1、第一章 概 述1.1 工程概况XX水电站位于广西隆林县委乐乡XX村附近，坝址位于南盘江下游与支流新洲河汇合口上游约200m处。广西百色至贵州盘县二级公路(324国道)从右坝肩经过，坝址距南宁448km，距隆林县35km；至安龙县约40km，已建成通车的南昆电气化铁路也在坝址附近经过，距坝址较近的有广西板桃站(75km)和贵州册亨站(27km)，电站对外交通十分方便。本电站工程任务为发电，电站装机容量405MW，保证出力126.88MW，多年平均发电量为16.03亿KW.h。水库正常蓄水位440m，相应水位库容2.11亿m3，总库容2.78亿m3，水库具有日调节性能。本电站工程枢纽建筑物有：河床2、式厂房、溢流坝、左右岸重力坝及开关站。坝顶全长395.5m，坝顶高程449.2m，厂房段长139.8m，厂房与溢流坝之间重力坝长24.7m，溢流坝布置在厂房左侧，设5孔表孔，坝段长112m，左岸重力坝段长88m，右岸重力坝段长31m，开关站布置在厂房下游侧，采用GIS户内开关站。本电站工程主体工程及导流工程主要工程量：土方开挖36.31万m3，石方开挖70.29万m3，土石方回填、填筑26.31万m3，混凝土72.135万m3，钢筋15555t，金属结构4888t，帷幕灌浆21065m，固结灌浆11392m，接触灌浆4600m2。1.2 水文气象和工程地质1.2.1 水文气象条件南盘江流域位于3、云贵高原的东南坡，流域面积56177km2，XX水电站坝址以上集雨面积为51600km2，占南盘江流域面积的92%。南盘江洪水由暴雨形成，年最大洪水基本出现在68月，洪水峰高量大，一次洪水历时一般为1520天。XX水电站上游有已建天生桥一、二级水电站，一级水电站水库为不完全多年调节水库，XX坝址设计洪水为天生桥一级水电站下泄流量加上区间的洪水流量。南盘江流域地处于西部型季风气候的过渡区，年内干湿季节分明，年内降雨分配不均匀，降雨量多集中在510月份，其中雨量主要集中在68月，约占全年雨量的60%。1.2.2 地形、地质条件(1) 地形条件XX坝址为中低山丘陵地形，河谷呈宽底“V”字形，谷底宽14、50280m，枯水位400m，相应水面宽50130m，水深714m。主河槽位于左半部，右半部为石漫滩。石漫滩从上游至下游由窄变宽，滩面高程400405m，宽35150m。河床覆盖层厚0.38.1m，主要为冲、洪积层的砂砾卵石及漂石，分布于主河床和下游新洲河口。左岸山体在600m以上，坡度较陡，为3540，为山地非耕作区，目前没有交通道路。右岸坝肩山脊高程为480m，坡度较缓，为3035。坝轴线下游200m为新洲河口，新洲河左岸场地开阔，可布置生活区及施工工厂设施。(2) 地质条件坝址岩体为软硬相间的砂岩与泥页岩互层或夹层状岩体，强度和均一性差别较大，坝基弱风化岩体的强度满足工程要求，但其中泥页5、岩崩解性较强，基坑开挖后，应尽快对岩石面加以保护。厂坝区未发现较大的断裂破碎带，岩层缓倾角不甚发育，岩体风化不深，主要沿构造带和层间挤压带有顺层风化、袋状和囊状风化存在。纵向混凝土围堰基础岩体中因层间挤压错动软弱夹层与NNE向陡倾角裂隙互相切割，并与厂房深挖基坑边坡组合，构成大小不等、尖角向下、视倾向厂房基坑的棱锥体或楔形体，结构面抗剪强度较低。一期临时土石围堰、二期上下游围堰基础为冲积砂卵石层，级配不均匀系数为40.1994.04，具有管涌渗透变形特性，其渗透系数k=60110m/d。天然建筑材料，坝址河段没有可利用的砂、砾石料，因此工程所需的砂石料只能采用人工砂石料。采石场选用距离坝址186、km的同福石料场。坝址附近无储量丰富、质量优良的天然土料场分布，土料场选用距离坝址9km的那立土料场。1.3 对外交通条件1.3.1 对外交通状况本工程坝址距南宁448km，距隆林县35km；至贵州安龙县约40km，已建成通车的广西百色至贵州盘县的盘百二级公路(324国道)从坝址右岸经过，已建成通车的南昆电气化铁路也在坝址下游通过，电站物资除公路直接运输外，可通过铁路运至转运站，然后由公路转运至工地。盘百二级公路百色至坝址段长183km，路面宽度79m，共有桥梁41座，小涵洞700多座，有架空经过的铁路桥和渡槽数座，桥涵承载能力为汽-15挂-60汽-20挂-100，可满足工程施工的一般物资运输7、要求。南盘江河段滩多水急，历来很少船只通航，不能作为工程外来物资运输的通道。1.3.2 对外运输本电站工程所需的建筑材料、机电设备、生活物资等对外运输总量约38.82万t，其中最大年运输量约为 14.301t，高峰月运输强度约为2.05万t，平均昼夜运输强度约为805t/日。1.3.3 铁路转运站本电站大部分外来物资如水泥、钢筋、钢材、机电设备等可通过铁路运至转运站，然后由公路运至工地。转运站设在离坝址75 km的板桃火车站。1.4场内施工交通1.4.1 连接场外公共道路至施工区、生活区的干线公路有：(1)新洲河大桥头至金结加工场公路，长921m，路基宽度9.5m，路面宽度8.0m，混凝土路面8、。其中新洲河大桥头至混凝土拌和楼段长285m已由发包人建设，其余636m由本合同承包人建设。(2)原盘百公路进一期基坑公路，长320m，路基宽度12m，路面宽度9m，最大纵坡12%，泥结碎石路面。(3)坝轴线下游盘百公路连接轮渡码头及左岸上游弃碴场公路，长2050m，与截流进占道路相结合段长420m；路基宽度：截流进占道路12m，其余路段8.5 m，路面宽度：截流进占道路10m，其余路段7.0 m；路面：连接轮渡码头左右岸斜坡段(长450m)为混凝土路面，其余路段为泥结碎石路面；公路最大纵坡10%。1.4.2 为连接左右岸交通，需配置铁壳轮渡船或其他设施并满足左岸运输强度的要求。1.5合同项目9、和工作范围1.5.1 本合同工程包括的主体建筑物土建工程项目和工作内容包括(但不限于)：(1)左右岸混凝土重力坝、厂房与溢流坝之间重力坝：左岸重力坝最大坝高62.2m，坝顶长度88.0m。右岸重力坝最大坝高35.2m，坝顶长度31.0m。厂房与溢流坝之间重力坝最大坝高57.7m，坝顶长度24.7m。主要施工项目有坝基开挖、基础处理、边坡处理、混凝土施工。(2)溢流坝：溢流坝段全长112m，设有5个表孔，孔宽17m，堰顶高程425.7m，最大坝高62.20m。堰上设有弧形钢闸门挡水，闸墩厚度4.5m，闸墩顶布置有公路桥及门机大梁。主要施工项目有坝基开挖、基础处理、边坡处理、混凝土施工。(3)厂房10、及开关站：长139.8m、宽76.5m、最大高度74.65m，安装3台轴流式水轮发电机组的发电厂房及面积为1409.4m2的GIS户内式开关站的土建施工。主要施工项目有基础开挖、基础处理、边坡处理、混凝土施工。(4)厂坝观测仪器的采购、保管、校正、安装、调试及施工期的观测。(5)本工程所有二期混凝土的施工。(6)施工导流工程，包括一期临时土石围堰、一期上、下游及纵向碾压混凝土围堰、二期截流及上下游围堰的施工、维护和拆除，以及基坑排水，二期导流底孔后期封堵。1.5.2 承包人还承担下列发包人提供的闸门(包括门槽及机电预埋件)等金属结构及启闭机的安装、调试和维护，并参加由发包人组织的设备工厂验收：11、(1)5套孔口宽度为17m，挡水高度为14m的溢流坝弧形工作闸门及启闭设备、以及检修平板闸门(1扇)的安装。(2)发电厂房进水口孔口尺寸为5.684m26.0m的拦污栅(9扇)、孔口尺寸为5.684m16.17m的检修闸门(3扇)的安装。孔口尺寸为5.684m12.81m的机组进水口事故检修闸门(9扇)的安装。(3)发电厂房尾水管出口孔口尺寸为9.02m7.7m的尾水管检修闸门(6扇)的安装。(4)坝顶21600kN双向门机的安装。(5)厂房尾水2800kN单向门机的安装。(6)二期导流底孔孔口尺寸为9.5m6.8m的导流底孔封堵闸门(2扇)的安装。1.5.3 承包人同时承担完成本合同工程必须12、的施工临时设施的布置、设计、建造、运行管理、维护及拆除，包括(但不限于)： (1)场内施工道路及停车场；(2)施工压气系统；(3)施工用电系统；(4)施工用水系统；(5)施工通讯系统；(6)混凝土拌制系统；(7)临时生产管理及生活设施；(8)各类仓库及堆贮场地；(9)施工工厂及工地试验室；(10)堆(弃)料场；(11)地下工程施工期通风系统；(12)施工场地照明及排水系统。1.6 控制性工期本合同全部工程、单位工程和部分工程的要求完工日期如表1-1。表1-1 要求完工日期表序号项目及其说明要求完工日期1进场时间2001.11.012一期上、下游及纵向碾压混凝土围堰浇筑至408m高程2002.013、6.303一期上、下游及纵向碾压混凝土围堰完建2002.07.314一期基坑开始浇筑厂房混凝土2002.08.015厂房混凝土浇筑至416m高程2003.05.316厂房砼浇筑至430m高程（具备厂房桥机安装条件）2003.09.307完成厂房封顶2003.11.308厂房进水口混凝土浇筑至449.20m高程2004.02.289截流及二期上下游围堰填筑、基础防渗灌浆（具备溢流坝基础开挖条件）2003.12.1510二期基坑溢流坝开挖完成，具备浇筑溢流坝混凝土条件2004.01.3111溢流坝混凝土浇筑至430m高程2004.05.1512溢流坝混凝土浇筑至449.20m高程（具备溢流坝闸门安14、装条件）2004.10.3113发电厂房1#机具备机组安装条件2003.11.3014发电厂房2#机具备机组安装条件2004.03.3115发电厂房3#机具备机组安装条件2004.07.3116溢流坝工作闸门安装完成，工程完建2005.02.28第二章 施工总布置2.1 施工布置条件及原则2.1.1 布置条件XX水电站坝址位于南盘江下游与支流新洲河汇合上游约200m处，盘百公路从右坝肩经过，南昆电气化铁路在坝址附近经过，距坝址较近的广西板桃站只有75km，电站对外交通十分方便。业主提供的布置条件有：右岸新洲河口开阔场地征地范围及征地范围内施工临时设施总布置规划，左、右岸上游5个弃碴场；右岸下游15、距坝轴线3km盘百公路旁冲沟里的炸药库布置场地；场内主干线公路布置示意图；右岸距坝头约600m，容量为5000KVA的35KV施工变电站，提供10KV接线口4个；发包人建设的施工生产、生活用水水厂，由其他承包商承建的砂石加工系统向本合同提供砂石成品料；发包人建设的拌和系统砂石成品料仓及卸料平台土建工程；发包人建设的新洲河左岸桥头至混凝土拌和系统场内主干道；当地电信部门已有200门程控电话开通供承包人申请使用。2.1.2 布置原则结合本工程的施工条件、施工环境及施工特点，施工布置按以下原则进行：所有施工生产设施、辅助企业及施工道路均按招标文件要求及业主提供的现场条件，结合现场考察信息，在指定的施16、工场地和征地范围内进行规划布置。临建设施的规模和容量根据施工总进度及施工强度的需要进行规划设计。在满足施工要求的前提下，尽量做到精简、实用。所有临建设施采取相对集中、靠近施工场地的方式布置，力求紧凑、合理、管理集中、调度灵活、方便使用。各临建设施、生产营地及施工场地均按有关规范要求配置足够的环保及消防安全设施。2.2 施工场地规划2.2.1 生产设施场地规划根据招标文件和图纸提供的施工场地和征地范围，施工供水、供电系统、砼拌和系统及其它施工辅助企业、设施布置在新洲河口左岸开阔场地内。从里至外分别布置金结加工及机电拼装场、设备库、修钎厂、钢材库、钢筋库、钢筋加工厂、木材加工厂、机械修理厂、砼预制17、厂、砼拌和系统以及施工变电站、水厂。布置高程412418m。场内主干道分别与进厂公路及新老盘百公路相连。空压站分别布置在右岸坝址上游约120m盘百公路旁以及砼拌和系统场地内。生产设施施工总布置详见投标书附图PB-TB-01。2.2.2 生活、办公设施场地规划根据招标文件及招标图纸所示，生活办公设施场地布置在新洲河左岸XX村后面及旁边坡地上，沿等高线成台阶布置，布置高程460m527m，通过进生活区主干公路与改建后的盘百公路相连。生活区分A、B、C三个区，分别供主体工程土建及金结安装承包人、机电安装工程承包人、护坡护岸工程承包人生活办公用。本合同工程生活营地主要集中布置在A区。生活营地设行政办公18、用房、职工宿舍、医务室、食堂、公共卫生设施、文化娱乐及体育设施、商店、邮政、银行及治安、消防等房屋建筑及设施，房屋主要采用砖木结构，施工进场后按施工详图和监理人指示进行上述临时房屋和公用设施的修建、管理和维护，营造营地内优美、卫生、安全、舒适的环境。本合同工程生活办公设施建筑面积5200m2，占地面积20400m2。建筑特性详见表2-1。生活、办公设施场地布置详见投标书附图PB-TB-02。在本标生活区场地移民以前，办公及职工生活用房考虑就近租用XX村和324国道沿线民房。生活用水由当地民房用水临时解决。表2-1 生活办公设施建筑特性表序号设施用途建筑面积(m2)占地面积(m2)结构型式备注119、行政办公楼4001200两层砖混2职工宿舍400015000砖木3食堂200900砖木4医务室60300砖木5公共卫生设施3001200砖木厕所、澡堂等6文化娱乐设施1001000砖木娱乐室、篮球场等7其它福利设施80500砖木劳保、邮政、银行等8保卫值班室60300砖木9合计5200204002.2.3 弃碴场规划根据招标文件和图纸，业主指定了左岸坝址上游1#、2#弃碴场和右岸坝址上游沿盘百公路1#、2#、3#弃碴场。各弃碴场主要特性及弃碴规划如表2-2。2.2.4 土料场规划坝址附近无储量丰富、质量优良的天然土料场分布，土料场选用右岸坝址上游9km的那立土料场。表2-2 弃碴场特性表编号距20、离坝轴线(km)弃碴容量(万m3)堆碴范围弃碴来源左岸1#0.2312.50沿公路(430)往河边堆放左坝头开挖左岸2#1.0524.20沿公路(440)往河边堆放左基坑开挖右岸1#1.4018.40沿盘百公路征地范围内往河边堆放右坝头开挖右岸2#2.0023.80沿盘百公路征地范围内往河边堆放右基坑开挖右岸3#2.4020.60沿盘百公路征地范围内往河边堆放右基坑开挖注：左岸1#弃碴场亦为二期截流备料场。2.3 场内施工道路布置修筑从原新洲河大桥左桥头至金结加工及机电安装场公路，供场内物资、材料、砼运输，公路长921m，路基宽度9.5m，路面宽度8.0m，其中新洲河大桥头至混凝土拌和楼段长221、85m已由发包人建设，为混凝土路面。其余636m公路由本合同承包人建设，为砼路面。在右岸坝轴线上游位置从原盘百公路引一条进一期基坑公路，主要供右基坑开挖出碴用，长320m，路基宽12m，路面宽9m，最大纵坡12%，泥结石碎石路面。为连接左右岸交通，在坝址下游约500m位置设一轮渡码头，配置4车渡铁壳轮渡船一艘，以满足施工人员、施工机械设备的两岸交通运输要求。修筑坝轴线下游盘百公路连接轮渡码头及左岸上游1#、2#弃碴场公路，长2050m，与左岸二期截流进占道路相结合段长420m，路基宽度：截流进占道路12m，其余路段8.5m；路面宽度：截流进占道路10m，其余路段7.0m，路面为泥结碎石路面，公22、路最大纵坡10%。修建左岸主干道至左岸缆机副塔轨道平台的施工道路，长约1200m，路基宽5.5m，路面宽4m，泥结石路面。修建场内各主干道至各系统、加工厂、辅助企业的支线道路，形成有序、快捷、方便的交通网络。场内主干线公路布置参见投标书附图PB-TB-01。2.4 施工风、水、电系统2.4.1 施工供风根据工程特点及施工需要，基坑开挖采用柴油移动式空压机供风为主，混凝土拌和系统及基坑混凝土施工用风采用集中电动空压机供风为主，分别在右岸坝址上游约120m百盘公路旁和砼拌和系统设固定空压站。空压站建筑面积300m2，占地面积600m2。右岸坝址上游空压站设5L-40/8(40m3/min)空压机123、台、4L-20/8(20m3/min)空压机2台，4m3储气罐1个，2m3储气罐2个，供风能力80m3/min。从空压站经右岸坝肩分别向施工基坑内上下游各架一条供风主管，管径200mm，分管150mm。混凝土拌和系统空压站设4L-20/8(20m3/min)空压机2台，2m3储气罐2个，供风能力40m3/min。从空压站架设供风钢管分别向两座拌和楼供风，供风管管径150mm。基坑开挖供风采用4台12m3/min柴油移动空压机供风为主，供风能力48m3/min，不足部分由固定式空压机补给。供风系统布置见投标书附图PB-TB-01。施工供风系统主要设备见表2-3。表2-3 施工供风系统主要设备表名24、称型号及规格单位数量功率(KW)备注单机合计空压机5L-40/8台1250250电动4L-20/8台4132528电动12 m3/min台4移动式主供风管DN200m120钢管DN150m1200钢管储气罐4 m3个12 m3个42.4.2 施工供水系统施工供水水厂由业主委托其他承包人建设，本合同工程承包人负责水厂的运行及维护。承包人进场后从右岸546.00m高程生产、生活水池分别向坝区各生产、生活用水点设计、施工、维护供水管网，修建为保证正常供水的引水设施等。在施工供水水厂交付使用以前，右岸初期施工供水由临时供水系统承担，临时供水系统考虑在右岸坝址上游设一取水泵站，设4BA-6A型（流量1125、5m3/h，扬程69.5m）水泵2台（一台备用），在新盘百公路内侧山坡465m高程处设一容积为80m3的砖砌水池。从取水泵站至水池引水钢管为DN100，从465m水池采用DN100供水管引水至施工工作面。基坑施工供水：供水主管采用DN250钢管从生产水池至右岸坝肩，再由右岸坝肩分岔分别从枢纽上下游向左岸各引一根DN200供水管，并随厂房及大坝浇筑仓面上升，供水管随之分不同高程架设，从供水主管引橡胶软管至工作面，另从右岸坝肩供水主管引一根DN100供水管至砼拌和系统及砼预制厂；生活营地及施工辅助企业供水：从水池设两根DN150供水管分别至A区和B区，再从B区供水主管接引两根DN100支管分别至建26、设单位生活区及生产辅助企业。A、B、C生活区和建设单位生活区各用水设施以及各生产辅助企业用水采用DN50给水管从各区供水主管或支管引出。另外，根据施工进度安排，一期施工的同时，左岸重力坝段需开挖基础和浇筑砼，另同时考虑需进行左岸缆机副塔平台基础（高程527m）施工，施工用水考虑在左岸坝址上游设一取水泵站，设多级离心水泵80D-305（流量43 m3/h，扬程150m，配带电机容量30KW）2台(1台备用)，在左岸坝址上游山脊高程465m处设一容积为50 m3的砖砌水池，在高程530m处设一容积为10m3的砖砌水池。从取水泵站至水池引水钢管采用DN100，从465m水池采用DN100供水管引至施27、工工作面。供水系统供水管线特性见表2-4。表2-4 供水系统主要供水管线特性表名称规格单位数量备注供水钢管DN2503.5m380水池右坝头DN2003.5m340右坝头大坝左岸上游DN2003.5m400右坝头大坝左岸下游DN1003.5m360右坝头拌和系统、砼预制厂DN1503.5m200水池A生活区DN1503.5m160水池B生活区DN1003.5m170B生活区建设单位生活区DN1003.5m660B生活区永久设备库DN1003.5m150左岸取水泵站左岸465m水池DN1003.5m170左岸465m水池左岸530m水池DN1003.5m120左岸465m水池左岸重力坝坝肩DN528、03m3600生活区、施工辅助企业、施工区2.4.3 施工供电、通讯及照明概述XX土建工程供电按招标文件要求，由承包方与当地电力部门签定供电合同后，电源取自35KV施工变电所，承包方负责由施工变电所到施工场地的输电线路、配电所及其全部配电装置和功率补偿装置的设计、采购、安装、调试及维修、管理。供电方案按招标文件规定，35KV施工变电所提供四个10KV回路，总用电负荷约为5000KVA，结合我局现有供电设备及工程施工的需要，具体电源布置如下：高压1回供电范围为金结加工区、综合仓库、辅助工厂，高压2回供电范围为生活、办公营地，高压3回供电范围为砼生产系统包括制冷系统，高压4回供电范围为泵站、上游空29、压站、缆机、门机等设备。另接一6KV高压线过江，一路供电铲吊，另一路经变配电供左岸施工、缆机副塔用。按照施工布置需要，设置8个施工变配电所，供电布置见附图PB-TV-05。另设置1台90GF柴油发电机组作为备用电源，作为生活、辅助工厂及生产系统的备用电源，但运行时应限负荷运行。架空线路高压架空线路水泥杆(190mm9m)架设，档距60m，线路容量及长度详见工程量清单。低压架空线路水泥杆（190mm9m）架设，档距50m，布置见附图PB-TV-05，容量及长度见工程量清单。供电系统电气工程量见表2-5。表2-5 供电系统电气工程量项目名称型 号 规 格单位数量备 注10KV线路架设KM0.5LG30、J-50 水泥杆10KV线路架设KM0.5LGJ-25 水泥杆10KV线路架设KM0.6LGJ-16 水泥杆6KV线路架设KM0.6LGJ-25 水泥杆6KV线路架设KM1.0LGJ-16 水泥杆变压器安装S7-3150KVA10/6台1变压器安装S7-630KVA10/0.4台1变压器安装S7-630KVA6/0.4台1变压器安装S7-400KVA10/0.4台2变压器安装S7-400KVA6/0.4台2变压器安装S7-315KVA10/0.4台1变压器安装S7-50KVA10/0.4台1柴油发电机组安装90GF台1低压配电屏安装PGL-05块8低压配电屏安装PGL-26块8低压配电屏安装P31、GL-28块2低压配电屏安装PGL-29块4续上表项目名称型 号 规 格单位数量备 注高压配电屏安装GG1A（F）-08块1高压配电屏安装GG1A（F）-03块3高压配电屏安装GG1A（F）-54块1高压配电屏安装GG1A（F）-123块1高压电容器柜安装400KVA块1无功补偿屏安装BJF-3块3高压母线安装LMY-3(1006)+304M20低压母线安装LMY-3(1006)+304M30低压母线安装LMY-3(606)+304M40低压母线安装LMY-3(405)+253M20低压配电板制安自制块25低压线路架设BLV-3185+170KM0.8低压线路架设BLV-3120+150KM232、低压线路架设BLV-370+125KM1低压线路架设BLV-325+110KM2电缆敷设VV22-3120KM0.2电缆敷设VV22-325KM0.2电缆敷设XV-3150+150KM0.6电缆敷设XV-3120+135KM1.5电缆敷设XV-370+125KM2电缆敷设XV-325+110KM1通讯线路架设PVC-0.5-40KM1通讯线路架设PVC-0.5-20KM1通讯线路架设PVC-0.5-2KM2电话机安装TCL台40有线广播线路架设KM2有线广播设备安装台套1接地网制安L5055T1.5接地网制安8圆钢T1.5避雷针制安12圆钢T0.2供电线路维护供电线路拆除项无功功率补偿电力系统33、对用户无功功率的要求一般为0.85，本工程各变配电所设置无功补偿屏，集中作无功补偿，保证月平均功率因数大于0.9。防雷及接地左、右岸变配电所及各辅助生产车间均埋设接地网，变配电所实测电阻R4，变压器中性点、低压配电屏外壳均可靠接地。各车间机械设备外壳均可靠接地。炸药库、变配电站安装避雷针防雷。实测电阻Re10。施工照明露天材料堆放场、金结安装场、露天施工面的照明主要采用大功率投光灯，砼系统、辅助工厂、生活区道路、仓库等户外照明主要采用自整流高压汞灯，施工道路照明主要采用水银投光灯。照明工程主要材料见表2-6。此表不包括照明系统运行管理所消耗的灯具、材料。表2-6 照明工程主要材料表项目名称型号34、规格单位数量备注大功率投光灯TG19 1KW套20水银投光灯TG7 400E套40高压汞灯GZY250套80配照型工厂灯GC1-E 400W套150配照型工厂灯GC1-E 200W套200双管荧光灯240W套100单管荧光灯40W套200白炽灯200/100/60W套400塑料铝芯线BLV-25km5塑料铝芯线BLV-10km6照明控制箱台30通讯按照招标文件规定，业主提供给承包方40门内部程控电话门数，作为施工场地内部有线通讯，另与当地电讯部门联系，设置5台程控电话机，作为对外联系。另配置无线手持式对讲机30台，车载台2台，作为生产调度无线通讯。在工地生活营地及施工生产区设置有线广播系统，便35、于在发生非常状况及抗洪抢险时统一调度所有工作人员。供电管理为保证本工程的施工用电的安全、可靠，设置电气工程师1名，负责施工用电系统的设计、安装、调试及供电系统维护的管理工作，配备高素质电工12名，负责施工用电的电气安装、运行维护等。2.5 砼生产系统本合同范围共需浇筑碾压砼15.65万m3、常态砼58.49万m3，根据施工进度计划安排，砼生产系统配置两座强制式拌和站，合计生产能力400 m3/h，满足砼浇筑高峰期230 m3/h用量要求。两座拌和楼编号为1#、2#，型号均为JLQ200-9003400，为水电八局自行研制生产、列入国家九五科技攻关项目并通过国家电力公司组织鉴定，该拌和站结构合理36、性能优越，适宜生产碾压砼和常态砼，在我局承建的四川沙牌水电站建设中成功应用。砼系统布置在新洲河左岸413.00m高程滩地上，系统设成品骨料仓、冷水厂、外加剂室、空压站、试验室等，每座拌和站附设1500t水泥储料罐、1000t煤灰储料罐各一个，骨料配料仓各一座，其平面布置见投标书附图PB-TB-03。砂石成品料用汽车从砂石料加工系统运输至右坝头卸料平台，经地磅秤量后入受料坑，经胶带机运至成品料仓，成品骨料仓底设胶带机分别向两拌和楼配料仓供料，骨料经配料仓底配料皮带配料后向拌和楼供料。水泥、煤灰由专用运输罐车从板桃火车转运站运抵工地后，经卸料管道气送至储料罐，水泥由储料罐底全自动气化罐喷射泵输送37、至拌和楼称量斗，煤灰由螺旋输送机、斗提机送至拌和楼称量斗，电子自动称量配料。拌和系统拌和用水（常温水）由供水主管向拌和楼供给，根据招标文件有关砼温控要求，2002年5月中旬至2002年9月中旬，厂房396m高程以下砼采用冷水厂供给的2冷水拌和砼和冷却砂石粗骨料。外加剂室拌制外加剂溶液经耐酸泵向两拌和楼供应外加剂。空压站向储料罐及拌和楼供风。拌和系统工艺流程详见投标书附图PB-TB-04。砼拌和系统主要设备见表2-10。表2-10 砼拌和系统主要设备表序号设备设施名称规格单位数量备注1拌和楼JLQ200-9003400座2生产能力400m3/h2水泥罐1500t个23煤灰罐1000t个24螺旋输38、送机GX-400台35喷射泵PB-8.0台16耐酸泵25F-41台17胶带输送机B800台2附减速机、电机注：砂石成品料仓主要设备未列入表中。根据招标文件要求，在2000年5月中旬至2002年9月中旬需提供20m3/h温度为2的冷水供厂房396.00m高程以下大体积砼拌和用。拟在砼拌和系统建一冷水厂，配备KA20-50氨压机1台（功率220KW），KA16-25氨压机1台（功率150KW，备用），LN150冷凝器2台，5NB-300玻璃钢冷却塔1台，ICN-5.5/4-1氨泵2台，D2A-180型蒸发水箱3台，高压储液器1台。建容积为20m3循环水池和2冷水池各1个，配3B33A水泵1台，管道39、加压泵（Dg100）1台。系统总制冷量为75104Kcal/h。2.6 施工辅助企业设施2.6.1 钢筋加工厂钢筋加工厂设在新洲河左岸，建筑面积300m2，占地面积4000m2。