1、新建铁路591.1米大桥公路混凝土连续箱梁施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 概 述6一、编制依据6二、工程概况公路32.7m连续梁技术总结6第二章 总体施工规划7一、工期安排7二、主要人员配备8三、主要机械设备配备8四、施工用电、混凝土供应9第三章 总体施工方案9一、总体方案9二、施工工艺及流程131、工艺流程132、人员通道14第四章 施工方法及技术措施14一、梁式支架施工141、支架体系构造142、钢管柱支架拼装153、支架上部结构安装164、支架预压165、现浇支架拆除、倒用18二2、永久支座191、安装准备192、安装步骤与注意事项20三、钢筋工程201、钢筋制作202、钢筋连接203、钢筋安装214、钢筋制作、安装工艺标准215、预留、预埋22四、模板工程221、模板组成222、模板制作233、模板安装及拆除24五、预应力钢束制作及孔道安装251、箱梁预应力概述252、预应力筋制作263、纵向制孔、穿束与横向预应力筋安装27六、混凝土工程271、混凝土配合比设计及原材料控制272、混凝土生产运输283、混凝土现场浇筑294、混凝土养护及接缝处理305、公路连续箱梁混凝土施工工艺标准30七、预应力张拉及孔道压浆311、预应力张拉312、孔道压浆323、封端34第五章 质3、量保证措施34一、质量控制程序34二、关键工序质量控制措施351、混凝土施工质量控制352、预应力施工质量控制363、压浆质量控制36第六章 安全及环水保措施37一、安全保证措施371、安全管理措施372、高空作业安全管理措施373、机械设备安全管理措施374、施工用电安全管理措施385、起重作业安全制度39二、环水保措施39第七章 节能减排措施401、节能控制措施402、节水控制措施403、节电控制措施414、节材控制措施41第一章 概 述一、编制依据1、新建铁路xx线xx至xx段施工图桥梁篇xxxx大桥第二册第七分册（上）2、xx铁路xxxx大桥实施性施工组织设计（Rev3）3、公路桥涵施4、工技术规范(JTG/T F50-2011)4、预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）5、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）6、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）7、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）8、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）9、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）10、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）11、公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-2009）二、工程概况公路32.7m连续梁技术总结xx铁路xxxx大桥北岸公路混凝土连续梁设计范围为GK129+2845、.604GK129+744.948、GK129+920.948GK130+051.748，设计长度为591.144m（两联432.7m、两联532.7m连续梁），桥梁中心线位于曲线上。桥面全宽33.5m，分上、下游两幅布置，单幅桥面宽16.5m，两幅净间距0.5m。均为直腹板预应力混凝土连续箱梁，桥面横坡3%，箱梁顶板以桥梁中心线向外平移1.75m桥面处为刚性旋转中心点旋转，该旋转点处梁高2.1m。箱梁横桥向分上、下游两幅，采用单箱双室截面，顶板宽16.5m，底板宽8.5m，两翼板悬臂长度4m，悬臂板根部高0.55m，悬臂板端部高0.18m，顶板厚0.25m，底板厚0.25m，顶、底板根部均变6、化至0.45m。箱梁跨中腹板厚0.4m，经渐变段变化至0.55m，根部隔墙处变化至0.75m。每个墩顶处均设一道横隔墙，中隔墙厚度为1.5m，端隔墙厚度为1.2m。公路混凝土连续梁结构总布置详见“附图一”。预应力混凝土连续箱梁采用少徐变、抗开裂、外加粉煤灰掺合料的C50级混凝土浇筑，混凝土总方量为12201.04m3。普通钢筋采用HPB235级、HRB335级钢筋（分别符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007标准）。钢绞线采用低松弛高强钢绞线，标准强度fpk=1860MPa、公称直径15.2mm、公称截面积1.4、Ep=1.95105MPa；纵、横向预应力分别采用群锚锚具和扁7、锚锚具，采用波纹管制孔。主梁采用GPZ()型盆式橡胶支座，每个支点设两个支座，每联中支座为GPZ()8型，端支座为GPZ()4型。第二章 总体施工规划一、工期安排北岸公路混凝土连续箱梁施工计划从2012年11月12日开始至2013年9月17日结束，共计310日历天。具体见表2-1：北岸公路混凝土连续梁施工工期安排 表2-1任务工期（日历天）开始时间结束时间第一联公路连续梁施工（N21N16）第1节段箱梁施工30 d2012/11/122012/12/11第2节段箱梁施工20 d2012/12/122012/12/31第3节段箱梁施工20 d2013/1/12013/1/20第4节段箱梁施工208、 d2013/1/212013/2/9第5节段箱梁施工20 d2013/2/102013/3/1上游幅箱梁施工110 d2013/1/212013/5/10第二联公路连续梁施工（N16N11）第1节段箱梁施工30 d2013/3/222013/4/20第2节段箱梁施工20 d2013/4/212013/5/10第3节段箱梁施工20 d2013/5/112013/5/30第4节段箱梁施工20 d2013/5/312013/6/19第5节段箱梁施工20 d2013/6/202013/7/9上游幅箱梁施工110 d2013/5/312013/9/17第三联公路连续梁施工（N41#）第1节段箱梁施工39、0 d2012/12/162013/1/14第2节段箱梁施工20 d2013/1/152013/2/3第3节段箱梁施工20 d2013/2/42013/2/23第4节段箱梁施工20 d2013/2/242013/3/15上游幅箱梁施工90 d2013/2/242013/5/24第四联公路连续梁施工（N7N11）第1节段箱梁施工30 d2013/4/252013/5/24第2节段箱梁施工20 d2013/5/252013/6/13第3节段箱梁施工20 d2013/6/142013/7/3第4节段箱梁施工20 d2013/7/42013/7/23上游幅箱梁施工90 d2013/6/142013/910、/11二、主要人员配备为保证北岸公路预应力混凝土连续箱梁能优质、安全、高效地顺利完成，公路连续梁施工由第二架子队负责，架子队受一分部领导，测量、物资和试验统一由项目部管理，现场配备足够的管理人员和劳动力。人员配置齐全，组织管理机构健全。架子队现场人员配备见表2-2。人员配置表 表2-2 序号职务人数负责内容1队长1全面负责2技术负责人1技术负责3技术员4技术、质量监督4安全员2安全监督5质量员2质量监督6材料员1材料调配7试验员2施工试验8工班长4生产组织9领工员2现场生产监督协调10测量员4现场测量定位11模板作业工班30模板安拆12钢筋作业工班50钢筋制安13预应力作业工班12预应力施工111、4混凝土作业工班25混凝土灌注15钢结构作业班组12支架搭设三、主要机械设备配备根据本次施工的工程量、施工方案和工期要求，项目部拟投入足够数量的施工机械设备参加北岸公路混凝土连续梁施工。