1、连续箱梁施工方案（修改）1、工程概况xx大桥及道路工程位于xx，距坝址约200。0米，主要目的是方便右岸移民，同时也是为满足电站大坝施工、运输要求.该工程全长825.48米，其中，xx大桥长179米，采用45+70+45=160m三跨预应力混凝土连续梁结构从天全河上跨过，具体详见设计图纸主桥箱梁一般构造图（一)S4-4。(1）梁体为单箱单室断面，顶板宽度为9。5m,底板宽度为5.5m，箱梁支点处梁高3。9m，跨中及边跨合拢段高度为1。9m,箱梁底板下缘按1。8次抛物线变化。箱梁底板厚度0号块为100cm，各梁段从悬臂根部至悬浇段结束处由70cm渐变至28cm，其间按1.8次抛物线变化，跨中合拢2、段及边跨现浇段底板厚28cm；箱梁顶板厚度0号块为50cm，其余为25cm；箱梁腹板厚度根部为70cm，其余均为50cm。(2）桥梁宽度：桥梁总宽9.5m,行车道净宽7.0m。（3)混凝土强度等级:梁体为C50,人行道板和桥台搭板为C30,桥面铺装层为C50钢纤维防水砼，临时支座C50。(4）1、2桥墩上0#梁段采用托架现浇,10梁段采用支架法现浇，1-7梁段采用挂篮施工，8、9梁段为合龙段，按合龙段施工方案进行。（5）预应力体系为三向：纵向预应力体系预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPal15.2mm高强低松弛钢绞线，分17根和18根，锚固体系采用OVM15系列锚具自锚式体系，管道形成采3、用波纹管成孔；竖向、横向预应力体系预应力筋均采用JL-32型精轧螺纹钢，锚固体系采用YGM32锚具、YGL32连接器和下螺母，管道形成采用内径l50mm波纹管成孔。2、施工现场布置情况2.1临时设施布置在桥址上游约50m位置布置一座临时贝雷架桥（30t)，做为河两岸交通连接之用。在1#、2桥墩位置布置一台QTZ63B塔吊，做为上部结构施工之用.钢筋加工场布设在0#桥台和1#桥墩上游侧.1#桥墩利用就近布置的塔吊运输钢筋，2#桥墩处钢筋，则先用车辆将其从加工厂通过临时贝雷桥倒运到2桥墩位置，再利用就近的塔吊进行吊运，具体详见施工总平面布置示意图。另外备用一台25t汽车吊，帮助垂直运输。2.2施工4、用水、用电布置施工用水通过水泵从河中抽取。用电从高压接至2#桥墩附近500KVA变压器，变压器下分两路，一路接到河左岸，一路接到河右岸，线路均为240mm2电缆下接配电器，然后再分至各施工用电点。另外，在变压器附近配置2台120KW柴油发电机组，做为备用电源。3、工程形象面貌1桥墩：桥墩下部结构全部完成,托架施工和预压结束，0#梁段底模、外侧模安装到位，底板、腹板和横隔板钢筋安装完成。将立即进行纵、横、竖向波纹管和精轧螺纹钢筋安装和定位，内模施工，模板加固等。2桥墩:桥墩下部结构全部完成,托架施工和预压结束,0梁段底模、外侧模安装到位，底板、腹板和横隔板钢筋安装完成.将立即进行纵、横、竖向波纹5、管和精轧螺纹钢筋安装和定位,内模施工，模板加固等。0#桥台：完成EL624.50m以下台身部分，还剩4.95m高。3#桥台:因征地还未得到最终解决，暂时还没有施工。具体详见形象面貌相片.4、箱梁施工准备4.1配合比准备根据设计图纸要求，项目部提前找有资质检测单位，进行了箱梁C50泵送混凝土配合比设计，另外考虑到张拉之前需混凝土等强，为了尽可能减少等待时间，加快施工流程，还配制了C55泵送混凝土配合比，作为备用.（1）C50配合比：水泥:粉煤灰：水:细集料:粗集料：外加剂=1.00：0.202:0.40：1。36：2。76：0.02。1m3混凝土中：水泥443kg,粉煤灰89kg，水177kg，6、细集料599kg，粗集料1216kg，外加剂8。9kg.坍落度为150mm170mm。（2）C55配合比：水泥：粉煤灰：水：细集料：粗集料：外加剂=1。00:0。20：0.36：1。12：2。51：0.02。1m3混凝土中：水泥489kg，粉煤灰98kg，水176kg，细集料550kg,粗集料1226kg，外加剂9.8kg。坍落度为150mm-170mm。以上配合比中，水泥为峨胜水泥P。O52。5R，粉煤灰为乐山市犍为县正业建材有限责任公司生产的煤灰，水为生活用水，细集料为芦山天然砂(Mx=3.0），粗集料为芦山碎石4。7531。5mm,外加剂为彭山同欣建材有限公司生产的混凝土泵送剂。考虑到峨7、胜水泥比较紧俏，为避免因水泥不能到位而影响现场施工，另外采用嘉华水泥配制了C50和C55两种配合比。施工中，将优先选用峨胜水泥。采用嘉华水泥时，可能浇筑的砼颜色与峨胜水泥不一样,需得到业主、监理同意才能使用.具体详见雅安公路工程试验检测中心提供的峨胜水泥C50、C55配合比和嘉华水泥C50、C55配合比设计报告。在箱梁浇筑之前，项目部将对箱梁配合比进行现场试验,检验配合比的和易性、外观质量、初终凝时间、强度（3天、7天、28天），以提前提取参数和发现问题,为箱梁浇筑和预应力张拉创造条件。4.2混凝土供应、运输、入仓准备混凝土采用宏基公司商品砼，平均距离约700m，商品站有2台90拌和站，拌和系8、统容量完全满足本工程需要。混凝土通过罐车运输到浇筑现场.为控制对称均衡浇筑，每次浇筑时，均布置2台混凝土泵,混凝土泵输送能力基本一致。混凝土泵并排布置在离桥墩不远的开阔地带，沿桥墩中心线接泵管到仓号顶面,再接分两向对称入仓.仓号浇筑前，提前与商品砼拌和站进行沟通,要求其提前至少7天，准备好箱梁浇筑所需的所有材料，包括水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂等；至少提前3天,准备好浇筑运输设备,包括拌和站、混凝土罐车、混凝土泵等。质检试验上对材料进行检查，并报告监理；生产上对设备进行检查，确保设备完好，并考虑备用。4.3材料、设备准备(1）养护用的塑料薄膜、彩条布、水管、水泵(扬程不小于30m）等.(2)9、检测合格的s15.2mm钢绞线、32精轧螺纹钢等。（3）检验过的张拉设备：包括锚具（横竖向锚具和纵向锚具）、工具锚、油泵（带高压油管)、油表、千斤顶等。(4）穿钢纹线用的卷扬机、钢筋绳、滑车(即定滑轮）等。(5）灌浆用的灌浆泵、灌浆管、闸阀等.(6）观测用的沉降点等。5、总体施工方案5.1总体施工方法（1）0#梁段长8.6m，采用墩旁托架法施工。此两段梁底模均采用镜面竹胶模板，外模采用挂篮侧模，内模由于0#梁段隔板孔洞较多，结构较复杂，采用木模。（2)27悬浇段采用三角挂篮悬臂施工.（3）边跨现浇段用支架法施工,现浇支架用碗扣式脚手架搭设，模板用竹胶板组合模板.（4）边跨合拢段采用支架法，在边10、跨直线段支架搭设过程中一起搭设。中跨合拢段采用挂篮施工。5.2主要施工顺序说明本连续梁施工共分12个阶段。（1）第一个阶段1）在1、2#墩顶设置浇筑临时固结，并在1、2#墩附近拼装托架、并预压;2)在托架上立模浇注0块；3）张拉并锚固纵向预应力束T1、T2和压浆。(2）第二个阶段1）拆除托架，在0块上拼装挂蓝;2）在挂蓝上悬臂对称浇注1梁段；3)张拉并锚固1梁段纵向预应力束T3、T4及0#块横、竖向预应力束和压浆。(3)第三个阶段1）分别以1、2墩中心线为对称线同时移动挂蓝至下一梁段；2)在挂蓝上悬臂对称浇注2梁段;3）张拉并锚固2梁段纵向预应力束T5、T6及1块横、竖向预应力束和压浆。