地面上先组拼成一个单片三角形。安装A1杆与J2结点箱的后销轴时，要与反扣轮吊带一起安装，并注意一片主桁片的安装位置前支座的高低、反扣轮吊带长短（说明：反扣轮吊带在安装时必须放在J2箱体中心）。在J2箱体下设置临时后支座，三角架吊装就位，为保证单片三角桁架的稳定，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦（图中未示意）左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误71、差不大于1cm）。后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳定了。图3-5 主桁结构示意图图3-6 挂篮主桁安装示意图3）安装横向联结桁架在A2杆件的两侧先安装149cm的不等边角钢、长度是16cm，用螺栓与主桁片上的A2杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先临时固定一片（J1节点箱顶面支承桁架），再吊装另一片，临时2只2吨葫芦在A2杆件两侧固定，再用横向连接槽钢把两片桁架联成整体，横向联结桁架的上下水平杆与固定在A2杆上的149cm的不等边角钢接触处满焊、焊缝宽度8mm，横向联结片不得与A2杆焊接。桁架在没连接成型前要有牢固的临时支撑。特别说明：由于挂篮行走横向联结所受72、水平力较大，为确保安全可靠，在底篮吊在横向平联前,在J3节点箱上设置一对精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。在地面上拼装A4杆、A5杆、结点箱体J4，用2吨葫芦临时形成三角架吊装到已经安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。图3-7 挂篮主桁平联安装示意图4）安装前横梁前上横梁要垫水平并焊接在J4结点箱的临时钢板上（J4结点箱顶面设有一块过渡钢板用于连接前上横梁）。提示：为保正与后下横梁安装不起冲突，在前上横梁安装之前应将后下横梁先转到箱梁0#块下方。吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直受力。图3-8 挂篮前横梁安装示意图5）挂篮底篮安装在箱梁下面的地面上，底篮上的纵梁临73、时点焊在前后下横梁上，形成一个平面整体。将挂篮底篮拼装完成后用卷扬机提升挂篮底篮。待底篮提升到位后穿好底篮的前后吊杆，底篮吊到位后安装吊杆，铺设底模板形成底篮，调整好高度。6）安装外模系统将滑梁用起重设备提升至底模外部、放置在下横梁上，使用手拉葫芦将其提升到翼板砼下30cm处。将前端固定在前上横梁上，后端安装滚动吊具、承重吊具，承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。将导梁用精轧钢吊在砼与前上横梁上，确认滑梁、导梁锚固好后，将侧模整体地悬吊在外滑梁上。 说明：侧模板在0#块上不拆到地面时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔、预留位置要准确），在滑梁上拉74、动侧模板前移到挂篮位置。导梁前端与吊杆连接，吊杆螺母下至少留有10cm以保安全。图3-9 挂篮外侧模板安装示意图7）安装顶板底模同样方法安装顶板导梁、模板。顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。图3-10 挂篮内模安装示意图7）调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。3.3.6挂篮预压对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形并测出挂篮承载后的弹性变形，悬臂浇筑施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。初步调整挂篮标高，对挂篮进行预压，拟采用钢材+沙袋进行预压，预压重量为挂篮承受最大荷载的1.1倍。预压方案：挂篮拼装完成后，进行预压，预压重量取最大节段挂篮承受荷载的1.75、1倍。采取逐级加载，依次为20%-50%-80%-100%，级间间隔时间不少于3小时，并同时观测变形挠度，满载后每天早晚各测一次变形量，若连续3天总变形量小于3mm，则认为变形稳定，可以进行卸载。卸载也采取逐级卸载，顺序为100%-80%-50%-20%-0。通过预压测得的变形量作为施工时底模板立模和调整标高的依据，预压卸载后，根据预压实测数据，由监控人员通过计算，提供立模标高，通过手拉葫芦和千斤顶调整挂篮和模板系统的标高和位置，调整准确后，拧紧吊杆螺帽将挂篮悬挂系统锁定，并确保每根吊杆受力均匀。预压目的：检测挂篮的安全可靠性；检测挂篮的弹性变形值，为悬臂梁浇筑施工时的线形变化提供数据；消除挂76、篮的非弹性变形。3.3.7悬浇施工线型控制本连续刚构梁高及底板厚度在顺桥向均以抛物线变化，为确保合拢的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标高控制、中线控制、断面尺寸控制。（1）标高控制连续连续刚构在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响；悬浇块模板预抬高量考虑如下因素：梁体悬臂结构对各截面产生的挠度f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度f2；挂篮前吊点的弹性变形1；挂篮前主横梁的弹性变形2；挂篮前支点被77、压缩引起前吊点的竖向变形3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形4；气温变化引起的竖向变形5；连续刚构各梁段立模标高设计标高预拱度挂篮满载后的自身变形，其中徐变对挠度的影响除作计算分析外，应作现场徐变试验对比，以使徐变系数取值更加符合工程实际。模板标高的确定：模板立设标高为各点设计标高加该点预抬升量。在混凝土浇筑中的吊杆弹性变形及前横梁的弹性变形，均可以通过设置在前横梁上的千斤顶予以调整、消除。根据施工监控单位的实时监测结果，结合前期经验数据，及时调整底模预抬量，以使梁体有一个较理想的线型。（2）中线控制计算出各节段端截面中心点和边线点坐标，采用全站仪现场测放。（3）断面尺寸控制在挂篮模板设计时78、，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。3.3.8悬浇段施工挂篮预压施工完毕，根据预压结果重新调整模板高度，进行连续刚构腹板钢筋绑扎，预应力钢束管道及钢筋套管就位后，吊装内模系统；再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。 最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的工字钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇筑1#节段连续刚构上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇筑1#节段连续刚构79、上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇筑1#节段连续刚构上；两侧外模面板始终夹住底模两侧，外模框架上、下均设置固定措施，下部固定采用在前后下横梁上纵向布置I25的工字钢作为限位纵梁并加螺旋顶顶住侧模来固定和调节；上部固定位于连续刚构顶板之上，采用手拉葫芦将侧模顶板处与挂篮主桁架连接并调节。腹板处采用20mm对拉杆与内模对拉固定。 混凝土浇筑时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇筑混凝土；在混凝土强度及弹性模量达到设计图纸要求，龄期不少于7天，进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉；其它未尽事宜参见0#及1#节段钢筋、预应力、混凝土及养生。 2#节段浇筑张拉后，即进行3#节段施工，先松开并落下侧80、模和内模，然后松开底模，将挂篮移动到3#节段，主要工序同2#节段施工；其他悬浇梁段施工与此相同，逐段进行3#16#节段施工。 3.3.9预应力施工 主梁有纵向、横向和竖向三向预应力，其中纵向预应力为钢绞线束，分悬臂施工束和合拢束，竖向预应力为JL精轧螺纹钢筋。所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑按图纸要求进行，波纹管安装时，每0.50.8m设置一道定位钢筋，要求位置准确，安装牢靠。波纹管接头用大一号波纹管套接。接头波纹管长度30cm，两头各伸入15cm，接头处波纹管切平，不能有卷曲翘起现象，防止穿钢绞线时钩挂。波纹管应有良好的水密性，并在施工中注意保护，如有烧伤现81、象，及时进行更换，以免造成漏浆堵管，锚垫板与波纹管连接要稳固，接头要包缠或用砂浆封死，防止漏浆堵塞压浆孔。（1）张拉设备校验：张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设备处于良好工作状态；压力表精度不低于1.5级，表面最大读数应为张拉时实际值的1.5倍；张拉机具应经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时，或拆除修理后应重新校验，正常使用时，一般超过6个月或使用300次后，均需重新校验。（2）钢绞线下料：钢绞线的下料长度根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸计算确定，下料在平整的槽钢台座上进行，保证下料尺寸准确；切割应用砂轮切割机，不得使用氧气切割；切断后梳整编束82、，每隔11.5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈。（3）穿束：穿束前清除锚垫板上及喇叭口内的砼，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理。钢绞线穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。（4）张拉：砼强度达到到设计要求的张拉强度后，即可进行张拉。张拉前检查千斤顶、锚具是否对正。张拉工艺流程为：0初始应力分级张拉至张拉控制应力持荷5min（锚固），张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长值与理论伸长量之差值应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因。质量要求：全梁断、滑丝总数不得超过钢丝总数的5，且一束内断滑丝83、不得超过1丝，每端钢丝回缩量之和不得大于8mm。（5）压浆在预应力张拉完成48小时内应进行预应力管道压浆。为提高浆体的饱满度和密实度，从而使预应力筋得到有效的保护，提高结构的安全性和耐久性。对预应力张拉过程进行全过程监控，施工采用智能压浆施工技术。