在钢筋加工厂露天堆放场设5t龙门吊一台进行钢材装卸。加工厂配置钢筋喷砂除锈设备、调直机、断料切割机、弯曲机、对焊机等。钢筋在加工厂加工成型后编号分批分类运至工作面。2.6.2 木材加工厂木材加工厂设在新洲河左岸，紧靠钢筋加工厂下游，建筑面积500m2，占地面积5500 m2。木工厂设木材堆放场、锯台车间、加工制作车间、大模板拼装车间，分别设置圆盘锯、带锯、压刨机、平刨机等木工机械。主要承担厂房尾水肘管模板、进水口及尾水40、管渐变段模板及其它部位木模板、木拱架的加工。2.6.3 砼预制厂预制厂设在新洲河口左岸，靠近砼拌和系统，建筑面积50 m2，占地面积5000 m2。预制厂主要承担发电厂房预制梁、大坝坝顶交通桥预制梁、电缆沟梁等以及廊道顶拱预制模板的生产。在预制厂浇筑面积为500m2的砼预制场，设1台25t龙门吊车，配备2台JZ350型搅拌机，设面积为600m2的砂石料堆放场。在预制厂场地内布置一个粉煤灰和水泥仓库，建筑面积200m2，容量为粉煤灰100t、水泥150t。预制场模板、钢筋统一在相应加工厂完成，混凝土质量控制由拌和系统试验室负责。砼采用手推车或机动翻斗车运输，小构件砼由人工铲运入模，大构件砼采用龙41、门吊吊运入模。2.6.4 施工机械修配厂施工机械修配厂设在新洲河左岸靠木材加工厂下游，建筑面积500 m2，占地面积9000 m2，承担各种施工机械设备的维修、保养及汽车的小修、一保及零件的修理工作，汽车的大、中修总成检修等工作利用百色市或隆林县汽车修理厂进行。主修理间采用半开敞式，设5t电动单梁起重机一台。2.6.5 金结加工及机电拼装场金结加工及机电安装场设在新洲河左岸靠里端，拟建金结加工车间建筑面积500 m2，占地面积14000m2。金结加工车间主要承担各种混凝土施工所需钢桁架、钢模板、金结埋件等的制作加工等，配备10t、5t手动葫芦及车床、刨床、钻床、铣床、电焊机等；机电拼装场主要承42、担各种闸门及门槽、起闭设备等大型机电设备的拼装存放等工作。2.6.6 修钎厂修钎厂设在新洲河左岸金结加工及机电拼装场附近，拟建烘炉间建筑面积80m2，占地面积400m2。2.7 工地试验室试验室设在拌和系统附近，建筑面积200m2，占地面积400 m2，负责原材料、混凝土的物理力学性能试验。为满足砼原材料试验、配合比设计试验、砼质量控制检验等的需要，试验室配置万能液压机，RCC核子密度仪、水泥、粉煤灰、砂石料检验设备、各种计量容器及工程检验所需的化学检验等仪器设备。并按规范要求建一个恒温、恒湿的标准混凝土养护室，为混凝土试件的养生创造必要的条件。2.8 仓库系统仓库系统包括油库、炸药库、综合仓43、库等，其中综合仓库包括钢材库、钢筋库、物资库、设备库等，仓库系统总建筑面积2050m2，占地面积29700m2。油库设置在原新洲河大桥右桥头百盘公路临河侧，设计规模150t，建筑面积100m2，占地面积1400m2。炸药库设在右岸坝址下游3km盘百公路旁的冲沟内，建筑面积150m2，占地面积900m2。综合仓库设在新洲河左岸。各施工生产设施、辅助企业、仓库系统建筑特性详见表2-11。表2-11 主要生产设施、辅助企业、仓库系统建筑特性表序号设施用途建筑面积(m2)占地面积(m2)结构型式备注1空压站300600砖木(100m2)简易(200m2)2配电房150400砖木3冷水厂150600砖木44、4钢筋加工厂3004000砖木(100m2)简易(200m2)5木材加工厂5005500砖木(100m2)简易(400m2)6砼预制厂505000简易结构7机械修配厂5009000半敞开式轻型钢结构包括汽车保养8金结加工及机电拼装场50014000半敞开式砖木结构续上表序号设施用途建筑面积(m2)占地面积(m2)结构型式备注9修钎厂80400砖木10集中制浆站20100简易11工地试验室200400砖混12油库1001400砖木13炸药库150900砖木14粉煤灰、水泥仓库200砖木预制厂场地内15钢材、钢筋库6009000半敞开式简易结构16物资库4002400砖木17设备库8001600045、砖木18前方调度、质检值班室100200简易19地磅房80200砖木20左岸泵房20100简易21合计5300702002.9净浆拌制系统本工程基础灌浆施工和碾压混凝土施工分别需水泥净浆及水泥加掺合料净浆，净浆拌制根据施工部位、施工环境的不同分别设置流动或固定制浆站。2.9.1基础处理制浆站固结灌浆、回填灌浆、接触灌浆、接缝灌浆及右岸重力坝段帷幕灌浆采用移动式制浆站，随机布置于施工现场的合适部位，用ZJ400型高速搅拌机制浆，再由BW250/50型泥浆泵输送至各施工机组使用。左岸平洞及廊道内帷幕灌浆，在左坝头设置面积为40m2的集中制浆站，采用多台ZJ800型高速搅拌机拌制标准浓浆，通过BW246、50/50型泥浆泵输送至中继站，再由中继站循环输送至各施工机组使用。一期临时土石围堰及二期上下游围堰高喷灌浆分别在上、下游围堰堰肩适当位置设置集中制浆站，建筑面积均为35m2,采用钢管竹席油毡结构，采用ZJ800型高速搅拌机制浆，再由BW250/50型泥浆泵输送至各施工机组使用。2.9.2变态混凝土制浆站左岸溢流坝及重力坝段碾压砼施工中，需进行变态混凝土浇筑，变态混凝土施工所需水泥加掺合料净浆采和集中拌制，净浆拌制站设在厂坝导墙416m高程平台上，采用钢管竹席结构、油毡盖顶，建筑面积为45m2，采用二台ZJ800型高速搅拌机制浆，BW100/100型泥浆泵输浆至施工仓面。输送管沿洛泰克胶带机敷47、设至仓内，仓面上采用软橡胶管输浆。2.10其它设施2.10.1 消防设施在各施工区、库房及生产、生活营地设置专用消防栓及消防软管，并按有关规定配置足够的泡沫、干粉灭火器及消防砂坑、消防被等。成立消防、安全领导小组，组建若干支兼职消防队，加强消防力量，设一辆消防水车，所有消防设施随时检查保养，保持处于良好待命状态。2.10.2 各种信号的设置在施工工区内，交通道路、加工厂区设置一切必要的信号，包括标准的道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指标信号等。2.10.3 洪水预报系统施工现场设水情预报室与当地水文部门联系，每天向工程施工部预报坝址水情及未来天气情况，确保工程安全渡汛及方便安48、排、指挥生产。2.10.4 环保设施在各生产、生活区根据需要挖设截水沟、砌筑挡土、挡碴墙，防止水流引起山体滑坡，水土流失；在混凝土拌和系统、施工基坑内设置污水沉淀池，污水经沉淀后排放至天然河道；在各生产设施营地内设废油料处理池，防止污染土壤，在各生活、办公营地设置垃圾池，由专人定期清扫，生产、生活营地设置带化粪池冲水式厕所，粪便经发酵、沉淀后排入附近污水处理池；所有垃圾、沉淀物等由专人负责清理并运至监理指定地点掩埋、焚烧；施工现场经常用洒水车不定期进行洒水防尘；工程完工后，按照监理工程师要求拆除一切需拆除的施工、生活临时设施，并清理干净。第三章 施工总进度计划3.1编制依据XX水电站主体建筑物49、土建施工及金属结构安装招标文件（合同编号：PB/C-01）。部颁及广西区水利水电等现行有关施工定额。3.2编制原则严格遵守招标文件规定的分期工程完工日期，按照合同文件规定的施工程序及各项施工工期控制点安排施工总进度计划。根据本标段工程施工条件、工程项目数量及各单项工程的施工程序，尽可能开创多个工作面，按多工序平行、交叉作业组织施工，减少施工干扰，合理安排工期，做到均衡生产。认真分析各单项工程的施工进度，施工方法及施工工艺，在确保本标段施工关键线路控制工期的前提下，全面兼顾和协调各单项工程的施工进度，确保控制节点目标按期实现。充分发挥我局长期从事水利水电工程施工的技术优势，大力推广应用新技术、新50、工艺、新材料，优化施工方案，合理配置资源，从技术、设备和材料上提供可靠的保证。3.3主要控制性进度根据招标文件要求，结合我局对大型水电站工程的建设经验，若我局中标，将力争提前完成本标段工程，主要控制性工期编排如下：工程开工 2001年11月01日开始一期围堰施工 2001年11月01日一期围堰施工完成 2002年06月07日开始右岸坝肩及厂房边坡开挖 2001年11月15日右岸重力坝施工完成 2003年02月20日发电厂房砼开浇 2002年07月01日厂房混凝土浇筑至416.0m高程 2003年05月31日厂房混凝土浇筑至430.0m高程 2003年09月30日厂房封顶 2003年11月25日51、进水口砼完成至449.2m高程 2004年01月31日发电厂房1#机具备机组安装条件 2003年11月26日发电厂房2#机具备机组安装条件 2004年03月31日发电厂房3#机具备机组安装条件 2004年07月31日截流 2003年11月01日二期围堰施工完成（具备溢流坝基开挖条件） 2003年12月10日开始左岸坝肩开挖 2002年07月01日左岸11#13#重力坝段砼开浇 2002年11月01日左岸重力坝施工完成 2004年07月30日溢流坝砼开浇 2004年01月10日溢流坝砼浇至431.5m高程 2004年05月15日溢流坝砼浇至449.2m高程（具备闸门安装条件） 2004年07月352、1日导流底孔下闸 2004年05月31日开始导流底孔混凝土封堵 2004年10月15日导流底孔混凝土封堵完成 2004年12月15日溢流坝工作闸门安装完成 2004年12月31日工程完建 2004年12月31日3.4施工总进度计划根据施工总进度计划编制原则及施工控制工期，编制的施工总进度计划见附图PB-TB-0810。本工程土石方开挖最高月强度为12.85万m3，混凝土施工最高月强度为70991m3。第四章 施工导流4.1 说明XX水电站是以发电为主的大型水电站枢纽工程，枢纽主要建筑物从右至左为：右岸接头重力坝段、河床式厂房段、重力坝过渡段、溢流坝段及左岸接头重力坝段。枢纽工程属二等工程，主要53、建筑物按2级设计，次要建筑物按3级设计，根据水利水电工程施工组织设计规范（SDJ338-89）规定，相应临时建筑物级别为4级，施工导流建筑物：土石类建筑物按10年一遇洪水设计，混凝土类建筑物按5年一遇洪水设计。4.2 导流程序和设计标准XX水电站坝址位于南盘江下游与支流新洲河汇合口上游约200m处，南盘江流域位于云贵高原的东南坡，南盘江洪水由暴雨形成，年最大洪水基本出现在68月，洪水峰高量大，一次洪水历时一般为1520天。坝址为中低山丘陵地形，河谷呈宽底“V”字形，谷底宽150280m，主河槽位于左半部，右半部为砂石漫滩，根据坝址处水文气象、地形地质条件以及枢纽建筑物布置特征，本工程采用二期二54、段的施工导流方案。第一期围护右岸厂房及右岸重力坝段，利用束窄后的左岸河床导流，一期主要施工任务：厂房、右岸重力坝段；第二期围左岸溢流坝及左岸接头重力坝段，利用已完建的右岸2个6.8m9.5m的导流底孔导流，二期主要施工任务：5孔溢流坝及左岸接头重力坝。施工导流建筑物设计标准见表4-1。表4-1 导流建筑物设计标准 导流建筑物导流时段导流标准流量(m3/s)上游水位(m)下游水位(m)一期导流临时土石围堰11.1次5.31P=10%1225405.29405.05一期RCC围堰全 年P=20%6020411.17410.34二期导流上游土石围堰11.1次5.31P=10%1225411.71下游55、土石围堰11.1次5.31P=10%1225405.054.3 进度控制（1）2001年11月1日2002年1月20日，修建一期临时土石围堰（包括基坑垫层预抛、围堰基础防渗灌浆施工、基坑抽水）；（2）2002年1月21日2002年6月7日，在一期临时土石围堰保护下，修建一期碾压混凝土围堰（含开挖），右岸厂房工程同时施工；（3）2003年9月1日2003年10月15日，厂房尾水进水口闸门下闸，完成一期上游围堰及下游围堰拆除，导流底孔分流；（4）2003年11月1日2003年12月15日，完成主河床截流、二期上、下游围堰填筑及其防渗、基坑闭气和排水；（5）2004年1月10日2004年5月15日，56、完成二期基坑溢流坝混凝土浇筑高程不低于430m，实现本年度安全渡汛要求；（6）2004年5月31日二期导流底孔下闸，水库蓄水；（7）2004年10月15日2004年12月20日，完成二期导流底孔封堵时下游临时围堰、二期导流底孔混凝土封堵；4.4 主河床截流4.4.1 截流时间与截流标准根据招标文件要求，主河床截流于2003年11月上旬在二期上游围堰处进行，截流标准为5年一遇11月份天然月平均流量经天生桥一级水电站调节后流量Q=581m3/s，相应下游水位403.36m，截流后上游水位405.19m，截流最终落差1.83m。4.4.2截流设计主河床截流在二期上游围堰轴线下侧进行，由右岸已完成2孔57、导流底孔过流，截流布置图见投标书附图PB-TB-14。戗堤轴线总长121.53m，预进占戗堤顶高程406.7m，顶宽12.0m，戗堤迎水面边坡坡比1:1.2，背水面边坡坡比1:1.5，堤头推进边坡坡比为1:1.3，根据水力学计算成果分析，戗堤从左至右预进占81.53m，预留龙口顶宽50m，截流前龙口抛大块石护底，护底宽20m，顺水流方向长40m，护底顶高程395.0m，护底平均厚度为1.0m。4.4.3截流分区根据龙口水力学计算成果表，将截流戗堤从左至右分为预进占段和龙口段，预进占段分为、区共2个区，其长度分别为51.53m、20.0m；龙口段分为、区共3个区，其长度分别为20m、10m、2058、m。4.4.4截流材料根据施工总进度，2002年7月10月进行左岸接头重力坝岸坡开挖，开挖料运往左岸1#弃渣场，含左岸山脊开挖弃渣总量为8.69万m3。预进占料利用左岸岸坡从左岸1#弃渣场回采渣料，预进占19443m3。截流备料场设在左岸坝址上游1#弃渣场，截流龙口抛投工程量15209m3，考虑备料安全系数，共备料19772m3，在左岸重力坝段开挖弃渣时注意按抛投粒径分区堆放，截流临时道路利用原左岸坡开挖弃渣主干道路，并在截流戗堤左端设汽车回转平台。主河床截流水力学特征及分区材料见表4-2(1)和4-2(2)。表4-2(1) 主河床截流龙口水力学特性项目单位龙口宽度（轴线宽度m）203040559、07090龙口分流量202311357386426479上游水位m404.2403.78403.65403.57403.48403.43下游水位m403.36403.36403.36403.36403.36403.36龙口落差m0.840.420.290.210.120.07龙口流态淹没出流淹没出流淹没出流淹没出流淹没出流淹没出流单宽流量m3/s.m2819131086龙口平均流速m/s3.942.832.362.011.531.17单宽功率t.m/s.m23.527.983.772.10.960.42表4-2(2) 主河床截流抛投材料工程量表戗堤分区分区长度m51.5320201020进占长60、度m51.5371.5391.53101.53121.53平均流速m/s1.531.532.012.012.832.833.943.940抛投材料一般石渣（0.4）mm31642081343287808800块石（0.40.7）mm3262720201235大块石（0.7）mm3222012121000抛投工程量m3164208134813440403035截流备注量m31057452533946大块石护底m3800备注4.4.5截流施工本工程截流在二期上游围堰进行，截流后上下游围堰与一期纵向砼围堰形成二期基坑。截流采用从左向右单向立堵的截流方式，利用反铲、装载机备料场装料，25t、32t自卸61、汽车运料至堤头卸料，堤头布置推土机，将渣料推入水中，龙口抛投料粒径主要视流速而定，抛投重点放在上游侧，在龙口推进到困难时，采用上游挑角法抛投，在上游角集中抛投大块渣料（包括特殊材料），下游低速回流区域抛投块径较小的石碴跟进直至合龙，截流抛投总工程量15209m3，拟采用24小时截流，平均抛投强度635m3/h。下游围堰由左向右尾随上游戗堤进占，进占顶高程404.9m，并在上游戗堤合龙后在静水中合龙。二期基坑土石方开挖、砼浇筑强度高，截流直接影响围堰填筑、闭气、基坑抽水时间，二期能否早日提供下基坑施工的条件，关系到本工程总进度控制及2004年汛期安全渡汛问题，所以必须重视截流施工组织，认真组织好62、截流工作，或按监理工程师指示做好截流水工模型试验。4.4.6截流机械设备截流施工所需的主要机械设备见表4-3。表4-3 截流施工设备表 名 称规格型号单 位数 量备 注运输车辆RD25辆15运 输T32辆8起重设备16t汽车吊台1起吊设备推 土 机TY320台1堤头1台料场集料TY220台3装载设备966F台2备 料 场挖掘设备CAT365台2备 料 场4.5导流建筑物的设计本工程各期围堰平面布置及结构剖面见附图PB-TB-1114，设计参数见表4-4，围堰工程量见表4-5。4.6导流建筑物施工4.6.1一期临时土石围堰施工一期临时土石围堰填筑前，施工坝轴线上游河道深槽段水下砂砾石预抛垫层，垫63、层顶高程395.0m，利用新洲河口砂砾石开挖料，用驳船运料至预抛地点后定位卸料。围堰土石方填筑前，先抛投钻丝笼以束窄围堰底宽。因南盘江不能通行大型船只，故水下抛投铅丝笼采用小型船只双拼，双拼船上布置8个翻板，翻板宽1.3m、长2.0m，支铰偏心0.55m，用操纵杆压住平衡。铅丝笼运至目的地后，靠定位船定位，然后搬动操纵杆，将铅丝笼滑入水中，定位船采用全站仪跟踪测量定位，具体布置购见附图PB-TB-11。表4-4 围堰设计参数表 项 目单位一期围堰二期围堰临时围堰上、纵、下RCC围堰上游围堰下游围堰挡水时段2001.112002.52002.62003.102003.112004.5挡水标准时段64、P=10%全年P=20%时段P=10%时段P=10%挡水流量m3/s1225602012251225挡水水位m405.05405.29410.34411.17411.71405.05堰顶高程m405.8406.0411.5412.4412.4406.4堰顶宽度m7.02.58.08.0轴线长度m538125134迎水面坡比1:1.41:1.5(设灌浆平台)1:1.5(同上)背水面坡比1:1.21:1.51:1.5最大堰高m11.020.417.46.4防渗型式高 喷混 凝 土土工膜+斜墙+高喷同上游围堰备 注铅丝笼束坡设0.8m高子堰一期临时围堰束窄河床达53%，且河床收缩断面上游有突出一山脊65、，将水流流向改变，冲刷临时围堰上游段，为增加收缩河床过水断面，在临时围堰填筑时，将左岸岸坡山脊挖至高程400.0m，施工时首先修建施工临时道路并利用推土机、反铲将覆盖层剥离，然后用潜孔钻打孔，分梯段爆破，弃渣料用反铲装料自卸汽车运往左岸1#弃渣场，作为二期围堰截流及加高培厚用料，运距150m。 根据施工总进度计划，2001年11月1日开始施工一期临时围堰。施工道路：从坝轴线盘百公路处分别引支线至一期临时围堰上下游两个填筑工作面。施工程序：下放铅丝笼渣料填筑高喷防渗施工。施工方法：首先制作铅丝笼并利用右坝肩开挖石料填充，用船装至抛投地点，定位后将块石铅丝笼卸入水中，在卸笼过程中，必须做至定位准确66、，以达到石渣填筑时束坡效果。然后25t、32t自卸汽车自右坝肩装料运输至上下游两个填筑工作面卸料，推土机平料并碾压至密实，最后在临时围堰纵向段汇合，并进行高喷防渗墙施工。在基坑抽排水完毕后，机械配合，人工将围堰迎水面边坡整理。4.6.2一期围堰施工一期围堰包括上游、下游及纵向砼围堰，在一期临时土石围堰的保护下干地施工，其道路布置、基础开挖及砼浇筑施工方法分别见投标文件第5章和第8章相关内容。4.6.3二期围堰施工2003年9月10月，一期上下游混凝土围堰拆除至指定高程，由右岸2孔导流底孔过流，厂房坝段下放进口、尾水闸门继续施工；2003年10月开始二期上下游围堰戗堤预进占。2003年11月初二67、期围堰截流合龙，迅速填筑戗堤迎水面砂砾石反滤层及粘土斜墙，并在粘土斜墙前抛投砂砾石盖层，形成406.7m灌浆钻孔平台（下游404.9m），随后在平台进行基础高喷防渗墙钻孔灌浆施工，同时，逐渐加高围堰至设计断面，加高堰体采用土工膜防渗，土工膜下部伸入粘土斜墙1.5m，最后施工堰顶粘土子堰。粘土填筑：从右岸那立土料场取料，15t自卸汽车经下游轮渡运输至工作面卸料，推土机从左至右进占法填筑。石渣施工：25t自卸汽车从左岸1#弃渣场回采左岸接头重力坝开挖弃渣料，经左岸施工干道至围堰填筑工作面卸料后，推土机平料并分层碾压至密实。反滤料自卸汽车从右岸成品料仓受料经下游轮渡运输。4.6.4高喷防渗施工（1）68、施工特性XX水电站一期临时围堰覆盖层厚39.3米厚；二期土石围堰上游覆盖层厚59.2米厚，下游覆盖层厚3.48.1米。覆盖层自上而下依次为淤泥质土、粉细砂、砂砾卵石、漂块石及冲积中粗砂层，透水性能强，必须进行防渗处理(其中临时围堰轴线长538m；二期上游围堰轴线长125m，二期下游围堰轴线长134m)。基础防渗采用高压摆喷灌浆建造防渗墙，板墙深入相对不透水层（基岩）1.0cm，对于一期临时围堰，板墙距堰顶0.5m，对于二期围堰，板墙顶端伸入堰体1.5m，板墙为折线型，喷射方向与防渗轴线夹角为30，钻孔孔距一期临时围堰上游深水地段为1.4m，其余地段均为1.6m。库区河段枯水期水面宽50180m69、，水深37米，局部达10米。围堰高喷注浆钻孔平台高程：一期临时围堰为405.8m406.0m；二期上游围堰为406.7m，二期下游围堰为404.9m。一期临时围堰灌浆5145延米，高喷防渗墙面积7200m2；二期土石围堰灌浆1341延米，高喷防渗墙面积1877m2。（2）施工依据遵照招标及合同文件（PB/C01）、设计图纸及高压旋喷注浆技术规范（YSJ21092 YBJ4392）、地基与工程施工及验收规范（GBJ20283）、水利水电混凝土防渗墙施工技术规范（SL17496）、基础工程施工手册（TU73662）及监理工程师指令进行施工。（3）高喷施工组织根据高喷防渗板墙工程量及工期要求，拟配备70、三个机组的编制，在一期临时围堰上全面展开施工，配备6台套钻灌设备进行施工作业。按过去施工经验，平均计划每台高喷台车每天至少完成35m2的防渗墙面积，则一期围堰需灌浆35天，施工劳动力96人。二期围堰配备3台高压台车进行施工作业需灌浆18天，施工劳动力48人。施工临时设施包括：1）施工用水采取抽水机就近从河里抽取。2）施工用电在现场就近搭接。3）施工用风采用20m3移动式柴油空压机、XRHS350空压机供风。4）在上下游围堰分别布置一个面积40m2的制浆站，采用钢管竹席油毡结构，水泥仓库采用油毡封顶。（4）高喷灌浆施工方法、工艺流程和说明1）高喷灌浆工艺流程：场地平整轨道铺设钻机就位套管护壁钻至71、基岩1.0m高喷台车就位下入高喷三重管旋摆提升高喷灌浆台车移位回填封孔。高压喷射灌浆流程见图81。图81 高喷灌浆流程图测 定 孔 位钻 孔下 喷 射 管旋摆提升成 墙静压充填灌浆结 束送浆、水、气2）造孔a.成孔误差控制：根据施工图纸规定的防渗墙中心线，采用经纬仪放样确定中心轴线，确保中心线误差小于5cm；采用水平仪和罗盘确保钻机平稳垂直，立轴与孔位中心对正，成孔偏斜率小于1.5%。b.成孔设备及措施：采用GQ80型回转钻机配偏心钻头（127）回转跟管钻进至设计孔深（深入基岩1.0m），起钻向孔内注入护壁泥浆，用拔管机拔出套管并保护好孔口，护壁泥浆采用膨润土、钠CMC、SM和碱等按一定比例配72、制。3）高压喷射灌浆a.高喷设备高压水泵3XB型、高喷台车CS5004和CYP50、空压机为瑞典产阿特拉斯XRHS350空压机与柳州产20m3油动空压机、灌浆泵为BW250/50泥浆泵。b.喷具组装及检查高喷喷具由水、气、浆三管并列组成，外管直径108mm，采用专用螺丝自上而下将喷头、喷管、水笼头连接起来。喷具组装好后，分别进行通气、通水、通浆检查，情况正常后立即试喷，水压力达到40Mpa以上10 min无异常即可结束试喷，并保护好喷嘴。c.施工工艺参数围堰高喷灌浆均分两序进行，一、二序孔相间并排布置，孔距1.6m或1.4m，先喷一序孔，后喷二序孔。高喷台车与喷具安装调试完毕后，将喷具下入孔内73、（距孔底0.5m），调整好喷射轴线、旋角度、提升速度及摆动频率，连接风、水、浆管，首先通风、水，然后再通浆液，确保风、水浆管畅通无误时，启动旋摆装置，孔口返浆后再启动提升装置。摆喷防渗墙具体形式见图82。灌浆水泥一般采用普通硅酸盐425#水泥，特殊情况下按监理工程指令选用其它注浆材料。考虑到围堰防渗对本枢纽工程的重要性，在板墙正式施工前，必须选择有代表性的地段进行现场高喷生产性试验，从试验效果中选择合适的施工工艺参数，达到设计防渗标准。高喷灌浆施工工艺参数：水压力:3337MPa，喷嘴21.9mm，水量75L/min;风压力:0.7MPa，风量23m3/min。泥浆泵泵压保持在2MPa，浆液比74、重为1.5103kg/m3左右。提升速度：砂砾层78cm/min，粘土、粉砂层1012cm/min。摆动角度25，摆喷中心线与防渗墙轴线夹角30。摆动频率为57次/min。d.施工过程中特殊情况处理孔内出现漏浆情况后立即停止提升喷具，采取加浓浆液比重、孔口注浆、孔口填粗砂等方法处理，直至孔口返浆才重新提升喷具。风、水、浆摆动装置中任何一项出现故障后应马上停止提升喷具，采取有效措施在最短时间内消除故障，并记录好中断时间和深度，重新恢复施工前，应将喷头下放30cm，采取重叠搭接喷射处理后方可继续提升及喷射注浆。由于机械故障而导致高喷注浆中断时间超过3h，应对泥浆泵及输浆管道进行清洗，重新钻孔至中断75、面以下0.5m，下入喷具后继续高喷。喷射过程中遇到孤石的上下界面时（根据钻孔资料记录），应进行静喷处理，且周围孔在相应孔深段必须降低提升速度。（5）质量检查和验收1）高喷质量检查高喷结束两个星期后，按规范要求和监理工程师指示进行以下项目的检查：a.喷射孔平面位置：采用经纬仪测量已施工的孔位中心线，并绘成AutoCAD图形与施工前拟定的防渗墙中心线相比较，检查孔位误差是否在控制范围内。b.墙体外观检查：根据监理工程师指令，随机开挖几处断面，检查防渗墙的垂直度、均匀性、连续性和搭接程度。c.加强施工过程的控制和检查，认真做好原始记录。除以上检查方法外，也可根据监理工程师指令，采取其他方法检测高压喷76、射注浆固结体的强度、透水性以及溶蚀和耐久性能。2）高压摆喷灌浆验收高压摆喷灌浆单元工程完工后，及时将全套施工原始记录、各项检测成果资料和验收报告报监理工程师，申请验收，对验收中提出的问题，按监理工程师指令进行处理，直至验收合格。4.6.5导流底孔封堵围堰根据施工总进度计划，2004年10月15日2004年12月15日施工导流底孔15m长砼堵头。导流底孔封堵出口临时围堰为麻袋土围堰，挡水标准采用枯水期10年一遇洪峰流量Q=1225m3，相应挡水水位为405.05m，设计围堰顶高程为405.05m，轴线长16.6m，围堰布置以满足封堵砼施工为宜。围堰施工：自卸汽车从那立土料场取料，运土料至右岸开关77、站上侧回车场，人工将土装进麻袋，用8t汽车吊将麻袋土吊至围堰轴线处准备好的木筏后人工将其卸入水中填筑围堰，围堰闭气后采用IS150-125-315型抽水机排水。