（4）11、第四个阶段1)移动挂蓝至下一梁段；2）在挂蓝上悬臂对称浇注3#号梁段；3）张拉并锚固3梁段纵向预应力束T7、T8及2#块横、竖向预应力束和压浆。（5）第五个阶段1)移动挂蓝至下一梁段;2）在挂蓝上悬臂对称浇注4号梁段；3)张拉并锚固4#梁段纵向预应力束T9、T10及3#块横、竖向预应力束和压浆。（6）第六个阶段1)移动挂蓝至下一梁段；2）在挂蓝上悬臂对称浇注5梁段;3）张拉并锚固5梁段纵向预应力束T11、T12及4块横、竖向预应力束和压浆。(7）第七个阶段1）移动挂蓝至下一梁段;2）在挂蓝上悬臂对称浇注6梁段;3）张拉并锚固6#梁段纵向预应力束T13、T14及5块横、竖向预应力束和压浆。（8）12、第八个阶段1）移动挂蓝至下一梁段；2）在挂蓝上悬臂对称浇注7梁段；3)张拉并锚固7梁段纵向预应力束T15、T16及6#块横、竖向预应力束和压浆；4)在0、2#桥台旁搭设满堂支架并预压，同时浇注10#现浇直线段。（9）第九个阶段1）边跨水箱压重、中跨配重，安装边跨合拢骨架，在支架上现浇合拢段9段;2）张拉、锚固两边跨底板纵向预应力束B1、B2并压浆;3）张拉、锚固7#、9、10#横向预应力束并压浆；4)张拉、锚固7、9#、10竖向预应力束并压浆。（10）第十个阶段1)拆除0#块临时支座，体系转换;2）拆除边跨搭架现浇段支架；3)按L4L3顺序张拉边跨合拢束并灌浆；4）按B3、B4顺序进行两边跨纵13、向预应力束张拉和灌浆。(11）第十一个阶段1）跨中处挂篮改为合拢吊架，多余挂篮拆除后放在原处；2）安装、调试中跨合拢吊架，立模，绑扎钢筋，合拢段劲性骨架安放就位，中跨合拢段进行水箱压重，边跨侧不配重；3）劲性骨架合拢锁定;4)浇筑中跨合拢段砼，浇注砼时进行水箱放水；5)张拉、锚固7、8块横、竖向预应力束并压浆。（12)第十二个阶段1）拆除所有挂篮及吊架;2)张拉跨中底板纵向预应力束（D1D6）：强度达85且龄期达4天，张拉D6、D5,灌浆锚固;3天后，张拉D4、D3，灌浆锚固；3天后，张拉D4、D3，灌浆锚固；3)按L2L1顺序张拉中跨合拢束并灌浆.5.3总体施工工艺流程图桥墩施工完毕在桥墩上14、安装临时支座及永久支座铺设0#段底模、外侧模、内模及顶板模板安装托架及托架预压绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋安装预应力管道模板加工制作钢筋加工管道加工制作锚具检验检查签证浇注0#梁段混凝土选定配合比挂篮就位穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板绑扎钢筋、安装预应力管道浇注1#节段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架安装内模合龙段绑扎钢筋、安装预应力筋合龙段临时锁定浇注合龙段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板钢绞线下料钢绞线检验制作砼试件强度试压挂篮试验挂篮加工制作检查签证制作砼试件强度试压挂篮前移吊架加工制作制作试件浇注砼张拉钢绞线制作钢绞线检验张拉设备15、校正、试验压浆机具准备拼装桥台旁支架支架预压铺设现浇段模板绑扎钢筋安装预应力管道构架加工制安制作砼试件强度试压循环施工完成中跨合龙段连续梁总体施工工艺流程图5。4主要施工进度计划序号分 项 工 程工 期（天）备注10#梁段41含托架施工、预压等2悬浇梁17#段（共7个）94含挂篮安装、预压等3边跨现浇10#段18在7#梁段完成之前完成4边跨合龙9#段135中跨合龙10段13具体以施工总进度计划为准.6、临时支座及永久支座施工6。1临时支座及固结为了完成梁段的挂篮悬挑施工,设计院在1和2墩上进行了主梁临时锚固构造的设计。具体为：在永久支座两侧各布置2个临时支座，为现浇C50,每个支座尺寸为长2016、0cm宽50cm，高度为1墩37cm，2墩35cm，内配两排32、间距10cm钢筋,上下锚固均达到2m;在临时支座中间夹5cm厚的硫磺砂浆,砂浆强度不小于50MPa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时锚固。硫磺砂浆初拟配合比为：硫磺：细砂:水泥=35：41：24,其中水泥采用P.O52。5水泥.临时支座具体详见主梁临时锚固构造图号S4-46。6。2永久支座安装6。2.1永久支座布置0号和3号桥台采用GPZ（II）3.0DX盆式支座，各2个；1号桥墩采用GPZ（II）12。5DX盆式支座，共2个；2号桥墩采用GPZ（II）12.5GD盆式支座，共2个。支座横桥向布置在中心线上,纵桥向两支座间距17、3。5m，沿纵向中心线对称布置.每个支座底部座垫石，上部与预埋在梁内的A3钢板紧贴并焊接。永久支座具体布置详见支座布置及支座垫石钢筋构造图号S4-57、主桥支座构造图（二)（三）图号S459。6.2.2支座安装工艺（1）支座安装注意事项1）支座安装要保证支座上下面的水平,支座面四角高差不得大于2mm。2)支座出厂时，已由生产厂家将支座调平,并拧紧连接螺栓以防止支座在安装过程中发生的转动和倾覆。3)支座进场时,检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。开箱后，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。4）查阅施工图中支座安装方向。5）根据大桥施工图，查阅支座的摆放方向，尤其注意活动支座18、的主位移方向，保证各支座安装方向正确无误.（2)支座安装1）支座垫石采用C50小石子混凝土，内配三层1050钢筋网片.在进行钢筋安装时，预埋200mmPVC管作为螺栓预留孔，预留孔深度为60cm。2)垫石浇筑要严格控制高程和平整度。浇筑完成且强度达到80后，用磨光机进行垫石顶面打磨，从而确保平整度。3）测出支座安装中心线，确定支座安装型号和方向后,清除垫石表面杂物，按设计位置和要求将支座平放到垫石上,测量支座四角高差不超过2mm，如超过2mm，需继续打磨垫石，直至达到设计和规范要求.4)采用跳跃式焊接，将支座顶板与预埋A3钢板焊接，预埋钢板要求凸出梁底25mm.5）清除预留螺栓孔中的杂物，安装19、灌浆用模板。6）将地脚螺栓穿过支座底板锚栓孔并套入墩顶预留螺栓孔中，确定无误后,用环氧树脂砂浆灌注预留孔.灌注材料要求抗压强度不低于50MPa，在使用前应进行配比试验。7）采用重力灌浆方式。灌浆前，要初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。8)灌浆材料终凝后,拆除模板,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆。9）考虑到预留孔支座下面部位有可能灌浆不密实，需在每个预留孔位置预埋两根20mm钢管作为灌浆管和出气管，并进行有压灌浆。具体安装过程参照产品安装手册.7、箱梁0段施工7.1施工工艺流程详见下页。7.2托架施工7。2。1托架设计布置 0梁段沿桥纵向20、每边悬挑2.55m，将采用托架法进行施工，托架设计另见0段牛腿托架计算书.7.2。2托架及配套桁架制作由于0号梁段一部分梁底标高是变化的，需在托架上面安装桁架调节高程变化,满足安装底板分配梁和模板的需要。图中未表示桁架高度，桁架高度随梁底距托架的高差而变化,在加工过程中根据详图施工。