3.3.10挂篮行走在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉压浆完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下：（1）当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模。首先应下放底篮后吊杆，再同步下放前吊杆，底篮脱离箱梁底10cm，使前后下横梁顶面保持水平（高差不得大于5cm，防止下横梁前移时的失稳）。脱落模时，应注意先松后84、吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩住砼底板而无法卸脱。底篮脱离砼底板，调整好底模与砼底板的距离，使其基本水平状态下离砼底板最近处不超过10CM距离后。挂篮底篮前端挂在前上横梁上，后端下横梁通过两外侧的吊杆挂在主桁的平联上（注意平联上吊杆垫梁的位置是否正确并焊接固定）。外侧外滑梁前后端吊杆随外侧模板同时下放1015cm。侧模上端受力在滑梁上，下端防止外摆应在外侧焊接型钢作为限位。外侧导梁后端用型钢固定在侧模上面。内模滑梁同样下放1015cm。注意模板让其暂留在已经浇筑完成的块段之内，在钢筋施工完成后用手拉葫芦拖移到位（2）前段箱梁顶面上轨道设置测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工85、字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁使用电焊连接轨道）。将挂蓝前支点用32吨螺旋千斤顶打起3cm，将轨道拖至测放好的位置上，将轨道垫梁抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反压梁锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。（打前支座时，左右主桁必须同步进行），轨道安放好后将千斤顶松掉。下一支座的预定位置必须安放4根轨道垫梁。（3）反扣轮受力安装检查反扣轮装置是否正确与牢固，在反扣轮前端安装轨道下压梁，随后在反扣轮前后各安装3根轨道上压梁，其间距不得少于70CM，在行走过程中注意根据反扣轮前端影响的拆除前，应先安装反扣轮后端上压梁，同时在后端未端一根安装到反扣轮86、前端，放松主桁后锚杆，使其反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮是否咬住轨道，让反扣轮受力；完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁通过反扣轮作用轨道上。（4）导梁（滑梁）吊具的第一次转换各滑梁上后端的滚动、承重吊架进行受力转换（箱梁砼浇筑时导梁上的承重吊架受力，挂篮前移时，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两种吊架都在受力，放下承受吊架，此时滚动吊架受力，承重吊架悬空在内外滑梁上完全不受力，也不拆除作保险之用。完成第一次吊具的转换。（5）行走前检查挂篮移动前，先观察各受力点是否稳固，侧模板底模板与箱梁砼面是否安全脱离，有无物件扣、缠、挂住；挂篮前移时在主桁后端各用一个10t链87、条葫芦反拉带紧进行前移保护。同时为保证反扣轮吊带垂直受力应在反扣轮处设置安全绳或花篮螺栓，一端连在反扣轮上、另一端扣连在后锚箱体底部。（6）挂篮行走利用4台YCL60型千斤同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在510cm/min左右，移动过程必须保证平稳，后梢10t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳）随挂篮前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂篮前进困难时要及时检查是否有地方卡住。挂篮移动过程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距离控制在5cm内（在轨道上每5cm划一道线），同时应保证两端的不平衡力矩差符合设计要求（两端主桁前移88、相差不超过1m）。注意:1)、挂篮行走应由专人指挥，同步进行。2)、行走过程中应注意箱梁顶面外漏露吊杆长度是否阻碍挂蓝行走。 3)、行走过程中由专人负责各滚动吊架的滚动情况，防止卡边而导致不测。（7）主桁前移到位后，检查后下横梁箱室内预留孔、后锚预留孔是否与横梁吊具、后锚节点箱对齐，之后对挂篮后锚点进行锚固。（8）安装底篮后下横梁吊杆、收紧承重吊架吊杆，拆除滚动吊架前移至下一块段对应的位置然后收紧，再拆除滚动吊架吊杆后前移并安装让其受力，准备下一次行走转换。（9）按设计要求调整模板位置及标高。到位后应检查各吊杆的受力情况，确保其各吊杆受力均匀。然后才可进行钢筋施工。（10）钢筋施工完成后，将内89、模用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆。 （11）挂篮移动完成。3.3.11砼浇筑砼标号为C50，性能要求和质量控制同0#块，砼由砼站生产，混凝土运输车运送到施工地点后，经地泵泵送至桥面。在桥面位置设置三通管，通过三通管将混凝土输送到边跨及主跨。底板砼通过顶板预留孔洞滑入，预留孔洞下挂设串筒，使砼不致离析；腹板砼从腹板内侧模板上预留的“抽屉式”窗口送入，即砼从梁段顶面孔洞下来，通过溜槽送入两侧模板窗口，两侧腹板应对称灌注。砼浇筑时，底板浇筑完成后，腹板及顶板部分由前端向后端分层灌注，分层厚度不大于30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣时应避免碰撞预应力波纹管，如发现预应力管道错位、脱节等情况，应及时90、进行处理。腹板砼从内侧模上预留窗口插入振动棒，待砼浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意纵向锚垫板处、竖向筋锚垫板下、横向筋锚垫板、锚固端和下倒角处砼的密实性。砼浇筑过程中，根据挂篮弹性变形情况，分次顶升调整，每次调整值为46mm。3.3.12悬浇施工注意事项（1） 浇筑混凝土使用混凝土泵一次浇筑，一个墩上的两个悬臂梁块浇筑应同时对称浇筑，供料采用地泵分别接送至两作业面的方式进行，不平衡重不得大于25KN，混凝土浇筑应从节段悬臂前端向后端浇筑。（2）各节段混凝土在浇筑前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、横、竖三向预应力束孔道；钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可91、浇筑混凝土。（3） 为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次浇筑成形，以减少接缝，保证混凝土浇筑质量。浇筑顺序为先底腹板下倒角区腹板底板顶板。混凝土浇筑从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。（4） 各节段纵向预应力束孔道在浇筑混凝土之前，应在波纹管内插入硬塑料管作为衬垫，以防孔道被压瘪。（5） 施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施；保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。（6） 梁段混凝土浇筑完毕之后，立即检查孔道，及时处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。（7） 浇筑混92、凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，抵消挂篮变形，防止裂缝出现，采取如下措施：采取连续刚构混凝土一次浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。3.3.13挂篮结构拆除连续刚构悬臂浇筑梁段施工完毕后，挂篮退至墩位处后，进行挂篮结构拆除；拆除时，先在最后浇筑梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。（1）挂篮拆除前准备1）拆除设备的选用梁段位于水中，挂篮需后退至塔吊作业范围内93、，主桁部分使用塔吊拆除，底篮采用卷扬机下放。2）挂篮后退由于悬浇合拢段位于河道中心，挂篮拆除前需后退至0#块位置。在墩身附近进行拆除作业。挂篮后退与挂篮行走步骤基本相同，方向相反，挂篮前下横梁吊杆需移动至箱梁外侧。挂篮后退过程中应保证底篮水平，并且底篮应距离箱梁最高节段底部50cm距离。挂篮后退注意要点：前横梁外侧两吊点与横梁连接要牢固，防止后退过程中由于冲击作用从侧面滑出，措施为将垫梁焊在横梁上并在横梁端头加封头板作为保护；后下横梁吊杆吊在竖向平联上，同样把吊杆垫梁焊接在竖向平联上，要经常检查，防止松动脱落；除了采用吊杆作为受力杆外，还要在吊杆外侧在加2倍以上安全系数的倒链作为二道保护措施；94、后退过程中要经常检查前上横梁和主桁架箱体的连接以及竖向平联和主桁架立柱的连接，防止冲击松动脱落；后退时轨道要锚固牢固，同前行一样，没后退到位一节段要及时锚固后锚，防止出现意外脱落；后退时要经常检查反扣轮的连接情况，保证安全后退；后退时要控制同步性，后退同步幅度要比前行时小一半，防止反扣轮卡住轨道上硬动导致轮子脱落。（2）挂篮拆除步骤最后一个悬浇段浇筑并张拉完成后，进行挂篮拆除工作，挂篮拆除步骤为：拆除防护平台拆除内模拆除底篮及外侧模拆除主桁及行走系统。1）操作平台拆除后下横梁平台拆除后下横梁平台拆除之前先将底篮下放1.5m，人员站在底模上拆除平台。先拆除护栏横杆，再拆除钢格道板，钢格道板拆除从95、平台的一侧向另一侧进行。每拆除一块钢格道板后，将对应的L型梁处构件螺栓卸下并将L型梁移除。拆除底篮侧面平台底篮侧面平台在底篮下放过程中，由于还需做临时通道用，故在底篮下放到位后再拆除。拆除时，将连接下横梁与平台小纵梁及护栏、下横杆之间连接螺栓全部拆除后，将构件分解并归类。拆除前上横梁平台待底篮及滑梁结构完全拆除完成后，进行前上横梁平台拆除。先拆除护栏横杆，通过主桁通道运至箱梁顶面，再从横梁端头和横梁中间依次向主桁方向拆除钢格道板、护栏立杆，底横梁。主桁通道拆除在前上横梁拆除后，将其与主桁之间连接螺栓解除，整体吊装拆除。2）内模拆除在最后一块悬浇段张拉完成后，首先进行内模拆除，内模及骨架在箱内分96、解，使用人工搬运出箱梁。内滑梁使用卷扬机或手拉葫芦在合拢段位置或箱梁顶部预留人孔拖出。3）底篮及外侧模拆除将挂篮外侧模下放至底篮横梁上，使用滑梁和导梁做为支撑。在箱梁上部对应挂篮两侧下横梁各放置两台卷扬机，后下横梁上方卷扬机钢绳通过导梁后端预埋孔下放至后下横梁，将后下横梁捆住，根据实际情况在钢绳转角处安装导向轮。前下横梁上方卷扬机钢绳通过前上横梁安装导向轮转向吊住前下横梁。卷扬机安装好后，将横梁及滑梁吊杆拆除。卷扬机操作由专人统一指挥，同步下放。下放时，应在箱梁下的地面上派人使用对讲机指挥。控制好挂篮四角保持水平。底篮下放到承台顶面。在确保外侧模和底篮落稳后，解除钢绳，使用气割分解纵梁和横梁。97、4）主桁及行走系统拆除挂篮底篮拆除后，进行主桁系统和行走系统拆除。桥面上主桁部分根据实际情况后退至塔吊作业范围内，使用塔吊拆除。