表4-5 围堰工程量表 项 目单位一期围堰二 期 围 堰底孔封堵临时一期围堰上游下游出口临时围堰围堰类型土石RCC土石土石麻袋土戗堤m335452覆盖层开挖m331057石方开挖m317738混凝土浇筑m352666粘土填筑m3159977175石渣填筑m3429972537027399垫层或反滤料m314851100钢筋笼m3246400铅丝笼m312273高喷防渗墙m5145673668麻袋土m32091301753预抛砂砾石m3278、6416左岸土石方扩挖m39900围堰拆除m33684510551土工膜m21144402备 注粘土内侧设反滤层，土工膜两侧设垫层。4.7 施工排水基坑排水分初期排水和经常性排水。（1）初期排水初期排水主排基坑积水，围堰渗水及可能降水。一期基坑积水按4天排除考虑，排水强度3220m3/h，排水设备布置在临时围堰内侧搭设的浮排上；二期基坑积水按4天排除考虑，排水强度1700m3/h，排水设备布置在临时围堰内侧搭设的浮排上。一二期围堰初期排水设备配置见表4-6。表4-6 基坑初期排水设备表 排水天数(d)排水强度(m3/h)设备型号台数单台排水量备注一期围堰4322012sh-197(2)612979、35括号内为备用二期围堰4170012sh-194(1)612935（2）经常性排水经常性排水主排降水、渗水及施工弃水。降水按抽水时段内最大日降水量在当天排干考虑，施工弃水不叠加。一期围堰经常性排水时间为2002年1月2003年8月，排水强度枯水期为600m3/h，汛期为820m3/s；二期围堰经常性排水时间为2003年12月2004年5月，排水强度为820m3/h。基坑排水采用明沟排水系统，布置排水干、支沟及集水井，排水设备布置在集水井中；两岸岸坡开挖截水沟，将岸坡汇水截于基坑外。一二期围堰经常性排水设备配置见表4-7。表4-7 基坑经常排水设备表 排水强度(m3/h)设备型号台数单台排水量80、备注一期围堰枯水期600IS150-125-3155(2)250括号内为备用汛期820IS150-125-3156(2)250二期围堰820IS150-125-3156(2)2504.8 安全渡汛根据施工总进度，本工程经历20022004年3个汛期，汛期必须做好安全渡汛工作。（1）2002年和2003年汛期由一期砼围堰全年挡水施工，挡水标准为全年5年一遇，当预报有超标洪水时，迅速撤离基坑内人员及设备，打开纵向砼围堰上游段40m长冲水缺口的麻袋粘土，提前往基坑冲水，淹没基坑，以保护围堰安全；（2）2004年汛前，在二期围堰的保护下，施工左岸溢流坝段，汛前将砼浇筑到431.5m，超出汛期洪水位，汛81、期溢流坝具备施工条件。（3）建立水情预报系统，加强洪水预报工作,汛期与上游天生桥一、二级水电站保持密切联系，及时、准确地掌握其发电及泄洪流量，科学预测洪峰流量及其到达坝址的时间，为本工程防汛抢险留出充足的反应时间，尽量减少洪水损失。（4）提出渡汛报告措施并制定相应防护措施，递交监理工程师批准，汛前备足必要的防汛物资、设备和劳力，确保场内交通、供电和通讯系统畅通，并主动同当地防汛指挥部加强联系和协调，服从当地或水利部防汛总指挥部的统一高度指挥。（5）优化施工组织设计，合理安排施工总进度计划，力保汛前砼浇筑高程达到渡汛形象要求。4.9 围堰拆除根据招标文件要求，本工程一期临时土石围堰，一期上下游碾82、压混凝土围堰需要拆除，围堰拆除工程量见表4-5，根据施工进度及施工程序，围堰拆除具体安排如下：一期临时土石围堰拆除时间为2002年6月，采用先水上、后内侧，最后倒退法水下开挖的施工方法，用反铲挖渣，自卸汽车运输弃渣至右岸3#、左岸1#弃渣场；一期上下游砼围堰拆除时间为2003年9月10月，上游砼围堰拆除至401.0m，下游砼围堰拆除至400.0m，砼围堰采用爆破法分水上水下2次拆除（约高程404.5m为界），爆破后用反铲挖装弃渣，自卸汽车运输至右岸3#弃渣场，围堰拆除弃渣按监理工程师规定堆放，并做好环保绿化工作。4.10 下闸蓄水根据招标文件要求，本工程在2004年5月31日前，右岸2孔导流底83、孔下闸，水库蓄水。在导流底孔闸门下闸蓄水前，二期相应的主体建筑物砼浇筑必须具备汛期施工条件，并按合同规定及监理指示，对施工区域内水库淹没范围进行清理，清除一切有碍枢纽运行的施工废物及建筑垃圾，保证水下边坡稳定；下闸前必须对土建及有关工程完成情况和其质量等进行全面检查，将检查结果形成书面文件报送工程师，经工程师批准后在规定期限内下闸蓄水。第五章 土石方开挖5.1概况5.1.1地形、地质条件XX坝址为中低山丘陵地形，河谷呈宽底“V”字型，谷底宽150280m，枯水位400m，相应水面宽50130m，水深714m，主河槽位于左半部，右半部为石漫滩。石漫滩从上游至下游由窄变宽，滩面高程400405m，84、宽35150m，河床覆盖层厚0.38.1m，主要为冲洪积层的砾卵石及漂石，分布于主河床和下游新洲河口。坝址岩体为软硬相间的砂岩与泥页岩互层或夹层状岩体，强度和均一性差别较大，坝基为弱风化岩体，基坑开挖后，要尽快对岩石基面加以保护。5.1.2施工特性本标段开挖主要包括：左、右岸混凝土重力坝、厂房与溢流坝之间重力坝、溢流坝段、厂房及开关站基础开挖及砼围堰基础开挖，总开挖土石方量为103.7万m3，其中土方明挖8.5万m3，砂砾石开挖24.9万m3，石方明挖70.0万m3，石方洞挖0.24万m3。各部位分部工程量见表5-1。表5-1 各部位分部工程量表部 位土方明挖（m3）砂砾石(m3)石方明挖(m85、3)石方洞挖(m3)小计(m3)左岸混凝土工程99197769789388509溢流坝工程1123981569105129197937右岸混凝土坝工程7580396757886148370916发电厂房工程5281062180(水上)70500（水下）433150（水上）3120（水下）621760开关站工程342257739195砼围堰基础310571773848795合计84970249273700493237610371125.1.3施工特点及相应措施本工程开挖工期紧、方量大，为了降低开挖强度，在一期围堰形成前，利用枯水季节尽可能将右岸重力坝段、厂房边坡枯水位以上的方量开挖完成；同时，为86、了加快开挖进度，本工程开挖将采取高风压、高钻速的钻机造孔，大功率的推土机推渣，大斗容的挖掘机装渣，大吨位的自卸汽车运渣等大型机械联合施工作业。5.2施工布置5.2.1施工道路布置本工程基础开挖根据导流方式分为两期施工，一期开挖包括右岸重力坝段、发电厂房、厂坝过渡段重力坝和砼围堰基础开挖；二期开挖包括左岸重力坝段和溢流坝段基础开挖。根据导流方式的分期形式，下基坑出渣道路分两期设置。原盘百公路可承担右岸重力坝段、发电厂房边坡414m以上开挖出渣，待厂房414平台形成后，与上游原盘百公路相接，形成右岸基坑1#出渣主干道。在临时土石围堰形成前，右岸厂房边坡要开挖到404m，故先要形成上游2#出渣道，此87、道路上接1#主道路，并沿右岸厂房边坡下降到404m，承担厂房边坡404m以上开挖出渣。临时土石围堰闭气后，将2#道路沿右岸边坡向下游延伸，形成4#道路，此道路分为二条支线，一条至一期下游砼围堰 ，另一条支线至砼纵向围堰且一直延伸到一期上游砼围堰，4#道路主要承担砼围堰基础开挖、3#重力坝段基础开挖出渣和砼围堰前期砼运输。在形成4#道路时，同时从2#道路411.6m处设支线3#道路并降至402m,随基坑开挖高程的降低，此道路一直向下游延伸降低至391.5m,此支线道路主要承担厂房基坑391.5m以上开挖出渣。当一期下游砼围堰浇到一定高程后（2002年3月底），从1#主干道沿下游围堰内边线填渣形成88、5#道路，废除4#道路，5#道路一直降到厂房最低374.55m，承担厂房基础374.55以上开挖出渣。左岸出渣道分两个时段设置。为了降低截流后二期基坑开挖强度，截流前先将左岸重力坝段394.0m以上挖除（预留岩坎），在通往左岸上游弃渣场，沿左岸边坡407m修一条出渣道，在开挖至394.0m时，将道路向下游降坡至左岸重力坝394.0m，最大坡降为12%，承担左岸重力坝段截流前开挖出渣。截流后，将左岸前期出渣道上游段填高至413.2m，且将此道路延伸至下游围堰，作为左岸6#出渣主干道，路宽12m。为了加快二期基坑开挖进度，由6#出渣主干道分别从上、下游围堰设置7#、8#支线道路至基坑，承担溢流坝段89、开挖出渣。开挖施工道路施工特性见表5-2；开挖施工道路布置详见投标书附图PB-TB-16。表5-2 开挖施工道路施工特性表道路编号起 止 高 程（m）长 度（m）宽 度（m）最大纵坡承 担 任 务1#上游渣场-413.53640125%右岸出渣主干道2#426-4042001012%厂房404-414开挖出渣3#411.6-391.51851012%厂房391.5-404开挖出渣4#404-394240104.5%砼围堰和3#重力坝基础开挖出渣5#413.5-387.553561012%厂房391.5-374.55出渣6#上游渣场-4071160126%左岸出渣主干道7#413.2-3872690、41010%溢流坝坝基开挖出渣8#407-3822331010.8%溢流坝消力池出渣5.2.2弃渣场布置及土石方平衡调配弃渣场布置根据标书要求，本工程共有6个弃渣场，其中沿南盘江上游右岸有4个、左岸有2个，各个弃渣场的容量和离坝轴线的距离见表5-3。表5-3 弃渣场参数表渣场编号容量（万m3）运距（Km）右岸1号18.41.4右岸2号23.82.0右岸3号20.62.4右岸4号126.63.5左岸1号12.50.23左岸2号24.21.05土石方平衡调配本工程基础开挖料部分直接填筑围堰外，其余开挖石渣全部运到指定弃渣场。可利用料分别堆放在右1号、左1号渣场，渣场堆筑分层进行，并做好堆渣体的边坡91、保护和排水工作。具体情况详见表5-4。施工供风因潜孔钻CM351钻机自带风，水平预裂造孔采用YQ-100型潜孔钻造孔，保护层155表54 土石方平衡调配表项 目单位工程量弃渣位置右1#右2#右3#右4#左1#左2#一期围堰二期围堰方量运距方量运距方量运距方量运距方量运距方量运距方量运距方量运距右重力坝土方开挖万m30.610.221.40.390.5石方开挖万m35.135.130.5石方洞挖万m30.150.151.4厂房土方开挖万m311.56.01.65.52.3404m以上石方开挖万m317.36.511.610.792.3404m以下石方开挖万m326.07.512.318.492.92、6水下开挖万m37.364.723.52.640.5左重力坝土方开挖万m30.990.990.23石方开挖万m37.777.770.23石方洞挖万m30.0890.0890.23溢流坝土方开挖万m39.289.820.5石方开挖万m310.512.230.57.651.40.630.4厂坝过渡坝土方开挖万m30.540.542.6石方开挖万m30.660.662.6开关站土方开挖万m30.340.343.5石方开挖万m30.580.583.5砼围堰基础开挖万m34.884.881.6围堰拆除万m34.740.641.62.112.60.73.51.290.23注：表中运距为km。开挖采用手风钻93、造孔，采用4台12m3/min的移动式空压机供风，供风总容量为48m3/min。施工排水布置为了排除基坑渗水和施工用水，在一、二期基坑均设置集水井一个。一期基坑设置在厂房基坑最低392.9m处，二期基坑设置在380.0m处，集水井长、宽均为2.0m。在集水井旁安装水泵将集水抽到河道下游。5.3施工程序及施工进度安排XX电站基础开挖施工程序先一期后二期，先岸坡后河床，从上至下分层开挖。根据施工总进度要求，2001年11月中旬进行右岸重力坝段、发电厂房边坡开挖，为了减少基坑后期开挖强度，在围堰形成前，即在2002年1月31日前完成右岸重力坝段开挖和发电厂房404m以上边坡开挖、开关站枯水位以上基础94、开挖。在临时土石围堰闭气后，2002年2月1日下基坑开挖，一期基坑开挖首先进行一期下游砼围堰基础开挖，再进行厂坝过渡段（3#重力坝段）和混凝土围堰基础开挖，并且将其20m范围内厂房基础开挖完，预留20m的安全距离，然后集中力量进行厂房404m以下基础开挖，待2002年3月底5#道路形成后，才废除4#道路，并将4#道路压渣部位挖除，至2002年6月底厂房基坑开挖完毕，7月1日厂房具备开浇混凝土条件。2002年底至2003年年初的枯水期，进行厂房进水口开挖。厂房尾水水下开挖安排在第2年的枯水季节施工。一期基坑开挖的最高月开挖强度为11.76万m3。二期基础开挖分两个时段施工。为了减少二期基坑截流后95、的施工强度，截流前先将左岸重力坝段394m以上基础挖除（预留岩坎，岩坎高程405m，若枯水位超过此高程用草土围堰挡水），左岸重力坝段开挖安排在2002年710月。2003年11月截流后进行溢流坝段开挖，在2004年元月中旬前集中力量开挖溢流坝段坝基部分建基面，为溢流坝提前浇筑砼创造条件，元月中、下旬将溢流坝消力戽建基面基本开挖完成。二期基坑开挖的最高月开挖强度为12.85万m3施工程序详见附图PB-TB-1718，开挖进度安排详见附图PB-TB-08。5.4施工方法XX水电站基础开挖采用梯段爆破分层施工，永久边坡采用预裂爆破，覆盖层采用推土机推土松动集渣，装载机装渣，岩石采用钻机造孔爆破，爆破96、石渣采用4m3、3m3挖掘机装渣，25t、32t自卸汽车将石渣运到指定堆渣场。5.4.1右岸重力坝段开挖右岸重力坝段开挖高差35m，分四层进行梯段爆破，最大梯段高度为10m，斜面永久边坡采用CM351钻机造孔进行斜面预裂爆破，水平建基面采用YQ-100型潜孔钻造孔进行水平预裂，梯段爆破主爆孔采用CM351钻机造孔装药爆破，爆破石渣由推土机推渣至原盘百公路出渣。5.4.2发电厂房基础开挖发电厂房基础开挖特点是开挖高差大、强度高、基坑窄小，给施工带来较大困难。为了加快施工进度，首先采用挖掘机将砂砾石挖除，岩石爆破分层施工，最大层高9.37m，且在分层的基础上再分块，每块的爆破规模最大不超过400097、 m3为宜。永久边坡采用预裂爆破，391.5m平台建基面采用水平预裂爆破，13斜坡及其他较缓的坡面为保护层施工，374.55m平台高程低，容易产生积水，采用保护层开挖。厂房尾水（新洲河）的水下砂砾石开挖，因安排在枯水季节施工，水浅可采用3m3反铲直接挖装，再由自卸汽车运到指定弃渣场。5.4.3左岸重力坝段开挖左岸重力坝段开挖高差大，最大高差达90m，在左岸重力坝开挖时，左岸主干道出渣道路高程407m，而重力坝边坡开挖开口高程约为483m，须从左岸重力坝的上游侧修“之”字路至重力坝边坡开挖开口处，供推土机、钻机和施工人员进入工作面，路宽4.0m，路面最大纵坡小于25度。左岸重力坝梯段爆破最大梯段98、高度为9m，坝基上、下游边坡采用光面爆破，坝基边坡采用预裂爆破，建基面一般为水平预裂爆破，但404m平台为保护层开挖。5.4.4溢流坝段、厂坝过渡段和混凝土围堰基础开挖溢流坝段、厂坝过渡段和混凝土围堰基础开挖深度较浅，建基面较平坦。覆盖层均采用挖掘机直接挖装，岩石采用CM351钻机造孔爆破。消力戽沟槽建基面采用保护层开挖，其余建基面均为水平预裂爆破。溢流坝段、厂坝过渡段砼浇筑与附近基础开挖互相干扰，特别是爆破震动对新浇混凝土会造成影响，必须采取控制爆破技术，把爆破震动对新浇混凝土造成的影响控制在允许范围内。左岸出渣主干道压渣部位边坡开挖，采用手风钻造孔，3 m3反铲挖装，边挖边退，反铲挖不到的99、地方，采用人工出渣，自卸汽车运渣至弃渣场。5.4.5灌浆平洞开挖灌浆平洞采用气腿式手风钻造孔，全断面一次掘进，一次掘进深度1.52.0 m周边光面爆破，光爆孔距50cm。爆破石渣采用人工装渣，1t自卸汽车翻斗车运渣，运渣至洞外，然后与基坑开挖石渣一起运到弃渣场。5.5施工技术根据我局五强溪、二滩等大中型水电站爆破开挖的实践经验，结合XX电站地质条件，进行设计计算，类比选用，确定爆破参数，但要在开工前进行爆破试验加以验证，方可应用。5.5.1 预裂爆破和光面爆破孔距：a=（7-12）D其中a炮孔孔距（mm） D钻头直径（mm）CM351钻机和YQ-100型潜孔钻，钻头直径均为100mm，故=70100、0-1200mm取预裂孔孔距为800mm，光面孔孔距为1200mm。不偶合系数取预裂孔和光面孔装药直径为32mm，故不偶合系数为3.1。线装密度XX电站坝基岩体为软硬相间的砂岩与泥页岩互层，强度和均一性差别较大，平均饱和湿抗压强度较小，根据经验预裂线装药密度暂定为350400g/m，光面线装药密度为450500g/m，底部1m范围内装药为上述值的24倍。线装药密度可根据试验情况作调整。5.5.2梯段爆破根据我局在 电站和其它工程的施工经验，采用宽孔距、小抵抗线施工方案，爆破效果好，可充分发挥钻爆效率。梯段高度H=610m爆破孔孔距a=4.04.5m爆破排距b=2.22.5m爆破孔孔径d=100101、mm最后一排爆破孔距预裂面（光爆面）之间的距离为1.21.5m。梯段爆破孔孔底距水平预裂孔之间的距离为1.21.5m装药量Q Q=gabH (kg)式中g岩石爆破单位耗药量0.350.38kg/m3。5.5.3保护层开挖XX电站部分沟槽或深槽建基面采用预留保护层开挖，保护层厚度一般为1.5m，特殊部位为2.0m。为了加快施工进度，保护层开挖采用一次爆破法施工，此方法首先要通过试验证明可行并经主管部门或监理工程师批准后，才进行实施。保护层一次爆破法按以下方法施工：采用手风钻造孔进行梯段爆破，爆破孔距排距为1.01.0m，钻机造孔至建基面，孔底设置20cm高锯木屑作为柔性垫层。5.5.4孔间微差接102、力起爆网络深孔梯段爆破和保护层开挖的爆破网络均采用孔间微差顺序爆破网络，这是塑料导爆管接力起爆网络，该网络有效地将多孔齐爆变为单孔接力起爆，且前爆孔为后爆孔提供新的临空面，能充分利用爆破能量，爆破时增加岩石相互之间碰撞次数，爆破岩块的块度小，且具有单段起爆药量少，减小爆破震动。5.5.5控制爆破XX电站基础开挖除对开挖边坡或建基面采用预裂爆破、光面爆破和保护层开挖等控制爆破外，还需对新浇筑混凝土邻近基础开挖进行控制爆破，根据安全质点振动速度严格控制单响药量。根据水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范（SL47-94）附录B、附录C，质点振动速度传播规律的经验公式如下：Q=D(V/K)1/3式中103、：V质点振动速度，由附录C查得混凝土龄期7-28d，V为57cm/s，取V=5cm/s。Q爆破时最大一段允许装药量，kgD爆破区药量分布的几何中心至新浇砼的距离,mK.与场地地质条件、岩体特性有关的系数，施工时由爆破试验确定，对于XX电站的中硬岩石暂定为K=200，=1.8根据以上条件，可计算出新浇砼达龄期7天后，邻近爆破作用点与新浇混凝土安全距离允许的最大单响药量见表5-5。表5-5 最大单响药量表安全距离D（m）1015202530允许装药量Q(kg)1.477.217.033.057.7从上表可知，安全距离为15m时，单响药量小于7.2kg，可进行手风钻造孔爆破，安全距离为20m时，单响104、药量小于17.0kg，梯段高度不大于5m(此时单孔药量Q=2.24.050.38=16.72kg)，安全距离为25m时，单响药量等于33.0kg，梯段高度可达9.86m，而厂房、液流坝段最大梯段高度为9.37m。爆破网络均采用孔间微差顺序爆破。第六章 支护工程6.1工程概况XX水电站左岸混凝土坝、溢流坝、右岸混凝土坝、发电厂房、开关站、左右岸灌浆平洞等部位须进行喷锚(包括锚筋桩)支护、钢支撑支护。共计喷砼（C20）485m2，锚杆14997根，锚筋桩1536根，备用钢支撑5吨,具体工程量见表61。表61 喷锚支护工程量表序号部位项目名称规格单位数量备注1导流洞锚筋桩150孔，336根20L=8105、m护坡锚杆25根111L=3m2左岸混凝土坝边坡锚杆28根2000L=3m平洞洞脸锚杆25根9L=2.5m平洞备用钢支撑吨23溢流坝挡土钢筋28根344L=3.5m消力戽锚筋桩150孔，436根1501L=9m4右岸混凝土坝边坡锚杆28根359L=3m90L=5m90L=8m平洞洞脸锚杆25根9L=3m平洞备用钢支撑吨3喷射混凝土C20m2485H=8cm锚筋桩150孔，336根15L=8m5发电厂房边坡锚杆25根5028L=2.5m锚筋36根3980L=4m25根2775L=2.5m6开关站边坡锚杆25根202L=2.5m6.2施工依据遵照招标及合同文件（PB/C01）、设计图纸及锚杆喷射混106、凝土支护技术规范（GBJ8685）、喷射混凝土施工技术规程（YBJ22691）、水利水电地下锚喷支护施工技术规范（SDJ5785）、水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（SL6294）及监理工程师指令进行施工。6.3喷锚支护工程施工组织喷锚支护施工根据大坝、发电厂房、开关站的开挖程序、开挖进度的需要进行分区分阶段施工，其主要施工组织安排如下： a.施工准备工作完成后，分四个工作面组织左岸混凝土重力坝、溢流坝、右岸混凝土重力坝的边坡锚杆、锚筋桩、喷射混凝土平行流水作业施工。b.发电厂房、消力戽、开关站的护（边）坡锚杆、锚筋桩、锚筋孔施工安排四个机组按施工程序和施工进度进行施工。6.4喷锚支护施工、流程107、及说明喷锚支护随开挖自上而下滞后一个梯段进行，边坡开挖、修整后组织验收，监理工程师通知后即可进行喷锚施工。其程序为：锚杆施工喷射砼。6.4.1岩石锚杆施工明挖边坡和灌浆平洞采用注浆型锚杆，其施工的工艺流程为：锚孔定位钻孔及吹洗孔注浆安插锚杆拉拔试验（随机抽样检查）。材料质量要求锚杆：锚杆材料按施工图纸要求，选用级高强度螺纹钢筋或变形钢筋；水泥：注浆锚杆的水泥砂浆采用强度不低于32.5R的普通硅酸盐水泥；砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；外加剂：按设计文件和设计图纸选用，使用前报监理工程师批准。水泥砂浆：水泥砂浆强度等级为M20，砼配合比通过现场试验确定。锚杆造孔造孔设备：采用7665气腿108、式手风钻搭脚手架平台或MGJ-50钻机搭钢管平台钻孔，孔径分别为42mm和56mm，完全满足25、28、36锚杆对孔径的要求。造孔质量控制：锚杆孔的开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm，孔轴方向应满足施工图纸的要求。注浆及插筋用气管将孔内残渣废水彻底吹净，采用UH4.8型锚杆注浆机将孔内注满浆后立即插入锚筋，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞或拉撞锚杆。注浆7天后，按规定要求进行抽样抗拉拔试验或监理工程师指令进行其他形式的检测试验。6.4.2喷射混凝土喷砼采用砼喷射机半湿式喷射工艺，工艺流程为：岩面处理、清洗岩面验收分层施喷喷水雾养护质量验收。各部位喷109、射砼厚度为8 cm，喷射砼标号为C20。原材料的选择和配合比设计水泥：采用普通硅酸盐425#水泥。外加剂：选用ZC2速凝剂，掺入量4%，其质量符合设计文件要求，使用前报监理工程师批准。砂：优先选用天然河砂，细度模数宜在2.53.0间，含水率控制在5%7%。小石：采用人工砂石料系统提供的碎石，粒径控制在515mm之间。砼配合比须经室内配合比和现场配合比试验后正式确定，暂定配合比为：水泥：砂：小石=1：2.67：2.27，速凝剂掺量为水泥重量的4%。喷射工艺喷射机安装调试好后，先注水后通风，同时用高压水清洗岩面；连续上料：保持料满，并在料斗上设15mm筛网防止超径料进入机内。喷射顺序：分层分片自下110、而上喷射，先喷凹槽处，最后找平，每层喷厚4cm。喷射距离、角度：喷嘴离受喷面保持70cm的距离，喷射方向与受喷岩面大致成7590夹角。喷射砼终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不小于七天，当喷射砼周围湿度达到或超过85%时，经监理工程师同意，可予以自然养护。喷射施工采用新TK961型喷射机，半湿式喷射，0.4m3强制式拌和机拌料，用胶轮车推至喷射机机口，在机口处加速凝剂和膨胀剂，人工搭脚手架抱喷头施喷。施工前清除受喷面各种松动的岩石、粉尘、岩渣和其他杂物，同时设置喷层标志。喷射砼分层进行，每层喷射在前一层喷射砼终凝30min左右进行，若终凝1h后再喷，需用高压水清洗受喷面再喷。按监理工程师指令钻111、取110mm 的芯样孔作抗拉试验，所有钻取试件的孔及时予以干硬性水泥砂浆回填。6.4.3锚筋桩施工锚筋制作本工程共布有336和436两种类型的锚筋桩，长度分别为8m和9m。436锚筋桩由4根36高强度或级螺纹钢、1根3/4铁管（进浆管）、8根12螺纹钢（4根定位、4根连接）组成；336锚筋桩由3根36高强度或级螺纹钢、1根3/4铁管（进浆管）、2根12螺纹钢（连接）组成。具体焊接及定位见图61。造孔及设备采用MGJ50型锚杆钻机配146冲击器、20m3柴油空压机强风压冲击成孔。 注浆及下锚用气管将孔内残渣废水彻底吹净，首先采用汽车吊或手拉葫芦将制作好的锚桩下入孔内并校正锚筋桩在孔内位置，然后采112、用UH4.8型锚杆注浆机从注浆管内将孔内注满即可。注浆7天后，按规定要求进行抽样抗拉拔试验或监理工程师指令进行其他形式的检测试验。6.4.4钢支撑支护在灌浆平洞开挖期间遇到强风化岩石破碎软弱地段时，开挖时必须采用钢支撑支护方式进行超前支护处理，以保证开挖的安全和平洞岩体的稳定。本工程钢支撑拟采用钢格栅、钢挡板支护。钢格栅采用20圆钢加工而成，现场拼装。钢格栅之间间距1.01.5m，中间采用钢丝网连接，以防止岩石掉块。在衬砌混凝土施工前，按监理工程师指令拆除上述钢丝网，保证混凝土衬砌时尽量填满。6.5质量检查与验收6.5.1锚杆及锚筋桩工程施工质量检查及验收锚杆及锚筋桩施工质量检查施工前，按设计113、规定的锚杆及锚筋桩材料的材质标准和监理工程师指示，抽样检验锚杆及锚筋桩材质性能，并依照监理工程师指示的方法和数量进行锚杆注浆密实度试验，检查锚筋桩焊接质量并按要求进行焊接接头检验。锚杆及锚筋桩施工完毕，将成果资料和各项检验资料报送监理工程师，并按监理工程师指定的位置和数量进行拉拔力试验。锚杆及锚筋桩工程完工验收各单元岩石锚杆及锚筋桩工程完工后，及时将锚杆材质的抽检记录、注浆密实度试验记录、锚杆施工记录和成果资料、锚杆拉拔力试验记录和成果以及相关验收报告报送监理工程师，申请锚杆及锚筋桩工程完工验收。6.5.2喷射砼质量检查及验收喷射砼质量检查喷层厚度检查：喷射砼施工结束后将检查资料报送监理工程师114、，对喷射砼未达到施工图纸要求的厚度按监理工程师指示进行处理。喷射施工结束后，将施工成果资料报送监理工程师，按监理工程师指示位置钻取100mm的芯样作抗拉试验，检验喷射砼和岩面的粘结力，试验结果报送监理工程师。喷射砼质量验收各单元喷射砼施工完工后，及时将全套施工资料、成果资料及检查检验资料以及各种施工总结报告报监理工程师申请验收，对验收中提出的问题，由监理工程师、设计及施工单位共同协商采取处理方案措施，直至验收合格。