0#梁段施工工艺流程图托架安装、支座及墩梁临时固结体系设置调整标高绑扎底、腹板钢筋安设腹板波纹管道安装内模模板制作托架预压钢筋制作安装底、侧模板绑扎顶板钢筋安装顶板波纹管浇 筑 砼砼养生、拆内模波纹管管道清孔穿预应力筋张拉预应力筋孔道压浆拌 制 砼试件制作压浆材料、机具准备张拉机具准备预应力筋下料锚具准备试件制作拆21、除底、侧模7.2.3托架及配套桁架安装考虑托架延伸长度不大，因此托架底层埋件和上层纵梁全部采用直接预埋。根据墩身浇筑高程，在墩身浇筑第六层、第七层之前，根据托架设计位置,在墩身模板安装到位后，在模板上开孔，提前预埋上 32b双槽钢埋件，槽钢背靠背，每50cm焊接一点，底层槽钢长120cm，埋入混凝土70cm,预埋顶高程控制在EL621.968m;顶层槽钢长350cm，埋入混凝土70cm，预埋顶高程控制在EL624。48m。安装时，均通过10号槽钢定位预埋槽钢，并将预埋槽钢周围用钢板封严,以防浇筑时漏浆.预埋槽钢与混凝土上下接触面要布设12100加强钢筋网片,防止托架受力，导致砼局部受拉开裂。埋22、件安装详见托架埋件安装示意图。砼浇筑完成，等强拆模后，进行托架其它部分焊接施工，其他部分采用28b双槽钢。最终三角托架高度2。512m，悬挑长度2.8m，墩身正面两侧各设置6榀托架,距墩身中心线的距离分别为0.55m、1。65m、2.60m。托架安装到位后详见0梁段托架结构布置图。从正面布置示意图、平面布置示意图、侧面布置示意图，知托架体系从上到下分别由以下几部分组成。第一层：10cm10cm方木，横桥向布置，纵桥向中心间距10cm；第二层：10号槽钢，顺桥向布置，横桥向中心间距在腹板下25cm,底板下30cm；第三层：组合桁架，横桥向布置，共4排,纵桥向间距均为80cm，桁架下弦杆I20a号23、工字钢悬挑1。9m,在其上安装侧模板、翼缘板模板，浇筑混凝土，在第二层底面和第三层顶面间设置5cm高硬木楔调整模板高度以及拆模用；第四层:三角托架，单片三角托架间要焊接剪刀撑。7。3托架预压所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊,焊接质量要符合规范要求,并进行焊接质量检测。托架应有足够的强度、刚度及稳定性,需对托架进行预压。预压以消除其非弹性变形,测出弹性变形,确定底模预拱度，并检验托架的安全性能。（1）预压方法0#段沿纵桥向长8.6m.底模初步拟定采用15mm竹胶板，横隔板和横隔板之间内模初步拟定采用12mm竹胶板,横隔板以外悬挑部分内模采用挂篮钢模板，箱内搭设间排距不大于0.9m24、0。9m，步距1m左右满堂红脚手架支撑内模，侧模采用挂篮钢模板。钢筋混凝土按2.6t/m3，0号梁段横隔板和部分梁体在墩顶上,该部分重量由墩身承担，0号梁段在一侧托架上重量约为（16。82m2+10。382 m2）/22。55m2。6t/m3= 90。17t。堆载预压总重量为120%，总重量包括梁体混凝土重量、模板重量、施工荷载.1)混凝土重量:90。17t.2）模板重量：在进行压载前，底模已安装到位，模板重量只考虑内模及侧模重量。侧模重量为:5。8t；内模及支撑体系重量为：0.2t/m22.55m9.6m=4.9t，总重量为：10。7t；3）施工荷载:0.4t/m22.55m9.5m=9。725、t；则加载100%时，重量为：（1）+(2)+（3)=90。17+10.7+9.7=111t，需要堆载总重量为1111。2=133t.堆载试验用编织袋内装砂代替荷载进行预压。袋装砂要考虑砂子含水率，并做好袋装砂的防雨工作。计划单侧托架堆载约133t；堆载过程中采用塔吊吊装，人工进行堆放。为了确保堆载重量的准确性，在塔吊钩上配备一台5t电子秤对每一吊装物进行准确称量，现场技术人员进行逐袋登记记录，并在砂袋上贴上重量标志。另外，要求两侧均衡堆载。(2)预压步骤1）待托架安装到位以及底板分配方木铺设后，经过验收合格,方可进行预压作业。2）测点的布置:纵向根据设计图纸立面图在0号段布设两个断面（33、26、33、44、44)，每个截面横向位置布设5个测点，在底模处布置3个点，两侧翼缘板各1个点.3)待测点布设完成后,采用红油漆进行标识，测量各测点的原始标高。4)托架加载卸载程序:加载按四级进行，即50%（55.5t）、80%（88.8t）和100%（111t）、120（133t）的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设托架的变形沉降量，每个观测阶段要观测2次，做好记录。5）观测采用一台徕卡TR802全站仪;一台AE7进行沉降观测。 观测分成六个阶段：预压加载前，50%荷载、80荷载、100%荷载、120%荷载、卸载后。每个观测阶段观测2次。堆载结束后，测量观测6个小时安排一次，当沉降变形趋于27、稳定方可卸载（沉降两次差值小于2mm）,卸载后继续观测一天。注意观察过程中如发现支点异常或局部位置和变形过大现象,应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。7。4模板工序7.4。1底模安装 托架预压完成后，根据弹性变形值、设计预拱度、混凝土收缩徐变以及二期恒载等来确定底模标高，底模采用15mm竹胶板，铺设在10cm10cm方木上,方木净间距10cm。7.4.2外模安装外模采用组合钢模板，模板与模板间采用螺栓连接.外模支撑采用组合桁架，并通过14mm对拉拉杆固定两外模，拉杆外套20mmPVC管，拉杆水平间距约70cm，竖向间距55cm82cm不等。此模板利用挂篮侧模。外模板上所受的侧压力28、分三部分（均按0#块的一半进行计算）:(1）新浇混凝土对模板侧面压力：本工程采用泵送混凝土，混凝土入模温度一般在10OC以上,由于一半0#段水平剖面最小面积约9。23m2，根据前面墩身混凝土浇筑情况，采用HBT50混凝土泵浇筑速度在40 m3/时以内，因此0段最大浇筑速度为40/9.23=4。33m/时，按公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000),则模板最大侧压力为Pm1=4。6V1/4=4。64.331/4=6。64kPa。(2）倾倒混凝土时对侧面模板产生的水平荷载：本工程用串筒或者导管浇筑混凝土，其荷载Pm2=2.0kPa。(3）振捣混凝土时对侧面模板的压力：按Pm3=4.0kPa计。29、则混凝土对模板侧面的总应力为：Pm= Pm1+ Pm2+ Pm3=6。64+2.0+4。0=12。64kPa总压力为:F=12.64103 （3。9+3.632）/2 4。3 =2。05105N根据拉杆布置情况，0#块一半侧模上布置14mm拉杆7排6层=42根，则拉杆上拉应力=2.05105/（7242）=31.7MPa，小于允许应力=240MPa。7。4。3内模安装横隔板和横隔板之间内模初步拟定采用12mm竹胶板，外钉5cm10cm纵向方木，净间距10cm，横隔板以外悬挑部分内模采用挂篮钢模板，箱内内模均搭设间排距横向0.9m纵向0。6m左右、步距1m左右满堂红脚手架进行支撑，支撑立管座在530、mm厚10cm10cm钢板上，钢板支承在钢筋支架上，支架固定在底板钢筋上并支承在底模上。内模安装必须在底板和腹板钢筋、预埋管等安装并调整完成后，才能进行。