主要机械设备配备表 表2-3 序号名称规格数量备注1岸上混凝土工厂2120m/h1座2混凝土输送泵HBT80C-21222台3布料机28m2台4混凝土搅拌车8辆5塔吊250tm2台6塔吊200tm2台750t汽车吊1台8160t履带吊1台9汽车平板车1辆10DZ90打桩锤1台11钢筋加工设备2套钢筋车间12钢结构加工设备1套13木结构加工设备1套14张拉设备8套15压浆设备2套16插入式振捣棒B50/B701612、个/16个17千斤顶QL32螺旋顶60台18砂轮切割机2台19全站仪TCR1201、TS30各1台20水准仪DSZ21台21变压器315KVA1台22发电机50KW1台23贝雷梁3m标准贝雷梁2142片24贝雷梁2m特制贝雷梁238片四、施工用电、混凝土供应施工用电以接入的专用线为主供电方式，并配套1台50KW发电机作为备用电源。混凝土由岸上混凝土工厂2120m3/h供应，生产能力为100m3/h，配备8辆混凝土搅拌车运送，2台混凝土泵输送。第三章 总体施工方案一、总体方案北岸公路混凝土连续梁采用梁式支架法分节段现浇施工。投入两套支架，第一套支架施工N21N11#墩；第二套支架先施工N41#墩13、，后施工N7N11#墩。北岸公路混凝土连续梁跨径、节段浇筑长度及顺序如图3-1所示：图3-1 北岸公路混凝土连续梁跨径及分段布置图公路混凝土连续箱梁现浇支架钢管立柱部分支承于铁路墩帽及铁路箱梁顶部，部分支承于公路独立墩承台顶面，部分采用插打钢管桩接高，立柱间设置联结系，联结系设计为可拆卸结构以方便倒用，钢管立柱采用6308mm及100010mm两种型号（N21N16#墩均采用100010mm管桩；其余孔跨端头立柱采用6308mm管桩，中间立柱采用100010mm管桩）。钢管立柱顶安装落架砂筒，用于支架卸载，下落底模平台。砂筒结构图如图3-2所示。图3-2 砂筒结构图砂筒顶布置横桥向分配梁，分配14、梁型号为2HW488及2HN800（N21N16#墩分配梁均采用2HN800；其余孔跨端头分配梁采用2HW488，中间分配梁采用2HN800）。分配梁顶布置纵桥向贝雷梁（N16N21#墩为双层贝雷梁，其余孔跨为单层贝雷梁）。贝雷梁上部横向布置分配梁工20型钢及底模、外侧模系统。具体施工布置见图3-3、图3-4及图3-5。图3-3 公路连续梁横桥向施工布置示意图（铁路墩与公路墩完全分离）图3-4 公路连续梁横桥向施工布置示意图（铁路墩与公路墩部分重合）图3-5 公路连续梁横桥向施工布置示意图（铁路墩与公路墩重合）N21N11#墩施工时，箱梁侧模通过纵向滑道滑移倒用，贝雷梁及底模平台通过横向滑移实15、现同跨间横向倒用，钢管立柱、贝雷梁及底模平台的纵向倒用需通过吊机拆除后经地面运输实现。根据以上施工方法，支架立柱及联结系、分配梁F1及F3需两幅五跨全部制造，贝雷梁、底模、分配梁F2需制造一幅五跨数量，侧模及桁架仅需制造两幅的起始跨长度数量。N41#墩及N7N11#墩施工时，支架立柱及联结系、分配梁F1及F3需两幅四跨全部制造，贝雷梁、底模、分配梁F2需制造一幅四跨数量，侧模及桁架仅需制造两幅的起始跨长度数量。具体施工步骤见“附图二、三北岸公路混凝土连续箱梁施工步骤图（一）、（二）及附图四贝雷梁横移施工步骤图”。北岸公路各联连续梁砼方量见表3-1。北岸公路各联连续梁混凝土方量 表3-1 序号墩16、号连续梁布置混凝土方量（m）备注1N21N16#532.7m1706.552双幅2N16N11#532.7m1691.272双幅3N11N7#432.7m1350.832双幅4N41#432.7m1351.872双幅二、施工工艺及流程1、工艺流程北岸公路混凝土连续箱梁施工工艺流程如图3-6所示：施工准备工作支架施工绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装安装内模模绑扎顶板钢筋，安装预应力、预埋件原材料检验成品加工原材料检验配合比审查混凝土拌制、输送底、侧模安装检查签证测量放样支座安装浇筑混凝土混凝土试件强度评定混凝土养护及施工节段面凿毛张拉预应力束施工验收模板、支架拆除倒用，钢筋及预应力孔道接长，进17、入下一节段施工张拉设备校验强度达设计要求管道压浆封锚图3-6 箱梁节段施工工艺流程图2、人员通道北岸公路连续梁施工期间，为方便施工人员上下，在N21#公路墩xx侧及N16#、N11#、N7#、N4#墩身下游侧设置施工步梯。爬梯保持与墩身一定的安全距离，并设置八字形附着，自爬梯进入连续梁施工平台需设置过道，过道为可拆卸式。施工步梯布置详见“附图八北岸公路混凝土连续箱梁施工步梯布置图”。第四章 施工方法及技术措施一、梁式支架施工1、支架体系构造北岸公路混凝土连续梁现浇支架结构体系自下而上由支架基础、支架立柱（含纵横连接系）、支架卸落设备（砂筒）、横桥向承重梁、顺桥向纵梁（贝雷梁）、支架顶部结构（模18、板、分配梁）组成。2、钢管柱支架拼装钢管立柱采用6308mm及100010mm两种型号，单根钢管柱高度高，重量大，为方便钢管柱加工、拼装及倒用，将钢管柱分节并采用法兰连接。分节后100010mm型钢管柱单节最大重量约3.4t，长度13.7m。N21N16#墩之间钢管立柱采用160t履带吊机站位于地面进行吊装；N16N11#、N11N7#、N41#墩之间钢管立柱主要支承于铁路墩顶及铁路梁面上，采用50t汽车吊机站位于铁路梁面上进行吊装。N16N11#墩之间部分打入桩基础，测量放样后，采用DZ90打桩锤插打至设计标高。钢管立柱具体安装要求如下： 检查基础预埋件数量、平面位置、标高等是否与设计相符，19、根据现场实测数据调整钢管立柱高度和连接系尺寸。 钢管柱连接系拼装前需检查其加工质量，检验合格后方可投入使用。钢管柱分节加工采用法兰连接，须先在地面进行预拼，确保两节钢管轴线重合。 钢管立柱与基础预埋件安装对位误差不得大于10mm，以纵横两个方向校正柱身垂直度，柱身倾斜度l/500且不大于20mm。 打入桩基础应采用导向框进行插打，插打深度及贯入度双控制。桩位允许偏差50mm，倾斜度要求不大于1%。打入桩基础接高前需做反压静载试验，预压力195t，为柱顶标高的预抬值做依据。图4-1 打入桩基础反压静载试验示意图 连接系安装随立柱的安装分层进行，确保钢管安装立柱整体稳定性。柱间连接系在地面拼装成整20、体后吊装。 柱间连接系应安装在钢管中心线上，偏差不大于10mm。3、支架上部结构安装支架上部结构主要由落架设备、横向分配梁、纵梁、底模、外侧模等组成。 落架设备（砂筒）安装 砂筒安装时要保证位置与立柱的轴心相对。 砂筒中采用经筛选后的干燥细砂，以便筒塞卸落。 砂筒使用前利用型钢反力架及千斤顶进行预压，预压力250t。预压后采用钢筋将筒塞与筒体临时焊接锁定，同时用3#黄油将筒塞与筒体间隙密封，防止水进入砂筒内造成砂子固结，不易清除而影响支架拆除。 横梁、纵梁安装支架横梁置于砂筒顶部，采用2HW488及2HN800型钢。横梁顶布置纵桥向贝雷梁（N16N21#墩为双层贝雷梁），每联混凝土箱梁施工时均21、只吊装左幅贝雷梁，左幅箱梁施工完毕后将贝雷梁连同底模平台拖拉滑移至右幅。贝雷梁在地面拼装成组吊装，N21N16#墩之间单组贝雷梁（三片双层，长29m）最大重量约21.5t，采用160t履带吊机站位于公路梁底地面上自上游往下游分组吊装，履带吊站位详见“附图五160t履带吊站位示意图”；其余跨内均采用50t汽车吊站位于铁路梁面上将贝雷梁分组吊装至分配梁上后滑移就位。横梁、纵梁安装须满足以下要求： 横梁安装前需对砂筒平面位置及标高进行复测检查，发现问题及时调整。 