第七章 钻孔与灌浆7.1施工特性7.1.1工程项目及工程量本标段钻孔与灌浆工程项目包括大坝与厂房基础的固结灌浆和帷幕灌浆、厂房的封闭帷幕灌浆、大坝及厂房高边坡的接触灌浆、右岸混凝土坝115、段及导流底孔封堵头的接缝灌浆、厂房的钢衬接触灌浆、左右岸平洞的顶拱回填灌浆、坝基及平洞排水孔、各种观测孔的钻孔、勘探孔和检查孔等取芯孔钻探取芯和试验以及监理工程师指令的其它钻孔与灌浆施工。各部位（施工项目）钻孔与灌浆工程量见表7-1。表7-1 钻孔与灌浆工程量表序号工 程 项 目单位工程量备注1施工导流固结灌浆m330帷幕灌浆m497接缝灌浆m210272大坝、厂房工程和左右岸灌浆平洞固结灌浆钻孔m15797固结灌浆m11062检查孔m791110mm帷幕灌浆钻孔m22289帷幕灌浆m20568勘探孔m717检查孔m2247110mm排水孔m5541110mm平洞排水孔m75550mm岸坡接触116、灌浆m26460接缝灌浆m2400钢衬接触灌浆m21920厂房坝段平洞回填灌浆m26943观测工程倒垂孔m350220mm双金属标钻孔m600220mm扬压力及绕坝渗流观测孔m500100mm高边坡变位观测孔m500150mm7.1.2施工依据本标段钻孔与灌浆工程严格按照水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（SL62-94）、水利水电工程钻孔压水试验规程（SL25-92）等国家规范、招投标合同文件（合同编号PB/C-01）和设计文件及设计图纸的要求以及监理工程师指令施工。7.1.3施工程序施工程序为：固结灌浆帷幕灌浆排水孔施工。所有灌浆均采用自动记录仪进行记录。对设有抬动观测设备的灌区，须待抬动观测117、仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。固结灌浆钻孔一般在有混凝土压重且砼强度达到50%后进行。平洞内帷幕灌浆在平洞衬砌顶拱回填灌浆结束验收合格后进行。大坝蓄水前，应完成蓄水位以下部位的灌浆工作。在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破作业。在排水孔周边30m范围内(或监理人指示范围内)的灌浆孔尚未灌浆之前不得钻进排水孔。7.1.4施工组织各部位钻孔与灌浆工程安排一个专业队根据混凝土施工程序和进度合理组织施工。7.2施工布置7.2.1施工供风：由主体施工形成的系统直接取用及采用移动式空气压缩机供风。7.2.2施工供水、供电：设置专用线路和管路，由主体形成的系统直接118、搭接使用。7.2.3制浆系统：固结灌浆、回填灌浆接触灌浆及右岸重力坝段帷幕灌浆采用移动式制浆站，随机布置于施工现场的合适部位，用ZJ400型高速搅拌机制浆，再由BW250/50型泥浆泵输送至各施工机组使用。左岸平洞及廊道内帷幕灌浆，在左坝头设置集中制浆站，采用多台ZJ800型高速搅拌机拌制标准浓浆，通过BW250/50型泥浆泵输送至中继站，再由中继站循环输送至各施工机组使用。7.2.4施工废水、废浆、废渣处理施工产生的废水、废浆、岩屑，通过排水沟引至集水坑沉淀后，清除废碴，废水采用碴泵排至监理工程师指令地点。7.3原材料与灌浆试验7.3.1灌浆材料灌浆用水泥采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐大坝水泥。119、回填灌浆、帷幕灌浆、固结灌浆和岸坡接触灌浆的水泥强度等级不低于32.5R，接缝灌浆和钢衬接触灌浆的水泥强度等级不低于42.5R，帷幕灌浆和接缝灌浆水泥细度要求通过80m方孔筛的筛余量不大于5%，坝体接缝张开度小于0.5mm时，水泥细度要求为通过71m方孔筛的筛余量不大于2%。水泥新鲜不结块，其强度等级、细度均满足标书规定的要求，每批水泥在使用前进行抽样检查，严禁使用不合格的水泥。灌浆用水满足拌制混凝土用水的要求。根据灌浆需要，选用适宜的掺合料及外加剂时，其最优掺量通过试验确定，并经监理工程师批准。7.3.2灌浆试验为探求固结灌浆、帷幕灌浆施工工艺参数，按照监理工程师规定的要求进行灌浆试验，并提120、交灌浆试验报告及试验成果资料。(1)浆液试验按监理工程师指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验。浆液配制程序及拌制时间；浆液密度或比重测定；浆液流动性或流变参数；浆液的沉淀稳定性；浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；其它试验内容。(2)现场灌浆试验选择地质条件与实际灌区相似的地段作为灌浆试验区。不在帷幕线上进行灌浆试验。根据灌浆工程施工图纸的要求或按监理工程师指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数。在灌浆试区内，按批准的灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验，检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位121、吸水率、单位耗灰量等的试验资料，并将灌浆试验成果报送监理工程师。7.4固结灌浆7.4.1钻孔灌浆机具选择钻孔设备选用YQ-80潜孔钻，灌浆设备为SGB-6-10和BW100/100灌浆泵，配2200L双桶搅拌桶，灌浆使用的压力表均经校核，其误差不大于5%，制浆采用移动式制浆站，ZJ-400高速搅拌机制浆，1m3贮浆桶存浆。7.4.2钻孔钻孔孔位、孔向及孔斜严格按设计文件和设计图纸的要求进行施工，开孔孔位偏差不大于10cm，孔底偏差不大于1/40孔深或按设计要求执行。钻孔次序、段长与灌浆次序、段长一致，采用YQ-80潜孔钻钻孔，孔径80mm，在有钢筋的部位，采用在砼内预埋PVC管内钻孔的方法。检122、查孔采用SGZ-型地质钻机配双管钻具、金刚石钻头钻取岩芯，孔径110mm，岩芯采取率不小于90%，岩芯按要求进行装箱、编录、照相、描述，并绘制钻孔柱状图。7.4.3裂隙冲洗及灌前压水试验裂隙冲洗 钻孔结束后，进行断层夹泥冲洗，单孔采用压力水脉动冲洗，串通孔采用气水轮换冲洗。冲洗水压为灌浆压力的80%，冲洗风压为灌浆压力的80%且不得超过0.5MPa。裂隙冲洗应冲至回水澄清10min后结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h，冲洗后的钻孔内沉积物厚度不得超过20cm。压水试验裂隙冲洗完毕，采用单点法进行灌前简易压水试验，压水压力为灌浆压力的80%，压水20min，每分钟测读一123、次流量，以最后的流量作为计算流量。7.4.4灌浆施工固结灌浆按分序加密的原则进行，灌浆分两个次序，序孔施工完毕，方可进行序孔的施工。如灌浆部位存在临空面，则先进行周边灌浆封闭。孔深小于6米，则全孔一段灌注，孔深大于米6时，则自上而下分段灌注。 灌浆一般采用单孔灌注，只有发生串孔且设备能满足施工要求时，采用并联灌注，且孔数不得多于3个，并控制灌浆压力，同时报监理工程师批准执行。阻塞位置 接触段卡在基岩面以上0.5m处，其余各段均卡在上一灌浆段底0.5m处，射浆管距孔底距离不大于0.5m。灌浆压力按设计要求执行，严禁超压，防止产生抬动变形。在灌浆中，应尽快升到设计压力，但当注入率大时，拟定分级升压124、，使抬动变形值控制在允许范围内，若发现抬动变形值过大，即停止施工，及时报告监理工程师，并按监理工程师指令进行处理。灌浆水灰比及浆液变换灌浆按经灌浆试验确定的浆液或经监理工程师批准的水灰比施灌，岩基固结灌浆拟采用51、31、21、11、0.81、0.61、0.51等七个比级的浆液，开灌水灰比为51，遵照由稀到浓逐渐变换的原则。当灌浆压力保持不变而注入率持续减小时，或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比。当某一比级的浆液注入量已达到300L以上，或灌浆时间已达到1h，而灌浆压力或注入率均无显著改变时，应换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况并报监理工125、程师批准，可越级变浓。灌浆结束标准在设计规定灌浆压力下，单孔灌浆注入率不大于0.4L/min，群孔灌浆注入率不大于0.8L/min，继续灌注30min，灌浆即结束。当灌浆孔段长期达不到结束标准时，及时上报监理工程师，共同研究处理措施，并按监理工程师批准的方案进行处理。特殊情况处理灌浆过程中，如发现冒浆、串浆等现象，采取嵌缝等表面封堵、然后降压、加浓浆液、限流等措施处理。灌浆因故中断必须马上处理，恢复灌浆，如中断30min，则应进行钻孔冲洗，如冲洗无效，则应扫孔重灌。恢复灌浆时，使用灌浆最大水灰比浆液进行灌注，如注入率与中断前的相近，则可用中断前比级的浆液；如注入率较中断前减少许多，则逐级加浓继126、续灌注，直至灌浆结束；恢复灌浆后，如注入率较中断前减少很多且短时间内停止吸浆，则报监理工程师批准后，采取相应的补救措施。孔口有涌水的灌浆孔段，在灌浆前测涌水流量和涌水压力，根据涌水情况，并报监理工程师同意后，采取屏浆、闭浆、待凝等措施综合处理。其余按设计要求和规范规定执行。全孔灌浆工作完成后及时用机械封孔，排除孔内稀浆，使全孔封堵密实。7.5帷幕灌浆7.5.1钻孔钻孔顺序：抬动观测孔先导孔帷幕孔质量检查孔。由两排孔组成的帷幕，先进行下游排孔的灌浆，后进行上游排孔的灌浆。每排孔分三序逐渐加密，先序孔未施工完，后序孔不施工。同一排相邻两个次序之间以及后序排的序孔与前序排序孔之间，在岩石中钻孔灌浆的127、间隔高差不少于15m。钻孔方法：采用XY2PC型和SGZ-型地质钻机配金刚石钻头进行造孔，部分灌浆孔采用在混凝土中预埋管内钻孔的方法，预埋管为108mm的钢管。孔斜控制：钻孔过程中，用KXP1型测斜仪进行孔段测斜，发现钻孔偏斜，立即采取纠偏措施，使钻孔偏斜控制在允许范围内。钻孔孔径：抬动观测孔、先导孔76mm，质量检查孔孔径为110mm，其他各序灌浆孔开孔孔径为76mm，终孔孔径为56mm。勘测孔（先导孔）、质量检查孔按要求取芯，岩芯采取率不小于90%，按取芯次序统一编号装箱、照相，并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。钻孔段次、段长与灌浆段次、段长相一致。钻孔终孔深度达到设计图纸规定的深度。7.5128、.2钻孔冲洗与压水试验钻孔结束，灌浆前均按规范及招标文件规定的有关要求进行钻孔冲洗及裂隙冲洗。冲洗结束即进行压水试验。帷幕灌浆先导孔灌浆前均进行压水试验，并按施工图纸要求采用五点法或单点法压水试验，其它各次序孔的各灌浆段灌浆前进行简易压水试验。检查孔采用五点法压水试验。其流量稳定标准满足规范要求。7.5.3灌浆灌浆方法：采用“自上而下分段、小口径钻进、孔口封闭、不待凝、孔内循环灌浆”工艺。没有涌水的孔段，灌浆结束即进行下一段的钻孔与灌浆，但是遇有涌水的孔段或裂隙密集带和断层破碎带等地质条件复杂的地区，则需待凝，其待凝时间根据地质条件和工程要求确定。镶孔口管：底板混凝土与基岩的接触段（第一段）先129、行单独灌浆，灌浆时用栓塞卡在基岩面以上的混凝土段内，射浆管距孔底不大于0.5m，进行孔内循环式灌浆，灌浆结束后采用水灰比0.5：1水泥浆镶入一根与钻孔同深的、上端车有连接螺纹的73mm孔口管，使孔口管高出底板混凝土面10cm，以防泥水污物流入孔内，孔口管镶入岩石中的长度不小于2m。并待凝48h后，方进行第二段以下各段的钻灌施工。 灌浆机具：采用1m3储浆桶贮浆，ZJ2200型搅拌桶配浆，100/100型和SGB-6-10型灌浆泵灌浆。灌浆段长：一般采用56m，特殊情况下可适当缩减或加长，但不得大于10m。灌浆压力：各施工部位、各灌注段的灌浆压力按施工图纸或监理工程师指示执行。灌浆压力以回浆管表130、指针读数为准。灌浆过程中尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段应分段升压。浆液变换：按灌浆试验确定的或监理工程师批准的水灰比施灌。浆液变换遵循由稀到浓的原则，其变换标准按设计要求及规范规定执行。结束标准：在设计压力下，当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注60min，或当注入率不大于1L/min时，延续灌注90min，即可结束灌浆工作。封孔：帷幕灌浆全孔结束后，经监理工程师验收合格后，采用“置换和压力灌浆封孔法”进行封孔。7.5.4特殊情况处理对于注入量大，灌浆难以结束的孔段，采用降压、加浓浆液、限流、限量、间歇灌注或在浆液中掺入速凝剂等措施。特别是裂隙密集带和断层破碎带等区域，根据监理工131、程师指示，现场调整孔深、孔距、排距和塞位等参数，并严密注意岩体抬动和浆液的流失。发现漏、冒浆时，视情况采取嵌缝、表面封堵、降压等措施。孔口有涌水的灌浆孔段，在灌浆前测涌水流量和涌水压力，根据涌水情况，并报监理工程师同意后，采取屏浆、闭浆、待凝等措施综合处理。其余按设计要求和规范规定执行。灌浆过程中，若发生回浆失水变浓时，换用相同水灰比的新鲜浆液继续灌注，若再发生失水变浓，再延续灌注30min，可停止灌浆工作，并报监理工程师，请求指示。灌浆过程中，若改变水灰比后，造成压力突增或吸浆量突减，将改用原级水灰比进行灌注。其他未尽事宜按招标文件及规范有关规定执行。7.6接缝灌浆本标段接缝灌浆包括导流底孔132、封堵及坝体接缝灌浆。7.6.1灌区布置混凝土结构接缝灌浆按分区布置的原则，每个灌区高度控制在912m，每个灌区由进回浆主管、升浆管排气槽、排气管及止浆片组成，进回浆管及排气管采用硬塑料管，升浆管采用塑料拔管方式。进回浆管和排气管引入廊道或其他合适部位。7.6.2埋设程序在先浇筑块预埋固定回浆主管的短钢筋和竖直半圆形木条，半圆木条在上下浇筑层始终保持平直连续，在距半圆木条边5cm左右埋设铁钉。在后浇筑块砼中埋设进回浆主管，将塑料软管插入进浆主管的三通管内，顺直牢固绑扎在先浇块的半圆槽内，然后充气使其膨胀均匀与三通管联接紧密，待该层砼浇筑结束48h后进行放气拔管，并加盖孔口保护木塞防止污物落入。当133、上部砼浇筑时，取出孔口保护木塞，进行通水检查并冲洗干净，再将塑料管插入预留孔口内，按起始层的安装要求进行固定与充气。随砼的逐层升高，按上述办法进行逐层拔管和安装，并逐层进行通水检查，直至该灌区结束。排气槽采用在先浇砼内预留槽，在槽口边预埋铁钉，在该层后浇块砼浇筑前，将排气管引入槽内，并盖上铁板，铁钉固定，四周敷设砂浆封闭。7.6.3灌浆施工灌浆条件灌区两侧砼温度达到设计规定值，灌区两侧砼龄期已达到6个月，对少数砼龄期小于6个月的灌区，在采取温度补偿措施下，其龄期不得小于4个月。 除坝顶灌区外，上部宜有9.0m厚砼压重，且其温度达到设计要求。缝面张开度不少于0.5mm。灌区系统经检查处理后达到灌134、区密封、管道和缝面畅通。灌浆顺序和间歇时间同一坝段，同一接缝的各层灌浆自下而上逐层进行。同一高程的相邻的灌区，若均具备施灌条件，拟定采用多个相邻灌区同时灌注的方式，但施工区的相邻区要通水平压，若后一灌区不能在前一灌区结束8h后开始灌注则间歇3天后进行；同一坝缝，若上下灌区同时具备开灌条件，上下灌区拟定采用连续灌注方式，其间歇时间不超过4h，否则，间歇14d后进行。灌浆准备灌浆前以灌浆压力的80%作为通水压力对灌区进行通水检查，查明灌区管路、缝面畅通情况及灌区封闭情况，发现问题，及时处理，保持管路和缝面的畅通及灌区封闭。灌浆前按灌浆压力进行预灌性压水，并作记录，再对灌区进行浸泡24h，然后将水放135、净或用水吹净缝内积水后，方可进行灌浆。灌浆灌浆水灰比拟采用1:1、0.8:1、0.5:1三个比级，逐级变浓，当缝面张开度大，管路畅通性好，报监理工程师批准后，可采用掺高效减水剂的最浓一级的水泥浆灌注，在灌注过程中，严格监测和控制缝面的张开度。灌浆的结束标准，闭浆倒灌及特殊处理均按规范有关规定和监理工程师的指令执行。7.7岸坡接触灌浆7.7.1施工部位接触灌浆系指左右岸岸坡坝段、厂房岸坡混凝土与岩壁之间的缝隙作灌浆充填。7.7.2管路系统埋设根据施工情况，拟采用预埋管路系统，待坝体混凝土的温度达到设计要求后进行灌浆。灌区的灌浆管路系统由进回浆干管、分浆管、出浆孔、排气槽、排气管及止浆片等组成，各136、管路可引至廊道或其它合适地点。每个灌区的面积以不大于300m2为宜，且每个灌区不跨越大坝的分缝线，分浆管的垂直高度随浇筑层而定，即浇筑一层埋设一次灌浆管路系统。岸坡接触灌浆管路系统参见附图PB-TB-37。7.7.3灌浆管路系统的设计、安装、施工、技术要求及质量要求均按大坝坝体接缝灌浆的有关规定执行。7.7.4为防止固结灌浆堵死预埋管路系统，在进行固结灌浆时，灌浆管路系统进行通水循环。7.7.5灌浆水灰比拟采用31、11和0.51三个比级，逐级由稀变浓，灌浆压力按设计要求。其余技术要求按设计以及参照本章7.6接缝灌浆有关技术要求执行。7.8平洞回填灌浆指左、右岸灌浆平洞洞顶回填灌浆。7.8.1137、钻孔灌浆机具选择钻孔设备采用YTP-28手风钻，灌浆设备为SGB-6-10和BW100/100水泥灌浆泵，配200L双桶式搅拌机，灌浆使用的压力表均经校核，其允许误差不大于5%。在洞口设制浆站，制浆采用ZJ-400高速搅拌机，1m3贮浆桶存浆，BW250/50泥浆泵送浆。7.8.2施工工艺回填灌浆施工工艺流程如下：埋管钻孔灌浆封孔质量检查埋管：在砼衬砌施工时，按设计孔位预埋设68mm的钢管，下贴模板，上近岩壁，埋管长度5070cm，并采用铁丝引出标识。钻孔：采用YTP-28手风钻自砼内预埋管内钻孔，钻孔孔径42mm，钻孔方向、角度应满足设计要求，孔深深入基岩10cm，并记录砼厚度及空腔尺寸。灌138、浆：回填灌浆在该部砼衬砌达到70%强度后进行。顶拱回填灌浆依施工实际情况按2050m分区段，同一区段灌浆孔统一编号标识。区段端部在灌浆前封堵严实。回填灌浆采用填压式灌浆方法，按两个次序进行逐渐加密的原则进行。后序孔包括顶孔，序孔施工完毕方可进行序孔的施工。灌浆自区段较低一端向较高一端推移，即从低处孔灌浆，高处孔作排水孔排水排气，当高处孔出浓浆后，将此孔堵住，进浆孔继续灌浆至结束。依此类推，同一区段内的同一次序孔可全部或部分钻出后再进行灌浆。灌浆水灰比：采用纯水泥浆灌注，序孔可灌注0.61的浓水泥浆，序孔可灌注11、0.61两个比级的水泥浆。空隙大的部位，报经监理工程师批准同意后灌注水泥砂浆，其139、掺砂量不超过水泥重量的200%。灌浆压力按设计文件和设计图纸执行。结束标准：在设计规定的灌浆压力下，当灌浆孔停止吸浆时，继续灌注5min，即结束灌浆。特殊情况处理：a.遇围岩塌坍、超挖较大等特殊情况时，在该部位预埋灌浆管，其位置与数量视现场实际情况而定，并且不少于2个。b.灌浆过程中如发现漏浆，根据具体情况采取嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理，或遵照监理工程师有关指令进行。c.灌浆中如发现与其它孔串浆，待被串孔排出浓浆时，将其堵住，继续灌注，序的被串孔不必扫孔重灌，序孔必须扫孔重灌。d.灌浆因故中断，及时恢复灌浆。中断时间超过30min，设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若140、灌浆孔仍不吸浆，则重新就近钻孔进行灌注。封孔：灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实并抹平。7.9钢衬接触灌浆本标段钢衬接触灌浆系指厂房流道钢衬与砼接触之间的灌浆。7.9.1钻孔灌浆孔的布置根据锤击法检查钢衬的脱空面积大小而定，每个独立区为不少于两个孔，然后用电钻钻孔，孔径不小于12mm，再在该孔处焊接20mm进（排）浆短管。灌浆孔也可采用预留孔法。7.9.2钻孔冲洗在灌浆前，用风、水将脱空区内的污物冲洗干净，并根据冲洗时串通情况进行分区（组），串通良好的区（组）选用浓浆灌注，反之选用稀浆灌注。冲洗压力小于灌浆压力且不使钢衬产生过大变形。冲洗结束，用风将脱空区内的积水吹干。7141、.9.3灌浆方法灌浆从低处孔开始进浆，在灌浆过程中不断地振击钢衬，使高处孔尽快地逐个排出浓浆，然后依次将孔口闸阀关闭。7.9.4灌浆压力 灌浆压力以控制钢衬变形不超过设计规定值为准，一般不宜大于0.1MPa。7.9.5浆液变换浆液水灰比为1：1、0.8：1、0.6：1（重量比）三个比级。浆液浓度视脱空情况选用，在脱空范围较大，排气管出浆良好的情况下，以最浓级浆液结束。浆液变换标准按逐级置换的要求执行。7.9.6灌浆结束标准在设计压力下，灌浆孔停止吸浆，继续灌注5min，灌浆即结束。7.9.7封孔方法灌浆检查合格后，切除灌浆短管，孔用电焊填补，焊后用砂轮磨平。7.10排水孔施工本标段排水孔施工指142、坝基及平洞排水孔施工。钻孔孔位、方位、倾角严格按照设计文件及设计图纸执行，钻孔过程中，勤测斜，严格控制钻孔偏斜值，保证孔位偏差不大于10cm，孔底偏差不大于孔深的1/40。坝基排水孔采用XY-2PC型和SGZ-型地质钻机配金刚石钻头进行钻孔，平洞排水孔采用地质钻机或7655手风钻钻孔。钻孔孔径：坝基排水孔孔径为110 mm，平洞排水孔孔径50mm。钻孔完成后，按设计要求安装孔顶钢管及孔口装置。坝基排水孔穿越宽度较大、性状较差的断层、结构面或软弱岩体，按设计要求或监理工程师指令，置入符合设计图纸文件规定的外包工业滤布的硬质塑料花管保护。7.11观测孔施工本标段观测孔包括倒垂孔、双金属标钻孔、扬压143、力和绕坝渗流观测孔及高边坡变位观测孔。7.11.1倒垂孔及双金属标钻孔施工采用GQ-60配金刚石钻头钻孔，钻孔前按钻机安装尺寸浇筑钻机平台，钻机平台应保持水平，钻机安装应牢固平稳并采用水平尺校正，保证钻机立轴垂直。钻孔孔位及孔深严格按设计要求执行，钻孔孔位偏差不大于50mm，深度偏差不大于100mm。钻孔孔径为220mm。钻孔过程中勤测斜，发现钻孔偏斜，采取纠斜措施，保证钻孔垂直度满足设计要求。钻孔达到设计孔深验收合格后，按要求置入180mm、=4mm的保护钢管，逐段测斜，调整其有效孔径满足设计要求后固定、灌浆，并盖上保护盖，水泥浆终凝前严禁扰动。7.11.2扬压力及绕坝渗流观测孔采用SGZ-144、型和XY-2PC型地质钻机配金刚石钻头钻孔，钻孔孔位、孔向严格按设计文件及设计图纸要求执行，钻孔孔径100mm，保证孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于200mm，达到设计孔深验收合格后按要求埋入100mm的硬塑料管进行保护。7.11.3高边坡变位观测孔 采用SGZ-型和XY-2PC型地质钻机配金刚石钻头钻孔，孔径150mm，钻孔孔位、孔向严格按设计要求执行，达到设计孔深验收合格后，按设计要求安装埋管。7.12质量检查与验收7.12.1岩基固结灌浆质量检查岩基固结灌浆施工结束三天后，将全套灌浆资料和成果资料报监理工程师，并按监理工程师指令的方法进行灌浆质量检查。岩基固结灌浆质量检查以检查孔145、压水试验检查为主，检查孔压水试验应在该部位灌浆结束37天后进行，检查孔数量为灌浆孔总数量的5%。岩基固结灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率应在80%以上，不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，灌浆质量可认为合格。若达不到合格标准，将由设计监理和施工单位共同协商采取处理方案，并按监理工程师批准的措施进行处理直至合格。7.12.2隧洞回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7d后进行。检查孔数不少于总孔数的5%，其位置由监理工程师、设计及施工单位共同确定。回填灌浆质量检查采用钻孔注浆法，即向孔内注入水灰比为21的水泥浆，在设计规定的压力下，初始10min吸浆量小于于10L，认为合格。对检查不合格146、的部位，按监理工程师指令进行处理直至合格，并将处理措施及处理结果报监理工程师。7.12.3帷幕灌浆质量检查帷幕灌浆质量检查以分析检查孔压水试验成果为主，并结合钻孔取芯资料、灌浆记录和测试成果的综合分析进行质量评价。帷幕灌浆结束后，及时将灌浆资料及成果资料报监理工程师，由监理工程师根据灌浆资料及其它相关资料拟定检查部位。帷幕灌浆检查孔压水试验应待该部位灌浆结束14天进行，检查孔数为总孔数的10%，且一个坝段或一个单元工程内至少布置有一个检查孔。帷幕灌浆检查孔压水试验采用五点法进行，压水压力及透水率合格标准按设计要求，压力和流量稳定标准按规范进行，检查结束后按帷幕灌浆要求进行封孔和回填。帷幕灌浆质147、量压水试验合格标准：混凝土与基岩接触段及其下一段合格率为100%，以下各段合格率为90%以上,不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的100%，且不集中，则灌浆质量认为合格。不合格孔段按监理工程师批准的措施进行处理直至验收合格。7.12.4接缝灌浆质量检查各灌区的接缝灌浆质量，以分析灌浆记录为主结合钻孔取芯和槽检进行检查。接缝灌浆质量检查在灌区灌浆结束28天后进行。接缝灌浆结束后，及时将灌浆资料和成果资料报送监理工程师进行初步质量评定，并由监理工程师根据灌浆资料和成果确定灌浆部位。钻孔取芯、压水试验和槽检工作一般选在初评质量较差的灌区进行，若该区各项检查均满足要求，即可认为灌区质量合格，孔检、槽148、检结束后回填密实。接缝灌浆灌区的合格率应达到80%以上，不合格灌区不得集中，且每一结构段内纵缝灌浆灌区合格率不低于70%，每一条横缝灌浆灌区的合格率不低于70%，即可认为灌浆质量合格，对不合格部位，按监理工程师批准的方案进行处理，直至验收合格。7.12.5岸坡接触灌浆质量检查岸坡接触灌浆质量检查在灌浆结束28天后进行，以分析灌浆记录和成果为主，并结合钻孔取芯和压水试验进行检查。岸坡接触灌浆结束后，及时将全套灌浆资料及成果资料报送监理工程师进行质量评定，并由监理工程师根据资料确定检查部位和方法。岸坡接触灌浆合格标准按设计技术要求和接触灌浆有关规范执行，对检查不合格部位按监理工程师批准的方案进行处149、理，直至合格。7.12.6钢衬接触灌浆钢衬接触灌浆714天后进行，采用锤击法进行检查，其脱空范围和程度应满足施工图纸的要求，对检查不合格的部位，进行补灌处理，直至监理工程师验收合格。7.12.7灌浆工程竣工验收灌浆施工每个单项工程完工后，及时将原始资料、灌浆成果资料、事故记录及处理结果及各单项工程竣工报告报监理工程师，申请验收。根据验收要求提供的有关资料，对验收中提出的问题，由监理工程师、设计和施工单位商讨处理方案，并按监理工程师批准的措施进行处理，直至验收合格。7.12.8排水孔质量检查和验收排水孔钻孔结束后，由施工单位会同监理工程师逐孔进行孔深、孔位检查以及断层破碎带处理的检查，其结果须符150、合设计图和设计文件的要求。排水孔孔口装置应符合设计要求，经检查不合格的孔口装置，予以重新安装直至合格。7.12.9观测孔钻孔质量检查和验收倒垂孔和双金属标钻孔过程和埋管过程中进行孔深检查和测斜，其有效孔径应满足设计要求，不满足要求的孔，由监理、设计及施工单位共同商讨处理方案，并按监理工程师批准的措施进行处理，直至合格。