内模侧模安装调整完成后，先根据立管位置焊接钢筋支架和钢板支托，并控制好立管顶高程和顶层纵横管高程，再在上面铺设方木和竹胶板。至于悬挑部分，则先搭设完钢管架，控制好顶层纵横管高程，然后将内模安装到位.总体安装流程如下:底板钢筋腹板钢筋、预应力管安装内模侧模安装钢筋支架、钢板支承焊接满堂红脚手架搭设测量控制顶层纵横向管高程安装顶层纵横向管加固检查满堂红脚手架顶模方木、模板安装顶板钢筋、预应力管安装满堂红脚手架顶层纵横向管高程按偏高5mm控制。原则31、上，以上施工程序不允许颠倒。横隔板内内模侧模采用钢管支撑进行加固，计算如下：由7.4。2可知，混凝土对内模板侧面的总应力为：Pm= 12。64kPa则总压力为:F=12。64103 2.41。9 =5.76104N根据架子管布置情况，0#块横隔板内内模侧模上布置50mm（壁厚3mm）架子管4排4层=16根，则架子管上压应力=5.76104/（4.2410216)=8。5MPa,小于允许应力=78.5MPa。以上是考虑架子管直接顶在侧模上，如通过直角扣件将钢管背带直接连接在对撑架子管上,则每个扣件的抗滑移承载力为：R=5。76104/16=3。6103N=3。6kN，小于允许抗滑移承载力Rc=832、.5kN。横隔板外内模侧模亦采用相同间距的钢管支撑进行加固。内模顶模计算如下：(1）横隔板外内模顶模计算。1）新浇混凝土： Pm1= 0.652.69.8=16。6kPa。2）内模顶模荷载：采用挂篮内模,其荷载Pm2=14。1kPa。3）倾倒混凝土时冲击荷载:本工程用串筒或者导管浇筑混凝土，其荷载Pm3=2.0kPa。4）振捣混凝土时产生荷载:按Pm4=2。0kPa计。5)其它荷载:按Pm5=1.0kPa计。则混凝土对模板顶面的总应力为：Pm= Pm1+ Pm2+ Pm3+ Pm4+ Pm5=16。6+14。1+2.0+2.0+1.0=35.7kPa总压力为：F=35.7103 2.554。133、=3。73105N根据架子管布置情况,0#块横隔板外内模顶模上布置50mm（壁厚3mm）架子管5排5排=25根，则架子管上压应力=3.73105/(4.2410225）=35。2MPa,小于允许应力=78.5MPa。(2）横隔板内内模顶模计算。1)新浇混凝土： Pm1= 0。52。69。8=12。7kPa。2)内模顶模荷载：采用木模，其荷载Pm2=5.0kPa.3）倾倒混凝土时冲击荷载：本工程用串筒或者导管浇筑混凝土,其荷载Pm3=2.0kPa.4）振捣混凝土时产生荷载:按Pm4=2。0kPa计。5）其它荷载:按Pm5=1。0kPa计。则混凝土对模板顶面的总应力为：Pm= Pm1+ Pm2+ 34、Pm3+ Pm4+ Pm5=12.7+5.0+2.0+2。0+1.0=22。7kPa总压力为:F=22。7103 1。93。5=1。51105N根据架子管布置情况，0块横隔板内内模顶模上布置50mm（壁厚3mm）架子管4排5排=20根，则架子管上压应力=1。51105/（4。2410220）=17。8MPa，小于允许应力=78。5MPa。7.4.4端模安装端模采用钢模板，在模板上提前做上钢筋和波纹管预留孔.用槽钢焊在钢模板内侧，作为腹板抗剪齿口。加固采用拉杆进行.7。5钢筋及预应力管道安装加固钢筋到场后,按照“下垫上盖”的原则入库，物资部将到货记录提供给试验室，试验室对钢筋原材性能进行复检,复35、检合格后投入使用;钢筋制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置,但是要尽量保证在规范的允许范围内。钢筋在加工厂加工成型，分类摆放，并进行标识。由于钢筋加工厂紧靠施工现场，可直接利用塔吊吊至施工作业面,其安装顺序如下:1）底模就位后,绑扎底板钢筋网。2）安装腹板和横隔板钢筋网。3）安装竖向波纹管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固。4)绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。5）安装顶板波纹管并固定牢靠。6)绑扎顶板上层钢筋，36、用形立筋焊在上下网片间,使上下网片保持规定的间距。7）绑扎顶板桥面系预埋钢筋等。梁体钢筋帮扎铁丝尾段不伸入保护层内。垫块用与梁体同等材料，保证梁体的耐久性.梁体钢筋搭接均采用焊接。竖向波纹管下端与20cm长钢管衔接，钢管下焊下垫板，并在其上焊接一外径20mm小钢管,小钢管接内径20mm塑料灌浆管，所有接头处均用防水胶带包严实，以防漏浆。将精轧螺纹钢套入波纹管,穿过下垫板孔，拧上下螺母，具体安装详见箱梁竖向、横向预应力布置图(一）(二）（三）（S423，S4-23,S423）。纵向预应力筋波纹管按设计图纸布置定位，并在其内加穿内衬管。波纹管接头需用大一号波纹管套接,一边按10cm控制,并用防水胶37、带包严实。7。6混凝土工序7。6.1砼浇筑流程仓号具备浇筑条件浇筑通知单底板砼浇筑腹板砼浇筑顶板砼浇筑砼养护7。6。2具体浇筑方法(1）砼浇筑注意事项1）浇筑前,清理干净仓面不需要的所有材料和设备。2)浇筑尽可能对称均匀布料，并由低向高分层进行。3）仓号浇筑前，先洒水湿润。4）润管用的水和砂浆严禁入仓。5）振捣时，严禁碰撞波纹管，以免损伤波纹管，导致堵塞.6）振捣时,严格按照要求进行，特别是对于钢筋密集、预留孔洞边角等振捣器不易够到部位，要加强振捣,必须时通过人工插捣密实.7)浇筑过程中，要求有专人进行模板看守和加固,发现异常，及时通知暂停浇筑，等处理结束才能允许继续浇筑。8）控制浇筑速度,速38、度不宜超过1m/时。（2）砼浇筑1)箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑,用混凝土泵对称布料，水平分层、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先腹板根部，后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度不宜超过30cm.浇筑顺序具体见下图。如图所示先从两腹板入口下料浇筑，当混凝土浇筑到腹板后，继续振捣至混凝土密实，当腹板下料压入底板混凝土数量不足时，通过内模顶板下料口下料，通过下料口浇筑，振捣密实。底板混凝土采用串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土入模，保证混凝土不出现离析现象。横断面浇筑顺序图2）连续梁0号梁段截面高度比较大,腹板钢筋、纵向预应力、竖向预应力均比较密集，振捣难度很大，为了防止在振捣过程中出39、现漏振，可以考虑在横隔板顶面预留进人孔,振捣人员进入横隔板内进行振捣。在腹板内侧模板上沿纵桥向开设观察振捣孔，间距1。5m,孔径30cm30cm，确保腹板混凝土振捣密实。3）混凝土振捣：采用插入式振动器振捣，与侧模保持50100mm的距离，不得接触模板振捣，以免模板变形。振动过程中严格控制布振间距和振动时间，注意快插慢拔并防止漏振或过振。在腹板混凝土浇筑时，严格控制分层厚度，每次插入下层混凝土的深度宜为5-10cm,上下层混凝土间歇时间不超过下层混凝土初凝时间。4）腹板浇筑:两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0。5m，以保持模板支架受力均衡。