确保横梁与砂筒顶面均紧密贴合，支架横梁中心线须对准砂筒中心，将间隙抄垫密实后采用焊接固定，防止受荷过程中产生位移、滑动等现象。 贝雷梁布置22、支撑点位于贝雷桁片竖杆上，贝雷梁与桩顶分配梁之间利用限位装置（角钢焊接而成）将贝雷桁片锁定。 模板安装立柱顶纵、横梁安装完成后，对其顶面标高进行复测，检查无误后安装模板。4、支架预压 预压目的 验证支架的承载能力及结构受力安全性。 消除非弹性变形、实测支架受施工荷载引起的弹性变形。 支架预压 对单跨式双层贝雷梁支架进行预压，安装一孔全部7组贝雷梁（共计34片），包括贝雷梁限位件及相邻贝雷梁间连接系后，安装横向分配梁，然后根据支架施工中实际所承受的受荷载来布置钢材进行预压。加载位置及荷载分布与梁体施工时的实际加载状况相一致，均匀对称分级进行，按总荷载的60%、100%、120%分三级加载。梁体混23、凝土按2.6t/m3计，预压重量计算如下：腹板位置：P1=2.12.6120%=6.55t/m2（宽度以0.75m计）；箱室位置：P2=（0.25+0.25）2.6120%=1.56t/m2；翼缘位置：P3=（0.55+0.18）/22.6120%=1.14t/m2。 支架预压流程设置沉降观测点分级加载预压进行沉降观测支架沉降稳定分级卸载预压成果分析调整支架及模板标高。 观测点布设贝雷梁主梁按设计图纸拼装完毕，测量人员布置好各部位的观测点，并用油漆做上醒目标记。观测断面布置在每跨主梁的L/2、L/4及端部，每个断面分左、中、右三个观测点。观测点布设完毕后，测出各部位在预压加载前的自重变形及支点24、处的压缩变形量，并将数据收集整理，以便在加载预压后对测量数据进行对比分析。 加载程序预压加载模拟梁体混凝土浇筑过程，按060%100%120%荷载进行加载试验。加载按照从中间向两边对称加载，按照预压段横截面各部位荷载分布的比例进行布置。每级加载完成后静置15min测量预压观测点的变化值。第三级加载后经静停30min开始分级卸载,并逐级观测弹性变形值。 卸载卸载分三级进行，即120%100%60%0荷载。卸载时，要测量记录支架的弹性恢复情况，所有测量记录资料均需及时整理分析，现场发现异常情况及时上报。 数据整理加载前的初始数据-满载稳定后的最终读数=总变形量加载前的初始读数-卸载完成后的最终读数25、=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量 预压报告整理根据现场实测数据，对原始数据加以分析、汇总，并与理论计算值加以对比。依据对比结果得出试验结论，最后整理成现场预压报告，指导公路连续梁底模施工标高的设置。5、现浇支架拆除、倒用N21N16#墩两幅公路梁阶段施工完毕并满足设计及相关规范要求后，将现浇支架拆除并倒用至N16N11#公路混凝土梁施工；N41#墩两幅公路梁施工完毕后，将现浇支架拆除并倒用至N7N11#公路混凝土梁施工。 现浇支架卸载 支架卸载落架必须在下一节段箱梁浇筑完成并张拉纵向预应力后方可进行。 现浇支架的卸载落架顺序从梁体挠度最大处的支架节点开始横桥向同步卸落，然后逐步26、向两端对称、均匀的卸落相邻支架节点。 落架应分级进行，每次卸落量在12cm；可采用螺旋顶先支撑支架，待砂筒卸落到位后下落螺旋顶。 支架卸落过程中，应观察梁端支架变形情况，发现集中荷载节点出现异常情况时应立即停止落架及时采取加固措施确保梁体安全。 支架拆除、倒用支架拆除采用横移法，具体作业流程如下： 支架卸载落架后，接长横向承重梁并设置牛腿支撑，承重梁延伸出箱梁翼缘板外一定距离，便于吊机吊装作业。 接长段横向承重梁端部设置倒链，一端设置在承重梁端部，一端栓挂在贝雷梁上，对贝雷梁进行横向拖拉横移。 贝雷梁横移时必须按组横移，保证横移时结构稳定，防止发生倾覆翻到。 贝雷梁横移时，必须按照事先约定幅度27、频率同步进行，由信号员统一指挥，每横移30cm检查两边同步性。 贝雷梁横移出箱梁范围后，N21N16#采用160t履带吊站位于下游侧进行吊装作业，N16N11#、N7N11#、N41#墩采用160t履带吊站位于上游侧施工便道上进行吊装作业。 贝雷梁横移拆除后，拆除横向承重梁、落架设备和钢管立柱。N21N16#墩采用160t履带吊机站位于公路桥下作业；N16N11#、N11N7#、N41#墩采用50t汽车吊机站位于铁路梁面上进行吊装。 现浇支架拆除后通过汽车地面运输至下一联公路混凝土箱梁施工。二、永久支座北岸公路混凝土连续梁采用GPZ()型盆式橡胶支座，具体型号有GPZ()8GD、GPZ()828、DX、GPZ()8SX、GPZ()4DX、GPZ()4SX五种。支座平面位置示意图如图4-2、图4-3所示：图4-2 北岸公路532.7m混凝土连续梁支座平面位置示意图图4-3 北岸公路432.7m混凝土连续梁支座平面位置示意图永久支座安装使用方法及注意要点：1、安装准备 按设计图纸和支座安放方向在垫石上设置地脚螺栓孔，孔的尺寸应大于或等于三倍地脚螺栓直径，深度稍深于地脚螺栓长度，并保证地脚螺栓露出支座顶板（或底板）的长度为1.5倍的螺母厚度。 支座安装前方可开箱，并检查支座规格型号等是否与现场要求相符。支座安装前不得随意拆卸支座。2、安装步骤与注意事项 在支座设计位置处划出中心线，同时在支座29、顶、底板上也标出中心线。 将地脚螺栓穿入底板(顶板)地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈。 支座灌浆前测量支座平整度及标高。 支座就位对中并调整水平后，用成品支座灌浆料灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。待灌浆料硬化后拆除调整支座水平用的垫块并用灌浆料填满垫块位置，灌浆料要求灌注密实。 活动支座开箱后要注意对聚四氟乙烯和不锈钢滑板的保护，防止划伤和脏物粘附于不锈钢滑板与四氟乙烯滑板表面，并注意检查5201-2硅脂是否注满。 支座中心线与主梁中心线应重合或平行，单向活动支座安装时，上下导向块必须保持平行，交叉角不得大于5。 同墩上与固定支座对应的GPZ()8DX的位移30、方向应垂直于桥梁中心线。三、钢筋工程1、钢筋制作 所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。 钢筋在钢筋加工车间采用钢筋切断机按定尺长度下料、弯制成型，再倒运至现场进行安装、接长。 钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。 钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按施工规范标准弯钩制作。2、钢筋连接 箱梁隔墙中2831、钢筋采用直螺纹套筒连接方式，直螺纹接头应满足钢筋机械连接通用技术规程现行的各项条款要求，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：a、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；b、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；c、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3、钢筋安装 钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等32、均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。 钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或大的变形。 