扬压力及绕坝渗流观测孔结束后会同监理工程师进行孔位和孔向及埋管检查，孔位误差不大于10cm，孔深误差不大于20cm。高边坡变位观测钻孔结束后，会同监理工程师逐孔进行检查验收。其孔位孔向孔深应满足设计要求，不合要求的孔须处理直至验收合格。各观测孔施工完毕，将全套施工资料报监理工程师151、申请验收，对验收中提出的问题，按监理工程师批准的方案进行处理直至验收合格。第八章 混凝土工程8.1 施工概况XX水电站工程枢纽建筑物主要由河床式厂房、溢流坝、左右岸重力坝及开关站等组成。工程混凝土总方量72.14万m3，钢筋15555t。坝顶沿坝轴线全长395.5m，坝顶高程449.2m，发电厂房位于河床右侧，由3个机组段及安装间组成，长139.8m，建基面最低高程374.55m，安装间下部设2个6.89.5m(宽高)导流底孔，导流底孔底板高程为395.0m，溢流坝段布置在厂房左侧，设5孔表孔，表孔中间设横缝，将溢流坝段分为6个坝块，分别为4#9#坝段，溢流坝段长112.0m，建基面最低高程3152、80.0m，厂房与溢流坝段之间设一过渡重力坝段，长24.7m，为3#坝段，右岸重力坝段长31.0m，分为两个坝段，分别为1#、2#坝段，左岸重力坝段长88m，分4个坝段，分别为10#13#坝段，开关站布置在厂房下游右侧，采用GIS户内开关站。混凝土工程分两期施工，一期施工右岸，包括厂房、开关站、右岸重力坝段、厂坝过渡重力坝段以及在一期临时围堰的保护下修建一期混凝土围堰，二期施工左岸，包括溢流坝段、消力戽及左岸重力坝段，本标段分期各部位混凝土量见表8-1。表8-1 分期各部位混凝土浇筑量表 单位：万m3工程分期一期工程二期工程合计部位厂房开关站重力坝一期围堰溢流坝重力坝消力戽封堵砼混凝土29.6153、80.444.295.2717.697.195.580.20小计39.6730.6770.348.2 混凝土施工程序及形象进度8.2.1 施工程序XX水电站工程分两期施工，一期围右岸，施工厂房、右岸重力坝段、开关站以及一期混凝土围堰，混凝土施工从开关站开始，开关站404.0m高程以下混凝土从2002年3月12日开始浇筑，2002年3月11日开始浇筑一期混凝土围堰，至当年6月初完成一期混凝土围堰及3#过渡重力坝段411.0m高程以下混凝土浇筑，使混凝土围堰达到全年5年一遇挡水标准，1#重力坝段混凝土从2002年5月1日开始浇筑，2#坝段混凝土从2002年10月份开始浇筑，至2003年2月下旬右岸154、重力坝浇至坝顶高程；厂房混凝土从2002年7月1日开始浇筑，至2004年1月底，一期混凝土及门槽二期混凝土全部完成；在右岸一期基坑施工期间，左岸11#13#坝段混凝土于2002年11月1日开浇，2003年3月底浇至413.0m高程后，11#坝段暂停浇筑（其顶面作为截流施工道路的一部分），12#、13#坝段继续升高，于2003年12月底浇至坝顶高程。二期围左岸，利用安装间底部的两个导流底孔过流，混凝土施工从2004年1月10日开始，至该年5月15日，溢流坝段及左岸重力坝段均浇至不低于431.5m高程，至该年7月底，溢流坝段混凝土至坝顶高程，具备闸门安装条件。8.2.2 施工进度根据招标文件和渡汛155、发电要求以及施工方面的干扰等问题，拟定混凝土施工控制性进度如下：2002年3月12日3月30日，开关站404.0m高程以下混凝土完成；2002年6月7日，一期碾压混凝土围堰及3#重力坝段411.0m高程以下混凝土浇筑完成；2003年5月31日，厂房混凝土上升至416.0m高程以上；2004年1月31日，厂房混凝土上升至坝顶449.2m高程；2004年5月15日，溢流坝及左岸重力坝段混凝土浇至不低于431.5m高程，实现该年度安全渡汛的要求；2004年7月31日，溢流坝段混凝土浇至449.2m高程，比招标文件要求提前3个月，具备闸门安装条件；2004年12月底，导流底孔封堵混凝土以及溢流坝段金156、属结构安装完成，至此整个工程全部完工。8.2.3 施工强度XX水电站混凝土总量70.335万m3，混凝土浇筑时段为35个月，混凝土月平均施工强度不高，但由于混凝土浇筑强度分布不均，尤其是二期施工时，在2004年元月中旬至5月中旬，混凝土浇筑较集中，强度高，月平均强度在5万m3以上，最大强度发生在2月中旬至3月中旬，月强度达7.1万m3。8.3 施工布置8.3.1 施工机械布置方案根据XX水电站工程枢纽布置的特点，混凝土施工机械布置拟采用一台20t辐射式缆机、一台SDMQ1260/60高架门机、一台WK-4电吊、两条洛泰克皮带机、一台自行式布料机（洛泰克式）的方案。8.3.1.1缆机布置1)根据157、XX水电站坝址地形地质条件及砼浇筑施工特点，大坝砼浇筑布置20t缆机一台，缆机布置详见附图PB-TB-1920。右岸为固定端，主索支点高程为540.0m；左岸为移动式付塔，主索支点高程为532.0m，平台高程527.0m，平台最大宽度13.0m，平台长度110.0m，移动式副塔行走控制长度为102.0m，缆机设计跨度为750.0m，辐射角为7.8。缆机主要担负大坝及厂房进水口建筑物砼浇筑、金结埋件、砼预制件、悬臂模板、仓面施工设备的转运任务。为了提高用缆机浇筑砼的时间，仓面内金结埋件、砼预制构件及悬臂模板的安装采用仓面专用吊车配合进行。由于砼进料线设在右岸，故缆机布置时考虑主索支点右高左低。缆158、机的主要机械性能见表8-2。表8-2 缆机主要机械性能表项 目单位缆机参数起重量t20跨度m750垂度m37.5缆机付塔高度m17固定塔高度m113付塔行走速度m/min20辐射角度d7.8轨道长m110.0大钩空载上升速度m/min200大钩满载下降速度m/min160大钩满载上升速度m/min125小车水平移动速度m/min450设计/实际吊钩扬程m180/120设备输出功率kw12742)缆机轨道基础结构型式 缆机右岸固定端基础为砼支墩，采用2根94mm索拉结锚固，后拉索水平夹角50，张力220t。固定塔两侧布置侧缆风索拉结，张力20t。基础砼支墩采用三级配C15砼。左岸移动塔布置在52159、7.0m高程上，轨道布设详见附图PB-TB-1920，基础采用砼轨道墙结构，平台宽约13m，需从左岸山脚修筑“Z”字型临时施工道路至缆机平台，道路坡比12%。3) 缆机供料缆机由右岸砼系统的二座拌和楼供料，经自卸汽车运料至右岸坝头公路边（详见附图PB-TB-1920，卸到缆机起吊范围内的6m3砼卧罐内。4)缆机吊运砼强度分析正常情况下缆机吊运砼平均运行循环时间约5分钟，缆机每小时按吊运12次计算，每次吊运6m3，缆机小时产量为72m3，台班产量480m3，日产量1440m3。根据大坝施工工艺技术要求，按浇筑仓面700 m2计算，每浇一层砼（50cm厚）约350m3，初凝时间按6.5h考虑，小时160、产量不低于60m3时可保证不出现冷缝。XX水电站大坝共分13个坝段，3#坝段底部常态砼仓面面积约为910m2，采用台阶法浇筑混凝土可满足浇筑强度要求；溢流坝段416.0417.2m碾压砼通仓浇筑块仓面面积为2753m2，其中碾压砼仓面面积949m2，常态砼仓面面积1803m2，采用平层碾压，按6h覆盖计算，碾压砼每层层厚30cm，单层碾压砼285m3，实际浇筑强度47.5m3/h,单条洛泰克胶带机即可满足强度要求，碾压砼由洛泰克胶带机运至4#坝段仓面，汽车仓内转料入仓。常态砼每层按30cm厚铺筑，每层覆盖砼541m3,按6h覆盖计算，实际浇筑强度90m3/h,超过缆机运输能力72m3/h，因此161、该仓考虑利用另一条洛泰克胶带机给料，由仓内自卸汽车转料，直接入仓铺筑下游过渡常态砼和部分上游防渗常态砼，如此缆机担负的常态砼浇筑强度为57m3/h，能满足施工要求；其余与碾压砼同层浇筑的常态砼仓面仅394.5m397.5m高程浇筑层较大，仓面面积达974m2, 按每层层厚30cm，6h覆盖一层计算，常态砼浇筑强度为48.7m3/h，采用缆机能满足施工要求。根据以往施工经验，在一般时段缆机吊运砼台班数约占总台班数的75%，吊大模板、钢筋、金结埋件、冷却水管和设备以及其它辅助吊运工作占25%。考虑到高峰时段时间短，在砼浇筑高峰时段除加强计划调度外，可调整仓面施工工艺，采用仓面专用吊车进行立模、安装162、砼预制件及金结埋件，小型构件以及材料设备交接班时集中吊运。尽量将缆机辅助吊运工作缩短，将缆机吊运砼台班数占总台班数提高到85%以上，完全可以实现。因此缆机高峰时段吊运砼月产量可达36000m3左右。这样缆机的吊运能力基本与砼浇筑强度要求相适应。综上所述：20t缆机吊6m3料罐可满足一般仓面（700m2以下）砼浇筑强度的要求。仓面面积超过700 m2的浇筑块视情况采用台阶法施工。考虑到砼施工总进度按排2004年初集中抢溢流坝段进度,以满足渡汛要求，为满足砼月浇筑强度要求，采用一台缆机配合二条洛泰克胶带机可满足碾压砼仓面浇筑强度，以保证砼施工控制进度的顺利实现。8.3.1.2 一期施工布置一期混凝163、土施工从2002年2月8日开始，至2004年1月底，共计浇筑时段24个月，浇筑混凝土方量39.67万m3(不包括蜗壳周围二期混凝土)，混凝土月浇筑强度相对较低，主体混凝土最高月强度为2.497万m3（未含左岸11#13#重力坝段混凝土）。根据上述特点，一期混凝土施工机械布置为一台20t辐射式缆机、一台SDMQ1260/60高架门机及一台WK-4电吊，详见附图PB-TB-21。WK-4电吊负责浇筑开关站、安装间部分混凝土及一期混凝土围堰404.0m高程以上混凝土，SDMQ1260/60高架门机布置在厂房尾水渠，中心线桩号为下0+79.2m，负责厂房机组中心线桩号下游混凝土的浇筑，缆机负责重力坝段164、(1#3#、11#13#)以及厂房机组中心线桩号上游混凝土的浇筑。施工机械各自承担的混凝土工程量见表8-3。表8-3 不同施工机械承担的混凝土工程量表 单位：万m3编号设备名称一期工程二期工程120t辐射式缆机20.16214.53142SDMQ1260/60高架门机13.8223WK-4电吊1.3723.24自行式布料机6.22865洛泰克胶带机6.49666汽车直接入仓4.01688.3.1.3 二期施工布置二期溢流坝混凝土施工从2004年1月10日开始，至2004年7月底，共计浇筑时段7个月，浇筑混凝土方量30.4566万m3(含前期施工的11#13#坝段混凝土)，混凝土浇筑强度时段分布165、不均，主要集中在元月中旬至5月中旬，混凝土强度较高，月最高强度达7.1万m3，其中碾压混凝土为4.7127万m3，常态混凝土为2.4034万m3。根据混凝土施工特点及浇筑强度，碾压混凝土采用自卸汽车、真空溜筒及皮带机（洛泰克式）入仓的方式，常态混凝土由一台20t辐射式缆机、一台WK-4电吊及一台自行式布料机（洛泰克式）进行浇筑。辐射式缆机负责左岸重力坝段、溢流坝段常态混凝土的浇筑，WK-4电吊负责消力戽及导墙混凝土的浇筑，自行式布料机（洛泰克式）负责消力戽常态混凝土和7#10#坝段394.5m高程以下混凝土，4#6#坝段393.0m以下的碾压混凝土浇筑，施工机械各自承担的混凝土工程量见表8-3166、。8.3.2 风、水，电布置混凝土施工用风由右岸坝址上游约120m处空压站经Dg200供风主管及两条Dg150支管(基坑上下游各设一条供风支管)供给；用水由右岸546.0m高程水池经Dg250供水主管和两条Dg200支管(基坑上下游各设一条供水支管)供给；左岸重力坝前期施工供水由左岸临时供水系统供给；用电由左岸变电所供给；在混凝土施工前要求将施工用风、水、电引至施工仓面，风、水、电的布置详见附图PB-TB-01。8.3.3 混凝土施工道路布置一、二期混凝土施工道路布置三条主线。第一条主线，由拌和楼经新洲河大桥桥洞至一期下游围堰右堰肩，再沿下游围堰上游侧进入一期基坑厂房尾水渠，第二条由拌和楼经新167、洲河大桥桥端至厂房尾水平台厂坝导墙一线，第三条主线由拌和楼临时经改线盘百公路至右坝肩回车场。施工道路要求路面平整，路宽不小于7m，坡度不大于12%。8.4 混凝土水平运输及入仓方式8.4.1 混凝土采用10t及15t自卸汽车由拌和楼接料，经混凝土运输道路运至施工仓面或施工机械吊料点的水平运输方式。8.4.2 一期右岸混凝土入仓方式：一期上游混凝土围堰及纵向围堰404.0m高程以下混凝土采用自卸汽车直接入仓，一期下游混凝土围堰404.0m高程以下混凝土采用自卸汽车转料入下游围堰右堰肩皮带机，经水平皮带机、竖向橡皮管进入仓面集料斗，再用自卸汽车仓内转料入仓，一期围堰404.0m高程以上混凝土及开关168、站混凝土采用WK-4电吊吊3m3或6m3卧罐入仓，厂房机组中心线桩号下游砼采用SDMQ1260/60门机吊6m3或3m3卧罐入仓，厂房机组中心线桩号上游砼采用缆机吊6m3卧罐入仓，与一期工程同时施工的11#13#坝段混凝土由缆机吊6m3卧罐直接入仓。8.4.3 二期左岸混凝土入仓方式：重力坝段及溢流坝段碾压混凝土以上的常态混凝土采用缆机吊6m3卧罐入仓，消力戽混凝土采用WK-4电吊吊3m3卧罐入仓及采用自行式布料机（洛泰克式）转料直接入仓，二期基坑内碾压混凝土入仓方式详见本章8.8.1节。8.5 混凝土浇筑分层分块混凝土浇筑分层分块主要根据建筑物结构要求、混凝土浇筑能力和温控防裂等要求进行划分169、。整个枢纽分为厂房段、左右岸重力坝段及溢流坝段，厂房段分为3个机组段及安装间段，横缝间距为30.447.6m，左右岸重力坝段及溢流坝段共分为13个坝段，横缝间距为1328m，枢纽从右至左布置为：1#、2#重力坝段，安装间段、3个厂房机组段、3#重力坝段、4#9#溢流坝段、10#13#重力坝段。厂房机组段及安装间段底部沿水流方向宽度最大76.5m，根据浇筑能力分析需要设置纵缝，按照施工要求及建筑物结构特点以25m左右宽度设置纵缝进行分块，所有垂直施工缝均为错缝，错缝搭接宽度不小于0.5m。坝段混凝土采用缆机入仓，仓面最大为3#重力坝段底部，仓面面积为910m2，采用台阶法浇筑混凝土可满足混凝土浇170、筑要求，因此坝段均不设纵缝，通仓浇筑。建筑物底部强约束区混凝土按照11.5m进行浇筑分层，坝体弱约束区混凝土按1.52m进行浇筑分层，坝体约束区以上及厂房段墩体混凝土原则上按3m标准层进行分层，在有结构影响的部位，分层层高适当变动。8.6 混凝土浇筑前的准备工作8.6.1 模板8.6.1.1 模板的选用：为保证混凝土浇筑的外观质量，尽量使用钢模板各胶合板作为模板工程的面板材料，尽量少用木材。根据招标文件要求，厂房按不装修的标准施工，为满足要求，厂房内、外墙砼施工拟采用我局在三峡左岸厂房工程施工中引进并成功使用的WASA悬臂模板。该模板结构紧凑，面板表层采用高强度聚脂材料，易脱模，浇筑后的砼无错171、台、挂帘现象，模板间无接缝痕迹，砼表面光滑如镜。采用该模板能完全满足本工程的需要。坝段3m标准层混凝土施工采用3.33.6m悬臂模板为主，面板采用胶合面板，框架为钢结构；坝段非标准层、厂房段非外露面及消力戽混凝土施工采用散钢模板，厂房进水口、肘管以及导流底孔进水口段采用定型木模板；门槽及机组二期混凝土施工部位采用散钢模及木模板组合进行施工；一期混凝土围堰采用定型胶合模板及散钢模组合施工；集水井、廊道以及倒悬牛腿等在征得监理工程师和设计同意后，采用混凝土预制模板；溢流面的模板采用散钢模、定型龙骨施工，施工时严格测量放样，做好钢筋支承架，并将定型龙骨固定牢固，确保混凝土浇筑时不移位和变形。悬臂模板172、安拆一般使用仓面5t吊车来完成，大型混凝土预制模板采用缆机及SDMQ1260/60高架门机直接吊装就位。8.6.1.2 模板的制作：定型木模板以及预制混凝土模板在加工厂制作，模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差应满足SDJ207-82规范中的有关规定。8.6.1.3 模板的安装：模板拟按照施工测量样点图进行安装，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。在安装的过程中设置足够的固定设施，以防模板变形和倾覆，大体积混凝土的模板安装允许偏差按SDJ207-82规范中的有关规定控制，结构混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差应满足GB50204-92中的有关规定。8.6.1173、.4 模板的清洁：模板在使用前应清理干净、校正并经验收合格后方可使用，在混凝土浇筑前拟在模板面板涂刷一层无色脱模剂，脱模剂不得使用污染混凝土的油剂，以防混凝土受到污染。8.6.1.5 模板的拆除：不承重侧面模板的拆除，拟在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除；承重底模的拆除时间不得少于施工规范要求。模板拆除后应堆放整齐，以备下次使用。8.6.2 钢筋的施工8.6.2.1 钢筋加工结构钢筋按设计图纸和混凝土浇筑分层由专职技术人员进行配表，然后将配制好的钢筋下料加工表发到钢筋厂及施工作业队，钢筋加工厂根据钢筋配表将钢筋加工制作成174、型，成型后的钢筋按钢筋表编号用铁丝绑扎成捆，并挂牌标示，以便作业队施工人员按设计图及钢筋配表施工。8.6.2.2 钢筋安装作业队现场施工技术员根据设计图纸并对照钢筋配表指导熟练的施工人员进行钢筋的安装，其安装工序为：铺料、划线、绑扎和焊接。钢筋的绑扎和焊接按照GB50204-92规范中有关规定进行，钢筋焊接使用的焊条性能必须符合设计要求和有关规定，焊接成型后，焊缝处不得有夹碴、气孔、水锈、油渍、缺口、裂纹以及较大金属焊瘤。钢筋接长时在同一个断面35d或不小于50cm区段内钢筋接头数不能超过钢筋总数的50%。在钢筋施工前拟搭设好足够的支撑架，以便钢筋网准确定位以及保证混凝土浇筑过程中钢筋不发生位175、移变形。在厂房部位由于钢筋量较大，结构复杂，钢筋安装时需安排专人负责专门的部位，以免发生错误。8.6.3 伸缩缝、预埋件施工伸缩缝、止水按设计的分缝要求施工，在分块混凝土浇筑前安装完成。止水处模板采用定型特制模板，以保证止水安装位置准确。伸缩缝的混凝土表面平整洁净，外露铁件提前进行割除。预埋件的规格、数量、高程、平面位置、埋入深度及外露长度均做到符合设计要求，并要求牢固可靠，由专业施工队施工，在混凝土浇筑过程中加强保护并保证没有位移和摇动。因厂房预埋件较多，施工时安排专人负责。预埋件施工措施及方法详见第十二章 预埋件的埋设。8.6.4 施工缝面处理在基岩面上浇第一层混凝土时，将杂物、泥土及松动176、软弱、尖峭及反坡岩石予以清除，并冲洗干净，排除仓内积水，且保持岩基洁净湿润，当有地下水渗出时，须采取引排措施。处理完并取得监理部门的开仓合格证后，均匀履盖23cm厚水泥砂浆之后浇筑混凝土，砂浆铺设范围与混凝土入仓强度相适应。当浇筑层上仍需覆盖混凝土时，在该层混凝土浇筑完混凝土初凝后至终凝前对混凝土层面采用高压水冲毛机冲毛，冲毛的具体时间根据水泥品种、混凝土标号和气温情况确定。冲毛达到的标准为冲去乳皮或灰浆，直到混凝土表面露砂微露石。局部达不到要求的表面，在下一次浇筑混凝土前用风砂枪打毛或人工凿毛，使其表面成为新鲜干净的麻面。8.7 混凝土浇筑及养护8.7.1 仓面的准备工作在建基面上浇筑第一177、层混凝土时，拟将整个建基面用高压水冲洗干净，凿除松动岩石，并对光滑的岩石面凿毛；如在老混凝土面上浇筑新混凝土时，必须把老混凝土表面的乳皮清除干净。如局部缝面未达到要求，辅以人工凿毛。8.7.2混凝土的铺料方式对于墩、墙等面积较小的仓面，采用通仓平铺法浇筑，每次铺料厚不大于50cm，基岩凹凸不平或混凝土工作缝在斜坡的仓位，应由低到高进行铺料，先填塘，再按层铺料；对于厂房及坝段下部面积较大的混凝土浇筑仓面采用台阶法浇筑，在浇筑过程中，要求台阶层次分明，台阶宽度不小于2.0m。在尾水管、机组预埋件等部位，两侧或四周要求均衡上升，其两侧高差不超过铺料层厚。同一仓混凝土连续浇筑，允许间歇时间按照SDJ2178、07-82规范有关规定执行。8.7.3 混凝土平仓与振捣混凝土卧罐吊运入仓时，要求卧罐就位适当，下料均匀，满足规定的铺料厚度，然后用振捣器平仓。混凝土振捣采用佛山ZZD-100型振捣器，在钢筋密集及有预埋件的部位采用佛山ZZD-80或CD-50型软轴振捣器振捣，振捣时要求振捣器距模板有一定距离，并不触动钢筋及预埋件，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆为准，振捣器移动距离不超过有效半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm，顺序依次，方向一致，保证上下层混凝土结合紧密，避免漏振。8.7.4 混凝土保温与养护在冬季气温较低且温度梯度较大时段内，应根据监理工程师的要求，进行混凝土的保179、温工作，混凝土的保温采取延长拆模时间、覆盖保温被、遮盖坝体内孔洞等措施。混凝土浇筑完毕1218h后即开始洒水养护，使其表面保持湿润状态，在炎热干燥气候情况下应提前进行养护。操作时，先洒侧面，顶面在冲毛后洒水。洒水养护的用水量与施工期长短、浇筑层厚度、结构型式和气温有关，一般每立方米混凝土用水量0.20.4m3。养护方法采用人工洒水。养护时间直至上层混凝土覆盖为止，重要部位和长时间暴露部位的养护时间不少于混凝土龄期。8.7.5 混凝土浇筑工艺及措施8.7.5.1 岩面和施工缝处理、冲洗：由人工进行清理，冲洗干净，进行地质资料收集整理，边墙用高压水冲洗；施工缝面采用高压水冲毛机冲毛，辅以人工凿毛，180、并用压力水冲洗干净。8.7.5.2 测量放样：用全站仪、经纬仪、水准仪等进行测量放样，确定钢筋绑扎和立模边线，并做好标记。8.7.5.3绑扎钢筋：由汽车将在钢筋加工厂已加工好的钢筋运输到施工现场工作面，并且按钢筋编号有规律的堆放，之后进行钢筋绑扎。8.7.5.4 止水预埋件安装：根据设计图纸要求进行止水预埋件安装与加固，保证埋设位置准确，混凝土浇筑时不变位。8.7.5.5 清仓、校模：清理仓面内的杂物，并用高压水冲洗干净，排干积水，提交测量资料进行仓面验收。8.7.5.6 拆模、养护：混凝土浇筑结束后，及时洒水养护，在规定的时间内拆模，养护时间不得少于设计要求龄期。8.8 碾压砼的施工8.8.181、1 碾压砼运输与入仓根据XX水电站工程枢纽及施工布置特点，结合地形条件,拟分别采用下述三种碾压混凝土入仓方式以满足不同部位碾压砼施工： 汽车运输+真空溜管+自行式布料机(洛泰克式)+汽车仓内转料入仓； 汽车运输+洛泰克皮带机+汽车仓内转料入仓；汽车运输+缆机转料入仓。砂浆、下游过渡常态砼和上游防渗混凝土由辐射式缆机吊卧罐入仓。变态混凝土施工所需水泥灰浆由布置在厂坝导墙处416.0m平台上的灰浆制浆站通过管路泵送入仓。8.8.1.1 汽车运输+真空溜管+自行式布料机(洛泰克式)+汽车仓内转料入仓A、浇筑范围：4#6#坝段387.0m393.0m、7#10#坝段382.0m394.5m高程区间的碾182、压混凝土。B、4#6#坝段393.0m高程以下碾压混凝土分层合仓浇筑，7#10#坝段394.5m高程以下的碾压混凝土分层合仓浇筑。在纵向围堰内侧边坡上布置一条真空溜管、溜管顶端布置一个6m3受料斗，底端布置一个12m3集料斗，详见附图PB-TB-2528。采用15t自卸汽车自拌和楼接料，经厂房尾水平台至厂坝导墙顶部，将混凝土卸入真空溜管转至消力池基坑内，由洛泰克给料胶带机转料、自行式布料机布料至仓内自卸汽车，汽车仓内转料入仓浇筑。真空溜管设计输送能力220m3/h，最大仓面为7#10#坝段392.5m高程的碾压混凝土合仓浇筑块，碾压砼浇筑仓面面积为2131m2，按层厚30cm、6h覆盖一层计算183、，实际最大浇筑强度为106m3/h。自行式布料机(洛泰克式)带宽450mm，设计输送能力150m3/h，可连接多条给料胶带机（L=25m）,覆盖整个消力戽底板及溢流坝下游底部区域。8.8.1.2 汽车运输+洛泰克皮带机+汽车仓内转料入仓A、浇筑范围：4#6#坝段393.0m417.2高程、7#10#坝段394.8m417.2m高程区间的碾压混凝土。B、洛泰克皮带机并排平行布置2条，均布置在纵向围堰内侧边坡上，2条洛泰克皮带机分二次斜接至4#溢流坝工作面钢格构支架上的转料斗，由橡皮管垂直下料至工作仓面内。其皮带机进料口受料高程为414.0m，皮带机支架连接处设计为铰接，需视施工进展情况分二次安装184、，其中前期仓面支撑点高程为408.5m，后期仓面支撑点高程为423.0m，皮带机俯仰角度控制在-1025以内。单条皮带机设计输送能力为240m3/h，二条输送能力合计为480m3/h，4#6#坝段393.0m417.2m高程及7#10#坝段394.5m417.2m高程、11#坝段413.0m417.2m高程区内碾压混凝土分层合仓浇筑，该部位最大仓面为4#10#坝段400.5m高程的碾压混凝土合仓浇筑块，碾压砼浇筑仓面面积为3582m2，按层厚30cm 、6h覆盖一层计算，实际碾压砼最大浇筑强度为179m3/h，该仓上下游常态混凝土由20t缆机吊6m3卧罐转料入仓，常态砼仓面面积为550m2,因185、该区域仓面面积较大，碾压砼施工拟采用斜层平推铺筑碾压。由15t自卸汽车运输，经厂房尾水平台将混凝土卸入洛泰克皮带机接料斗，通过并排二条洛泰克皮带机转至仓面内，汽车仓内转料入仓。溢流坝段416.0417.2m碾压砼通仓浇筑块仓面面积为2753m2，其中碾压砼仓面面积949m2，常态砼仓面面积1803m2，采用平层碾压，按6h覆盖计算，碾压砼每层层厚30cm，单层碾压砼285m3，实际浇筑47.5m3/h,单条洛泰克胶带机即可满足强度要求，碾压砼由洛泰克胶带机运至4#坝段仓面，汽车仓内转料入仓。常态砼每层按30cm厚铺筑，每层覆盖砼541m3,按6h覆盖计算，实际浇筑强度90m3/h,超过缆机运输186、能力（72m3/h），因此该仓考虑利用另一条洛泰克胶带机给料，由仓内自卸汽车转料，直接入仓铺筑下游过渡常态砼和部分上游防渗常态砼，如此缆机担负的常态砼浇筑强度为57m3/h，能满足施工要求。8.8.1.3 汽车运输+缆机吊6m3卧罐转料入仓A、浇筑范围：一期施工的左岸重力坝11#13#坝段，溢流坝及左岸重力坝4#11#坝段417.2m420.5m高程以上的碾压混凝土及其常态混凝土。B、一期基坑施工时，左岸重力坝11#坝段413.0m高程以下及12#13#坝段的坝体常态和碾压混凝土施工，采用缆机6m3卧罐转料入仓。4#11#坝段417.2m420.5m高程浇筑层的碾压混凝土，虽然仓面断面较窄小，187、合仓仓面面积不大，但碾压砼运料、平仓、碾压施工干扰较大，故拟采用自卸汽车水平运输、缆机吊6m3卧罐转料入仓，并分二个仓面施工（其中4#7#坝段合仓，8#11#坝段合仓），采用斜层平推铺筑碾压，以降低砼浇筑强度，满足缆机施工要求。大坝布设一台20t辐射式缆机，其范围可控制覆盖溢流坝和左岸重力坝坝体，配6m3卧罐。混凝土起吊均在右岸坝头公路旁进行，详见附图PB-TB-1920，缆机按每小时吊运12罐计算，浇筑能力为72m3/h。各种混凝土入仓方式布置见附图PB-TB-29。8.8.2 碾压混凝土施工工艺试验碾压混凝土施工工艺试验安排在右岸加工厂旁公路边。