将安装在前上横梁的吊杆及垫梁拆除，拆除后割除主桁架与前上横梁之间连接。使用塔吊将前上横梁拆除。拆除主桁平联桁架，平联桁架拆除前，先使用手拉葫芦将主桁架对拉固定，再割去平联桁架与主桁架连接的定位角钢。将平联桁架吊出主桁架。主桁拆除，使用塔吊吊住主桁，松开前支座与主桁连接螺栓，拆除后锚压梁并缓缓松开对拉手拉葫芦，待主桁在吊装平稳后，完全松开手拉葫芦。主桁放于地面上打掉销轴，分解各个构件。主桁拆解后，将反扣轮从轨道梁中抽出分解。（3）挂篮拆除时使用的卷扬机以及钢丝绳道数应按98、技术要求选用，不能随便更改。1）挂篮拆除时不能让卷扬机长时间受载，并且要加二道保险装置。2）挂篮拆除时，严禁利用主桁上的销轴孔进行吊装。应用安装孔、卸扣吊装。3）挂篮的拆除过程均系高空作业，因此一定要按照规定采取相应安全措施，对所有作业人员进行安全教育，并随时进行安全检查。4）加强高空作业安全防护，高空作业人员必须系安全带，所有临边部位均要按照国标要求设置高度不小于1.2m的围护栏杆并挂网防护；上下爬梯需固定牢固，边侧设置扶手并挂网防护；所有作业人员要佩戴安全帽。3.4 边跨直线段施工根据现场实际施工环境、施工现场既有施工材料及施工质量要求，结边跨现浇段截面尺寸、长度、节段重量，墩身高度等因素99、，项目部对三角托架方案、承台钢管柱+水中钢管柱组合形式、承台钢管柱+悬挑钢管柱组合形式进行了方案比选。由于边跨现浇段长度较长，托架力学性能难以满足要求，且对墩柱根部产生较大弯矩，因此托架不适用。因此我们对承台钢管柱+水中钢管柱组合形式、承台钢管柱+悬挑钢管柱从施工方便性、方案安全性、经济性方面进行了方案比选：表3-5 边跨现浇段方案比选表方案名称施工难度安全性经济性承台钢管柱+水中钢管桩组合需要大型履带吊及振动锤插、拔钢管桩。1支架体系受力简单、明了；2、水中钢管柱存在沉降风险。1、需要适用大量的钢管柱；2、需要适用大型带吊及振动锤插、拔钢管桩。承台钢管柱+悬挑钢管柱组合需要在承台上预埋精轧螺100、纹钢对悬挑梁进行锚固1支架体系受力简单、明了；2、完全利用承台作为基础。需要适用一定量的型钢作为悬臂梁，整体用钢量偏少。经过方案比选，我们选择采用承台钢管柱+悬挑钢管柱组合形式作为边跨现浇段支架方案。3.4.1 边跨现浇段施工工艺流程图3-6 边跨现浇段施工工艺流程图支架设计支架搭设支架预压方案、试验、测量、原材料、模板机械设备、人员等各项准备工作底模、外侧模安装安装底板、腹板钢筋及纵向预应力管道安装竖向预应力筋箱梁内模安装顶板钢筋及横向预应力管道安装砼浇筑及养护预应力张拉、压浆、封锚边跨合拢段施工拆除支架砼试件制作压浆试件制作3.4.2 边跨现浇段支架设计及安装（1）支架设计支架采用承台落地101、钢管柱+悬挑钢管柱组合形式：630mm 8mm+双拼I45工字钢贝雷梁+I25工字钢组合，具体如下：钢管柱：根据边跨现浇段结构尺寸，支架沿纵桥向共设置2排，共计8根630mm 8mm钢管作为支架承重构件具体布置形式如下：沿桥梁纵向距离墩柱边线0.8m、3.8m处各设置一排钢管柱，每排4根。钢管柱横桥向沿承台中心线对称布置，距承台中心线2.25m、5.6m处各设置一根钢管柱。浇筑承台时承台顶面设置80cm80cm2cm预埋钢板，钢板底面预埋4根28mm钢筋，伸入承台混凝土100cm，纵桥向距离墩柱边线0.8m处钢管柱安装时底部与承台预埋钢板进行焊接，并补焊8块150mm120mm12mm三角形钢102、板进行柱底加劲。纵桥向距离柱边线3.8m处的钢管柱采取在承台上设置长2.8m双拼HM500型钢，一端锚固在成台上(3根32精轧螺纹钢锚固)，一端伸出承台1.5m成悬臂状态，钢管柱与双拼HM500型钢焊接连接，并补焊8块150mm120mm12mm三角形钢板进行柱底加劲。钢管柱顶部设置2cm厚封头板，采用12mm钢板进行加劲。钢管柱之间采用25b槽钢进行平联，间距5.5m；钢管柱与墩柱每间隔5.5m设置一道I25连墙件，确保钢管柱稳定性。纵向承重主梁：钢管桩顶纵桥向设置设双拼I45b工字钢作为承重主梁，工字钢与钢管柱顶部桩帽进行间断焊连接固定，双拼工字钢采取间断焊连接，每隔100cm施焊一到5c103、m焊缝。为保证抗剪和局部稳定需要在上部贝雷位置处采用1cm钢板对工字钢进行加劲补强。横桥向承重主梁：双拼I45b工字钢上横桥向设置3组，共计7片贝雷梁作为主要承重构件，距墩外边线0.5m贝雷组为3片1组，贝雷采用45花架连接，距离墩身外边线2.5m，4.5m处贝雷2片1组，采用90花架连接，贝雷梁组间距110cm。贝雷梁与双拼I45b之间采用14槽钢制作的小龙门进行限位。 纵桥向分配梁：贝雷梁上纵桥向铺设I25b工字钢作为纵向分配梁，间距60cm，两侧腹板下加密为30cm。翼板下采用483.5mm碗扣式支撑架，纵桥向间距在底板加厚区域设置为60cm，其余区域为60，横桥向间距60cm，步距12104、0cm，支架下部设置底托，顶部设置顶托，顶托上部铺设1010cm方木，横桥向采用510cm方木作为横向分配梁，间距25cm。支架具体形式详见下图,支架具体尺寸详见附图。图3-11 边跨现浇段支架示意图钢筋、模板、混凝土、预应力施工工艺与0#、1#块施工类似，在此不在赘述。3.5 合拢段施工合拢段采用吊架进行合拢施工；按照先边跨合拢、在中跨合拢的顺序施工。3.5.1边跨合拢施工（1）边跨合拢施工示意图表3-6 边跨合拢段施工流程序号施工阶段说明1浇筑11、11号梁段的同时，在过度墩主桥侧安装落地钢管支撑架，支撑架应满足：具有足够的刚度和强度，使得梁段浇筑时弹性变形很小，同时满足13号梁段施工时各105、种荷载状态的受力要求。2在落地钢管支撑架上浇筑边跨现浇段。3（1）安装合拢段吊架及模板，吊架一端支承于箱梁T构端部，一端支撑在支架上；（2）安装合拢段悬臂端水箱及劲性骨架，待日气温最低时锁定边跨合拢段，装内、外刚性支撑；（3）浇筑合拢段砼，边浇筑砼边减少水箱重量，砼浇筑完的同时水箱重量应卸载完毕。4在砼达到设计强度90%后，对称张拉边跨合拢钢束F1-F11、T1-T11。拆除支架及合拢段模板。注意先施工边跨二期恒载，在施工中跨二期恒载。（2）边跨合拢施工工艺流程图图3-7 合拢段施工工艺流程图吊架安装测量两端高差并测量其温度影响安装底模、外侧模安装钢筋、预应力调整钢筋、预应力及模板加固办理检查106、签证，浇筑合拢段砼养 护预应力施工合拢段锁定、并张拉部分预应力拆除边跨现浇段支架，完成体系转换砼试件强度评定（3）边跨合拢施工1）边跨合拢段采用吊架法施工。按设计图纸绑扎合拢段钢筋，纵向主筋先绑扎一端，埋设波纹管并穿纵向预应力钢绞线，安装竖向预应力精轧螺纹钢筋，并先将劲性骨架一端先按图纸要求焊接到预埋钢板上；2）根据前3天测定的一天中气温较低时刻，迅速将劲性骨架另一端焊接好，焊接做到对称、均衡、同步，至此劲性骨架已将合拢口完全锁定。 3）在合拢口锁定前对中跨端合拢位置和边跨端合拢位置设置配重，如17（17）块合拢段重量为67.2吨，跨中和边跨合拢位置配重均为合拢段重量的一半，则为33.6吨。跨107、中和边跨悬臂段合拢口位置采用水箱配重，水箱采用钢模板拼装，内侧铺双层彩条布防止漏水。合拢口锁定后，将合拢段主筋的另一端绑扎好，并将模板与17（17）节段、边跨现浇段全部锁紧。（4）由于浇灌合拢段砼时，当温度发生变化，引起合拢口间距的变化，从而导致合拢段砼在凝固过程中受拉或压的超应力（初期砼应力低，容易出现超应力）而出现裂纹，所以在合拢段梁体混凝土灌注前必须锁定。合拢段两侧梁体的锁定方法是按照设计要求在合拢段两端预埋钢支撑，焊接连结，并张拉部分预应力。（5）合拢段砼须选择一天中温度最低的时间段进行浇筑，浇筑速度要快，时间要短，并加早强剂或砼提高一个等级，加强砼养护，梁顶受日照部分必须加以覆盖，达108、到设计要求强度后，进行二期预应力束施工。（6）灌注边跨合拢段混凝土，每浇筑2-3m3，便放出所浇筑砼重量一半的水；直至砼浇筑完成，放完所有水。混凝土浇筑完成后立即覆盖进行养护。（7）对随梁试块进行检测，待合拢块砼强度达到设计强度的90%，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的90%，且龄期达到7天后，对称张拉边跨合拢段钢束B1-B6、BH1-BH3。张拉顺序为先长束后短束，最后张拉竖向预应力筋和顶板横向束。张拉完毕后解除劲性骨架锁定，解除的方法是用四把割枪同步割除四个劲性骨架的一端焊缝，注意解除过程保持同步性。（8）进行封锚压浆； （9）在压浆达到设计强度后，拆除边跨现浇段支架、合拢段吊架、卸除桥109、上所有荷载。3.5.3中跨合拢段施工（1）中跨合拢施工流程图 砼试件强度评定吊架安装测量两端高差并测量其温度影响安装底模、外侧模安装劲形骨架，施加水平推力2000KN安装钢筋、调整模板办理检查签证，浇筑合拢段砼养 护预应力施工合拢段锁定、并张拉部分预应力拆除吊架，完成体系转换图3-8 中跨合拢段施工工艺流程图（2）中跨合拢施工（1）在两端边跨合拢段完成后，安装中跨吊篮，用来施工中跨合拢段。（2）按设计图纸绑扎合拢段钢筋，纵向主筋先绑扎一端，埋设波纹管并穿纵向预应力钢绞线，安装竖向预应力精轧螺纹钢筋，并先将劲性骨架一端按图纸要求焊接到预埋钢板上。（3）根据前3天测定的一天中气温最低时刻，迅速将劲110、性骨架另一端焊接好，焊接做到对称、均衡、同步，焊接完成后，劲性骨架已将合拢口完全锁定。 （4）在合拢口锁定前对中跨合拢位置两侧设置配重，设置配重的多少同边跨合拢段。合拢口锁定后，将合拢段主筋的另一端绑扎好，并将吊篮模板两侧16#节段全部锁紧。（5）灌注跨中合拢段混凝土，每浇筑2-3m3，每侧便放出所浇筑砼重量一半的水，直至砼浇筑完成。混凝土浇筑完成后立即覆盖进行养护。（6）对随梁试块进行检测，待合拢块砼强度达到设计强度的90%，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的90%，且龄期达到7天后，对称张拉中跨合拢钢束Z1-Z10，ZH,解除劲性骨架锁定，解除的方法是用四把割枪同步割除四个劲性骨架的一端焊111、缝，注意解除过程保持同步性。（7）进行封锚压浆； （8）在压浆达到设计强度以后，拆除吊篮和卸除桥上所有荷载；在跨中合拢段施工完成后，连续刚构受力体系由原先的单悬臂简支梁变成连续梁。图3-12 中跨合拢段施工简图3.5.4合龙段施工注意事项（1）为缩短合拢时劲性骨架的安装及焊接时间，合拢时安排四台焊机实施同时对称焊接，即底板对称安排两台焊机，顶板对称安排两台焊机，焊接时应同进行对称焊接两根劲性梁。为了确保焊接时的工作效率，每台焊机配备两人。（2）劲性骨架安装前必须预先放样，清除预埋板顶面的毛刺及氧化膜，确保劲性梁安装位置准确，并与预埋板贴紧焊接。（3）劲性骨架施焊时，在预埋钢板周边混凝土浇水降温112、，避免烧伤混凝土。（4）选择日最低温度条件下合拢，使合龙段混凝土在养生阶段始终处于受压状态。（5）采用平衡重即在边跨合拢时在16#块件上压重，重量相当于1/2合拢段混凝土梁重，在混凝土浇筑进程中同步卸载，以避免在混凝土浇筑过程中梁体产生挠动影响合拢段混凝土质量。（6）为了防止合拢段出现裂缝，应在混凝土中适量掺加微膨胀剂。混凝土浇筑前应对已浇块件腹板和翼板外侧接触面进行凿毛。（7）合拢施工期间加强测量监控，尤其是临时固结解除、合拢束张拉等对梁体挠度影响较大的工序实行全程测量监控。3.6施工要点 悬浇梁段砼施工注意事项（1）本桥各节段箱梁块宽度大，桥面板及腹板上孔道波纹管密集，腹板砼灌注比较困难，113、采用全断面一次灌注法。