钢筋与模板之间设置与主梁混凝土同等强度的混凝土垫块，保护层垫块可按间距1米梅花形布设，梁体净保护层厚度4cm。 在钢筋的交叉点处，钢筋绑扎扎丝头弯向钢筋内侧，确保混凝土保护层厚度。 钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可适当避让，确需断开时，应采取等强度补强措施。 为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。 4、钢筋制作、安装工艺标准钢筋制作、安装允许偏差 表4-1 工 项项 目允许偏差（mm）钢筋制作受力钢筋顺长度方向加工后的全长1033、弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋安装受力钢筋两排以上排距5受力钢筋同一排梁体受力钢筋间距10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20钢筋保护层厚度55、预留、预埋梁体施工时，应注意桥面系及其他附属结构预埋件的预埋。箱梁钢筋如与预应力管道、预留孔洞、预埋件相碰，可将箱梁钢筋旁弯或移动适当位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。四、模板工程1、模板组成公路混凝土连续箱梁底模采用木模，面板采用=14mm竹胶板，带肋采用100100方木。箱梁外侧模采用钢模，分块制作，各分块间采用螺栓连接。外侧模面板采用=6mm钢板，带肋采用10型钢，外侧34、设置型钢桁架，桁架与拉杆分配梁间采用焊接。为保证模板的刚度、表面平整度及加工精度，模板在钢结构加工平台上制作。用于面板加工的钢板表面要求平整，光洁，无气泡、锈蚀和夹渣等现象，面板拼接缝应打磨平整。箱梁内模采用木模，面板采用=14mm竹胶板，带肋采用100100方木。内模支撑采用钢管支架通过钢凳支于底模上。内外模板间采用拉杆固定，拉杆材质为25精轧螺纹。施工时为防止内模胀模，在内模内设置10横梁支撑与内模两侧壁之上。模板结构设计时考虑以下三条措施：施工时，钢凳与底模间设置支垫，不得直接接触；内模顶模板可根据梁体底板混凝土灌注需要，开设约3-4个窗口，在梁体顶板混凝土灌注前予以封闭；内外模采用拉杆35、连接固定，拉杆外套PVC套管。另外，端头堵模也采用=14mm的木工板制作，并预留纵向预应力管道穿孔位置，孔眼按预应力管道位置精确定位切割。2、模板制作 木模制作不得使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的板材。板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时做到拼缝紧密平整。板面拼缝外如出现高差，不允许刨去高出者，而应在较低的板与竖肋之间用薄铁片垫平。模板成形后用专用修补剂嵌补所有缝隙。钻穿对拉螺栓孔，孔壁用覆膜涂好。 钢模制作模板制造应规范加工，焊缝的高度满足设计要求，制作成型的模板应进行预拼装。成型后的模板应做到焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；侧板无翘曲、变形36、，表面平整无凹凸，无褶皱；模板接头要严格按图纸施工，加工精确，结合紧密；模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。对于模板局部表面不平整处，采用砂轮机对其进行打磨，打磨后的表面与周围模板表面相接平顺过渡，确保模板表面光滑和平整度的要求。局部产生变形时，采取切实可行的措施对模板进行调整，修整后的模板应符合要求。制造加工完成后，并经检查合格的模板，涂刷防锈剂，置于存放场地，并应遮盖。 模板质量标准模板制作允许偏差 表4-2 项目允许偏差（mm）木模模板的长度和宽度5模板相邻两板表面高差1模板表面平整3拼合板中拼缝隙宽度2钢模外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件的孔眼位置孔中心与37、板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.03、模板安装及拆除 模板安拆要求 模板安装顺序：模板安装过程需与梁体结构钢筋、预应力钢筋安装等工序交叉作业，安装顺序为“底模外侧模内模”。模板安装技术要求：a.模板均采用现场拼装成型。底模安装时预留贝雷梁变形及钢管弹性压缩量。模板拼缝必须严密，不得漏浆，面板涂色拉油或机油，模内必须洁净。b.模板棱角及拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。c.所有模板的对拉螺杆的螺帽必须上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防浇筑混凝土时模板移动。d.相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体38、检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。模板拆除：a.底模在箱梁下一节段浇筑混凝土并张拉纵向预应力后方可拆除，内模及外侧模可在混凝土强度达到50%设计强度后拆除，但封端模板需在混凝土强度达到10Mpa时先行拆除，以便凿毛冲洗。b.拆模时防止损坏混凝土，如有缺陷应会同有关部门共同商讨，妥善处理。c.木模拆除后须防雨防晒，以免造成竹胶板腐朽、霉斑、鼓泡、翘曲等。 模板倒用 底模：贝雷梁及底模平台通过横向滑移实现同跨间横向倒用。利用砂筒及螺旋顶落架后，将贝雷梁与分配梁之间的临时限位及U型卡解除；利用20t倒链将贝雷梁连同底模平台分组分次向上游侧滑移（贝雷梁底设置滑靴，见图4-39、4）；待贝雷梁及底模平台滑移到位后进行定位调整，并恢复贝雷梁与分配梁间的限位连接。贝雷梁及底模平台横移滑道布置详见“附图四贝雷梁横移施工步骤图”。图4-4 贝雷梁及底模平台横移滑靴示意图 外侧模：箱梁外侧模通过纵向滑道实现纵向倒用。在N21#N20#墩第一节段处支架上层横向分配梁上铺设纵向导轨，采用墩旁塔吊及160t履带吊拼装两幅箱梁第一节段外侧模，待该联第一节段箱梁施工完成后逐孔接长导轨并滑移外侧模，直至完成N16N11#墩最后一节段箱梁施工。N41#墩施工时，拼装两幅第一节段外侧模，接长纵向导轨并滑移至该联箱梁最后一节段，完成N41#墩混凝土箱梁的施工，利用墩旁塔吊及160t履带吊拆除外侧40、模并倒用至N7N11#墩第一节段，纵向滑移至完成该联箱梁施工。外侧模结构图及纵移滑道布置图详见“附图六北岸公路混凝土连续箱梁侧模及纵移滑道布置图”。 模板安装工艺标准模板安装允许偏差 表4-3 序号项 目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸+5，03轴线偏位104装配式构建支承面的标高2，55模板相邻两板表面高低差26模板表面平整57预埋件中心线位置38预留孔洞中线线位置109预留孔洞截面内部尺寸10，0五、预应力钢束制作及孔道安装1、箱梁预应力概述主梁采用纵、横向预应力体系，预应力采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线单根截面面积Ay=1.4，fpk=1860Mpa，Ep=1.95105MP41、a。预应力钢束锚下张拉控制应力con=1395Mpa。纵向预应力体系主要分为三大类：腹板束Fi、顶板束Ti、底板束Bi。腹板束采用17-s15.2，顶板束采用15-s15.2，底板束采用12-s15.2。群锚体系，预应力孔道采用内径90mm的金属波纹管制孔。