试验拟采用C15和三级配碾压混凝土Rcc-C188、10，试验包括两个阶段，第一阶段为系统设备运行调试、碾压密实性参数及配合比验证调整试验；第二阶段为碾压混凝土层间结合工况验证试验。具体试验任务项目安排如下：8.8.2.1 试验目的与任务a 检查调试混凝土配料拌和系统、转料运输入仓方式、摊铺、振动碾压等工艺流程中各工序、各环节设备的适应性及生产工艺流程的合理性。b 检查验证碾压混凝土配合比设计是否合理、优化和拌和物性能是否满足施工要求，碾压混凝土各项技术指标是否达到设计要求。c 检查验证碾压混凝土层间结合技术与质量。d 不同碾压层厚度碾压效果试验。e 碾压混凝土正式施工前的队伍实战练兵。8.8.2.2 碾压混凝土配合比确定碾压混凝土工艺试验所采189、用的配合比，由我局科研所推荐，并经有关专家会议审查鉴定后使用。试验级配、强度等级为：迎水面防渗二级配混凝土C15、内部三级配碾压混凝土Rcc-C10。8.8.2.3 碾压混凝土拌和物均匀性试验a 拌和投料顺序：在不同投料顺序情况下拌和碾压混凝土，检查检验投料速度、拌和物均匀性、混凝土粘机情况，通过试验确定最佳投料顺序。b 拌和时间与均匀性关系：通过不同拌和时间的拌和，检验出机混凝土拌和物的均匀性、确定碾压混凝土拌和的最少拌和时间。c 拌和容量与均匀性关系：通过不同拌和容量混凝土拌和物的均匀性检验分析，确定允许的最大拌和容量和相应的最少拌和时间。8.8.2.4 碾压密实性试验通过大、小振动碾碾压190、遍数与密实性关系试验，确定大、小振动碾碾压作业参数。碾压密实性检测采用核子密度仪和挖填两种方法。8.8.2.5 碾压混凝土层间结合工况试验解决碾压混凝土层间结合问题，我局已有成功的施工技术，所以XX碾压混凝土层间结合仅进行验证试验。试验采用三级配Rcc-C10碾压混凝土，且工况条件和试验项目少而简。其具体验证项目内容为：a 层间结合工况：层面铺设水泥净浆、水泥砂浆和不作任何处理三种方法，间歇时间控制不大于8h。b 混凝土拌和物检验：容重、VC值。c 钻孔取芯样试验：对芯样首先进行外观描述、照片以及检查芯样的获得率。试验内容包括容重、R、RL、RLP、E压、E拉、P、S（试件含有层间结合工况条件191、）等。8.8.3 碾压混凝土施工方法溢流坝碾压混凝土主要采用自卸汽车+洛泰克皮带机输送入仓,当碾压砼浇筑仓面面积大于2000m2时采用斜层平推铺筑法施工；当浇筑仓面面积小于2000m2时采用通仓平层铺筑法施工。4#11#394.8m414.5m高程采用斜层平推铺筑碾压， 4#11#417.2m420.5m高程浇筑块因采用缆机吊卧罐入仓，也采用斜层平推铺筑法施工，其余均为平层碾压施工。8.8.3.1 接料、卸料、摊铺与平仓自卸汽车在拌和楼采取两次接料，即装3m3后，汽车往前或往后开动0.5m左右，再装3m3形成车内两点堆料，减少堆料高度，以减轻自卸汽车装料时的骨料分离。对混凝土运输道路由专用设备192、维护，以免碾压混凝土运输过程中产生骨料分离。卸料摊铺平仓条带，原则上垂直于水流方向，受横向廊道切割的窄条形部位，摊铺平仓条带可平行于水流方向。自卸汽车直接入仓、缆机吊卧罐入仓时分两点卸料，减少料堆高度，减轻骨料分离，并将碾压混凝土卸到已平仓的碾压混凝土面上，以便平仓机平仓时最终能扰动料堆底部，使料堆底部骨料集中现象得以分散。卸料后及时平仓，原则上要求边卸料、边摊铺、边平仓，以使碾压混凝土料始终卸在已平仓的混凝土面上。由于碾压混凝土是超干硬性混凝土，采用上述卸料摊铺平仓工艺，也难以彻底解决骨料分离，根据以往经验，将安排专人负责，辅以人工将集中骨料分散到未碾压的混凝土仓面上。平仓机采用D31P型三193、台，平仓厚度为35cm，按模板上划出层厚线平仓，以做到条带平整、层厚均匀。平仓机按平仓厚度进行平仓。有骨料集中时用人工分散处理。8.8.3.2 碾压经平仓形成一定长度的条带后，及时碾压，以使该段碾压混凝土在出机后的2h内碾压完毕。每层碾压混凝土压实厚度为30cm，铺料厚度为35cm。汽车在仓内行驶时做到避免急刹车和急转弯等有损质量的操作。碾压条带平行于仓条带，模板边大型振动碾不能碾压的部位，采用手扶式振动碾碾压，其余区域用大型振动碾碾压，碾压依先无振碾压、然后有振碾压、再无振碾压程序，直至核子密度仪检测的碾压混凝土容重达到设计要求。振动碾采用3台BW202AD（大碾）和3台BW75S（小碾），194、碾压次（遍）数，初拟大碾先无振2遍，有振68遍，最后无振2遍，行走速度1.01.5km/h；小碾碾压时，先无振2遍，有振2428遍，再无振2遍，行走速度1.6km/h；具体碾压遍数由施工工艺试验确定。碾压作业时，第一遍采用高频低振幅，以后采用高频高振幅，碾压作业要求碾压条带清楚，走偏距离控制在10cm范围内，通仓碾压情况，碾压条带重叠1520cm,同一条带分段碾压时，接头部位重叠碾压12m，以免漏碾。两条带间因碾压作业形成的高差，采用有振慢速碾压12遍压平处理。碾压混凝土从出机至碾压完毕，在2h内完成。碾压混凝土的层间间隔时间做到小于混凝土初凝时间12h。8.8.3.3 斜层平推铺筑碾压斜层平195、推铺筑碾压时，在1：12或1：15的斜坡上卸料及平仓与平碾相同，但斜层碾压每一层混凝土在端部留3050cm不碾压，避免骨料压碎等，在1：12或1：15的斜坡上施工，平仓及碾压设备的工作性能和平碾中施工无本质区别。坝体碾压混凝土浇筑至394.8m高程以上后，开始采用斜层平推铺筑碾压混凝土施工， 利用斜层平推铺筑法施工有如下优点：1）浇筑作业面积比仓面面积小，每层需要浇筑的混凝土方量比通仓平推铺筑法小，因此能缩短层间间隔时间，彻底解决碾压混凝土层面结合问题；2）可以进行大仓面连续浇筑，减小坝体分块面积过小的影响和横缝模板工程量，在不提高混凝土浇筑强度的条件下，提高施工效率，加快施工进度，降低施工成196、本等；3）由于层间间隔时间缩短，显著改善了层面结合质量，对温控有利。同时混凝土覆盖面积小，有利于高温时段的仓面喷雾保湿；4）对降雨天气施工有利，仓面排水方便。这种施工方法，我局已在大朝山碾压砼大坝施工中获得了成功的经验。8.8.3.4 变态混凝土在左岸重力坝处及分缝止水处，振动碾不便碾压，则采取浇变态混凝土，即先铺洒一层水泥加掺合料净浆，然后分两次铺碾压混凝土，其间再铺洒一层水泥加掺合料净浆，使其变态，然后用常态混凝土振捣作业方法振捣密实。8.8.3.5 异种混凝土结合碾压混凝土与斜坡基岩面之间一般设有一定厚度的常态混凝土垫层。碾压混凝土与常态混凝土按顺序交叉上升，先碾压后常态。碾压完成后，立197、即浇常态混凝土，由基岩面向碾压混凝土方向振捣；结合处，振捣器要从常态插入到碾压混凝土中，必要时用小振动碾沿结合部进行再次碾压。变态混凝土与碾压混凝土结合：施工顺序及振捣方法同上。8.8.3.6 层间结合碾压混凝土本身的物理力学指标并不差于常态混凝土，根据以往的经验，只要配合比设计合理，施工速度、施工工艺、施工质量控制能保证，层间结合完全能达到设计要求。配合比设计上，将采用有显著缓凝作用的外加剂，以使混凝土初凝时间在常温下延长，保证碾压混凝土能在初凝之前完成上一层碾压混凝土的碾压施工，所有浇筑入仓方案均按6h履盖一层设计，并留有较大的余地。VC值的大小对层间结合也有较大的影响。根据以往经验，VC198、值控制在510s，高温日照期VC值取下限，低温阴天VC值取上限。碾压混凝土层面受环境影响较为敏感，当气温过高、阳光辐射以及风速较大时，表面易失水、初凝时间缩短，从而影响层间结合强度。采取的措施是及时履盖彩条编织布，同时喷雾。如局部有失水发白现象，在履盖上一层碾压混凝土前，铺洒一层水泥加掺合料净浆。采取以下保证碾压混凝土层间结合良好的有效措施。1）、碾压混凝土拌和料从拌和到碾压完毕历时不超过2h。2）、在配合比设计上，采用有显著缓凝作用的缓凝剂，并根据气温条件的不同适时调整，保证碾压混凝土在高温或低温季节的初凝时间都大于或等于8h。3）、高温多风天气，运输混凝土过程中加以复盖，避免阳光直射；混凝199、土仓面采取喷雾加湿措施，降低环境温度，防止混凝土表面失水，影响层间结合。5）随着斜层平推铺筑碾压混凝土斜面的推进，每次平推铺料前用高压水冲洗发生二次污染的部位，然后铺砂浆，随即覆盖碾压混凝土，平仓后用人工将碾压混凝土前沿的砂浆覆盖到混凝土端部，随即用塑料编织袋覆盖，喷雾保湿。8.8.3.7 施工缝处理该工程碾压混凝土只设水平施工缝，缝面采用高压水冲毛机冲毛，以清除混凝土表面乳皮，冲毛标准是露砂微露石，低温季节，缝面采用湿养护，直至浇上一层碾压混凝土为止。在每个碾压条带摊铺碾压混凝土前，先摊铺一层厚为15mm的水泥砂浆，然后摊铺该条带的碾压混凝土。未摊铺砂浆的仓面，应保持湿润状态。8.8.3.8200、伸缩缝坝块横缝，采用埋沥青柏油板成缝，每个条带平仓完毕后，放样定出横缝线，然后人工挖槽埋入柏油板，然后用小碾骑缝碾压，再用大型振动碾完成该条带的碾压。经工程师批准，亦可用先碾后切缝，再灌入平砂的办法成缝。止水片埋于混凝土内，采用预埋钢管固定。8.8.3.9 养护碾压混凝土的永久外露面，养护28天。水平施工层面养护到上层碾压混凝土铺筑前。8.8.3.10特殊气候条件施工碾压混凝土施工期间设专人负责天气预报工作，根据天气预报调整碾压施工计划。当降雨量小于5mm时，仓面安排专人清除仓内积水。当降雨量超过5mm时，对已碾压的仓面，立即履盖彩条编织布，同时抓紧处理未碾压的仓面。雨停后，如碾压混凝土未初凝201、，马上组织恢复碾压施工，否则做施工缝处理。8.8.3.11 主要施工设备见表8-4。8.9 其它混凝土8.9.1 一期混凝土围堰施工8.9.1.1 一期混凝土围堰包括一期上、下游围堰和一期纵向围堰，围堰混凝土由碾压混凝土和常态混凝土组成，常态混凝土主要分布在底部30cm垫层和顶部混凝土，其余均为碾压混凝土，其中碾压混凝土工程量47101m3，常态混凝土工程量5565m3。8.9.1.2 混凝土围堰的施工分层分块：404.0m高程以下分为3个浇筑块，上游围堰及3#坝段上游纵向围堰为一块，3#坝段下游纵向围堰为一块，下游围堰为一块， 404.0m高程以上分为5个浇筑块，上游围堰和纵向围堰上游段分开202、各为一个浇筑块，纵向围堰下游块根据断面的不同在坝下0+77.9m位置分为两块，下游围堰为一块，每一块碾压混凝土通仓连续上升，顶部常态混凝土每一块作为一个浇筑层。8.9.1.3 围堰施工顺序：先施工纵向围堰下游段394.0396.0m混凝土，纵向围堰下游段396.0m高程以下砼施工后，进行固结灌浆和帷幕灌浆施工。然后施工下游混凝土围堰及上游砼围堰表8-4 碾压混凝土施工主要设备表设 备 名 称数 量单 位备 注自行式胎带机1台用于浇筑溢流坝下游下部碾压混凝土20t辐射式缆机1台平仓机D31P3台洛泰克胶带机610 mm2条自行式上料胶带机450mm3条真空溜管1条起重机8t1台振动碾BW202A203、D、BW75S6台各3台15t自卸车22辆 10t自卸车10辆核子密度仪1台搅拌机1台振捣器30台砂浆泵1台及纵向围堰上游段，再施工纵向围堰下游段396.0m高程以上混凝土。8.9.1.4 混凝土入仓方法：上游围堰及纵向围堰垫层混凝土及404.0m高程以下碾压混凝土采用自卸汽车运料直接入仓，下游围堰404.0m高程以下混凝土由自卸汽车转料入皮带机，皮带机布置在下游围堰右堰肩，通过水平皮带机及竖向象鼻管将混凝土转入6m3集料斗，再用自卸汽车转料入仓，404.0m高程以上混凝土采用自卸汽车转料入6m3或3m3卧灌，再由WK-4电吊吊卧灌入仓。8.9.1.5 混凝土施工道路布置：一期混凝土围堰施工道204、路结合一期基坑开挖道路进行布置，施工道路由拌和楼经新洲河大桥底，在一期下游围堰右端头分别进入上下游基坑及上游围堰、下游围堰及纵向围堰。8.9.2 导流底孔封堵根据施工总进度，在2004年1012月进行导流底孔封堵混凝土施工。导流底孔断面6.89.5m(宽高)，封堵混凝土工程量为1977m3。封堵混凝土施工前须将洞身老混凝土面进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净。底孔封堵混凝土分四层浇筑，混凝土入仓方法为：自卸汽车从拌和楼接料经新洲河大桥顶至安装间下游回车场，将混凝土料经导管垂直转入导流底孔出口，395.0402.3m高程段砼搭设脚手管仓面架和施工平台。1t自卸车转料入仓，402.3m高程以上砼由砼205、输送泵接导管下料，然后泵送入仓，详见附图PB-TB-36。在浇筑第一层砼时，于395.5m高程预埋1根Dg200排水管，以排出导流底孔封堵时闸门渗水，导流底孔砼封堵完成后再回填堵实。由混凝土泵输送混凝土入仓。导流底孔混凝土浇筑时按照设计图纸预埋冷却水管，当顶拱砼浇完7天以后进行回填灌浆，回填混凝土温度降至设计要求温度后进行接缝灌浆处理。回填灌浆管及接触灌浆进、回浆管和排气管均引至下游安装间416.0m高程平台上。8.9.3 抗冲耐磨混凝土施工抗冲耐磨混凝土分布在溢流表孔溢流面、消力池面层部位。溢流面使用散钢模、定型龙骨施工，混凝土浇筑完成拆模后立即进行表面处理，将龙骨取出，高压水将龙骨槽冲洗干206、净，并用高一级的砂浆将龙骨槽回填，压平后抹光；消力池面层混凝土浇筑时应设置样架，以确保设计体形，混凝土表面采用人工原浆抹面，按照样架精细地先压平后抹光，抹面工作在混凝土初凝之前进行。抗冲耐磨混凝土浇筑抹面结束后立即采用仓面喷雾养护，以防止早期失水过快产生干缩裂缝，12d后用保水材料覆盖并洒水养护，既防干缩又防低温季节施工时寒潮冲击。8.10 大坝砼温度控制8.10.1 温控标准根据XX水电站主体建筑物土建施工及金属结构安装招标文件技术条款中混凝土温度控制的有关规定，本工程有温控要求的大体积现浇混凝土除满足浇筑层厚度和层间允许间隙天数的要求外，混凝土温控以混凝土的浇筑温度为控制标准,各月混凝土浇207、筑温度及温控措施如表8-5。8.10.2 砼温控设计8.10.2.1 基本资料XX水电站坝址附近无水温、气温观测资料，采用坝址上游35km的隆林站的气象观测资料。1）气温、水温、风速资料根据招标文件提供的有关资料，其水温、气温、风速资料见表8-6。表85 各月浇筑温度及混凝土温控措施表浇 筑 部 位各月最高浇筑温度（）名 称起讫高程（m）123456789101112溢流坝段387.00422.40141518.722.9（注2）消力戽387.00401.50141518.7闸墩405.096422.40141518.7422.40430.0018.722.9430.00449.2022.92208、5（注3）252525252217.414右岸重力坝414.00449.2022.925252525252217.414左岸重力坝387.00392.5017.414392.50413.00141518.7413.00449.20（见注4）141518.722.925252525252217.414厂房进水口、肘管段底板374.55380.5522.925.826.827.627252217.414380.55400.5025.826.827.627252217.414扩散段底板376.93上坡至379.83379.544上坡至382.8325.826.827.6尾水管闸墩、流道顶板374.5209、5383.5522.925.826.827.62725383.55401.552525252522401.55409.00141518.722.925252525252217.414注1：分层厚度见分层图。注2：加号者须铺水管通水冷却，溢流坝段在常态混凝土中铺水管，水管管路间距为.m1.5m。注3：夏季（59月）混凝土浇筑温度不能高于25，拟选择中、晚班低温时候施工（下同）注4：左岸11#坝需留交通缺口，详见施工要求。表8-6 多年月平均气温、水温、风速资料 月 份123456789101112年平均平均气温()10.212.016.720.923.824.825.625.023.019.71210、5.411.519.1平均水温()14.915.618.022.424.023.523.723.422.521.018.515.520.3平均风速(m/s)0.81.11.31.31.10.90.90.80.70.70.60.70.92）混凝土配合比 参考类似工程施工经验，我局科研所推荐的砼配合比如表8-7。表8-7 三 级 配 砼 配 合 比标号水灰比用水量(kg)水泥(kg)粉煤灰(kg)砂(kg)粗骨料(kg)外加剂(kg)容重(kg)C150.61141335769614341.082435.1C200.551141456269114241.12437.1C250.4911719148211、66014241.22441.2C300.441202324162514801.22499.23）砼热物理性能参考乌江渡、东风、岩滩等类似工程资料（人工骨料、母岩岩性为灰岩），根据砼各组成材料的重量比，按加权平均法估算出砼热物理性能参数如表8-8。表8-8 砼 热 物 理 性 能 参 数混凝土标号导热系数(kcal/mh)比热(kcal/kg)导温系数(m2/d)C151.760.22230.078C201.760.22220.078C251.760.22300.0776C301.760.22290.07584）混凝土分层分块整个枢纽分为厂房段、左右岸重力坝段及溢流坝段，厂房段分为3个机组段及212、安装间段，横缝间距为30.447.6m，左右岸重力坝段及溢流坝段共分为13个坝段，横缝间距为1328m。厂房机组段及安装间段底部沿水流方向宽度最大76.5m，根据浇筑能力分析需要设置纵缝，按照施工要求及建筑物结构特点以25m左右宽度设置纵缝进行分块，所有垂直施工缝均为错缝，错缝宽度不小于0.5m。坝段混凝土采用缆机入仓，仓面最大为3#重力坝段底部，仓面面积为910m2，采用台阶法浇筑混凝土可满足混凝土浇筑要求，因此坝段均不设纵缝，通仓浇筑。建筑物底部强约束区混凝土按照11.5m进行浇筑分层，坝体弱约束区混凝土按1.52m进行浇筑分层，坝体约束区以上及厂房段墩体混凝土原则上按3m标准层进行分层，213、在有结构影响的部位，分层层高适当变动。8.10.2.2 坝体混凝土温控计算混凝土出机温度计算混凝土拌和料的热量为各组成材料热量的总和，忽略拌和中的热量损失或热量流入影响，混凝土出机温度为：Tb=ciWiTi/ciWi式中： i 表示组成混凝土的某种材料，Wi每m3砼中i种材料的用量，cii种材料的比热，Ti拌和砼时i种材料的温度。混凝土浇筑温度计算混凝土出机后经过运输、平仓、振捣（碾压），在覆盖新的混凝土前的温度为浇筑温度，计算公式为：Tp=Tb+（Tc-Tb）（C1+C2+Cn）式中：Tp砼浇筑温度，Tb砼出机温度，Tc浇筑时气温 C1、C2Cn为一些系数。计算结果经计算，发电厂房部位大体积214、混凝土因在高温季节浇筑，混凝土拌和时掺用2冷水拌和即可满足表81所要求的混凝土浇筑温度；3#坝段基础、溢流坝段和消力戽混凝土因均在低温季节浇筑，自然拌和即可满足要求；其余部位混凝土因仓面面积较小，混凝土浇筑可安排在低温时候的中、晚班两个班内浇筑完，混凝土浇筑温度也可满足表81的要求。8.10.3 砼温控与防裂措施8.10.3.1 优化砼配合比设计以提高砼抗裂能力主体工程砼开浇以前，安排充分的时间进行砼施工配合比优化设计。选择发热量较低的水泥、较优骨料级配和优质粉煤灰，优选复合外加剂（减水剂和引气剂），降低砼单位水泥用量，以减少砼水化热温升，提高砼抗裂能力。8.10.3.2 合理安排砼施工程序和215、施工进度合理安排砼施工程序和施工进度。在施工中做到：基础约束区砼在设计规定时间内连续均匀上升，不出现薄层长间歇；其余部位基本做到短间歇均匀上升；尽量缩短固结灌浆时间；基础约束区砼尽量安排在10月次年4月气温较低季节浇筑，避开68月高温季节，无法避开时应尽可能利用晚间浇筑。8.10.3.3 采取综合温控措施，降低砼出机温度和浇筑温度控制大体积砼最高温度的有效措施是降低砼浇筑温度和减少水化热温升，施工中拟采取综合温控措施，使砼实际出现的最高温度不超过设计允许最高温度。降低砼浇筑温度从降低砼出机口温度和减少运输途中及仓面的温度回升两方面考虑。降低砼出机口温度主要采取在拌和系统成品料仓顶部和输料皮带机216、上部加盖凉棚以降低骨料温度、加冷水拌和砼等措施，根据前述温控标准和温控要求，结合砼施工进度安排，制冷系统设置容量为75104Kcal/h的制冷设备制备2冷水供混凝土拌和及坝体（厂房）混凝土冷却用。为减少预冷砼的温度回升，高温季节浇筑砼时拟在仓面喷雾，以降低仓面气温；同时，在施工中加强管理，优选施工设备，严格控制砼运输时间和混凝土覆盖前的暴露时间，加快砼入仓速度和覆盖速度，降低砼浇筑温度，从而降低坝体最高温度。8.10.3.4 合理控制层厚及层间间歇期浇筑层厚根据温控、结构和立模等条件选定。对于大坝基础约束区砼，层厚采用12m，脱离基础约束区采用3m。层间间歇期从散热、防裂及施工作业各方面综合考217、虑，分析论证合理的层间间歇，一般不小于5天，也尽量避免大于15天。对于有严格温控防裂要求的基础强约束区和重要结构部位，控制层间间歇期710天左右。8.10.3.5 通水冷却及表面散热初期通水冷却能有效削减砼水化热温升峰值，根据温控要求，高温季节浇筑的厂房和溢流坝大体积混凝土拟通水削减前期水化热温升，单回路通水流量不小于1.1m3/h，通水历时15天左右。坝内埋设的蛇形水管的间距为1.0m1.5m，为保证混凝土均匀冷却，通水时水管进出口每天变换一次。高温和较高温季节的砼浇筑完成后，采用自动喷水器对已浇砼进行不间断洒水养护，保持仓面潮湿，使砼充分散热。8.10.3.6加强砼表面保护由于坝址气温骤降218、频繁，必须做好大坝砼的表面保温工作，以减少内外温差，降低砼表面温度梯度，避免出现坝体砼表面裂缝。本工程拟采用以下砼表面保温措施：(1)对于永久暴露面,114月份浇筑的砼,浇完拆模后立即设永久保温层, 具体作法为:对于坝体上游面,在砼浇筑前于模板内侧附贴双层气垫塑料薄膜,附贴方法采用射钉枪钉铁钉将气垫薄膜与模板上予嵌的木板钉贴在一起;对于厂房及坝体下游面,考虑永久外表面的美观要求,拟采用拆模后悬挂保温被方式保温。保温被系采用我局在东江双曲拱坝施工中研制并在多个工程中成功应用的粒状聚苯乙烯泡沫塑料保温被，该保温被具有质轻、坚固、耐磨等优良性能。经实测，砼经上述保温被保温,在干燥情况下的等效热交换系219、数0.49kcal/m2h,在淋湿情况下其=2.42.6 kcal/m2h；双层气垫塑料薄膜的=2.72.88 kcal/m2h，能满足本工程的砼表面保温要求。(2)每年入秋后,将廊道及其它所有孔洞进出口进行封堵保护，以防冷风贯通产生砼表面裂缝。(3)当日平均气温在23天内连续下降超过（含等于）6时28天龄期内砼表面（顶、侧面）拟覆盖粒状聚苯乙烯泡沫塑料保温被进行表面保温保护。(4)气温骤降期间,拟适当推迟拆模，尤其防止在傍晚气温下降时拆模。 8.10.3.7 加强管理,全面提高施工质量,增强砼抗裂能力(1)加强对各项原材料的质量控制,按规定检验，不合格材料严禁使用。(2)提高砼的均匀性，密实220、性，控制大体积砼CV值满足设计要求。(3)保证砼浇筑强度，合理安排施工工序，尽量做到短间歇、连续均衡上升。(4)建立健全各项管理制度，建立施工原始数据观测记录，加强对裂缝的观测和监测。8.11 混凝土施工质量保证措施混凝土施工质量的好坏是影响工程优劣的关健环节，因此在混凝土施工中必须保证混凝土的施工质量，我们在总结其它工程成功经验的基础上，特制定以下混凝土施工质量保证措施：8.11.1对混凝土原材料的检验由专门的试验室负责，做到不合格的材料绝对禁止使用。8.11.2 混凝土的拌和由试验室工程师进行混凝土配合比设计，项目总工程师审核，并派专人负责落实，特别是外加剂用量更应严格按配合比进行控制。8221、.11.3 混凝土运输道路派专人进行维护，路面要求平整无石子凸露。8.11.4 模板严格按测量放线定位并设置内支承，在混凝土浇筑前需将模板间的细缝刮灰填平，在混凝土浇筑时指派有经验的支模工看模，确保结构尺寸符合设计图纸，外露面平整光滑无错台、蜂窝、麻面、挂帘。8.11.5 混凝土浇筑过程中严把振捣关，混凝土振捣人员在上岗前必须经过培训并通过严格的考试取得合格证，浇筑过程中质控部门派专人盯仓，确保混凝土振捣密实。8.11.6 混凝土终凝后及时派专人进行养护。第九章 砌体工程施工9.1 工作内容本标段砌体工程主要包括：坝、厂房、开关站、永久性生活建筑、道路、挡墙和排水沟等建筑物的浆砌石、干砌石和砖222、砌体等工程，其主要工程量为：（1）右岸砼坝工程：砖砌体M5 86 m3；（2）发电厂房工程：干砌石护面3224 m3、浆砌石M10 268 m3、砂浆抹面M10 16m3、砖砌体4303 m3； （3）开关站工程：砖砌体M5 310 m3；9.2 施工组织计划各单位砌体工程开工前28天，提交砌筑料和胶凝材料的试验报告并制定包括以下内容的施工措施计划报送监理工程师审批。（1）施工平面布置图；（2）施工方法和程序；（3）施工设备的配置；（4）施工场地的排水措施；（5）施工质量和安全保证措施；（6）施工进度计划。在砌体工程砌筑过程中详细做好施工质量检查记录并提交监理工程师，其内容包括砌体材料取样试验223、成果、砌体工程基础检查记录、砌体工程砌筑质量检查记录、质量事故处理记录。工程完工时，向监理工程师提交以下完工资料供竣工验收：（1）工程竣工图；（2）材料试验报告；（3）基础地质测绘资料；（4）质量检验报告。9.3 施工准备9.3.1 引用标准及规范规程（1）砌体工程施工及验收规范GB50203-98；（2）建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88；（3）浆砌石坝施工技术规定（试行）SD120-84；（4）水电站基本建设工程验收规程DL/T5123-2000。9.3.2 材料的选取9.3.2.1 砌筑石料（1）砌筑体的石料采自监理工程师批准的料场或捡集经监理工程师认可的料场开挖料。开采方法经监224、理工程师批准，要求材质坚实新鲜、无风化剥落层及裂纹、表面无污垢水锈等杂质，用于表面的石材色泽均匀统一。石料的物理力学指标符合设计图纸要求。对于捡集的块石质量亦按上述要求控制。（2）石料呈块状，一般块石中部厚度不小于15cm，砌挡墙的不小于20cm。砌筑时塞缝片石总用量不超过该处砌体重量的10%。（3）砖严格按施工图纸的要求选用砖的品种和强度等级。9.3.2.2 砂、水泥和拌和用水（1）砂料选用监理工程师指定的，其细度模数在2.53.0之间，其最大粒径不大于5mm。（2）水泥选用监理工程师指定的无受潮、无混杂、新鲜普通硅酸盐425#水泥。对所使用的每批水泥出厂前均对其品质进行检查复验，且均需附有225、发货时的出厂合格证和复检资料。（3）拌和用水采用由施工供水管道提供的其PH值、不溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物含量均符合设计要求的合格水。9.3.2.3 水泥砂浆（1）本标段砌石水泥砂浆标号为M10，砖砌体砂浆标号M5，为其配合比必须通过试验确定且满足其强度和施工和易性要求。（2）水泥砂浆的拌制严格按试验确定的配料单进行配料，配料称量误差控制在水泥2%、砂3%、水、外加剂1%。拌和过程中保持砂料含水率的稳定性，根据其含水量的变化情况随时调整用水，以保证水灰比的准确性。