必须保证腹板的灌注密实又要保证腹板顶板波纹管不要受到损坏。（2）节段的模板高程，可按设计规定的成桥后的箱梁底高再加高2cm，终盘实测并调整到正确标高（予加高度，经前段箱梁施工找出经验数据后，再作调整）。在箱梁合拢时，合拢段两侧箱梁端高差符合规范要求，节段标高的调整必须引起高度重视。（3）各节段的波纹管孔道、预留孔洞、予埋件、支承板、锯齿块位置，在模板上定位要准确，不得遗漏。（4）为了防止灌注砼时波纹管上浮，应在直线孔道内加衬管，曲线孔道内加衬钢丝（筋）束，其一端支在已灌注的梁段箱梁内，另一端支承在现浇段封端模板上，或加密钢筋定位。（5）砼灌注顺序由远而近，即每个节段从远离114、桥墩方向开始，逐渐与已灌注好的节段端合拢，采用分层灌注，这样可使底模的预加高度在新老砼合拢之前消失，减少出现裂缝的机会，若终盘时对挂篮吊杆高程有调整，则应对新老砼接缝处及时弥合处理（如二次插震捣等）以防止裂纹出现。（6）在砼灌注过程中，派值班人员严密注视模板有无走动，底模平台后短吊杆有无松动，以及漏浆和其它异常现象并及时处理。悬浇时要派测量人员监测灌注过程中的挠度变化。收集挠度变化资料，以利下次施工使用。（7）为使新灌注砼有良好的硬化条件和防止箱梁早期干缩产生裂纹应在灌注砼初凝后及时覆盖浇水养护，炎热风干天气，可在终灌后12小时，凭手感砼有强度即可进行养生。（8）采用挂篮悬浇施工时，梁段自重误115、差控制在3%以内，各对称梁段浇筑砼时应尽量同步进行，最大混凝土方量差控制为8方。（9）悬浇块纵向束张拉后，均应进行压浆，预留通过和预留束的孔道均应再次通孔检查，防止压浆液通过孔壁渗入，阻塞其它未使用孔道。3.6.2 线型控制与测量0#块施工完毕后，在0#块顶部设置高程及轴线控制坐标点，施工过程中要定期对控制坐标点进行复核，保证其准确。（1）挂篮行走系统就位的控制在箱梁顶面设平行对称辅助线，宽度为挂篮行走系统的中距，挂篮行走时，轨道中心压在辅助线上，挂篮前后横梁的中心点投影在桥轴线上。桥轴线和轨道中心线采用经纬仪控制。挂篮就位后要严格检查底横梁标高，砼浇注过程中，要用水准仪反复测下横梁各吊点的变116、化，当超过5mm时，要及时调整。（2）箱梁节段的控制长度控制是在第一次浇注好的箱梁端、上下游及轴线各设一个明显的控制点（即桩号），用经过鉴定的钢尺量测三个点位至相应墩位中心线上的点位距离，同时用全站仪复测校正来控制各梁段的长度，要求其误差不超过5mm，若超过则需及时调整。（3）具体箱梁立模标高的确定大跨径箱梁悬臂浇筑施工中，挠度控制极为重要。而影响挠度的因素较多，主要有挂篮的变形、箱梁段自重、预施应力大小、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。挠度控制将影响到合拢精度及成功与否，故必须对挠度进度精确的计算和严格的控制。箱梁悬浇段的各节段立模标高可参下式确定：式中：待浇筑段117、箱梁底板前端点处挂篮底盘模板标高（张拉后）；该点设计标高；本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0.60.9；本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点的影响值，由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0.81.0；挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出；由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值可按一个月内完成的节段考虑，如一个月浇筑四节段，则其值分别按前四段的理论计算值的0.25、0.1、0.07、0.05计算，此值在昼夜平均气温为15以下时接近实际，当气温在20118、以上时明显偏小，须进行修正。温度影响，主要是日照温差的影响，它影响立模的放样、复测精度等。因此，放样及复测等工作宜选定有早晨及夜间进行，否则应予以修正。如一次合拢时间相隔较长时，须考虑前期大悬臂箱梁在停放时间内的徐变和温度影响，以免后期强迫合拢而带来的巨大次内力影响。二期恒载和活载的影响应与合拢后全部底板束张拉完成对高程的影响一并考虑，由设计单位提供计算数据。高程控制以II等水准高程控制测量标准为控制网，箱梁悬浇以等水准高程精度控制联测，选用高精度水准仪，其偶然误差不大于1mm/km。（4）实际施工箱梁线型控制箱梁线型是箱梁施工控制的主要内容。由以上计算悬浇段立模公式可以看出箱梁分段悬浇时，其119、挠度包括：1）各梁段自重引起的挠度；2）挂篮前移及施工荷载变化引起的挠度；3）温度变化引起的挠度；4）各梁段预应力产生的挠度；5）砼徐变引起的挠度。这些因素均是在理想状态下挠度计算的依据，先用已浇筑梁段实测标高数据进行“追踪法”计算下一梁段的施工标高，然后采用“倒折法”反算0#块处的标高来校正下一梁段的施工标高。为了达到施工控制目的，实际施工中可采用如下措施控制：1）挂篮移至设计位置后，预抬立模标高2）绑扎钢筋完毕，预抬浇筑1/4方量砼标高（数值由挂篮静载试验给出）；3）预抬浇筑1/2方量砼标高（数值由挂篮静载试验给出）；4）预抬浇筑全部方量砼标高（数值由挂篮静载试验给出）；5）预应力施工后标120、高观测。3.6.3 顶板混凝土施工注意事项及控制措施（1）注意事项：1）加强施工配合比的稳定性动态控制，并认真做好混凝土振捣工作；2）梁顶板混凝土施工后应整平、收光、拉毛并及时养生；3）在混凝土未达到施工规范强度以前，禁止人员在梁顶走动；4）严格按规范要求进行凿毛；5）严格按设计标高进行浇筑、找平。（2）控制措施：1）顶板自梁端灌注一次成型，振捣完成后，及时人工抹面，抹面时，按照梁上设置的高程控制网，设置3根通长的纵向钢筋，并焊接在高程控制点上。2）大面的平整度控制依靠整平振动梁实现，整平前先用振捣棒全进行一次振捣。整平振动梁工作时采用人工拖行，边行走边由人工向低洼处喂料，振动整平后，再用木抹121、人工抹面，之后用长柄毛刷进行拉毛。3）顶板混凝土收面完毕后，待混凝土表面自由水散失后立即用塑料薄膜或土工布覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。初凝前揭去塑料薄膜,换成土工布浇水养护。3.6.4箱梁各节段防错台控制措施（1）尽量采用刚度较高的材料进行施工，如施工木模板则一定要购买质量较好的模板，且需控制周转次数；（2）模板安装完后仔细检查其接缝是否平整，安装是否牢固；（3）对拉杆不宜拉力过大，容易引起模板变形，应多增加几道内撑，这样可保证模板处于顺直，不变形状态；（4）挂蓝进场后应对每套挂蓝进行预压，以消除其非弹性变形；（5）底板模板后锚点可采用反压千斤顶进行反压，这样能使模板与混凝土接缝更为严密，不容122、易漏浆；（6）模板与模板的接缝位置可采用木胶或玻璃胶，把接缝完全密封，使接缝处不漏浆；（7）施工时注意振动棒的位置，应距模板5厘米左右进行振动；（8）对每一节段的高程进行严格控制，对整个桥的线形进行严格监控，并通过监控数据及时调整每一节段的立模高程。第四章 施工进度计划4.1 项目施工组织机构为优质、高效地完成施工任务，项目部组织专业人员对施工全过程实行组管理，由专业施工队伍进行连续刚构施工。4.2劳动力使用计划施工中共安排2个施工队，施工高峰期总人数约85人。在各分项工程的开工前所需各工种劳动力到达施工现场，施工中根据进度安排动态调配，劳动力高峰期普工缺口采取倒班或雇佣季节工解决。4.3材料123、及机械设备使用计划根据本工程数量，投入足够的机械设备上场施工，确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上，备余量10%20%，并在各分项工程开工前将所需设备运至施工现场，并根据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调配。表4-1 施工机械设备表序号名称规格型号数量1菱形挂篮42电焊机63二保焊机44弯曲机GW4025切断机26钢筋调直机GT4-1417装载车ZLM3019汽车吊QY25210圆盘锯211电刨212油顶 20-50T1613千斤顶50T214电动高压油泵YBZ22-50A415压力表816张拉设备217智能压浆设备218插入式振捣器50619空气压缩机W1.815220全站仪1124、21水准仪SZ2122卷扬机3T423卷扬机5T224手拉葫芦5T2025手拉葫芦10T1626塔吊QTZ80（ZJ5710）227地泵34.4 施工进度安排计划开工日期为2018年5月1日，竣工日期为2019年2月31日，工期9个月。第五章 质量保证体系及质量保证措施5.1 质量保证体系5.1.1质量管理领导小组强化以各级第一管理者为首的质量管理领导小组，做到各级领导、业务部门、现场指挥、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。认真贯彻落实“百年大计，质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。组 长：柴树茂副组长：赵 雄 马兴明 组 员：李少锋 戚文瑞 周125、 强 史红江 李 博 曲兰清 陈余安 5.1.2质量管理措施1）坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。2）在施工过程中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实”，即：施工前，施工操作人员明确操作要点及质量要求；施工过程中，施工管理人员必须随时检查指导施工，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中；每道工序施工结束后，严格执行质量自检制度，自检合格后，按质量管理程序报检。3）严格执行工程监理制度。充分做好施工质量自检工作的同时，有专职质检工程师积极配合监理工程126、师和业主对工程进行质量监督检查。4）认真执行质量管理制。实行施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，严格质量控制。5）严格施工纪律，确保按照规范及设计施做5.1.3质量保证体系图5-1 质量保证体系图5.2 质量管理措施5.2.1 技术控制（1）确保现场技术监控的力度，保证施工每个环节都有技术人员现场值班指导。本桥四个T构安排四名技术干部现场跟班作业。（2）严格执行技术标准施工前，组织项目部和施工队相关技术人员、技术工种认真学习标准、规范和施工图纸，组织现场操作人员、技术工种进行刚构梁的工前培训，使主要施工人员熟知标准，理解规范，施工中做到按要求操作。（3）严格自127、检程序四名技术干部分工合作，对每一道工序进行现场技术指导的同时，检查每道工序的施工质量，填写检查表格，至所有工序都经监理工程师检查合格后，才能进行砼的施工，切实做到以工序质量保证工程质量，实现施工过程的可追溯性。（4）积极搜集施工资料，开展联合攻关在施工过程中，对前期汇总的资料，及时上报上级机关及设计、监理、监控单位，对前期施工中存在的问题进行专门分析，确定改进办法，增大技术控制人员范围。5.2.2 试验控制（1）加强原材料的检验试验工作。（2）强化施工中计量管理。对自动计量装置、张拉千斤顶等直接对工程质量有重要影响的仪器设备定期标定，确保检测手段有力。