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm；顶40、板浇筑:顶板由于纵、竖两向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。特别是竖向预应力筋锚盒内不得进浆，混凝土未振实前,切忌操作人员在混凝土上面走动，否则,可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。在振捣过程中要有专人负责将竖向预应力筋、横向预应力筋排气管保护好，不得将其浇筑至混凝土中。5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。顶面高程控制采用沿线路方向焊接钢筋控制，采用人工收面，依据高程控制筋,采用2m、4m靠尺进行量测,确保混凝土表面的平整度。（3）砼养护混凝土浇筑完成，初凝后开始进41、行养护，不同的部位采用不同的养护方式.1）在梁顶面混凝土表面敷设一层塑料薄膜，进行保湿养护，再在其上覆盖一层彩条布，进行保温养护.2）箱室内部为防止穿堂风，将箱梁两端采用彩条布进行封闭，底板混凝土表面敷设一层塑料薄膜，其上再敷设一层彩条布进行养护。3）严禁在大气温度低于5的情况下，进行洒水养护。4）养护时间14天.7。7穿索、张拉及模板拆除在浇注完成砼强度达到85、龄期大于4天后，拆除侧模和内模，并开始张拉。本桥采用三向预应力张拉体系，张拉完成纵桥向预应力筋T1、T2后，及时灌浆封锚并养护,张拉及灌浆施工工艺见相关章节。以上施工过程完毕后，将底模下纵向槽钢分配梁与横桥向桁架之间的木楔拆除后，起42、到落梁效果，然后拆除底模、方木、槽钢分配梁和桁架。8、悬臂浇筑段施工8.1施工方法悬臂灌注法的主要施工设备三角挂篮，是一个能够沿轨道行走的活动作业平台，它支承在已完成的悬臂梁段上，通过后锚锚固在已浇注的梁体上，利用前伸的三角架通过前后吊带和吊杆将挂篮外模、挂篮底模连接，形成梁体现浇工作平台，完成悬臂现浇施工任务。其施工步骤主要包括挂篮安装、挂篮预压、内外模和底模安装、悬臂段施工和挂篮移动，进行下一梁段施工等。8。2挂篮设计与加工挂篮的主桁部分采用三角形结构，其行走为整体移动，一次性到位。主吊带为倒链,其余悬吊锚杆均为32mm精轧螺纹钢，外模、底模、内模顶模和部分内侧模采用钢模板，其余采用竹胶板43、。8。2.1挂蓝设计参数及原则挂篮通过有资质的设计制作单位完成.（1）设计参数1）本桥挂篮轨道考虑通过箱梁竖向预应力筋预埋孔进行穿心固定。两排预应力筋预埋孔间距为5260毫米.2）挂篮自重按40t以内控制，同时挂篮应设有调整10厘米竖向挠度的功能,以便调整立模标高.吊带要求采用精轧螺纹钢进行. 3）挂篮必须设置防脱落装置，确保挂篮不会脱落.4）挂篮长度按#块长度（4.65m）控制,挂篮外模高度按0#块高度（总高度3。845m）控制，挂篮允许承载按1#块（100吨）控制。5）每侧外模分四块，销接，以利于合拢段施工.6）内模和侧模连成一体,侧模设计1m高度，并在下面留1。2cm企口,以利于下接木模44、。内模顶模按1#块尺寸设计。另外，顶模与侧模之间考虑销接，并考虑丝杆液压调整，以方便拆模。7）两翼后弦杆上增加斜向拉杆，拉杆采用直径32mm精轧螺纹钢。8)横联花架控制顶高，并将花架做大到1m高，花架增加斜向拉杆，后主梁下增加斜撑.9）主桁架前后斜杆做入主梁内并销接。10）行走系统采用滑道。11）纵梁要打坡口，便于托梁与纵梁接触紧密。12）在吊杆两侧设加强肋,且间距不大于80cm.（2)设计原则安全可靠，施工方便，确保施工质量；尽量考虑到通用性,以备不同桥梁的再使用;满足二级公路连续梁对模板刚度及精度要求。8。2.2挂篮结构验算及加工挂篮结构验算及加工，详见厂家挂篮设计、使用说明及挂篮计算书。45、8。3挂篮安装（1)准备工作 挂篮拼装在0#梁段顶面进行，在进行安装前，要将梁顶的杂物清理干净,除两台塔吊进行安装作业外，另外配备1台25t汽车吊准备进行拼装作业.（2)拼装程序具体按挂篮厂家安装作业指导书进行。8。4挂篮压载试验挂篮压载试验,挂篮压载试验采用沙袋预压方案，预压及卸载的原则为分级加载、分级预压,绘制荷载、应变曲线。挂篮安装完成后,必须进行压载试验，以检验挂篮各构件的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度,消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量,为梁体的线形控制提供基础数据。（1）计算悬臂浇筑1#梁段过程中挂篮的最大静载重量（102.57+2。88+5）1。2=132.5t,（混凝土46、重量102.57t，内模重2。88t，施工荷载5t）作为压载的总重量。（2)在挂篮前端底模上和前端横梁上分左、中、右各设三个观测点,并测定各点的初始标高.同时在后锚点设置观测点，记录后锚点的变化。（3)加载:50、80、100%、120四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。(5）卸载:卸载前应检查挂篮各结点的连结情况，然后逐级卸载,并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。（6）绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值，绘制挂篮的载重变形量曲线,以备梁体线形控制计算使用。8。5挂蓝施工8。5.1施工顺序（以1块为例）(1)底模、外侧模安装就位；47、(2）安装底板及腹板钢筋并安放预应力管道;（3)安装内模，根据1号块梁段高度调整模板；（4）在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置预留天窗；（5）绑扎顶板钢筋，安放预应力管道；（6）加固模板;（7)对称灌注1块混凝土;（8)养护、松外模；（9)预应力张拉,压浆；（10）挂篮前移，模板就位进入2#块施工。8。5。2挂篮行走具体按挂篮厂家安装作业指导书进行。挂篮行走注意事项:1)前移挂篮过程中,梁体两端的挂篮设备行走距离必须同步,避免梁体两端力矩相差过大；2）挂篮行走之前，安装的滑道必须严格按设计间距布放，从而避免挂篮行走时，挂篮主构架体系偏离滑道；3）挂篮行走时，施工操作和技术人员要48、随时检查挂篮后钩板和挂篮行走滑道与梁体的锚固件，一旦发现异常，必须立即停止前移挂篮进行处理；4）挂篮前移过程中，应控制好两台倒链的行进距离，避免扭曲行走使挂篮偏离滑道。8。5。3模板调整通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录。箱梁的模板应与前已浇梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理，严防接缝处错台和漏浆。挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。8.5。4钢筋、预应力管道工序采用挂蓝进行每一节段施工，钢筋、预应力管道施工工序基本与0#托架49、现浇段相同，不再累述，需要注意一下几点：1）各梁段纵向钢筋采用单面搭接焊，但要将上下、左右钢筋接头错开.（两焊接接头错距不大于500mm均视为“同一截面”。）