（3）砂浆的拌制采用JW250强制式灰浆拌和机拌和23min。局部少量的用人工拌和，至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀后使用。砂浆随拌226、随用，间歇时间一般不超过一个半小时。砂浆在运输贮存中发生离析、析水砌筑前应重新拌和。对已初凝的砂浆必须废弃。9.4 浆砌石砌筑本标段浆砌石施工主要为发电厂房拦沙堤堤顶浆砌石砌筑，工程量为268m3。9.4.1 一般要求（1）浆砌石砌筑基层为原状土或经夯实其承载力达到设计要求的新土。（2）所有浆砌石均采用铺浆法砌筑，砂浆稠度3050mm，当气温变化时，适当调整。（3）对砌石体转角和交接处选用较大的平石同时砌筑，对不能同时砌筑的面留置临时间断处并砌成斜槎，以利于与后砌体结合。9.4.2 砌体施工及养护（1）砌筑前先按设计图纸在原砂卵石面上堆石形成拦沙堤基体。（2）先在基础面铺筑一层3050mm厚的227、砂浆，再砌筑第一层块石，块石大面向下。块石砌筑前先润湿且表面保持干净。（3）石块间较大空隙先填塞砂浆，再用碎石嵌实，石块间不能相互接触。（4）砌体顶部用水泥砂浆找平抹光，防止地表水流入。（5）浆砌石出露面砂浆缝宽大致相等，对设计有勾缝要求的其勾缝保持块石砌合的自然接缝，并做到牢固、美观、匀称、表面平整，勾缝砂浆单独配制。（6）砌体外露面在砌筑1218h之间及时进行洒水养护，经常保持外露面湿润。养护时间不少于14天。9.4.3 施工质量在施工过程中，我们将会同监理工程师进行以下各款所列项目的质量检查，并将检查结果报送监理工程师，对施工中出现的质量问题及时进行解决。9.4.4 水泥砂浆的质量检查（228、1）按监理工程师的指示定期检查砂浆材料的配合比。 （2）对其均匀性进行检查：定期在拌和机口出料时间的始末各取一个试样，测定其湿容重，其前后差值每m3不得大于35kg。（3）对其抗压强度的检查：28天龄期的每200m3砌体取成型试件一组3个进行试验。9.4.5 浆砌体质量检查（1）外观检查：砌体砌筑面平整度、石块嵌挤紧密度、砌缝砂浆的饱满度、沉降缝的贯通情况。（2）排水孔（管）反滤料填筑情况，排水孔（管）的坡度和通畅情况。（3）块石砌体尺寸和位置的允许偏差检查，其检查方法和标准按下表9-1的规定执行。表91 浆砌石体质量检查方法和标准序号检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和次数1平面位置(m229、m)50每20m用经纬仪检查3点2顶面高程(mm)20每20m用水准仪测3点3竖直度和坡度0.5%每20m吊垂线检查3处4断面尺寸（mm）不小于施工图纸所示每20m检查2处5底面高程（mm）50每20m用水准仪测一点6表面平整度（mm） 50每20m用2m直尺检查3处9.5 干砌石砌筑本标段干砌石施工主要为发电厂房拦沙堤两侧干砌石衬护，工程量为3224m3。9.5.1 一般要求（1）干砌石石料按施工图纸要求及监理工程师指示，采用料石或毛石砌筑料，砌筑前洗除表面泥土和水锈等杂质，其性能指标符合有关规范的要求和规定,用作砌体表面的石料至少有一个平整面。（2）砌筑前先按设计图纸在原砂卵石面上堆石形成230、拦沙堤基体。（3）坡面上的干砌石砌筑以一层与一层错缝锁结方式铺砌。（4）干砌石表面砌缝的宽度不大于25mm，砌石边缘顺直、整齐牢固。（5）外露面的坡顶和侧边，选用较整齐的石块砌筑平整。（6）所有前后的明缝均用小片石料填塞紧密。（7）施工过程中控制砌石体形，做到从下往上每段均衡上升,保证砌体外露面平整美观。采用立砌法，底部垫稳填实,与周边砌石紧靠,不架空，缝口交错砌紧，不出现通缝叠砌和浮塞等现象。9.5.2 施工质量（1）外观检查：砌体砌筑面的平整度、石块嵌挤的紧密度、沉降缝贯通情况等；（2）排水孔的坡度和阻塞情况检查；（3）砌筑尺寸和位置的允许偏差检查。（4）砌筑允许偏差及检查方法按表9-2的231、规定执行；表9-2 干砌石护面质量检查方法和标准序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和次数1平面位置（mm）50每20m用经纬仪检查3处2顶面高程（mm）20每20m用水准仪测3点3坡度不陡于施工图纸所示每50m用坡度尺检查3处4厚度（mm）不小于施工图纸所示每50m用检查3处5底面高程（mm）50每20m用水准仪测1点6表面平整度（mm）50每20m用20m直尺检查3处9.6 砖砌工程本标段砖砌体施工主要为右岸砼坝86m3；发电厂房4303m3；开关站310m3；均为M5砖砌体，工程量总计4699m3。总的质量要求为：横平竖直、灰浆饱满、内外搭接、上下错缝。9.6.1 技术要求（1）墙体与（232、构造）柱相连处设26500的拉结筋，伸入墙内1m，锚入砼内200mm，并砌五进五出马牙槎；（2）组砌方法采用一顺一丁或梅花丁；（3）在墙体转角和交接处立皮数杆以控制层高，灰缝厚度和水平灰缝平直度，转角和墙端所用的七分头砖一律用切割机切成，以保持结构完整和外观整齐，相连的砌体一般同时砌筑；（4）预留斜槎时，留槎处长度不小于高度的2/3，若做成直槎，加设拉结条，数量为每1/2砖厚不少于一根直径不小于4mm的钢筋，间距沿墙高不超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边不小于50cm，末端弯成90弯钩，严格控制砖墙的转角处不得留直槎；（5）接槎砌筑时，将接槎处的表面清洗干净，浇水湿润，填实砂浆，保持233、灰缝平直；（6）砌体的水平灰缝砂浆饱满度大于80%，竖缝不允许出现通亮现象。9.6.2 施工要点（1）清水墙的表面选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的砖，砌筑前，对普通砖、多孔砖提前浇水湿润，含水率控制在1015%，灰砂砖、粉煤灰砖的含水率控制在58%（含水率为水重占干砖重的百分率）；（2）宽度小于一米的窗间墙，选用整砖砌筑；（3）砖墙的水平灰缝和竖直灰缝厚度控制在812mm；（4）砖墙每日的砌筑高度控制在1.8m以内；（5）砌筑时正确留置埋件的位置和尺寸，埋入砖砌体中的拉结筋，要求设置正确、平直、外露部分施工中不得弯折。（6）砌筑框架结构的填充墙时，保证砌体与框架中的拉结筋连接；（7）施工过程234、中需留置临时洞口时，洞口侧边离交接处的墙面不小于500mm，并在洞口顶部设置过梁。（8）当室外日平均气温连续5天稳定低于5时，且最低气温低于-3时，砌体施工按冬季施工的有关规定执行；（9）砖砌体完工后至少洒水养护3d，外露面砌体，养护期采取必要的避免雨淋或暴晒措施。9.6.3 施工质量（1）砂浆强度符合施工图纸的要求，并满足同品种、同强度等级砂浆组试块的平均强度不小于砂浆强度的标准值、任意一组试块的强度不小于0.75砂浆强度的标准值、砖砌体砂浆饱满度符合有关规定；（2）砖砌体的砂浆稠度按表9-3的规定执行；表9-3 砌砖的砂浆稠度序 号砌 体 种 类砂 浆 稠 度（mm）1普通砖砌体70902235、烧结多孔砖、空心砖砌体60803空斗墙、筒拱5070烧结普通砖平拱式过梁（3）砖砌体上下错缝符合以下规定：砖柱、垛无包心砌法，窗间墙及清水墙无通缝，混水墙每间（处）46皮砖的通缝不超过3处；（4）砖砌体接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过10个。（5）预埋拉结筋符合图纸要求，留置间距偏差不超过3皮砖。第十章 钢结构的制造和安装10.1概述本工程工作项目包括钢网架、钢出线架、钢梁、钢柱、钢盖板、钢栏杆、钢梯、钢衬、零星金属件以及上述项目的埋设件等钢结构的制造和安装。10.2一般要求10.2.1材料要求主材使用的材料，包括黑色金属材料、有色金属材料，必须符236、合设计图样规定，其机械性能和化学成分必须符合现有的国家标准或部颁标准，并具有出厂合格证。每批到货的材料附有质量证明书、使用说明书或试验报告,且接受监理人的检查。钢材存放在干燥通风的仓库内，注意防止锈蚀和污染。钢材分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。焊接材料焊接材料必须符合设计图样规定，当图纸没有规定时应使用与母材相适应的焊接材料，焊接材料的机械性能和化学成分必须符合现有的国家标准，并具有产品合格证方可使用。焊接材料必须分类存放在干燥通风良好的仓库内，库房内温度不应低于5，相对湿度不高于70%，并定时记录室温和相对湿度。 外购件按施工图纸要求采购的普通螺栓、高强度螺栓符237、合现行国家标准。所有采购的螺栓连接副具有质量证明书或试验报告。高强螺栓作好专用标记，以防与普通螺栓混用。外购件注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏螺纹。涂装材料按施工图纸要求采购涂装材料，且应符合现行国家标准。涂装材料及其辅助材料贮于535通风良好的库房内，按原包装密封保管。若制造厂说明书另有规定，则按制造厂规定执行。10.2.2焊接要求焊工和无损检测人员资格凡参加施工的焊工，均持有相应材料、相应位置的上岗合格证。如果中间中断6个月以上者，重新进行考试。无损检测工作由通过国家专业部门考试并取得级或级以上资质证的人员担任。焊接工艺评定对首次使用的钢材以及改变焊接材料、焊238、接方法等进行焊接工艺评定。根据评定制定焊接工艺，通过验证后再作为指导焊接操作的工艺性文件并报监理工程师审批。若改变焊接方法，按要求重新进行焊接工艺评定。焊接工艺编制钢结构焊接前应根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺。焊接工艺应包括：焊接材料型号、性能要求、使用说明。定位焊要求。焊接顺序、焊接层数和道数。控制焊接变形和矫正变形方法。工作环境要求。质量检测的方法及标准。焊接环境要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接。风速：手工电弧焊、埋弧焊时大于8 m/s，气体保护焊大于2m/s。相对湿度大于90%。环境温度低于5。雨天、雪天的露天施焊。焊接质量检验按施工图纸规定的焊239、缝质量等级，并结合GB5020595第4.7.18条第4.7.21条的规定，对焊缝进行外观检查和无损探伤检验。栓钉焊检验应遵照GB5020595第4.7.22条的规定。外观检查要求按GB5020595表4.7.20所列的外观缺陷项目，对全部焊缝进行外观检查。监理认为有必要时，表面裂纹检查可采用磁粉或渗透探伤。无损探伤要求焊缝无损探伤应按施工图纸及标书技术要求的有关规定执行。其它要求监理人有权增加探伤比例，抽查指定容易产生缺陷或可疑的部位，并抽查到每个焊工的焊缝。在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；若在检验区内仍240、发现有不允许的缺陷时，则对该焊缝的全长进行检验。焊缝质量检验完毕后，向监理人提交一份附有上述检验记录的焊缝质量检验报告，供监理人进行钢结构验收用。焊缝缺陷处理根据检验确定的焊缝缺陷返修前应制定返修措施，返修后的焊缝按要求重新探伤。同一部位返修次数不宜超过两次，若超过两次应找出原因，制定可靠的措施，报送监理批准后实施。所有的焊接返修都作好记录。10.2.3 钢结构的吊装、运输、存放要求编制起吊、运输、存放方案根据设备总成及零部件的不同情况和要求,设备安装前制定详细的起吊和运输、存放方案。内容包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。吊装、运输、存241、放中需注意的事项超大件运输前，按安装施工的工期要求，规划运输时间及路线并报当地交通管理部门审批并办取通行手续。设备运输前，根据运输单元的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路应事先考察，对不适应的路段作好临时维修、加固处理。超大重件或重心不规则的设备吊装、运输、存放时，注意用枕木或木板垫平，垫牢。同时，设备的重心一定要装在运输车辆的正中位置，并捆绑牢固，在设备的最大尺寸处加警示标志。所有运输车辆必须限速行驶，运输超大重件必须有引路车开道，遇到转弯处，必须减速绕大弯行驶。钢构件吊装前清除其表面的泥渍、灰尘和油污等。所有参加起吊、运输的工作人员，严守起重操作规程，指挥信号要明确，起重工具要随时检查，发242、现不安全因素应及时处理。钢结构存放场地应平整、坚实、干净。底层垫枕有足够的支承面，堆放时防止钢构件被压坏和变形，钢构件按安装顺序分区存放。钢构件在存放期间，注意防止损伤涂层。10.2.4涂装要求涂装开始前应按图纸、涂装技术要求及制造厂使用说明书制定涂装工艺措施。内容包括涂装材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、采用设备以及涂层试验、检验方法和缺陷修补等。然后报监理工程师批准后方可施工。涂装范围施工图纸明确规定由承包人完成的涂装部位。设备表面涂装损坏且经监理工程师确认的部位。现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。表面预处理涂装前，须将涂装表面的油污、铁锈、焊渣、氧化皮、灰尘、水分等污物清除干净243、。预处理操作只有在相对湿度不超过85%，钢板表面温度不低于大气露点3以上或不高于60才能进行。预处理前对机加工面进行保护。表面涂装除锈后，钢材表面尽快喷锌或涂装底漆，在潮湿天气应在四小时内涂装完毕（金属喷涂2h内），如在晴天和较好的天气条件下，最长不超过12小时（金属喷涂8h内）。涂装的涂料符合图纸的规定，严格按照设计要求及涂装工艺执行。涂层层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家说明书规定执行。在空气相对湿度超过85%，环境温度低于10，钢材表面温度低于大气露点3以上时不得进行涂装。涂料涂层检测及质量要求每层漆膜涂装前对上一层涂层外观进行检查。涂244、料涂层要求外观表面光滑、颜色一致、无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。每层漆膜涂装前对上一层涂层厚度用测厚仪进行检查。用测厚仪测量漆膜厚度时，测点距离为1.5m左右，最小厚度值不低于设计值的85%。附着力检查，使用专用硬质刀具在涂层上画一个夹角为60的切口进行检查，划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部位，撕开胶带，涂层无剥落。漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定，附着力和针孔检查，以及金属喷涂的外观检查、厚度测定和结合性能检查还满足SL105的有关规定。10.3钢结构制造10.3.1钢梁、钢柱、钢衬制造工艺流程钢结构制造工艺流程见图10-1。图10-1 钢结构制造工艺流程图组拼施工准备焊接材料进场245、检查下料切割、矫正、成型涂装零部件加工竣工验收关键工序说明.切割气割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等；机械剪切的加工面平整。.矫正和成型钢材切割后矫正，其标准应符合以下规定:钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GB5020595附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。钢材矫正后表面不有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合GB5020595表4.2.4的规定。弯曲成形的零件，采用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。.零部件加工刨、铣加工的边缘，要求光洁、无台阶246、。加工表面应妥善保护。施工时，边缘加工的允许偏差、顶紧接触面端部铣平的允许偏差，符合施工图纸及标书的有关规定。焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定，坡口加工完毕后，采取防锈措施。.钢构件的组装钢构件组装前，进行零部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组装。组装时，除注意安全外，还符合下列技术要求。连接表面及沿焊缝每边3050mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物清除干净。焊接连接组装的允许偏差符合GB5020595表4.6.3的规定。对刨平顶紧的部位用0.3mm塞尺检查，有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙不得大于0.8mm。顶紧面经检查合格后，方能施焊，并作好247、记录。 预拼装检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等。螺栓孔采用钻孔成型，不得采用气割扩孔。孔边应无飞边和毛刺。当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，经监理人同意后，方可扩钻或采用与母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，严禁用钢板填塞。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔经补焊重新制孔的数量不得超过20%，处理后应作记录。.焊接构件验收合格后，按监理批准的焊接工艺（施焊顺序、方法以及焊接参数等）施焊。施焊前，焊工自检焊件接头质量，发现缺陷应处理合格后，方能施焊。在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，248、均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。每条焊缝一次焊完，当因故中断后，清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。多层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开。定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺。厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定，若249、无规定时，预热温度控制在100150，层间温度保持在预热温度范围内(定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高2030)。预热区均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm。当焊件温度低于O时，所有钢材的焊缝在始焊部位100mm范围内预热到15以上。焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。.涂装构件制作的质量检验合格后，对构件的非连接部位进行涂装。涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均严格按监理批准的涂装工艺以及制造厂产品说明书的规定执行。当天使用的涂料在当天配置，并不得随意添加稀释剂。不得使用超过保质期的涂料。由于贮存250、不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理人同意后方能使用。施工图纸中注明不涂装的部件不应误涂，安装待焊部位应留出3050mm，连接部位结合面暂不涂装。10.3.2钢盖板、钢拦杆、钢梯、零星件及本工作段所有埋设件制造钢盖板、钢拦杆、钢梯、零星件及本工作段所有埋设件制造时，根据施工图纸下料、组拼、焊接然后防腐。其各工序的施工方法、要求与钢梁、钢柱相同。10.3.3钢网架、钢出线架制造钢网架、钢出线架等钢结构制造采用分包方式给专业厂家制造。由承包人负责进货验收，检查其强度检验报告和产品质量证明书，并按监理人指定的抽检项目进行检验。厂家提供的上述报告和证书以及检验报告，均送交监理审查。10.3.251、4钢结构制造的竣工验收钢结构工程的制造工作全部完成后，向监理人提交钢结构的验收申请报告，并同时提交所有检测资料、技术文件等，经监理人同意后，进行钢结构竣工验收。10.4钢结构的安装10.4.1 安装前检查安装前应按施工图纸规定的内容，全面检查设备构件、零部件的完整性与完好性及安装部位的情况。对重要构件通过预拼装进行检查。具体要求如下：当钢构件的变形超出允许偏差时，采取措施校正后才能安装。安装前，校测用于安装的基准点和控制点以及检查钢结构工程的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。检查钢结构的支承构造是否符合施工图纸及标书要求。检查钢板支承面、地脚螺栓的允许252、偏差是否符合施工图纸及标书要求。对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，作好记录并书面报送监理工程师。10.4.2 设备安装10.4.2.1 钢网架、钢出线架、钢柱安装工艺流程钢网架、钢出线架的安装工艺流程见图10-2。图10-2 钢网架、钢出线架的安装工艺流程图依次组拼、连接施工场地准备埋设件安装质量检查形成空间刚度单元涂装二次混凝土浇灌竣工验收主要工序说明.埋设件安装钢结构在安装形成空间刚度单元后，及时对柱底板和基础顶面的空隙用细石混凝土二次浇灌。当钢结构埋件采用二期混凝土预留孔时，预留孔符合施工图纸及标书的规定。.钢结构安装钢柱、梁、出线架、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、253、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢构件的连接接头，按施工图纸的规定，检查合格后方能连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，应按“先栓后焊”的原则进行安装。钢构件摩擦面，安装前复验构件制造厂所附试件的抗滑移系数，合格后方能使用。抗滑移系数应按JGJ8291第三章第三节的规定进行复验，抗滑移系数值符合施工图纸要求。高强度大六角头螺栓连接副，按出厂批号复验扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型高强度螺栓连接副，按出厂批号复验紧固轴力平均值和变异系数，复验结果均符合JGJ8291第三章第四节的规定。高强度螺栓连接副的安装按JGJ8291第三章第四节的规定执行。高强度螺栓连接副安装完毕后，检查高强度254、螺栓连接副复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据，扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h以前完成。检查记录提交监理人。用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并按防腐要求进行处理。当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，将多余的螺孔封堵，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。施工图纸要求顶紧的接触面，应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30%，边线最大间隙不应大于0.8mm，并作好记录。钢网架结构安装时，在专用模架上拼装，以保证杆件和节点的准确性。螺栓孔的允许偏差符合施工图纸及标书的有关规定。在高强度螺栓连255、接处的钢板表面平整，无毛刺、油污等。经处理的高强度螺栓连接处摩擦面，作抗滑移系数试验，其最小值应符合施工图纸要求。节点与杆件的连接必须严格按施工图纸的要求执行，连接后无明显损伤，并清除焊疤和毛刺等。10.4.2.2钢梁、钢衬及其它钢结构安装当钢梁、钢衬及其它钢结构运输至安装现场后，直接采用安装用吊装设备吊入预定安装位置，然后调整、加固、焊接、防腐。施工技术要求需满足本章一般要求的条款。10.4.3安装质量检查钢结构安装偏差的检验，在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。钢结构安装的允许偏差除应满足施工图纸及标书要求外，还符合下列条例。钢柱安装的允许偏差，符合GB5020595表C1、表C2、表256、C3的规定。钢盖板、钢梯和钢栏杆安装的允许偏差，符合GB5020595表C4的规定。盖板外观表面焊缝应磨平。钢网架安装采用高空散装法的允许偏差，符合GB5022195表8.2.33的规定；采用其它方法安装的允许偏差，符合GB5022195表8.3.4的规定。10.4.4竣工验收钢结构的安装工作全部完成后，提交钢结构工程验收申请报告，并提交竣工验收资料.经监理人报请业主批准后进行钢结构工程的竣工验收。第十一章 闸门及启闭机的安装11.1 概述本工程安装项目包括闸门门叶、门槽埋件、拦污栅、栅槽埋件、拦污排埋件、启闭机机械和配套电气设备，以及与本合同项目有关的拉杆、自动挂脱梁、锁定装置、闸门配重、通257、气管埋件、移动式启闭机轨道、液压站及管道、基础埋件、各种电缆及埋管等附属设施，还包括下放导流底孔闸门封孔。全部安装项目的规格和数量详见表11l。安装工作还包括合同规定的各项设备调试和试运转工作,以及试运转所必需的各种临时设施的安装。