（3）确保工地控制试验的准确，对预应力孔128、道摩阻系数、混凝土弹性模量等指标进行现场实际测试，以便对理论计算结果进行修正。5.2.3 测量控制各个施工阶段的施工过程应进行动态监控，动态监测整个主梁施工过程中各个梁段中线位置及节点标高，考虑施工过程中各种施工因素差异，并根据施工控制计算挠度值与实测各个梁段节点挠度偏差值大小和方向采取相应措施，及时调整待浇梁段立模标高，使成桥梁体曲线与设计曲线尽可能保持一致。（1）施工前参考数据的确认混凝土的实测弹性模量和干容重；支架的实测抗弯刚度及荷载变形曲线；预应力钢材的实测弹性模量和截面积；孔道摩阻系数和偏差系数、锚口摩阻损失值；各个梁段混凝土浇筑时的时间及温度。（2）测点的布设在各梁段端部顶面混凝土129、中预埋钢质测点桩；各模板转角处设置测点。（3）施测内容立模标高测量；测量0号段墩顶标高；测量在本梁段混凝土灌注前、混凝土灌注后、张拉后三种工况下本梁段的标高及已施工完成各个梁段的标高；（4）数据记录及处理每次测量分别记录时间、温度、工况（灌注混凝土前、后和张拉前、后）及观测值，形成梁段标高测量表；将梁段的标高测量表和第一项有关数据汇总后在每一个梁段立模前反馈给设计单位，按照设计单位提供的立模标高进行下一节段的立模；梁段立模标高考虑：a、长期徐变后本节段的设计挠度值；b、每节段修正后的挂篮弹性变形值；c、该梁段施工前已张拉梁段累计发生的位移量。5.2.4 外观质量控制（1）针对混凝土泵送难，和易130、性差，颜色灰白的问题，施工中优化了混凝土配合比，在保持原来配合比、坍落度的前提下，采用“双掺”技术，增加适量粉煤灰和减水剂，这使得混凝土的颜色更均匀，和易性更好。（2）提高立模精度，采用玻璃胶或橡胶皮处理接缝，保证接缝严密。（3）夏季施工，由于气温较高尽可能安排在下午或夜晚温度较低时浇筑混凝土，减小混凝土的坍落度损失。（4）混凝土浇完后，立即进行覆盖养护，拆模后用水不间断进行湿润养护，确保混凝土表面湿润。（5）拆模后及时修复表面缺陷，保证梁体颜色一致，棱角分明。1）坚持施工过程中的试验检测制度。砼浇筑现场对每批砼皆进行坍落度试验，并记入施工记录，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。2）131、对所有材料进行检测。水泥、钢筋、钢绞线等材料必须有出厂合格证，控制其质量、规格符合规范要求，尽量选用信誉好、质量可靠的业主指定品牌产品。所用的碎石严格控制粉尘含量，必要时采用水冲洗除尘。存料场整平压实，并用厚度不低于10cm的砼硬化，完善排水系统。3）砼制备除采用同一厂家、同一品牌的水泥外，并尽量采用同一料场的砂、石料；外掺剂、脱模剂采用同一品牌产品，以保持外观色调尽量一致。重要部位砼采用钻芯取样与无损检测测定砼强度。4）水泥砼进行抗渗性试验和碱含量试验，出厂超过三个月的水泥必须做复核实验。5）严格把好模板质量关，从设计、加工、安装、拆模等方面全方位严格控制、检查，为砼圬工施工打好基础。6）预132、应力束张拉采用张拉力与延伸量双控，达到设计与规范要求。预应力砼采用龄期与强度两个指标控制。5.3 施工保证措施5.3.1 砼质量保证措施（1）砼采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。（2）每一砼搅拌工点配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于1%，粗、细骨料不大于2%，水和外加剂不大于1%。（3）采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m。（4）使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间2030s，操作时依次垂直插入砼内133、，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为510cm。使用附着式振动器的分层厚度不大于30cm。（5）灌注砼连续进行。如间断，其允许间断时间由试验确定，间断超过砼的初凝时间，则按照施工接缝处理，并埋入接茬的钢筋或型钢。（6）灌注前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。（7）砼灌注完毕1012h以内，用麻袋、湿砂等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，134、每昼夜至少浇水四次。当气温低于5时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。5.3.2 钢筋工程质量保证措施（1）每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。（2）到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。（3）钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。5.3.3 预应力工程质量保证措施（1）张拉张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过300135、次张拉作业。张拉千斤顶的行程满足张拉工艺要求。压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对压应力值的1.52.0倍，精度不应低于1.0级。张拉千斤顶、压力表和油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。在张拉设备转移过程中，必须拆下压力表进行妥当保护，防止压力表因震动而被震伤。（2）压浆制浆原材料符合质量要求。材料计量准确。压浆方向从低处到高处，对于两端进出口水平的预应力管道，侧在一端预埋压浆管（塑料软管），将压浆管布置在预应力最顶面上30cm。稳压时间到位不少于3min。5.3.4 支架预压质量保证措施预压荷载大小选定最大块段重量，同时计入特殊荷载（材料、机具设备、人员、136、混凝土冲击荷载）并考虑相应的安全系数1.1。预压荷载分布：A、尽量模拟块段重量分布状态；B、无法较好模拟混凝土压重分布时，则以最大受力点作为预压加载点。预压荷载严格分级加载及卸载，每一级持荷不少于30min，最后一级持荷24h，每一级进行准确测量。预压前对承台上锚固端预埋杆件进行预张拉，以检验期抗拔力，减低预压过程中预埋件（锚杆）被拔出而造成安全风险5.3.5 合龙段锁定质量保证措施平衡重配置大小符合各工况。劲性骨架锁定在平衡重配置完成后进行。劲性骨架锁定时间选择一天中温度最底的时候，所有劲性骨架同时进行锁定。劲性骨架焊缝施焊饱满，焊缝宽度、高度满足受力要求。张拉4束预应力钢绞线，钢绞线位置均137、匀分布在顶、底板左右侧，使得连续梁受力均匀合理。合龙段锁定后，不得进行荷载转移（挪动或转移桥面材料、机具）。5.4 现浇T构质量通病及预防措施5.4.1防止结构混凝土外观质量缺陷的措施（1）质量问题模板、支撑系统刚度不够，易出现胀模、鼓肚。钢筋和预应力筋较密，不易振捣到位，从而产生蜂窝、麻面、露骨、空洞等现象。 砼表面颜色不均，表面出现裂纹。（2）防范措施模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。支架搭设应牢固、稳定，项目技术部门应对设计好的模板、支架进行刚度检算，若底模板采用竹胶板应使用厚度15mm以上的优质竹胶板。采用混凝土输送泵灌注混凝土时，前后盘必须协调指挥，浇筑138、速度不得过快，保证砼有充分的振捣时间，泵管不得与模板、支架相连。混凝土不能搅拌运输时间过长，防止混凝土坍落度的损失，混凝土离析。若运至工地的混凝土坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向混凝土加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。技术人员就浇筑顺序和方法向混凝土工进行交底，腹板与底板的边角处应振捣到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，严禁振动棒接触模板。为减少砼的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。混凝土浇筑完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。为减少砼的表面干缩裂纹，还应注意混凝土的浇筑时间，夏季浇筑砼宜在139、早、晚时间进行，若在中午气温高时浇筑混凝土，应控制混凝土的入模温度，避免混凝土内外温差过大。混凝土表面颜色质量控制：混凝土同一结构部位应采用同一厂家的水泥或外加剂。选用同一产地的粗、细骨料；混凝土灌注应连续，夏季混凝土浇筑中断时间不应超过1小时；加强混凝土拆模后的养护，指定专人进行养护，养护期限不少于设计文件和施工规范规定的时间。5.4.2预应力张拉的质量控制及防范（1）预应力张拉前，试验室按规定负责对张拉千斤顶和油压表配套进行标定，千斤顶的标定应选择有资质的单位进行，完成后由标定单位出具标定报告，标定报告中应有张拉力与钢绞线伸长量之间的线性回归方程。（2）钢绞线到场后，材料设备部门进行外观检140、查以及钢绞线的合格证、出厂检验试验资料、质保资料是否齐全的检查，经检查合格后，通知试验室取样试验，检验钢绞线的实际抗拉强度和弹性模量。（3）试验室负责将千斤顶的标定报告以及钢绞线试验检测报告复印件送交项目部工程部，由桥梁工程师根据以上资料计算钢绞线的理论伸长量以及分级张拉对应压力表读数，计算资料应经项目部技术负责人审核后，方可向施工班组进行交底。（4）测定预应力筋的孔道摩阻损失，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，当测定孔道摩阻损失确有困难时，可以选用经验统计数据确定摩阻损失，并经监理单位和设计单位认可。（5）结构物混凝土浇筑前，质检工程师负责对锚垫板位置、孔道坐标、孔道接头等部位进行认真细141、致的检查，对后张预应力箱梁孔道结构复杂，应组织技术人员分片分区进行拉网式检查。当发现波纹管偏位时，应及时进行调整。（6）结构物浇筑时，技术人员对浇筑过程进行重点监控，发现问题及时进行处理，为防止出现因露浆而堵塞钢绞线的情况。（7）当混凝土达到设计文件或业主技术条款规定的强度时，方可进行张拉。张拉时间的控制应由试验室对同条件养护的混凝土试块试压后确定，经试压已达到张拉强度后，试验室书面通知作业队进行张拉。（8）预应力张拉时，技术人员进行现场指导，记录张拉力和实测伸长量，比较实测伸长量与理论伸长量的差值是否在6范围内，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。（9）张拉时，需严格控142、制断滑丝现象，如断滑丝每束超过1丝或全断面超过1%，必须进行换束（滑丝需进行补拉）处理，确保全断面预应力满足设计要求。5.4.3防结构混凝土表面裂缝的措施（1）严格按大体积混凝土施工的要求强化过程控制，防止混凝土表面出现裂缝。（2）试验室对大体积混凝土配合比进行精心设计，配合比设计应执行国家和行业的有关强制性规定，降低水泥用量，选择低水化热的水泥，掺加外加剂。