2)在预应力管道设置过程中注意钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管,以利于排气，且排气位置设在管道再高点,保证压浆质量。8.5。5混凝土浇筑挂篮悬臂浇筑混凝土与托架法现浇混凝土相同的施工工艺不再累述,不同之处如下：(1）在灌注砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查.将检测50、结果报监理工程师。混凝土浇注完毕后,顶面采用保温养护。连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm）检验方法1悬臂梁段高程+15，5测量检查2合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量不少于5处（2）与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度。（3）悬臂浇筑的要点：在混凝土浇筑时力求两端平51、衡。悬臂施工时,理论上宜完全对称浇筑,应控制两端混凝土灌注不平衡不超过6吨。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差,严格两端的混凝土浇筑的车数,一车一车控制，采用两台泵分别进行泵送,做到两端混凝土等量对称进行,浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。腹板砼浇筑时不仅考虑两个悬臂端的对称浇筑，同时考虑同一悬臂端左右腹板的对称分层浇筑,两侧腹板砼高差不大于30 厘米。(4）砼浇筑顺序：底板-腹板-顶板，从悬臂端向墩身方向浇筑。 （5）悬臂浇筑过程中，应作好箱梁悬浇块的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置观测点,测出每个阶段的高程变化情况，以控制箱梁块的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型52、。9、边跨现浇段施工9。1概况主桥箱梁两边跨各有8。86m现浇段和2m边跨合拢段.箱梁底宽及箱梁顶宽全桥相同，现浇直线段、合拢段梁高1.9m，腹板厚50cm，底板厚28cm。9.2施工工艺流程边跨现浇段施工工艺流程图基础施工搭设碗扣式支架铺装底板模板堆载预压（持荷卸载）根据预压结果调整底模标高留设预拱度分部扎底板钢筋、安装底板预应力管道支立内外侧模安装腹板普通钢筋及预应力筋安内模与外模拉筋加固内外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板分部扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道和钢筋预设合拢段施工预埋件及预留设施浇注混凝土混凝土养护预应力张拉、压浆拆除模板和支架9.3边跨现浇段满堂支架施工9.3。1搭设方53、案确定连续梁边跨现浇段支架搭设高度均约10m,相对高度较小，根据以往成功经验,确定采用碗扣式脚手架进行边跨现浇段施工。9.3。2满堂支架设计(1)支架材料规格:支架采用碗扣式钢管,立杆主要采用3.0m、2.4m、1。8m、1。2m几种，立杆接长错开布置，步距为0.6m,横杆主要采用0。3m和0。6m两种规格，顶、底托采用可调托撑。（2）碗扣脚手架，立杆纵桥向在边跨现浇段和合拢段排距均为60cm，超出部分纵桥向排距90cm，横桥向在腹板部位间距0.3m，底板间距为60cm,两侧超宽部分间距90cm脚手架。脚手架顶部设60cm长可调节顶托，外伸长度不超过25cm，上铺设纵横方木。上分配梁采用10154、0cm的方木，下分配梁采用1515cm的方木。脚手架底部设可调节底托，底托外伸不得超过15cm,连接钢板采用12cm12cm钢板.（3）支架横桥向间距2。4m设置一道剪刀撑，纵桥向间距2。4m设置一道剪刀撑,剪刀撑在支架四角要闭合，沿支架高度方向间隔2。4m设置一道水平剪刀撑.（4)支架底部采用钢管扣件设置一道扫地杆,距垫层顶面15cm，支架顶部在顶托下部设置一道钢管横连。（5）脚手架搭设在20cm厚C20混凝土垫层上。9.3。3基础处理0#、3承台施工完成后,将承台扩挖部分采用砂砾料分层回填夯实,每层夯实厚度不超过30cm；其余地段全部至原状土，碾压后，浇筑20cm厚C20混凝土垫层,基础顶55、面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。在距离支架搭设边线50cm处设置排水沟，沟深30cm，宽度30cm。9.3.4支架搭设施工(1)满堂支架搭设施工前，首先测量队要对混凝土垫层面进行高程复核，确保支架底托、顶托旋出高度满足支架设计要求;（2）测量队放出支架搭设中心线、边线，确保支架搭设尺寸满足设计要求；(3）对进场的脚手架进行质量复检，确保支架搭设材料性能满足设计要求；（4）在第一层支架搭设过程中，要将采用不同类型立杆，确保接头错开；（5)支架搭设过程中，剪刀撑要跟进搭设,确保支架整体稳定性，剪刀撑与剪刀撑之间搭接长度不小于1m，且要用不少于2个扣件连接，扣件距钢管端头距离不56、得小于10cm;（6）支架搭设6m，要进行检查验收,验收合格后方可继续施工；（7)在支架顶托下部要采用扣件式钢管进行连接加固；（8）模板下次分配梁与分配梁方木见，分配梁与顶托之间如有间隙,要采用木楔塞紧，确保受力均匀。9。4边跨支架预压（1）预压荷载的计算支架预压重量根据每节段箱梁实际断面计算平均分配到底模上,预压最大荷载为（箱梁混凝土重量+侧、内模板重+施工荷载) 1。2倍.(2）测点布置边跨现浇段（10段）长8。86m,沉降观测断面计划设置为4个，间距为2-2。5m，观测断面分在底模和下部支架顶端,支架基础上分上下两层设置沉降观测点位，上下两层观测点位平面位置一一对应，测点每断面布置5个,57、两侧腹板各1个，底板中心线一个，两侧翼缘板下各1个.预压前布设观测点，并测量原始标高,之后按加卸载顺序连续观测。（3）预压材料选用预压荷载选用编织袋装砂，每袋重量1。0t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录.（4)吊装设备选用拟采用塔吊进行预压荷载吊装.（5）预压顺序及观测预压顺序按照梁段混凝土+模板重+施工荷载的5080%-100%120加载，预压至混凝土重+模板重+施工荷载的120%时停止预压并持荷一天.在这期间对底模、支架等处的观测点进行连续观测（最少2次），作好详细记录。当沉降观测结果趋于稳定（沉降差小于2mm）时可以开始分级卸载，卸载循序为120%58、-100%8050%-空载. 卸载过程中和卸载后同样进行连续观测。沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线.支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素:=1+2+3+4+51-箱梁自重产生的弹性变形量；2支架弹性压缩量;3-支架与方木、方木与模板、支架与下垫木之间的非弹性压缩量；4支架基础地基的弹性压缩量;5支架基础地基的非弹性压缩量。