横向预应力钢束均采用3-s15.2，扁锚体系，采用内径尺寸6019mm波纹管成孔。横向预应力体系采用单端张拉，张拉端在远离桥梁中心线翼缘端。每一节段靠近施工节段线的最后一根横向预应力束在下一节段张拉第一根横向预应力束之前张拉。制孔波纹管应严密且不易变形，孔道位置必须准确，管节之间的连接应保持平顺，钢束锚固端的支承垫板必须垂直于孔道中心线。在42、浇筑过程中，不得破坏波纹管，并采取措施确保管道不发生位移，尤应避免管道上浮，防止破坏性局部应力的产生。2、预应力筋制作 预应力筋进场时必须对其质量指标进行全面检查，并符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的有关规定。 预应力材料在存放和搬运过程中应保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时应避免污染和电火花损伤，预应力粗钢筋应避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。 钢绞线应用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。钢绞线、锚具应避免发生锈蚀及局部损伤，以免脆性破坏。所有预应力钢材严禁焊接。 按设计长度及穿束要求进行下料，下料采用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割。钢绞线在切断前，应在切割点两侧3543、cm处用铁丝绑扎，以免散头。 当采用卷扬机牵引整束穿束时，钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，用梳板将钢绞线理顺编成一束，每隔11.5m用18#镀锌铁丝绑扎610圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密到50cm。编束后的钢绞线应顺直不得扭结，编束后的钢绞线按编号分类存放。 纵向预应力钢绞线接长采用联接器连接，联接器一端接张拉锚固钢绞线，一端接锚固接长钢绞线。连接器必须符合锚具的性能要求。3、纵向制孔、穿束与横向预应力筋安装 纵向制孔、穿束：a.波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能指标满足相应技术标准后，方可投入使用。b.波纹管定位网采用10钢筋，直线段间距50cm，钢束弯曲段加密44、至20cm，并与箱梁钢筋焊接在一起，以保证预应力钢束准确定位。c.波纹管接头采用套接方法，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封；波纹管套入喇叭管内长度50mm，为防止渗浆，应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。d.波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。e.制孔偏差：纵向预应力腹板束管道竖向坐标误差不得超过10mm，其余管道坐标误差不得超过5mm；同排及上下层之间管道间距误差均不得超过10mm。f.穿束：穿束前宜对孔道全程试通一遍；宜在钢绞线端部设置牵引头，以免刺破波纹管。可用卷扬机或穿束机进行穿束。 横向预应力筋安装：横向预应力束均采用3-s15.2低松弛钢铰线，锚下45、控制应力586kN。单端张拉，张拉端采用BM15-3锚具，固定端采用BM15P-3锚具。钢绞线束通过内径6019mm的扁波纹管制孔。波纹管与钢铰线束在梁体顶层钢筋网绑扎前进行安装。a.预应力筋在进场前，应按规定抽样检验其各项性能指标，尤其是锚固性能。b.钢铰线束与扁波纹管在安装时通过定位钢筋网控制位置，间距50cm设一组定位钢筋。c.波纹管接头宜现场制作，套接两端均用胶布密封，端口用棉花等堵死，以防漏浆。d.安装偏差同纵向制孔。六、混凝土工程1、混凝土配合比设计及原材料控制 混凝土技术指标强度等级：C50，fc=33.5MPa；弹性模量：Ec=3.55104MPa；坍落度：1822cm； 选用46、P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的性能指标应符合规范要求。 水泥碱含量不宜超过水泥质量的0.8%,铝酸三钙含量宜控制在8%以内，混凝土内的总碱含量(包括所有材料)应不超过3.0kg/m3。 骨料细骨料：选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中沙，其细度模数2.33.0,含泥量不大于2.0%。粗骨料：选用级配合理、粒径良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，针、片状颗粒总含量不大于5%，含泥量不大于0.5%。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比不宜小于1.5。 采用掺高效缓凝减水剂和粉煤灰的“双掺技术”，在混凝土中掺入满足混凝土强度等级的粉煤灰取代部分水泥，以降低水化热；在47、混凝土中掺用高效减水剂，既减少水泥用量、降低水化热，又延缓混凝土初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现的时间。 拌和用水采用地下水。2、混凝土生产运输 混凝土由项目部的一座2120m3/h混凝土工厂生产供应。 混凝土拌制前应测定砂、石含水率，并根据实测含水率将混凝土理论配合比换算成施工配合比。 混凝土的组成材料应以质量比配料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。 采取措施控制混凝土的入模温度，拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度。冬季施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不宜低于5；在炎热气候48、下浇筑混凝土时，混凝土的入模温度不宜高于28。 混凝土采用搅拌运输车运输，利用2台HBT80-2122型混凝土泵泵送至2台布料机布料。布料机及泵管布置详见“附图七北岸公路混凝土连续梁施工布料机及泵管布置图”。混凝土的运输或输送需注意以下事项： 泵管应该按照施工设计图进行布置，地面水平放置的泵管应固定牢固，保证混凝土泵工作时产生的振动不传给垂直管。 在混凝土泵出口处，应设置截止阀，保证浇筑暂停时混凝土不逆流，防止逆向压力对泵的破坏，保证中断后混凝土泵重启正常。 混凝土按照施工配合比生产，严格按照相关规范要求执行，尤其需要控制粗骨料的针片状骨料的含量，避免堵管。 用混凝土搅拌运输车运输已搅拌好的混49、凝土时，宜以24r/min的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌。混凝土在输送或运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水；严重时做废弃处理。3、混凝土现场浇筑 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件及预应力孔道进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。 混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。 混凝土入模以不发生50、混凝土离析控制为度，控制混凝土自由下落高度不超过2m，浇筑过程中，出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m。 