表11-1 闸门设备及启闭设备安装项目一览表编号项 目 名 称孔口尺寸(宽高-水头)(m)机型、容量及行程支承型式数量单重(t)总重(t)备注1溢流坝工作闸门门叶1715.7314.932球铰5195975露顶式弧门2溢流坝工作闸门门槽埋件514703溢流坝工作闸门启闭机22000kN6.65m液压机519.8994溢流坝工作闸门液压机埋件54.2215溢流坝工作闸258、门液压机液压站、阀组及管道52.110.5含电气设备等6溢流坝检修闸门门叶1715.314.374滑道1180180露顶式叠梁门7溢流坝检修闸门门槽埋件5201008溢流坝检修闸门锁锭装置5159溢流坝检修闸门自动挂脱梁11818续上表编号项 目 名 称孔口尺寸(宽高-水头)(m)机型、容量及行程支承型式数量单重(t)总重(t)备注10厂房进水口拦污栅栅体5.68426.04定轮952468直立活动式11厂房进水口拦污栅栅槽埋件91210812厂房进水口拦污栅锁锭装置90.87.213厂房进水口拦污栅拉杆94.439.614厂房进水口检修闸门门叶5.68416.1742.7滑道362186潜孔259、式平面门15厂房进水口检修闸门门槽埋件91715316厂房进水口检修闸门通气管埋件90.54.517厂房进水口检修闸门锁锭装置90.65.418厂房进水口检修闸门自动挂脱梁1212119厂房进水口事故检修闸门门叶5.68411.8146.3滑道977693潜孔式平面门20厂房进水口事故检修闸门门槽埋件92623421厂房进水口事故检修闸门通气管埋件94.843.222进水口事故检修闸门锁锭装置90.98.123进水口事故检修闸门自动挂脱梁1222224进水口事故检修闸门配重9981采用混凝土配重25坝顶双向门机21600kN-60双向门机1440440含电气设备等续上表编号项 目 名 称孔口尺260、寸(宽高-水头)(m)机型、容量及行程支承型式数量单重(t)总重(t)备注26坝顶双向门机轨道埋件轨道(QU110)长2x350m110210227厂房进水口前沿拦污排右岸固定座埋件1181828厂房进水口前沿拦污排坝端连接机构导槽埋件1353529厂房尾水管检修闸门门叶9.027.7-30.63滑道648288潜孔式平面门30厂房尾水管检修闸门门槽埋件61810831厂房尾水管检修闸门通气管埋件61.69.632厂房尾水管检修闸门锁锭装置60.84.833厂房尾水管检修闸门自动挂脱梁114.514.534尾水单向门机2800kN-34单向门机1143143含电气设备等35尾水单向门机轨道埋件261、轨道(QU100)长2x145m1303036导流底孔闸门门叶6.89.546.69滑道251.5103潜孔式平面门,含下门封孔工作37导流底孔闸门门槽埋件2357038导流底孔闸门通气管埋件25.611.239导流底孔闸门门槽保护框、锁锭装置2122440导流底孔闸门拉杆291811.2 一般规定11.2.1 安装前检查安装前按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性与完好性。对重要构件通过预拼装进行检查。具体要求如下：埋件安装前检查埋件埋设部位一、二期混凝土结合面是否已经凿毛处理并冲洗干净。预留插筋的位置、数量是否符合施工图纸要求。按图纸逐项检查各安装设备的完262、整性。逐项检查设备构件、零部件的损坏和变形情况。检查埋件编号是否准确，工作面是否损伤，埋件运输过程中是否变形，各节结合部是否符合要求等。对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，作好记录并书面报送监理工程师。11.2.2 焊接要求焊工和无损检测人员资格凡参加现场安装焊接的焊工，均按DL/T501894的有关规定参加考试并取得焊接相材料、相位置的合格证。如果中间中断6个月以上者，重新进行考试。无损检测工作由通过国家专业部门考试并取得级或级以上资质证的人员担任。焊接材料每批焊接材料有产品质量证明书和使用说明书，每一批焊接材料进厂都按监理工程师的要求进行抽样检查，并将检验成果及产品质量说明书、使263、用说明书提交监理工程师。焊接材料存放和运输过程中，密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不低于5，相对湿度不高于70%，并定时记录室温和相对湿度。焊条（碱性）使用前在350-400范围内烘烤1.5-2.0小时，然后保存在100-150保温箱内随取随用。分发给个人的材料由专人负责登记。焊接工艺评定按标书的要求,闸门的一、二类焊缝焊接前按DL/T501894的有关规定进行焊接工艺评定。根据评定制定焊接工艺，通过验证后再作为指导焊接操作的工艺性文件并报监理工程师审批。若改变焊接方法，按要求重新进行焊接工艺评定。焊接工艺编制闸门焊接前根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺。焊接工艺包括：焊接材料型号、性能要264、求、使用说明。定位焊要求。焊接顺序，焊接层数和道数。控制焊接变形和矫正变形方法。工作环境要求。质量检测的方法及标准。焊接环境要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施，无防护措施时，停止焊接。风速：手工焊大于8 m/s。相对湿度大于90%。环境温度低于5。雨天、雪天的露天施焊。焊接质量检验外观检查。所有焊缝均按DL/T501894的第4.4.1条规定进行外观检查。无损探伤。焊缝无损探伤按DL/T501894的第4.4.3条至4.4.7条规定执行。焊缝无损探伤的抽查按监理工程师的指定位置，抽查容易发生缺陷的部位，并抽查到每个焊工施焊的部位。焊缝缺陷处理根据检验确定的焊缝缺陷返修前制定返修措施265、，返修后的焊缝按要求重新探伤。同一部位返修次数不宜超过两次，若超过两次找出原因，制定可靠的措施，报送监理批准后实施。所有的焊接返修都作好记录。11.2.3 螺栓要求所有采购的螺栓连接副具有质量证明书或试验报告。螺栓、螺母和垫圈分类存放、妥善保管，防止锈蚀和损伤。使用的高强螺栓作好专用标记，以防与普通螺栓混用。普通螺栓最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50%-60%，并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。高强螺栓连接前复验构件制造厂所试件的抗滑移系数，合格后方可使用。抗滑移系数按JB82第三章第四节的规定进行复检并符合施工图纸要求。高强螺栓连接副的安装符合JB82第三章第四节的规定。高强螺栓连接副的安装完毕后266、检查连接副的复验数据，抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据。扭矩检查在螺栓终拧1h以后，24h以前完成。检查记录提交监理工程师。11.2.4 橡胶粘结要求所有闸门橡胶水封接头的粘结，通过试验选定粘结方法，并经监理工程师批准。采用热胶合时，按厂家提供的操作规程进行粘结和硫化，并提供与橡胶水封形状和断面一致的加热压模。采用冷粘结时，向监理提供一份包括冷胶剂的技术性能和有关参数、粘结工艺及其试验数据的冷粘结措施报告，经批准后方可实施。11.2.5 涂装要求涂装开始前按图纸、涂装技术要求及制造厂使用说明书要求制定现场涂装工艺措施，报监理工程师批准后方可施工。涂装范围现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表267、面。设备表面涂装损坏且经监理工程师确认的部位。施工图纸明确规定由承包人完成的涂装部位。涂装材料所有采购的材料,其品种、性能、颜色与制造厂使用的涂装材料一致。若须改变，进行试验并报监理批准。表面预处理涂装前，须将涂装表面的油污、铁锈、焊渣、氧化皮、灰尘、水分等污物清除干净。表面除锈等级达到DL/T5018的有关规定。预处理操作只有在相对湿度不超过85%，钢板表面温度不低于大气露点3以上或不高于60才能进行。预处理前对机加工面进行保护。表面涂装除锈后，钢材表面尽快喷锌或涂装底漆，在潮湿天气在四小时内涂装完毕（金属喷涂2h内），如在晴天和较好的天气条件下，最长不超过11小时（金属喷涂8h内）。涂装的268、涂料符合图纸的规定，严格按照设计要求及涂装工艺执行。涂层层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家说明书规定执行。在空气相对湿度超过85%，环境温度低于10，钢材表面温度低于大气露点3以上时不得进行涂装。涂料涂层检测及质量要求每层漆膜涂装前对上一层涂层外观进行检查。涂料涂层要求外观表面光滑、颜色一致、无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。每层漆膜涂装前对上一层涂层厚度用测厚仪进行检查。用测厚仪测量漆膜厚度时，测点距离为1.5m左右，最小厚度值不低于设计值的85%。附着力检查，使用专用硬质刀具在涂层上画一个夹角为60的切口进行检查，划透涂层直达基材，用胶带粘269、贴划口部位，撕开胶带，涂层无剥落。漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定，附着力和针孔检查，以及金属喷涂的外观检查、厚度测定和结合性能检查还满足SL105的有关规定。11.3 设备起吊和运输11.3.1 编制起吊、运输方案根据设备总成及零部件的不同情况和要求,设备安装前制定详细的起吊和运输方案，其内容包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。11.3.2 超大件设备的运输和起吊大型设备是利用60t平板拖车与30t平板拖车运输，装车是利用设备库中厂房桥机或45t汽车吊吊装，现场利用安装用吊装设备或45t汽车吊卸车。运输路线.坝顶双向门机、进水口拦270、污栅、事故检修门、溢流坝工作门、检修门、液压启闭机、导流底孔闸门等大型结构件的运输路线见图11-1。图11-1 进水口、溢流坝段的闸门、启闭机运输路线图场内主干线卸料场盘百公路设备库高程449.20位置安装位置.尾水事故门、单向门机运输路线见图11-2。图11-2 尾水事故门、单向门机运输路线图进厂道路场内主干线设备库回车场安装位置高程416.00位置.运输中需注意的事项根据设备总成和运输单元及零部件的不同情况和技术要求，制定详细的运输方案。超大件运输前，按安装施工的工期要求，规划运输时间及路线并报当地交通管理部门审批并办取通行手续。设备运输前，根据运输单元的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路271、事先考察，对不适的路段作好临时维修、加固处理。超大重件或重心不规则的设备装运输时，注意用枕木或木板垫平，垫牢。同时，设备的重心一定要装在运输车辆的正中位置，并捆绑牢固，在设备的最大尺寸处加警示标志。所有运输车辆必须限速行驶，运输超大重件必须有引路车开道，遇到转弯处，必须减速绕大弯行驶。设备安装中的吊装.移动式启闭机安装双向门机安装是门机运至安装位置后，利用布置在高程449.20平台上的45t汽车吊和20t高架缆机吊装。单向门机安装是门机运至安装位置后，利用布置在高程416.00平台上的45t汽车吊和60t高架门机吊装。.进水口拦污栅、事故门、检修门及溢流坝段工作门、检修门、液压启闭机、二期导流272、底孔闸门、尾水事故门、二期埋件安装 当以上设备埋件运输至安装位置后，利用高架门机及缆机吊装就位。.进水口拦污栅、事故门、检修门、溢流坝段检修门、导流孔闸门安装当单节门叶、栅叶运抵现场后，利用高程449.20平台的双向门机吊装、调整、立向组拼。.溢流坝段工作弧门、液压启闭机工作弧门、液压启闭机运抵现场后，利用双向门机的回旋吊及高架缆机吊装就位。弧门门叶及支臂在孔内拼装。.尾水检修门吊装闸门运抵安装现场后，利用尾水单向门机吊装、立向组拼。吊装中注意的事项根据本工程的工作特点，施工过程中，设备吊装频繁、难度大。因此工作中认真对待每一个环节，防止意外事故发生，确保安全施工。根据设备总成和运输单元及零部273、件的不同情况和技术要求，制定详细的起吊方案。超大重件或重心不规则的设备装卸车时，注意用枕木或木板垫平，垫牢。两台或两台以上起重机抬吊重物时，重量分布合理，所吊重物的总吨位不能超过所有参抬起重机额定起重量之和的85%。所有参加起吊、运输的工作人员，严守起重操作规程，指挥信号要明确，起重工具要随时检查，发现不安全因素及时处理。11.4 设备安装11.4.1 埋件安装本合同项目的埋件安装包括主轨、副轨、反轨、侧轨、底槛、门楣(或胸墙)、护角、弧门支铰座、锁锭装置埋件、通气管埋件、拦污排右岸固定座、坝端连接机构导槽埋件、启闭机机械和电气设备基础埋件等。栅槽埋件、拦污排埋件的安装.安装技术要求在安装前，274、对栅槽埋件、拦污排埋件进行检查，检查各产品部件是否齐全，各构件在运输、存放过程中是否损伤。在组装中发现损伤、缺陷、或零件丢失等现象及时通知监理和业主并通知供货商对此进行修理或补齐。栅槽埋件、拦污排埋件组装前编制详细的工艺措施及焊接规范。拼装利用钢板尺、细线、水平仪、经纬仪等测量其水平度、垂直度等控制尺寸。保证其整体尺寸符合技术规范要求。合格后对拼装焊缝进行焊接，严格按制订的焊接规范焊接。由焊接引起的局部变形可用火焰加热法调整。对主要焊缝根据焊缝类别进行相的无损探伤检查。对有缺陷的焊缝返修。有关偏差图样未注明的按DL/T5018规范的相条款执行。.其它要求栅槽埋件、拦污排埋件的安装时除遵守一般规275、定外，还符合下述规定：拦污排埋件、栅槽埋件的安装,按施工图纸的规定进行。拦污栅埋件安装的允许偏差,符合DL/T501894第10.2.1条的规定。拦污排坝端行走机构导槽埋件安装的允许偏差,符合DL/T501894第10.2.1条的规定。拦污排右岸固定座安装的允许偏差,符合DL/T501894表9.3.1的序号24的规定。检修闸门、事故闸门门槽安装.门槽安装工艺流程见图11-3。图11-3 门槽安装工艺流程图场地准备二期砼浇筑、保养样点设置防腐处理设备清点、检查验收设备进场门槽安装.主要工序的施工方法样点放置根据图纸要求，用经纬仪放出门槽中心的桩号及底坎高程的参考点。样点放置在牢固的固定物体上，276、并用红油漆明显标示。门槽底坎、主轨、侧轨、门楣的安装安装前对底坎进行检查。预先架设底坎安装钢支撑，底坎吊装就位在钢支撑上。底坎就位后，用水准仪、楔子板和16t千斤顶调整其高程，平面度和直线度、中心用经纬仪检查调整。调整、检查其各项控制尺寸满足要求后，用钢筋对其进行加固并焊接在一期砼中的钢筋上，加固必须牢靠，避免进行二期砼浇筑时发生变形和位移。加固完后再次检查其各项控制尺寸满足要求后，交土建进行立模，进行二期砼浇筑和养护。根据图纸要求在底坎上放置出主、反轨的位置线。吊装最下一节主轨（或反轨）就位，调整其位置和垂直度，垂直度用经纬仪或挂钢琴线检查，检查合格后进行适当加固。最下节主、反轨全部就位后，277、调整开口尺寸、垂直度和直线度满足要求后，进行足够的加固，加固后检查各控制尺寸。主、反轨的调整采用拉紧器和千斤顶调整。依次从下到上安装其它主、反轨和门楣，调整孔口尺寸。焊接各连接焊缝焊接：严格按工艺施工，按施工图的要求焊接各连接焊缝，焊接采用多层多道分段退步焊，以减小焊接变形，焊接过程注意监测焊接变形。焊工的资格必须是该位置合格焊工，并持有有效证件。焊接后，根据图纸要求进行打磨工作，并对工地焊缝进行图纸规定的探伤检验，检验合格后，对安装焊缝（不锈钢除外）和损坏的防腐蚀层进行补涂。安装中注意的问题按施工图纸的要求和以下各项条款的规定,进行埋件的安装施工。埋件就位调整完毕,与一期混凝土中的预留锚栓或278、锚板焊牢。严禁将加固材料直接焊接在主轨、反轨、侧轨、门楣(胸墙)等的工作面上或水封座板上。埋件上所有不锈钢材料的焊接接头,必须使用相的不锈钢焊条进行焊接。埋件所有工作面上的连接焊缝,在安装工作完毕和浇注二期混凝土后仔细进行打磨,其表面粗糙度与焊接构件一致。埋件安装完毕后,对所有的工作表面进行清理,门槽范围内影响闸门安全运行的外露物必须清除干净,并对埋件的最终安装精度进行复测,作好记录报监理人。安装好的门槽,除了主轨道轨面、水封座的不锈钢表面外,其余外露表面,均按有关施工图纸或制造厂技术文件的规定,进行防腐处理。弧门埋件安装.埋件安装工艺流程见图11-4。图11-4 弧形工作门门槽安装工艺流程图279、场地准备 底坎、侧轨等安装样点设置设备清点、检查浇筑底槛等二期混凝土并养护支铰座进场打磨、防腐支铰座总成安装浇筑钢梁二期混凝土并养护验收.主要工序的施工方法弧门埋件首先安装支铰座钢梁，再安装支铰座，支铰安装检查合格后才能浇筑二期混凝土。然后安装侧止水、顶止水埋件，安装控制尺寸检查合格后方可浇筑二期混凝土。其它埋件安装移动式启闭机埋件、液压启闭机埋件以及其它埋件运抵现场后，按照设计图纸要求安装，各主要尺寸必须控制在公差范围之内。11.4.2 移动式启闭机安装移动式启闭机安装包括坝顶双向门机（附图）和尾水单向门机安装。安装工艺流程见图11-5。图11-5 双向启闭机安装工艺流程图轨道安装卷扬机等附280、属设备安装 安装回旋扒杆安装场地清理、检查设备清扫、检查整体检查行走机构吊装就位行走机构调整、固定试运行支腿吊装就位整体涂装竣工验收行走机构与支腿连接、加固主梁吊装就位、调整主要工序的施工方法.轨道安装轨道安装除符合施工图纸要求外,还符合下列规定:移动式启闭机轨道安装前,对钢轨的形状尺寸进行检查,发现有超值弯曲、扭曲等变形时,进行矫正,并经监理人检查合格后方可安装。吊装轨道前,测量和标定轨道的安装基准线。轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差:当跨度小于或等于10m时,不超过2mm;当跨度大于10m时,不超过3mm。轨距偏差:当跨度小于或等于10m时,不超过3mm;当跨度大于10m时,不超过281、5mm。轨道顶面的纵向倾斜度:门式启闭机不大于3/1000,每2m测一点,在全行程上最高点与最低点之差不大于10mm。同跨两平行轨道在同一截面内的标高相对差:当跨度小于或等于10m时,不大于5mm;当跨度大于10m时,不大于8mm。两平行轨道的接头位置错开,其错开距离不等于前后车轮的轮距。接头用联接板联接,两轨道接头处左、右偏移和轨面高低差均不大于1mm,接头间隙不大于2mm。轨道安装符合要求后,全面复查各螺栓的紧固情况。轨道两端的车挡在吊装移动式启闭机前装妥;同跨同端的两车挡与缓冲器接触良好,有偏差时进行调整。.设备清扫、检查安装前检查主梁、支腿等主要部件的尺寸及变形情况是否符合施工图纸要求282、和有关标准。对门机各机械部件进行清扫、检查，对减速器进行清扫，检查减速箱内齿轮的啮合间隙等。.行走机构吊装坝顶门机轨道验收合格后，利用设置在449.20m高程平台上的45t汽车吊或20t高架缆机把行走轮吊装到轨道预定安装位置上，调整主动轮与从动轮的间距，再将行走轮连接钢梁吊装就位，并按要求用螺栓与行走轮连接，检查合格后最后将行走机构固定。.支腿吊装就位、调整门机行走机构验收合格后，利用设置在449.20m高程平台上的45t汽车吊或20t高架缆机把支腿吊装到行走机构的连接钢梁上，根据图纸要求，调整钢梁倾斜度、水平位置等主要控制尺寸，合格后用高强螺栓把支腿与行走机构连接，并用角钢、钢丝绳等把支腿固283、定。.主梁安装支腿安装完并按要求固定后，利用45t汽车吊或20t高架缆机把主梁吊装就位，调整钢梁位置及支腿倾斜度等，合格后用高强螺栓把主梁与支腿连接。.机械、电器设备安装门机的机械、电器设备安装前认真检查、清理，能组装的部件尽量在整体吊装前组装好。需润滑的部位涂摸或灌注润滑油。.回旋吊安装坝顶双向门机带有200KN40m回旋吊。当门机门架、主梁等安装完后，利用高缆吊装回旋吊扒杆就位。.门机安装除按以上方法安装外还符合以下规定。按制造厂提供的图纸和技术文件要求和DL/T501994的有关规定进行安装、调试和试运转。安装好的启闭机,其机械和电气设备等的各项性能符合施工图纸及制造厂技术文件的要求。起284、升机构的安装按DL/T501994第5.2.2条的有关规定进行。门架的安装按DL/T501994第7.2.l条的规定执行。小车轨道安装按DL/T501994第7.2.2条的规定执行。移动式启闭机运行机构安装按DL/T501994第7.2.4条的规定执行。电气设备的安装,按施工图纸、制造厂技术文件和GB5025696的规定执行。全部电气设备可靠接地。启闭机安装完毕,对启闭机进行清理,并根据制造厂技术文件的要求,灌注润滑脂。移动式启闭机的试运转移动式启闭机安装完毕后按DL/T501994第7.3.l条要求进行检查合格,并会同监理人进行以下项目的试验。.电气设备的试验试验前按图样仔细检查接线是否准确285、，检查线路的绝缘电阻是否满足要求。通电后，检查各电气控制元件的动作是否与设计相符，检查元件的温升是否满足要求。.空载试验起升机构和行走机构(小车和大车)按DL/T501994第7.3.2条的规定检查机械和电气设备的运行情况,做到动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其它异常现象。.静荷载试验。按施工图纸要求,对主、副钩进行静荷载试验,以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。试验荷载依次采用额定荷载的70%、100%和115%。本项试验按DL/T501994第7.3.3条的有关规定进行。.动荷载试验。按施工图纸要求,对各机构进行动荷载试验,以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度。试验荷载依次采用额定286、荷载的100%和110%。试验时各机构分别进行,当有联合动作试运转要求时,按施工图纸和监理人的指示进行。试验时,作重复的启动、运转、停车、正转、反转等动作,延续时间至少lh。各机构动作灵活,工作平稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等的动作正确可靠,各零部件无裂纹等损坏现象,各连接处不得松动。尾水单向门机安装尾水单向门机安装是利用设置在高程416.00m平台的45t汽车吊或60t高架门机吊装、安装，其主要工序的施工方法与双向门机类似。11.4.3 液压启闭机安装简述液压启闭机包括油缸总成、液压泵站及液控系统、电气系统、管道和基础埋件等。安装工艺流程见图11-6图11-6 液压启闭机安287、装工艺流程图设备清扫、检查安装场地清理、检查油缸总成安装试运转油缸总成吊装液压泵站总成安装管路安装电器控制设备安装验 收主要工序的施工方法.设备、安装场地清扫、检查安装前对液压启闭机各部件进行清扫、检查。检查活塞杆是否变形，油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。所有管道不得有显著变形，表面不得有凹入、离层、结疤、伤口和裂纹。检查安装现场埋件控制尺寸、数量、高程等是否满足设计要求。设备安装位置是否清理干净，所需支墩、工器具等是否准备齐全。.油缸总成安装油缸运抵现场后，利用双向门机回旋吊吊装组拼，安装时严格按照设计图纸及制造说明书要求执行。安装前对油缸总成进行外观检查,并对照制造厂技术文件的规定时限,确定是288、否进行解体清洗。如因超期存放,经检查需解体清洗时,将解体清洗方案报送监理人批准后实施。现场解体清洗必须在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。液压站油箱在安装前必须检查其清洁度,并符合制造厂技术文件的要求,所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。液压启闭机油缸支承机架的安装偏差符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时,油缸支承中心点坐标偏差不大于2mm;高程偏差不大于5mm，双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过0.5mm。.附件安装根据设计图纸，正确安装行程指示及开度装置、限位装置、各种仪表等。所有压力表、压电继电器、压力变送器等必须校验准确。.管路安装按要求配管、弯289、管，正确连接各管路。弯管质量符合SDJ81中的有关规定，管路凑合段根据现场实际情况确定，管路布置尽量减少阻力，布局清晰合理，排列整齐。管路的加工对于在工地进行的管路切割与弯制以及管子端部焊接坡口，必须采用机加工方法进行加工，并明确标记。管端的切割表面必须平整，不得有重皮、裂纹。管端的切屑、毛刺等必须清理干净。管端切口平面与管轴线垂直度误差不大于管子外径的1%。管子弯制后的外径椭圆度相对误差不大于8%，管端中心的偏差量与弯曲长度之比不大于1.5mm/m。酸洗、钝化处理、冲洗预安装合格后，拆下管路，正式焊接好接头或法兰，严格清除管道的氧化皮和焊渣，并对管道进行酸洗、中和、干燥及钝化处理。管路安装完290、毕后，使用冲洗泵对管路系统进行油液循环冲洗，冲洗时间不少于8h。冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离，循环冲洗流速大于5m/s及呈紊流状态。管道连接管道连接时不得用强力对正、加热、加偏心垫等方法来消除对接端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。不得使污物混入管内，管子安装间歇期须严格密封各管口。焊缝要求钢管所有对接及法兰焊缝都为一类焊缝，焊后须进行探伤检查。液压启闭机的试运转液压启闭机安装完毕后,按照DL/T5019-94第8.5条的有关规定，会同监理人进行以下项目的试验。.耐压试验。液压管路试验压力:p额16MPa时,p试=1.5p额;p额16MPa时,p试=1.25p额。其余试验压力分别291、按各种设计工况选定。在各试验压力下保压10min,检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况,整定好各溢流阀的溢流压力。.空载试验在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下,作全行程空载往复动作试验三次,用以排除油缸和管路中的空气,检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性,检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动无爬行现象。.与闸门连接而闸门不承受水压力试验在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下,进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次,整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液元件的设定值,检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。.与闸门连接而闸门承受水压力试验在闸门承受水压292、力的情况下,进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间;检查启闭过程无超常振动,启停无剧烈冲击现象。验收启闭设备安装完成,并经试验和试运转合格后,承包人可向监理人申请对启闭设备进行各项设备的验收。11.4.4 拦污栅的安装安装技术要求在安装前，对拦污栅进行拼装检查，检查各产品部件是否齐全，各构件在运输、存放过程中是否损伤。在组装中发现损伤、缺陷、或零件丢失等现象及时通知监理和业主并通知供货商对此进行修理或补齐。栅叶组装前编制详细的工艺措施及焊接规范，着重提出栅叶吊装及焊接变形的措施。拦污栅的安装,按施工图纸的规定进行。拦污栅栅叶为多节结构,其节间的连接,除框架边柱对齐外,栅条也对齐。栅条在左右和前后方向的最大错位小于栅条厚度的0.5倍。拦污栅节与节之间的连接除了栅框边距对齐外，栅条也对齐。其最大的错位包括栅条的左右和前后的位置不大于栅条厚度的0.5倍。整个结构安装焊接完