通过预压施工，可以消除3、5的影响,则在底模安装时,其预拱度的设置按=1+2+4计算，在模板的高程控制时再加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱， 预拱度的设置要适当减小.（6）支架预拱度设置根据测出梁段荷载作用下支架59、产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。施工中根据预压观测成果和有资质施工监控单位仿真计算结果进行支架预拱度的设置，以确保成桥后的梁体线形满足设计要求.9。5普通钢筋施工、混凝土浇注及预应力施工(1）钢筋施工同主桥箱梁其它梁段施工。(2）箱梁边跨现浇段采用一次浇注完成，浇注时按底腹板倒角、底板、腹板、顶板的顺序进行。养护措施同箱梁其它梁段同施工。（3）边跨现浇混凝土强度达到设计的85，且龄期不少于4天后进行预应力张拉。预应力施工中的其它事项同箱梁其它梁60、段施工.10、合拢段施工10.1合拢段概况箱梁共设三个合拢段，即两个边跨合拢段、一个中跨合拢段。合拢段箱梁截面与现浇段远离梁端的截面相同，每个合拢段长2m，混凝土13.44m3。合拢顺序：先边跨合拢，边跨张拉完毕后，解除墩梁临时固结,再进行中跨合拢，采用挂篮底模和内外模板充当合拢段模板，采取一些必要的措施防止砼开裂。中跨合拢时，要将一套挂篮后退，另外一套合拢。合拢原则是低温灌注。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定,以防止合拢砼在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂.同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝,避免受拉开裂。10.2合拢段时段选择61、影响合拢段施工质量的主要因素是气温变化,气温变化引起已灌注梁段的伸缩及砼凝固过程中的收缩，有可能使合拢段产生拉裂,最好选择在日温差较小的阴天，而且在一天中温度最低的时刻焊接刚性临时支撑和灌注混凝土,一般可选择在凌晨1：003：00，砼灌注十分迅速，一般不超过2小时，这就要求准备工作做的十分充分。这样等到气温上升时，砼膨胀受压,比砼冷缩受拉有利,可避免砼开裂，且此时至少有6小时的养护时间，砼达到的强度已经足够承受温差的膨胀力。10.3合拢段施工工艺流程合拢段施工工艺流程图连续梁悬灌梁段施工完毕边跨合拢段张拉及锚固，拆支架、卸配重、拆除临时固结边跨挂篮拆除中跨合拢段吊架安装，加配重钢筋绑扎，预应力62、管道安装，合拢锁定边浇注中跨合拢段混凝土，边卸配重中跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架边跨合拢段支架搭设铺底模，加载预压边跨合拢段钢筋绑扎，预应力管道安装，T构近远端加配重，合拢锁定浇注边跨合拢段混凝土，配重不卸除边跨现浇段浇注完毕10.4平衡配重10。4。1平衡配重原理合龙段施工时,每个T构悬臂加载应尽量做到对称平衡.由于合龙前悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则。边跨合龙段混凝土在支架拆除前，其重量由支架承受，未作用于悬臂端，应在近端加配重代替合龙段混凝土对悬臂端的作用，同时远端也应加配重保证T构平衡。在支架拆除时，卸去悬臂端配重。中跨合龙段混凝土在凝结前，其重量63、由合龙吊架承受。在混凝土浇注前,其重量由近端配重替代,在混凝土浇注过程中，根据混凝土浇注重量放水逐渐卸去悬臂端的配重。边跨与中跨的近端远端配重均加在7号块中间。平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端，可使合龙锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。10。4.2配重设置流程配重设置流程图（1）T构悬浇及边跨现浇段施工完毕。QPPQQPPQNN（2）远、近端加配重，边跨合龙段锁定。（3）浇注边跨合龙段混凝土，不卸配重。（4）拆除边跨支架，卸去配重，解除主墩临时固结。（5）中跨悬臂端加配重，中跨合龙段锁定。（6）浇注中跨合龙段砼，逐渐卸去配重。（7）拆除合龙吊架，全桥合龙完成。10。5边跨合拢段64、施工工艺搭设满堂支架浇筑边跨砼。通过添加配重调整边跨合拢段两侧高差至规范要求内，焊接合拢段刚性骨架,构成刚性支承以抵消悬臂段伸长变形产生的应力。边跨合拢段混凝土强度达到设计的85，且龄期不少于4天后进行预应力张拉.（1)施工准备1) 除中跨一个悬臂的挂篮底篮及模板系统作为中跨合拢用外,其余挂篮全部按既定工艺拆除；2）清除箱顶、箱内的施工材料、机具,用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶或现浇段处；3)两T构各悬臂端准备水箱；4）近期气温变化规律测量记录。（2）支架模板安装边跨合拢段利用现浇段支架伸长立模浇注。挂篮拆除后，将边跨现浇段落地支架接长至合拢段下方。翼板底模及内顶底模采用钢管支架支撑，65、随内外模安装接高。（3)设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。（4)钢筋及预应力管道安装钢筋在地面加工成型,运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留,等劲性骨架锁定后补充绑扎.底板束管道安装前，应试穿所有底板束,发现问题及时处理。预应力束及管道安装同于箱梁悬臂浇注梁段.（5）合拢锁定合拢前夕使悬臂端与边跨现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合拢前除T构悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。临时“锁定是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑66、的原则,即“锁定”包括焊接劲性骨架。支撑劲性钢骨架采用“预埋钢板+连接型钢+预埋钢板三段式结构，劲性骨架顶紧后进行张拉临时预应力束.临时预应力张拉吨位按锁定设计确定。（6）浇注合拢段混凝土合拢段混凝土选择在一天中气温最低时进行浇注，可保证合拢段新浇的混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。混凝土的浇注速度每小时10m3左右，34小时浇完。浇筑混凝土过程中,分级卸掉T构两端的平衡重。混凝土浇注时的其它事项与箱梁悬臂浇注梁段施工相同.(7）预应力施工合拢段永久钢束张拉前，采取措施覆盖箱梁悬臂段,以减小箱梁悬臂的日照温差.底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通,待合67、拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，底板预应力束按照设计要求的张拉吨位及顺序双进行向对称张拉.竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬臂浇注梁段施工。边跨底板束张拉完毕后,拆除临时预应力束并对其管道压浆。(8）拆除模板及支架卸去T构两端配重，拆除模板及支架。10。