底板布料：浇筑底板混凝土时，先从腹板及隔墙位置直接下料，直到倒角处混凝土无法流动为止，然后在顶板上预留的天窗作为下料口，由端部向根部完成整个底板混凝土浇筑，采用振捣棒振捣，支座等钢筋密集位置派专人振捣。 腹板布料：浇筑腹板混凝土时，采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。左右腹板基本对称浇筑，施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑51、时间。 顶板布料：顶板采用布料机直接布料，混凝土浇筑时从两端向中间浇筑，确保振捣密实，人工收浆。 混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆或预埋件进行振捣。 在混凝土浇筑施工时，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区和预应力管道、普通钢筋密集位置处52、，应特别注意加强振捣。尤其在预应力管道下方，须特别注意振捣，以免出现孔洞而影响结构安全。 混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件及预应力孔道等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。4、混凝土养护及接缝处理 混凝土浇筑完毕后应整平，混凝土终凝后即开始养护，一般混凝土浇筑完毕后的12h内应覆盖养护。 箱梁采用洒水养护，土工布覆盖保持箱梁始终处于湿润状态。箱梁内部和腹板采用洒水养护。 混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架等荷载。 箱梁混凝土节段面在强度达53、到10.0Mpa后方可采用风动机进行凿毛、清理工作。浇筑下一节段箱梁前应进行湿润，并按施工缝进行处理。 箱梁混凝土应按规范要求的频率制作试件，并在同等条件下随箱梁进行养护，采取相同的养护措施等，以便准确测定拆模龄期。 箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计强度的90%后，且龄期不少于5天后方可进行预应力施工。5、公路连续箱梁混凝土施工工艺标准 公路混凝土连续箱梁的质量检验标准见表4-4（依据公路工程质量检验评定标准）：现浇箱梁质量检验标准 表4-4 序号检查项目允许偏差（mm）1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2轴线偏位（mm）103梁（板）顶面高程104断面尺寸高度+5，-10顶宽30箱梁底宽254、0顶、底、腹板或梁肋厚+5，-05长度（mm）+5，-106平整度（mm）8 混凝土强度必须满足设计强度要求，结构表面应密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面或缺棱掉角等缺陷。七、预应力张拉及孔道压浆1、预应力张拉预应力钢绞线张拉时，箱梁混凝土实际强度及弹性模量均不小于设计值的90%，且养生龄期不少于5天。预应力张拉前应进行检查签证，填写张拉前工序检查签认表。预应力钢绞线张拉程序：00.1con（做伸长量标记）0.2con（做伸长量标记）con(持荷2min测伸长量，锚固)箱梁纵向预应力分顶板束、腹板束、底板束，均采用单端张拉。钢绞线锚下张拉控制应力均为1395MPa，腹板束17-55、s15.2锚下张拉控制力为332.0t，顶板束15-s15.2锚下张拉控制力为293.0t，底板束12-s15.2锚下张拉控制力为234.4t，施工时张拉控制力应计入锚具锚圈口摩阻损失。箱梁横向预应力钢束采用单端张拉，张拉端在远离桥梁中心线翼缘端。顶板横向预应力锚下张拉控制力为58.6t。施工时张拉控制力应计入锚具锚圈口摩阻损失。预应力钢束张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行分批次张拉，按先长束、后短束的原则，从外到内左右对称进行。同一施工节段的预应力按纵向横向的顺序张拉，并及时压浆。横向每一节段靠近施工节段线的最后一根横向预应力束在下一节段张拉第一根横向预应力束之前张拉。预应力采用张拉吨位与伸56、长量双控措施，以张拉吨位为主，伸长量为辅。实际钢绞线伸长量与理论计算值之间的误差控制在6之内，测算实际伸长量时要注意消除非线性因素的影响。每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1根，同一断面的断丝率不得大于1%。为了减少管道预应力损失,施工中应做到: 采用成品波纹管，并应符合规范要求； 应保证管道定位网的数量和精度，特别在曲线段应采取加密措施，在钢筋施工中应避免对管道踩踏，混凝土振捣时应避开管道； 锚具、喇叭口应采用成套产品并符合预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370)，并采用相匹配的限位板、千斤顶等设备进行张拉； 应做好管道接头，使其顺直，减小接头处的摩阻； 保证锚具承压面与管道的垂直，张拉57、时锚具应与锚垫板密贴。张拉安全要求： 高压油管使用前要作耐压试验，合格后方可使用。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油，否则及时修理更换。 在张拉时，千斤顶正后方不准站人，也不得踩踏高压油管。 张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。 锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。2、孔道压浆预应力钢束张拉完毕后，应在24h内进行管道压浆，压浆采用M50水泥浆。外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氯脆反应的有害成分。管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。施工时于张拉端设置压浆58、孔，另一端设置出浆孔。压浆前应进行检查签证，填写压浆前工序检查签认表。 压浆前的准备高速拌浆机、压浆设备各一台；喉管及透明喉管若干；在锚座上安装压浆盖帽；切除过长的钢绞线。 压浆混合料的配制压浆采用纯水泥浆，水泥浆由实验室根据要求配制。严格控制水泥浆的水灰比，并掺入适量的膨胀剂和缓凝剂。拌制水泥浆时，应先放入水和外加剂，后加入水泥并用转速不小于1000r/min的搅拌机进行搅拌，搅拌时间不少于5min，所配制的水泥浆除具有低水化热、高流动性、泌水率及自由膨胀率适中等特点外，还需保证所泌出的水分在24h内可被混合料全部吸收。水泥浆应随拌随用，置于具有搅拌功能的储浆罐中的浆体应继续搅拌，从搅拌到压59、入孔道的时间间隔不得大于40min。水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于33mm的筛网过滤后方可压入孔道。 压浆步骤 张拉完成后，严禁撞击锚头，采用砂轮切割机切除外露预应力筋，保证预应力筋外露长度不小于30mm。 清理装配螺栓孔内及锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；清理盖帽的密封口及密封槽，并保持清洁。 压浆嘴设在张拉端，并安装压浆喉管、球型阀门和快换接头并作检查；在预应力束的锚固端设置出气孔，安装透明喉管。 