配合比设计完成后，应报公司中心试验室审核验证，必要时请有关专家和权威人士进行咨询确认。（3）物资人员和试验人员对混凝土原材料的质量严格把关，原材料进场后，材料设备部门通知试验人员现场取样，对粗骨料的级配、压碎值、最大粒径、针片状含量、含泥143、量进行试验检测，尤其是对含泥量应严格控制在规定的范围内，不得超标。当检测出不合格时，试验室通知材料设备部门将不合格的原材料清理出场。（4）混凝土严格按配合比拌和均匀，搅拌站负责人对混凝土的拌和质量负责，试验人员对拌和过程进行监督检查，拌和前，对计量设备进行校验，确保混凝土各成分的准确计量，拌和时间严格控制在规定的时间内。（5）降低混凝土的入模温度，主要措施有：降低砂、石料的温度，通过搭设凉棚或用冷水冲洗粗骨料的方式实现；避开高温时间施工，选择一天中气温较低的夜间进行浇筑。（6）混凝土浇筑前，应进行人员分工，岗位明确，责任到人，应选择有经验、熟练的工人进行混凝土振捣，混凝土必须严格按振捣工艺进行144、施工，确保混凝土振捣密实，以提高混凝土表面的抗拉强度。（7）加强混凝土的后期养护，混凝土浇筑完成后，工班长安排人员对混凝土外露面及时进行覆盖保温养护，并适当延长拆模时间。（8）结合施工实际情况，经监理单位和设计单位同意，增加表面抗裂钢筋、利用后期强度设计配合比等措施，降低混凝土内部的水化热，从而阻止混凝土表面出现裂缝。5.4.4现浇T构底模线形控制及对局部变形的防范（1）支架的钢管桩支撑处理严格按照方案执行，确保承载力。施工方法经项目部技术负责人审批后，向作业队交底实施。（2）严格控制支架搭设质量，支架搭设完成后，项目部对支架搭设质量进行联合检查。（3）现浇梁支架搭设完成后，必须对支架进行全截145、面超载预压（按120%），以消除支架的非弹性变形，检验支架的可靠性和稳定性，并测出支架的弹性变形值。（4）支架预压通常采用堆码沙袋或土袋配重，沙袋总重量与梁体重量相符，工班长负责对沙袋进行随机称重，配置沙袋的数量，指挥作业人员按顺序堆码沙袋，并根据技术部门的通知进行卸载，确保支架预压加载的顺序、数量、时间满足规范要求。（5）测量人员在支架预压前事先布好沉降观测网，在预压过程中每天定期对支架顶部和地基进行观测，并做好记录，当沉降趋于稳定，不再下沉时，通知作业队进行卸载，卸载后再次进行测量，确定支架的回弹量。（6）技术人员对沉降观测资料进行整理分析，绘制沉降时间曲线，确定支架的弹性变形值和底模铺设146、标高，底模实际铺设标高梁底混凝土设计标高实测弹性变形。（7）加强施工过程中的测量控制，项目部成立34人的测量小组，对模板的中线、标高等进行精心测量，测量结果向工班长进行书面交底，对模板超限的地方进行调整，使其满足规范和质量验收标准的要求。（8）T构及直线段混凝土浇筑过程中，支架和模板必须设专人看守，看模人员应分区负责，责任明确，当发现异常情况时，应及时通知工地值班负责人，暂停浇筑，待查明原因并妥善处理后，方可恢复正常的浇筑。5.4.5预应力孔道灌浆质量控制（1）灌浆质量控制张拉力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚固完毕检验合格后即可用砂轮机切割端头147、多余的预应力筋，并用无收缩水泥砂浆密封锚头，锚头不得漏浆、漏水，清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通和孔道密封良好。预应力钢绞线张拉完成封锚后，一般2436之内宜及时进行孔道压浆，水泥浆一般为纯水泥浆，根据要求进行水泥浆原材料检验和配合比设计，水泥浆水灰比一般为0.4-0.45，当掺加减水剂时，水灰比可减小到0.35；浆体泌水率在拌和3小时后应小于2%，泌水在24小时之后应被浆体完全吸收；初凝时间不小于3小时，终凝时间应不大于17小时；浆体体积变化率应小于5%，28天龄期强度应符合设计规范要求。为保证水泥浆饱满、密实，采用真空压浆工艺，即在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，当达到-0.0148、6MPa左右的真空度时，启动灌浆泵，将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.7MPa的压力；另为确保曲线管道最高点灌浆密实，在预应力波纹管道最高点设置排气出浆口，出浆口冒浓浆后稳压2分钟。（2）孔道压浆质量控制点：1）用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水。2）用高速搅拌机，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。3）现场检查每盘水泥浆的流动度，一般均控制在1318秒以内，浆体应达到无离析及分层现象，泌水率2%，并且拌和后泌水在24内重新被浆体全部吸收。4）水泥浆自拌149、和至压入管道的延续时间，视气温情况而定，一般控制在3045分钟，浆体在使用前和压注过程中须连续搅拌。5）压浆管选用高强橡胶管，抗压能力2MPa，要求压浆时不易破裂，连接牢固，不得脱管。6）在曲线预应力孔道的最低处要留设压浆口，最高处和孔道末端要留设排气(浆)口，水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆的行程封堵排气口，排气口全部封堵完后，持压时间不少于2分钟，最大压力不宜超过1.0MPa。4.7压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。7）若遇孔道堵塞时，应立即用高压水将孔道冲洗干净，重新压浆，以保证压浆饱满密实。8）压浆顺序：先150、下后上。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。9）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。10）水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35度，当气温或梁温度低于5时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5以上。11）压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)孔道长度。12）压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。孔道压浆应填写施工记录。13）压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设151、置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计规定。浇筑时要加强振捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐。第六章 安全保证体系及质量保证措施6.1 项目部安全生产领导小组项目经理部成立由项目经理任组长的“安全生产领导小组”负责本工程的安全生产。施工现场的安全管理以安全员为主，班组、施工队组成管理网络，贯彻“纵到底、横到边”原则。组 长：柴树茂副组长：赵 雄 马兴明 组 员：李少锋 戚文瑞 周 强 史红江 李 博 曲兰清 陈余安6.2 安全生产领导小组职责1）安全领导小组对本项目的安全生产工作负责全面的领导、管理、教育指导与监督工作。2）对安全生产工作提出预防性的规划和措施。3）制订本152、单位的安全生产规章制度，组织全员学习、督促、检查各项规章制度执行。4）组织召开安全会议，分析安全生产形势，对特殊工种进行安全教育。5）进行事故调查分析，并提出处理方案，及时总结经验教训。表6-1 各岗位安全管理职责序号关键岗位主要安全管理职责1项目经理（一）必须认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，对本项目安全生产及环境保护负全面管理责任。执行国家的职业健康安全和环境保护政策、法规、条例、标准、制度和上级有关指示。（二）组织参加定期的安全生产检查，督促各专项、节假日或季节性的安全检查，及时消除隐患，确保安全生产。（三）组织制定各项安全生产规章制度和操作规程。2项目总工（一）认真学习、153、贯彻国家或行业的职业健康安全/环境保护技术标准；（二）在编制和审核施工组织设计、施工方案时必须有安全技术和环保措施，及时解决施工中的安全技术问题。组织编制书面安全技术交底资料，向操作层人员和技术、质量、安全等部门实施交底，并对执行情况进行现场指导、监督；（三）组织对高新工艺、设施设备等进行危险源、环境因素辩识、评价和分析，并制订相应的保证措施或管理手段；3项目副经理（一）认真领会、贯彻、执行国家有关职业健康安全/环境保护法律法规、标准规范；（二）对项目安全生产、环境保护工作负直接管理责任；（三）具体落实项目职业健康安全/环境保护工作计划，并制定相应的保证措施；（四）审核、批准发布项目职业健康安154、全/环境保护基础技术性文件或在项目经理的授权下，审批、发布项目管理性文件；4项目书记（一）监督并保证国家安全生产、环境保护的方针、政策、法令和公司有关安全生产环境保护规章制度的贯彻执行，对项目的安全生产、环境保护工作负保证、监督责任。（二）把职业安全健康和环境保护工作列入支部重要议事日程，定期听取安全部员对本单位安全环保工作的汇报。（三）参加项目安全生产或环保工作专题会议，协同行政研究和解决安全、环保工作中的有关问题。5安全监督部（一）组织总结、交流、推广安全生产/环境保护技术的先进经验，收集整理相关管理信息，修订、完善相关管理制度和相关内控标准、技术措施；（二）编制项目职业健康安全/环境保护155、工作计划和职业健康安全/环境保护方案，并监督相关单位实施； （三）参加关键工序施工组织设计的审查、竣工验收和大型设备试运转的检查验收工作，提出安全技术、职业健康安全、环境保护方面的建议和要求；（四）指导各所属单位进行安全/环保宣传教育活动，协助对安全技术人员、特种作业人员的安全技术训练和考核、相关证件的发放和管理；6技术质量部（一）检查施工现场的临建布置、施工材料堆场等平面规划，应符合防火、防爆安全文明施工要求；（二）在施工现场检查技术、质量时，同时检查和督促作业人员按施工规范、工艺操作，杜绝违规蛮干；（三）对现场使用的井架、脚手架、防护栏杆、安全网等安全设施和配件进行验收，并定期进行检查和实156、验，对不合格或破损的要及时进行更新替换。（四）对施工生产工艺、工序中存在的危险源、环境因素进行辩识、评价和分析，采取相应的措施和手段，努力减少作业中职业危害和环境污染，尽量节约资源能源；（五）凡采用新的技术、工艺，必须符合安全卫生/环境保护要求；（六）指导施工现场职业健康安全、环境保护技术措施工作；（七）负责安全保证计划运行过程中技术措施、防范措施、整改措施的制定以及安全防护设施、临时脚手架、大型机械安装拆除方案和临时用电方案等的编制；积极推广新技术、新工艺、新材料指导、解决现场施工难题、参与工程事故处理。