6中跨合拢段施工工艺中跨合拢采用挂篮法（利用中跨一侧挂篮改装）进行，具体合拢程序为：（1）完成T构悬臂箱梁施工，支架法现浇边跨合拢段,边跨合拢及张拉；(2)拆除中跨其中一个挂篮和解除其它荷载，另一个挂篮前移，完成底篮模板的安装，将其主桁架拆除；（3）在中跨两悬臂端加配重（平衡水箱内注水)，复测梁高程，确保合拢前两悬臂相对高差不大于15mm68、，在当天最低温度时等强焊接刚性骨架,并完成合拢段钢筋、模板和预应力管道的安装；(4）选择当天最低温度，浇筑合拢段砼，同时将压重逐渐解除（平衡水箱内放水）;(5）待合拢段达到设计强度85，且龄期不少于4天后,按顺序张拉中跨预应力筋；（6）挂篮退至0块拆除。10.7结构体系转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放墩梁锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态,最后跨中合拢,形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点。（1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换.所以在拆除梁墩锚固前,应按设计要求,69、张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。(2）墩梁临时锚固的放松，应均衡对称进行,确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程,在放松过程中,注意各梁段的高程变化，如有异常情况,应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。（3）对转换为超静定结构，需考虑钢绞线张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时,应以标高、反力等多因素控制，相互校核.如出入较大时,应分析原因。（4）在结构体系转换中,临时固结解除后，将梁落于正式支座上,并按标高调整支座高度及反力.支座反70、力的调整,以标高控制为主，反力作为校核。11、预应力及孔道压浆施工工艺11.1预应力施工（1)张拉机具选用张拉采用的千斤顶型号YCW250B、YCW400B油压千斤顶；张拉油泵采用YBZ2250A型电动油泵.（2）张拉机具校正1)校正油表一般张拉油表选用精度为0.4级的耐震压力表.其表盘直径为15cm，读数分格为0.5MPa，最大读数为60Mpa。2）千斤顶与油压表的配套校正张拉千斤顶校正系数不大于1.05.（3）张拉配套设备在后张梁张拉过程中，配套设备有：限位板、千斤顶、工具锚等.后张梁张拉构造示意图见下图.(4）钢绞线下料前的基本要求1）钢绞线下料前必须有产品合格证，并且有复检报告单.2）71、预应力钢绞线采用公称直径15.2mm强度级别为1860Mpa，高强度低松弛。3）预应力钢绞线进厂应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成。要求表面质量、直径偏差、 捻距和力学性能的试验、屈服强度和松驰性能满足设计要求。4）每盘钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于六道应挂有一个金属标牌，其上标明：供方名称和商标，钢绞线公称直径、钢绞线强度等级和应力松驰级别、本标准号;长度、净重及出厂日期。(5）钢绞线下料、穿束1）钢绞线下料长度按照施工图要求。下料时首先将钢绞线拉直，然后用钢卷尺丈量进行下料.下料应在平直的场地进行，按下料长度在地面上作好标记，在标记的切割点处两头5cm处用扎丝72、铁线扎牢，用切割机切割，防止钢绞线两端散头.2）钢绞线下料完后按梁型分号成束绑扎,每端部2m范围内每0。5m用 22扎丝绑扎一道，其余每一米绑扎一道，扎丝头扣向束里,穿束头采用透明胶带包裹，人工穿束方式。3）穿束完毕，仔细检查波纹管有无裂口，切口毛刺要及时清除，以便下道工序。露出梁体钢绞线长度为工作锚高、限位板高、定位圈高、工具锚高、过渡套长、YCW400B型千斤顶长度的总和.4）精轧螺纹钢下料要求方便张拉，考虑精轧螺纹钢连接器长度.(6）纵向预应力张拉1）进行张拉时,梁体混凝土必须达到设计强度85%和设计且龄期不少于4天。2）进行终张拉时，张拉程序为：0100（量伸长量）每级递增10%0（量73、伸长量）1.05con(量伸长量并静停5min)补拉con（量伸长量）锚固con：张拉控制应力3）每束张拉至控制应力后，一端先缓慢卸荷,测回缩量；另一端再补足应力,缓慢卸荷，测回缩量。4）张拉采用四台YCW400B型千斤顶,理顺钢绞线并安装工具锚，在工具锚与夹片之间垫塑料薄膜以便退锚。工具锚夹片外露值之差不应大于3mm。两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束，严格按照施工图张拉束顺序进行.张拉操作应严肃认真，准确控制油表读数。张拉应力值以油表读数为主,以钢绞线伸长值作校核，实测伸长值与终张拉理论伸长值相差不大于6.5）张拉完毕，进行桥梁上拱度的测量，经检查合格并静停12小时后，确74、定无滑丝现象，方可用砂轮切割机切割钢绞线，不得损伤锚具.（7）竖向预应力张拉竖向预应力采用32高强精轧螺纹钢筋,采用JLM25锚具和YCW60B千斤顶张拉。张拉方法及程序是：1）清除端杆、垫板上的水泥浆,将螺母拧紧至根部.2）千斤顶就位、对中。小缸进油、活塞杆伸出，将套筒螺母(接头)拧紧在端杆上。将接头套入千斤顶套碗中,并扭转90卡牢，将千斤顶找平就位。3）小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进,通过拉头张拉应力筋。张拉致15k,在螺杆上做好标记，作为测量钢盘伸长的起点。4）加荷至105%控制应力，持荷2min，量出伸长量。如与计算之差在-5%10%之内,即认为合格.随后拧紧螺母,使其紧贴垫板。5)大75、缸回油，小缸进油,伸出活塞杆把拉头反向扭转90，卸下千斤顶；小缸回油，大缸进油，把活塞杆退回到原来位置,张拉结束.6）竖向预应力筋槽口设计尺寸为120120*110mm,张拉端垫板深度为110mm.竖向预应力封锚前对多余精轧螺纹钢进行切除，切除长度为距张拉段垫板9cm为宜。11.2孔道压浆（1）纵向预应力注浆1）孔道清理：切除纲绞线并冲洗管道预应力钢束张拉完成后，按照封锚和封端要求切除钢绞线,清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅.用清水冲洗管道，并用高压空气吹洗干净。2）浆液拌制：浆体搅拌必须严格按照配合比进行施工，搅拌出的浆体符合设计要求。拌制时间不少于3min，水泥浆倒入拌浆机时要用孔眼小于3mm的筛子过滤。3）压浆：孔道清理完成、浆液配置充足后,启动注浆泵,开始往管道内压浆.压浆过程中,压浆最大压力不超过0。60MPa。管道出浆后,确认出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压。(2）竖向预应力孔道灌浆：竖向预应力孔道压浆设置采用下部设置进浆管，上部设一根排气管排气的方式。进浆管和出浆管采用25mm内径软塑料管.