启动压浆机，当所排出的水泥浆稠度及流动度符合要求后，暂时关闭压浆机，并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆端快换接头上。 关闭压浆端阀门，打开出浆端阀门，开启压浆端阀门将水泥浆压入管道。 60、当出浆孔及出气孔所流出的水泥浆稠度均匀一致后，分别关闭出浆阀门、密封出气孔。 开动压浆机保持预定的压力，持压1min后关闭压浆机及压浆端阀门，完成管道压浆作业、及时封锚。 浆体指标水胶比：0.32，不泌水流动度：初始流动度为19.5S，30min后流动度为24.1S抗压强度：不小于50MPa。 压浆实施技术要求 压浆前，应对孔道进行清洁处理，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。 水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，应不超过40min。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。 压浆时，对曲线孔道应从张拉端的压浆孔压61、入，由锚固端的排气孔排气和泌水，压浆顺序宜先压注下层孔道。 压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有排气孔依次放开和并闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。 压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不宜少于5min。 压浆过程及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时再次压浆处理和纠正。 对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛62、，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定。 孔道压浆应填写施工记录。3、封端压浆完毕后，应立即进行封锚施工。并将切断的预应力张拉槽口处普通钢筋焊接复位，封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土表面设10mm钢筋网，网格尺寸1010cm，保证钢筋网与梁体的可靠锚固。封锚前应进行检查签证，填写封锚前工序检查签认表。封端处混凝土表面应凿毛和清理干净，并对锚具涂刷聚氨酯防水涂料进行防锈处理。封端混凝土填充宜分两步进行，即先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶2cm左右，并捣固密实，然后再用正常稠度混凝土填满抹平。第五章 质量保证措施一、质量控制程序建立健全质保体系，建立质量奖惩制度，制订工63、程创优规划，确保全优工程。项目经理部设质检组，配备专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。 制定严密的劳动组织，明确分工，责任到人，忙而不乱，严格交接班制度，对所有作业人员进行全面的技术交底。 建立高度统一的指挥系统，统一指挥、指导施工，要求通讯联系畅通、信息传递快捷、资料真实可靠。 优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇筑，到混凝土浇筑结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。 电焊工、钢筋连接工等特殊工种操作人员要进行专门培训，64、持证上岗。 所有施工机具设备均要事先进行检修，并保持良好状态。并加强施工期间的维修和保养，以确保施工正常进行。 发电机要保持良好状态，随时备用。 认真做好记录，发现异常及时上报，研究处理。 钢管支架必须经过设计计算具有足够的强度、刚度和稳定性。 充分做好梁体线形监测工作，及时准确的进行各梁段中线、高程监控。 每次梁体混凝土浇筑前，需对模板、支架、钢筋、预埋件、预应力管道及定位钢筋等高程、尺寸、位置、表面质量、安装牢固性、钢筋与模板间距离及垫块设置数量、牢固程度等进行全面检查、验收，对梁段模板的平、立面位置和横桥向位置会同测量人员、监理人员共同检查确认，全部符合设计要求方可进行混凝土浇筑施工。二65、关键工序质量控制措施1、混凝土施工质量控制 混凝土拌合严格按施工配合比配料。 混凝土浇筑后要覆盖保温保湿养护，遇气温骤降的天气，应注意保温，以防出现裂纹。 要从源头上严格控制混凝土原材料质量，粗、细骨料要符合规范要求，级配良好。 加强天气情况了解，大雨天气不宜浇筑混凝土，如遇气温突变做好混凝土保温养护工作。混凝土浇筑过程中，应备好防雨布，并制定有效的防雨、防渗措施，严防雨水或渗水流入混凝土中。 加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温和养护措施。2、预应力施工质量控制 预应力管道、张拉端和固定端、预应力66、筋安装完成后，浇混凝土前做全面检查。 工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。 锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。 为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定，做好张拉记录。 保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平稳、无冲击。 张拉前应进行检查签证，填写张拉前工序检查签认表。3、压浆质量控制 对压浆施工人员进行岗前培训，使他们掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。 施工中严格控制水灰比，用水量应称重或用固定体积的容器计量，禁止随意加水。 施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块67、强度、障碍事故细节及需要补做的工作。 管道压浆须试验人员和监理工程师在场时进行,搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。 压浆宜在灰浆流动性下降前进行，对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。 夏季气温超过35时，应采取降温措施（降水温等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季气温低于5，不宜对孔道进行压浆，必须压浆时，应采取防冻保温措施。 压浆应有持压过程，压力表应定期校验。 压浆孔数及位置须做好标识和记录，以防漏压。 压浆前应进行检查签证，填写压浆前工序检查签认表。第六章 安全及环水保措施一、安全保证措施1、安全管理措施 建立健全安全生产岗位责任制和岗68、前安全教育制度，严格执行安全专人检查和安全技术培训及考试制度，人员安全防护不到位和安全技术考核不合格者不得独立上岗工作。 施工前应逐级做好安全技术交底，检查安全防护措施。 成立安全监督小组，并定期进行检查。 所有作业人员必须严格遵守有关安全规程，提高安全意识，消除不安全因素。 制定支架检查签证表，在混凝土浇筑前对支架各部位进行全面的检查签证。对于打入桩基础应做好基础沉降观测工作，对沉降量超标的管桩基础及时采取，保证支架施工安全。2、高空作业安全管理措施高空作业的安全保障设施如安全网、安全梯、防护栏等，必须设置齐全、完善，梁式支架四周侧面及底部，应全部挂满安全网。 