7试验室（一）试验检测计划编制与实施，独立、合法合规开展试验、检测工作，出具真实、可靠的157、试验检测报告，对报告数据准确性、内容真实性负责（二）配合技术部门进行新技术、新工艺、新产品的开发和技术检测、鉴定工作（三）试验检测资料的整理和归档工作（四）试验检测设备的保养、计量检定，定期对设备进行性能指标检查（五）试验记录填写和试验结果分析控制，提供试验方面的竣工资料8测量组（一）编制项目施工测量方案，并计算有关的放样数据，经报审后组织实施（二）复核施工控制点，建立施工加密控制网并定期复测，负责控制点的维护管理（三）做好工程测量放样工作，对建筑物变形、沉降、位移进行观测，提供真实、可靠的测量数据，对测量数据、报告负直接责任；配合质量检查、验收工作。（四）仪器设备的保养、计量检定，定期对仪器158、设备进行性能指标检查。9工程部（一）协助提供、调配合格的施工资源；（二）为作业员工提供安全的作业场所；（三）合理调剂作业时间、优化调整生产计划，避免员工疲劳作业；（四）认真组织落实现场职业健康安全/环境保护管理方案，在编制生产计划的同时，编制安全环保措施计划；10材料设备部（一）组织进行现场船舶、机械设备的危险源/环境因素的辩识和评价工作并形成清单，制定管理方案和应急救援预案；（二）制定和贯彻落实项目部船舶机械管理方案，并保持相关记录；（三）检查船机操作人员的操作技能和相应的资格审查。对船机操作人员定期进行培训和考核，并对机械进场进行注意事项的交底、检查；（四）负责各种机械设备、船舶和车辆的安159、全管理，定期组织检查（验）机况，保证随机安全附件、防护设施、保险装置的安全性能；11商务合约部（一）组织合同交底会议，通报顾客要求、提供其它相关资料，提请相关部门及时完善安全/环境保护工作；（二）对外签订工程分包合同时，除考核承包队伍资质等级外，应考核承分包队伍的安全生产资质，避免将工程承包给无“建筑施工安全资格证”的队伍施工；（三）规范与相关方的合同文本，并将职业健康安全/环境保护作为重要履行条款列入合同内容； 12综合办公室（一）负责项目施工区、办公区、生活区的规划，并按公司文明施工规定，搞好环境绿化及生活、生产排污、垃圾的处理；（二）负责对员工食堂、生活用水、环境卫生的管理，确保饮用水达160、到国家标准，生活、办公区等公共场所清洁卫生，杜绝脏乱差现象和食物中毒事故的发生；13财务资金部（一）按照国家规定提供安全技术措施经费，根据安全工作的实际需要保证安全措施经费的使用，并按规定进入工程成本；（二）审核项目职业健康安全/环境保护资金预算；（三）监督项目职业健康安全/环境保护措施经费的开支使用情况；6.3 安全组织管理体系“安全生产”是一切施工的前提条件，因此，在整个施工过程中，我们将始终贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立安全生产保证体系。安全生产实行“一岗双责”，项目部人员不仅要完成本职范围内的业务工作，同时承担业务职责范围内的安全生产目标管理工作，按照“谁主管、谁负责161、”的原则履行安全生产职责。按照“安全生产，人人有责”的原则，在履行本岗位职责的同时，必须履行工作范围内的安全生产责任。项目经理要对安全工作负总责；主管生产的副经理必须做到管生产必须管安全，统筹协调安全管理工作，对安全工作负综合管理责任;其他班子成员对分工范围内的安全工作负领导责任;安全环保部对安全生产负监督管理责任;工程、技术、合约、财会、物装、试验室对安全生产负专业管理责任；管理人员对各自职责范围内的安全生产负责。根据安全管理规定，项目部建立安全组织（安监部），加强对作业平台施工过程中的安全生产组织管理，检查督促安全生产工作。施工区建立安全组织，工区主任兼职现场安全员，加强监督施工过程中安全162、生产工作的落实。劳务分包单位也必须配备安全员，负责与项目安监部对接和现场施工安全管理。安全组织体系示意图如下所示：图6-1 安全保证体系图6.4 安全技术保障措施6.4.1 支架施工安全一般措施（1）支架与模板施工前要提供具体的支架设计方案计算书及施工图纸，并上报监理工程师审批后才能拼装。（2）支架拼装时在安全技术员监督指导下，严格按设计方案及说明拼装，不符合设计安全要求的支架部件严禁使用。（3）支架拼装后，要对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵、横向稳定性进行全面检查，尤其对连接部件是否坚固，拼装是否符合设计要求进行检查后，方可进行下道工序。（4）支架和底模安装检查完毕，经监理工程师检查验收163、合格后方可进行预压作业。预压时要分级、对称、均匀加载，严格按计算配重进行。（5）预压时由测量组做好跟踪观测工作，技术人员随时注意观察支架沉降情况，尤其是配重至三分之二时，如果支架沉降速度明显加快，应立即停止以防事故发生。（6）支架配重预压工作整个过程必须在安全员和技术员指导监督下进行。（7）支架沉降稳定后，经监理工程师检查同意后方可卸载，卸载要均匀对称的进行，以防倾覆。（8）支架及底模拆除，应在现浇箱梁预应力张拉施工完成，并报请监理工程师认可后，方可进行拆除作业。（9）安装和拆除支架、模板的配件及工具严禁散放在模板或支架上，而应放在工具袋内，不得掉落，以防伤人。6.4.2 施工临时用电安全保障164、措施（1）用电必须按临时用电安全技术规范JGJ462005要求编制用电专项方案。（2）电工必须经过国家现行标准考核合格后，持证上岗工作；其他用电人员必须通过相关安全教育培训和技术交底，考核合格后方可上岗工作。（3）安装、巡检、维修或拆除临时用电设备和线路，必须由电工完成，并应有人监护。（4）使用电气设备前，必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品，并应检查电气装置和保护设施，严禁设备带“病”运转。（5）电气设备场内周围不得存放易燃易爆物、污源和腐蚀介质，否则应予清除或做防护处置，其防护等级必须与环境条件相适应。（6）电气设备设备场所应能避免物体打击和机械损伤，否则应做防护处置。（7）配电箱、开165、头箱内的电器（含插座）应先安装在金属或非木质阻燃绝缘电器安装板上，不得歪斜和松动，然后方可整体紧固在配电箱、开关箱箱体内。（8）禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。（9）电焊设备应放置在防雨、干燥和通风良好的地方，焊接场内不得有易燃、易爆物品；一、二次电源接头处要有防护装置，二次线应采用防水橡皮护套铜芯软电缆，电缆长度不应大于30m，不得采用金属构件或结构钢筋代替二次线的地线；使用电焊机焊接时必须穿戴防护用品，严禁露天冒雨从事电焊作业。（10）手持式电动工具的负荷应采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有接166、头；手持式电动工具的外壳、手柄、插头、开关、负荷线等必须完好无损，使用前必须做绝缘检查和空载检查，在绝缘合格、空载运转正常后方可使用。6.4.3 起重作业安全保障措施（1）起吊重物时，应确认所起吊重物的实际重量，如不明确时，应经操作者或技术人员计算确定。（2）栓挂吊具时，应按节段的重心，确定栓挂吊具的位置；用四点交叉起吊时，吊钩处千斤绳、卡环、起重钢丝绳等，均应符合起重作业安全规定。（3）吊具栓挂应牢靠，吊钩应封钩，以防在起吊过程中钢丝绳滑脱；捆扎有棱角或利口的重物时，钢丝绳与重物的接触处，应垫以麻袋、橡胶等物。（4）重物起吊时，先将重物提升离车板面1020cm，经检查确认无异常现象时，方可继167、续提升。（5）放重物时，应缓慢下降，确认重物放置平稳牢靠，方可松钩，以免重物倾斜翻倒伤人。（6）起吊重物时，作业人员不得在已受力索具附近停留，特别不能停留在受力索具的内侧。（7）起重作业时，应由技术熟练、懂得起重机械性能的人担任指挥信号，指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应实现统一，并做到准确、宏亮和清楚。（8）起重作业时，司机应听从信号员的指挥，禁止其他人员与司机谈话或随意指挥，如发现起吊不良时，必须通过信号指挥员处理，有紧急情况除外。（9）起吊重物时，起重臂回转所涉及区域内和重物的下方，严禁站人，不准靠近被吊重物和将头部伸进起吊物下方观察情况，也禁止站在起吊重物上。（10）起吊168、重物时，应保持垂直起吊，严禁用吊钩在倾斜的方向拖拉或斜吊重物，禁止吊拨埋在地下或地面上重量不明的重物。（11）起吊重物旋转时，应将工作物提升到距离所能遇到的障碍物0.5m以上为宜。（12）起吊重物应使用交互捻制交绕的钢丝绳，钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。卡环应使其长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。（13）当使用设有大小钩的起重机时，大小钩不得同时各自起吊重物。（14）当用两台以上起重机同吊装时，事前应制定详细的技术措施，并交底，必须在施工负责人的统一指挥下进行，起重量分配应明确，不得超过单机允许重量的80%，起重时应密切配合，动169、作协调。（15）起重机在架空高压线路附近进行作业，其臂杆、钢丝绳、起吊物等与架空线路的最小距离不应小于规定距离，如不能保持这个距离，则必须停电或设置好隔离设施后，方可工作。如在雨天工作时，距离还应当加大。6.4.4 高处作业安全保障措施（1）高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、口哨等与地面联系，并设置安全网，系牢安全绳，戴好安全帽，确保结构物和人身安全。安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。作业人员上岗前进行体检和技术考核，合格后方可上岗。碗扣式支架搭设牢固稳定，上层施工机170、具安设稳固。严禁重叠作业。（2）T构及直线段施工作业高度为1015m，属于二级高处作业，高空坠落物半径为3m，在高空坠落物半径内设好防护措施。（3）雨天和冬天进行高空作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。强风、浓雾恶劣气候不得从事高空作业。强风暴雨后，对高空作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。（4）在贝雷梁底全宽挂好安全网，避免施工过程中物体高处坠落，击伤人员。6.4.5 混凝土施工安全保障措施（1）施工前，模架周边、端部必须搭设好作业平台，加设安全网。（2）在T构及直线段上施工，应遵守高处作业有关规定和施工组织设计的要求。（3）T构及直线段上应根据测算规定人员171、荷载和堆放材料的限量标准。材料要均匀摆放，不得多人聚集一处。操作平台的水平度、倾斜度应经常检查，发现问题应及时采取措施。（4）夜间施工应有足够的照明，在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施。（5）主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度。接班时必须对机具检查一次，并做好记录。（6）要控制好混凝土入模速度，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架；（7）在浇筑混凝土的全过程应指定专人对支架进行观测其稳定性。（8）振捣器操作要求：1）详细了解施工技术要求，选择与之相适应的振捣器。2）使用电动直接式振捣棒时，应注意检查电源、电压。3）操作电动振捣器的人员必须穿绝缘靴、带绝缘手套。4）172、作业时不得强拽电缆，不得用软轴拖拉机具设备。