高处作业中的安全标志、工具、仪69、表、电气设备和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。 高空作业，尤其是悬空作业人员必须系好安全带，安全带应水平拴挂，高挂地用。 从事高空作业人员，要定期体检，凡有高血压、心脏病、贫血等不适于高空作业的人员，禁止攀高作业。 高处作业所使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋，上下时手中不得持物；不准投掷工具、材料及其他物品。 贝雷梁及底模平台横移应以倒链作动力，不应使用卷扬机钢丝绳牵引，横移应保证两端同步性。3、机械设备安全管理措施 定期岗前培训，提高机械作业人员的技术素质和操作维修技能。 保证机械作业人员的相对稳定，使各个环节责任明确，责任到人。 机械使用必须坚持“两定三包”70、即定人、定机、包使用、包保管、包保养；操作人员作到“三懂四会”即懂构造、懂原理、懂性能，会使用、会保养、会检查、会排除故障。 机械作业人员必须经过技术培训，经考核合格，发给机械操作合格证后方能上机操作。 交接内容有机械运转记录、完成任务和生产情况、设备技术状况、维修保养情况、备件、附件、工具情况等。 坚持安全教育，坚持日常和定期安全检查，发现不安全作业要及时制止，追查原因，及时整改，杜绝事故隐患，真正做到“安全第一”。 加强施工中用到的千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护，发现异常应及时修理或更换。4、施工用电安全管理措施 临时用电必须符合有关安全运行规程，施工用电设施设专人管理，并经培训71、合格持证上岗。 低压架空线必须采用绝缘铜线或铝线，架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在树杆、脚手架上。 电缆线沿地面铺设时，不得采用老化脱皮的电缆线，中间接头牢固可靠保持绝缘强度；过路处穿管保护，电源端设漏电保护装置。 移动的电气设备的供电线，使用橡胶套电缆。 电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。 使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部分设备作保护接地。 移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。 手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装72、设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做接零保护。 各种型号的电动设备按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。 维修、组装和拆卸电动设备时，断电挂牌，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。实行“一机一箱一闸一漏”制，严禁“一闸多用”。 现场的配电箱坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，设总开关，熔丝及热元件，按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。 室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。 变压器设接地保护装置，其接地电阻不大于4，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。 施工现场临时73、用电要定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每季测定一次，固定用电场所每月检查一次，移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路、设备及时予以维修或更换，严禁带故障运行。5、起重作业安全制度 起重机械操作人员和车辆驾驶人员，必须取得操作合格证，对机械操作人员要建立档案，专人管理。 操作人员必须按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中观察及工作后检查保养制度。 驾驶室或操作室要保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。 起重设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间设有专人看管。 严禁对运转中的机械设备74、进行维修、保养、调整等作业。 起重机械作业指挥人员，必须站在可以了望的安全地点，并明确指挥联络信号。 定期组织机械安全大检查，对检查中查出的安全问题，严格调查处理，并制定防范措施，防止机械事故的发生。 六级以上大风，禁止进行起重作业。 使用的钢丝绳，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。二、环水保措施1、施工临时设施在满足工程需要的前提下尽量不占或少占农田，各种临时房屋采取因地制宜、简易方便的原则就近设置。2、做好植被的保护工作，在施工时施工车辆不得随意行驶，以免碾坏植被、庄稼、乡村道路等。3、临时运输道路经常洒水湿润，减少道路扬尘。对产生尘埃运输75、车辆和石灰等挥发性材料堆场加以覆盖，减少对空气污染，生产及生活垃圾定期处理。严禁焚烧有毒废料。4、施工中的各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。第七章 节能减排措施1、节能控制措施 把机械设备节能放在首要位置，设备选型时使用低能耗设备，提高各种机械的使用率和满载率，降低各种设备的单位耗能。 选择功率与负载相匹配的施工机械设备，保持功率与负载的匹配，减少无功浪费。 合理安排工序，提高各种机械设备的使用率和满载率，降低设备单位能耗。 加强机械设备的维护保养，及时检修，减少设备的故障率和跑、冒、漏、滴的发生； 识别能耗重点因素，加强对能耗重点的管理和监控，必要时76、加强变频技术改造。 加强施工现场用电管理，尽可能使用网电，合理限定生活用电，合理布设临时设施，降低非生产性用电数量。2、节水控制措施 项目部在编制方案时，对施工现场的用水量进行计算，并绘制施工现场用水布置图，明确水源供应部位。 每月按项目部管理规定做好抄表记录，并对抄表结果及消耗情况做出分析，必须时可适当调整用水计划。 对施工现场用水量较多的部位或过程，进行重点控制，推行用水计量管理，合理设计管径、管路，采取措施减少管网和用水器具的用水漏损，以提高水资源的利用率。 生产用水利用合格的河水、雨水或井水代替自来水。 加强员工素质教育，提高员工节水意识。 加强检查监督，避免跑、冒、滴漏和常流水现象。77、 严格控制污水的排放。3、节电控制措施 项目部施工前编制备案临时用电专项方案，在选择工艺或机械设备时，除满足施工要求外，尽量选用能耗低的工艺或机械设备。 项目部每季度编制用电计划，每月按项目部管理规定做好抄表记录，并对抄表结果及消耗情况做出分析，必要时可对计划进行调整。 提高现场施工机械的利用率，尽量减少空转时间，节约能源。4、节材控制措施 强化现场材料管理，制定材料采购计划，大宗材料实行集中采购，建立材料的进场验收管理制度，严把材料进场关；推行限额领料制度，建立原始记录和材料领用台帐，严把材料领用关。 合理安排施工进度和施工工序，最大限度发挥施工效率，应做到工完料尽场地清和质量一次成优，减少和避免各种重复施工和返工带来的材料和人工浪费。