6.4.6 预应力作业安全保障措施（1）在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。（2）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。（3）不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换；千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人；油泵电源线应接地避免触电；要保持安全173、阀的灵敏可靠；张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两边侧面操作。（4）管道压浆时操作人员戴防护眼镜和其他防护用品。关闭阀门时作业人员应站在侧面以确保安全。6.4.7 支架拆除安全保障措施（1）T构及直线段支架应等待预应力张拉注浆后，待强度达到设计要求后方可准备拆除。（2）拆除前应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准后方可实施拆除作业。（3）脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。（4）拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。（5）拆架前在作业区周围设立警戒标志，地面设专人指挥，禁止非作业人员入内。拆下的材料按指寂174、静点堆放整齐。（6）拆除顺序严格按照从上往下，后搭先拆、先搭后拆的顺序，拆除从内向外拆除，各种构配件严禁抛掷至地面。拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。施工前将所有垃圾清理干净，防止石子等溅落伤人。（7）架体拆除时应按施工方案设计的拆除顺序进行。（8）脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。（9）贝雷梁卸落前先对各杆件、螺栓进行全面检查，同样采取整体起吊卸落，在地面进行拆除。（10）拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。（11）钢管及扣件用运输机械往下运或人员往下传递，严禁往下丢。（12）当有六级以上大风和雾、雨雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。175、（13）作业人员作好自身安全防护措施（安全帽、安全带、防滑鞋）。第七章 季节性施工保证措施根据气象条件，本项目季节性施工保证措施主要有：雨季施工保证措施、冬季施工保证措施、夏季高温施工保证措施。7.1雨季施工保证措施本地区雨水充沛，多集中在49月份，丰而不均。因此要考虑雨季施工的防护措施。进入雨季时，我项目与当地气象部门保持联系，及时获得气象预报，以便合理地安排和指导施工。同时建立雨季值班制度，设专人负责每日气象预报工作，做好记录。有暴雨或大雨天气时，及时通知现场值班领导，安排防护措施。根据当地气象预报及施工所在地的具体情况， 做好施工期间的具体防护措施。（1）水泥和钢筋等原材料必须按规定入库176、并加强遮盖。箱梁已绑扎好的钢筋必须全范围覆盖，严防锈蚀。（2）确保施工道路畅通，施工场地设置完善的排水系统，创造雨季施工的基本条件。（3）混凝土的浇筑应避免在雨天进行，如迫不得已必须在雨天进行时，要提前用塑料薄膜将箱梁浇筑部位进行封闭，保证混凝土连续浇筑，浇筑完成后进行覆盖保护。混凝土在雨天运输时，对罐车的出料口进行封闭处理，防止雨水进入混凝土运输车内影响混凝土的质量。（4）施工现场配置足够的雨衣、雨靴和塑料薄膜等防雨防水用具。（5）脚手板、斜道板、跳板上应采取防滑措施。加强对支架、脚手架检查，防止倾倒。（6）现场机械设备要有防雨、防潮防淹措施，电动机械、手持电动工具必须设安全漏电保护器。施工177、前对动力、照明线路及供配电设备进行全面检查，避免漏电。 （7）所有的配电箱、机电设备的防雨设施必须完好。（8）加强对临时供电系统的检查和测试工作，确保电器设备和供电线路能够施工的安全要求。7.2冬季施工措施本工程地处汉江流域，冬季时间较短，温度比较适宜，不会出现极寒天气。当室外日平均气温连续5天低于5时，应采取冬季施工措施： （1）做配合比时加入适量的抗冻剂来提高砼的抗冻能力。（2）搅拌混凝土前，先进行热工计算，选用冬季施工配合比等有效措施，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土入模温度不低于5。砼浇筑完毕应及时覆盖、保温。采用蓄热法养护。（3）普通硅酸盐水泥配制的混凝土抗压强度达178、到设计强度30%前，混凝土不得受冻。（4）定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土搅拌、浇筑时的环境温度，每一工作班至少检测4次。室外气温及施工温度应每昼夜定时、定点观测4次。（5）冬季施工的混凝土除按常温下的混凝土试件要求外，尚应根据养护、拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件的施工试件不少于2组。此种试件应在解冻后方可试压。并将所有检验项目作记录。（6）给水管做好防冻保护。（7）加强冬季施工的安全防护工作，做好施工现场的防滑工作。（8）充分做好钢筋接头焊接前的清理工作，适当增加焊接接头的预留长度，延长加热时间，采取保温措施延缓接头的冷却速度，以防脆断。（9）钢筋焊接时，应采取179、措施，减小焊件温度的梯度和防止焊接后的接头立刻接触冷水等。7.3夏季高温期的施工措施根据国家有关规定，凡环境气温超过35或热辐射强度超过1.5J/cm2min，或气温在30以上、相对湿度80%的作业称为高温作业。在5-10月，露天作业条件下，本地区太阳辐射强度可达到1.5J/cm2min，气温可超过37。因此，夏季施工时应采取必要的高温施工措施。高温施工具体措施：（1）根据气温情况，水泥混凝土配合比要考虑高温天气的影响，避免因高温造成的坍落度损失，影响混凝土的和易性。（2）对水泥、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。采用冷却装置冷却拌和180、水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，以降低混凝土出仓温度。（3）水泥进入搅拌机的温度不宜大于40。（4）采用混凝土运输搅拌车运输混凝土。有条件的混凝土运输容器应设防晒设施，尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程中加水搅拌。（5）高温期浇筑混凝土前，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续浇筑，浇筑完成后尽快养护。（6）混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少10天。当条件许可时，也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，在模板底部采取预先冷却的技术措施等。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，181、以控制温度和干热风的影响。（7）混凝土拆模后的洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。养生期间安排专人24小时养护。（8）混凝土高温期施工除应留标准条件养护的试件外,还应制作相同数量的试件,并将其置于与结构相同的环境条件下养护,检查混凝土强度以指导梁体张拉等施工。（9）在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。（10）对施工工人加强体格检查，对不宜从事高温作业的工人不得从事高温施工。（11）合理安排劳动时间，调整作息时间，采取早晚干活、中午延长休息等办法。（12）组织落实小换班制度，特别控制架子工、焊工等连续182、作业时间。（13）实行工间休息制度。（11）施工现场设置临时医务室，及时处理施工人员中暑或其他意外情况。7.4防汛、度汛保护措施（1）本工程横跨汉江，汛期前，对驻地、工地、料库、料场进行全面检查，了解水情和排水情况，查看有无水害隐患。影响路基稳定和侵占河道、阻碍排洪的工程，会同有关部门进行联合检查，共同确定必须处理的项目。对易受水害的隐患，限期解决。（2）在汛期施工时所用机具、材料、设备等，放在不易被水淹的处所。洪水到来之前，提前撤出低洼地区的人员及机械设备，确保人身安全和财产不受损失。并随时备足编织袋等抢险材料及机具，以防不测。（3）汛期由项目经理部调度与当地气象部门建立定时联系制度，及时了183、解气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇到灾害性天气及时做出防洪部署。（4）防汛期间，领导干部24小时轮流值班。凡与防洪直接有关的施工防护员，必须挑选责任心强的安全员，经培训合格后方能上岗。（5）防汛期间，停止连续梁施工。第八章 文明、环保措施8.1 文明施工措施8.1.1成立以项目经理为组长的现场文明施工领导小组，负责文明施工管理工作，结合实际情况制定文明施工管理细则，报驻地监理批准后实施。8.1.2 全面开展创建文明工地活动，做到施工现场道路畅通；施工现场挂牌施工，管理人员佩卡上岗；工地现场施工材料堆码整齐，工地生活设施文明，施工现场具有良好的文明氛围。现场设置各类标志及施工标牌。8184、.1.3 搞好办公、生活设施的的标准化建设，统一规划、整齐划一、干净卫生。8.2 环境保护措施8.2.1 靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。8.2.2 施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不超标排放。8.2.3 生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后排放。8.3 大气环境保护措施8.3.1 在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。8.3.2 在运输水泥、石灰等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不超限运输。8.3.3 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。8.4 降低噪音措施8.4.1 对工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。8.4.2 机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。8.4.3 在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。8.4.4合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不安排噪音很大的机械。